Laboratorio de Procesos de Manufactura

Practica # 2 Procesos de Fundición

27/06/2019, I Termino 2019-2020
Erick Javier González Franco
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica Del Litoral (ESPOL)
erjagonz@espol.edu.ec

Resumen:
La práctica consistió en llevar la temperatura de varios retazos de zinc a la temperatura de fusión de
este material, en la práctica la temperatura del horno fue de aproximadamente de 529 Celsius, esto
se realizó con la ayuda de un horno de resistencias eléctricas. Para después de que esta materia se
encuentre en estado líquido pueda ser depositada en moldes preparados. Los moldes que se
utilizaron fueron, un molde de permanente de hierro y dos moldes fabricados en arena los cuales
fueron hechos por los estudiantes. Los moldes se diferenciaron por el tamaña del grano de la arena
utilizada. Estos dos tipos de moldes se obtuvieron gracias al tipo de zaranda utilizada para la
fabricación de estos. Cuando se vertió el material fundido en los moldes hubo diferencia como; el
tiempo de solidificación, la calidad superficial de cada fundición, y un parámetro que no se puede
determinar a simple vista, pero que gracias a conocimientos impartidos en la clase teórica se pueden
deducir, esto hace referencia a la dureza del material fundido debido a la transferencia de calor que
se da entre el material que se está fundiendo y las paredes de los moldes que este ocupa. Como
resultados principales; se obtuvo un tiempo de solidificación menor en el molde permanente en
contraste con los otros moldes, en cuanto a la calidad superficial, en el molde permanente se obtuvo
una mejor calidad que en los de arena y en cuanto a la dureza del material fundido se puede decir
con certeza que la superficie del material fundido en el molde de hierro es mayor que la dureza en la
superficie del material fundido en la arena, esto se debe a que el hierro del molde tiene un
coeficiente de transferencia de calor mayor que la arena. Estos resultados y demás conclusiones
serán expuestas más adelante en este informe.

Introducción:
Fundición
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también de
plástico, esto consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad llamada molde, donde se
solidifica. [1]
Modelos:
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con la arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros en un molde arena y dejarlo solidificar y posteriormente romper
el para extraer la pieza fundida.
Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes que posean la forma y
dimensiones de las piezas requeridas. Los moldes son en realidad negativos de las piezas fundidas y
deben ser moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la forma de la pieza inicial
llamada modelo. Los primeros modelos empleados por el fundidor para preparar un molde son
generalmente construidos en madera, teniendo como inconveniente la contracción, es decir la
desecación de este material, lo que origina un cambio en sus dimensiones y además se deterioran
con el tiempo. De esta manera surge la necesidad de reproducir este modelo cuanto antes en otros
materiales tales como aluminio, bronce, Fe fundido u otras aleaciones ligeras. Los modelos de
madera (originales) se preparan en talleres especiales donde los encargados de realizar estos
trabajos se conocen con el nombre de modelistas. Estos últimos deben conocer los fenómenos de
contracción de los metales y las propiedades de las maderas que utiliza. Al establecer las
dimensiones de los modelos se debe tener en cuenta la contracción, debiéndose por lo tanto prever
en cada modelo mayores dimensiones que las que tendrán las piezas fundidas. Hay casos en los que
el modelo tiene que ser divido en dos partes para facilitar su extracción una vez terminado el
proceso. Al extraer el modelo del molde, las partes que lamen la arena tienen que alejarse sin
arrastrar ni estropear el molde. Los modelos deben tener una buena terminación superficial, pues de
ello depende la calidad de los moldes y por ende de las piezas fundidas mediante la técnica de
moldeo. Para protegerlos y mejorar la superficie de los mismos, se los suele pintar con esmalte
sintético. La construcción de los modelos es un tema de vital importancia, debido a que las
características de los mismos serán reflejadas en los moldes que son el negativo de las piezas
fundidas y por consiguiente en las piezas coladas. [2]
Refractariedad:
Es la cualidad que presenta la arena de resistir, las temperaturas elevadas de los metales colados, un
molde de arena verde debe resistir la temperatura de vaciado de la aleación fundida, la arena sílice
en forma pura (98% SiO2) tiene un punto de fusión de aproximadamente 3100 ˚F (1704 ˚C) si el
contenido de SiO2 en la arena se reduce entonces el punto de fusión descenderá. Existen varios
subgrupos de arenas base sílice, como la arena de lago por ejemplo que tienen porcentajes reducidos
de SiO2 y temperaturas correspondientes de fusión de aproximadamente 2800˚F (1538 ˚C)
dependiendo de la composición de la arena. Las temperaturas de vaciado de los hierros fundidos y
las aleaciones no ferrosas están generalmente bastante debajo de esas temperaturas de fusión, es
más importante comprender que el contenido de sílice de la arena del sistema se reduce a nivel
crítico, el acabado superficial de los vaciados de alecciones con altas temperaturas puede
deteriorarse debido a la pérdida de capacidad refractaria. Una adición constante de arena nueva en
el sistema ayuda a reponer el contenido de sílice del mismo y a drenar las cantidades excesivas de
cenizas, finos y arcilla destruida térmicamente. Este flujo de arena nueva puede ser el resultado
proveniente de corazones que es separada de las piezas durante el desmoldeo. [2]
Solidificación y Enfriamiento:
Este es un punto importante dentro del proceso de fundición pues es un factor del que dependerá el
resultado final de la pieza. Los fenómenos físico-químicos que resultan de la solidificación influyen
directamente en la generación de defectos como porosidades. Tanto del proceso de transformación
de estado líquido-sólido como del enfriamiento depende la morfología y la estructura final de la
pieza. Por ello, se ven involucradas las propiedades mecánicas y funcionales del material que
influirán directamente en el estudio de la influencia de diferentes diseños de los sistemas de
alimentación y compensación en la fundición en arena. En la solidificación el intercambio de calor
se produce en mayor medida mediante convección y conducción en las zonas en las que el molde
está en contacto con el medio ambiente o en las que el metal aún no se ha solidificado, y en menor
medida en radiación para las partes no cubiertas por el molde. Estos mecanismos pueden generar
distribuciones de temperaturas en las que las discontinuidades que puedan aparecer serán generadas
por zonas de separación. De estas distribuciones de temperaturas se puede obtener información
precisa de cómo se produce la solidificación en el interior del molde. La distribución de
temperaturas se puede interpretar bien por isotermas aproximadamente paralelas a la superficie del
molde o mediante gradientes térmicos en la dirección normal a la superficie. [3]

Procedimiento Experimental:
El procedimiento de la práctica consistió en primero colocar los retazos de zinc dentro de un
pequeño crisol y este colocarlo dentro del horno de resistencias eléctricas. Gracias a este horno se
llevó al material dentro del crisol hasta poco más de la temperatura de fusión del zinc, para así tener
el material en estado líquido y después ser depositado en los moldes. Mientras el material dentro del
crisol se calentaba, se formaron tres grupos para preparar los moldes, un primer grupo al cual fue
designado el molde permanente de hierro, procedió a limpiarlo de pequeñas cantidades de material
fundido de las prácticas anteriores, además de esto también colocaron grafito en las superficies del
molde permanente para que el material fundido sea fácil de remover del molde. El segundo grupo se
encargó de preparar uno de los moldes de arena, esto se hizo mediante la separación de granos de
aproximadamente de 0.841 mm de diámetro de otros más grandes, mediante el uso de un tamiz #
20, después de obtener cierta cantidad de arena tamizada, esta fue humedecida dentro de un
recipiente hasta el punto en que pueda ser moldeada, con esto se logró que la figura modelo que se
utilizo pueda ser insertada (no en su totalidad solo su frente) y reflejar su forma superficial en el
molde de arena. De manera similar un tercer grupo tamizo la arena, pero con un tamiz # 50 esto
quiere decir que se obtuvo una arena mucho más fina que la que se obtuvo con el tamiz # 20.
Después de esto se procedió a humedecerla de la misma manera que la arena más gruesa, y reflejar
la forma del molde. Cabe recalcar que el molde utilizado fue un pequeño muñeco de plástico que se
muestra en la sección de anexos. En el momento en el que ya se tenían preparados los moldes y zinc
estaba en el estado líquido, se procedió a verter el zinc liquido dentro de los moldes, y se esperó a
que se enfriara el zinc vertido, Luego se separó la pieza fundida de cada molde y se realizaron las
observaciones de las cuales se obtuvieron los resultados y conclusiones más adelante expuestas en
este informe.
Equipos, Instrumentos y Materiales:
Materiales:

 Material a fundir: Zinc, con un punto de fusión es de aproximadamente 419,5 °C.

 Material del molde: Arena de rio
 Grafito (Para facilitar la separación del material fundido del molde permanente de hierro)
Instrumentos:

 Molde de hierro fundido

 Crisol
 Tenazas
 Overol, careta, guantes
 Recipientes
 Tamiz # 50 (Permite el paso de tamaños de grano de arena de 0.297 mm de diámetro) [5]
  Tamiz # 20 (Permite el paso de tamaños de grano de arena de 0.841 mm de diámetro) [5]
Equipos:

 Microdurómetro
 Horno de resistencia eléctrica
Resultados:
Como resultados se obtuvieron tres piezas fundidas de tres moldes distinto, uno de un molde hierro,
otro de un molde arena obtenida con un tamiz # 50 y otro obtenido de un molde de arena obtenida
utilizando un tamiz # 20. También se obtuvieron mejores resultados de acabado superficial en el
molde arena obtenida usando el tamiz # 50 a diferencia de la obtenida con el tamiz # 20. El acabado
superficial del molde hierro también fue muy bueno, pero cabe recalcar que la forma del molde
estaba bien definida a diferencia de los moldes de arena en los cuales se presentaron complicaciones
en el momento de retirar el modelo de la arena y esto contribuyo a deformar el molde. En análisis
de resultados se mencionará este problema.
Tiempos de solidificación aproximados medidos:

Tipo de molde Tiempo de solidificación [min]

Molde permanente de hierro fundido 3.30
Molde de arena obtenida usando tamiz # 20 5.54
Molde de arena obtenida usando tamiz # 50 6.02

Análisis de resultados:
Como análisis tenemos lo siguiente; con respecto al acabado superficial de las piezas fundidas en
los diferentes moldes, la calidad entre los dos moldes de arena se diferencia por el tamiz que se
utilizó para obtener dicha arena, el tamiz # 50 permitió el paso de arena muy fina a diferencia del
tamiz # 20, por ejemplo, el tamiz # 50 está diseñado para permitir el paso de grano de arena con un
diámetro aproximado de 0.297 mm, mientras que el tamiz de 20 permite el paso para un diámetro
aproximado de 0.841. Ahora lo que podemos decir es que el molde hecho de arena fina,
microscópicamente forma una superficie mejor acabada para el molde en comparación con la arena
gruesa, es por eso que la fundición tendrá una mejor calidad, ya que el líquido fundido busca el
espacio o superficie para poder fundirse y si este espacio o superficie tiene irregularidades es lógico
pensar que el acabado será diferente. Con respecto al molde permanente, su acabado fue bueno
también, pero se tiene que tomar en cuenta que su forma estaba bien defina por lo que se esperaba
un buen acabado. En cuanto al tiempo de solidificación estas diferencias se fundamentan en
principios muy importantes de transferencia de calor, primero en el molde permanente la
transferencia es más rápida debido a la conductividad térmica del hierro, lo cual le permite desalojar
calor del líquido que está siendo fundido. Cabe recalcar que el zinc tiene una conductividad de calor
K mayor (106-140 [W/m*K]), mientras que el hierro tiene una conductividad más baja (80.2
[W/m*K]), esto quiere decir que en la práctica el zinc siempre está tratando de liberar calor, a través
de un material con una conductividad menor, pero que es mayor que la de un material refractario
como lo es la arena utilizada en la práctica; y es aquí donde surge la diferencia considerable de
tiempos de solidificación entre los moldes de arena y molde permanente.
En cuanto a la diferencia de tiempo entre los dos moldes de arena, también hay una razón para esta
explicación, los moldes de arena tienen una propiedad llamada permeabilidad que ayudan de una
manera microscópica a la liberación de los gases que se generan en la solidificación, lo que ayuda a
que la pieza se enfrié de forma más rápida, ahora esto también depende de la distribución de los
granos de arena en el molde, por lo que usando una arena más fina la propiedad de permeabilidad
disminuye a diferencia del grano de arena más grande con el cual se tiene mejor permeabilidad, lo
que se mencionó contribuye a la diferencia de tiempos de solidificación.
En cuanto a la dureza del material solidificado esta es mayor en la pieza que se solidifico en el
molde permanente ya que como se enfrió más rápido que las otras, los granos dentro del material no
tuvieron el tiempo para crecer adecuadamente y esto ayuda a que la dureza del material incremente,
en cuanto en las piezas de moldes de arena se esperaría una menor dureza ya que como la arena es
un material refractario, el enfriamiento fue más despacio por lo que los granos dentro del material
crecieron más, y por ende son menos duras, en función del tiempo de enfriamiento.

Conclusiones:
Se puede concluir que la arena con tamaño de grano más fino dará mejores resultados de acabado
superficial que una arena con tamaño de grano más grande, también en relación al tamaño de grano
de arena, un tamaño de grano más pequeño afectará a la permeabilidad del molde, por lo que se
enfriará más lentamente.
También se puede concluir que la velocidad de enfriamiento de la pieza, contribuirá a incrementar o
no la dureza del material, debido al tamaño del grano que depende de la velocidad de enfriamiento.
Se concluye también que el tiempo de fabricación por fundición de un molde permanente es menor
que el del molde, en relación a la fabricación del molde, debido a que un molde permanente puede
ser reutilizado mientras que un molde de arena debe de ser destruido para obtener la pieza
solidificada.
Recomendaciones:
Se recomienda precalentar la arena a usar para así poder eliminar la humedad de ella, la cual podría
afectar al proceso de tamizado. También se recomienda retirar cuidadosamente el modelo del molde
de areno ya que al ser retirado sin cuidado podría dañar el molde y se verá afectada la pieza
solidificada en cuanto a la calidad superficial. También se recomiendo extremo cuidado al
manipular el zinc líquido, ya que este está a una temperatura muy alta (más de 420 Celsius), por lo
que si se regase o salpicara en la piel podría causar lesiones muy graves.

Referencias:
[1] Wikipedia-Fundición
[2] Fundición y Moldeo. Prof. Roque Intelángelo, Prof. Alberto Bonato. Dpto. de Formación
Tecnológica, Universidad Nacional Del Rosario, Argentina.
[3] Estudio de la influencia de diferentes diseños de los sistemas de alimentación compensación en
la fundición. PDF.
[4] Granulometría, Tamaño de orificios de tamices.
[5] Fundamentos de manufactura moderna, materiales, procesos y sistemas, Groover, Mikell
P,1997.