Melocotón en almíbar

Análisis tratamiento térmico

Procesado de Alimentos II

Natalia Aguado
Zara Chilleron
Andrea Esteve
Ariadna Montoro
 índice

1. Introducción

2. Diagrama de flujo

3. Tratamiento térmico

4. Planteamiento y solución de
un problema

5. Bibliografía

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 El presente trabajo consta de una breve introducción en la que se hace referencia a
la importancia de la industria conservera a nivel nacional e internacional. Posteriormente, se
explican todas las etapas de su elaboración mediante un diagrama de flujo, describiendo
detalladamente las características de aquellas en las que se emplea un tratamiento térmico
(objetivos, parámetros a tener en cuenta, equipos y funcionalidad de éstos). Por último, se
plantea un problema similar a los vistos en clase y se resuelve.

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 1. INTRODUCCIÓN
El melocotón en almíbar pertenece al sector agroalimentario, concretamente a la
industria de elaborados vegetales. Esta industria destaca por su complejidad debido a la gran
variedad de materias primas y técnicas de conservación, que emplean una serie de
tratamientos físicos, químicos y/o microbiológicos con la finalidad de obtener productos más
estables y seguros. A grandes rasgos, los productos elaborados se pueden clasificar en tres
subsectores:

- Zumos y concentrados vegetales

- Conservas vegetales en salmuera, en su jugo o almíbar
- Congelados vegetales

Hay que destacar que una de las limitaciones más evidentes del sector es la
estacionalidad de su actividad, haciendo necesaria la importación de materia prima o bien, la
diversificación de frutas y verduras empleadas con diferentes ciclos de crecimiento y
maduración. Las plantas industriales de las industrias conserveras se suelen situar cerca de
las áreas productoras (Andalucía, Comunidad Valenciana, Murcia, La Rioja, Aragón).

Según datos extraídos del Instituto Nacional de Estadística, el subsector de la

preparación y conservación de vegetales proporcionó empleo en 2017 a 36.000 personas, un
9% respecto al total del sector agroalimentario. Su volumen de negocio [Gráfico 1] representa
un 8% del total del sector agroalimentario, con un valor de 10.095 millones de euros.
En cuanto a las actividades de comercio exterior, durante 2018 el valor de las exportaciones
del subsector ascendió a 2.946 millones de euros y el de las importaciones a 1.231 millones
de euros.

Gráfico 1. Volumen de negocio desglosado por subsectores del sector agroalimentario. Fuente: INE

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 2. DIAGRAMA DE FLUJO

Recepción y selección Elaboración del almíbar

Desinfectado:
sumergir en Lavado-limpieza Azúcar
hipoclorito de
sodio a 5-15’

Pelado, cortado y Acondicionamiento Mezclado

descarozado

Inspección Cocción

Enfriamiento Almíbar

Breve cocción en
agua o vapor de
agua durante 2’ a
Precocción/Escaldado
T<100ºC

100ºC durante 5’
Esterilización envases

Fruta 70% + Almíbar

30% Tº no menor de
Envasado
85ªC

Adición del jarabe

Exhausting

Cierre del recipiente

200-220ºF 10-15
minutos
Esterilización industrial

37-40ºC
Enfriamiento

Almacenamiento y
distribución

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1. Selección de acuerdo al tamaño, madurez y al aspecto (sano o alterado)

2. Lavado: Eliminar tierra y restos vegetales, logrando una importante disminución de la

carga microbiana que las materias primas traen superficialmente. El cloro actúa como
desinfectante.

3. Acondicionamiento:

- Pelado: su finalidad es eliminar la cáscara con el mínimo de pulpa.

- Cortado y descarozado: con el fin de obtener partes prácticamente iguales de la
fruta, debe cortarse en formas llamativas y agradables para el consumidor.

4. Inspección: Para eliminar el material no deseado de la línea de producción, como restos

de piel, unidades defectuosas…

5. Precocción / Escaldado: Para fijar el color de los productos, inactivar enzimas, eliminar
aire y gases, remover sabores extraños del alimento y completar el lavado del producto,
reduciendo la carga microbiana y la contaminación.

6. Esterilización de envase: Para eliminar los microorganismos patógenos que puedan

causar algún daño al producto. Industrialmente se realiza en una autoclave industrial, que
mantiene en su interior los envases a 100ºC durante 5 minutos.

7. Envasado: Calentar los alimentos y sellarlos en recipientes herméticos junto con el

jarabe. La fruta acondicionada se coloca dentro de la olla en el que se encuentra el almíbar
preparado y se cuece por unos minutos con la finalidad de ablandar la fruta, inactivar carga
microbiana y llevar una correcta temperatura de envasado. El llenado se efectúa en
recipientes de vidrio o metal y se realiza mecánica o manualmente.

8. Elaboración del jarabe: Se elabora en un tanque calefaccionado con agitación a partir

de sacarosa y agua. Se prepara con agua potable, azúcar blanca industrial (cantidad en
función de la fruta y del mercado consumidor), ácido cítrico, espesante y un conservador
químico. Se preparan almíbares entre 25 y 40 ºBrix. El espesante puede ser CMC o Keltrol,
los cuales deben ser mezclados con parte del azúcar antes de su adición, para facilitar su
incorporación y evitar la formación de grumos.

9. Adición del jarabe.

10. Exhausting/Preesterilización: Es una operación muy importante en el envasado, ya

que reduce al mínimo la tensión sobre los cierres del envase durante el tratamiento térmico
y, además, la eliminación del oxígeno ayuda a conservar la calidad y a reducir la corrosión
interna. Su objetivo es eliminar el aire disuelto en el producto y la formación de un
consecutivo vacío dentro del envase. Preserva el color del producto por eliminación del
oxígeno, produce un vacío dentro del espacio libre y evita la destrucción A y C.

11. Cierre del recipiente: Herméticamente para someterlo a la esterilización.

12. Esterilización: Para obtener un alimento exento de microorganismos capaces de

multiplicarse en las condiciones normales de almacenamiento, con el fin de asegurar la
conservación del producto inalterado durante un tiempo indefinido. En esta etapa la
podemos dividir en dos fases:

La primera, control de temperatura antes de que la conserva entre en el autoclave, el control

del tiempo transcurrido desde el cierre hasta la recepción del tratamiento calórico y el

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control del cierre de los envases, y la segunda, en supervisar el adecuado funcionamiento
de los esterilizadores y sus dispositivos de medición.

13. Enfriamiento: Cuidadosamente. La temperatura interior del producto al final del proceso
debe estar entre 37-40ºC para evitar el desarrollo de microorganismos termófilos.

14. Almacenamiento y distribución. Lo importante de esta fase es que el recipiente

conserve su integridad para mantener las condiciones de inocuidad del producto. Por lo que
hay que evitar la corrosión externa que puede conducir a la perforación del envase.

3. TRATAMIENTO TÉRMICO
Durante la elaboración de melocotón en almíbar se llevan a cabo diferentes procesos
térmicos explicados brevemente a continuación: pelado, envasado, evacuado y esterilización.

PELADO

El objetivo principal del pelado es

eliminar la piel del melocotón quitando el
mínimo de pulpa. Para ello existen
diferentes métodos citados a
continuación. De todos ellos, el
escaldado (ya sea mediante inmersión
en agua caliente o con vapor) es el único
método que aplica calor, por este motivo
se explicará más detalladamente. Para
optimizar el proceso, es fundamental
controlar los parámetros de tiempo y
temperatura.

- Manual
- Mecánico
- Químico (ácido ascórbico, dióxido de azufre…)
- Escaldado mediante inmersión en agua caliente. Consiste en sumergir el
melocotón en agua caliente (70-100ºC) hasta lograr el punto ideal para su pelado. Las

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 ventajas de este método son su eficiencia, el control sobre el proceso y la uniformidad
del producto final.

- Escaldado con vapor. Consiste en un calentamiento local muy intenso de la

superficie del alimento, lo que provoca el debilitamiento o desorganización de los
tejidos. De esta forma se desprende más fácilmente la piel del alimento, debido a que
el vapor a una elevada temperatura ocasiona su descompresión.
Existen escaldadores de vapor industriales que constan de una cinta de tela metálica
que transportan el alimento a través de una cámara o túnel que inyecta vapor. Otros equipos
de escaldado más modernos y eficientes son cámaras cerradas donde se introduce el
alimento y, al cabo de un tiempo, la pieza queda escaldada.

ENVASADO

Otro tratamiento térmico en la industria de melocotón en almíbar es introducir el almíbar en

el envase con la fruta a una temperatura no menor a 85ºC. Durante el llenado, es necesario
dejar un espacio de cabeza y, una vez cerrado, dejar volteado el tarro durante unos minutos.

EVACUADO O EXHAUSTING

Se trata de un proceso mediante el cual se introducen los envases abiertos con la fruta y el
almíbar en un “túnel” de vapor, con la finalidad de que éste vapor ocupe el espacio de cabeza
del producto y contribuya a la formación de un vacío parcial dentro del envase para cerrarlo
a continuación

ESTERILIZACIÓN

La esterilización se produce generalmente sobre el producto envasado, existiendo sistemas

continuos o discontinuos en su funcionamiento, y dinámicos o estáticos en función de que
impriman o no un movimiento al envase para mejorar la velocidad de transmisión de calor al
interior del melocotón.
Para el melocotón en almíbar se utilizará un autoclave horizontal de tipo discontinuo como el
que vemos en la Figura 1, que permitirá la esterilización del producto contenido tanto en
tarros de cristal como en envases de hojalata, mediante vapor saturado a 116ºC. Se ha
escogido este método debido a sus múltiples ventajas: fácil mantenimiento, bajo coste, gran
capacidad y menor consumo energético, dado que es vapor.

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 Figura 1. Esquema de autoclave de vapor saturado discontinuo. Fuente:
Apuntes Procesado de Alimentos II

Los autoclaves horizontales [Figura 2] ocupan más espacio en planta que los
verticales, pero su carga y descarga es más sencilla. Por tanto, están
especialmente indicados para grandes producciones. Los tiempos de
permanencia son relativamente cortos y permiten un control preciso de los
parámetros de esterilización, obteniéndose productos de calidad uniforme.

Figura 2. Autoclave horizontal

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Dispondremos de dos autoclaves horizontales: cada uno de ellos consta de una carcasa
metálica resistente a la presión, provista de entradas de vapor, agua y aire y con bocas
de salida para escape de aire durante la puesta en marcha del autoclave, y para su
drenado al final del ciclo. A un lado de la carcasa aparece un cuadro de instrumentos:
termómetro, sonda registro de temperatura y manómetro. Para conseguir un movimiento
adecuado del vapor alrededor de los instrumentos dispone de un suministro constante de
vapor. A diferencia de los autoclaves verticales, la puerta se localiza en el extremo de la
máquina, la cual se encuentra engoznada y asegurada a la carcasa durante el tratamiento
mediante tornillos. Uno de los tornillos suele ser un tornillo de seguridad diseñado para
permitir el escape de cualquier exceso de presión que pudiera haberse dejado
inadvertidamente en el interior del autoclave al final del proceso, cuando se suelta la
tapadera.
El ciclo operativo consiste en la puesta en marcha del aparato hasta una
temperatura de 100ºC, posteriormente se deja salir vapor del autoclave para eliminar el
aire del interior (purga) y antes de que finalmente se alcance la presión y temperatura de
tratamiento. La dificultad en aparatos de este tipo radica en mantener una calefacción
uniforme evitando las bolsas de aire que pueden dar lugar a botes subesterilizados. Por
todo ello se recomienda:

● Control de temperatura (se recomienda además del registrador, un

termómetro de mercurio para conocer en todo momento si la temperatura
se mantiene en los valores previstos).
● Un eficaz diseño de los distribuidores de vapor.
● Una efectiva y total purga: El vapor se introduce por la parte superior y el
aire se purga cuidadosamente por la parte inferior (no se debe realizar a la
inversa ya que la masa específica del vapor de agua es netamente inferior
a la del aire). También es necesaria una purga continua del agua
condensada.
● Control del tiempo de puesta a régimen, el tiempo de permanencia a la
temperatura de esterilización y el de enfriado posterior.

Al final del tratamiento, se deja salir el vapor y se introduce en el interior de la carcasa

una mezcla de agua refrigerante y de aire para enfriar las latas. La finalidad del aire
consiste en mantener la presión en el autoclave tras la condensación del vapor residual
después de la introducción inicial de agua refrigerada. Si no se mantiene esta presión
pueden romperse los recipientes como resultado del desequilibrio de presión que
se establece entre la presión interna de los botes y el autoclave. Según desciende la
temperatura, la presión del interior del autoclave puede ser controlada y reducida
gradualmente hasta igualarla con la presión atmosférica y puede permitirse el flujo de
agua a través del autoclave, refrigerando los tarros hasta una temperatura de 40ºC antes
de sacarlos del equipo. Los botes pueden ser extraídos del autoclave a esta temperatura
ya que así se favorece el secado rápido de la superficie de los botes mediante
evaporación, reduciendo así el riesgo de alteración de fugas. El modo seleccionado para
introducir el agua será por pulverización hasta que se alcance la temperatura deseada.

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 4. PLANTEAMIENTO Y SOLUCIÓN DE UN
PROBLEMA
PROBLEMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN RÉGIMEN NO ESTACIONARIO:

En una empresa se producen latas de melocotón en almíbar de 5cm de diámetro y 5cm

de longitud. Antes del proceso de esterilización tienen una temperatura inicial uniforme
de 22ºC, y después, se introducen en un autoclave horizontal de tipo discontinuo a
100ºC. Considerando que el producto está esterilizado cuando la temperatura en el
punto más frío es de 80ºC, ¿cuánto tardará en alcanzarse la temperatura deseada en el
punto más desfavorable?
- Conductividad térmica del producto (K): 0,5 W/mK
- Densidad del almíbar (p): 1086 kg/m3
- Calor específico del producto (cp): 3500 J/kgK
- Módulo de Biot > 60

La lata actúa como un cilindro finito, lo que quiere decir que es la intersección de un cilindro
infinito y una lámina infinita. Sabiendo que la inversa del número de Biot (m) y la posición
adimensional (n) es 0, podemos simplificar las ecuaciones de la Temperatura adimensional
o reducida (Y) para lámina y cilindro finitos:
T = 80 ºC
T∞ = 100 ºC
To = 22 ºC

𝑇∞ − 𝑇 100 − 80
Ycf = Yci · YLi = = = 0,256
𝑇∞ − 𝑇𝑜 100 − 22

Ahora despejamos en la ecuación de Tiempo adimensional o Bº de Fourier (x):

Yci = 1,602 · exp(-5,784x) → X= 0,317

⍺·𝑡 𝑘·𝑡 0,5 · 𝑡

X= 2 = 2= = 0,000214·t
𝑟𝑚 𝑝 · 𝑐𝑝 · 𝑟𝑚 1086 · 3500 · 0,0252

Como:

Xci = XLi = 0,000214·t

0,0317 = 0,000214·t → t = 1506 segundos; 25 minutos.

Por tanto, el producto tardará 1506 segundos (25 minutos) en alcanzar 82ºC en el punto
más frío.

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 5. BIBLIOGRAFÍA
Apuntes PoliformaT de la asignatura Procesado de Alimentos I y Procesado de Alimentos II

Datos introducción: Estudio realizado por el Instituto Nacional de Estadística

https://www.ine.es/prodyser/espa_cifras/2018/files/assets/common/downloads/publication.pd
f?uni=4f7e7b429c56ccbc4bf56b3e93ebc47b

http://www.prtr-es.es/data/images/La%20industria%20de%20elaborados%20vegetales-
AB08EBAE53A6F06F.pdf

https://www.lifeder.com/escaldado-alimentos/

http://www.uco.es/dptos/bromatologia/tecnologia/bib-virtual/bajada/memfruta.pdf

http://www.lamolina.edu.pe/postgrado/pmdas/cursos/dpactl/lecturas/separata%20fruta%20e
n%20almibar.pdf

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