HORNOS DE TRATAMIENTOS TERMICOS

HORNOS BATCH O DISCONTINUOS

El horno discontinuo básico normalmente consta de una cámara aislada con una carcasa externa
de acero reforzado, un sistema de calentamiento para la cámara, y una o más puertas de acceso a
la cámara.

Los hornos por lotes estándar son los tipo caja, tipo campana, los tipos de elevador, fondo de
cabina y foso que se usan más comúnmente cuando se requiere una amplia variedad de ciclos de
temperatura.

Otros tipos de hornos discontinuos son los de baño de sal, de vacío y de lecho fluidizado.

El procesamiento por lotes es especialmente apropiado cuando el trabajo debe calentarse desde
la temperatura ambiente hasta un máximo de temperatura a velocidades controladas, mantenidas
a temperatura y enfriadas a velocidades controladas.

Horno Tipo Caja

Con la adición de sistemas de trabajo motorizados: tanques de enfriamiento integral, cámaras de

enfriamiento lento, y algunos controles automáticos: el horno por lotes básico tipo caja se
actualiza a un horno por lotes semicontinuo, que es un equipo de tratamiento térmico de uso
común.

Hornos de Carro

El horno de carro, también llamado "hogar de bogie", normalmente se considera un horno de

lotes extremadamente grande. El fondo (o piso) del horno se construye como un carro móvil
aislado que se mueve fuera del horno para cargar y descarga

Los hornos son de tipo no atmosférico debido principalmente a la dificultad de sellar el carro.

Los sistemas de calefacción normalmente son de fuego directo o se calientan eléctricamente con
resistencia. Con fuego directo, ha resultado ventajoso diseñar un sistema de control de presión
para controlar los conductos de humos.

La mayoría de los hornos de carro se calientan desde temperatura ambiente con la carga ya en el
horno.

El uso de fibra cerámica como aislante en un horno de carro permite un mayor control de la
temperatura del horno después de un ciclo programado.

Los hornos de carro se utilizan desde los rangos más bajos de alivio de tensión alrededor de 540 °C
(1000 °F) hasta temperaturas de más de 1095 °C (2000 °F) para ciertas aplicaciones.

Hornos tipo Elevador

Los hornos de tipo elevador son similares a los hornos de carro excepto que el carro y la solera se
colocan debajo del horno y son elevados al horno por medio de un mecanismo
Tales hornos están construidos para manejar grandes cargas y pesadas y pueden enfriarse
rápidamente mediante un sistema de circulación de gas interno o externo de alta velocidad.

Los hornos de tipo elevador son adecuados para trabajos pesados y para las aleaciones no ferrosas
de endurecimiento por precipitación, que deben ser enfriadas rápidamente para retener una
solución sólida sobresaturada.

Comúnmente se usa calefacción a gas o eléctrica, con aceite disparar se emplea con menos
frecuencia. El rango de temperatura para estos hornos es generalmente de 315 a 1200 °C (600 a
2200 °F).

Hornos tipo Campana

Los hornos tipo campana tienen cubiertas removibles llamadas "campanas", que se bajan sobre la
carga y el hogar mediante una grúa.

La campana interna se coloca sobre el hogar cargado, se sella en la parte inferior y se le

proporciona un suministro constante de atmósfera protectora; luego se baja la campana externa
de calentamiento sobre el conjunto.

Para cargas de hogar densas, se utiliza un ventilador para la recirculación de la atmósfera que
proporciona un calentamiento más rápido y uniforme.

Hornos tipo Fosa

Los hornos de foso constan esencialmente de dos partes: el horno, que se coloca en un pozo y se
extiende hasta el nivel del suelo o ligeramente por encima, y una cubierta o tapa, que se extiende
hacia arriba desde el nivel del suelo.

Las piezas de trabajo se suspenden de accesorios, se mantienen en cestas o se colocan sobre bases
en los hornos.

Este tipo de horno es especialmente adecuado para calentar piezas largas, como tubos, ejes y
varillas suspendidas de un soporte superior fijo o sostenido desde el extremo inferior y mantenido
en posición vertical. Cargar de esta manera proporciona una deformación mínima.

Son especialmente adecuados para el procesamiento de piezas que deben enfriarse en el horno.
Sin embargo, el enfriamiento directo generalmente no es factible cuando se involucran grandes
cargas y hornos grandes.

Una desventaja adicional del horno de fosa es que, si la carga debe enfriarse directamente, la
carga debe moverse de la atmósfera del horno al aire antes del enfriamiento. Aunque la
exposición en el aire es relativamente breve, da lugar a la formación de calamina que para muchas
aplicaciones debe ser removida por ácidos diluidos o por granallado.

Por lo tanto, las piezas que deben permanecer brillantes y sin calamina después del tratamiento
en el horno, como las piezas con roscas internas se procesan en hornos discontinuos horizontales
y se enfrían bajo una cubierta de atmósfera protectora.
HORNOS CONTINUOS

Los hornos continuos constan de los mismos componentes básicos que los hornos discontinuos:
una cámara aislada, un sistema de calentamiento y puertas de acceso. Sin embargo, estos hornos
funcionan con ciclos ininterrumpidos a medida que las piezas se mueven a través de ellos. En
consecuencia, los hornos continuos son fácilmente automatizables y por lo tanto utilizado para
trabajos de alto volumen.

Algunos tipos están equipados para proporcionar refrigeración bajo una atmósfera protectora.

Otra ventaja de los hornos continuos es la repetición precisa de ciclos de tiempo-temperatura, que
son función de la velocidad de viaje a través de las distintas zonas del horno.

Sin embargo, en términos de control de la atmósfera, las frecuentes aperturas de puertas pueden
alterar las atmósferas internas durante los ciclos de carga y descarga.

En un sentido general, los hornos de tipo continuo se pueden clasificar como hornos de solera
rotatoria o hornos de cámara recta.

Hornos de Solera Rotatoria

En un horno de solera rotatoria, el piso de la cámara de calentamiento gira dentro de un techo

estacionario.

Los hornos de solera rotatoria son útiles en talleres u operaciones donde solo se emplea un
operador, porque la carga y descarga pueden ubicarse uno al lado del otro. Los hornos rotatorios
también se utilizan en combinación con hornos de cámara recta.

Hornos de Cámara recta

Los hornos continuos de cámara recta incluyen varios tipos, que se pueden clasificar en:

 Hornos tipo empujador

 Hornos de viga móvil
 Hornos tipo transportador que utilizan rodillos o correas
 Hornos continuos con acción de volteo o inercia de las piezas para el movimiento

Hornos de empuje

Un horno de empuje utiliza el concepto de "bandeja sobre bandeja" para mover las piezas a través
del horno.

El mecanismo de empuje empuja una fila de bandejas desde el extremo de carga hasta que una
bandeja se ubica correctamente y se prueba en su posición en el extremo de descarga para su
remoción.

El tiempo del ciclo a través del horno se varía solo cambiando los intervalos de empuje.
Los hornos de tipo empujador son, con diferencia, los hornos continuos más utilizados para la
cementación gaseosa.

Hornos de viga móvil

Un horno de viga móvil tiene rieles móviles que levantan y hacen avanzar las piezas a lo largo de
rieles estacionarios dentro del hogar. Con este sistema, los rieles móviles levantan las piezas de los
rieles estacionarios, lo mueven hacia adelante y luego lo vuelven a bajar sobre el riel estacionario.
Luego, los rieles en movimiento regresan a la posición inicial y repiten el proceso para hacer
avanzar las piezas nuevamente.

Ventajas de los hornos de viga móvil

· Solo se debe calentar la pieza que se está procesando porque normalmente no se

necesitan bandejas
· La fricción se reduce para cargas pesadas porque la pieza nunca patina
· El sistema se puede cargar o descargar automáticamente
· Una parte se puede recoger de un lugar específico y colocarse en un lugar específico
mediante el uso del mecanismo de viga móvil
· El equipo se autovacia al apagarse

Desventajas de los hornos de viga móvil.

· Los mecanismos suelen ser más caros que los sistemas de tipo empujador
· En los grandes hornos de recalentamiento de losas o palanquillas de alta temperatura, hay
un aumento dramático en las pérdidas de retención térmica
· Los mecanismos de rieles no se utilizan comúnmente cuando se requieren atmósferas
protectoras en el cámara del horno debido a los problemas inherentes al "sellado".

Hornos de tipo transportador

Los hornos de solera de rodillos

Mueven la pieza de trabajo a través de una zona de calentamiento con rodillos motorizados
montados en ejes que hacen contacto las piezas de trabajo o bandejas. Este tipo de horno se
podría usar con ventaja para calentar piezas largas. Estos hornos se pueden emplear como
unidades individuales para calefacción por zonas o enfriamiento en una línea de hornos.
Los hornos de correa continua

Son similares a los hornos de solera de rodillos, excepto que se utilizan cintas de malla o eslabones
para mover las partes. Dichos hornos se prefieren para piezas pequeñas que no se pueden mover
satisfactoriamente directamente sobre rodillos.

HORNOS DE AGITACIÓN ALTERNATIVOS Y ROTATORIOS

Los hornos de solera vibratoria

Usan un movimiento oscilante alternativo para impartir inercia a las piezas; este movimiento
puede regularse para controlar el tiempo del ciclo.

Las piezas se introducen en el horno a mano o por medios automáticos y, por lo general, se enfrían
individualmente.

Se usan para cementar piezas livianas, en donde las profundidades de cementación son de 0.3mm
o menos.

El hogar del horno debe mantenerse liso, limpio y al nivel adecuado. Ya sea el ciclo de tiempo del
trabajo que va a través del horno o la uniformidad de la profundidad de la capa debe comprobarse
en intervalos frecuentes para detectar cualquier cambio no deseado en la fuerza de avance
ejercida por el mecanismo vibrador.

Cuando se tomen las medidas necesarias que proporcionan controles de atmósfera y temperatura,
el horno de solera vibratoria puede producir una capa de profundidad satisfactoriamente.

A menos que se proporcione un hogar especialmente diseñado, como un hogar corrugado, las
piezas planas y pesadas no son adecuadas para el procesamiento en hornos de solera vibratoria,
debido a la dificultad de obtener una capa adecuada y uniforme en la superficie de la pieza
contacto con el hogar. Las partes delicadas y las partes con hilos finos pueden ser mutiladas por la
acción de los agitadores convencionales.

Dos aspectos del diseño de hornos de solera vibratoria requieren atención especial:

 Las placas del hogar deben tener el peso adecuado para responder al movimiento
alternativo del agitador mecanismo.
 Deben proporcionarse instalaciones de escape adecuadas para manejar los humos del
aceite de enfriamiento.

Los hornos continuos de retorta rotatoria

Se utilizan para cementar los mismos tipos de piezas pequeñas que se pueden manipular en un
horno discontinuo de retorta rotatoria. La ventaja del horno rotatorio continuo es que se puede
cargar y descargar automáticamente.
El interior de la retorta está provisto de una nervadura en espiral mecanizada en toda su longitud.
La nervadura espiral puede mover el trabajo carga en dirección hacia adelante o hacia atrás. La
frecuencia y duración de los ciclos de avance y retroceso pueden ser varió en cualquier rango
deseado.

De esta manera, la longitud del horno se puede minimizar y se obtiene una agitación o volteo
razonable. La acción de volteo proporciona una mejor uniformidad de la profundidad de la
capa.Sin embargo, también puede provocar daños por golpes.

Las retortas continuas no se pueden inclinar a voluntad. Las piezas se alimentan en el extremo
delantero y salen automáticamente desde las ranuras en la parte trasera de la retorta
directamente en el medio de enfriamiento.

Estos hornos son adecuados para cementar a profundidades de capa de 0,4 a 2,5 mm (0,015 a
0,100 pulg.).

EQUIPO DE HORNO DE FUEGO DIRECTO

Con el equipo de horno de fuego directo, el trabajo que se procesa está directamente expuesto a
los productos de la combustión.

Para minimizar el efecto de incrustación (óxido) en la pieza, los productos de combustión pueden
controlarse o variar ajustando la relación aire-combustible del sistema de combustión.

Cuando se utiliza un equipo de fuego directo en un horno de tratamiento térmico, las piezas están
en una etapa primaria o intermedia de fabricación. El óxido formado no es perjudicial para la pieza
porque se eliminará más tarde en el proceso de fabricación.

Equipos a Gas.

El combustible gaseoso utilizado en los hornos de tratamiento térmico puede ser gas natural,
propano puro, mezcla gaseosa de propano-aire, o un gas manufacturado de baja energía.

Equipos a combustible liquido

Casi cualquier grado de aceite que pueda atomizarse satisfactoriamente puede quemarse en
equipos de fuego directo. Los aceites de menor viscosidad, como el combustible diésel y el aceite
combustible n.º 2, se pueden atomizar fácilmente con gas a baja presión. Estos son
probablemente los aceites combustibles más utilizados para el tratamiento térmico.

En condiciones de bajo flujo de aceite y exceso de aire, pueden ocurrir paradas debido a los
dispositivos de supervisión de llamas.

Los grados más pesados de aceite deben ser atomizados por un método que no sea aire a baja
presión. Normalmente, se utiliza aire a alta presión y vapor.

Existen quemadores que pueden funcionar con gas o aceite. En la mayoría de los casos, el petróleo
se utiliza como combustible de reserva para ser utilizado en períodos pico cuando se reducen los
suministros de gas natural.

Ventajas de los hornos de combustible

  Menor costo de energía
 Fácil de ajustar o modificar la entrada
 Los dispositivos de recuperación de calor se pueden agregar fácilmente
 Tiempos de calentamiento más rápidos porque se pueden agregar factores de control
económicos para acomodar la diferencia en combustible quemado durante el
calentamiento

Desventajas de los sistemas alimentados con combustible.

 Requiere extensos sistemas de ventilación

 Riesgo potencial de explosión o incendio
 Requiere más mano de obra para el arranque y apagado
 Ajuste más difícil de mantener, lo que resulta en un uso excesivo de combustible
 Solo ciertos materiales o tipos de productos pueden funcionar en hornos de fuego
directo debido al efecto de alta punto de rocío y gases de combustión oxidantes en la
superficie de la pieza

EQUIPO DE HORNO CALENTADO ELÉCTRICAMENTE

Los hornos de calentamiento eléctrico se encuentran comúnmente en todos los rangos de

temperatura: desde hornos de templado a baja temperatura, a través del rango de tratamiento
térmico y hasta temperaturas de forja.

La consideración básica en la selección del tipo de elemento calefactor es determinar si los

elementos deben ser del tipo abierto, que están expuestos al entorno del horno, o el tipo
indirecto, que están protegidos del entorno del horno por algún medio como un tubo radiante,
mufla o retorta. Los factores que afectan esta decisión son la atmósfera del horno, la necesidad de
proteger el elemento del daño mecánico y espacio necesario para la colocación del elemento.

Selección de materiales.

Casi todas las atmósferas del horno que no sean aire afectarán de alguna manera el rendimiento
general y vida subsiguiente del elemento calefactor. Los fabricantes de materiales para elementos
calefactores proporcionan gráficos que permite a los diseñadores predecir el rendimiento del
material con cualquiera de las atmósferas dadas.

Elementos calefactores de resistencia metálica.

Los siguientes son tipos generales de hornos, con una descripción de los tipos de elementos
calefactores utilizados en cada uno.

Hornos de Baja Temperatura con Elementos Abiertos. El rango de temperatura de este tipo de
horno varía de aproximadamente 150 a 675 °C, y el horno es normalmente del tipo de calefacción
por convección de viento recirculante.

El calentador debe ser lo suficientemente grande para cubrir toda la sección transversal del
conducto de aire recirculado, pero los diseños están limitados a la tamaños de calentador
disponibles.

Hornos de Alta Temperatura con Elementos Abiertos.

El rango de temperatura de este tipo de horno varía de aproximadamente 675 a 955 °C, y el horno
es normalmente del tipo de calefacción radiante.

Cuando hay grandes áreas de pared disponibles dentro de un horno, un método común para
montar el elemento de tira de níquel-cromo es fijarlo en un patrón serpenteante con anclajes
cerámicos o de aleación aislados, normalmente solo en las paredes verticales.

Hay disponibles otros tipos de elementos modulares o tipo cajonera, lo que hace que la remoción
y el mantenimiento de los elementos sea mucho más complicado más fácil.

Elementos calefactores de resistencia no metálica.

En general, los elementos calefactores no metálicos se utilizan en hornos funcionando por encima
de 1010 °C. Los elementos de carburo de silicio se utilizan generalmente en rangos de
temperatura de 1010 °C y superiores. Tienden a ser muy frágiles, por lo que se debe tener cuidado
en el diseño para permitir el soporte y la libertad adecuada para que el elemento se expanda y
contraiga a medida que el horno se calienta y se enfría.

Los elementos de carburo de silicio experimentan un aumento de resistencia con la edad. La vida
útil de un elemento de carburo de silicio generalmente se establece en el punto en que su
resistencia ha aumentado cuatro veces.

Los elementos de disiliciuro de molibdeno tienen comúnmente una configuración de varilla en

forma de U y normalmente se montan verticalmente. El rango máximo de temperatura de uso en
el aire está por encima de 1650 °C, lo que cubre todas las temperaturas del horno hasta el rango
de forjado.

Ventajas de los hornos de calentamiento eléctrico.

 Los sistemas están limpios y libres de la contaminación

 Entorno de planta más frío sin chimeneas de escape ni campanas para algunos hornos
 Más silencioso por la ausencia de soplantes y ruido de combustión
 Patrón de calor más uniforme
 Por lo general (aunque no siempre) requiere sistemas de seguridad de purga o llama
 Energía eléctrica disponible en casi todas partes

Desventajas de los hornos de calentamiento eléctrico.

 Altos costos iniciales de equipo

 Con numerosos hornos eléctricos en una planta y sin ningún tipo de control de pico de
demanda, el usuario paga un alto tasa de demanda para toda la potencia
 Mayores costos operativos
 Los tiempos de enfriamiento son más largos porque no hay aire de combustión
disponible
 Los elementos no metálicos tienden a volverse quebradizos a medida que envejecen y
están sujetos a roturas por el manejo, vibración o choque.

EQUIPO DE HORNO CALENTADO POR TUBOS RADIANTES

En los hornos de tubo radiante alimentados con combustible, la cámara de trabajo está protegida
de los productos de la combustión. Con un horno de tubo radiante, la cámara de trabajo
normalmente contiene una atmósfera controlada según el proceso.

Sin embargo, existes casos en que la cámara permanece llena de aire, y el único propósito de los
tubos radiantes es proteger las piezas de los productos de gases de combustión de alto punto de
rocío. Normalmente se utilizan tubos radiantes calentados eléctricamente para proteger el
material del elemento calefactor ante un ataque de la atmósfera del horno.

Los tubos radiantes a gas

Son el tipo más común de método indirecto. Esto se debe principalmente a la amplia
disponibilidad de gas natural. La selección adecuada de los componentes del sistema de
combustión como quemadores, controles, orificios y tuberías, permitirán encender el mismo tubo
radiante con una amplia variedad de gases: gas natural, mezcla de propano y aire, propano puro y
ciertos gases manufacturados de bajo Btu.

Los quemadores de tubo radiante son de dos tipos básicos, quemadores de cabeza sellada y de
tipo abierto. Una ventaja particular del quemador de cabeza sellada es que es fácilmente
recuperable mediante el uso de los productos de la combustión y un intercambiador de calor de
aire a gas de combustión para precalentar el aire comburente antes de que entre en el quemador.
Esta ventaja puede resultar en ahorros de combustible considerables

Los quemadores de tubo radiante de tipo abierto usan aire ambiental para la combustión, que es
arrastrado al tubo radiante por un eyector en el extremo de salida del tubo radiante.

Tubos Radiantes de Petróleo.

Los tubos radiantes rectos alimentados con aceite son algo poco comunes en los hornos de
tratamiento térmico y se utilizan principalmente cuando no se dispone de un suministro adecuado
de combustible gaseoso.

Tubos radiantes calentados eléctricamente.

Con este diseño, el tubo radiante protege el elemento calefactor de la atmósfera del horno. Un
diseño común utiliza una varilla de aleación de níquel-cromo dentro del tubo radiante.

Equipo de tratamiento térmico de baño de sal

Los métodos de tratamiento térmico por baño de sal son uniformes, rápidos, eficientes,
económicos y responsable ambientalmente.

Los baños de sal se utilizan en una amplia variedad de operaciones comerciales de tratamiento
térmico, incluido el endurecimiento neutro, líquido aplicaciones de carburación, nitruración
líquida, austemperado, martemplado y revenido. El equipo de baño de sal está bien adaptado al
tratamiento térmico de aleaciones ferrosas y no ferrosas.

Las piezas que se calientan en baños de sales fundidas se calientan por conducción; el baño de sal
fundida proporciona una fuente de calor requerida. Aunque los materiales que se calientan entran
en contacto con el calor a través de sus superficies, el núcleo de una pieza se eleva en temperatura
aproximadamente a la misma velocidad que su superficie.

Los tiempos de tratamiento térmico también se acortan; por ejemplo, una barra de diámetro de
25 mm (1 pulg.) se puede calentar a la temperatura de equilibrio en 4 min en un baño de sal,
mientras que se necesitarían de 20 a 30 min para obtener la temperatura mismas propiedades en
hornos de convección o de radiación.

Los baños de sal son métodos muy eficientes de tratamiento térmico; alrededor del 93 al 97% de
la energía eléctrica consumida en el baño de sal va directamente al calentamiento de las piezas. En
los hornos de atmósfera, el 60% de la energía se destina a calefacción, y el 40% restante se libera
como desecho.

Hornos Calentados Externamente

Los hornos de baño de sal calentado externamente pueden encenderse con gas o aceite, o
calentarse por medio de elementos de resistencia eléctrica. La figura muestra hornos típicos de
combustión externa utilizados en aplicaciones de cementación líquida.

Ventajas y desventajas. Debido a la facilidad con la que se pueden reiniciar, los hornos de
calentamiento externo se adaptan bien a las operaciones intermitentes. Otra ventaja de los
hornos de este tipo es que se puede utilizar un solo horno para una variedad de aplicaciones
simplemente cambiando la olla por una que contenga la composición adecuada de sal.

Sin embargo, los hornos de calentamiento externo tienen varias características que limitan su
utilidad en ciertas operaciones. Ellos son menos adaptables a un control de temperatura cerrado y
uniforme porque el horno disipa el calor por convección, creando gradientes de temperatura en el
baño. Además, el retraso de temperatura del termopar y el tiempo de recuperación del horno
pueden dar como resultado un exceso o un defecto de la temperatura deseada en 15 °C (25 °F).
Además de requerir un escape sistema para los gases de combustión generados, los hornos
calentados externamente pueden sobrecalentarse en la parte inferior y las paredes laterales al
reiniciarse, lo que crea una acumulación de presión en la sal fundida que se expande
térmicamente y puede causar una erupción. Finalmente, calentado externamente

Los hornos rara vez son prácticos para la producción continua de alto volumen debido a las
limitaciones de las ollas con respecto a tamaño y temperatura máxima de funcionamiento. El alto
costo de mantenimiento también es un factor

Hornos de electrodos inmersos

Hornos revestidos de cerámica con electrodos sumergidos, en comparación con los hornos de
cuba calentada externamente, han ampliado considerablemente el rango útil y la capacidad de los
equipos de sales fundidas. Los avances técnicos más importante son:

 Los electrodos se pueden reemplazar sin apagar el horno

 Los electrodos sumergidos permiten poner más capacidad de potencia en el horno,
aumentando así la producción
 Los electrodos sumergidos permiten un fácil arranque cuando el baño es sólido.

Hornos de electrodos sumergidos

Los hornos de electrodos sumergidos tienen los electrodos colocados debajo de la profundidad de
trabajo. Muchos hornos de electrodos sumergidos están diseñados para una producción con
requisitos específicos y están equipados con características patentadas, que ofrecen ciertas
ventajas económicas y técnicas.
Equipos de tratamiento térmico de lecho fluidizado

En la fluidización, un lecho de partículas, típicamente óxido de aluminio en el contexto del

tratamiento térmico se hace para comportarse como un líquido por un gas en movimiento.

Tipos de Hornos para Tratamiento Térmico con Lechos Fluidizados.

Lechos fluidizados calentados por resistencia externa.

Lechos fluidizados calentados por combustión externa

Lechos fluidizados de combustión sumergida.

Lechos fluidizados alimentados con gas de combustión interna