DISEÑO DE MINA SUBTERRÁNEA

MIN 560
DISEÑO DE UN METODO SLC

Nombre:
Bruno Arellano Silva
Profesor: Guillermo Bagioli Arce
Fecha: 24 de Agosto de 2017
Tabla de contenido

Introducción.......................................................................................................................................3
Principios............................................................................................................................................4
Desarrollo...........................................................................................................................................4
Comentarios.......................................................................................................................................4
Las ventajas de este sistema de explotación......................................................................................5
Las desventajas de este método de explotación................................................................................5
Diseño de Galerías de Perforación.....................................................................................................6
Formulismo de Langerfors.................................................................................................................8
Galerías necesarias para cumplir con los tonelajes..........................................................................11
Selección de Equipo de Avance y de carguío....................................................................................14
Introducción

SLC es un método masivo de minado basado en la utilización del flujo gravitacional del mineral
disparado y del desmonte derrumbado. Éste es la evolución natural del tajeo por subniveles. El
block caving, en cambio es el siguiente paso en el aumento de escala del SLC. En la primera
aplicación del SLC, el mineral no era perforado ni volado, pero ciertas partes eran rotas por
hundimiento inducido (de ahí el nombre de hundimiento por subniveles). Actualmente, el método
se ha adaptado a rocas competentes que necesitan ser perforadas y disparadas; sin embargo, las
cajas son las que se derrumban.
Principios

El sublevel stoping es un método en el cual se excava el mineral por tajadas verticales dejando el
caserón vacío, por lo general de grandes dimensiones, particularmente en el sentido vertical. El
mineral arrancado se recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la base del caserón, desde
donde se extrae según diferentes modalidades. La expresión “sublevel” hace referencia a las
galerías o subniveles a partir de los cuales se realiza la operación de arranque del mineral.

Desarrollo

Desarrollos Un nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte y estocadas
de carguío que permiten habilitar los puntos de extracción. Embudos o zanjas recolectoras de
mineral. Cuando se trata de una zanja continua a lo largo de la base del caserón – modalidad
preferida en la actualidad – se requiere el desarrollo previo de una galería a partir de la cual se
excava la zanja. Galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas
configuraciones conforme a la geometría del cuerpo mineralizado.

Una chimenea o una rampa de acceso a los subniveles de perforación, emplazada en el límite
posterior del caserón. Una chimenea a partir de la cual se excava el corte inicial o cámara de
compensación (slot) que sirve de cara libre para las primeras tronaduras de producción.

Comentarios

El advenimiento de innovaciones tecnológicas en cuanto a perforación y tronadura subterránea de

tiros largos de gran diámetro (LBH), ha traído consigo un significativo aumento de la popularidad
de este método. El mayor volumen y complejidad de los desarrollos es compensado por la mayor
eficiencia de las operaciones. La perforación, la tronadura y la extracción del mineral son
operaciones que se pueden ejecutar de modo independiente entre sí. Permite la utilización
intensiva de equipos mecanizados de gran rendimiento; vale decir, pocas unidades con escaso
personal. Se puede obtener así una alta productividad en un sector concentrado de la mina. El
trazado de los límites de los caserones no acepta líneas sinuosas. En el marco de esos límites
pueden quedar incorporados sectores de baja ley como así mismo quedar excluidos otros de alta
ley. En este sentido el método SLS es poco selectivo, especialmente en su versión moderna LBH. El
conocimiento riguroso y la interpretación adecuada del modelo geológico del yacimiento son
factores claves para el éxito de la aplicación de este método; conjuntamente con un cuidadoso
control del trazado de los diagramas de tronadura.
Las ventajas de este sistema de explotación 

Es un método seguro.

Las dimensiones de la galería de producción son a lo más 5m ancho y 4 m de altura

Alta mecanización: debido a la independencia de las operaciones unitarias.

Tiene un costo de producción relativamente bajo.

Las desventajas de este método de explotación

Alta dilución.

La perforación y voladura debe estar muy bien controlada, para poder obtener adecuados
fragmentos de mineral que permitan el flujo gravimétrico.

Pérdida de mineral en las zonas pasivas.

Alto costo de desarrollo (subniveles, rampas, chimeneas y ore passes)

Subsidencia y daño a la superficie.

 Se deben determinar muy bien los parámetros del flujo gravimétrico. En Sub Level Caving, todo el
mineral debe ser fragmentado para poder utilizar el flujo gravimétrico. El estado en que queda el
mineral después de ser volado es llamado “coarse material”, este material se caracteriza por tener
diferentes formas y tamaños dependiendo la distribución del tamaño, de la malla de perforación y
la voladura
Diseño de Galerías de Perforación

Respecto a la tarea se pide en primera instancia:

i) Diseñar las galerías de perforación, determinando la distancia entre subniveles y la

distancia horizontal entre los niveles.

Para tales efectos de diseño recurriré a las Sugerencias de diseño, Bullock y Hustrulid (2001)

Bullock y Hustrulid (2001) presentaron algunas reglas prácticas para hacer diseños iniciales de
galerías de subnivel. Estas reglas se resumen a continuación:

 Tamaño de desviación de subnivel (ancho (WD) y altura (HD)): definido en función del
espacio de operación del equipo Requerido.
 Intervalo de subnivel (HS): basado en la capacidad de perforar agujeros largos y rectos.
Esto, a su vez, se basa en el Diámetro del agujero (D).
 Diámetro del agujero (D): basado en el equipo de perforación disponible y la capacidad de
cargar agujeros largos.
 Espaciamiento de los desvíos de subnivel (SD): basado en un procedimiento de
construcción que implica la geometría del subnivel conocido y 70 º del ángulo lateral.
 Espaciamiento de los anillos (Burden (B)):

B = 20 D, para ANFO
B = 25 D, Explosivos más enérgicos sobre una base de fuerza a granel
 Espaciamiento de la base de la galería (ST): basado en la carga(Burden)

ST = 1.3 B
 Inclinación delantera: 70 a 80 grados (adelante)
Si se supone que D = 115mm
Dimensiones de la galería: 7m de ancho por 5m de alto
Intervalo de subnivel: 25m basado en la capacidad de perforación
Se encuentra que las dimensiones restantes son:
Espacio del subnivel: 22m
Carga (Burden): 3m
Inclinación frontal: 80º seleccionado
Suponiendo un ángulo de inclinación lateral de 70º, se obtienen los valores para el
espaciado de deriva de subnivel en función de la altura de subnivel para dos geometrías
de galerías de subnivel en la Tabla 1.
 Tabla 1. La altura de subnivel y el espaciamiento de las galerías de subnivel para dos
tamaños de galerías diferentes usando Bullock y Hustrulid (2001).

Una elipse de extracción razonable que se extiende sobre dos subniveles y entre líneas
centrales de galerías de subnivel adyacentes es obtenido.
Para nuestra galería utilizaremos galerías de 7 m de ancho y 5 m de altura.

Figura 1. Diseño de las galerías en vista frontal.

Formulismo de Langerfors

ii) Con ayuda del formulismo de Langerfors, determine el diagrama de perforación (burden
y espaciamiento entre tiros), en la condición de perforar a 2 ½”, carguío con ANFO e
iniciador dinamita o APD. Calcule el consumo de explosivos en gr/t.

Para hacer el diagrama de perforación se usó el formulismo de langefors perforando verticalmente

a 18 metros máximo considerando que el equipo usará 10 barras de 1.8 metros

Langerfors y Kihlstrom proponen la siguiente expresión para calcular el valor de la piedra máxima
Bmax

Donde:

D: diámetro de perforación

P: densidad del explosivo kg/dm3

S: Potencia relativa en peso del explosivo y está entre 1-1.4

F: grado de fijación de los tiros. depende de la inclinación de los tiros.

F= 1 Tiro vertical

F= 0.9 Tiro de 70º

F= 0.85 Tiro de 63º

C: constante específica de la roca. Es la cantidad de explosivo necesario para fragmentar 1 m3 de

roca, normalmente en voladuras a cielo abierto y rocas duras se toma C= 0.4 y para rocas de
resistencia media C= 0.3

Este valor se modifica de acuerdo con:

B= 1.4 - 1.5 m C''= C + 0.75

B< 1.4 m C''= 0.07 / B + C

EV: Relación Espaciamiento - burden y puede estar entre 1 a 2

Datos:

Diámetro a perforar 2 ½”

Tomando en cuenta que una pulgada anglosajona que es equivalente a 25.4 mm

D = 2.5 *25.4 =63.5 mm

Los Agentes de voladura del tipo Nitrocarbonitrato, fabricados con Nitratos de Amonio, Sodio y/o
de Calcio, que están especialmente diseñados para voladuras en diámetros superiores a 2″, en
minería subterránea donde se requiere un buen control de pared. Su baja presión de detonación
permite disminuir el daño alrededor de la perforación. Pueden cargarse en forma manual o
neumática. Por lo cual utilizaremos Anfo Ast para nuestros cálculos de voladura.

Ficha Técnica (Anfo Ast -1)

S = 0.98

P = 0.87

Considerando que no hay presencia de agua y que la resistencia de la roca es media.

C''= C + 0.75

C''= 0.3+ 0.75 = 1.05

F= 1 para tiros verticales

Para el EV (Espaciamiento/ Burden) recurrimos a la figura 2 a continuación seleccionando el diseño

de parámetro cuadrado equivalente a un EV = 1.

Figura 2. Diseño de Parámetros S/B (Espaciamiento/Burden)

Cálculo de la fórmula:
Bmáx= (63.5/35.6)*((0.87*0.98)/(1.05*1*1))^1/2

Bmáx= 1.20348 m

Espaciamiento

S= EV* B

S= 1* 1.20348 = 1.2 m

Con un Área aproximada de = 200 m2

Densidad de roca: 2.7 ton/m3

Volumen = 200 * 1.2 = 240 m3

Toneladas por corrida

240*2.7= 648 toneladas

Índice de Perforación

IP = 648/ 193.8 = 3.34 toneladas / metro

Cantidad de explosivo

193.8* π r2 =193.8*3.14*(63.5/2000)²= 0.613 m³

0.613 m³*0.8 gr/cm³*1000000=490400 gr.

490400/648=756.79 gr/ton

Equipo de perforación radial:

ATLAS COPCO SIMBA H1257

El Simba H1257 es un compacto, eléctrico hidráulico equipo con una capacidad de carrusel
estándar de 10 barras. Es capaz de perforar entre 51-89mm de diámetro de perforación con un riel
montado que le permite perforar en 360 grados a una distancia máxima de 20 metros.

Esto lo hace el equipo más económico y a la vez dinámico para el diseño de galerías de perforación
que se diseñó.

• peso 11,800 kg

• ancho 2000mm

• altura techo arriba 2800mm/ techo abajo 2100mm

Galerías necesarias para cumplir con los
tonelajes

5000 toneladas por día

Se harán 3 corridas de tronadura por día en cada galería.

648 ton * 3= 1944 tpd

Disponibilidad de galerías de perforación del 60%

0.6 * 30 = 18 días

por lo tanto 18 días en el mes con turnos de 12 hrs. Y con 9 hrs. Efectivas por turno

18* 1944 tpd =34992 ton/mes

Toneladas Requeridas = 30 * 5000 = 150000 ton/mes

150000/ 34992 = 4.2 galerias aproximadamente 4 galerias

Con turnos de 12 horas y con 9 horas efectivas por turno:

60 m/ turno / 9 He = 6.66 m / He

Metros a perforar:

5000tpd/(Indice P)=5000tpd/(3.34ton/m)=1497m

1497m/(6.66m/He)=224.77 He

Con dos turnos de 12 horas al día y con 9 horas efectivas por turno:

224.77He/18=12.48∼13 equipos

Para cumplir las 5000 tpd se requieren 13 equipos

Para 10000 tpd

30*10000=toneladas requeridas=300000ton/mes

300000/34992 =8.57∼9 galerías

Metros a perforar

10000tpd/3.34=2994.01 m

2994.01/ 6.66= 449.55 He

449.55/ 18=24.975 ∼ 25 equipos

Para 15000 tpd

30*15000=toneladas requeridas=450000ton/mes

4500000/34992 =12.86∼13 galerías

Metros a perforar

15000tpd/3.34=4491 m

4491/ 6.66= 674.3 He

674.3/ 18= 37.46 ∼ 38 equipos

Para 20000tpd

30*20000=toneladas requeridas=600000ton/mes

600000/34992 = 17.15∼ 18 galerias

Metros a perforar
20000tpd/3.34=5988 m

5988 / 6.66= 899.09He

899.09/ 18= 49.94 ∼ 50 equipos

Para 30000 tpd

30*30000=toneladas requeridas=900000 ton/mes

900000/34992 =25.7∼26 galerías

Metros a perforar

30000tpd/3.34=8982.04 m

8982.04 / 6.66= 1348.65 He

1348.65 / 18=74.925 ∼ 75 equipos

Para 50000 tpd

30*50000=toneladas requeridas=1500000 ton/mes

1500000/34992 =42.86 ∼ 43 galerías

Metros a perforar

50000tpd/3.34=14970 m

14970/ 6.66= 2247.74 He

2247.74 / 18= 124.87 ∼ 125 equipos

Selección de Equipo de Avance y de carguío