CASO PRACTICO UNIDAD 3

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

JOSE GABINO ORTIZ CARO

* DIEGO FERNANDO FLOREZ TORRES

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DE ASTURIAS

PROGRAMA DE ADMINISTRACION Y DIRECCIÓN DE EMPRESAS

BOGOTA

2019
CASO PRÁCTICO

Lean Management. - Cadena de Valor

La empresa automotriz Kia, produce varios elementos para partes de ensamble de vehículo, esta
parte corresponden a una sola familia de productos un sub-ensamble de “brackets” de acero en dos
tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de automóvil. Estos
componentes son enviados al cliente.

 Procesos de producción:
La fabricación del componente implica el troquelar una parte metálica seguida por un
proceso de soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y
embarcados a la planta de ensamble de vehículos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en
el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:

1. Troquelado o corte:
 La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automáticamente.
 Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto)
 Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza)
 Tiempo de ocupación: 85 %
 Inventario observado:
− 4600 piezas de tipo "L" estampadas
− 2400 piezas de tipo "R" estampadas

2. Soldadura 1:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
 Tiempo de ocupación: 100 %
 Inventario observado:
− 1100 piezas de tipo "L"
 − 600 piezas de tipo "R"

3. Soldadura 2:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
 Tiempo de actividad: 80 %
 Inventario Observado:
− 1600 piezas de tipo "L"
− 850 piezas de tipo "R"

4. Ensamble 1:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
 Tiempo de actividad: 100 %
 Inventario Observado:
− 1600 piezas de tipo "L"
− 850 piezas de tipo "R"
5. Ensamble 2:
 Manual de proceso con un operador
 Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos
 Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
 Tiempo de actividad: 100 %
 Inventario mercancía terminada observada:
− 2700 piezas de tipo "L"
− 1440 piezas de tipo "R"
− Departamento de despachos: Remueve la mercancía terminada a la bodega,
los almacena para el próximo envío en camión al cliente.

− Requerimientos de cliente:
 18400 piezas por mes.
 12000 por mes de tipo "L".
 6400 por mes de tipo "R".
 Un envío diario de la planta de ensamble por camión.
 Empaques con 20 “brackets” en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

− Tiempo de trabajo:
 20 días por mes
 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción
 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
 2 descansos de 10 min por cada turno
 1. Elaborar un diagrama del estado actual (no debe de copiar imágenes), donde en el diagrama se detalle los pasos concretos a
seguir.

Forecast PLANEACION Forecast

Proveedor
stt XYZ AG
Correo MRP Orden de
Compra 18.400 por mes

12.000 L por mes

Programación Semanal 6.400 R por mes

1 Tray = 20 pc

WT / S : 480 Min
18 ton/sem

1/sem

120 m 80 m 30 m 100 m 20 m 60 m
Almacén
Corte Soldadura Soldadura Ensamble 1 Ensamble 2 Almacén
2shifts 1
1 11 1 1
1
Laminas Laminas 4.600 L 1.100 L 1.600 L 1.200 L 2.700 L
1
4 días 1 día 2.400 R 600 R 850 R 640 R 1.440 R
q
T/C 1.5 T/C 62 S
T/C 39 S T/C 46 S T/C 62 S
T/M 15 T/M 39 S T/M 40
T/M 46 seg T/M 62 S

Ocu 30 % Ocu 90 %
LT: 23,6 Días
2 Turno Ocu 80 % Ocu 100 % Ocu 100%
2 Turno
2 Turno 2 Turno 2 Turno VA: 188 S
27.000 Seg 27.000 Seg 27000 seg 27000 seg
EPE = 2

1S 39 S 46 S 62 S 60 s
5 días 8 días 1.8 días 2.7 días 2 días 4.5 días
2. Calcular el VSM e indicar ¿Cuál es el tiempo Takt?: El cálculo del tiempo Takt
empieza con el cálculo del tiempo de trabajo disponible entre los requerimientos del
cliente en turno e interprete con sus propias palabras el resultado obtenido.

tiempo disponible en un turno

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐭𝐚𝐤𝐭 =
Requerimientos del cliente en turno

TD = 8 h = 60 * 60 * 8 = 28.800
TN = 20 m = 60 * 20 = 1.200
TD = 28.800 – 1.200 = 27.600
18.400
𝑇𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 = = 920
20

920
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 = 460 Unidades
2

equivalente a lo que el cliente requiere por turno

27.600
𝐓𝐚𝐤𝐭 = = 60 𝑆𝑒𝑔
460

3. ¿Cómo mejoraría el flujo del proceso?

A continuación se enumeran algunas opciones que mejorarían el flujo de proceso

− Realizar el mejoramiento en la efectividad de la segunda máquina de soldadura,
ahora ésta puede estar junta con otro proceso en flujo continuo
− Reducir tiempo de cambios con SMED y lograr reducir el tamaño del lote para el
estampado, emitiendo una respuesta más rápida para la cadena de valor.
− Eliminar el tiempo largo requerido para el cambio entre partes L y R, para hacer
posible el flujo continuo
CONCLUCION

El mapa de flujo de valor (VSM) es hoy en dia reconocido como la principal técnica o
herramienta utilizada en la transición hacia los sistemas lean. Esto se explica por su facilidad de uso, y su
capacidad para permitir identificar de manera sistemática los diferentes tipos de muda o desperdicios.

Es una gran herramienta en la cual podemos plasmas todo el proceso y permite detallar y
entender totalmente el flujo de información y de materiales necesarios para que un producto o
servicio pueda llegar al cliente.

Esta herramienta es la principal y mas utilizada ya que con ella podemos establecer los planes de
mejora ya que es muy precisa y focaliza las mejoras en el punto del proceso ayudando tener
buenos resultados.
BIBLIOGRAFIA

https://www.centrovirtual.com/recursos/biblioteca/pdf/Herramientas y Técnicas del Lean

Management/pdf4.

https://www.academia.edu/34418718/Mapeo_de_la_Cadena_de_Valor_VSM

https://www.gembaacademy.com/blog/es/2016/11/18/vamos-a-crear-un-vsm-del-estado-actual