FABRICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE MEZCLAS

HETEROGÉNEAS POLIMÉRICAS OBTENIDAS MEDIANTE

EL MODELADO POR DEPOSICIÓN FUNDIDA (3D)

Ing. HOLGER ANTONIO CACUA RIVERA

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

MAESTRÍA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
JULIO 2018
 FABRICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN MECÁNICA DE MEZCLAS
HETEROGÉNEAS POLIMÉRICAS OBTENIDAS MEDIANTE
EL MODELADO POR DEPOSICIÓN FUNDIDA (3D)

Ing. HOLGER ANTONIO CACUA RIVERA

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR AL

TITULO DE MAGISTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

Directores:
Dr. CESAR AUGUSTO PEÑA CORTÉS
Dr. BLADIMIR AZDRUBAL RAMÓN VALENCIA

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

MAESTRÍA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
JULIO 2018
A Dios por darme perseverancia para no desistir en lo momentos difíciles,
y sabiduría para enfrentar los retos que demandaron este proyecto

A mis padres Manuel Antonio Cacua Jaimes y Doris Rivera Vera ,

a mis Hermanos Richardo Cacua Rivera y Carolina Cacua Rivera,
a sobrinitas, Valentina, Estefania y Aysell siempre un gran apoyo
para alcanzar las metas.

A mi esposa Diana y a mi hermoso hijo Dylan, quienes con su apoyo,

comprensión y amor incondicional, me motivaron y me impulsaron para
para no desfallecer.

Holger Antonio Cacua Rivera

 AGRADECIMIENTOS

A mis directores Cesar Peña y Bladimir Ramón, por el tiempo, la motivación, las enseñanzas y
toda la ayuda prestada para alcanzar esta meta.

Al ingeniero en formación Anderson Sánchez por todo su apoyo durante el desarrollo de este
proyecto.

Al ingeniero Andrés Granados por su colaboración en el laboratorio de impresión 3D de la

Universidad de Pamplona.

A los ingenieros Jonathan Pavón y Adrián Patiño encargados de los laboratorios MMI de la
Universidad de Pamplona la calidad en el servicio del laboratorio de soldadura y el Laboratorio de
máquinas y herramientas donde se fabricó la impresora 3D. También el laboratorio de materiales
para la realización de los ensayos de flexión y de tracción.

A todas las personas que de una u otra manera aportaron su granito de arena para culminar con
éxito este proyecto.
 TABLA DE CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1

2 MARCO TEORICO .................................................................................................................. 3

2.1 Materiales Poliméricos .......................................................................................................... 3

2.1.1 Generalidades .................................................................................................................... 3

2.1.2 Estructura de los polímeros ............................................................................................... 4

2.1.3 Cristalinidad de los polímeros ........................................................................................... 7

2.1.4 Procesos de Fabricación de piezas con polímeros ............................................................. 8

2.1.5 Comportamiento mecánico de los polímeros .................................................................... 8

2.2 Modelado por deposición fundida FDM o impresión 3D ................................................... 11

2.2.1 Principios básicos de la técnica de FDM ......................................................................... 11

2.2.2 Técnicas de impresión 3D ............................................................................................... 12

2.2.3 Partes y tipos de impresoras 3D ...................................................................................... 14

2.2.4 Impresoras de Deposición Fundida ................................................................................. 16

2.2.5 Materiales utilizados en impresión 3D ............................................................................ 19

2.3 Antecedentes de investigaciones en modelado por deposición fundida.............................. 20

3 OBJETIVOS ........................................................................................................................... 25

3.1 Objetivo general .................................................................................................................. 25

3.2 Objetivos específicos........................................................................................................... 25

4 DESARROLLO EXPERIMENTAL ...................................................................................... 26

4.1 Fabricación de la impresora 3D........................................................................................... 26

4.1.1 Modificaciones realizadas a la estructura ........................................................................ 29

4.1.2 Modificaciones realizadas al eje x ................................................................................... 31

4.1.3 Modificaciones realizadas al eje y ................................................................................... 34

4.1.4 Modificaciones realizadas en el eje Z .............................................................................. 38

4.1.5 Diseños de piezas propios de la investigación. ................................................................ 41

4.1.6 Electrónica de la impresora ............................................................................................. 41

4.1.7 Accesorios requeridos para fabricar la impresora. .......................................................... 47

4.2 Materiales utilizados para la fabricación de las probetas .................................................... 48

4.2.1 Ácido Poli Láctico (PLA) ................................................................................................ 49

4.2.2 Poliuretano termoplástico (TPU) ..................................................................................... 49

4.3 Fabricación de probetas normalizadas para polímeros puros.............................................. 51

4.3.1 Diseño de las probetas ..................................................................................................... 51

4.3.2 Parámetros de impression ................................................................................................ 53

4.4 Fabricación de probetas normalizadas para mezclas de polímeros ..................................... 57

4.4.1 Diseño de las probetas ..................................................................................................... 57

4.4.2 Parámetros de impresión. ................................................................................................ 57

4.5 Caracterización mecánica .................................................................................................... 60

4.5.1 Ensayo de tracción. .......................................................................................................... 60

4.5.2 Ensayo de flexión ............................................................................................................ 62

5 ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................................. 64

5.1 Ensayo de tracción............................................................................................................... 64

5.2 Ensayos de flexión .............................................................................................................. 68

5.3 Comparación de resultados con otras investigaciones reportadas en la literatura. ............. 71

6 CONCLUSIONES .................................................................................................................. 74

7 RECOMENDACIONES. ........................................................................................................ 75

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................... 77

ANEXOS ........................................................................................................................................ 84
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Representación de una cadena molecular de un polímero simple con números pliegues 5
Figura 2. Representación de las estructuras moleculares, (a) Lineal, (b) ramificada, (c)
entrecruzada, (d) reticulada. ............................................................................................................. 6
Figura 3. Representación de los copolímeros: (a) al azar, (b) alternados, (c) en bloque, (d) de injerto.
.......................................................................................................................................................... 7
Figura 4. Fase amorfa, semicristalina y cristalina de un polímero según Beltran y Mancilla (2012).
.......................................................................................................................................................... 8
Figura 5. Grafica esfuerzo deformación para fibras, plásticos rígidos, plásticos flexibles,
elastómeros. ...................................................................................................................................... 9
Figura 6. Funcionamiento de la estereolitografía ........................................................................... 13
Figura 7. Funcionamiento de la Deposición de Material Fundido ................................................. 14
Figura 8. Tipos de impresoras Delta .............................................................................................. 17
Figura 9. Imagen de una impresora cartesiana. .............................................................................. 18
Figura 10. Imagen Impresora H-belt (Tomada de texsolab.net) .................................................... 19
Figura 11. Prusa i3 Hephestos ....................................................................................................... 27
Figura 12. Prusa i3 fabricada con madera. ..................................................................................... 29
Figura 13. Estructura metálica diseñada para la impresora 3D. ..................................................... 30
Figura 14. Adaptación de la pieza eje x izquierda ......................................................................... 32
Figura 15. Adaptación de la pieza eje x derecha. ........................................................................... 33
Figura 16. Finales de carrera. ......................................................................................................... 34
Figura 17. Eje Y Prusa i3 Hephestos ............................................................................................. 35
Figura 18. Adaptación de la pieza Eje Y esquina. ......................................................................... 35
Figura 19. Transmisión de movimiento en el Eje Y . .................................................................... 36
Figura 20. Nuevo sistema de transmisión de movimiento Eje Y. .................................................. 37
Figura 21. Soporte Eje Y motor. .................................................................................................... 38
Figura 22. Soportes motores Eje Z. ................................................................................................ 38
Figura 23 . Pieza Eje Z soporte motor ............................................................................................ 39
Figura 24. Barra trapezoidal. .......................................................................................................... 39
Figura 25. Eje Z soporte superior. .................................................................................................. 40
Figura 26. Eje Z varilla lisa. ........................................................................................................... 40
Figura 27. Soporte para los extrusores ........................................................................................... 41
Figura 28. Caja de electrónica y soporte LCD. .............................................................................. 41
Figura 29. Representación del sistema electrónico de la impresora. Tomado de ......................... 42
Figura 30. Cama caliente. ............................................................................................................... 43
Figura 31. Hotend tipo diamante. ................................................................................................... 43
Figura 32. Fallas en el hoten tipo diamante. .................................................................................. 44
Figura 33. Hotend independente de impresión directa ................................................................... 45
Figura 34. Representación de dos extrusores independientes. ....................................................... 46
Figura 35. Representación de una Ramps 1.4. ............................................................................... 47
Figura 36. Probeta en forma de mancuerna para ensayos de tracción de polímeros ...................... 52
Figura 37. Probeta en forma de barra rectangular. ......................................................................... 52
Figura 38. Diseño en Solig Word de probetas de tracción y de flexión. ........................................ 53
Figura 39. Ubicación de probetas de tracción en el software CAM para la fabricación. ............... 54
Figura 40. Ubicación de probetas de flexión en el software CAM para la fabricación. ................ 55
Figura 41. Probetas normalizadas fabricadas con TPU y PLA para ensayos de flexión y de tracción.
........................................................................................................................................................ 57
Figura 42. Posición de fabricación de las 3 secciones que conforman la mezcla heterogénea en el
software CAM. ............................................................................................................................... 58
Figura 43. Unión en el software CAM de las secciones que conforman la mezcla heterogénea. . 58
Figura 44. Configuración de parámetros para los extrusores. ........................................................ 59
Figura 45. Probetas de tracción fabricadas con mezclas heterogéneas de materiales poliméricos.
........................................................................................................................................................ 59
Figura 46. Máquina Universal Shimadzu de ensayos UH 600 kNI y mordazas para ensayos de
tensión. ........................................................................................................................................... 61
Figura 47. Probetas de mezclas heterogéneas y materiales puros fabricadas para ensayos de
tracción. .......................................................................................................................................... 61
Figura 48. Accesorio para ensayos de flexión. ............................................................................... 62
Figura 49. Ensayo de Tracción. ...................................................................................................... 64
Figura 50. Grafica esfuerzo deformación a tracción de las diferentes composiciones. ................. 66
Figura 51. Gráfica esfuerzo deformación a escala del TPU. .......................................................... 67
Figura 52. Ensayo de flexión.......................................................................................................... 68
Figura 53. Gráfica esfuerzo deformación para el TPU y las diferentes combinaciones. ............... 70

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Especificaciones de la impresora Prusa i3 Hephestos ...................................................... 28

Tabla 2. Otros materiales requeridos para la construcción de una impresora 3D. ......................... 47
Tabla 3. Propiedades mecánicas del PLA. ..................................................................................... 49
Tabla 4. Propiedades mecánicas del TPU ...................................................................................... 50
Tabla 5. Dimensiones de las probetas para ensayos de tracción. ................................................... 53
Tabla 6. Dimensiones de las probetas para ensayos de flexión. .................................................... 53
Tabla 7. Parámetros de impresión utilizados para la fabricación de las probetas .......................... 56
Tabla 8. Resultados ensayos de tracción. ....................................................................................... 65
Tabla 9. Resultados Ensayos de Flexión. ....................................................................................... 70
Tabla 10. Comparación de resultados con otras investigaciones. .................................................. 72
 LISTA DE ECUACIONES

Ecuación 1. Velocidad de deformación.......................................................................................... 62

Ecuación 2. Esfuerzo de tracción. .................................................................................................. 64
Ecuación 3. Deformación máxima en tracción. ............................................................................. 65
Ecuación 4. Módulo de elasticidad................................................................................................. 65
Ecuación 5. Esfuerzo de flexión. .................................................................................................... 68
Ecuación 6. Deformación máxima en flexión. ............................................................................... 69
Ecuación 7. Módulo de flexión. ..................................................................................................... 69
 LISTA DE ANEXOS

Anexo 1. Registro fotográfico construcción de la impresora . ....................................................... 85

Anexo 2. Planos de algunas piezas diseñadas para la fabricación de la impresora ....................... 94
Anexo 3. Participación en el CIETA XII 2017 .............................................................................. 99
Anexo 4. Difución de la información publicación en revista indexada. ...................................... 101
Anexo 5. Documentos de generados por la maquina universal para cada ensayo. ...................... 119
Anexo 6. Cálculo de esfuerzos y deformación ............................................................................. 121
Anexo 7. Difusión de la información. Ponencia Simposio .......................................................... 124
Anexo 8. Difusión de la información. Postulación para participar en el COMTELM 2018 Peru.
...................................................................................................................................................... 125
 RESUMEN

La tecnología de las impresoras 3D ha irrumpido con fuerza últimamente para la creación de piezas
pequeñas y es empleada en diversas áreas de interés. Es por tanto, una herramienta aplicada en la
ingeniería biomédica, la educación, la electrónica, ingeniería forense, entre otras.

La impresión 3D se caracteriza por ser un proceso que consiste en la fabricación de elementos

físicos a partir de un modelo computacional, por lo que se percibe como una forma de convertir
una idea en un producto, pero que a su vez requiere el cumplimiento de una serie de parámetros y
pasos que determinan su aplicabilidad.

Por tanto, la siguiente investigación tiene como propósito la caracterización mecánica de

materiales, a partir de mezclas heterogéneas de polímeros, mediante el moldeado por deposición
fundida (3D)

A través de su implementación, se pueden identificar las ventajas y desventajas, de acuerdo con las
propiedades mecánicas obtenidas. Para tal fin, se prepararon probetas mediante la mezcla de
materiales poliméricos (rígidos y flexibles). Inicialmente se realizó el diseño de las probetas
basados en las normas ASTM utilizando un software CAD, posteriormente este diseño se
transforma en un código G a través de un software CAM, y se establecieron los parámetros de
fabricación para cada material. Una vez fabricadas las probetas, se ensayaron en condiciones
estáticas bajo esfuerzos de tracción y flexión para determinar su comportamiento mecánico.

Como resultado de este proceso se obtiene un material formado mediante una mezcla heterogénea
de poliméricos, que presenta mayor resistencia que los materiales flexibles tradicionales y mayor
deformación que los materiales rígidos tradicionales. La mezcla se logra a través del uso de un
extrusor implementado para fundir, considerando la diferencia en temperatura de fusión de los
materiales, lo que permite ampliar el campo de aplicación de la tecnología de impresión 3D a
sectores no explorados hasta el momento en la Ciencia e Ingeniería de los Materiales.

Palabras clave: Impresión 3D, polímeros, deposición de material fundido, extrusor,

caracterización mecánica.
 ABSTRACT
The technology of the 3D printers has entered strongly in the creation of small pieces and is used
in diverse areas of interest lately. It is therefore it is applied a tool in the biomedical engineering,
the education, the electronics, forensic engineering, among others.
The 3D impression is characterized for being a process wich consists of the manufacture of
physical elements from a computational model, what it is perceived as a way of turning an idea
into a product, but that in turn needs the fulfillment of a series of parameters and steps that
determine its applicability.
Therefore, the following mechanics of materials starting from a investigation has as an intention
of the characterization of pieces obtained by means from heterogeneous mixtures of polymeric
materials , which ask the construction of a 3D printer which allows the combination of
thermoplastic materials with different characteristics.
Throught its implementation, the advantages and disadvantages according to the . For that purpose
it mechanical properties were prepared. For that , a serie of manometers were made by means
of mixture of rigid polymers material: and flexible, which are submitted to test of traction and
flexion to determine its mechanical properties.
This investigation is based on the ASTM D638 procedure for the tests of traction to plastic and the
ASTM 790 for the bending tests. At the beginning the design of manometers is done based on the
mentioned procedure by using a software CAD, later this design turns in a G code throught a
software CAM , to establish the manufacture parameters for every material. Once the manometers
were tested in static conditions by flexion and traction efforts to determine the mechanic
behavior
As a result from this process, a formed piece is obtained by means of a heterogeneous mixture
of polymeric, which presents major resistance than the flexible traditional materials and major
deformation that the rigid traditional materials, the mixture is obtained from chieves throught the
use of an extrusor implemented to fuse, considering the difference in temperature of merger of the
materials, which allows to extend the field of application of the technology of 3D impression to
sectors not explored up to the moment Science and Engineering of the Materials at the moment.
Key Words: 3D impression, polymers, Deposition of molten material, extruder, Mechanical
characterization.
 1 INTRODUCCIÓN

Hoy día, en una época en la que la tecnología avanza a pasos agigantados, resulta imprescindible
la concientización de los seres humanos con respecto a los nuevos retos y desafíos que se presentan
a diario en la sociedad, esto con la finalidad de dar respuestas oportunas que satisfagan las
necesidades esenciales de los individuos. En tal sentido, es conveniente señalar el surgimiento de
la tecnología de impresoras en tercera dimensión o 3D que ha irrumpido con fuerza en los últimos
años y que ha tenido alcances en diferentes áreas de interés, desde la fabricación de juguetes y
piezas pequeñas para la diversión, así como en la criminología, la medicina y diferentes campos de
la ingeniería.

Las impresoras 3D tienen como objetivo producir un diseño en tres dimensiones, que se ha creado
en un ordenador, en un modelo real; es decir, mediante el uso de un programa CAD se logra
imprimir un producto físico en la realidad; entonces vale la pena mencionar que una impresora 3D,
es un dispositivo capaz de generar un objeto sólido tridimensional mediante la adición de material.
Ésta convierte la información digital en un objeto físico, llevando a cabo las instrucciones de un
archivo de diseño electrónico.

La tecnología de impresión 3D es considerada hoy día como una forma muy sencilla de convertir
una idea en un producto. Actualmente las piezas fabricadas mediante el método de impresión 3 D
tienen rangos de uso limitado, a raíz de que los materiales polímeros utilizados para generar estas
piezas tienen un comportamiento definido. Estos pueden ser dúctiles o flexibles, si la estructura es
amorfa, o pueden ser frágiles o rígidos, si la estructura es cristalina.

Esta investigación tiene como finalidad desarrollar una impresora 3D que permita fabricar mezclas
heterogéneas de materiales poliméricos rígidos y flexibles, esto con el propósito de identificar o
caracterizar las posibles ventajas y desventajas en las propiedades mecánicas obtenidas en la
combinación de los materiales. Es preciso mencionar que las probetas son objetos cuyas
dimensiones y geometría corresponden a las estipuladas por las normas ASTM D 638, para ensayos
de tracción a plásticos, y la ASTM D 790 para ensayos de flexión. Para la fabricación de las
probetas, inicialmente se diseñan utilizando un software de diseño asistido por computador, que

1
luego es transformado en un código de instrucciones que sigue la impresora 3D para posteriormente
realizar el Modelado por Deposición Fundida, que permite tener como resultado el o los objetos
con las geometrías requeridas. También es importante resaltar que los materiales se pueden mezclar
implementando un extrusor que funde los polímeros rígidos y flexibles a combinar.

Se debe tener en cuenta que los materiales rígidos tienen una temperatura de fusión diferente a la
de los materiales flexibles, lo que posiblemente implica la generación de algoritmos que permitan
controlar las temperaturas en el extrusor. Para la identificación de las propiedades mecánicas se
deben realizar ensayos de tracción, flexión a las probetas que se fabriquen. La finalidad de la
presente investigación se orienta hacía desarrollo de nuevos materiales poliméricos con una
combinación de propiedades de entre rígido y flexible, de tal manera que ampliar el campo de
aplicación de las piezas fabricadas por el proceso de moldeado por deposición fundida.

Basado en investigaciones anteriores, expuestas en el capítulo 2 y 4 de este trabajo, y luego de un

estudio sobre las especificaciones de las impresoras auto-replicantes disponibles en el mercado, se
propone en esta investigación la fabricación de un modelo apoyado en la impresora Prusa i3
Hephestos, debido a la ventaja de esta máquina de incorporar varios rollos de filamento. Vale la
pena destacar que la Prusa i3 Hephestos es una impresora que corrige errores de vibración,
velocidad de impresión, precisión; y se caracteriza por contar con un marco de aluminio sobre el
cual se sujetan los soportes de los motores, esto hace que la estructura sea más rígida. Con el
propósito de lograr los objetivos de esta investigación se realizan algunas modificaciones a la Prusa
i3 Hephestos, principalmente en su estructura, en la electrónica y otros ajustes con accesorios
necesarios para adaptarla a las especificaciones requeridas para esta investigación.

2
 2 MARCO TEORICO

2.1 Materiales Poliméricos

2.1.1 Generalidades
Son macromoléculas formadas por la unión repetida de una o varias moléculas con enlaces
covalentes unidas entres si por enlaces débiles de puente de hidrogeno o Vander Walls. Son
producidos mediante un proceso denominado polimerización, en el que las moléculas más
pequeñas se unen para crear las macromoléculas. Por lo general, los elementos de un polímero
consisten en carbono más uno o más elementos tales como el hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y
cloro. Tienen una estructura vítrea o una mezcla de vítrea y cristalina (Groover, 2007). Se
caracterizan por tener baja densidad y conductividad eléctrica y térmica, reducida resistencia y no
son recomendables para usarse en temperaturas elevadas. Los polímeros incluyen el hule, los
plásticos y muchos tipos de adhesivos. A menudo se utilizan como fibra y como matriz de
compuestos. Son resistentes a la corrosión y al ataque químico.

Por otro lado, es importante considerar el número de monómeros de los polímeros, el tipo de
monómeros y el peso molecular de éstos, debido a que esto afecta sus propiedades y la temperatura
de fusión. De igual forma, se debe tener en cuenta que en los polímeros existe una temperatura
llamada de transición vítrea, TG, por debajo de la cual los polímeros amorfos tienen muchas
propiedades asociadas a vidrios inorgánicos ordinarios, como la rigidez, fragilidad o transparencia.
Con esta temperatura el material experimenta un gran cambio de propiedades. Por encima de esta
temperatura los segmentos relativamente grandes de unidades de repetición pueden moverse con
libertad, lo que conlleva una modificación de las propiedades. En ocasiones este tipo de
temperatura se mal interpreta o se confunde con algún tipo de fusión del material, pero es de aclarar
que la fusión ocurre en polímeros cristalinos y la transición vítrea en polímeros amorfos (Relaño,
2013).

Lo que realmente diferencia ambas temperaturas desde el punto de vista térmico es la manera de
absorción del calor. Por ejemplo, cuando se calienta un polímero cristalino a velocidad constante,
se puede observar un incremento de la temperatura a velocidad constante, y al llegar al punto de

3
fusión se mantiene constante la temperatura, mientras que al tratar un polímero amorfo con la
temperatura TG no existe un calor latente, sino que la temperatura sigue subiendo sin detenerse.
De acuerdo con su comportamiento mecánico y térmico, los polímeros se clasifican en:
termoplásticos, termoestables y elastómeros.

➢ Polímeros termoplásticos: Este tipo de polímero se reblandece con el calor, por lo tanto, se
puede conformar de nuevo y reutilizar. Se componen de largas cadenas producidas al unir
moléculas pequeñas o monómeros con estructura lineal. Tienen buena ductilidad y
conformabilidad. Estos polímeros pueden presentar una temperatura de transición vítrea TG,
en caso de ser amorfo, o una temperatura de fusión TM, para material cristalino superior a la
temperatura ambiente (Relaño, 2013).

➢ Polímeros termoestables (termofijos): Estos polímeros son más resistentes, aunque más
frágiles que los termoplásticos porque sus cadenas moleculares están fuertemente enlazadas.
Las moléculas se transforman en una estructura rígida y tridimensional al enfriarse a partir de
su condición de plástico caliente. Estos se utilizan en muchas aplicaciones, incluyendo
dispositivos electrónicos. No tienen una temperatura de fusión fija y es difícil reprocesarlos una
vez ocurrida la formación de enlaces cruzados.

➢ Elastómeros: Estos polímeros tienen moléculas grandes con estructuras entrelazadas. Tienen
características elásticas cuando se someten las moléculas a fuerzas cíclicas. Tienen la capacidad
de deformarse elásticamente en grandes cantidades sin cambiar de forma permanentemente.
Por lo general son polibutadienos o compuestos que contienen dobles enlaces en la cadena
principal.

2.1.2 Estructura de los polímeros

Los polímeros consisten en largas cadena que pueden doblarse, plegarse y enrollarse extensamente
formando macromoléculas como se observa en la figura 1. Dependiendo de la forma como se
organizan estas cadenas la estructura molecular de los polímeros se clasifican según (Callister,

4
2007) como: linéales, entrecruzadas, ramificadas, reticuladas, y se pueden observar en la figura
1, de ellas dependen muchas de la propiedades de estos materiales como la deformación.

Figura 1. Representación de una cadena molecular de un polímero simple con números pliegues
Fuente: Callister. Libro de ciencia de los materiales.

➢ Polímeros lineales: En un polímero lineal los monómeros se unen entre sí por medio de
enlaces débiles de Van der Waals, formando cadenas sencillas como se observa en la figura
2a. gracias a este tipo de distribución las cadenas son flexibles. Materiales con este tipo de
estructura son el polietileno, cloruro de vinilo, poliestireno.

➢ Polímeros ramificados: Son polímeros cuya cadena central esta conecta en sus laterales a
cadenas secundarías como se observa en la figura 2b, las ramas forman parte de la cadena
principal y son el resultado de reacciones locales que ocurren durante la formación del
polímero. Las cadenas ramificadas disminuyen la densidad de los materiales.

➢ Polímeros entrecruzados: En los polímeros entrecruzados cadenas lineales se unen entre

si por medio de enlaces covalentes como se observa en la figura 2c. el entrecruzamiento se
puede presentar durante la síntesis o por medio de reacciones químicas irreversibles, en el
caso de los cauchos sucede a altas temperaturas en el proceso denominados vulcanización.
Las cadenas entrecruzadas proporcionan propiedades elásticas a los materiales.

5
 ➢ Polímeros reticulados: Son polímeros compuestos por cadenas trifuncionales que se
observan en la figura 2d, estas cadenas tienen 3 enlaces covalentes activo. A este grupo
pertenecen los polímeros epoxi y los fenol-formaldehidos.

Figura 2. Representación de las estructuras moleculares, (a) Lineal, (b) ramificada, (c) entrecruzada, (d)
reticulada.

➢ Copolímeros: La búsqueda de materiales de síntesis sencilla y de fabricación económica, que

aporten mejores propiedades que no son posibles con los homopolímeros, ha llevado a los
investigadores al descubrimiento de los copolímeros.

Los copolímeros son compuestos de diferentes unidades de monómeros que, dependiendo del
proceso de polimerización, pueden obtener múltiples secuencias en las cadenas de los polímeros
como se observa en la figura 3. Cuando los monómeros se organizan aleatoriamente dentro o de la
cadena como se observa en la figura 3a se denominan copolímeros al azar. Cuando las unidades
monoméricas permutan entres si se denomina copolímeros alternados figura3b, cuando se unen
unidades monoméricas idénticas a lo largo de la cadena se denominan copolímeros en bloque figura

6
3 c. Y cuando la cadena principal está formada por un tipo de monómero y las cadenas laterales
están formadas por otra unidad monomérica se denomina copolímero de injerto.

Figura 3. Representación de los copolímeros: (a) al azar, (b) alternados, (c) en bloque, (d) de injerto.

2.1.3 Cristalinidad de los polímeros

Un aspecto que se debe tener en cuenta con respecto a los polímeros termoplásticos, los cuales
juegan un papel esencial en este trabajo, es el grado de cristalinidad que alcanzan o el grado de
orden de su estructura. Se aclara que el término cristalino se usa con frecuencia para referirse a una
estructura ordenada y el término amorfo para una estructura desordenada, como se observa en la

Figura 4. También se debe considerar que en la práctica es muy difícil conseguir un polímero con
la estructura perfectamente cristalina, y por lo general son los polímeros amorfos los que dejan
pasar la luz de mejor manera y en ocasiones pueden ser transparentes.

7
 Figura 4. Fase amorfa, semicristalina y cristalina de un polímero según Beltran y Mancilla (2012).

Los polímeros con estructura lineal por lo general cristalinos puesto que no presentan restricciones
para que se ordene la cadena, mientras que las ramas no permiten la cristalización completa por lo
tanto los materiales con estructura ramificada tienden a ser semicristianos, los reticulados son
amorfos y los entrecruzados pueden presentar diferentes grados de cristalinidad.

2.1.4 Procesos de Fabricación de piezas con polímeros

Abarcan los procesos conocidos como de moldeado, los cuales se caracterizan por utilizar
temperatura para aumentar la plasticidad del material en la mayoría de los casos hasta alcanzar el
estado líquido. Dentro de los procesos de moldeado más comunes se encuentran, moldeado por
extrusión, moldeado por inyección, moldeado por soplado y termoformado. En el moldeado por
extrusión y en el moldeado por inyección el material se encuentra granulado y recibe el nombre de
perllets, se usa un cilindro acondicionado con diferentes temperaturas y en su interior contiene un
tornillo que se encarga de transportar y comprimir el material. En el termoformado una lámina de
material polimérico se somete a temperatura para aumenta su plasticidad luego es comprimida por
un molde que se encarga de dar la forma a la pieza a fabricar.

2.1.5 Comportamiento mecánico de los polímeros

El comportamiento mecánico de los polímeros se refiere a la relación entre el esfuerzo y la

deformación causados en el material ante la aplicación de una carga, El comportamiento mecánico
de un material puede ser determinado mediante la aplicación de un ensayo de esfuerzo

8
deformación, para lo cual se acciona una carga que varía uniformemente y de forma lenta sobre
una superficie. Existen diferentes maneras de aplicar la carga, pueden ser de tracción o tensión,
flexión, compresión entre otras, de pendiendo del esfuerzo y la deformación los materiales se
clasifican en: fibras, plásticos rígidos, plásticos flexibles y elastómeros como se observa en la figura
5.

Figura 5. Grafica esfuerzo deformación para fibras, plásticos rígidos, plásticos flexibles,
elastómeros.
Fuente: (Coreño, Méndez, 2010)

➢ Comportamiento a la tracción: Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza

estática o gradualmente aplicada. La probeta se coloca en la máquina de pruebas y se le aplica
una fuerza F que se conoce como carga.

La norma ASTM D638 (2014b) para ensayos de tensión refiere a éste como un método
diseñado para generar los datos de propiedad de tensión para el control y especificación de los
materiales plásticos. Estos datos también son útiles para la caracterización cualitativa de los
materiales y para el desarrollo de la investigación. Las propiedades tensoras pueden variar con
la preparación de la muestra, con la velocidad y el ambiente de prueba. Por lo tanto, se deben
tomar en cuenta estos factores para obtener resultados confiables. Este método se puede usar
para evaluar los materiales de cualquier espesor por debajo de los 14mm (0.55 in.).

9
Es importante tener en cuenta que a partir de un ensayo de tensión se puede obtener información
relacionada con la resistencia, rigidez y ductilidad de un material.

La resistencia a la tracción o tracción nominal es la cantidad de carga que se puede aplicar sobre
un área, antes de que el material falle. Se expresa en unidades de fuerza sobre unidades de área
N/mm^2 o MPa.

La deformación nominal hace referencia al cambio de longitud en un ínstate determinados con

respeto a la longitud inicial.

El módulo de elasticidad o módulo de Young hace referencia a la rigidez del material y se

representa como el esfuerzo en la zona elástica del material, sobre la deformación causada, en
consecuencia, los materiales frágiles exhiben mayor módulo de rigidez que los materiales
flexibles.

➢ Comportamiento a flexión: De acuerdo con la norma American Society For Testing and
Materials D790 (ASTM, 2014a) para los ensayos de flexión, este método cubre la
determinación de las propiedades de flexión de plásticos reforzados y no reforzados,
incluyendo los módulos compuestos y los materiales aislantes en forma de barras rectangulares
o en cortes de hojas, laminas o con formas moldeadas. Generalmente se aplica a materiales
rígidos y semirrígidos. Es importante tener en cuenta que la solidez de flexión no se puede
determinar para aquellos materiales que no se rompen o que no fallan en la superficie externa
de la muestra dentro del 5.0% del límite de presión de este método. Es muy importante
considerar el efecto temporal y de la temperatura en los estudios dado que las propiedades
básicas de flexión de los materiales dependen de las condiciones atmosféricas y de la
temperatura.

10
2.2 Modelado por deposición fundida FDM o impresión 3D

2.2.1 Principios básicos de la técnica de FDM

La concepción de impresión 3D o manufactura aditiva, también conocida como prototipado rápido

(PR), fue desarrollada por Charles Hull a inicio de los años 1980 cuando comenzó a trabajar en la
fabricación de dispositivos plásticos desde fotopolímeros en California. Esta se refiere a un proceso
de fabricación en el que se utilizan diferentes materiales como: metales, polímeros (Ribeiro,
Freitas, y Andrade, 2014) y compuestos (Weng, Wang, Senthil, y Wu, 2016). EL sector alimenticio
también utiliza esta técnica de fabricación para obtener productos a base de chocolate (Lanaro,
Forrestal, Scheurer, Slinger, Liao, Powell, y Woodruff, 2017), de igual forma, este tipo de
impresión es utilizado para la elaboración de diferentes comidas, por ejemplo, aquellas
relacionadas con las fibras de avena y pastas (Lille, Nurmela, Nordlund, Metsä-Kortelainen, y
Sozer, 2018).

Aun cuando su invención fue un proceso largo de prueba y error, Hull se convirtió en el punto de
partida para mejorar métodos actuales en el desarrollo de prototipos. En 1986 Hull obtuvo la
patente de estereolitografía y obtuvo muchas más en tecnología 3D. Así pues, se desarrolló la
primera impresora comercial 3D, la SLA-250. Con el trabajo de Hull además de la patente del
Modelo de Deposición de Fundido (FDM por su sigla en inglés) por Scott Crump en Stratasys en
1990, la impresión 3 D revolucionó la manufactura y la investigación.

La primera impresora 3 D fue patentada por los profesores Michael Cima y Emanuel Sachs en1993
la cual imprimía plástico, metal y partes cerámicas. Otras compañías han desarrollado impresoras
3D para aplicaciones comerciales tales como la Corporación DTM y la Z, entre otras (Gross, Erkal,
Lockwood, Chen, y Spence, 2014).

Desde ya hace varios años existen máquinas diseñadas para traducir información directamente
desde computadoras para la producción de objetos en tres dimensiones. De hecho, varias industrias
utilizan impresoras 3D para producir diferentes piezas partiendo de un gráfico del computador. La
impresión 3D ha tomado importancia en las industrias automotrices y aeroespaciales para la

11
impresión de modelos o prototipos de partes de vehículos y aeronaves. De igual forma, en el mundo
arquitectónico ha sido provechosa para la impresión de modelos estructurales, y en el mercado de
bienes industriales para el desarrollo de prototipos para diferentes compañías.

En líneas generales, la tecnología de las impresoras 3D ha irrumpido con fuerza últimamente para
la creación de piezas pequeñas y juguetes. También ha sido empleada en diversas áreas de interés,
por ejemplo en la criminalística, como la fabricación de armas y otros productos para la milicia, en
la reproducción de piezas dentales que han servido para la identificación de personas, en la réplica
de modelos de huellas digitales y otros insumos para el análisis de interés químico. Es por tanto
una herramienta esencial en la ingeniería biomédica, la educación, la electrónica, ingeniería
forense, entre otras.

2.2.2 Técnicas de impresión 3D

Una impresora 3D es un dispositivo capaz de generar un objeto sólido tridimensional mediante la

adición de material. Este dispositivo convierte la información digital en un objeto físico al seguir
instrucciones de un archivo de diseño electrónico.

En la impresión 3D, la fabricación de las piezas se basa en depositar material en las zonas de las
piezas que lo requieran dejando el resto o los orificios sin aportar material. Actualmente existen
diferentes técnicas de impresión, pero entre las más conocidas se encuentran la Estereolitografía
(SLA), la Sinterización Selectiva por Láser (SLS) y la Deposición de Material Fundido (FDM).

➢ La Estereolitografía (SLA): Esta técnica consiste en la aplicación de luz ultravioleta a una

resina liquida sensible a la luz de modo que se va formando la pieza que se desea imprimir capa a
capa. Esta técnica tiene como limitante el alto costo de adquisición aun cuando la calidad y el nivel
de detalle de las piezas que se obtienen son muy altos. En la Figura 6 muestra el funcionamiento
de la estereolitografía.

12
 Figura 6. Funcionamiento de la estereolitografía
Fuente: www.3dnatives.com

➢ Sinterización Selectiva por Láser (SLS): Al igual que la técnica de Estereolitografía, ésta
permite obtener piezas con gran precisión por lo cual es ampliamente utilizada en la industria y en
la investigación. Su funcionamiento consiste en un láser que impacta en una capa de polvo, para
ese momento el material se funde y se solidifica y se forma la pieza.

➢ Deposición de Material Fundido (FDM): Esta técnica, desarrollada por Scott Crump de
Stratasys, es una de las tecnologías de manufactura más ampliamente usadas hoy día en la creación
de prototipado rápido (Gross, Erkal, Lockwood, Chen, y Spence, 2014).

Ésta se refiere a la realización de piezas por capas mediante la extrusión de un filamento de

polímero termoplástico a través de una boquilla que va trazando la geometría de la sección
transversal de la pieza capa a capa (Ramírez y López, 2011). En este caso, el material está a 1ºC
por debajo de su punto de fusión, y por tanto se solidifica de manera instantánea sobre la capa
anterior; este procedimiento se repite de manera continua hasta finalizar la impresión. La forma en
que se produce la deposición de material define el tipo de tecnología de impresión en 3D. Es

13
importante tener en cuenta que para construir un objeto se requiere de un fusor que se desplace en
los ejes X, Y Z sobre el área de impresión, depositando, fundiendo, compactando o grabando el
material empleado, dando una forma tridimensional de lo que se desea fabricar. La Figura 7
muestra el procedimiento de impresión 3D, método de Deposicion de Material Fundido.

Figura 7. Funcionamiento de la Deposición de Material Fundido

En el método de capa por capa, se puede observar la forma del objeto en la parte externa y en la
parte interna un entramado en forma de malla que sirve como soporte de la estructura externa y
puede ser regulado según la densidad interna que se desee. Este tipo de impresión está siendo
ampliamente empleada por su bajo costo en equipos y materias primas, lo cual ofrece un elevado
número de ventajas a los usuarios.

2.2.3 Partes y tipos de impresoras 3D

En líneas generales, la innovación de las impresoras 3D ha respondido a tres factores importantes:

las redes de trabajo comunitario de los diseñadores, los bajos costos de los materiales para construir
y los programas informáticos que son de acceso libre a través de la internet. Las impresoras 3D que
son utilizadas en el Método de Deposición Fundida tienen un elemento fundamental conocido

14
como extrusor. Este dispositivo se encarga de calentar el hilo plástico y fundirlo, permitiendo con
esto construir la figura de diseño. En general, el extrusor es el componente que aprovecha las
propiedades del polímero termoplástico para fundirlo y depositarlo capa sobre capa hasta formar
la impresión digital. Esto se obtiene a través de transformaciones de energía eléctrica a térmica
para llevar el polímero a las condiciones más óptimas de trabajo considerando variables como la
velocidad y la cantidad de material.

En cuanto a los elementos que integran una impresora 3D se pueden mencionar el componente
estructural, el componente mecánico y el componente electrónico, los cuales al ser unidos en una
sola pieza, funcionan de forma ordenada y sincronizada, siendo controlados por un software que
da la orden para que el extrusor comience a construir el objeto deseado.

Por otra parte, conviene señalar que entre los modelos comerciales más usados actualmente de
impresoras 3D se encuentran las de compactación, en la que una masa de polvo se compacta por
estratos; y las de adición o inyección de polímeros, en las que el propio material se añade por capas.
Además, estas impresoras se pueden clasificar dependiendo del método empleado para la
compactación del polvo en:

➢ Impresoras 3D de tinta: Este tipo de impresora utiliza una tinta aglomerante para compactar
el polvo y su uso permite la impresión en diferentes colores. Es de destacar que el polvo composite
utilizado en esta máquina puede ser a base de escayola o celulosa, lo que hace que las piezas
obtenidas sean bastante frágiles. Por ello se recomienda someter la pieza a infiltración a base de
cianocrilato o epoxis para darle la dureza necesaria. En líneas generales, esta impresora es
económica y rápida, aunque las piezas son frágiles.

➢ Impresoras 3D de láser: En estas impresoras, se logra la polimerización a través de un láser

que transfiere energía al polvo, luego se sumerge en un líquido que permite que las zonas tratadas
se solidifiquen. Es preciso tener en consideración que una vez acabado el proceso de impresión, se
debe esperar un tiempo para que el material termine de polimerizarse y poder entonces manipular
la pieza. En comparación con la impresora de tinta, las piezas que se obtienen a través de esta

15
impresora láser son más resistentes y con mejor calidad, aun cuando el proceso es más lento y
costoso.

Con respecto a las impresoras de adición o inyección de polímeros, éstas funcionan al inyectarles
resinas en estado líquido y curándolas con luz ultravioleta. Es decir, se trata de fotopolímeros de
base acrílica con diferentes propiedades físico-mecánicas entre las que se destacan la variedad de
flexibilidades, elongación a rotura, resistencia, colores, entre otras. En este tipo de impresoras, la
precisión y acabado de la superficie es de bastante calidad, y es una de las primeras tecnologías en
lograr inyectar dos materiales diferentes en una misma impresión.

Ahora bien, conviene destacar las impresoras 3D por Deposición de Material Fundido más
utilizadas de acuerdo con la construcción de la máquina, así se tiene por ejemplo, la impresora
Delta, la impresora cartesiana y la impresora H-belt o core XY que se describen a continuación:

2.2.4 Impresoras de Deposición Fundida

➢ Impresora delta: Está basada en la tecnología del robot delta, cuyo diseño se fundamenta en el
uso de paralelogramos en los brazos. El funcionamiento mecánico de esta impresora se basa en el
desplazamiento sobre tres columnas verticales, y con los brazos que sujetan el extrusor, la
transmisión de movimiento se puede hacer mediante bandas y poleas. Actualmente existen varios
tipos de impresoras Delta en el mercado. En la Figura 8 se pueden observar algunos de ellos.

16
 Figura 8. Tipos de impresoras Delta (Peña y Cañete, 2014)

➢ La impresora cartesiana: Ésta impresora dispone de 3 ejes puestos de forma ortogonal, lo cual
le permite posicionarse en todas las direcciones dentro de su campo de trabajo. El movimiento
puede aplicarse al extrusor, a la pieza o repartirse entre ambos. Normalmente los movimientos X
y Z suelen aplicarse sobre el extrusor, mientras que el Y se le aplica a la pieza, aunque existen
modelos en los que la altitud Z también se aplica sobre la pieza. En la Figura 9 se presenta una
imagen de una impresora cartesiana.

17
 Figura 9. Imagen de una impresora cartesiana.

➢ La impresora H-belt o core XY: esta impresora es muy similar a la cartesiana pero tienen su
diferencia en los ejes X y Y. Debido a su diseño particular, los ejes X y Y se controlan con una
sola correa. De igual forma, los motores de estos ejes se sitúan en la parte fija de la máquina, lo
que hace que las piezas en movimiento sean más ligeras y se pueda alcanzar mayores velocidades.
A continuación se presenta la imagen de una impresora H-belt de mesa en la Figura 10.

18
 Figura 10. Imagen Impresora H-belt (Tomada de texsolab.net)

2.2.5 Materiales utilizados en impresión 3D

Es importante agregar aquí que la utilización de los materiales depende de la tecnología a aplicar
en el estudio. En este caso, al usar la tecnología de la impresión 3D se debe considerar a los metales
y plásticos como los materiales usados con mayor frecuencia. Entre los metales se destaca el uso
del aluminio, el acero, y el titanio. A nivel industrial, son los materiales plásticos los mayormente
utilizados. Entre ellos cuentan los ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno), el PLA (Poliácido
Láctico) el cual es un termoplástico, utilizado por excelencia en las impresoras no profesionales
debido a sus características biodegradables, las resinas y las poliamidas.

El ABS, tiene la característica que se funde alrededor de 200 grados, por debajo del punto de fusión
de otros materiales; es, además, resistente, tenaz y duro. Así mismo, es fácil de conseguir con
diferentes características en cuanto a concentración, grosor del filamento, color, entre otras. Es un
material que permite obtener objetos funcionales con acabados aceptables y puede ser tratado
mediante disolventes como la acetona demostrando resistencia química ante otros compuestos.
Valverde (2016) afirma que el ABS “es un plástico resistente al impacto muy utilizado en
automoción, la industria y el uso doméstico. Es un termo plástico amorfo, se le llama plástico de
ingeniería, debido a que es un plástico cuya elaboración y procesamiento es más complejo que los
plásticos comunes” (p.79).

Por otro lado, el PLA es otro material termoplástico que se constituye a partir de recursos
renovables. Este aspecto lo hace biodegradable y ecológico. El mismo se funde a 200 a 215 grados
y su resistencia es similar al ABS. Para su tratado se necesita contar con disolventes industriales.
Según Relaño (2013), el PLA “es un poliéster termoplástico alifático que procede de recursos
renovables como pueden ser los restos de maíz, las raíces de tapioca, trozos de madera o de caña
de azúcar. Su forma molecular es (C3H4O2) n. Es un termoplástico rígido que puede ser semi
cristalino o totalmente amorfo” (p. 23). Su uso está orientado a la fabricación de objetos como
botellas, contenedores de comida, juguetes, entre otros.

19
2.3 Antecedentes de investigaciones en modelado por deposición fundida

La impresión 3D inicia con un proyecto que consistía en materializar de forma rápida piezas
virtuales en tres dimensiones, partiendo del diseño en un software de modelado como AutoCAD
en formato STL: estereolitografía. (Almudena Lopez De Rego, 2013).

Para el año 1986 Charles Hull planteó su invento y creó la empresa 3D Systems comercializando
su primera impresora 3D en 1987. Este mismo año, Carl Deckard desarrolló el Sintetizado
Selectivo por Láser (SLS). Un año más tarde, Scott Crump inventó el Modelado por Deposición
Fundida (FDM). Ya en 1992 Stratasys patenta su tecnología de FDM y en 1993 el MIT desarrolla
la impresión 3D por inyección (3DP). Para el año 1995 Z Corporation obtiene la licencia de 3DP
y en 1996 vende su primera impresora basada en la tecnología 3DP. Para 1999 el Instituto de
Medicina Regenerativa de la Universidad de Wake Forrest implanta en humanos los primeros
órganos modificados por medio de implantes arteriales impresos en 3D y cubiertos con células del
paciente.

Sucesivamente, en el año 2000, la empresa MCP Technologies introduce la tecnología de Fusión

Selectiva por Láser (SLM por su sigla en inglés) (Albarracín, Arias, y Adolfoduran, 2017; López,
2016; Salguedo, 2017). En el 2002, se funda Envision Tec., y el Instituto de Medicina Regenerativa
de la Universidad de Wake Forrest imprime el primer órgano en 3D, un riñón completamente
funcional (Ariza, 2015). Además, en ese mismo año, la Universidad de Cornell ofrece la primera
impresora 3D de código abierto.

Es importante destacar que la innovación tecnológica también provocó una transformación en

diferentes ámbitos. Por ejemplo, el periodo conocido como Sociedad de la Información, el cual se
fundamenta en las tecnologías de información y comunicación (TIC), rompió las barreras del
espacio-tiempo e hizo posible el encuentro de información de calidad, digitalizada, accesible y
gratuita, en diferentes páginas webs (Ballester, 2014); ésta evolución impactó por ende a la
impresión 3D y comenzaron a formarse comunidades interesadas en impulsar esta técnica; es así
como nació el proyecto RepRap.

20
Conviene resaltar que el proyecto RepRap inició en Inglaterra en el año 2004 cuando Adrian
Bowyer tomó la iniciativa de crear una máquina de prototipado rápido auto replicante. Ésta técnica
se convirtió en una herramienta novedosa que actualmente es usada en todo el mundo para la
fabricación de impresoras 3D. Solamente se necesita el acceso a internet para descargar el diseño
de una impresora e iniciar su fabricación (Reprap, 2016). RepRap es la abreviación de Replicating
Rapid-Prototyper. Es una iniciativa creada con el propósito de desarrollar una máquina de
prototipado rápido libre, que fuera capaz de replicarse a sí misma.

Desde el principio RepRap fue concebida como una máquina que podría ser utilizada por personas
para hacer cosas en sus casas, así como en la industria. Esta iniciativa fue creciendo y poco a poco
mucha más gente se fue interesando y se fue creando comunidad en torno a ella. Al principio los
modelos de impresora eran muy artesanales pero con el tiempo se han ido mejorando hasta llegar
a un nivel de sofisticación muy alto. El coste de los materiales necesarios para fabricar una RepRap
es de alrededor de 400 euros, permitiendo que se ajuste al presupuesto de individuos, así como de
pequeñas comunidades en el mundo desarrollado. RepRap fabrica objetos de una calidad
ligeramente inferior que las máquinas comerciales, pero a un precio del 1% de su coste.

Una de las comunidades de impresión basada en impresoras libres más importantes del mundo es
Clone Wars (Gómez, 2013), ubicada en España. Un punto remarcable de este proyecto es que
favorece que unas impresoras creen a otras. Es decir, que las piezas de plástico de la próxima
impresora sean impresas por otra del grupo. De tal manera que cada desarrollo o mejora en el
diseño del software o la electrónica de este proyecto es exclusivamente de las iniciativas de sus
propios usuarios. Por tanto, son los mismos usuarios quienes invierten su tiempo en la evolución
de las RepRap.

Por otro lado es importante mencionar algunos avances que se han tenido con la aplicación de la
tecnología de impresión 3D. Por ejemplo, Torres, León y Torres (2012), diseñaron y construyeron
una máquina automatizada que responde a las necesidades técnicas y requerimientos de una
impresora 3D que aplica el prototipado rápido por medio del modelado por deposición fundida,
teniendo en cuenta las variables necesarias para la respuesta de la máquina en lo concerniente al
acabado superficial de la pieza, tiempo de impresión, paradas de emergencia, entre otras. Los

21
autores reportan entre sus metas alcanzadas el diseño y construcción del sistema de
posicionamiento tridimensional, un componente para la extrusión del material, la selección de
sensores y actuadores y el diseño del sistema de control, satisfaciendo las características de
movimiento determinado por la respuesta que entrega el software de modelamiento a través de la
conversión del modelo CAD a código de estereolitografía (STL), y finalmente a código G, a partir
del cual se responde a las coordenadas de posición y a las características de dosificación.

De igual forma Pohl, Gasca, Christ, y Hofmann (2013) reportan el uso de la tecnología de
impresión 3D para la fabricación de cráneos de roedores, lo cual sirvió como alternativa para
reemplazar el uso de animales vivos en las prácticas de laboratorio para la instalación de
dispositivos intracraneales. Estos cráneos se diseñaron en un software CAD que luego fueron
fabricados mediante el uso del método de impresión 3D obteniendo que las geometrías y
dimensiones del producto fueran muy precisas y semejantes a los reales.

Asimismo, Ponce (2014) da cuenta de la construcción y puesta en marcha de una impresora 3D

modelo Rostock, proyecto dedicado a documentar la construcción de una máquina de prototipado
rápido por deposición de material fundido o impresora 3D. El modelo construido, denominado
como Rostock, es un ejemplo de máquina de cinemática paralela de bajo coste. Esta arquitectura
permite alcanzar mayores aceleraciones y velocidades. Además, proporciona una mayor
estabilidad al cabezal impresor y dobla la altura de impresión en comparación con las impresoras
de bajo coste más difundidas.

Ese mismo año, Ribeiro, Freitas, y Andrade (2014) desarrollaron en la universidad de Brasilia,
una protesis de mano y analizaron el comportamiento de los materiales utilizados en el
modelamiento por deposición fundida. Para ello tomaron como modelo el diseño denominado
Robohan el cual fue realizado por un carpintero africano llamado Richard Vans, luego de perder
4 dedos en un accidente laboral.

En esta prótesis los elementos rígidos fueron fabricados mediante impresión 3D y las
articulaciones eran pines metálicos. Los investigadores de la universidad de Brasilia observaron

22
que el uso de estos elementos donde los esfuerzos de tensión eran variables, hacían que la vida útil
del elemento disminuyera porque se presentaban fallas por fatiga.

Para solucionar este problema utilizaron materiales flexibles para reemplazar los pines metálicos.
En función de lograrlo, tuvieron que hacer pausas en el proceso de impresión para cambiar los
materiales entre rígidos y flexibles según la necesidad del elemento, dando como resultado una
prótesis construida con materiales polímeros en su totalidad. Otro de los objetivos de la
investigación era comparar las propiedades de los filamentos nacionales con respecto a los
importados, se fabricaron probetas según la normas ASTM D 638, ASTM 412 (estas normas
indican las dimensiones para realizar ensayos en plásticos), llegando a la conclusión de que los
materiales nacionales eran de buena calidad y cumplían con los requerimientos de diseño.

Por su parte, Suárez, Tafur, y Calderón (2015) realizaron un estudio concerniente a la aplicación
de herramientas CAD/CAM para el diseño y fabricación de prototipos de moldes de inyección de
plásticos. Aplicando estas herramientas, diseñaron y construyeron un prototipo de molde para la
inyección de materiales termoplásticos, guiados por un molde del laboratorio de inyección de la
Universidad de Pamplona, al cual se le hicieron modificaciones para experimentar con su diseño.
Y en el año siguiente, Rodríguez, Cortés, y Peña (2016), realizaron en la Universidad de Pamplona,
el diseño, construcción, control y simulación de un robot paralelo para la impresión en 3D.
Utilizaron la metodología QFD con el objetivo de tener mayor acceso a las prioridades y
necesidades de los usuarios finales en el desarrollo de la máquina, involucrándolo en el diseño
CAD y construcción. Asimismo, desarrollaron el análisis cinemático del mecanismo 5R mediante
el análisis geométrico de mecanismos, el cual brindó el punto de partida para el desarrollo de la
simulación. El objetivo final de esta máquina radica en el desarrollo de piezas volumétricas
diseñadas previamente en un software CAD mediante la impresión en 3D.

En ese mismo año, Borjas y Flores (2016) basados en la tecnología de impresión 3 D, pretendieron
cubrir la demanda de prótesis en Honduras debido a la escasez de materiales para la producción de
las mismas, por lo tanto, analizaron la posibilidad de fabricarlas utilizando impresoras 3D. Para
ello utilizaron una impresora 3D Air Golf y material ABS, obteniendo como resultado una prótesis

23
de mano que podía fabricarse en 48 horas y su ensamble se podía realizar en 3 horas. El bajo costo
y el poco tiempo de fabricación representó una solución a la crisis vivida en el contexto del estudio.

De la misma manera, Romero y Valarezo (2016) diseñaron y construyeron una impresora 3D de

plástico que muestra el proceso de diseño de la estructura de una impresora 3D tipo Delta, así como
otros componentes relacionados con el movimiento del extrusor como son: los acoples o estructuras
de rodamiento, entre otros. El diseño de la estructura se fundamentó en la elección de varios
componentes esenciales como: perfiles de aluminio, ejes de acero calibrados de 12mm y
rodamientos para los ejes. Una vez ensamblada la impresora y realizado el proceso de calibración,
se encontró que la tolerancia de las piezas impresas varía entre +0.4 y +0.6 mm que es un rango
aceptado y usual entre las impresoras que se encuentra en el mercado.

Abdullah, Noraihan, Tuan, Mohamad, Akil, y Rajion (2017) fabricaron filamentos mezclando PA
12 con Zirconio y B-TCP para generar probetas utilizando el proceso de impresión 3D, y analizar
las propiedades del material resultante con el fin de comprobar si el método de modelado por
deposición fundida puede ser utilizado en aplicaciones de reconstrucción craneofacial. Esto
demuestra que el bajo tiempo, costo y la precisión de las geometrías ha hecho que diferentes
investigadores se hayan interesado en usar la FDM en diferentes y nuevos campos de aplicación.
Los resultados de este estudio señalan que en algunas muestras, el módulo de elasticidad y el
módulo de flexión disminuyen pero el módulo de rigidez aumenta considerablemente; por tanto,
un aspecto a considerar es la rugosidad medida en los materiales compuestos ya que es un factor
importante en un biomaterial porque se relaciona con el apego y proliferación.

24
 3 OBJETIVOS
3.1 Objetivo general
Fabricar y caracterizar mezclas heterogéneas de polímeros obtenidas mediante el modelado por
deposición fundida (3D)
3.2 Objetivos específicos

➢ Construir una impresora 3D que permita combinar mínimo dos materiales con propiedades
mecánicas diferentes, apoyado en los modelos RepRap existentes.

➢ Determinar las variables óptimas para la fabricación de probetas normalizadas mediante el

moldeo por deposición fundida.

➢ Caracterizar de forma mecánica en tracción y flexión la mezcla de materiales poliméricos y

realizar un análisis comparativo de los resultados.

25
 4 DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1 Fabricación de la impresora 3D

La necesidad de equipos de prototipo rápido ha incentivado a diferentes investigadores a fabricar

impresoras 3D de bajo costo. En la Universidad de Pamplona, Colombia, los investigadores
Rodríguez, Cortés, y Peña (2016) construyeron una impresora 3D utilizando el enfoque de la
metodología del Desarrollo de la Función de la Calidad (QFD por su sigla en inglés), y mediante
la aplicación de encuestas, pudieron determinar un alto grado de aceptación en la comunidad,
debido principalmente a la escasez de equipos de prototipado en los laboratorios de la universidad.
Por otro lado, estos mismos investigadores encontraron que ciertos parámetros como la precisión
de la máquina, los buenos acabados y su adaptación a los materiales comerciales, resultaron ser de
mayor interés para los usuarios que el costo de la máquina, su portabilidad y su área de trabajo. A
la final, los autores construyeron un robot paralelo para tareas de impresión 3D.

De forma similar, en la Universidad de la Fuerzas Armadas en Ecuador, los investigadores Celi,

Sempertegui, Morocho, Loza, Alulema, y Proano (2016) fabricaron una impresora 3D bajo el
esquema de un robot Delta paralelo. Este esquema es utilizado en aplicaciones en las que se espera
disminuir el tiempo de fabricación sin afectar la calidad de las piezas, ya que al ser de cadena
cinemática cerrada permiten mayor velocidad en los movimientos, y en consecuencia, pierden área
de trabajo.

Es importante señalar que una de las características de las impresoras 3D es su capacidad auto
replicante. En este sentido, Kun (2016) reporta la fabricación de una impresora 3D utilizando la
técnica del Modelado por Deposición Fundida (FDM). Este proyecto fue presentado en la
Conferencia Internacional sobre ingeniería y materiales de manufactura en Slovakia, en el cual el
investigador da cuenta del uso de su experiencia para la utilización de la ingeniería inversa y el
logro en la fabricación de una máquina con dos cabezales, uno de ellos usado para depositar el
material de soporte.

26
Vale la pena destacar aquí que el proceso de fabricación de piezas utilizando la impresión 3D se
encuentra en constante evolución. Cada día se fabrican nuevas impresoras con controles más
precisos, veloces y de mejor calidad; pero a pesar de estos avances, aún existen retos por superar,
debido a que durante el proceso se pueden presentar errores que se podrían traducir en pérdidas de
tiempo, energía y material. Dentro de los errores más comunes que se pudieran presentar se pueden
mencionar la falta de material en la boquilla por filamento enredado, el deslizamiento del filamento
en el extrusor, la boquilla obstruida, material adherido a la boquilla, el registro de capas incorrectas
causando errores en la geometría, la mala adherencia del material depositado, entre otros (Santiago
Blandon, Juan Camilo Amaya, Alvaro Jose Rojas, 2015).

Basados en las investigaciones expuestas anteriormente, además de las presentadas en el capítulo

del marco teórico de este trabajo de grado y luego de hacer un estudio de las especificaciones de
las impresoras auto replicantes disponibles en el mercado. En el año 2016 se propone la fabricación
de una impresora, apoyado en el diseño de la máquina Prusa i3 Hephestos, puesto que tiene buenas
especificaciones y su diseño estructural permite incorporar varios rollos de filamento. Un modelo
de esta máquina se muestra en la figura 11 (anexo 1) se pueden observar un registro fotográfico del
proceso de construcción.

Figura 11. Prusa i3 Hephestos

Fuente: www.reprap.org

Es importante resaltar que la Prusa i3 Hephestos pertenece a un proyecto libre que forma parte de
la comunidad REPRAP, por lo cual todos los diseños CAD de las piezas imprimibles se pueden

27
encontrar en su página web https://reprap.org/wiki/Prusa_i3_Hephestos/es en la que también se
pueden evidenciar las modificaciones realizadas y algunos de los diseños que los investigadores
adaptaron a esta nueva impresora; tales como tensores de correas, soporte LCD, sujeción finales
de carrera, soporte ventilador, entre otros.

Por consiguiente, vale la pena destacar que la Prusa i3 Hephestos es una impresora que corrige
errores de vibración, velocidad de impresión, precisión; y se caracteriza por contar con un marco
de aluminio sobre el cual se sujetan los soportes de los motores, esto hace que la estructura sea más
rígida. En la tabla 1 que se presenta a continuación, se muestran las especificaciones de la impresora
Prusa i3 Hephestos.

Tabla 1. Especificaciones de la impresora Prusa i3 Hephestos

Velocidad e impresión 80 mm/s

Volumen de las piezas 215mm(X) x 210mm(Y) x 180mm(z)
Resolución Alta 60 micras, Media 200 micras,
Baja 100 micra
Material recomendado Filamento PLA 1.75 mm
Boquilla del extrusor 0.4 mm
Disipador extrusor Aletas con ventilador axial
Fuente: (www.reprap.com)

A continuación, se describen las modificaciones realizadas a la impresora Prusa i3 Hephestos para

cumplir con los objetivos de esta investigación. En el anexo 2 se observan algunos avances de la
construcción, los cuales fueron expuestos en el XII congreso internacional en Electrónica y
Tecnologías de Avanzada en el año 2017.

La impresora Prusa i3 Hephestos está conformada por una serie de mecanismos que permiten el
movimiento en las tres dimensiones, a estos mecanismos se le denominan ejes. Teniendo en cuenta
lo anterior, la estructura que permite el movimiento del extrusor hacia la derecha e izquierda se le
denomina Eje X; la estructura que permite que el extrusor se mueva hacia arriba y hacia abajo se
le denomina Eje Z; y la estructura que permite el movimiento de la cama caliente hacia adelante y
hacia atrás se le denomina Eje Y.

28
4.1.1 Modificaciones realizadas a la estructura

El marco de aluminio del eje Z característico de la Prusa i3 Hephestos aumenta el costo ya que
implica manufacturar utilizando diferentes procesos convencionales de maquinado tales como
fresado y troquelado. Por esta razón algunos fabricantes optan por reemplazar estos marcos de
aluminio por otros materiales como acrílico o madera, tal como se muestra en la Figura 12 Esto
trae como consecuencia que la resistencia de la impresora sea afectada generando fallas en las
piezas impresas tales como desalineación, o imprecisiones dimensionales. Por otro lado el eje Y
está construido con barras roscadas unidas entre sí por piezas fabricadas en impresión 3D, la cuales
se rompen con facilidad cuando la impresora es transportada de un lugar a otro. En líneas generales,
no se recomienda el uso de madera o acrílico debido a que estos materiales reducen la resistencia
de la máquina.

Figura 12. Prusa i3 fabricada con madera.

Por tanto, en este experimento se reemplazó el marco de aluminio y las varillas roscadas por una
estructura metálica, esto con el fin de aportar mayor resistencia y evitar daños producto de la
manipulación. En tal sentido, se utilizó un perfil metálico calibre 22 de una pulgada para la
fabricación de la estructura. Se requirieron para ello 4 tramos de perfil de 55 cm para la base, 4
tramos de 58 cm y 2 tramos de 35 cm para los marcos laterales. En su parte inferior, los marcos
laterales fueron soldados a la base de la impresora, y en su parte superior, se unieron entre sí por
dos tramos de perfil de 50 cm; el marco lateral quedó formando un ángulo de 80 grados con
respecto a la base, tal y como se puede observar en Figura 13.
.

29
En cuanto al área de impresión, es preciso conocer que ésta depende del tamaño de los segmentos
de la base y de los marcos laterales. Por tanto, para lograr mayor área, se deben cortar tramos más
grades de perfil debido a que la base aporta las dimensiones de las piezas en los ejes X, Y. Los
marcos laterales aportan las dimensiones en el eje Z. Las uniones fueron realizadas con soldadura
6013 de diámetro 3/32 utilizando un equipo marca Miller con un amperaje de 60 A. Se usó unión
soldada en vez de unión mecánica atornillada, porque de este modo se eliminan los desajustes
provocados por el movimiento de la impresora durante el servicio. En consecuencia, se reducen las
vibraciones que en ocasiones afectan la calidad de las piezas fabricadas (Pilch, Domin, & Szlapa,
2016).

Por otra parte, las dimensiones de la estructura permiten adaptar 4 camas calientes de 20x20 cm
logrando un aprovechamiento del espacio y un área de impresión de 40x40 cm, mayor al de la
Prusa i3 Hephestos. Por tal motivo, se logra la fabricación de piezas más grandes.

Figura 13. Estructura metálica diseñada para la impresora 3D.

También es importante resaltar que el diseño de las piezas se realizó de tal forma que todos los
elementos quedasen ubicados dentro de esta estructura metálica, con el fin de disminuir los daños
generados durante el transporte de la misma. Estos daños generalmente incluyen fracturas de las
piezas, daño en los finales de carrera, desviación de los ejes, los cuales conllevan a la puesta fuera
de servicio de la impresora.

30
4.1.2 Modificaciones realizadas al eje x

El Eje X en la impresora Prusa i3 Hephestos tiene como función mover el extrusor a la derecha y
a la izquierda mientras deposita el material fundido. Éste se conforma de un carro apoyado sobre
dos varillas lisas. El movimiento rotacional del motor es convertido en movimiento lineal y
trasmitido al carro por medio de un sistema de poleas y correa. Las modificaciones realizadas a
este eje se describen a continuación:

➢ Eje X (izquierda): Esta pieza tiene como función sostener el motor que mueve al extrusor a lo
largo del Eje X; además sostiene la tuerca de la varilla roscada de 5 mm que transmite el
movimiento al carro sobre el eje Z. También, tiene una cavidad por donde pasa una varilla lisa que
guía al carro en el lado izquierdo como se observa en la Figura 14. Esta pieza se adaptó debido a
que la varilla roscada es reemplazada por una barra trapezoidal con el fin de mejorar la calidad de
las piezas lo cual se explica con más detalles en la sección correspondiente a modificaciones
realizadas en el Eje Z.

Por tanto, se diseñó una cavidad para encajar el husillo trapezoidal sobre el cual se aloja la barra.
También, se cambió la posición del motor, de tal forma que se ubique dentro de la estructura
metálica para prevenir daños. Por otro lado, se adaptó un graduador para el final de carrera del eje
Z, esto con el fin de poder calibrar el home de una forma rápida y sencilla usando un destornillador
figura 14.

31
 Figura 14. Adaptación de la pieza eje x izquierda

➢ Eje X (derecha): Esta pieza tiene como función sostener la tuerca de la varilla roscada de 5
mm que transmite el movimiento al lado derecho del carro sobre el eje Z, también tiene una cavidad
por donde pasa una varilla lisa que guía al carro por ese mismo lado del eje Z en la figura 15a se
puede apreciar la pieza utilizada en la Prusa i3 Hephestos. En vista de que la varilla roscada es
reemplazada por una barra trapezoidal, se diseñó una cavidad para el husillo trapezoidal sobre el
cual se aloja esta barra como se observa en la figura 15b.

32
 Figura 15. Adaptación de la pieza eje x derecha.

➢ Eje X (final de carrera): esta pieza se ajusta a presión sobre la varilla lisa, su función es sostener
el sensor que indica el final de carrera sobre el eje X, por tal razón, se modificó para mejorar el
ajuste mediante la fabricación de unos soportes que se pueden ajustar por medio de un tornillo
pasante. También se le hicieron ranuras para trabar las tuercas para evitar el desajuste provocado
por la vibración generada durante la impresión. Este soporte se usó para los finales de carrera de
los 3 ejes, por lo cual no se requieren las piezas eje Y final de carrera baso, eje Y final de carrera
marco, y eje Z final de carrera. A continuación se presenta la Figura 16 relacionada con la pieza
final de carrera.

33
 Figura 16. Finales de carrera.

4.1.3 Modificaciones realizadas al eje y

Para el movimiento en el Eje Y, la impresora requiere la estructura que se muestra en la

Figura 17. Su principal función es sostener la cama caliente sobre la cual se depositará el material
fundido. Esta estructura está construida con varillas roscadas de 10mm (1), unidas en las esquinas
por cuatro piezas llamadas eje Y esquina (2). Estas piezas a su vez sostienen dos varillas lisas (3),
donde reposa una base de aluminio (4), unida por medio de correas plásticas a unos rodamientos
lineales (5), que permiten su movimiento a lo largo de la varilla lisa. Sobre la base de aluminio se
apoyará la cama caliente de la impresora.

34
 Figura 17. Eje Y Prusa i3 Hephestos(www.repreap.org)

Como se mencionó anteriormente, se utilizó una estructura metálica para la nueva impresora que
se construyó en este proyecto; por lo tanto, el Eje Y fue reemplazado por esta. Por otro lado, se
deben adaptar las piezas Eje Y Esquina a la nueva estructura. Estas se modificaron de tal forma
que se pudiera encajar en el tubo cuadrado de 1 pulgada; además se le diseñaron unos soportes para
ajustar por medio de una unión mecánica atornillada con el fin de mejorar el agarre de las varillas
lisas, en vista de que en la impresora anterior se hacía por medio de correas plásticas y se soltaban
fácilmente. figura 18 que se muestra a continuación describe la adaptación de la pieza Eje Y
esquina.

Figura 18. Adaptación de la pieza Eje Y esquina.

35
En la Prusa i3 Hephestos, el sistema de trasmisión de movimiento del Eje Y está conformado por
un servo motor(1), sobre el cual se ajusta una polea de 20 dientes(2), por ella circula una correa
dentada(3), que pasa por un sistema de tensión fabricado en 3D(4), el cual se ubica al extremo
opuesto del servo motor. Las dos puntas de la correa se ajustan a una pieza denominada Eje Y
Sujeta Correa también fabricado en 3D (5). Esta pieza va anclada a una base de aluminio (6)
permitiendo que la cama caliente se mueva a lo largo del eje Y a medida que gira el servo motor.
Este proceso se puede observar en la figura 19 que se presenta a continuación.

Figura 19. Transmisión de movimiento en el Eje Y (tomada de www.reprar.com).

Este sistema de trasmisión por correa presenta desgaste significativo por el esfuerzo al que es
sometido. En consecuencia, genera vibración en la cama caliente afectando la calidad de las piezas;
por lo tanto, se reemplazó por una barra trapezoidal acoplada al servomotor con el fin de mejorar
la precisión de la impresora.

La adaptación del nuevo sistema de transmisión, implica reemplazar la pieza Eje Y sujeta correa,
por la pieza soporte para husillo para barra trapezoidal cuya función es alojar el husillo de la barra
trapezoidal que transmitirá el movimiento a la cama caliente como se observa en la Figura 20.
Este se acopla por medio de juntas atornilladas a la base de aluminio para transmitir el movimiento.

36
Al otro extremo del servo motor se debe adaptar una chumacera P08RS para sostener la barra
trapezoidal, esta chumacera se adquiere fácilmente en el mercado o en línea en páginas como
www.aliexpress.com.

Figura 20. Nuevo sistema de transmisión de movimiento Eje Y.

Eje Y (del motor): Esta pieza tiene como función sostener el motor que mueve hacia adelante y
hacia atrás a la cama caliente. Se modificó de tal forma que se pudiera encajar en perfil cuadrado.
El soporte del motor se diseñó de modo que se ubicara dentro de la estructura metálica para prevenir
daños por golpes. En la Figura 21 se muestra el soporte Eje Y del motor.

37
 Figura 21. Soporte Eje Y motor.

4.1.4 Modificaciones realizadas en el eje Z

➢ Eje Z Soporte inferior derecha (1) y Eje Z Soporte inferior izquierda (2): Éstas piezas son
las encargadas de sostener los motores que transmiten el movimiento al carro a lo largo del eje Z.
Están ancladas a la parte inferior del marco de aluminio por medio de juntas atornilladas como se
observa en la Figura 22.

Figura 22. Soportes motores Eje Z.

Estos soportes se reemplazaron por un diseño propio de la investigación denominada Eje Z soporte
motor que se observa en la Figura 23. Esta pieza se ubica en la parte superior de la estructura
metálica, con el fin de implementar un sistema de transmisión por correa que permita mover los
dos lados del carro con el mismo motor garantizando así la simetría en el carro durante la
deposición de material. Se adaptó para que encajara en el tubo cuadrado y se ajustó por medio de
juntas atornilladas a la estructura metálica; ésta tiene unas cavidades sobre las cuales se puede
desplazar el motor para tensionar la correa

38
 Figura 23 . Pieza Eje Z soporte motor

➢ Varillas roscadas: Las impresoras Prusa i3 Hephestos están fabricadas con varillas roscadas de
5mm, para transformar el movimiento rotacional de los motores en movimiento lineal en el eje Z.
El control de estos movimientos marca la pauta del acabado final y la calidad de las piezas
fabricadas. El eje Z influye significativamente en este aspecto pues es el encargado de controlar la
altura de las capas depositadas (Frax, 2015); por tal razón, se reemplazaron las varillas roscadas de
5mm de este eje, por barras trapezoidales de paso largo que se observan en la figura 24, puesto
que la holgura de la barra trapezoidal es menor que la de la barra roscada, por lo tanto es más
precisa; de igual forma, la barra trapezoidal sufre menor desgaste, puede trabajar sin lubricación,
lo que ayuda a una menor acumulación de polvo y es más eficiente (Iguas, 2018).

Figura 24. Barra trapezoidal.

39
➢ Eje Z (Soporte superior): La función de esta pieza es sostener la varilla lisa que guía al carro
a lo largo del Eje Z. Se modificó para que adicionalmente sostenga la barra trapezoidal debida al
nuevo sistema de transmisión (ver figura 20), además se adaptó para que encaje en el tubo cuadrado
como se observa en la figura 25.

Figura 25. Eje Z soporte superior.

➢ Eje Z soporte varilla lisa: esta es otra pieza producto de la investigación. Su función es sostener
la varilla lisa del eje Z en la parte inferior para que ésta se mantenga vertical. Se diseñó de tal forma
que encaje en el tubo cuadrado. La Figura 26 muestra la piezas Eje Z varilla lisa.

Figura 26. Eje Z varilla lisa.

40
4.1.5 Diseños de piezas propios de la investigación.

Soporte para los extrusores: Este soporte se fabrica con el fin de sostener los extrusores cuando
se utiliza la deposición de tipo Bowden donde el Hotend se encuentra separado del extrusor. Este
soporte se muestra en la Figura 27 a continuación.

Figura 27. Soporte para los extrusores

➢ Caja de electrónica y soporte LCD: Esta pieza se diseña con el fin de anclar la parte electrónica
a un lado de la estructura metálica para evitar el calentamiento de la tarjeta y los demás
componentes. En la Figura 28 se muestra el diseño de la caja de electrónica y soporte LCD.

Figura 28. Caja de electrónica y soporte LCD.

4.1.6 Electrónica de la impresora

41
En la figura 29 que se presenta a continuación se puede ver una representación del sistema eléctrico
encargado de controlar y realizar las acciones que le permiten funcionar correctamente a la
impresora.

Figura 29. Representación del sistema electrónico de la impresora. Tomado de (www.zonamaker.com)

A continuación, se describe la función de cada uno de los elementos electrónicos.

➢ Cama Caliente: es una plataforma sobre la cual se deposita el material extruido. Funciona como
una resistencia que consume energía y la transforma en calor. Para mejorar la adherencia con el
material depositado la cama caliente se mantiene a una temperatura de 60 a 70 grados centígrados.
Por lo general se complementa con un vidrio para asegurar que la superficie sea lo más plana
posible. Se fabrica con baquelita o PCB. En la Figura 30 se muestra la cama caliente del sistema.

42
 Figura 30. Cama caliente.

➢ Hotend: Un reto para esta investigación es incorporar un hotend que permitan fabricar piezas
combinando dos materiales de diferentes propiedades, ya que los extrusores de varios materiales
solo se han utilizado con fines estéticos para fabricar piezas de varios colores (Abilgaziyev et al.,
2015). Hasta la fecha no se ha profundizado en una investigación donde la combinación de
materiales se haga para mejorar las propiedades mecánicas de las piezas. Por lo tanto, para lograr
este objetivo se probaron dos opciones:

La primera opción fue el uso de un Hotend tipo diamante. Este se forma por la unión de tres
Hotends, en un bloque en forma de diamante como se observa en la Figura 31 Esta es una buena
opción para la fabricación de piezas con tres materiales, pero solo se puede manejar una
temperatura de fusión; por lo tanto, sirve para materiales con temperaturas de fusión similares con
colores diferentes y se obtienen piezas de 3 colores.

Figura 31. Hotend tipo diamante.

Es importante acotar que con este tipo de hotend no fue posible fabricar piezas mezclando
materiales con propiedades diferentes. Uno de los principales inconvenientes es que la diferencia

43
entre la temperatura de fusión implica hacer una pausa mientras sube o baja la temperatura, según
el requerimiento del material a extruir. Por otro lado en la Figura 32a se observa que la separación
entre el hotend (1) y el extrusor (2) causa deformación (3) e impide la extrusión del material
flexible. También se encontró que el material flexible tapona las gargantas de los otros materiales
impidiendo la deposición figura 32b lo que implica desmontar el hotend (4) para retirar el material
atascado manualmente (5), esta operación requiere aproximadamente 8 horas.

b
Figura 32. Fallas en el hoten tipo diamante.

La segunda opción fue la implementación de dos Hotend independientes de extrusión directa: cada
Hotend independiente consta de un extrusor mk8 conectado al bloque y la boquilla por medio de
una garganta que se encarga de guiar al filamento para que pueda ser extruido ver figura 33. Cada
Hotend tiene la posibilidad de utilizar diferentes temperaturas y velocidades de impresión,
permitiendo mezclar dos materiales con propiedades mecánicas diferentes.

44
 Figura 33. Hotend independente de impresión directa (tomado de: www.mibqyyo.com)

Es relevante señalar aquí algunas recomendaciones para imprimir con dos materiales diferentes.
Una de ellas es tener presente que las boquillas, que se muestran en la figura 34, deben estar
alineadas para que los dos materiales sean depositados en el lugar indicado según se requiera.
Además, es muy importante que las boquillas estén a la misma altura, puesto que la deposición en
el Eje Z se realiza cada 0,2 mm. Una diferencia de 1mm en la altura de las boquillas representa 5
deposiciones en el eje Z, lo cual puede causar daños en el material depositado si una boquilla está
más abajo que la anterior, o deposición en el aire, si está más arriba. En consecuencia, no existirá
adherencia entre los dos materiales.

También se debe tomar la medida exacta entre los centros de las boquillas para poder compensar
el desplazamiento al momento de realizar la deposición. En cuanto al diámetro de las boquillas,
este puede ser diferente, pero las gargantas de los dos extrusores deben tener la misma longitud.
De igual forma se debe estar consciente que el software permite programar diferentes temperaturas
y velocidades de impresión, por tal razón no hay limitación en los diferentes materiales. La Figura
34 a continuación muestra la representación de dos extrusores independientes.

45
 Figura 34. Representación de dos extrusores independientes.

➢ Termistor: Es un sensor fabricado con óxidos metálicos como manganeso-cobre o níquel-cobre,

que sirve para medir la temperatura.

➢ Boquilla del Hotend: Es un elemento en forma de cono en el que se aloja el material fundido
que sale del Hotend. En su parte inferior posee un agujero cuyo diámetro varía entre 0,4 y 0,8 mm
y es por donde se extruye el material.
➢ Motor paso a paso (PAP): Están formados por dos bobinas las cuales se interpolan para generar
un movimiento de grados por desplazamiento, dando así un movimiento preciso. Estos elementos
son los encargados de los movimientos de toda la impresora.

➢ Driver Pololu A4988: Son los elementos encargados de controlar la posición de los motores
PAP.

➢ Fuente de alimentación: Este elemento genera voltaje necesario para la operación de los
componentes de la impresora. Por tanto, alimenta todo el sistema para la operación de la impresora.

➢ Finales de carrera mecánicos: Estos son switches mecánicos normalmente abiertos que
cambian su estado a cerrados al ser accionados. Son los encargados de limitar el área de trabajo de
la impresora para evitar posibles choques con la estructura y así causar daños.

➢ RAMPS 1.4: Este elemento es el encargado de ejecutar las instrucciones de la tarjeta Arduino
e interconectar todos los componentes necesarios para el control de la impresora, dando las etapas

46
de control de potencia y protección para evitar sobrecargas o cortocircuito. Está diseñado para
conectar 5 motores. En caso de fabricar piezas con dos materiales de diferentes propiedades, se
debe realizar modificaciones directas en el firmware marlín (Prsa, Sobreviela, Irlinger, & Lueth,
2015); además se deben aumentar el número de extrusores, lo que se traduce en el uso de más
motores. El control de temperatura se debe configurar también puesto que los materiales tienen
temperaturas de fusión diferente. La Figura 35 muestra un Ramps 1.4.

Figura 35. Representación de una Ramps 1.4.

4.1.7 Accesorios requeridos para fabricar la impresora.

Además de las piezas fabricadas en impresión 3D, la estructura metálica y el sistema electrónico,
nombrados anteriormente, se presenta aquí en la tabla 2 una lista que contiene rodamientos,
tornillería, poleas y otros materiales requeridos para la construcción de una impresora 3D.

Tabla 2. Materiales requeridos para la construcción de una impresora 3D.

CANTIDAD NOMBRE DESCIPCIÓN

3 Varillas trapezoidales de 50 cm Diámetro 8 mm con tuerca

2 Rodamientos radiales 628 ZZ Para soportar la varilla trapezoidal del eje Z.

1 Rodamiento 623 ZZ Para la correa del eje X
1 Chumacera de referencia P08 RS Para sujetar barra trapezoidal eje Z.
11 Rodamientos lineales de 8 mm lm8uu para el eje Z 4 para el X 3 y para 4 para el
eje Y
2 Polea dentada de 20 dientes para Una para motor eje X y una motor eje Z.
eje de 5 mm referencia gt2.
2 Polea dentada de 20 dientes para Para barras trapezoidales del eje Z.
eje de 8 mm referencia gt2.
1 Un acople flexible de 5 a 8 mm Para el eje Y

47
 8 Tornillos M3 de 35 mm Para sujetar las piezas eje Y esquina
3 Tornillos m3 de 35 mm Para sujetar pieza eje Y motor a la estructura
4 Tornillos m3 de 12 mm Para sujetar el motor del eje Y a la pieza eje Y
motor
9 Tornillos M3 de 15 mm Para sujetar los soportes eje X final de carrera a la
estructura
8 Tornillos M3 de 20 mm Para sujetar los soportes de los rodamientos
lineales
8 Tornillos M3 de 20 mm Para sujetar la pieza eje Y sujeta correa
3 Tornillos M3 de 35mm Para sujetar la pieza Eje Z soporte motor
4 Tornillos M3 de 12 mm Para sujetar el motor a la pieza Eje Z soporte
motor
2 Tornillos M3 de 40mm Para sujetar Eje Z soporte Motor a la estructura
2 Tornillos M3 de 40 mm Para sujetar Eje Z varilla lisa
2 Tornillos M3 de 15 mm Para sujetar la tuerca trapezoidal de la pieza X
derecha
1 Tornillos M3 de 40 mm Para tensionar la correa del eje X
2 Tornillos M3 de15 mm Para sujetar la tuerca trapezoidal de la pieza X
izquierda
4 Tornillos M3 de 25 mm Para sujetar el motor a la pieza X izquierda
1 Tornillos M3 de 35 mm Para graduar la altura de la pieza X izquierda con
el final de carrera del eje Z
5 Tornillos M3 de 40 mm Para sujetar soporte electrónica a la estructura
4 Tornillos M3 de 20 mm Para sujetar el ventilador a la pieza soporte
electrónica
2 Tornillos M3 de 50 mm Para sujetar la pieza tapa soporte electrónica con
la pieza soporte electrónica
1 Tornillos M3 de 40 mm Para soporte de la pantalla LCD
6 Tornillos M3 de 15 mm Para sujetar la tarjeta Arduino mega con el soporte
de la electrónica
4 Tornillos M3 de 40 mm Para sujetar soporte de extrusores a la estructura
6 Tornillos M3 de 30 mm Para sujetar los extrusores a la pieza soporte
extrusores
4 Tornillos M3 de 70 mm Para soportar la caja LCD
4 Tornillos M3 de 35 mm Para la cama caliente
4 Resortes de 20mm y 20 vueltas Para nivelar la cama caliente
Fuente: El Autor 2018

Además en el anexo 3 se encuentran los planos de las piezas fabricadas mediante impresión 3D.

4.2 Materiales utilizados para la fabricación de las probetas

En este apartado se relacionan los materiales utilizados para realizar la mezcla heterogénea de
materiales poliméricos. Se selecciona el ácido poli láctico por ser un material biodegradable y el
poliuretano porque es de uso común en la región.

48
4.2.1 Ácido Poli Láctico (PLA)

El Ácido Poli Láctico (PLA) es un poliéster derivado de recursos renovables como el maíz, la
yuca, la caña de azúcar, entre otros. Su origen radica desde 1845 cuando Pelouze lo condensó por
medio de una destilación de agua. Por el alto costo de producción en un inicio fue utilizado para la
fabricación de suturas médica. Años después, para 1948 Watson anunció los posibles usos del PLA
para revestimientos y como constituyente en las resinas. Importante señalar que el costo en la
producción del PLA ha experimentado una baja importante, gracias a los avances tecnológicos, en
tal sentido, el uso de este polímero se ha aumentado en nuevas aplicaciones. También conviene
señalar que el PLA es uno de los plásticos biodegradables con mayor posibilidad para sustituir a
los plásticos sintéticos debido a sus propiedades físicas. También es un material altamente versátil
que puede elaborarse con distintas formulaciones para satisfacer la mayor parte de las
especificaciones de los productos. Por otro lado, al mezclarse con polímeros naturales permite
desarrollar materiales con mejores propiedades de resistencia al agua (Herryman Munilla y Blanco
Carracedo, 2015). Entre las ventajas más relevantes de este material se considera el grado de
biocompatibilidad con los tejidos del cuerpo humano (Alberto Lopez Arraiza, 2008).

Las propiedades del PLA según el fabricante Ultimaker se observan en la tabla 3 a continuación.

Tabla 3. Propiedades mecánicas del PLA.

Propiedades mecánicas del PLA
Módulo de elasticidad 3,3-3,6 GPa
Límite de elasticidad 55-72 MPa
Fuerza de tensión 47-70 MPa
Elongación 2,5-6 % tensión
Módulo de compresión 3,3-3,5 GPa
Fuerza de compresión 66-86,4 MPa
Fuerza de flexión 85 MPa
Módulo de flexión 3,1-3,6 GPa
Módulo de cortante 5,7-6,3 GPa
Hardness-vickers 17-22 HV
Fuente: www.ultimaker.com

4.2.2 Poliuretano termoplástico (TPU)

49
Es un elastómero descubierto hace más de 50 años con propiedades que ofrecen rendimiento y
flexibilidad de procesamiento. Este material es utilizado para la elaboración de calzado y
moldeados especiales por su alta resistencia al desgaste. Tiene excelente flexibilidad y resistencia
a rallos ultra violeta. Su dureza puede variar debido a que contiene segmentos duros y blandos en
su estructura que pueden manipularse según se requiera. En la tabla 4, se muestran las propiedades
mecánicas del TPU.

Tabla 4. Propiedades mecánicas del TPU

Propiedades mecánicas del TPU
Módulo de elasticidad 0.344-3.4 GPa
Límite de elasticidad 1.44 MPa
Elongación 10 a-11 % tensión
Fuerza de flexión 275 MPa
Módulo de flexión 9,65 GPa
Hardness-vickers 64-90 HV
Fuente: www.plastics.ulprospector.com

50
4.3 Fabricación de probetas normalizadas para polímeros puros

El proceso de fabricación de piezas mediante el Modelado por Deposición Fundida se lleva a cabo
en dos pasos. Inicia, con el diseño en un software CAD, el cual se hace según las dimensiones
estipuladas en las normas. Posteriormente, se realizan los procesos de manufactura asistida por
computador (CAM por su sigla en inglés), donde se establece la posición de la pieza, y los
diferentes parámetros de impresión como tipo de patrón, temperatura, velocidades, entre otros se
realiza la deposición capa por capa de material fundido hasta formar las piezas utilizando una
impresora 3 D. A continuación, se especifican las consideraciones tenidas en cuenda en cada paso
del proceso de fabricación.

4.3.1 Diseño de las probetas

El diseño de las probetas se realiza en un software CAD teniendo en cuenta la forma y las
dimensiones establecidas en las normas ASTM 638-10 para ensayos de tracción y ASTM 790 para
ensayos de flexión. Tal como se mencionó en el capítulo 2 de este trabajo, la norma ASTM D638
(2014b) para ensayos de tensión se utiliza para generar los datos de propiedad de tensión, control
y especificación de los materiales plásticos. Las propiedades tensoras pueden variar con la
preparación de la muestra y con la velocidad y el ambiente de prueba. Por lo tanto, se deben tomar
en cuenta estos factores para obtener resultados confiables. Este método permite evaluar los
materiales de cualquier espesor por debajo de los 14mm (0.55 in.).

La norma ASTM 638 establece que para los ensayos de tracción o tensión la forma de la probeta
es similar a una mancuerna como se observa en la Figura 36. Las probetas se dividen en dos zonas:
la primera es la de agarre ubicado en cada extremo de la probeta, la segunda es la de longitud
calibrada que posee un área menor, además tiene un radio de curvatura que permite minimizar los
concentradores de esfuerzo generados por la reducción del área entre las dos zonas.

51
 Figura 36. Probeta en forma de mancuerna para ensayos de tracción de polímeros

De igual forma, es conveniente recordar que según la norma ASTM 790 para los ensayos de flexión
(ASTM, 2014a), este método cubre la determinación de las propiedades de flexión de plásticos
reforzados y no reforzados, incluyendo los módulos compuestos y los materiales aislantes en forma
de barras rectangulares o en cortes de hojas, laminas o con formas moldeadas. En tal sentido, la
forma de las probetas es la de una barra rectangular en la que el espesor de la misma es determinado
por el investigador, el ancho es de 12,7 mm y la separación entre apoyos es 16 veces el espesor.
En la Figura 37 se muestra la probeta en forma de barra rectangular.

Figura 37. Probeta en forma de barra rectangular.

El diseño se realizó en un software CAD como se observan en la Figura 38. En este caso se utilizó
el software Solid Word, teniendo en cuenta la geometría y las dimensiones indicadas por las normas
ASTM 638-10 para ensayos de tracción figura 38a y ASTM 790 para ensayos de flexión figura
38b. Las dimensiones de las probetas para ensayos de tensión en la tabla 5 y las dimensiones para
ensayos de flexión en la tabla 6 que se muestran a continuación.

52
 Figura 38. Diseño en Solig Word de probetas de tracción y de flexión.

Tabla 5. Dimensiones de las probetas para ensayos de tracción.

MUESTRAS PARA ENSAYOS DE TRACCION
DIMENSION Medida en mm
Anchura W de sección estrecha. 13
L-Longitud de la sección estrecha 57
Anchura total WO. 19
LO-longitud total. 165
G-longitud calibrada 50
D-distancia entre las empuñaduras 115
R-Radio del filete 76

Tabla 6. Dimensiones de las probetas para ensayos de flexión.

MUESTRAS PARA ENSAYOS DE FLEXIÓN
Dimensión Medida en mm

Anchura total WO, minG 13

LO-longitud total, minH 127
distancia entre topes 80
Espesor 5
Fuente: El Autor 2018

4.3.2 Parámetros de impression

Estos procesos abarcan generalmente aquellos relacionados con la posición de la pieza en el

software y la forma como se realiza la deposición de material fundido, además de los parámetros
de impresión, para la fabricación de las probetas utilizando materiales como PLA, TPU y la
fabricación de las piezas con mezclas heterogéneas de los dos materiales.

➢ Posición de fabricación: La posición hace referencia a la forma como se ubica la pieza en el

software y también a la forma como se hará la deposición de material fundido. De esta deposición

53
depende la resistencia de las piezas; por lo tanto, la posición es un factor importante para el proceso
de fabricación, puesto que un problema de la tecnología FDM es la anisotropía de las piezas; es
decir, la orientación de las capas influye para que tengan mayor resistencia en ciertas direcciones
(Dizon, Espera,Chen, Advincula, 2018). En el anexo 4 se observa un artículo producto de un
estudio realizado en el desarrollo de este Trabajo de Grado, donde se analiza la influencia de los
parámetros de impresión en la resistencia de un eje fabricado con la técnica de modelado por
deposición fundida.

En el caso de las probetas de tracción, hay tres posibles posiciones de fabricación, como se observa
en la figura 39, en la opción uno la probeta se fabrica en forma vertical depositando el material
fundido sobre el área transversal de la probeta; las capas quedan perpendiculares a la carga
aplicada, lo que trae como consecuencia que la probeta puede romperse con mayor facilidad. En la
opción 2 la probeta se fabrica lateralmente, en consecuencia, el área de unión entre las capas es
pequeña reduciendo la resistencia. La opción 3 es la más indicada, puesto que el área de unión entre
las capas es mayor; por lo tanto, se obtiene mayor resistencia a la tracción según lo determinado
por Croccolo, De Agostinis, y Olmi (2013).

Figura 39. Ubicación de probetas de tracción en el software CAM para la fabricación.

Para la fabricación de las probetas de flexión se utilizará la misma posición como se observa en la
Figura 40

54
 Figura 40. Ubicación de probetas de flexión en el software CAM para la fabricación.

➢ Altura de capa (Layer height): La altura de capa hace referencia a la cantidad de material que
se deposita en el eje Z. A mayor altura de capa menor será el tiempo de fabricación, pero la calidad
de la pieza se verá afectada. Como norma general, la altura de capa no puede ser menor al 60% del
diámetro de la boquilla según Ferrero (2017).

➢ Densidad de Llenado (Fill density): Este aspecto hace referencia a la densidad; es decir, a qué
tan vacía o maciza quedará internamente la pieza. Es preciso mencionar que una densidad del 0,2
equivale al 20% de relleno y 80 % vacío. Se pueden manejar densidades desde el 5% hasta el 100%.

➢ Patrón de llenado (Fill pattern): Este aspecto indica el tipo de relleno interno que se quiere
utilizar para fabricar la pieza. Entre algunos tipos se encuentran el relleno tipo panal de abejas, el
de círculos concéntricos, el rectilinear, entre otros.

➢ Velocidad de deposición (Speed infill): Este aspecto hace referencia a la velocidad de

deposición de material de relleno. Por lo general se manejan valores de 40 a 80 mm/s dependiendo
del material que se esté utilizando y la complejidad de la pieza.

➢ Temperatura del extrusor (Extruder temperatura): Indica la temperatura a la cual debe estar
el extrusor dependiendo del material que se esté depositando. Este es un factor muy importante
porque una temperatura muy alta puede afectar las propiedades del material o incluso llegar a
degradarlo. Una temperatura muy baja dificultará la extrusión y el moldeo del material ya que
afecta la adherencia de las capas.

En estudios previos reportados en la literatura, se observó el interés existente por evaluar la

influencia que tienen los parámetros de impresión antes mencionados, en la resistencia de las

55
piezas. Por ejemplo (Fernandez-Vicente, Calle, Ferrandiz, y Conejero, 2016) fabricaron probetas
de tracción variando dos parámetros: el tipo de patrón y la densidad. Posteriormente realizaron los
respectivos ensayos de tracción para medir las propiedades de los diferentes experimentos,
obteniendo como resultado que las probetas fabricadas con el patrón rectilinear a 45° con una
densidad del 100% presentaban la mayor resistencia. Teniendo en cuenta que (Croccolo, De
Agostinis, & Olmi, 2013) y (Dizon et al., 2018) obtuvieron resultados similares, se fabrican las
probetas utilizando el mismo tipo de patrón y la misma densidad. Otros parámetros de impresión
utilizados se muestran en la tabla 7 que se presenta a continuación.

Tabla 7. Parámetros de impresión utilizados para la fabricación de las probetas

MATERIAL PLA TPU
PARÁMETRO VALOR VALOR UNIDAD
Temperatura de extrusión 205 235 °C
Temperatura de la cama caliente 70 70 °C
Altura de capa 0,2 0,2 Mm
Perímetros internos 7 7 UNI
Perímetros externos 15 UNI
Tipo de patrón Rectilinear 45° Rectilinear 45°
Densidad 100 100 %
Velocidad de impresión 80 40 mm/s

La fabricación de las probetas se realiza utilizando la impresora construida en la investigación.

Para ello, vale la pena señalar que primero se fabricaron probetas de PLA utilizando el extrusor 2
y luego las de TPU utilizando el extrusor 1. En total se fabricaron 20 probetas para realizar los
ensayos de tracción y de flexión del PLA y del TPU. En la Figura 41 se muestran las probetas
fabricadas.

56
 Figura 41. Probetas normalizadas fabricadas con TPU y PLA para ensayos de flexión y de tracción.

4.4 Fabricación de probetas normalizadas para mezclas de polímeros

4.4.1 Diseño de las probetas

Para este caso los diseños de las probetas son los mismos que se usaron anteriormente.

4.4.2 Parámetros de impresión.

➢ Posición de fabricación: Este paso resulta complejo para la fabricación de piezas utilizando
mezclas heterogéneas de materiales poliméricos, puesto que por cada capa de material
independiente que se desee depositar, el objeto debe dividirse. Para las probetas se tomará como
referencia la disposición de los materiales compuestos tipos sándwich, los cuales están formados
por 3 secciones. La primera sección corresponde al núcleo que está ubicado en el centro del objeto,
y los dos restantes corresponden a las capas ubicadas en los extremos. Por lo tanto, la pieza se
seccionará en tres partes como se observa en la Figura 42.

57
 Figura 42. Posición de fabricación de las 3 secciones que conforman la mezcla heterogénea en el
software CAM.

Una vez definidas las secciones en las que se dividirá el objeto, se procede a la ubicación. Cada
sección se debe sobreponer una sobre otra, de tal forma que queden alineadas, hasta que se
aprecien como se fueran una sola pieza, como se muestra en la Figura 43.

Figura 43. Unión en el software CAM de las secciones que conforman la mezcla heterogénea.

➢ Parámetros de impresión: Una programación previa del firmware permite asignar la

temperatura del Hotend, el diámetro de la boquilla, el tipo de material, y la velocidad de extrusión,
para cada material segun sus requerimientos del material tal como se observa en la Figura 44.

58
 Figura 44. Configuración de parámetros para los extrusores.

De este modo, cada vez que se termina la deposición del material de una sección de la pieza, se
inicia la deposición de la siguiente sección sobre la anterior, según los parámetros que se hayan
estipulado, obteniendo como resultado mezclas heterogéneas de materiales poliméricos como se
muestra en la Figura 45.

Figura 45. Probetas de tracción fabricadas con mezclas heterogéneas de materiales poliméricos.

El objetivo de fabricar piezas utilizando mezclas heterogéneas de materiales poliméricos se logra

gracias a la implementación de Hotend independientes, los cuales permiten adaptar los parámetros
de impresión según los requerimientos de cada material, como se mencionó en sección 4.1.6. Para
este caso se adaptó la temperatura de fusión del material flexible TPU, la cual supera por 30°C a
la temperatura del material rígido PLA. Por otro lado, la velocidad de impresión del PLA duplica
a la velocidad del TPU debido a que este material por su comportamiento flexible, no puede

59
someterse a altas velocidades, ya que por una fuerza de empuje producida por el motor tiende a
deformarse. Los parámetros de impresión de los dos materiales pueden adaptarse gracias al uso
de hotedn independientes de extrusión directa.

Se realizaron probetas para ensayos de flexión y de tracción utilizando diferentes composiciones.

Iniciando por la composición 20R80F que se asigna a probetas compuestas por 20 % de PLA y
80% de TPU. Seguidas de la composición 40R60F asignada a probetas cuya composición será del
40 % de PLA y el 60% de TPU y por último se fabricaron las probetas con la composición 60R40F
que corresponde a las probetas formadas por el 60% de PLA y el 40 % de TPU. Por cada
composición se fabricaron cinco probetas para ensayos de tracción y cinco probetas para ensayos
de flexión, en total se fabricaron 30 probetas con mezclas heterogéneas de polímeros.

4.5 Caracterización mecánica

En este apartado se describen paso a paso los ensayos de tracción y flexión realizados a los
diferentes materiales utilizados en esta investigación con la finalidad de medir su resistencia y
capacidad de tracción y de flexión. En lo sucesivo se detallan los procesos para ambos materiales
el PLA Y TPU Y sus combinaciones.

4.5.1 Ensayo de tracción.

La caracterización mecánica se llevó a cabo mediante el ensayo de tracción basado en la norma

ASTM D638-10 (2014b), para el control y especificación de los materiales plásticos, en una
máquina universal Shimatzu con capacidad de 600kNI que se puede ver en la Figura 46. Las
condiciones iniciales para los ensayos se caracterizaron por tener una temperatura ambiente de 18
°C, velocidad de deformación de 5 mm/min y una longitud calibrada de 50 mm con una separación
de la mordaza de 115mm. Considerando que el PLA, el TPU y sus respectivas combinaciones,
pertenecen al grupo de los materiales plásticos, fue posible realizar todos los ensayos bajo las
mismas condiciones.

60
 Figura 46. Máquina Universal Shimadzu de ensayos UH 600 kNI y mordazas para ensayos de tensión.

Es importante también tener en cuenta que la norma ASTM D638-10 (2014b) establece el número
de pruebas o ensayos que se deben realizar para cada composición de las muestras, obteniendo
como resultado que para cada muestra se debe realizar un mínimo de 5 ensayos.

Como se mencionó en el apartado 4.4 se fabricaron 3 sistemas diferentes con mezclas heterogéneas
de materiales poliméricos, 20R80F, 40R60F,60R40F, donde los números corresponden al
porcentaje de material depositado, la letra R indica material rígido y la F material flexible. De
acuerdo a lo anterior la composición 20R80F corresponde a una mezcla heterogénea formada por
20% de material rígido y 80% de material flexible. Se realizaron cinco ensayos para cada
composición, cinco ensayos para el PLA y cinco ensayos para el TPU para un total de 25 ensayos
de tracción las probetas fábricas para estos ensayos se muestran en la Figura 47.

Figura 47. Probetas de mezclas heterogéneas y materiales puros fabricadas para ensayos de tracción.

61
4.5.2 Ensayo de flexión

La caracterización mecánica también se llevó a cabo mediante el ensayo de flexión soportado en

la norma ASTM 790 (ASTM, 2014a). Este método sirve para determinar las propiedades de flexión
de plásticos reforzados y no reforzados, incluyendo los módulos compuestos y los materiales
aislantes en forma de barras rectangulares o en cortes de hojas, como se mencionó en el capítulo 2.
En este sentido, el ensayo de flexión se realizó en una máquina universal Shimatzu con capacidad
de 600KNI, para lo cual se utilizó un accesorio de flexión, fabricado bajo las condiciones que la
misma norma establece. Este accesorio se observa en la Figura 48 a continuación.

Figura 48. Accesorio para ensayos de flexión.

La velocidad para el ensayo se calculó utilizando la (Ecuación 1)

𝒁 ∗ 𝑳𝟐
𝑹=
𝟔𝒅

Ecuación 1. Velocidad de deformación

Dónde:
R = tasa de movimiento de la cruceta, mm / Min,
L = longitud de apoyo, mm.
d = profundidad de la viga, mm.

62
Z = tasa de esfuerzo de la fibra exterior, mm / mm / min. Para el valor Z la norma presenta dos
procedimientos.

El procedimiento A donde el valor es 0,01 y aplica para materiales cuya deformación no exceda el
5%. El procedimiento B, en el que el valor de Z es 0.1 y aplica para materiales cuya deformación
excede el 5%.

Teniendo en cuenta lo anterior se obtuvieron las siguientes velocidades:

0,01∗802
Velocidad de deformación 1: 𝑅 = =2,13 (mm/min)
6(5)

0,01∗802
Velocidad de deformación 2: 𝑅 = =21,3 (mm/min)
6(5)

La velocidad de deformación 1 se utiliza para realizar los ensayos de flexión del PLA puesto que
tiene un comportamiento frágil y su deformación es cercana al 5%.

La velocidad de deformación 2 se utiliza para realizar los ensayos del TPU y para las diferentes
combinaciones de materiales.

Al igual que en los ensayos de tracción, realizaron 5 ensayos de flexión para cada composición. En
total se realizaron 25 ensayos de flexión.

63
 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este apartado se mencionan los resultados obtenidos en los diferentes experimentos realizados
para la impresión de mezclas heterogéneas de materiales poliméricos. Se inicia con el cálculo del
promedio y la desviación estándar del esfuerzo, además de la deformación, el módulo de elasticidad
de cada una de las composiciones y de cada material independiente; haciendo uso de estadística
descriptiva. Posteriormente se muestra un análisis comparativo de las propiedades obtenidas para
cada experimento.

5.1 Ensayo de tracción

Se determinó la resistencia a la tensión, el módulo de elasticidad y deformación máxima de cada

una de las de las composiciones utilizando los lineamientos establecidos en la norma ASTM 638 -
10. Los detalles se presentan en la Figura 49. Donde se observa que primero existe una fractura del
PLA debido a su rigidez y luego se presenta la falla del TPU al incrementar la carga y la
deformación.

Figura 49. Ensayo de Tracción.

Según la norma ASTM 638-10 apartado 11.2 el esfuerzo de tensión se calcula dividiendo la carga
por el área de la sección transversal en la zona calibrada. Por lo tanto, se utiliza la ecuación 2 para
el cálculo del esfuerzo.
𝑃
𝛿=
𝑏𝑑
Ecuación 2. Esfuerzo de tracción.

64
La deformación según el apartado 11.3 se expresa como el cambio en la longitud de la probeta
dividida entre la longitud calibrada, y el resultado se multiplica por cien, tal como se muestra en la
ecuación (3) a continuación:
∆𝑙
𝜀= ∗ 100
𝐺
Ecuación 3. Deformación máxima en tracción.
Donde:
∆𝑙= diferencia entre longitud inicial y longitud final de la probeta.
G= longitud calibrada.

El módulo de elasticidad o módulo de Young se obtiene dividiendo el esfuerzo sobre la

deformación en la zona elástica del material. Como se aprecia en la ecuación siguiente:
𝛿
𝐸=
𝜀
Ecuación 4. Módulo de elasticidad.

Se realizaron cinco ensayos por cada composición como requiere la norma. Los resultados de los
promedios del módulo de Young, esfuerzo máximo a la tensión y el porcentaje a la deformación
se muestran en la tabla 8. Como se mencionó en el la sección 2.5 el esfuerzo máximo a tensión
hace referencia a la carga que puede soportar la probeta antes de producirse la falla, la deformación
máxima representa el cambio en la longitud inicial de la probeta y el módulo de elasticidad refiere
la rigidez del material, expresado en la pendiente de la zona elástica.

Tabla 8. Resultados ensayos de tracción.

sistema MODULO GPa ESFUERZO MPa DEFORMACIO %
TPU 26 ± 2 4 ± 0,7 145 ± 5
20R80F 50,8 ± 7 11,2 ± 0,54 17,34 ± 1,2
40R60F 550,9 ± 4,1 16,15 ± 3,6 18,72 ± 1,3
60R40F 990,2 ± 5,1 28,8 ± 1,18 17,3 ± 1,6
PLA 1420,9 ± 25,8 37,76 ± 1,61 13,92 ± 2
Fuente. El autor 2018
Los ensayos de tracción en las 25 probetas se realizaron en la máquina universal de ensayos
SHIMATZU, que utiliza el software trapezium para configurar el tipo de ensayo, velocidad de

65
deformación, geometría de la probeta según lo establece la norma ASTM 638-10. La grafica
esfuerzo Vs deformación de las composiciones se observa en la Figura 50.

Figura 50. Grafica esfuerzo deformación a tracción de las diferentes composiciones.

De acuerdo al comportamiento de las gráficas esfuerzo-deformación para las diferentes

composiciones, se observa una conducta elástico-lineal para los cuatro sistemas, puesto que hay
una proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación. Por otro lado, el comportamiento del
polímero TPU, se evidencia una tendencia elástica, pero a diferencia de los anteriores su
deformación se manifiesta en grandes porcentajes muy superiores con propiedades elástico-
plásticas. Esta conducta es consecuencia del comportamiento de los polímeros termoplásticos.
Por otro lado, no hay presencia de discontinuidades en los diagramas, esto es indicativo de que
hubo una buena adherencia entre los dos materiales.

66
Es conveniente resaltar que a medida que se aumenta el porcentaje del PLA, componente rígido de
la mezcla, incrementado los valores de la resistencia y la rigidez. Como consecuencia de la
variación en las cantidades de los materiales para la configuración 60R40F formada por 60% de
PLA y 40% de TPU, se obtuvieron valores de la resistencia a la tracción de 28,8 MPa y una
deformación máxima de 17,3%. Por otro lado, para la composición 20R80F, formada por 20% de
PLA y 80% de TPU obtuvo una resistencia a la tracción de 11,2 MPa y una deformación máxima
de 17,2 %. En la Figura 51 se presenta la gráfica esfuerzo deformación con otra escala, para los
ensayos de tracción donde se puede observar la deformación total del TPU, el cual presenta un
comportamiento elástico-plástico, puesto que se evidencia una gran deformación de 140% causada
por un esfuerzo pequeño de 5 MPa.

Figura 51. Gráfica esfuerzo deformación a escala del TPU.

67
Los resultados de las propiedades mecánicas a tracción para el PLA y el TPU corroboran el
comportamiento frágil del PLA por su baja deformación y el comportamiento flexible del TPU por
su bajo módulo de elasticidad. Pero resulta importante analizar el comportamiento obtenido en las
diferentes mezclas heterogéneas, en las cuales el material obtiene mayor resistencia que el TPU
y mayor deformación que el PLA.

5.2 Ensayos de flexión

En la Figura 52, se observa la disposición que se utiliza para realizar un ensayo de flexión a una
probeta con mezclas heterogéneas. Una vez se aplica la carga se pude ver como el núcleo de la
probeta fabricado con PLA se fractura por la deformación a la que es sometido, a diferencia de las
capas fabricadas con TPU que se mantienen unidas evitando la separación de la probeta. Una vez
realizado el ensayo se obtiene un documento que contiene el valor de la carga y el desplazamiento
soportado por la probeta en cada instante del ensayo (ver anexo 5). Estos datos son importantes
porque con ellos se puede calcular las propiedades mecánicas para cada composición.

Figura 52. Ensayo de flexión.

Según la norma ASTM 790 apartad 12.2 el esfuerzo de flexión para una viga apoyada en dos puntos
y cargada en el centro se puede expresar como: 3 veces la carga aplicada multiplicada por la
distancia entre soportes; dividida entre 2 veces el ancho de la viga, multiplicado por el espesor
elevado al cuadrado, tal como se muestra en la siguiente ecuación (2).
3𝑃𝐿
𝛿=
2𝑏𝑑^2
Ecuación 5. Esfuerzo de flexión.

68
Donde:
P= Carga aplicada en Newton
L= separación entre apoyos.
b= Ancho de la viga
d= Espesor o profundidad de la viga.

Utilizando la ecuación se realiza el cálculo de la flexión para cada uno de ensayos realizados, estos
cálculos se pueden apreciar en el anexo, y los resultados obtenidos del esfuerzo de flexión para los
sistemas se muestran en la tabla 9.

La deformación se expresa como un cambio en la longitud de la probeta, dividida entre, la longitud

calibrada de la probeta, el resultado se multiplica por cien ecuación (6).
∆𝑙
𝜀= ∗ 100
𝐺
Ecuación 6. Deformación máxima en flexión.

Donde:
∆𝑙= diferencia entre longitud inicial y longitud final de la probeta.
G= longitud calibrada.
El módulo se obtiene dividiendo el esfuerzo sobre la deformación en la zona elástica del material.
Como se aprecia en la ecuación a continuación:
𝛿
𝐸=
𝜀
Ecuación 7. Módulo de flexión.

Para cada composición se realizaron 5 ensayos como lo indica la norma. Los resultados de los
promedios y la desviación estándar del módulo de Young, el esfuerzo máximo a la flexión y el
porcentaje a la deformación se muestran en la tabla 9 a continuación, en e l anexo 5 se observan
los documentos generados por la máquina universal y en el anexo 6 los cálculos realizados para
determinar las propiedades de cada probeta.

69
 Tabla 9. Resultados Ensayos de Flexión.
sistema MODULO MPa ESFUERZO MPa DEFORMACIO %
TPU 84,58 ± 6,7 10 ± 2,1 21,8 ± 4,6
20R80F 256 ± 5,4 15,8 ±3,8 24,1 ± 0,17
40R60F 452,1 ± 28,8 28,1 ± 4,3 24,6 ± 1,3
60R40F 1100,5 ± 63,3 49,8 ± 4,4 8,6 ± 0,7
PLA 2379,3 ± 99 82,7 ± 1,2 5,4 ± 0,23

Los ensayos de flexión de las 25 probetas se realizaron en la máquina universal de ensayos

SHIMATZU, que utiliza el software trapezium para configurar el tipo de ensayo, velocidad de
deformación, geometría de la probeta, según lo establece la norma ASTM 790. La gráfica esfuerzo-
deformación de las composiciones se observa en la Figura 53.

Figura 53. Gráfica esfuerzo deformación para el TPU y las diferentes combinaciones.

En la Figura 53 se observa el comportamiento elástico-plástico del TPU, el cual alcanza una

deformación del 23,2 % con un esfuerzo menor a 10 MPa. Este comportamiento se mantiene en las

70
composiciones 20R80F, 40R60F y en esta última alcanza una deformación del 23,2 % con un
esfuerzo de 28 MPa 2,8 veces mayor que el TPU. Para la composición 60R40F se observa un
comportamiento más cercano al del PLA, debido al incremento significativo del esfuerzo, que
alcanzó un valor del 50 MPa, es decir, 5 veces más que el esfuerzo soportado por el TPU, pero a
su vez, se ve afectada la deformación en un 60 % con respecto al TPU. Aunque la deformación
obtenida por la composición 60R40F supera la deformación obtenida por el PLA la cual
corresponde al 5,23%.

Con los ensayos de flexión realizados se puede comprobar que la fabricación de piezas combinando
materiales puede ser una opción para mejorar sus propiedades, puesto que en todas las
combinaciones se obtuvieron cambios significativos con respecto a los materiales base PLA y TPU;
esto debido a que en todas se logró mayor resistencia que en el TPU y mayor deformación que en
el PLA.

5.3 Comparación de resultados con otras investigaciones reportadas en la literatura.

Varios investigadores (Fernández-Vicente et al, 2016; Dizon et al, 2018; (Letcher, Rankouhi y
Javadpour, 2015) concuerdan y han demostrado la influencia de la orientación de la capa, la
velocidad de impresión y otros parámetros de impresión en la resistencia de las piezas. Por esta
razón, se tuvieron en cuenta los estudios realizados para la selección de los parámetros de
impresión.

De acuerdo con lo anterior, los resultados de la resistencia a la tracción obtenidos para el TPU son
similares a los del estudio realizado por (Ribeiro, Freitas, & Andrade, 2014), los cuales alcanzaron
una resistencia a la tracción de 4,16 MPa. De igual forma, los resultados obtenidos para el PLA
resultan similares a los obtenidos por (Mirón, Ferrándiz, Juárez, & Mengual, 2017), con valores de
la resistencia a la tensión fue de 37,3 MPa y la deformación de 5,14.

Las propiedades de la composición 60R40F superan a las propiedades alcanzadas por las fabricadas
con ABS bajo las mismas condiciones según los resultados del estudio de Letcher, Rankouhi y

71
Javadpour (2015). Para la composición 60R40F, la resistencia a la flexión obtenida fue de 49 MPa
y el porcentaje de deformación fue de 8,9 %, mientras que para el copolimero de ABS obtuvo una
resistencia a la flexión de 38 MPa y un porcentaje de deformación del 4,7%.

En la tabla 10, se ve una recopilación de los resultados correspondientes a las propiedades

mecánicas obtenidas en investigaciones, donde la técnica de fabricación fue la impresión 3D y se
comparan las propiedades obtenidas mediante las mezclas heterogéneas de PLA y TPU realizadas
en esta investigación.

Tabla 10. Comparación de resultados con otras investigaciones.

MÓDULO RESIETENACIA DEFORMACIÓN TIPO DE

MATERIAL AUTOR
MPa MPa % ENSAYO

(Alafaghani, Qattawi,
Tracción
Alrawi, & Guzman,
PLA 49,72 0,014 ASTM638
2017)
Tracción
PLA 702 37,4 5,14
ASTM638 (Mirón et al., 2017)
Tracción
PLA F 712 46,53 3,4
ASTM638
(Fernandez-Vicente,
Tracción
ABS 834 36,4 5,3 Calle, Ferrandiz, &
ASTM638
Conejero, 2016)
(Acuna, Rivas,
Tracción
ABS 20 1,2 Chancusi, &
ASTM638
Navarrete, 2015)
Tracción
VeroWhitePl 2918 69,5 7,1 (Mueller, Shea, &
ASTM638
us Daraio, 2015)
PLA 3000 89,2 4,89 (Bajracharya, Bajwa,
Flexión & Bajwa, 2017)
PLA + C10 3300 40 2,16
ASTM 790
Tracción (Weng, Wang,
ABS-5 3700 40 1,7
ASTM638 Senthil, & Wu, 2016)
Flexión
ABS-5 1900 50 4,5
ASTM 790
Tracción
20R80F 50,8 11,2 17,3
ASTM638
Flexión
20R80F 256,5 15,8 24,1
ASTM 790
Tracción
40R60F 55,9 16,2 18,7 Resultados obtenidos
ASTM638
en las diferentes
Flexión
40R60F 455,1 28,1 24,6 composiciones.
ASTM 790
Tracción
60R40F 99,2 28,2 17,3
ASTM638
Flexión
60R40F 1100 49,8 8,6
ASTM 790

72
Estas investigaciones demuestran el interés existente por determinar y mejorar las propiedades de
las piezas fabricadas mediante esta técnica. Gracias a este interés se pueden observar trabajos como
el de Weng et al. (2016) quienes fabricaron un filamento nanocompuesto de ABS con el objetivo
de obtener piezas con mejores propiedades. De igual forma, (Bajracharya et al., 2017) fabricaron
un filamento de PLA reforzado con fibras de algodón con el mismo fin. También (Abdullah et al.,
2017) se interesaron por fabricar un filamento combinando poliamida con cerámica, pero a pesar
del gran aporte que estos trabajos hacen a la técnica de fabricación, son difíciles de replicar por las
implicaciones de tecnología y equipos que requieren.

Una ventaja del desarrollo de este Trabajo de Grado, es que la fabricación de mezclas heterogéneas
se logra con la implementación, de hotends independientes de extrusión directa, en la impresora
3D y las propiedades mecánicas obtenidas, son similares a las alcanzadas en las investigaciones
mencionadas anteriormente; lo cual se puede verificar comparando la resistencia a la flexión de la
composición 60R40F con la del ABS-5 correspondiente a un nanocompuesto de ABS.

En el anexo 7 se observa la participación en el II SIMPOSIO INTERNACIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL UNA MIRADA HACIA LA INNOVACIÓN Y EL
DESARROLLO, donde se expusieron algunos avances de la investigación. Por otro lado en el
anexo 8 se observa la inscripción realizada en el evento científico COMTEL2018 que se llevara a
cabo en Perú, donde se espera poder participar y difundir información producto del desarrollo de
esta investigación.

73
 6 CONCLUSIONES

Este capítulo señala las conclusiones y recomendaciones a las que se ha llegado en este estudio.
Dichas conclusiones parten de los objetivos de la investigación, los cuales se enmarcan en la
fabricación y caracterización de mezclas heterogéneas de materiales poliméricos utilizando la
técnica de modelado por deposición fundía, para esto se requiere de la implementación de una
impresora 3D que permita combinar como mínimo dos materiales poliméricos con propiedades
mecánicas diferentes con el apoyo de modelos RepRap existentes.

Importante mencionar, que en la presente investigación, se logró la fabricación de piezas, por

medio de la técnica de manufactura aditiva FDM, combinando dos materiales con propiedades
diferentes, el PLA, que se caracteriza por ser una material rígido, y el TPU, por ser un material
flexible. Un verdadero reto para esta investigación fue conseguir la deposición de estos materiales
en una sola impresión, debido a que los materiales seleccionados para el estudio tienen diferentes
temperaturas de fusión y velocidad de deposición. Por tal motivo, se decidió construir una
impresora 3D partiendo del modelo Open Source Prusa i3 Hephestos perteneciente al proyecto
RepRap. A esta impresora se le realizaron una serie de modificaciones estructurales para mejorar
su eficiencia y portabilidad. Con estas modificaciones se redujo el número de motores, y además
se adaptó para lograr la utilización de dos materiales. Se implementaron dos Hotends
independientes de extrusión directa que junto con una adecuada programación en el firmware
permitieron configurar los canales de impresión para depositar cada material.

El análisis de las investigaciones reportadas en la literatura relacionadas con este Trabajo de grado,
revelo que el patrón rectilienar a 45°con una densidad del 100%, es la configuración que presenta
mejor comportamiento, por lo tanto, se utilizó esta configuración para la fabricación de las pobretas
analizadas en esta investigación. Por otro lado la velocidad de deposición y la temperatura para
cada material se programaron según las recomendaciones del fabricante.

De acuerdo con los resultados, es evidente que la combinación de materiales poliméricas afecta las
propiedades mecánicas de la mezcla. Por tanto, en la medida, que la mezcla contenga mayor

74
cantidad de un material, el comportamiento se asemeja a las propiedades del componente que este
en más cantidad.

Otro aspecto revelado en esta investigación, se relaciona con el estudio comparativo de los
resultados obtenidos con otros autores, lo cual permitió validar la hipótesis planteada, en cuanto a
la posibilidad de fabricar probetas en 3D mediante el uso de mezclas heterogéneas de polímeros.

En forma general, con los resultados antes expuestos, se demuestra la factibilidad en la fabricación
y caracterización mecánica de mezclas heterogéneas poliméricas obtenidas mediante el modelado
por deposición fundida (3D). Por tanto, se recomienda a futuros investigadores seguir ahondando
en la temática, puesto que la impresión en 3D con materiales que presentan características
mecánicas diferentes es un tema que ha sido poco explorado en este contexto. Por tanto, se asume
como un tópico con muchas aristas que debería ser considerado para investigaciones futuras tanto
en Colombia como en el resto de países latinoamericanos con la finalidad de brindar nuevas y
mejores opciones de impresión 3D.

7 RECOMENDACIONES.

Con el fin de optimizar el proceso de fabricación, de mezclas heterogéneas de materiales

poliméricos mediante impresión 3D, se recomienda realizar un diseño experimental con el cual se
puedan evaluar las propiedades mecánicas utilizando diferentes parámetros de impresión.

Con el fin de reducir el tiempo de fabricación se recomienda utilizando boquillas y filamentos de

diámetros mayores, para posteriormente realizar la respectiva caracterización mecánica y evaluar
los efectos en las propiedades mecánicas.

Continuar trabajos de investigación donde se evalúen las propiedades mecánicas de mezclas

heterogéneas fabricadas con materiales diferentes al PLA y al TPU, con el fin de ahondar más en
este tema que ha sido poco explorado.

75
Evaluar la propiedades mecánicas de las mezclas heterogéneas, fabricadas utilizando diferentes
orientaciones de deposición.

76
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ANEXOS

84
Anexo 1. Registró fotográfico construcción de la impresora.

85
86
87
88
89
90
91
92
93
Anexo 2. Planos de algunas piezas diseñadas para la fabricación de la impresora

Soporte extrusor.

94
Soporte motor eje z.

95
Soporte motor Eje Y

96
Pieza Eje Y esquina

97
Soporte tuerca husillo trapezoidal

98
Anexo 3. Participación en el CIETA XII 2017

99
100
Anexo 4. Difusión de la información publicación en revista indexada.

EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE EJES FABRICADOS CON

IMPRESIÓN 3D, PARA DIFERENTES INCLINACIONES DE LAS CAPAS FUNDIDAS.

EVALUATION OF THE MECHANICAL PROPERTIES OF AXES MANUFACTURED

WITH 3D PRINTING, FOR DIFFERENT INCLINATIONS OF THE MELTED LAYERS.

Holger A. CACUA Rivera1

César A. PEÑA Cortés2

Bladimir RAMON Valencia3

Resumen

El modelado por deposición fundida (FDM) se ha convertido en una técnica de fabricación en menor tiempo y a bajo
costo. Sin embargo, este proceso se ve influenciado por la anisotropía de las piezas, debido a que su resistencia depende
de la orientación de los hilos depositados. Se probaron a flexión elementos cilíndricos de PLA en diferentes
orientaciones de deposición 0° y 50°. Los resultados arrojaron variaciones de las propiedades mecánicas de los
materiales en las direcciones de los hilos fundidos.

Palabras clave
impresión 3D, inclinación, Flexión, Fractura.

Abstract

The molten deposition modeling (FDM) has become a manufacturing technique in less time and at
low cost. However, this process is influenced by the anisotropy of the pieces, because their

1
Magister en Ingeniera Industria (c). Profesor TCO del programa de Ingeniería Mecánica. Universidad de Pamplona
Holger.cacua@unipamplona.edu.co
2
Doctor en Automática y Robótica. Profesor titular del programa de Ingeniería Mecatrónica. Universidad de Pamplona
cesarapc@unipamplona.edu.co
3
Doctor en Ingeniería de Materiales. Profesor titular del programa de Ingeniería Mecánica. Universidad de Pamplona
hbladimir@unipamplona.edu.co

101
resistance depends on the orientation of the deposited threads. PLA cylindrical elements were
tested in flexion in different orientations of deposition: 0 ° and 50 °. The results showed variations
of the mechanical properties of the materials in the directions of the melted wires.

key words

3D printing, Inclination, Flex, Fracture.

1. Introducción

La tecnología moldeado por deposición fundida (FDM), fue inventada en 1988 por Scott Cump,
inicialmente fue una alternativa para la fabricación de réplicas de piezas con el fin de probar los
diseños antes de empezar la producción en serie mediante otros procesos. Asimismo, fue útil en la
elaboración de maquetas arquitectónicas por su versatilidad y precisión, con el paso de los años la
FDM evolucionó y se ha posicionado en diferentes sectores.

La manufactura aditiva (AM) o impresión 3D, es un proceso de fabricación de piezas, a partir de

diferentes materiales como: metales, polímeros (Ribeiro et al., 2014) compuestos (Weng et al.,
2016). EL sector alimenticio utiliza esta técnica de fabricación, para la obtener productos a base
de chocolate (Lanaro et al., 2017), de igual forma, las fibras de avena y pastas hacen uso de
impresión en 3D para elaborar diferentes comidas (Lille, Nurmela, Nordlund, Metsä-Kortelainen,
& Sozer, 2018).

La impresión 3D de polímeros se puede realizar mediante tres técnicas, El primer método se conoce
con el nombre de estereolitografía (STA), en donde un fotopolímero en estado líquido es sometido
a irradiación ultravioleta para solidificar y formar una pieza con la geometría deseada. El segundo
proceso consiste en la sinterización por láser (SLS), aquí el polímero se encuentra pulverizado y es
sometido al calor de un rayo láser de alta potencia permitiendo la fusión de las partículas y la
fabricación de piezas 3D. Por último, el método el moldeado por deposición fundida (FDM), en el
cual aplica calor al polímero hasta la temperatura de fusión y luego depositarlo sobre una
plataforma (cama caliente), adicionando varias capas hasta obtener elementos sólidos.

102
Esta técnica de fabricación tiene numerosos campos de aplicación, en 2017 se creó una herramienta
web para fabricar diseños topográficos con impresión 3D, (Hasiuk, Harding, Renner, & Winer,
2017). Por otro lado, se han reportado investigaciones para aplicaciones biomédicas, en donde la
manufactura aditiva ha sido el método para la fabricación de prótesis biocompatibles con el cuerpo
humano. El moldeado por deposición fundida fue empleado para realizar un procedimiento de
reconstrucción craneal (Abdullah et al., 2017). Igualmente, por medio de esta técnica se fabricó
un micro controlador implantable para evaluar la actividad neuronal de los peces (Rogers, Van
Wert, & Mensinger, 2017) y se han desarrollado proyectos para reemplazar el uso de animales en
prácticas de laboratorio (Pohl, Gasca, Christ, & Hofmann, 2013), a través de la manufactura aditiva
se elaboraron prótesis de manos más económicas y con tiempos de fabricación más cortos (Borjas
& Flores, 2016). En instituciones educativas como la Universidad de Pamplona la necesidad de
equipos de prototipado 3D incentivo a la fabricación de una impreso 3D bajo el enfoque de la
metodología del desarrollo de la función de calidad QFD (Rodriguez, Cortés, & Peña, 2016).

Un problema de la tecnología FDM es la anisotropía (la orientación de las capas le confiere mayor
resistencia en ciertas direcciones) (Dizon et al. 2018) , cómo se ve reflejado en la fabricación de
ejes. Estos elementos tienen mayor resistencia a esfuerzos de torsión y de tensión que a flexión,
siendo este último una propiedad funcional para estas aplicaciones. Estudios indican que hay
parámetros como altura de capa, velocidad de impresión, tipo de tejido, tipo de material, densidad
de la pieza entre otros, que influyen en la resistencia de estos objetos (Fernandez-Vicente et al.,
2016).

En la siguiente investigación se propone evaluar la resistencia mecánica de ejes cilíndricos

fabricados de poliácido láctico PLA, con el objetivo de correlacionar el comportamiento a flexión
del material con diferentes inclinaciones de las capas y mejorar la eficiencia de las piezas fabricadas
por esta técnica en funcionamiento. Para tal fin, se fabricaron cilindros con ángulos diferentes a
90° con el propósito de examinar las propiedades mecánicas a flexión y determinar el grado de
afectación cuando se modifica la orientación de las capas fundidas.

103
2. Materiales y métodos

2.1. Materiales.

En la presente investigación se utilizó un polímero denominado poliácido láctico o (PLA), para la

fabricación de los ejes. El PLA es un material biodegradable que se obtiene de recursos renovables
como el maíz. Entre las ventajas más relevantes, se considera el grado de biocompatibilidad con
los tejidos del cuerpo humano (Alberto Lopez Arraiza, 2008).

Las propiedades del PLA según el fabricante ultimaker se observan en la tabla 1.

Propiedades mecánicas del PLA

Módulo de elasticidad 3,3-3,6 GPa

Límite de elasticidad 55-72 MPa

Fuerza de tensión 47-70 MPa

Elongación 2,5-6 % tensión

Módulo de compresión 3,3-3,5 GPa

Fuerza de compresión 66-86,4 MPa

Fuerza de flexión 85 MPa

Módulo de flexión 3,1-3,6 GPa

Módulo de cortante 5,7-6,3 GPa

Hardness-vickers 17-22 HV

Tabla 1. Propiedades mecánicas del PLA tomado www.ultimaker.com

2.2. Fabricación de los ejes.

104
El diseño de los ejes se realizó según las dimensiones estipuladas en la norma ASTM 790.
Posteriormente, se realizaron los procesos de manufactura asistida por computador (CAM), para
generar las rutas de extrusión de acuerdo a los diferentes parámetros de fabricación propuestos
(tipo de patrón, temperatura, velocidades, entre otros), según se mencionan en la tabla 2. En la
figura 1, se evidencia los cambios de inclinación de las capas de deposición con respecto a un eje
vertical, en donde el ángulo α corresponde a 90° y el ángulo β a 50°.

Figura 1. Ubicación de las capas con respecto al ángulo de inclinación α y β.

En la figura 2, se muestra una simulación del proceso de elaboración de las probetas verticales,
apreciándose la construcción de capas generadas por medio de círculos concéntricos (figura 2 a).
Las capas se van acumulando en sentido vertical hasta construir las probetas de forma cilíndrica
(figura 2, b y c). Empleando esta técnica se puede apreciar que el ángulo entre la capa de impresión
y plano horizontal es de 0° grados.

a b c

105
Figura 2. Proyecciones del eje Fabricado con ángulo α.

De acuerdo a la hipótesis planteada, se ideo una nueva generación de rutas impresión, donde las
capas tienen un ángulo menor a 90° grados con respecto al plano horizontal. La figura 3a, muestra
las rutas de un eje con una inclinación de 50° grados con respecto al plano en mención, por tanto,
las capas se configuran formando elipses, lo cual mejorarían el área de unión entre las superficies.
Cabe mencionar, que con esta nueva inclinación durante el proceso de fabricación, se hace
necesario utilizar material de soporte para evitar la caída de la pieza. Ver figura 3 (b y c).

A excepción del ángulo de inclinación, todos parámetros que se utilizaron durante la fabricación
permanecieron constantes para los dos tipos de ejes, con el fin de unificar los criterios de
evaluación.

a b c

Figura 3. Proyección superior y frontal del eje fabricado con ángulo β.

PARÁMETRO VALOR UNIDAD

Temperatura de extrusión 205 °C

Temperatura de la cama
caliente 70 °C

Altura de capa 0,2 Mm

Perímetros internos 7 UNI

Perímetros externos 15 UNI

Tipo de patrón Concéntrico

106
 Densidad 40 %

Velocidad de impresión 80 mm/s

Tabla 2. Parámetros de impresión.

2.3. Caracterización mecánica

Se realizaron ensayos a flexión de los ejes fabricados por FDM, siguiendo la norma técnica ASTM
D790. Se probaron 5 especímenes según lo demanda la norma, a una velocidad de deformación es
de 1 mm/min y con una carga de 12 KN

3. Resultados y discusión

Los resultados del esfuerzo máximo, la deformación máxima y el módulo de Young obtenidos para
cada tipo de probeta se observan en la tabla 3.

Las probetas fabricadas en deposición vertical se denominaron PLA 0°. Se debe destacar que por
la anisotropía de las piezas con inclinación de PLA 50°, se realizaron los ensayos en dos
orientaciones diferentes. La primera orientación del PLA 50° se hizo de acuerdo al ángulo de
aplicación con respecto a la carga, como se observa en el diagrama de cuerpo libre de la figura 8.

En la segunda orientación denominada PLA 50° T (transversal), la probeta se gira 90 grados con
respecto al eje neutro, en este caso las capas formas una geometría similar a la producida en un
cordón de soldadura y están desalineadas con respecto a la carga como se muestra en la ver figura
11.

107
 SISTEMA MÓDULO ESFUERZO DEFORMACIÓN

(GPa) (MPa) (%)

PLA 0° 0,6 ± 0,4 33,8 ± 5,9 3,1 ± 1

PLA 50° 1,1 ± 0,2 46,1 ± 4,2 4,6 ± 0,8

PLA 50° T 1,2 ± 0,2 54,4 ± 10,7 5,7 ± 2,3

Tabla 3. Resultados de ensayos de flexión.

Analizando los resultados de cada configuración se aprecia que el PLA 50° T es el sistema con
valores más altos alcanzando una resistencia a la flexión de 54,4 MPa. Autores como (Abbott,
Tandon, Bradford, Koerner, & Baur, 2018), (Croccolo et al., 2013) coinciden en que los
parámetros de impresión como velocidad, altura de capa, temperatura, orientación, entre otros,
influyen en la resistencia.

Para los sistemas evaluados el único parámetro que se modifico fue la inclinación de capas, por lo
tanto, se puede afirmar que la fabricación con las condiciones planteadas aporta a la resistencia de
las piezas, pues se obtiene un esfuerzo 61% mayor.

En la figura 4 se observa una gráfica esfuerzo deformación de las 3 configuraciones.

Figura 4. Gráfica esfuerzo deformación comparativa de los 3 experimentos.

108
Según el diagrama anterior, el comportamiento de los ejes a flexión, es de carácter elástico-lineal
para los tres sistemas, causado por el comportamiento frágil del material PLA. En este sentido, se
aprecia que el sistema PLA 50° transversal, tiene la mejor conducta en las propiedades mecánicas,
como se observa en la pendiente de la zona elástica y que representa el módulo de Young. Por otro
lado, el esfuerzo máximo se incrementa considerablemente con respecto a las otras
configuraciones. Importante, resaltar que la disposición del PLA 50° transversal presenta el mayor
porcentaje de deformación, con lo cual se evidencia que el material presenta un cierto grado de
plasticidad en esta distribución de las capas.

De acuerdo con los resultados anteriores, se aprecia que la configuración PLA 0° genera esfuerzo
de tensión pura por debajo de su la línea central (eje neutro) que afecta directamente la superficie
de unión de las capas y por consecuencia estas tienden a separarse causando una ruptura limpia en
el eje. En este caso la falla ocurre por la separación de las capas, más no a la ruptura del material.
Ver el diagrama de la figura 5.

Figura 5. Diagrama de cuerpo libre probeta vertical.

Según la técnica de la fractografía (Ipohorski Miguel, 1988) la fractura producida en la probeta

PLA 0° es de tipo frágil. En la figura 6 a, se aprecia una fractura limpia con una línea de falla que
sigue la misma dirección de la carga aplica. En la figura 6 b, se observa que los poros generados
en la zona de falla son pequeños, esto ocurre en materiales que no presenta mayores deformaciones
antes de la fractura. Además, analizando la gráfica de esfuerzo-deformación para el PLA 0°, se
observa claramente que la elongación de la probeta antes de la fractura no supera el 2 % que de
acuerdo con la norma, corresponde a materiales frágiles.

109
Figura 6. Falla de probeta PLA 0°.

Para el segundo caso las capas de la probeta tienen una inclinación de 50° grados con respecto al
esfuerzo, como se mencionó anteriormente el origen de la fractura se desplaza con respecto al punto
de aplicación de la carga, lo cual retarda el inicio de la falla. Ver figura 7.

110
Figura 7. Diagrama de cuerpo libre probeta PLA50°.

El comportamiento de la falla es similar al caso anterior, la fractura sigue la dirección de la

inclinación de la capa como se observa en la figura 8 a, pero el esfuerzo requerido para romper la
probeta es 1.36 veces mayor que el PLA 0°. Como una posible causa de la falla, se puede atribuir,
a que el área de unión entre las capas es mayor lo cual permite que internamente forman elipses en
lugar de círculos concéntricos, generando mayor adherencia entre ellas. Este fenómeno de rotura,
se analiza como un factor positivo para la fabricación de elementos por impresión en 3D, como
consecuencia de la inclinación de las líneas de deposición con respecto a la carga, haciendo que se
retrase la falla del material y por tanto incrementando la ductilidad del material.

111
a

Figura 8. Falla de probeta PLA 50°.

En el siguiente estudio, a la probeta de PLA 50°, se le realizó una modificación con respecto a la
aplicación de la carga, y para tal efecto se giró a 90° con respecto al eje neutro, en consecuencia,
las capas no tienen una alineación definida con respecto al esfuerzo como se aprecia en el diagrama
de cuerpo libre de la figura 9.

Figura 9. Diagrama de cuerpo libre probeta PLA 50° Transversal.

En esta ocasión la orientación de las capas hace que se dificulte el origen de la falla, por tal razón
se requiere un esfuerzo 1,6 veces mayor para causar la ruptura, que en la probeta PLA 0°. En la
figura 10a se aprecia que la línea de la falla no tiene una orientación definida, por tanto, en la figura
10 b, se evidencia en la zona de la falla cavidades con profundidades y diámetros mayores que en
los casos anteriores. De acuerdo, con las imágenes de fractografía, se evidencia que antes de la
fractura se produjo una deformación en la probeta, en consecuencia, se puede deducir que hay
aumento en el porcentaje de elongación.

112
 a

Línea de fractura b
probeta PLA 50°
Figura 10.
Falla de
probeta
PLA 50° transversal.

El incremento en la ductilidad se ve reflejado en los resultados obtenidos en los valores del

Cavidades de
deformación

porcentaje de deformación, ver figura 11, en donde el aumento corresponde a un 123% entre el
PLA 50° transversal y el PLA 0°. Estos resultados validan la teoría de la influencia de la inclinación
de las líneas de deposición con respecto a la carga aplicada, muy importante para el diseño y
fabricación de piezas fabricadas por FDM

113
 % DEFORMACION
4,7
5
4 3,4
3 2,1
2
1
0
PLA 0 GRADOS PLA 50 GRADOS PLA 50 GRADOS
TRANSVERSAL

Figura 11. Comparación de los valores del % de deformación para las diferentes
configuraciones.

4. Conclusiones

En esta investigación se evaluó el comportamiento de las propiedades mecánica a flexión con

modificaciones de los parámetros de impresión, principalmente la orientación de las líneas de
deposición y la posición de aplicación de la carga.

De acuerdo con los resultados de las propiedades mecánicas a flexión se evidencia variaciones en
los parámetros calculados de los ensayos como consecuencia del carácter anisotrópico que genera
la orientación de los hilos de deposición en la dirección de la fuerza de aplicación.

El análisis de falla de los ejes cilíndricos por medio de fractografía, arrojo aspectos importantes en
correspondencia a la carga aplicada, debido al incremento de la ductilidad en el sistema PLA 50°,
como consecuencia de la absorción de energía por el material para el inicio y propagación de la
grieta.

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118
Anexo 5. Documentos de generados por la maquina universal para cada ensayo.

Documentos generados para los ensayos de flexión

De los documentos tx, generados por la maquina universal se extraen los datos necesarios para
calcular el esfuerzo y la deformación, con los cuales se realizaran las gráficas comparativas de las
propiedades en las distintas composiciones.

119
 Documentos tx generado en el ensayo

Los documentos tx. Generalmente contienen entre 3000 y 8000 datos. Por lo tanto, se utiliza
estadística descriptiva y herramientas ofimáticas para realizar los cálculos.

Es importante resaltar que para no extender el documento se los resultados obtenidos para cada
ensayó se anexaran por separados.

120
Anexo 6. Calculo de esfuerzos y deformación

Calculo de esfuerzo y deformación para 1 probeta

121
Como se aprecia en la figura el equipo genero 2869 datos. Utilizando las ecuaciones mencionadas
en el capítulo 5 se calculan los esfuerzos y la deformación para cada instante.

De esta forma se obtienen los valores del máximo esfuerzo y la máxima deformación para cada
una de las probetas. Se realizan 5 ensayos por composición.

De esta forma se generan la tabla 8 correspondiente a los resultados ensayos de tracción y la tabla
9 correspondiente a los resultados de los ensayos de flexión.

Resultados ensayos de flexión

122
Resultados ensayos de tracción.

123