Maquinas para Fibras de Alpaca

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y

SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
“EVALUACIÓN, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA CARDADORA CON

MOTOR DE 1/2 HP PARA PROCESAMIENTO DE FIBRA DE ALPACA EN LA
REGIÓN PUNO, 2016”
TESIS
PRESENTADO POR:
BACH. RUBEN EDGAR QUISPE ALANOCA
BACH. JESUS DAVID QUISPE ALANOCA
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
PUNO – PERÚ
2018
DEDICATORIA
… Gracias a Dios, por la vida que me ha dado,
por permitirme llegar hasta este punto y
haberme dado salud para lograr mis objetivos,
además de su infinita bondad y amor.
… a mi Padre Fidel Quispe Apaza (+) y a mi
madre Agustina Alanoca chupa De Quispe por
sus apoyos incondicionales antes y durante la
formación profesional. Asimismo, por
inculcarme principios y valores.
… a mis hermanos Hernán Nicanor y Jesús
David, quienes estuvieron en los momentos más
difíciles de mi vida, gracias a ellos mi sueño
hecho realidad.
… a Maribel Rojas Zela por su amor
incondicional, quién llena mi espíritu de amor y
hace fácil mi caminar.
RUBEN EDGAR QUISPE ALANOCA

DEDICATORIA
A Dios, por permitirme llegar a este momento tan especial en mi vida. Por los
triunfos y los momentos difíciles que me han enseñado a valorar cada día más,
A mis padres por ser las personas que me han acompañado durante todo mi
trayecto estudiantil, a mis hermanos quienes han velado por mí durante este
arduo camino para convertirme en un profesional. A mi padre quien con sus
consejos ha sabido guiarme para culminar mi carrera profesional. A mis amigos,
que gracias al equipo que formamos logramos llegar hasta el final del camino.
A mis docentes, gracias por su tiempo, por su apoyo así como por la sabiduría
que me transmitieron en el desarrollo de mi formación profesional.
JESÚS DAVID QUISPE ALANOCA.

AGRADECIMIENTO
 En primera instancia le doy infinito gracias a Dios por la oportunidad de
estar con vida y alcanzar mis anhelos y objetivos.
 Especial agradecimiento a todos los docentes de la Escuela profesional
de Ingeniería Mecánica Eléctrica por velar con el conocimiento que
sembraron en mí, el cual da sus primeros frutos y brindarme lo necesario
para crecer profesionalmente. Asimismo, a mis amigos por el
compañerismo y la amistad mantenida durante toda la vida, a todos
ellos(as) les digo muchas gracias.
 Agradezco a la UNA - PUNO por cobijarme en sus claustros universitarios.
 A mis familias por la seguridad, por sus palabras de aliento y la
preocupación que mostraron, en especial en los momentos más difíciles
de mi vida que me tocó vivir.
RUBEN EDGAR QUISPE ALANOCA

AGRADECIMIENTO
 Agradezco a Dios por protegerme durante todo mi camino y darme fuerzas
para superar obstáculos y dificultades a lo largo de toda mi vida. A mis
padres Fidel (+) y Agustina quien más que unos buenos padres, me han
consentido y apoyado en lo que me he propuesto y sobre todo ha sabido
corregir mis errores., A mi Mami Agustina que me ha criado toda la vida y
lo sigue haciendo, que me ha dado su confianza y su amor eternamente.
Ustedes mis padres son lo más bello que Dios ha puesto en mi camino y
por quienes estoy inmensamente agradecido.
 Agradezco también a mi Padre por ser un apoyo en mi carrera, en mis
logros, en todo, que aun estando lejos lo llevo siempre en mi corazón y
mente.
 A mis hermanos por ser un gran amigo para mí, que junto a sus ideas
hemos pasado momentos inolvidables y uno de los seres más importantes
en mi vida.
 A mi enamorada Erika, que durante estos años de carrera ha sabido
apoyarme para continuar y nunca renunciar, gracias por su amor
incondicional y por su ayuda en mi proyecto.
 A mis amigos, sin ustedes no existiría hoy esta tesis y no existiría esta
amistad que tenemos, entre risas, bromas y enojos hemos culminado con
éxito este gran proyecto, los quiero.
 Y gracias a todos los que nos brindaron su ayuda en este proyecto.
JESÚS DAVID QUISPE ALANOCA.

ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ....................................................................................................... 17
ABSTRACT...................................................................................................... 19
CAPÍTULO I ..................................................................................................... 21
1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 21

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ..................................................... 24
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................... 25
1.2.1. PROBLEMA GENERAL ............................................................... 25
1.2.2. PROBLEMAS ESPECIFICOS ...................................................... 25
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 26
1.3.1. JUSTIFICACION TECNICA ............................................................ 26
1.3.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA ...................................................... 26
1.3.3. JUSTIFICACIÓN SOCIAL ............................................................... 26
1.4. OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN ........................................................ 27
1.4.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................... 27
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................... 27
CAPÍTULO II .................................................................................................... 28
REVISIÓN DE LITERATURA ........................................................................... 28
2.1. ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN ............................................... 28

2.2. SUSTENTO TEÓRICO .......................................................................... 33
2.2.1. EVALUACION DE LA TECNOLOGIA DE PROCESAMIENTO DE
FIBRA DE ALPACA .................................................................................. 33
2.2.2. ESTUDIO DE LAS CARDADORAS ................................................ 45
2.2.3. GLOSARIO DE TÉRMINOS BÁSICOS ........................................... 50
2.2.4. HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN .................................................. 52
2.2.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ..................................... 52
CAPÍTULO III ................................................................................................... 54
MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................ 54
3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ................................................. 54

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA DE INVESTIGACIÓN ................................. 54
3.2.1. POBLACION ................................................................................... 54
3.2.2. MUESTRA ...................................................................................... 56
3.3. UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA POBLACIÓN ............................. 56
3.4. EXTENSIÓN.......................................................................................... 56
3.5. DESCRIPCIÓN DE LA POBLACIÓN ..................................................... 58
3.5.1. CARACTERÍSTICAS DEMOGRÁFICAS ......................................... 58
3.5.2. CARACTERÍSTICAS ECONÓMICAS ............................................. 58
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR INFORMACIÓN
..................................................................................................................... 60
3.6.1. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN ................................................... 60
3.6.2. INSTRUMENTOS ........................................................................... 60
3.7. INGENIERÍA DE PROYECTO ............................................................... 60
3.7.1. DISEÑO DE SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA ........... 60
3.7.2. CALCULO DE VELOCIDAD DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE
POLEAS ................................................................................................... 61
3.7.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA DE FAJAS ENTRE LAS POLEAS A
Y B............................................................................................................ 64
3.7.4. TRANSMISIÓN DE POTENCIA DE FAJAS ENTRE LAS POLEAS B´
Y D ........................................................................................................... 70
3.7.5. DISEÑO DE EJES .......................................................................... 77
3.7.6. CALCULO DE TENSIONES DE TRANSMISIÓN POR FAJAS. ....... 83
3.7.7. CALCULO DE TENSIONES DE TRANSMISIÓN POR FAJA .......... 85
3.7.8. ANALISIS DE CARGAS EN LOS EJES .......................................... 88
3.7.9. DISEÑO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS DEL TABLERO DE
CONTROL .............................................................................................. 105
CAPITULO IV ................................................................................................ 109
RESULTADOS Y DISCUSIÓN....................................................................... 109
4.1. ANÁLISIS, E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS DE

INVESTIGACIÓN ....................................................................................... 109
4.2. DISEÑO DE UNA CARDADORA EN AUTODESK INVENTOR ........... 110
4.3. DISEÑO DE SISTEMA DE CONTROL EN AUTODESK INVENTOR .. 112
4.4. CONSTRUCCIÓN DE UNA CARDADORA ......................................... 113
4.5. CONSTRUCCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL ................................ 113
4.6. PROCESO DE CARDADO .................................................................. 114
4.7. CUADRO COMPARATIVO DE FIBRAS .............................................. 116
4.8. ANÁLISIS ECONÓMICO ..................................................................... 116
4.8.1. PRESUPUESTO ........................................................................... 116
4.8.2. COMPARACIÓN CON UNA DEL TIPO DE CARDADORA DOBLE
CON MOTOR. ........................................................................................ 118
4.8.3. CRONOGRAMA ........................................................................... 120
4.9. MANUAL DE MONTAJE...................................................................... 122
4.9.1. MANUAL DE MONTAJE DE LA CARDADORA DE FIBRA DE
ALPACA ................................................................................................. 122
CAPÍTULO V ................................................................................................. 128
CONCLUSIONES .......................................................................................... 128
CAPÍTULO VI ................................................................................................ 129
RECOMENDACIONES .................................................................................. 129
CAPÍTULO VII ............................................................................................... 130
REFERENCIA ................................................................................................ 130
ANEXOS Y PLANOS ..................................................................................... 133

ÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO II
Figura N° 2.1. Tipos de alpacas ....................................................................... 34
Figura N° 2.2. Obtención del vellón .................................................................. 34
Figura N° 2.3. Uso de tijeras para la esquila .................................................... 34
Figura N° 2.4. Separación de fibra ................................................................... 35
Figura N° 2.5. Hilado de lana con phuska ........................................................ 36
Figura N° 2.6. El hilo no tiene el mismo diámetro en todo el cono.................... 37
Figura N° 2.7. Representación del cambio de estado en la fibra durante el
proceso de cardado ......................................................................................... 37
Figura N° 2.8.Partes principales de una cardadora .......................................... 39
Figura N° 2.9. Partes de una guarnición .......................................................... 42
Figura N° 2.10. Guarniciones de diferentes alturas y distancia entre secciones
(a) guarnición usada para el proceso de emborrado, (b) guarnición usada para
el proceso de mecheado .................................................................................. 42
Figura N° 2.11. Tipos de guarniciones rígidas ................................................. 43
Figura N° 2.12. Guarniciones semi-rígidas ....................................................... 44
Figura N° 2.13. Diagrama de flujo .................................................................... 44
Figura N° 2.14. Surtido convencional de cardas .............................................. 45
Figura N° 2.15. Cardadora compacta ............................................................... 47
Figura N° 2.16. Cardadora de tambores estándar ............................................ 47
Figura N° 2.17. Cardadora estándar con motor................................................ 48
Figura N° 2.18. Cardadora doble ..................................................................... 49
Figura N° 2.19. Cardadora doble con motor ..................................................... 49
Figura N° 2.20. Diseño de prototipo de máquina cardadora de fibras largas .... 50

CAPÍTULO III
Figura N° 3.1. Ubicación del departamento de puno ........................................ 57
Figura N° 3.2. Mapa del departamento de puno............................................... 57
Figura N° 3.3. Sistema de transmisión de potencia .......................................... 61
Figura N° 3.4. Diagrama de sistema de transmisión ........................................ 61
Figura N° 3.5. Transmisión de potencia entre poleas A y B ............................. 64
Figura N° 3.6. Transmisión de potencia entre poleas B´ y D ............................ 70
Figura N° 3.7. Diseño de ejes .......................................................................... 77
Figura N° 3.8. Montaje del eje de la polea B y B´ ............................................. 79
Figura N° 3.9. Montaje del eje de la polea C .................................................... 80
Figura N° 3.10. Montaje del eje de la polea D .................................................. 81
Figura N° 3.11. Diagrama de tensiones entre las poleas A y B ........................ 83
Figura N° 3.12. Diagrama de tensiones entre las polea B´, C y D .................... 85
Figura N° 3.13. DCL del eje de polea D ........................................................... 88
Figura N° 3. 14. DFC y DMF del eje de polea D en el plano YZ ....................... 91
Figura N° 3.15. DFC y DMF del eje de polea D en el plano XY ........................ 93
Figura N° 3.16. DCL del eje de polea C ........................................................... 94
Figura N° 3.17. DFC y DMF del eje de polea C en el plano YZ ........................ 97
Figura N° 3.18. DFC y DMF del eje de polea C en el plano XY ........................ 99
Figura N° 3.19. DCL del eje de polea B ......................................................... 100
Figura N° 3. 20.DFC y DMF del eje de polea B en el plano YZ ...................... 102
Figura N° 3.21. DFC y DMF del eje de polea B en el plano XY ...................... 104
Figura N° 3 22. Potenciómetro B500K ........................................................... 105
Figura N° 3.23. Triac BTA41600B .................................................................. 105
Figura N° 3.24. DIAC DB3 de 32 voltios......................................................... 106

Figura N° 3.25. Condensador 100nf de 400 voltios ........................................ 106
Figura N° 3.26. Resistencia de 10k ohm ........................................................ 106
Figura N° 3.27. Disipador de calor ................................................................. 107
Figura N° 3.28. Placa para circuito Dimmer ................................................... 107
Figura N° 3.29. Circuito esquemático Dimmer ............................................... 107
Figura N° 3.30. Diagrama de voltaje en función de tiempo. ........................... 108
CAPÍTULO IV
Figura N° 4.1. Diseño de una cardadora en autodesk inventor ...................... 110
Figura N° 4.2. Diseño de sistema de control en autodesk inventor ................ 112
Figura N° 4.3. Construcción de una cardadora .............................................. 113
Figura N° 4.4. Construcción de sistema de control ........................................ 113
Figura N° 4.5. Construcción de circuito Dimmer ............................................. 114
Figura N° 4.6. Suministro de fibra de alpaca .................................................. 115
Figura N° 4.7. Retiro de fibra cardada ............................................................ 115

ÍNDICE DE TABLAS
CAPÍTULO III
Tabla N° 3.1. División político-administrativa ................................................... 55
CAPITULO IV
Tabla N° 4.1. Elementos de la cardadora....................................................... 111
Tabla N° 4. 2. Componentes del sistema de control ...................................... 112
Tabla N° 4.3. Resultado final de lana no cardada y cardada .......................... 116
Tabla N° 4.4. Materiales requeridos para la construcción .............................. 117
Tabla N° 4. 5.Materiales de prueba y escritorio.............................................. 118
Tabla N° 4.6. Presupuesto intangible del proyecto ......................................... 118
Tabla N° 4.7. Comparación del tipo de cardadora doble con motor. .............. 119
Tabla N° 4.8. Cronograma de actividades del proyecto ................................. 120
Tabla N° 4.9. Símbolo .................................................................................... 121

ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 7.1. TABLA N° 1 ............................................................................... 133
ANEXO 7.2. TABLA N° 2 ............................................................................... 134
ANEXO 7.3. TABLA N° 3 ............................................................................... 135
ANEXO 7.4. TABLA N° 4, TABLA N°5, TABLA N° 6 ...................................... 136
ANEXO 7.5. TABLA N° 7 ............................................................................... 137
ANEXO 7.6. TABLA N° 8 ............................................................................... 139
ANEXO 7.7. POTENCIA QUE PUEDE TRANSMITIR LAS FAJAS SECCIÓN “A”
...................................................................................................................... 140
ANEXO 7.8. ÁNGULOS ESTRUCTURALES-CALIDAD ASTM A36/A572 – G50
...................................................................................................................... 141
ANEXO 7.9. CANALES U-CALIDAD ASTM A36/A572 – G50 ........................ 142
ANEXO 7.10. LAMINADOS EN CALIENTE-BOBINAS LAC/PLANCHAS LAC
...................................................................................................................... 143
ANEXO. 7.11. BARRAS REDONAS LISAS ................................................... 144
ANEXO 7.12. TOLERANCIAS ....................................................................... 145

ÍNDICE DE PLANOS
PLANO N°
DISEÑO DE CARDADORA .......................................................................... -
PLANO CONJUNTO EXPLOSIONADA ......................................................... -
ESTRUCTURA ............................................................................................ 01
PLATAFORMA DE ALIMENTACIÓN ........................................................... 02
SECCIÓN Y DETALLE DE PLATAFORMA DE ALIMENTACIÓN ............. 02.1
PLATAFORMA DE SALIDA ......................................................................... 03
SECCIÓN Y DETALLE DE PLATAFORMA DE SALIDA ........................... 03.1
ENSAMBLE DE TAMBOR MAYOR ............................................................. 04
SECCIÓN DE ENSAMBLE DE TAMBOR MAYOR ................................... 04.1
ENSAMBLE DE TAMBOR MENOR ............................................................. 05
DETALLE Y SECCIÓN DE ENSAMBLE DE TAMBOR MENOR ............... 05.1
BASE DE POLEA LOCA .............................................................................. 06
POLEA LOCA .............................................................................................. 07
TABLERO DE CONTROL DIMMER ............................................................ 17
POLEA DE EJE DEL TAMBOR MAYOR ..................................................... 22
POLEA DE EJE DEL TAMBOR MENOR ..................................................... 23
POLEA MOTRIZ .......................................................................................... 25
PROTECCIÓN ............................................................................................. 29
EJE DE TAMBOR MAYOR .......................................................................... 33
EJE DE TAMBOR MENOR .......................................................................... 34

ÍNDICE DE ACRÓNIMOS
RPM : Revoluciones por minuto.
HP : Horsepower.
N : Newton
mm : Milímetros
M : Metro
DFC : Diagrama de fuerza cortante
DMF : Diagrama de momento flector
DCL : Diagrama de cuerpo libre.
N-m : Newton metro
Cm : Centímetro
Kgf : Kilogramo fuerza
𝝉𝒎𝒂𝒙 : Esfuerzo cortante máximo.
TE : Tarifa eléctrica
P : Potencia consumida
T : Horas de trabajo.
INEI : Instituto nacional estadística e informática.

RESUMEN
El presente trabajo de investigación es un aporte para el desarrollo de
proceso productivo de textil y confecciones, en concerniente al proceso de
cardado de fibra de alpaca, que consiste en la “Evaluación, diseño y construcción
de una cardadora con motor de ½ hp para el procesamiento de fibra de alpaca
en la región puno” que tiene una capacidad de producción de proceso de cardado
de 1kg de fibra de alpaca dura aproximadamente de 1 hora, el cual incluye la
apertura de la lana con las manos, alimentación de la lana a la cardadora, el
cardado y el retiro de la lana de fibra procesada en la cardadora. Cabe destacar
también que de 1kg de fibra de alpaca cardada existe una merma de 5% de fibra
de alpaca, quiere decir que por cada kg de fibra cardada se consume 0.05 kg de
fibra de alpaca.
Como objetivo fundamental del proyecto es Evaluar, Diseñar y Construir
una cardadora con motor de ½ HP para procesamiento de fibra de alpaca en la
región Puno; poner a disposición de los productores de fibra de alpaca, de tal
manera dar un valor agregado a la materia prima, transformando a tejidos de
acabados de mejor calidad, mayor impacto al comprador el producto final,
fomentar la inserción de trabajo a los jóvenes. Para el desarrollo de la cardadora
se realizó una evaluación de tipos de cardadoras motorizados, manuales,
industriales; teniendo en cuenta los mecanismos existentes en el mercado.
Después de la evaluación se diseñó un bosquejo manual y posterior a ello se
efectuó en el programa autodesk inventor, el cual es de mucho aporte en cuanto
a la certeza de su construcción, funcionamiento antes de construirla.
Consiguiendo de esta manera una cardadora mas económica al alcance de los
productores de fibra de alpaca. Consecuentemente obteniendo productos finales
17
de tejidos de mejor calidad. Asimismo, se efectúa la comparación del tipo de
cardadora doble con motor, del cual se concluye que el precio de la cardadora
del proyecto de investigación es 33.6% mas económico, cabe resaltar que
económicamente es accesible al alcance de productores de fibra de alpaca en la
región puno.
Palabras Claves: Cardado, Cardadora, Plataforma de Alimentación, Tambor
mayor, Tambor menor, motor, fibra de alpaca, diseño y
construcción.
18
ABSTRACT
This research work is a contribution to the development of the textile and
garment production process, concerning the alpaca fiber carding process, which
consists of the "Evaluation, design and construction of a carder with ½ hp engine
for the processing of alpaca fiber in the puno region "which has a production
capacity of carding process of 1kg of alpaca fiber lasts approximately 1 hour,
which includes opening the wool with the hands, feeding the wool to the carding,
carding and removal of processed fiber wool in the carding machine. It should
also be noted that of 1kg of carded alpaca fiber there is a 5% reduction in alpaca
fiber, meaning that for every kg of carded fiber, 0.05 kg of alpaca fiber is
consumed.
The fundamental objective of the project is to Evaluate, Design and Build a
carder with a ½ HP motor for processing alpaca fiber in the Puno region; make
available to the alpaca fiber producers, in such a way to give an added value to
the raw material, transforming finishes fabrics of better quality, greater impact to
the buyer the final product, encourage the insertion of work to young people. For
the development of the carding machine an evaluation of types of motorized,
manual, industrial carder machines was carried out; taking into account the
existing mechanisms in the market. After the evaluation a manual outline was
designed and afterwards it was carried out in the autodesk inventor program,
which is of great contribution in terms of the certainty of its construction, operation
before building it. Achieving in this way a more economic carder available to
alpaca fiber producers. Consequently, obtaining final products of better quality
fabrics. Likewise, the comparison of the type of double carder with motor is made,
from which it is concluded that the price of the carder of the research project is
19
33.6% more economic, it should be noted that economically it is accessible to the
reach of alpaca fiber producers in the Puno region.
Key Words: Carding, Carding, Feeding Platform, Drum major, Drum minor,
motor, alpaca fiber, design and construction.
20
CAPÍTULO I
1.1. INTRODUCCIÓN
En la región puno existen asociaciones y pobladores que se dedican a la
crianza y producción de fibra de alpaca, en tal sentido es el principal centro de
producción de alpacas del país con una población de aproximadamente
1´880,395 cabezas. Tomando en cuenta la situación actual, existe ausencia de
proyectos que enfoquen en el desarrollo de procesamiento de fibras de aplaca.
En la actualidad, en el proceso productivo de textil y confecciones se
requiere de varios procesos para la obtención de productos finales. Dentro de
éste, se sitúa proceso de cardado, que consiste en Separar las fibras para que
se puedan desplazar individualmente, Desenredar los enredos, Estirar y
paralelizar las fibras lo más posible, Eliminar las impurezas vegetales, Mezclar y
homogenizar la fibra y Entregar las fibras lo mas paralelas posible en forma de
mecha. Éste proceso actualmente se viene efectuando de manera ancestral en
algunos partes de la región Puno. Lo cual requiere un lapso considerable para
efectuarla y con consecuencias de no poder eliminar las impurezas vegetales lo
más posible.
21
El presente proyecto de investigación tiene como objetivo principal evaluar,
diseñar y construir una cardadora con motor de 0.5 HP para procesamiento de
fibra de alpaca en la región puno.
El presente trabajo de investigación tiene aporte sobre el diseño y
construcción según las cardadoras existentes en el mercado, aportando
información importante sobre el proceso de cardado de fibra de alpaca, cuyos
ensayos experimentales realizados va permitir el mejor funcionamiento de la
cardadora utilizando la metodología de diseños experimentales. Viendo la
situación actual es imprescindible darle un valor agregado a la materia prima.
Cabe indicar que la incorporación de una cardadora al acorde de existencia de
materiales en el mercado interno facilita bajo costo de fabricación y estará al
alcance de bolsillo de productores de fibra de alpaca.
La investigación está dividida en siete capítulos, los cuales se detallan a
continuación.
CAPÍTULO I: Introducción, descripción del problema, formulación del
problema, justificación del problema y objetivos de investigación.
CAPÍTULO II: Antecedentes de investigación, sustento teórico.
CAPÍTULO III: Tipo y diseño de investigación, población y muestra de
investigación, ubicación y descripción de la población, extensión, descripción del
problema, técnicas e instrumentos para recolectar información y ingeniería de
proyecto.
CAPÍTULO IV: Análisis e interpretación de resultados de investigación,
diseño de una cardadora en autodesk inventor, diseño de sistema de control en
autodesk inventor, construcción de una cardadora, construcción de sistema de
22
control, proceso de cardado cuadro comparativo de fibras, análisis económico y
manual de montaje.
CAPÍTULO V: Conclusiones.
CAPÍTULO VI: Recomendaciones.
CAPÍTULO VII: Referencia, anexos y planos
23
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
En la actualidad, en el proceso productivo de textil y confecciones se
requiere de varios procesos para la obtención de productos finales. Dentro de
éste, se sitúa proceso de operación de hilado de fibra de alpaca y en el cual esta
proceso de cardado, que consiste en Separar las fibras para que se puedan
desplazar individualmente, Desenredar los enredos, Estirar y paralelizar las
fibras lo más posible, Eliminar las impurezas vegetales, Mezclar y homogenizar
la fibra y Entregar las fibras lo mas paralelas posible en forma de mecha. Éste
proceso actualmente se viene efectuando de manera ancestral en algunos
lugares de la región Puno, este proceso es suprimido por ausencia de
implementación de tecnología ya que ellos efectúan este proceso con el simple
hecho de estirar la lana con la mano lo mas paralelo posible. En tal sentido, el
producto final que elaboran no es impactante para el cliente final. Cabe destacar
que de no poder eliminar las impurezas vegetales, fibras no paralelas.
Cabe mencionar también los pequeños productores de fibra de alpaca,
debido a olvido de autoridades la implementación de cardas ellos venden la lana
esquilada al comprador en bajos precios en consecuencia los ingresos
económicos son bajas, falta motivación de aumento de cantidad de producción,
migración de jóvenes a ciudades en busca de mejor calidad de vida y por ende
falta el interés de dar el valor agregado a la materia prima.
En tal sentido, la implementación de carda para el problema en cuestión
es imprescindible, de tal manera efectuará el cardado en menor tiempo una
cantidad determinada de fibra. En igual forma, se obtendrá la mecha
homogénea, libre de impurezas vegetales y en consecuencia contribuirá a
obtención de mejor calidad de hilo.
24
El presente trabajo de investigación pretende evaluar, diseñar y construir
una cardadora con motor de 0.5 HP para procesamiento de fibra de alpaca en la
región Puno.
Asimismo, pretendemos acercarnos a la solución del problema en cuestión
mediante la construcción de carda según la disponibilidad de material del
mercado nacional, en tal sentido el proyecto de investigación se orienta, poner a
disposición de alcance de los artesanos.
La inserción de una cardadora aumentará notablemente la producción,
calidad y dotará facilidad de manejo de la fibra. Asimismo, contribuirá en el
incentivo de inserción al trabajo a los jóvenes en el proceso productivo de textil
y confecciones, ya que los cambios tecnológicos ocurridos y adaptados a nuestra
disponibilidad ayudarán de manera significante en la producción.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1. PROBLEMA GENERAL
Para el presente problema de investigación se plantea la siguiente pregunta:
¿Cómo se evaluará, diseñará y construirá una cardadora con motor de ½ HP
para procesamiento de fibra de alpaca en la región Puno?
1.2.2. PROBLEMAS ESPECIFICOS
a) ¿Cómo se evaluará la tecnología y tipos de cardadoras existentes de
procesamiento de cardado de fibra de alpaca?
b) ¿Cómo se efectuará el diseño, construcción y evaluación de los
parámetros de una cardadora más económica y que sea accesible de los
artesanos para el procesamiento de fibra de alpaca según los estudios
obtenidos?
25
1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
1.3.1. JUSTIFICACION TECNICA
El presente trabajo de investigación tiene aporte sobre el diseño y
construcción según las cardadoras existentes en el mercado, aportando
información importante sobre el proceso de cardado de fibra de alpaca, cuyos
ensayos experimentales realizados va permitir el mejor funcionamiento de la
cardadora utilizando la metodología de diseños experimentales.
1.3.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
Viendo la situación actual es imprescindible darle un valor agregado a la
materia prima, con la introducción de diseño y construcción de una cardadora
para el procesamiento de fibra de alpaca, mejorará el ingreso de productores
debido a la transformación de materia prima que ayudará a mejorar en la
obtención de productos de mayor calidad y generará mayor cuantía de
producción de hilos. Es de mencionar también que, disminuirá notablemente el
lapso de ejecución del proceso de cardado de fibra. Cabe indicar que la
incorporación de una cardadora al acorde de existencia de materiales en el
mercado interno facilita bajo costo de fabricación y estará al alcance de bolsillo
de productores de fibra de alpaca.
1.3.3. JUSTIFICACIÓN SOCIAL
Considerando el crecimiento poblacional exponencialmente y con la
inclusión de una cardadora adecuada en el proceso de cardado de fibra de
alpaca, promoverá la inserción laboral a los jóvenes ya que permitirá manejar la
fibra con la mayor facilidad. El presente trabajo de investigación trata de situar a
disposición de gran mayoría de los productores una cardadora más económica
para el procesamiento de fibra de alpaca, de manera que coadyuve en la
26
productividad de las actividades realizadas por los productores; lo cual implica a
obtención de mejor calidad de producto final y por ende beneficiara a la
población.
1.4. OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
• Evaluar, Diseñar y Construir una cardadora con motor de ½ HP para
procesamiento de fibra de alpaca en la región Puno.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Evaluar la tecnología de tipos de cardadoras existentes de procesamiento
de cardado de fibra de alpaca.
• Diseñar, construir y evaluar los parámetros de una cardadora más
económica y que sea accesible de los artesanos para el procesamiento de fibra
de alpaca según los estudios obtenidos.
27
CAPÍTULO II
REVISIÓN DE LITERATURA
2.1. ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN
Edison Andrés Portilla Benavides (2017) “Construcción de una máquina
artesanal cardadora de fibra de alpaca”, en la Facultad de ingeniería en ciencias
aplicadas de la carrera de ingeniería en mecatrónica, universidad técnica del
norte-Ibarra-Ecuador. La investigación llego a las siguientes principales
conclusiones:
 El proceso que optimiza el cardado de la fibra de alpaca, está conformado
por un rodillo transportador y dos rodillos cardadores accionados por dos
motores eléctricos.
 Las cardadoras manuales tomadas como referencia permitieron el
desarrollo de un prototipo semiautomático funcional.
 El tiempo de construcción de la parte mecánica fue de una semana, al
tener pocas piezas para manufacturar y ensamblar.
 El sistema de construcción no permite alcanzar la precisión requerida para
que el sistema de variación de la distancia de los rodillos cumpla su
función de forma correcta.
28
 El proceso de cardado funciona correctamente, ya que se puede obtener
un manto apto para aplicaciones textiles, certificado por un experto en el
manejo de fibras.
 Las pruebas de funcionamiento influyeron en el contenido final del manual
de usuario, permitiendo mejorar los procedimientos de operación y
mantenimiento.
Hulda Zulema Del Angel López (2017), “propuesta de diseño para una
máquina peinadora de henequén”, San Luis-potosí. La investigación llego a las
siguientes principales conclusiones:
 En cuanto al diagnóstico realizado en el proceso de escarmenado de la
empresa Artesanías San Antonio, se encontró que actualmente se lleva a
cabo de forma manual como se puede observar en el Anexo 1 que
muestra las herramientas que se utilizan, el tiempo empleado para realizar
la actividad y el tipo de molestias que se pueden llegar a presentar durante
el desarrollo de esta actividad. Con la propuesta del diseño se busca
realizar la operación de peinado en horas que no se vean afectadas por
el proceso de hilado, ya que lo puede efectuar cualquier persona en
cualquier momento que se tenga la disponibilidad.
 Para el análisis de la condición del proceso de escarmenado, la
descripción de cada actividad se puede revisar en el Anexo 1 y también
en el diagrama de flujo de proceso mostrado en la Figura 11 que también
aporta información para poder complementar la Tabla 15 y lograr cubrir
las expectativas del cliente.
 Finalmente la propuesta de diseño se puede verificar en el Anexo 3 que
muestra las diferentes vistas del desarrollo de diseño.
29
 Cabe mencionar que no existe diferencia entre cepillar la fibra seca o
semiseca, debido a que las pruebas realizadas en ambas condiciones,
arrojaron resultados muy similares, y por lo tanto se desprecia la
diferencia que pueda existir. Se puede verificar esta comparativa en la
Tabla 19 de la sección de Anexos.
 Por cuestiones de la continuación con el proyecto y la necesidad de la
empresa de llevar a cabo la construcción de la máquina peinadora de
henequén, no se puede mostrar la información detallada de la máquina,
por lo que la información no incluida en el documento se debe a la
confidencialidad de mutuo acuerdo con la empresa Artesanías San
Antonio.
Dany Huamanñahui Huanca, Daniel Contreras Contreras, (2017), “Diseño
y estudio de parámetros de funcionamiento de un prototipo de cardado e hilado
del sistema scada utilizando la plataforma labview, en la región puno”,
Universidad nacional del altiplano facultad de ingeniería mecánica eléctrica,
electrónica y sistemas de la escuela profesional de ingeniería mecánica eléctrica.
La investigación llego a las siguientes principales conclusiones:
 Se diseñó un sistema SCADA utilizando la plataforma LabVIEW para las
máquinas de cardado e hilado. Este sistema SCADA propuesto
automatizará y mejorará el proceso de hilado y cardado; además genera
un valor agregado al producto final utilizando el software labVIEW, pues
a comparación de un proceso de hilado tradicional, el sistema puede
producir hilos que tengan una mejor precisión en cuanto a diferentes
aspectos, y que la máquina de cardado pueda mejorar su eficiencia de
30
trabajo en el peinado de fibra de lana ya que se tiene sensores
independiente por cada máquina.
 Se simulo el diseño del sistema SCADA en la computadora para la
aplicación en las máquinas teniendo como referencia la máquina de
cardado y divisando los diferentes sensores en la industria del panel de
control del software labVIEW, además para que el operario confié en este
sistema.
Hilario, (2016), realizo la investigación: hiladora automática de fibra de lana
de alpaca, en la facultad de ciencias e ingenierías de Pontificia universidad
católica del Perú. La investigación llego a las siguientes principales conclusiones:
 El Sistema Mecatrónico propuesto automatizará y mejorará el proceso de
hilado; además genera un valor agregado al producto final, pues a
comparación de un proceso de hilado tradicional, el sistema puede
producir hilos que tengan una mejor precisión en cuanto al grosor se
refiere.
 El costo de materiales del sistema es menor al costo de una hiladora
motorizada y con un sistema parecido, pero que no es completamente
automático.
 El uso de este equipo permitirá a los ganaderos y artesanos ahorrar
tiempo y poder invertirlo en otras actividades como es el bordado o tejido.
Rosas, (2011). Realizo la investigación: Estudio de las principales
características de la fibra de alpaca grasienta y de las condiciones de su proceso
de lavado. En la Escuela profesional de ingeniería textil, Universidad Nacional
de Ingeniería. La investigación llego a las siguientes conclusiones:
31
 El contenido de materia vegetal de la fibra de alpaca es independiente de
la calidad de fibra y se encuentra entre 2,09 y 2,65 %. Sin embargo, tiene
un efecto indirecto en el proceso de lavado, debido a que la presencia de
abundante materia vegetal puede mantener unidas a las fibras, lo que
dificulta la penetración de las soluciones detergentes en la lana y por lo
tanto, la eliminación de impurezas.
 El pH de la fibra de alpaca varía entre un 5,80 y 6,36, y se va
incrementando a medida que disminuye la finura de la fibra, por lo que las
fibras más finas necesitarían de una menor dosificación de carbonato, ya
que presentan un mayor pH inicial.
 No existen diferencias en el contenido de humedad entre diferentes
calidades de fibra de alpaca, este solo depende de las condiciones
ambientales. El contenido de humedad en fibra de alpaca a condiciones
normales es generalmente de 12 %. Por lo que las condiciones de secado
deben de ser similares para todas las calidades.
 El contenido de grasas en fibras de alpaca se encuentra entre 1.22 y 2.42
% (porcentaje sobre el peso de fibra sucia), y se va incrementando a
medida que aumenta la finura de la fibra. Como la dosificación de
detergentes y carbonato depende del contenido de grasas, este debe de
incrementarse a medida que aumenta la finura de la fibra.
32
2.2. SUSTENTO TEÓRICO
2.2.1. EVALUACION DE LA TECNOLOGIA DE PROCESAMIENTO DE FIBRA
DE ALPACA
2.2.1.1. OBTENCIÓN Y PROCESAMIENTO DE LA FIBRA
En la región Puno existen asociaciones y pobladores que se dedican a la
crianza y producción de fibra de alpaca además de la confección de prendas de
vestir, y en algunas de ellas el proceso que tienen es totalmente manual desde
la esquila, hasta llegar a la elaboración de sacos con tejido, tomando en cuenta
que cuentan con el respaldo empresas privadas que ayudan con la parte técnica
y control de cada animal, para de esta manera obtener un producto totalmente
artesanal.
Según el censo del INEI en el 2012, la población de alpacas fue de 3,
685,516 superando en 50,2% a la encontrada en el censo agropecuario de 1994.
La raza Huacaya concentra el 80,4% de la distribución, seguida de la raza Suri
con 12,2% y Cruzados con 7,3%. Pero actualmente la población bordea los
4´464,356 de alpacas según estimaciones dadas por la misma entidad. (CHANJÍ
DÍAZ ELIZABETH DEL ROSARIO, 2017)
La población Alpaquera se concentra en Perú con aproximadamente
4´464,356 cabezas, la raza Huacaya es la que tiene mayor participación 78,9%,
Seguida por la Suri con 12, 0%. En la Costa, la raza predominante es Capones
con 31,4%. La Sierra cuenta con una mayor proporción de alpacas de la raza
Huacaya 78,9% y finalmente en la Selva no se encuentran (CHANJÍ DÍAZ
ELIZABETH DEL ROSARIO, 2017)
33
Entre los departamentos con mayor población de alpacas y por ende de
mayor cantidad de fibra de alpaca destacan Puno con aproximadamente
1´880,395, les sigue Cusco con 552,509, en tercer lugar esta Arequipa con
466,010, en el cuarto lugar esta Huancavelica con 269,650, en el quinto lugar
esta Apurímac con 212,360 y en el sexto lugar Ayacucho con 209,947 alpacas.
(CHANJÍ DÍAZ ELIZABETH DEL ROSARIO, 2017)
Figura N° 2.1. Tipos de alpacas

Fuente: (CHANJÍ DÍAZ ELIZABETH DEL ROSARIO, 2017)
2.2.1.2. ESQUILA
Es el proceso con el cuál se obtiene la fibra del cuerpo del animal, a través
del uso de tijeras, y se obtiene un vellón como se muestra en la figura, que sería
toda la fibra en un solo bulto, siendo un promedio de 6 libras de fibra por animal.
Figura N° 2.2. Obtención del vellón Figura N° 2.3. Uso de tijeras para la
esquila
Fuente: (BENAVIDES, 2017)
34
2.2.1.3. CLASIFICACIÓN DE FIBRA
La alpaca es un animal, del cual se puede obtener 5 clases de fibras, de
las cuales solo se usan las 4 primeras fibras, siendo esta última fibra de desecho.
La separación de fibra, se realiza mediante una técnica usando el tacto y la
mirada, colocando el vellón estirado en una superficie plana como se muestra en
la figura, para de esta manera llevar un registro de la producción de fibra de cada
animal, y una selección de las alpacas aptas para seguir en producción de fibra.
Figura N° 2.4. Separación de fibra

2.2.1.4. HILADO
El hilado lo realizan las mujeres con una Phuska. Este instrumento, consta
de un palito de madera con un disco de madera en su final. Las mujeres con la
mano izquierda van dando forma y finura al hilo, mientras que con la otra mano
van girando la Phuska para enrollar el hilo y crear la madeja. Las personas que
realizan los hilos, hacen dos carretes por día cada uno.
35
Figura N° 2.5. Hilado de lana con phuska
Actualmente el proceso de producción se hace de manera manual
(Artesanal), por esta razón, en algunos conos se presentan las siguientes fallas:
La textura en la longitud del hilo no es la misma, debido a que, al lavarse y
secarse de manera artesanal, no se llegan a quitar las impurezas de manera
uniforme y la grasa animal que permanece en los hilos no tiene la misma
concentración en todo el carrete.
El hilo no tiene el mismo diámetro en toda su longitud, pues la finura del
hilo la van dando con los dedos.
36
Figura N° 2.6. El hilo no tiene el mismo diámetro en todo el cono
2.2.1.5. CARDADO
El proceso de cardado es un conjunto operaciones mecánicas, sucesivas
y constantes, con el fin de ir separando, estirando, limpiando y paralelizando las
fibras para obtener un mecho o cinta como se muestra en la figura Es unos de
los principales procesos para la obtención de un buen hilo. La carda es un
instrumento con púas que sirve para cardar la lana o fibras textiles.
Figura N° 2.7. Representación del cambio de estado en la fibra durante el

proceso de cardado
37
2.2.1.5.1. OBJETIVOS DEL CARDADO:
 Abrir.
 Paralelizar fibras.
 Individualizar las fibras.
 Limpiar las fibras de residuos.
 Homogenizar
 Formar cinta o mecha.
2.2.1.5.2. DEFECTOS QUE SE PRODUCEN EN EL CARDADO:
 Formación de neps (enredo de fibras cortas no mayor a 3mm.).
 Rotura de fibras (fibras muertas).
 Material cardado sucio.
 Fibras no paralelas.
 Irregularidad de las cintas o mechas.
2.2.1.5.3. PARTES PRINCIPALES
1. Gran cilindro.
2. Cadena de chapones.
3. Cepillo limpiador de chapones.
4. Cilindro despendedor.
5. Doffer.
6. Motor principal.
7. Lickerin.
8. Piñón de tensión trasero.
9. Silos de la carda.
10. Mesa de alimentación
38
Figura N° 2.8.Partes principales de una cardadora
Fuente: http://agijonluna.blogspot.com/2010/03/cardas.html
2.2.1.5.4. MATERIA ENTRANTE
La materia prima es fibras de alpaca, previamente mezclados los cuales
deben reunir todos los requisitos de calidad necesarios para su procesamiento,
garantizando así un buen suministro de materia prima, en el proceso de cardado
facilitando además la labor para los procesos siguientes, mediante la obtención
de una cinta de óptima calidad.
2.2.1.5.5. MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la carda es una cinta de buena calidad la cual
debe cumplir con los siguientes requisitos:
 Que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados.
 Que la cinta no está contaminada de ningún tipo de grasas o aceites,
además que no haya borra adherida al material.
 El bote no debe pasar de su capacidad normal de llenado, evitando así
que el material se caiga al piso.
 En todos los turnos se realiza por parte del mecánico un chequeo de
producto entregado para garantizar que la cinta sea uniforme.
39
Al ser un proceso, puede haber defectos que se producen en el cardado,
como formación de neps (bolita o nudillo que se forma cuando se enredan las
fibras con materia extraña), roturas de fibras, material cardado sucio, fibras no
paralelas o irregularidad en las cintas
Los principales aspectos a tomar en cuenta para el cardado son:
 Velocidad entre las partes cardantes
 Sentido de giro de las partes
 Sentido de las púas de las partes
 Ajuste de calibración de las partes
Al relacionar estas cuatro variables se produce la operación de transporte o
cardado
2.2.1.5.6. PRINCIPIOS DE CARDADO
Relación de velocidades:
Sentido de giro:
Sentido de las púas:
40
Ajuste de la calibración:
2.2.1.5.7. RELACIONANDO DE DISTINTA MANERA LAS CUATRO
VARIABLES SE OBTIENEN:
Cardado
Transporte
2.2.1.6. GUARNICIONES
Las guarniciones son cintas con alambre metálico con base semi-rigida,
como en la figura, que generalmente son colocadas en rodillos o tambores
cardadores, también llamados chapones.
Las guarniciones han tenido un avance con el pasar del tiempo, ya que
comenzaron con base de tejido de cuero, y que ha sido sustituido por lino o
algodón. El tejido base debe tener resistencia para mantener la guarnición firme
y ser ligeramente elástico, porque si llega a tener movimiento perdería su eficacia
y si es muy rígido puede romperse la fibra.
41
Figura N° 2.9. Partes de una guarnición
2.2.1.6.1. GUARNICIONES FLEXIBLES
Este tipo de guarniciones son elaboradas con alambre de acero gris
templado, opcionalmente acero estañado o inoxidable, con perfil redondo y con
una resistencia máxima de 2200 𝑁/𝑚𝑚2.
La base es elaborada con cinco telas de algodón, fieltro de pura lana y
opcionalmente goma superficial. Tienen unos acabados con esmerilado frontal,
puntas bruñidas y pulidas y opcionalmente templadas.
(A) (B)
Figura N° 2.10. Guarniciones de diferentes alturas y distancia entre secciones

(a) guarnición usada para el proceso de emborrado, (b) guarnición usada para el
proceso de mecheado
2.2.1.6.2. GUARNICIONES RÍGIDAS
Se utilizan en procesos de surtidos, cardas emborradoras, abridoras,
desmontadoras, etc. Existe más variedad de ángulos y de densidad de puntas
como se muestra en la tabla, para que se ajuste a las necesidades de cada rama
textil.
42
Figura N° 2.11. Tipos de guarniciones rígidas
2.2.1.6.3. GUARNICIONES SEMI-RÍGIDAS
Las guarniciones de este tipo son elaboradas con alambre de acero gris
templado, perfil biconvexo/ovalado, resistencia máxima de 2350 𝑁/𝑚𝑚2.
Esta guarnición tiene un corte especial en bisel (corte de una pieza con borde),
ya que por esto le da una resistencia mayor al desgaste, además que el espacio
entre alambres sea mayor. La base de la guarnición se elabora con telas de
algodón que dependiendo de su uso puede tener entre 7 y 13 capas de telas,
tiene un fieltro de pura lana o de esponja sintética y una goma superficial. Al
comparar la figura con la tabla, se aprecia la gran diferencia entre los alambres
que se usa.
43
Figura N° 2.12. Guarniciones semi-rígidas
2.2.1.7. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE CARDADO
Figura N° 2.13. Diagrama de flujo

Elaboración Propia
44
2.2.2. ESTUDIO DE LAS CARDADORAS
2.2.2.1. SURTIDO CONVENCIONAL DE CARDAS
Para la elaboración de hilados por el sistema convencional, se instaló un
surtido completo de cardas de la marca Houget Duesberg Bosson de tipo Europe
(Figura 2.14), compuesto por la carda emborradora, carda repasadora y carda
mechera. La alimentación de floca, compuesta por un alimentador convencional
de telera inclinada, suministra la materia en una balanza, ésta alimenta a un
grupo de precardado provisto de guarnición rígida. Entre la carda emborradora y
la carda repasadora se encuentra un grupo Blamir, responsable de la formación
de la napa y de la alimentación de la napa en las cardas repasadora y mechera.
Cada grupo de cardado dispone de cinco pares de cilindros trabajadores y
peladores. A la salida de la carda emborradora se encuentra el grupo Peralta
encargado del prensado del velo y machacado de las materias vegetales, para
proceder a su posterior eliminación en la carda emborradora y mechera. Para
comparar los resultados obtenidos con el surtido de cardas y la carda compacta,
se instaló el divisor de velo de forma que de manera alternativa pueda apartarse
para dar paso al grupo de plegado de cinta en bote.
Figura N° 2.14. Surtido convencional de cardas

Fuente:https://www.researchgate.net/publication/39426732_simplificacion_del_proceso_de_lan
a_cardada
45
2.2.2.2. CARDA COMPACTA
El nuevo tipo de carda compacta (Figura 2.15), objeto de desarrollo
mediante el presente proyecto, fue diseñada y construida por Spinnbau Bremen.
Esta carda de 2500 mm de ancho, está formada por dos tambores. El primer
tambor, tambor previo, dispone de tres pares de cilindros trabajadores y
peladores. El segundo tambor, o tambor principal, dispone de siete pares de
cilindros trabajadores y peladores. Esta carda dispone de regulación volumétrica
de floca, así como un sistema de regulación gravimétrica de la masa de la napa
de entrada.
Como principales novedades de esta carda se podría citar el sistema de
alimentación disgregación, así como la transmisión de la floca desde el tambor
previo hasta el tambor principal. El grupo de alimentación-disgregación se
caracteriza por poder disponer la mesilla de entrada en sentido invertido respecto
al habitual con el fin de que la disgregación de la napa esté orientada en el
sentido longitudinal de la fibra.
El cilindro que actúa de transmisor de la floca desde el tambor de cardado
previo hasta el tambor principal actúa según el principio de agregación con el fin
de conseguir una acción de cardado intensivo y una mezcla íntima de las
distintas materias primas componentes, de forma más intensa que con los
procedimientos habituales de cardado con carda compacta. Este es el motivo
por el cual el cilindro intermedio entre el primer y segundo tambor, gira en sentido
contrario al de las cardas habituales.
46
Figura N° 2.15. Cardadora compacta
Fuente:https://www.researchgate.net/publication/39426732_simplificacion_del_
proceso_de_lana_cardada
2.2.2.3. CARDADORA DE TAMBORES ESTANDAR
Para lana de oveja y alpaca. Modelo 1: Largo 53 cm, Ancho total 29 cm,
Alto 25 cm, Ancho tela de cardado (ancho útil) 24 cm. Modelo 2: Largo 53 cm,
Ancho total 39 cm, Alto 25 cm, Ancho tela de cardado (ancho útil) 30 cm. Ejes
de acero trefilado de alta resistencia 12 mm Y 10 mm, tambores montados en
rodamientos sellados que no necesitan lubricación. Gabinete: fabricado en
madera de coigüe seca de secador y barnizada. Tela metálica de calidad
profesional de 90 DPI Y 72 DPI(densidad de puas por pulgada cuadrada)
importada y con distribución exclusiva para Sudamérica.
Cardadora 24 $416.500
Cardadora 30 $499.000
Figura N° 2.16. Cardadora de tambores estándar

Fuente: http://www.telaresmenke.cl/cardadoras/
47
2.2.2.4. CARDADORA ESTÁNDAR CON MOTOR
Para lana de oveja y alpaca. Tenemos dos modelos, Ancho tela de cardado
24 cm y otro de 30 cm con motor. Ejes de acero trefilado de alta resistencia,
tambores montados en rodamientos sellados que no necesitan lubricación.
Gabinete: fabricado en madera de coigüe seca de secador y barnizada al duco.
Tela metálica de calidad profesional de 90 DPI y 72 DPI (densidad de puas por
pulgada cuadrada) importada y con distribución exclusiva para Sudamérica.
Cardadora 24 C/Motor $ 833.000
Cardadora 30 C/Motor $ 916.300
Figura N° 2.17. Cardadora estándar con motor

2.2.2.5. CARDADORA DOBLE
Para lana de oveja y alpaca. Medidas: Largo 53 cm, Ancho total 49 cm,
Ancho tela de cardado 45 cm, Alto 30 cm. Ejes de acero trefilado de alta
resistencia, tambores montados en rodamientos sellados que no necesitan
lubricación. Gabinete: fabricado en madera de coigüe seca de secador y
barnizada al duco. Tela metálica de calidad profesional de 90 DPI y 72 DPI
(densidad de puas por pulgada cuadrada) importada.
Cardadora 45 $ 952.000
48
Figura N° 2.18. Cardadora doble
2.2.2.6. CARDADORA DOBLE CON MOTOR
Para lana de oveja y alpaca. Medidas: Largo 53 cm, Ancho total 49 cm,
Ancho tela de cardado 40 cm, Alto 30 cm. Con motor y velocidad de 180-250
rpm aprox. Ejes de acero trefilado de alta resistencia, tambores montados en
rodamientos sellados que no necesitan lubricación. Gabinete: fabricado en
madera de coigüe seca de secador y barnizada al duco. Tela metálica de calidad
profesional de 90 dpi (densidad de puas por pulgada cuadrada) importada.
Cardadora 45 C/Motor $ 1.368.500
Cardadora 60 C/Motor $ 1.844.500
Figura N° 2.19. Cardadora doble con motor

49
2.2.2.7. MÁQUINA ARTESANAL CARDADORA DE FIBRA DE ALPACA
La máquina cardadora ha sido diseñada como se muestra en la figura 20
El sistema está compuesto por un módulo de cardado, mecanismo de retirado
de la fibra, el sistema de transmisión de potencia, las bandejas de entrada y
salida del producto y el bastidor. (BENAVIDES, 2017)
Figura N° 2.20. Diseño de prototipo de máquina cardadora de fibras largas

2.2.3. GLOSARIO DE TÉRMINOS BÁSICOS
CARDA EMBORRADORA: logra distribuir la fibra que ingresa al proceso y de
un tambor principal y pequeños rodillos de movimiento rápido. Hay que tener en
cuenta la manera en que se ingresa la fibra a este proceso, ya que para obtener
un hilado perfecto, es preciso cargar uniformemente las cardas, a través de una
báscula alimentaria que regula la telera de alimentación.
50
CARDA REPASADORA: para alimentar a este proceso la tela ingresa de forma
transversal, este proceso de cardado es parecido a la primera, con la diferencia
de que la guarnición es más fina y tupida.
CARDA MECHERA: la alimentación para esta parte del cardado se realiza de
forma longitudinal y en este proceso la fibra, vuelve a revivir el mismo proceso
anterior, con la diferencia que la guarnición es más fina y tupida. Al final de este
último proceso de cardado, es cuando se logra obtener un mechón o telar para
su posterior hilado.
CARDA: Máquina empleada en la hilatura mecánica de fibras de alpaca. Una
vez abierta y limpia la masa de fibra es necesario ordenar y homogeneizar las
fibras. La función de la carda es separar éstas, paralelizándolas y dejándolas
libres de impurezas, de tal forma que queden enteramente sueltas y dispuestas
en forma de velo.
GUARNICIÓN: Son cintas con alambre metálico con base semi-rigida, que
generalmente son colocadas en rodillos o tambores cardadores, también
llamados chapones.
CARDADO: Es un conjunto de operaciones mecánicas y se realizan con el fin de
ir abriendo, individualizando, homogenizando, paralelizando y limpiando de polvo
y otras sustancias ajenas a la fibra en forma progresiva, las fibras para finalmente
producir una mecha o cinta.
HILADO: Es en esta etapa donde se obtiene el hilado propiamente dicho. Los
tops previamente preparados y dispuestos adecuadamente pasan por las
denominadas maquinas continuas, donde se los somete a estirajes y torsiones
determinados, obteniéndose finalmente hilado en bobinas. Este proceso tiene
51
por finalidad de dar la fuerza, resistencia y groso requerido para un determinado
hilado.
2.2.4. HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN
Las hipótesis del estudio se presentan en dos niveles.
2.2.4.1. HIPOTESIS GENERAL
 La evaluación, diseño y construcción de una cardadora con motor de ½
HP permitirá desarrollar de manera óptima en el manejo de fibras de
alpaca.
2.2.4.2. HIPOTESIS ESPECIFICOS
 La evaluación de tecnología referente a tipos de cardadora para
procesamiento de cardado de fibra, permitirá diseñar y construir según la
disponibilidad de material del ámbito.
 La construcción y evaluación de los parámetros de una cardadora más
económica permitirá la disponibilidad y ayudará en manejo fácil de fibra
en el procesamiento para obtener la calidad de mecha homogénea.
2.2.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
2.2.5.1. VARIABLES INDEPENDIENTES
 Velocidad de operación.
 Distancia entre las partes cardantes.
 Numero de tambores de cardadora.
2.2.5.2. VARIABLES DEPENDIENTES
 Calidad de mecha homogénea de lana cardada
 Rendimiento de la cardadora.
 Generación de mayor valor agregado y una rentabilidad
económica.
52
2.2.5.3. VARIABLES INTERVENIENTES
 Variedad de lanas a cardar
 Lavado de lana
 Selección de fibra de mayor longitud.
53
CAPÍTULO III
MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
El presente trabajo de investigación es del tipo descriptivo e experimental,
descriptivo porque se hace la evaluación de tipos de cardadoras existentes en el
mercado. Experimental porque se hace la construcción de la cardadora conforme
lo evaluado y luego se pone en acción para después observar las consecuencias.
Asimismo, la estrategia a utilizar para la recolección de información y datos en
concerniente al proyecto de investigación, se debió a:
a) Libros virtuales en internet.
b) Libros de la biblioteca de la UNA PUNO.
c) Tesis virtuales en internet referentes a proyecto de investigación.
d) Revistas científicas
e) Tutoriales en YouTube referentes a los temas de investigación.
f) Investigación de tesistas en concerniente al tema de investigación es
decir visitas a tiendas textiles y confecciones.
3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA DE INVESTIGACIÓN
3.2.1. POBLACION
En el presente trabajo de investigación está conformada por los
pobladores pertenecientes al sector rural de la producción de fibra de alpaca de
54
las 13 provincias, es decir en el área de Producción de textil y confección en la
región puno, como se muestra en la tabla.
Tabla N° 3.1. División político-administrativa
Superficie
Departamento Población Densidad Capital (Hab.)
(km²)
Departamento
1.268.441 66.997 18,9 Puno
de Puno
Provincia de
229.236 6.494,76 35,3 Puno (120.229)
Puno
Provincia de
240.776 2.277,63 105,7 Juliaca (216.716)
San Román
Provincia de
136.829 4.97 27,5 Azángaro (16.035)
Azángaro
Provincia de
126.259 3.978,13 31,7 Juli (8.157)
Chucuito
Provincia de El
81.059 5.600,51 14,5 Ilave (22.153)
Collao
Provincia de
74.735 6.446,85 11,6 Ayaviri (18.881)
Melgar
Provincia de
73.946 12.266 6 Macusani (8.645)
Carabaya
Provincia de
69.522 2.805,85 24,8 Huancané (7.332)
Huancané
Provincia de
62.147 11.862,41 5,2 Sandia (3.675)
Sandia
Provincia de
San Antonio de 50.49 3.207,38 15,7 Putina (14.318)
Putina
Provincia de
48.223 5.791,73 8,3 Lampa (4.949)
Lampa
Provincia de
47.4 290,21 163,3 Yunguyo (11.934)
Yunguyo
Provincia de
27.819 1.005,25 27,7 Moho (4.720)
Moho
Fuente: Proyecciones Demográficas 2008, INEI-PERU. La densidad
departamental está calculada con la proyección de la población de 2007.
https://es.wikipedia.org/wiki/Departamento_de_Puno
55
3.2.2. MUESTRA
Cardado en operaciones de hilado de fibra de alpaca en área textil y
confecciones en la región puno.
3.3. UBICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA POBLACIÓN
El departamento de puno, se encuentra ubicada al sureste de la república
del Perú, entre las coordenadas geográficas 13°0066’00” y 17°17’30” de latitud
sur y los 71°06’57” y 68°48’46” de longitud oeste del meridiano de Greenwich;
sus límites son:
Por el Norte, con la región de Madre de Dios.
Por el Sur, con la región Tacna.
Por el Este, con la República de Bolivia.
Por el Oeste, con las regiones de Cusco, Arequipa y Moquegua.
3.4. EXTENSIÓN
El departamento de puno, de acuerdo a los datos de INEI, tiene una
extensión de 71,999.00 Km2, que representa el 5.6% de la superficie nacional,
incluido 14.50 Km2 del área insular lacustre de islas y 4,996.28 Km2 de lago
perteneciente al lado peruano. Las provincias más extensas son Carabaya
(18.31%), Sandia (17.7%), y Puno (9.69%).
56
Figura N° 3.1. Ubicación del departamento de puno
Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Departamento_de_Puno
Figura N° 3.2. Mapa del departamento de puno

FUENTE:https://www.google.com.pe/search?q=mapa+de+puno&tbm=isch&tbo
=u&source=univ&sa=X&ved=2ahUKEwjxgqGOsvLcAhVMq1kKHSDcCNwQsAR
6BAgFEAE&biw=1707&bih=793#imgrc=E0qsAhVRVCT_PM:
57
3.5. DESCRIPCIÓN DE LA POBLACIÓN
3.5.1. CARACTERÍSTICAS DEMOGRÁFICAS
La población en el departamento de puno está en constante crecimiento
razón por la cual es necesario fomentar la inserción de trabajo en área de textil
y confecciones mediante el diseño y construcción de una cardadora para el
procesamiento de fibra de alpaca y aplicar esta tecnología en la transformación
de producción de fibras, de tal modo abastecer sus necesidades y mejorar su
calidad de vida.
Según las proyecciones poblacionales del INEI al 2014, puno alberga una
población de 1 402 496 habitantes, lo que representa el 4.56 % de la población
nacional.
3.5.2. CARACTERÍSTICAS ECONÓMICAS
3.5.2.1 AGRICULTURA
La superficie agrícola de Puno es de 4 384 905 Has., distribuidas en tierras
de labranza (8,3 por ciento), cultivos permanentes (0,3 por ciento), cultivos
asociados (0,3 por ciento), pastos (79,5 por ciento), producción forestal (2 por
ciento) y tierras de protección (9,6 por ciento). La disponibilidad de pastos
naturales le ha permitido el desarrollo de una ganadería extensiva.
3.5.2.2. GANADERÍA
La ganadería es la actividad más importante de este departamento. Puno
es el primer productor de ovinos, alpacas y llamas.
Entre los departamentos con mayor población de alpacas y por ende de
mayor cantidad de fibra de alpaca destacan Puno con aproximadamente
1´880,395, les sigue Cusco con 552,509, en tercer lugar esta Arequipa con
466,010, en el cuarto lugar esta Huancavelica con 269,650, en el quinto lugar
58
esta Apurímac con 212,360 y en el sexto lugar Ayacucho con 209,947 alpacas.
(INEI, 2012)
3.5.2.3. PESCA
El Lago Titicaca tiene una extensión de 8 689,72 Km2, correspondiendo al
lado peruano 4,996.28 Km2, agregándose la existencia de 354 lagunas, de las
cuales se puede aprovechar unas 190 para la producción de trucha, y la
existencia de manantiales que permiten la construcción de piscigranjas sobre la
base de estanques. La abundancia del recurso hídrico crea las condiciones
propicias para el desarrollo de la acuicultura de agua dulce.
3.5.2.4. MINERÍA
Puno cuenta con reservas de plata que constituyen el 5 por ciento de las
reservas nacionales; en cobre posee el 0,5 por ciento y en estaño el 10 por
ciento, ocupando el primer puesto en la producción de este último metal.
Asimismo, es interesante mencionar las reservas de uranio en la provincia de
Macusani, actualmente en proceso de exploración.
3.5.2.5. TURISMO
En la región se han identificado recursos turísticos destacando dentro de
los histórico-culturales los restos arqueológicos de Sillustani, Pucará, Cutimbo,
Tanka-Tanka; templos virreinales en las ciudades de Juli, Puno, Asillo y Tintiri, y
vivenciales en las islas Los Uros, Amantaní y Taquile; también existen recursos
ecoturísticos y de biodiversidad, como el Parque Nacional Tambopata–
Candamo, nevados en las cordilleras oriental y occidental, aguas termales en
Loripongo, Putina y Ayaviri; recursos folklórico-culturales existen en toda la
región como la festividad de la Virgen de la Candelaria, carnavales y fiestas
59
patronales, donde se muestra en todo su esplendor el folklore propio de cada
lugar.
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR INFORMACIÓN
3.6.1. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
Las técnicas e instrumentos que se utilizaron para la recolección de la
información son la revisión bibliográfica de libros, tesis, video YouTube y visitas,
los cuales permitió la obtención de datos exactos, además se obtuvo una
información adecuada para darnos cuenta cuales son los costos de inversión,
materiales para construir que se emplean para procesamiento de fibra de alpaca.
3.6.2. INSTRUMENTOS
Para la efectividad de diseño y construcción, se utilizó el programa de
autodesk inventor, el cual nos permitió ver el diseño en su dimensión exacto
según las investigaciones y datos obtenidos.
3.7. INGENIERÍA DE PROYECTO
3.7.1. DISEÑO DE SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Para el diseño de sistema de transmisión los mecanismos seleccionados
de acuerdo al mercado del entorno de la zona, que facilitan la realización de una
cardadora de lana de alpaca.
60
Figura N° 3.3. Sistema de transmisión de potencia
Elaboración Propia
3.7.2. CALCULO DE VELOCIDAD DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE
POLEAS
Figura N° 3.4. Diagrama de sistema de transmisión

Elaboración Propia
61
3.7.2.1. CALCULO DE VELOCIDAD Y RELACIÓN DE TRANSMISIÓN ENTRE
LAS POLEAS A Y B
𝑁𝐴 ∗ 𝐷𝐴 = 𝑁𝐵 ∗ 𝐷𝐵 ( 3.1 )
𝑁𝐴 𝐷𝐵
𝐼𝐴𝐵 = = ( 3.2 )
𝑁𝐵 𝐷𝐴
Donde:
NA : Numero de revoluciones de la polea motriz (Rev/min).
DA : Diámetro de la polea motriz(mm).
NB : Numero de revoluciones de la polea arrastrada (Rev/min).
DB : Diámetro de la polea arrastrada (mm).
IAB: Relación de transmisión.
Reemplazando en ecuación (3.1), se tiene:
1680𝑟𝑝𝑚𝑥47.80𝑚𝑚 = 𝑁𝐵 𝑥121.92𝑚𝑚
𝑁𝐵 = 658.66𝑟𝑝𝑚
Reemplazando en la ecuación (3.2), se tiene:
𝐼𝐴𝐵 = 2.55
LAS POLEAS B’ Y C
𝑁𝐵´ ∗ 𝐷𝐵´ = 𝑁𝐶 ∗ 𝐷𝐶 ( 3.3 )
𝑁𝐶 𝐷𝐵´
𝐼𝐵´𝐶 = = ( 3.4 )
𝑁𝐵´ 𝐷𝐶
Donde:
NB´ : Numero de revoluciones de la polea B´ (Rev/min).
DB´ : Diámetro de la polea B´(mm).
NC : Numero de revoluciones de la polea C (Rev/min).
DC : Diámetro de la polea C (mm).
62
IB´C: Relación de transmisión.
Reemplazando en ecuación (3.3), se tiene:
658.66𝑟𝑝𝑚𝑥59.59𝑚𝑚 = 𝑁𝐶 𝑥48𝑚𝑚
𝑁𝐶 = 817.69𝑟𝑝𝑚
𝐼𝐵´𝐶 = 1.24
LAS POLEAS B’ Y D
𝑁𝐵´ ∗ 𝐷𝐵´ = 𝑁𝐷 ∗ 𝐷𝐷 ( 3.5 )
𝑁𝐵´ 𝐷𝐷
𝐼𝐵´𝐷 = = ( 3.6 )
𝑁𝐷 𝐷𝐵´
Donde:
NB´ : Numero de revoluciones de la polea B´ (Rev/min).

DB´ : Diámetro de la polea B´(mm).
ND : Numero de revoluciones de la polea D (Rev/min).
DD : Diámetro de la polea D (mm).
IB´D: Relación de transmisión.
Reemplazando en ecuación (5), se tiene:
658.66𝑟𝑝𝑚𝑥59.59𝑚𝑚 = 𝑁𝐷 𝑥101.60𝑚𝑚
𝑁𝐷 = 386.31𝑟𝑝𝑚
𝐼𝐵´𝐷 = 1.70
63
3.7.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA DE FAJAS ENTRE LAS POLEAS A Y B
Figura N° 3.5. Transmisión de potencia entre poleas A y B

Elaboración Propia
3.7.3.1. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Potencia de diseño.
𝐻𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 ∗ 𝑓. 𝑠. ( 3.7 )
f.s.  De Tabla N°1  Clase 1
Maquinaria textil
Para servicio normal, de 8 a 10 horas por día.
f.s. =1.3
HP =0.5
Reemplazando en la ecuación (3.7)
𝐻𝑃𝑑 = 0.5𝑥1.3
𝐻𝑃𝑑 = 0.65 𝐻𝑃
𝐻𝑃𝑑 = 0.4849 𝐾𝑊
64
2. Selección de la sección de la faja.
De la figura N° 1 𝐻𝑃𝑑 = 0.4849 𝐾𝑊
𝑅𝑃𝑀+ = 1680 𝑟𝑝𝑚
Se obtiene: Faja de la sección A
3. Relación de transmisión.
𝑅𝑃𝑀+ 𝐴
𝐼𝐴𝐵 = ( 3.8 )
𝑅𝑃𝑀− 𝐵
1680 𝑟𝑝𝑚
𝐼𝐴𝐵 =
658.66 𝑟𝑝𝑚
𝐼𝐴𝐵 = 2.55
4. Selección de los diámetros de paso de las poleas
1𝑝𝑢𝑙𝑔 1𝑐𝑚
𝐷𝐴 = 47.80𝑚𝑚 ∗ ∗ = 1.88 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.54𝑐𝑚 10𝑚𝑚
𝐷𝐵 = 121.92𝑚𝑚 ∗ ∗ = 4.8 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.54𝑐𝑚 10𝑚𝑚
De ecuación (3.2), se tiene:
𝐷𝐵 = 𝐼𝐴𝐵 ∗ 𝐷𝐴
T-3 T-4
DA 2.6 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0 4.2 4.4
DB 6.63 7.65 8.16 8.67 9.18 9.69 10.2 10.71 11.22
Para el diseño se asume a criterio del diseñador y conforme al alcance
del material en el mercado interno.
Por consiguiente se asume en conforme a poleas estándar de sección A
de tabla 4.
Diámetro de paso de la polea B es 4.8 pulgadas (estándar).
De ecuación (3.2), se tiene:
65
𝐷𝐵
𝐷𝐴 =
𝐼𝐴𝐵
4.8 𝑃𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐷𝐴 = = 1.8823 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
2.55
Recalculando IAB
𝐷𝐵 4.8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐼𝐴𝐵 = = = 2.5500717
𝐷𝐴 1.8823 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
2.55𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 − 2.5500717𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 0.0028% ≤ 1% 𝑏𝑖𝑒𝑛!
2.55𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
En conclusión:
Diámetro de paso de poleas A y B a considerar en el proyecto es:
𝐷𝐴 = 1.8823 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐷𝐵 = 4.8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
5. Selección de la longitud estándar de la faja
𝐷𝐵 + 3𝐷𝐴
𝐶≥ ( 3.9 )
2
𝐶 ≥ 𝐷𝐵
Siendo:
DB: Diámetro de paso de la polea mayor.
DA: Diámetro de paso de la polea menor.
C: Distancia entre centros de las poleas.
Calculo de la longitud aproximada de la faja utilizando la fórmula:
𝐿 ≈ 2 ∗ 𝐶 + 1.65 ∗ (𝐷𝐵 + 𝐷𝐴 ) ( 3.10 )
Para el diseño se asume en forma tentativa la distancia entre centros.
C=18.995 pulgadas
Reemplazando en ecuación, se tiene:
𝐿 ≈ 2 ∗ 18.995 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 + 1.65 ∗ (4.8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 + 1.8823 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)
𝐿 ≈ 49.015 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
66
De la Tabla N° 7 escogemos la longitud estándar más próxima, se tiene:
A-46 L=47.3 Pulgadas
A-48 L=49.3 Pulgadas  Lo más próximo.
Recalculando “C”
𝜋 (𝐷𝐵 − 𝐷𝐴 )2
𝐿 = 2 ∗ 𝐶 + ∗ (𝐷𝐵 + 𝐷𝐴 ) + ( 3.11 )
2 4∗𝐶
𝜋 (4.8 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 1.882𝑝𝑢𝑙𝑔)2

( )
49.3𝑝𝑢𝑙𝑔 = 2 ∗ 𝐶 + ∗ 4.8𝑝𝑢𝑙𝑔 + 1.882𝑝𝑢𝑙𝑔 +
2 4∗𝐶
𝐶 2 − 19.402 ∗ 𝐶 + 1.064 = 0
Utilizando la formula general de la ecuación de segundo grado
𝑎 ∗ 𝐶2 + 𝑏 ∗ 𝐶 + 𝑐 = 0 ( 3.12 )
−𝑏 ± √𝑏2 − 4 ∗ 𝑎 ∗ 𝑐
𝐶(1,2) = ( 3.13 )
2∗𝑎
Donde:
𝑎, 𝑏 𝑦 𝑐 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠; 𝑎 ≠ 0
a=1
b = -19.402
c = 1.064
−(−19.402) ± √(−19.402)2 − 4 ∗ 1 ∗ 1.064

𝐶(1,2) =
2∗1
𝐶1 = 19.347𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑏𝑖𝑒𝑛!
𝐶2 = 0.055𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑙!
Finalmente concluyendo lo siguiente:
𝐷𝐴 = 1.8823 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐷𝐵 = 4.8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
67
𝐶 = 19.347𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
6. Potencia por faja.
Determinando el factor de corrección por ángulo de contacto "𝐾𝜃 "
𝐷𝐵 − 𝐷𝐴
( 3.14 )
𝐶
= 0.15
De la relación calculada y en base a la tabla N° 5, se obtiene "𝐾𝜃 "
𝐷𝐵 − 𝐷𝐴
𝐾𝜃
𝐶
0.10 0.99
0.15 X
0.20 0.97
Interpolando, se tiene:
0.15 − 0.10 𝑋 − 𝑂. 99
=
0.20 − 0.10 0.97 − 0.99
𝑋 = 0.98 = 𝐾𝜃
De la Tabla N° 7 calculamos el factor de corrección por longitud de faja "𝐾𝐿 ", se
tiene:
𝐾𝐿 = 0.93
Con los valores de las RPM del eje más rápido, del diámetro de la polea
menor y de la sección de faja, se determina la potencia que puede transmitir la
faja seleccionada haciendo el uso de la Tabla N° 8, se tiene:
68
RPM HP POR LA FAJA REFERIDO A LA POLEA DEL
DEL DIAMETRO MENOR
EJE 1.882 pulgadas 2.6 pulgadas 2.8 pulgadas
RAPIDO
1600 𝛼 0.93 1.14
1680 𝛽
1800 𝛾 1 1.23
Haciendo la extrapolación se calcula "𝛼", se tiene:
2.6 − 1.882 2.8 − 2.6

=
0.93 − 𝛼 1.14 − 0.93
De donde:
𝛼 = 0.1761
Del mismo modo haciendo la extrapolación se calcula "𝛾", se tiene:
2.6 − 1.882 2.8 − 2.6

=
1−𝛾 1.23 − 1
De donde:
𝛾 = 0.1743
Finalmente haciendo la interpolación se calcula "𝛽", se tiene:
1680 − 1600 𝛽 − 0.176

=
1800 − 1600 0.1743 − 0.1761
De donde:
𝛽 = 0.1754
∴ (𝐻𝑃/𝐹𝐴𝐽𝐴) 𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴 = 0.1754𝐻𝑃
De la Tabla N° 6, y en base a la relación de transmisión y sección de la
faja, se determina la potencia adicional y luego multiplicar este valor por las
RPM mas rápido y dividirlo entre 100.
𝐼𝐴𝐵 = 2.55
Sección de la faja A
1680
𝐻𝑃𝐴𝐷𝐼𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝐿 = 0.01618 ∗
100
69
∴ 𝐻𝑃𝐴𝐷𝐼𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝐿 = 0.2718𝐻𝑃
Finalmente la potencia por faja
𝐻𝑃 𝐻𝑃
= [( ) + 𝐻𝑃𝐴𝐷𝐼𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝐿 ] ∗ 𝐾𝜃 ∗ 𝐾𝐿 ( 3.15 )
𝐹𝐴𝐽𝐴 𝐹𝐴𝐽𝐴 𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴
𝐻𝑃
= [0.1754𝐻𝑃 + 0.2718𝐻𝑃] ∗ 0.98 ∗ 0.93
𝐹𝐴𝐽𝐴
𝐻𝑃
= 0.4075𝐻𝑃
𝐹𝐴𝐽𝐴
7. Numero de fajas
𝐻𝑃𝑑
𝑁° 𝐹𝐴𝐽𝐴𝑆 = ( 3.16 )
𝐻𝑃/𝐹𝐴𝐽𝐴
0.65𝐻𝑃
𝑁° 𝐹𝐴𝐽𝐴𝑆 =
0.4075𝐻𝑃
𝑁° 𝐹𝐴𝐽𝐴𝑆 = 1.595 ≅ 1
Finalmente se concluye que, usar 1 faja A48, con poleas de
DA=1.882pulgadas, DB=4.8pulgadas de diámetro y C=19.347pulgadas.
3.7.4. TRANSMISIÓN DE POTENCIA DE FAJAS ENTRE LAS POLEAS B´ Y
Figura N° 3.6. Transmisión de potencia entre poleas B´ y D

Elaboración Propia
70
3.7.4.1. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
1. Potencia de diseño.
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.7) 𝐻𝑃𝑑 = 𝐻𝑃 ∗ 𝑓. 𝑠.
f.s.  De Tabla N°1  Clase 1
Maquinaria textil
Para servicio normal, de 8 a 10 horas por día.
Polea loca instalada en el borde exterior de la
faja y en el lado de mayor tensión, agregar 0.2
𝑓. 𝑠. = 1.3 + 0.2 = 1.5
𝐻𝑃 = 0.4075𝐻𝑃
Reemplazando en la ecuación
𝐻𝑃𝑑 = 0.4075 ∗ 1.5
𝐻𝑃𝑑 = 0.61 𝐻𝑃
𝐻𝑃𝑑 = 0.455 𝐾𝑊
2. Selección de la sección de la faja.
De la figura N° 1 𝐻𝑃𝑑 = 0.455 𝐾𝑊
𝑅𝑃𝑀+ = 658.66 𝑟𝑝𝑚
Se obtiene: Faja de la sección A
3. Relación de transmisión.
𝑅𝑃𝑀+ 𝐴
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.8) 𝐼𝐵´𝐷 =
𝑅𝑃𝑀− 𝐵
658.66 𝑟𝑝𝑚
𝐼𝐵´𝐷 =
386.31 𝑟𝑝𝑚
𝐼𝐵´𝐷 = 1.705
4. Selección de los diámetros de paso de las poleas
𝐷𝐵´ = 59.59𝑚𝑚 ∗ ∗ = 2.346 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.54𝑐𝑚 10𝑚𝑚
71
𝐷𝐷 = 101.60𝑚𝑚 ∗ ∗ = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.54𝑐𝑚 10𝑚𝑚
𝐷𝐷 = 𝐼𝐵´𝐷 ∗ 𝐷𝐵´
T-3 T-4
DB´ 2.6 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0 4.2 4.4
DD 4.43 5.12 5.46 5.79 6.14 6.48 6.82 7.16 7.50
Para el diseño se asume a criterio del diseñador y conforme al alcance
del material en el mercado interno.
Por consiguiente se asume en conforme a poleas estándar de sección A
de tabla 4.
Diámetro de paso de la polea D es 4 pulgadas (estándar).
𝐷𝐷
𝐷𝐵´ =
𝐼𝐵´𝐷
4 𝑃𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐷𝐵´ = = 2.346041 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
1.705
Recalculando IB´D
𝐷𝐷 4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐼𝐵´𝐷 = = = 1.70500004049
𝐷𝐵´ 2.346041 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = 0.000002374%
≤ 1% 𝑏𝑖𝑒𝑛!
En conclusión:
Diámetro de paso de poleas B´ y D a considerar en el proyecto es:
𝐷𝐵´ = 2.346041 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐷𝐷 = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
72
5. Selección de la longitud estándar de la faja
𝐷𝐷 + 3𝐷𝐵´
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.9) 𝐶 ≥
2
𝐶 ≥ 𝐷𝐷
Siendo:
DD: Diámetro de paso de la polea mayor.
DB´: Diámetro de paso de la polea menor.
C: Distancia entre centros de las poleas.
Calculo de la longitud aproximada de la faja utilizando la fórmula:
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.10) 𝐿 ≈ 2 ∗ 𝐶 + 1.65 ∗ (𝐷𝐷 + 𝐷𝐵´)
Para el diseño se asume en forma tentativa la distancia entre centros.
C=11.889 pulgadas
Reemplazando en ecuación, se tiene:
𝐿 ≈ 2 ∗ 11.889 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 + 1.65 ∗ (4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 + 2.346 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)
𝐿 ≈ 34.2489 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
De la Tabla N° 7 escogemos la longitud estándar más próxima, se tiene:
A-33 L=34.3 Pulgadas  Lo más próximo.
Recalculando “C”
𝜋 (𝐷𝐷 − 𝐷𝐵´ )2
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.11) 𝐿 = 2 ∗ 𝐶 + ∗ (𝐷𝐷 + 𝐷𝐵´ ) +
2 4∗𝐶
𝜋 (4 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 2.346𝑝𝑢𝑙𝑔)2
34.3𝑝𝑢𝑙𝑔 = 2 ∗ 𝐶 + ∗ (4𝑝𝑢𝑙𝑔 + 2.346𝑝𝑢𝑙𝑔) +
2 4∗𝐶
𝐶 2 − 12.166 ∗ 𝐶 + 0.342 = 0
Utilizando la formula general de la ecuación de segundo grado
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.12) 𝑎 ∗ 𝐶 2 + 𝑏 ∗ 𝐶 + 𝑐 = 0
73
−𝑏 ± √𝑏2 − 4 ∗ 𝑎 ∗ 𝑐
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.13) 𝐶(1,2) =
2∗𝑎
Donde:
𝑎, 𝑏 𝑦 𝑐 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠; 𝑎 ≠ 0
a=1
b = -12.166
c = 0.342
Reemplazando en la ecuación, se tiene:
−(−12.166) ± √(−12.166)2 − 4 ∗ 1 ∗ 0.342

𝐶(1,2) =
2∗1
𝐶1 = 12.138𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑏𝑖𝑒𝑛!
𝐶2 = 0.0285𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑙!
Finalmente concluyendo lo siguiente:
𝐷𝐵´ = 2.346 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐷𝐷 = 4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐶 = 12.138 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
6. Potencia por faja.
Determinando el factor de corrección por ángulo de contacto "𝐾𝜃 "
𝐷𝐷 − 𝐷𝐵´
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.14)
𝐶
4 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 − 2.346 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

= 0.136
12.138 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
De la relación calculada y en base a la tabla N° 5, se obtiene "𝐾𝜃 "
𝐷𝐷 − 𝐷𝐵´ 𝐾𝜃
𝐶
0.10 0.99
0.136 X
0.20 0.97
74
Interpolando, se tiene:
0.136 − 0.10 𝑋 − 0.99

=
0.20 − 0.10 0.97 − 0.99
𝑋 = 0.9828 = 𝐾𝜃
De la Tabla N° 7 calculamos el factor de corrección por longitud de faja "𝐾𝐿 ", se
tiene:
𝐾𝐿 = 0.85
Con los valores de las RPM del eje más rápido, del diámetro de la polea
menor y de la sección de faja, se determina la potencia que puede transmitir la
faja seleccionada haciendo el uso de la Tabla N° 8, se tiene:
RPM HP POR LA FAJA REFERIDO A LA POLEA DEL

DEL DIAMETRO MENOR
EJE 2.346 pulgadas 2.6 pulgadas 2.8 pulgadas
RAPIDO
600 𝛼 0.46 0.55
658.66 𝛽
800 𝛾 0.57 0.68
Haciendo la extrapolación se calcula "𝛼", se tiene:
0.46 − 𝛼 2.6 − 2.346

=
0.55 − 0.46 2.8 − 2.6
De donde:
𝛼 = 0.3457
Del mismo modo haciendo la extrapolación se calcula "𝛾", se tiene:
0.57 − 𝛾 2.6 − 2.346

=
0.68 − 0.57 2.8 − 2.6
De donde:
𝛾 = 0.4303
Finalmente haciendo la interpolación se calcula "𝛽", se tiene:
658.66 − 600 𝛽 − 0.3457

=
800 − 600 0.4303 − 0.3457
75
De donde:
𝛽 = 0.3705
∴ (𝐻𝑃/𝐹𝐴𝐽𝐴) 𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴 = 0.3705𝐻𝑃
De la Tabla N° 6, y en base a la relación de transmisión y sección de la
faja, se determina la potencia adicional y luego multiplicar este valor por las RPM
mas rápido y dividirlo entre 100.
𝐼𝐵´𝐷 = 1.705
Sección de la faja A
658.66
𝐻𝑃𝐴𝐷𝐼𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝐿 = 0.01439 ∗
100
∴ 𝐻𝑃𝐴𝐷𝐼𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝐿 = 0.09478𝐻𝑃
Finalmente la potencia por faja
𝐻𝑃 𝐻𝑃
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.15) = [( ) + 𝐻𝑃𝐴𝐷𝐼𝐶𝐼𝑂𝑁𝐴𝐿 ] ∗ 𝐾𝜃 ∗ 𝐾𝐿
𝐹𝐴𝐽𝐴 𝐹𝐴𝐽𝐴 𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴
𝐻𝑃
= [0.3705𝐻𝑃 + 0.09478𝐻𝑃] ∗ 0.9828 ∗ 0.85
𝐹𝐴𝐽𝐴
𝐻𝑃
= 0.3886𝐻𝑃
𝐹𝐴𝐽𝐴
7. Numero de fajas
𝐻𝑃𝑑
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.16) 𝑁° 𝐹𝐴𝐽𝐴𝑆 =
𝐻𝑃/𝐹𝐴𝐽𝐴
0.61𝐻𝑃
𝑁° 𝐹𝐴𝐽𝐴𝑆 =
0.3886𝐻𝑃
𝑁° 𝐹𝐴𝐽𝐴𝑆 = 1.569 ≅ 1
Finalmente se concluye que, usar 1 faja A33, con poleas de
DB´=2.346pulgadas, DD=4pulgadas de diámetro y C=12.138pulgadas.
76
3.7.5. DISEÑO DE EJES
Figura N° 3.7. Diseño de ejes

Elaboración Propia
3.7.5.1. CALCULO DE TORQUE EN LAS POLEAS
El torque 𝑇𝐴 producido por la polea del eje del motor es:
𝑃𝐴
𝑃𝐴 = 𝑇𝐴 ∗ 𝜔𝐴 → 𝑇𝐴 = ( 3.17 )
𝜔𝐴
746𝑊
0.5𝐻𝑃 ∗
𝑇𝐴 = 1𝐻𝑃
𝑟𝑒𝑣 1𝑚𝑖𝑛 2𝜋𝑟𝑎𝑑
1680 𝑚𝑖𝑛 ∗ 60 𝑠𝑒𝑔 ∗ 1𝑟𝑒𝑣
𝑇𝐴 = 2.12 𝑁 − 𝑚
El torque 𝑇𝐵 producido por la polea arrastrada del eje es:
𝐷𝐵
𝑇𝐵 = ∗𝑇 ( 3.18 )
𝐷𝐴 𝐴
77
𝑇𝐵 = 2.55 ∗ 𝑇𝐴
𝑇𝐵 = 2.55 ∗ 2.12 𝑁 − 𝑚
𝑇𝐵 = 5.406 𝑁 − 𝑚
∴ 𝑇𝐵 = 𝑇𝐵´ Porque el eje es uniforme para las poleas.
El torque 𝑇𝐷 producido por la polea arrastrada del eje del tambor menor es:
𝐷𝐷
𝑇𝐷 = ∗𝑇 ( 3.19 )
𝐷𝐵´ 𝐵´
𝑇𝐷 = 1.70 ∗ 𝑇𝐵´
𝑇𝐷 = 1.70 ∗ 5.406 𝑁 − 𝑚
𝑇𝐷 = 9.190 𝑁 − 𝑚
El torque 𝑇𝐶 producido por la polea del eje del tambor mayor es:
𝐷𝐷 𝐷𝐶
𝑇𝐷 = ∗ 𝑇𝐶 → 𝑇𝐶 = ∗𝑇 ( 3.20 )
𝐷𝐶 𝐷𝐷 𝐷
𝑇𝐶 = 0.472 ∗ 𝑇𝐷
𝑇𝐶 = 0.472 ∗ 9.190 𝑁 − 𝑚
𝑇𝐶 = 4.337 𝑁 − 𝑚
78
3.7.5.2. CALCULO DE DIAMETRO DE EJE DE LA POLEA “B” Y “B´”.
Figura N° 3.8. Montaje del eje de la polea B y B´

Elaboración Propia
1
32 ∗ 𝑁 1 3
( 3.21 )
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐵 =[ ∗ (𝑀𝐹 2 + 𝑀𝑡 2 )2 ]
𝜋 ∗ 𝜏𝑚𝑎𝑥
Donde:
Deje−B: Diámetro de eje de la polea B
TB = 𝑀𝑡 : Torque producido por la polea B.
𝑀𝑡 : Momento flector del eje de la polea B.
N: Factor de diseño
τmax: Esfuerzo cortante máximo.
Los valores de 𝑁 y 𝜏𝑚𝑎𝑥 , se consideran para el diseño del eje de la polea B.
𝑁 = 4 Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquinas bajo
cargas dinámicas, con incertidumbre en cuanto a alguna combinación de cargas,
propiedades del material, análisis de esfuerzos o el ambiente. El deseo de dar
una seguridad adicional a componentes críticos puede justificar también el
empleo de estos valores. (ROBERT L. MOTT, 2006)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 539 𝑀𝑃𝑎 , para Acero SAE 1045.
79
De la figura N° 3.20 y figura N° 3.21 calculamos el resultante de momento
flector máximo.
𝑀𝐹 = √𝑀𝑌𝑍 2 + 𝑀𝑋𝑌 2 ( 3.22 )
𝑀𝐹 = √(18.027𝑁 − 𝑚)2 + (141.370𝑁 − 𝑚)2
𝑀𝐹 = 142.515 𝑁 − 𝑚
1
32 ∗ 4 2
1 3
2 2]
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐵 =[ ∗ (142.515 + 5.406 )
𝜋 ∗ 539 ∗ 106
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐵 = 0.02209097 𝑚
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐵 = 22 𝑚𝑚
3.7.5.2. CALCULO DE DIAMETRO DE EJE DE LA POLEA “C”
Figura N° 3.9. Montaje del eje de la polea C

Elaboración Propia
1
32 ∗ 𝑁 1 3
( 3.23 )
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐶 =[ ∗ (𝑀𝐹 2 + 𝑀𝑡 2 )2 ]
Donde:
Deje−C : Diámetro de eje de la polea C
TC = 𝑀𝑡 : Torque producido por la polea C
𝑀𝑡 : Momento flector del eje de la polea C.
80
Los valores de 𝑁 y 𝜏𝑚𝑎𝑥 , se consideran para el diseño del eje de la polea C.
𝑁=4
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 539 𝑀𝑃𝑎, para Acero SAE 1045.
flector máximo.
𝑀𝐹 = √𝑀𝑌𝑍 2 + 𝑀𝑋𝑌 2 ( 3.24 )
𝑀𝐹 = √(29.706𝑁 − 𝑚)2 + (76.756𝑁 − 𝑚)2
𝑀𝐹 = 82.304 𝑁 − 𝑚
1
32 ∗ 4 2
1 3
2 2]
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐶 =[ ∗ (82.304 + 4.337 )
𝜋 ∗ 539 ∗ 106
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐶 = 0.0184 𝑚
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐶 = 18 𝑚𝑚
3.7.5.3. CALCULO DE DIAMETRO DE EJE DE LA POLEA “D”
Figura N° 3.10. Montaje del eje de la polea D

Elaboración Propia
81
1
32 ∗ 𝑁 1 3
( 3.25 )
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐷 =[ ∗ (𝑀𝐹 2 + 𝑀𝑡 2 )2 ]
Donde:
D𝑒𝑗𝑒−𝐷 : Diámetro de eje de la polea D
TD = 𝑀𝑡 : Torque producido por la polea D
𝑀𝑡 : Momento flector del eje de la polea C.
Los valores de 𝑁 y 𝜏𝑚𝑎𝑥 , se consideran para el diseño del eje de la polea D.
𝑁=4
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 539 𝑀𝑃𝑎, para Acero SAE 1045.
flector máximo.
𝑀𝐹 = √𝑀𝑌𝑍 2 + 𝑀𝑋𝑌 2 ( 3.26 )
𝑀𝐹 = √(23.499𝑁 − 𝑚)2 + (77.681𝑁 − 𝑚)2
𝑀𝐹 = 81.158 𝑁 − 𝑚
1
32 ∗ 4 2
1 3
2 2]
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐷 =[ ∗ (81.158 + 9.190 )
𝜋 ∗ 539 ∗ 106
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐷 = 0.018345 𝑚
𝐷𝑒𝑗𝑒−𝐷 = 18 𝑚𝑚
82
Figura N° 3.11. Diagrama de tensiones entre las poleas A y B
Elaboración Propia
3.7.6. CALCULO DE TENSIONES DE TRANSMISIÓN POR FAJAS.
Par torsional neto sobre eje de polea A
𝐷𝐴
𝑇𝐴 = (𝐹1 − 𝐹2 ) ∗ ( ) ( 3.27 )
2
Reemplazando los valores, se tiene.
0.0478 𝑚
2.12 𝑁 − 𝑚 = (𝐹1 − 𝐹2 ) ∗ ( )
2
𝐹1 − 𝐹2 = 88.703 𝑁 … … … … … … … . (𝑖)
83
Fuerza flexionante sobre el eje
𝐹𝐵= 𝐹1 + 𝐹2 ( 3.28 )
Fuerza impulsora neta sobre las poleas
𝐹𝑁 = 𝐹1 − 𝐹2 ( 3.29 )
1.5 ∗ 𝑇𝐴
𝐹𝐵 = 1.5 ∗ 𝐹𝑁 = ( 3.30 )
𝐷𝐴
2
Por consiguiente:
1.5 ∗ 𝑇𝐴
𝐹1 + 𝐹2 = ( 3.31 )
𝐷𝐴
2
Reemplazando a la ecuación, se tiene:
1.5 ∗ 2.12 𝑁 − 𝑚
𝐹1 + 𝐹2 =
0.0478 𝑚
2
𝐹1 + 𝐹2 = 133.054 … … … … … … … … . . (𝑖𝑖)
Sumando las ecuaciones (i) y (ii), se tiene:
𝐹1 = 110.878 𝑁
𝐹2 = 22.176 𝑁
De las tensiones de 𝑭𝟏 y 𝑭𝟐 , calculamos sus componentes rectangulares
del eje de la polea B, respectivamente:
𝐹1𝑋𝐵 = 110.878 𝑁 ∗ cos(66.41°) = 100.479 𝑁 ←
𝐹1𝑍𝐵 = 110.878 𝑁 ∗ sin(66.41°) = 46.881 𝑁 ↓
𝐹2𝑋𝐵 = 22.176 𝑁 ∗ sin(32.40°) = 18.467 𝑁 ←
𝐹2𝑍𝐵 = 22.176 𝑁 ∗ cos(32.40°) = 12.277 𝑁 ↓
La fuerza parcial que ejerce sobre el eje de la polea “B” en las direcciones X e
Z es:
𝐹𝑋 = 100.479 𝑁 ←
84
𝐹𝑍 = 59.158 𝑁 ↓
3.7.7. CALCULO DE TENSIONES DE TRANSMISIÓN POR FAJA
Figura N° 3.12. Diagrama de tensiones entre las polea B´, C y D

Elaboración Propia
Par torsional neto sobre eje de polea B´
𝐷𝐵´
𝑇𝐵´ = (𝐹4 − 𝐹3 ) ∗ ( ) ( 3.32 )
2
Reemplazando los valores, se tiene.
0.05959 𝑚
5.406 𝑁 − 𝑚 = (𝐹4 − 𝐹3 ) ∗ ( )
2
𝐹4 − 𝐹3 = 181.440 𝑁 … … … … … … … . (𝑖𝑖𝑖)
Fuerza flexionante sobre el eje
𝐹𝐵= 𝐹3 + 𝐹4 ( 3.33 )
Fuerza impulsora neta sobre las poleas
𝐹𝑁 = 𝐹4 − 𝐹3 ( 3.34 )
1.5 ∗ 𝑇𝐵´
𝐹𝐵 = 1.5 ∗ 𝐹𝑁 = ( 3.35 )
𝐷𝐵´
2
Por consiguiente:
85
1.5 ∗ 𝑇𝐵´
𝐹3 + 𝐹4 = ( 3.36 )
𝐷𝐵´
2
Reemplazando a la ecuación, se tiene:
1.5 ∗ 5.406 𝑁 − 𝑚
𝐹3 + 𝐹4 =
0.05959 𝑚
2
𝐹3 + 𝐹4 = 272.160 𝑁 … … … … … … … … . . (𝑖𝑣)
Sumando las ecuaciones (iii) y (iv), se tiene:
𝐹4 = 226.800 𝑁
𝐹3 = 45.360 𝑁
Asimismo se conoce que:
𝐷𝐷
𝑇𝐷 = (𝐹5 − 𝐹3 ) ∗ ( ) ( 3.37 )
2
Reemplazando los valores, se tiene:
0.01016𝑚
9.190 𝑁 − 𝑚 = (𝐹5 − 45.360 𝑁) ∗ ( )
2
𝐹5 = 1854.415 𝑁
De las tensiones de 𝐹3 , 𝐹4 y 𝐹5 calculamos sus componentes
rectangulares de los ejes de las poleas B´, C y D, respectivamente:
Calculando los componentes rectangulares del eje de la polea B´.
𝐹3𝑋𝐵´ = 45.360 𝑁 ∗ cos(3.51°) = 42.316 𝑁 ←
𝐹3𝑍𝐵´ = 45.360 𝑁 ∗ sin(3.51°) = 16.336 𝑁 ↓
𝐹4𝑋𝐵´ = 226.800 𝑁 ∗ cos(20.79°) = 81.940 𝑁 ←
𝐹4𝑍𝐵´ = 226.800 𝑁 ∗ sin(20.79°) = 221.481 𝑁 ↓
La fuerza parcial que ejerce sobre el eje de la polea “B´” en las direcciones X e
Z es:
𝐹𝑋 = 124.256 𝑁 ←
86
𝐹𝑍 = 237.817 𝑁 ↓
Finalmente calculamos la fuerza total que ejerce sobre el eje de las poleas B y
B´ en las direcciones X e Z.
𝐹𝑋 = 224.735 𝑁 ←
𝐹𝑍 = 296.975 𝑁 ↓
Calculando los componentes rectangulares del eje de la polea C.
𝐹4𝑋𝐶 = 226.800 𝑁 ∗ cos(20.79°) = 81.940 𝑁 →
𝐹4𝑍𝐶 = 226.800 𝑁 ∗ sin(20.79°) = 221.481 𝑁 ↑
𝐹5𝑋𝐶 = 1854.415 𝑁 ∗ cos(28.45°) = 1825.876 𝑁 ←
𝐹5𝑍𝐶 = 1854.415 𝑁 ∗ sin(28.45°) = 324.085 𝑁 ↑
La fuerza total que ejerce sobre el eje de la polea “C” en las direcciones X e Z
es:
𝐹𝑋 = 1743.936 𝑁 ←
𝐹𝑍 = 545.566 𝑁 ↑
Calculando los componentes rectangulares del eje de la polea D.
𝐹5𝑋𝐷 = 1854.415 𝑁 ∗ cos(28.45°) = 1825.876 𝑁 →
𝐹5𝑍𝐷 = 1854.415 𝑁 ∗ sin(28.45°) = 324.085 𝑁 ↓
𝐹3𝑋𝐷 = 45.360 𝑁 ∗ cos(3.51°) = 42.316 𝑁 →
𝐹3𝑋𝐷 = 45.360 𝑁 ∗ sin(3.51°) = 16.336 𝑁 ↑
La fuerza total que ejerce sobre el eje de la polea “D” en las direcciones X e Z
es:
𝐹𝑋 = 1868.192 𝑁 →
𝐹𝑍 = 307.749 𝑁 ↓
87
3.7.8. ANALISIS DE CARGAS EN LOS EJES
3.7.8.1. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE (DCL) DEL EJE DE LA POLEA “D”
El DCL muestra las diferentes fuerzas y momentos que actúan sobre el
eje de la polea “D”, como se muestra en la figura.
Datos:
W Tm = Peso de tambor menor=4kgf
RZb, RXb = Reacciones debido al rodamiento “E”
RZe, RXe = Reacciones debido al rodamiento “F”
FZ = Tensión que ejerce en la polea “D” en la dirección Z=307.749 N
FX = Tensión que ejerce en la polea “D” en la dirección X= 1868.192 N
TD = Torque producido por la polea “D”=9.190 N_m
FZ
TD
W Tm
FX
RZ RZ RX
b e
e
RX
b
Figura N° 3.13. DCL del eje de polea D

Elaboración Propia
88
3.7.8.1.1. DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL PLANO YZ
∑ 𝑀𝑏 +↺= 0 ( 3.38 )
−39.225𝑁 ∗ 0.1965𝑚 + 𝑅𝑍𝑒 ∗ 0.393𝑁 − 307.749𝑁 ∗ 0.4395𝑚 − 9.190 𝑁 − 𝑚 = 0
𝑅𝑍𝑒 = 387.159 𝑁
∑ 𝐹𝑍 +↑= 0 ( 3.39 )
−𝑅𝑍𝑏 − 39.225𝑁 + 𝑅𝑍𝑒 − 307.749 = 0
𝑅𝑍𝑏 = 40.185 𝑁
3.7.8.1.2. CALCULO DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR DEL
EJE DE LA POLEA “D” EN EL PLANO YZ
𝟏. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐚𝐛 →
0 ≤ 𝑋 ≤ 31
𝑉=0
𝑀=0
89
𝟐. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐛𝐜 →
31 ≤ 𝑋 ≤ 60
𝑉 = −40.185 𝑁
0𝑁 −𝑚
𝑀 = −40.185𝑋 + 1.246 → {
−1.165 𝑁 − 𝑚
𝟑. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐜𝐝 →
60 ≤ 𝑋 ≤ 395
−40.185 𝑁 − 𝑚
𝑉 = −117.091𝑋 − 33.16 → {
−79.441 𝑁 − 𝑚
−1.165 𝑁 − 𝑚
𝑀 = −58.546𝑋 2 − 33.16𝑋 + 1.035 → {
−21.198 𝑁 − 𝑚
𝟒. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐝𝐞 →
395 ≤ 𝑋 ≤ 424
𝑉 = −79.410 𝑁
−21.197 𝑁 − 𝑚
𝑀 = −79.41𝑋 + 10.17 → {
−23.499 𝑁 − 𝑚
𝟓. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐞𝐟 →
424 ≤ 𝑋 ≤ 470.5
𝑉 = 307.749 𝑁
−23.499 𝑁 − 𝑚
𝑀 = 307.749𝑋 − 153.985 → {
−9.189 𝑁 − 𝑚
𝟔. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐟𝐠 ←
29.5 ≥ 𝑋 ≥ 0
𝑉 = 0𝑁
𝑀=0
90
3.7.8.1.3. DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR
DEL EJE DE LA POLEA “D” EN EL PLANO YZ
Figura N° 3. 14. DFC y DMF del eje de polea D en el plano YZ

Elaboración Propia
3.7.8.1.4. DIAGRAMA DE FUERZAS EN EL PLANO XY
91
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.38) ∑ 𝑀𝑏 +↺= 0
−𝑅𝑋𝑒 ∗ 0.393𝑚 + 1868.192𝑁 ∗ 0.4395𝑚 − 9.190𝑁 − 𝑚 = 0
𝑅𝑋𝑒 = 2065.853 𝑁
∑ 𝐹𝑋 +↓= 0 ( 3.40 )
−𝑅𝑋𝑎 + 𝑅𝑋𝑒 − 1868.192 = 0
𝑅𝑋𝑎 = 197.661 𝑁
EJE DE LA POLEA “D” EN EL PLANO XY
0 ≤ 𝑋 ≤ 31
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
𝟐. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐛𝐞 →
31 ≤ 𝑋 ≤ 424
𝑉 = 197.661 𝑁
0𝑁 −𝑚
𝑀 = 197.661𝑋 − 6.127 → {
77.681 𝑁 − 𝑚
𝟑. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐞𝐟 →
424 ≤ 𝑋 ≤ 470.5
𝑉 = −1868.192 𝑁
77.681 𝑁 − 𝑚
𝑀 = −1868.192𝑋 + 869.795 → {
−9.189 𝑁 − 𝑚
𝟒. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐟𝐠 ←
29.5 ≥ 𝑋 ≥ 0
𝑉 = 0𝑁
92
𝑀 = 0𝑁−𝑚
DEL EJE DE LA POLEA “D” EN EL PLANO XY
Figura N° 3.15. DFC y DMF del eje de polea D en el plano XY

Elaboración Propia
3.7.8.2. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE (DCL) DEL EJE DE LA POLEA “C”
eje de la polea “C”, como se muestra en la figura.
Datos:
W TM = Peso de tambor mayor=10kgf
RZb, RXb = Reacciones debido al rodamiento “b”
RZe, RXe= Reacciones debido al rodamiento “e”
FZ = Tensión que ejerce en la polea “C” en la dirección Z=545.566 N
FX = Tensión que ejerce en la polea “C” en la dirección X= 1743.936 N
TC = Torque producido por la polea “C”=4.337 N_m
93
WT RZ FZ
e
M
TC
FX
RX RX
b e
RZ
b
Figura N° 3.16. DCL del eje de polea C

Elaboración Propia
94
−98.067𝑁 ∗ 0.1965𝑚 − 𝑅𝑍𝑒 ∗ 0.393𝑁 + 545.566𝑁 ∗ 0.4395𝑚 + 4.337 𝑁 − 𝑚 = 0
𝑅𝑍𝑒 = 572.120 𝑁
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.39) ∑ 𝐹𝑍 +↑= 0
𝑅𝑍𝑏 − 98.067𝑁 − 𝑅𝑍𝑒 + 545.566 = 0
𝑅𝑍𝑏 = 124.621 𝑁
EJE DE LA POLEA “C” EN EL PLANO YZ
0 ≤ 𝑋 ≤ 31
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
𝟐. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐛𝐜 →
31 ≤ 𝑋 ≤ 60
𝑉 = 124.621 𝑁
0𝑁 −𝑚
𝑀 = 124.621𝑋 − 3.863 → {
3.614𝑁 − 𝑚
𝟑. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐜𝐝 →
60 ≤ 𝑋 ≤ 395
95
124.621 𝑁 − 𝑚
𝑉 = −292.738𝑋 + 142.185 → {
26.553 𝑁 − 𝑚
3.614 𝑁 − 𝑚
𝑀 = −146.369𝑋 2 + 142.185𝑋 − 4.390 → {
28.936 𝑁 − 𝑚
𝟒. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐝𝐞 →
395 ≤ 𝑋 ≤ 424
𝑉 = 26.554 𝑁
28.936 𝑁 − 𝑚
𝑀 = 26.554𝑋 + 18.447 → {
29.706 𝑁 − 𝑚
𝟓. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐞𝐟 →
424 ≤ 𝑋 ≤ 470.5
𝑉 = −545.566 𝑁
29.706 𝑁 − 𝑚
𝑀 = −545.566𝑋 + 261.026 → {
4.337 𝑁 − 𝑚
𝟔. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐟𝐠 ←
29.5 ≥ 𝑋 ≥ 0
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
96
DEL EJE DE LA POLEA “C” EN EL PLANO YZ
Figura N° 3.17. DFC y DMF del eje de polea C en el plano YZ

Elaboración Propia
97
𝑅𝑋𝑒 ∗ 0.393𝑚 − 1743.936 𝑁 ∗ 0.4395𝑚 + 4.337𝑁 − 𝑚 = 0
𝑅𝑋𝑒 = 1939.244 𝑁
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.40) ∑ 𝐹𝑋 +↓= 0
𝑅𝑋𝑏 − 𝑅𝑋𝑒 + 1743.936 = 0
𝑅𝑋𝑏 = 195.308 𝑁
EJE DE LA POLEA “D” EN EL PLANO XY
0 ≤ 𝑋 ≤ 31
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
𝟐. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐛𝐞 →
31 ≤ 𝑋 ≤ 424
𝑉 = −195.308 𝑁
0𝑁 −𝑚
𝑀 = −195.308𝑋 + 6.055 → {
−76.756 𝑁 − 𝑚
𝟑. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐞𝐟 →
424 ≤ 𝑋 ≤ 470.5
𝑉 = 1743.936 𝑁
98
−76.755 𝑁 − 𝑚
𝑀 = 1743.936𝑋 − 816.184 → {
4.337 𝑁 − 𝑚
𝟒. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐟𝐠 ←
29.5 ≥ 𝑋 ≥ 0
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
DEL EJE DE LA POLEA “C” EN EL PLANO XY
Figura N° 3.18. DFC y DMF del eje de polea C en el plano XY

Elaboración Propia
3.7.8.3. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE (DCL) DEL EJE DE LA POLEA “B”
eje de la polea “B”, como se muestra en la figura.
Datos:
99
RZb, RXb = Reacciones debido al rodamiento “b”
FZ = Tensión que ejerce en la polea “B” en la dirección Z=296.975 N
FX = Tensión que ejerce en la polea “B” en la dirección X= 224.735 N
TB = Torque producido por la polea “B”= 5.406 N_m
FZ
TB
FX
RX
b
RZ
b
Figura N° 3.19. DCL del eje de polea B
Elaboración Propia
100
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.39) ∑ 𝐹𝑍 +↑= 0
𝑅𝑍𝑏 − 296.975 𝑁 = 0
𝑅𝑍𝑏 = 296.975 𝑁
EJE DE LA POLEA “B” EN EL PLANO YZ
0 ≤ 𝑋 ≤ 17.5
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
101
𝟐. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐛𝐜 ←
62.5 ≥ 𝑋 ≥ 20
𝑉 = 296.975 𝑁
−18.027 𝑁 − 𝑚
𝑀 = −296.975𝑋 + 0.534 → {
−5.406 𝑁 − 𝑚
𝟑. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐜𝐝 ←
20 ≥ 𝑋 ≥ 0
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
DEL EJE DE LA POLEA “B” EN EL PLANO YZ
Figura N° 3. 20.DFC y DMF del eje de polea B en el plano YZ

Elaboración Propia
102
𝐷𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.40) ∑ 𝐹𝑋 +↓= 0
−𝑅𝑋𝑏 + 224.735 𝑁 = 0
𝑅𝑋𝑏 = 224.735 𝑁
EJE DE LA POLEA “B” EN EL PLANO XY
0 ≤ 𝑋 ≤ 17.5
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
103
𝟐. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐛𝐜 ←
62.5 ≥ 𝑋 ≥ 20
𝑉 = 224.735 𝑁
−141.370 𝑁 − 𝑚
𝑀 = −224.735𝑋 − 0.911 → {
−5.406 𝑁 − 𝑚
𝟑. 𝐓𝐑𝐀𝐌𝐎 𝐜𝐝 ←
20 ≥ 𝑋 ≥ 0
𝑉 = 0𝑁
𝑀 = 0𝑁−𝑚
DEL EJE DE LA POLEA “B” EN EL PLANO xy
Figura N° 3.21. DFC y DMF del eje de polea B en el plano XY

Elaboración Propia
104
3.7.9. DISEÑO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS DEL TABLERO DE
CONTROL
3.7.9.1. EL DIMMER
Circuito electrónico que es capaz de controlar la intensidad o variar la
velocidad angular de un motor de C.A., de forma manual. Uno de los beneficios
de este circuito es prolongar la vida útil, y el ahorro de energía.
3.7.9.2. COMPONENTES
3.7.9.2.1. POTENCIÓMETRO
Elemento encargado de controlar en forma manual el nivel de gatillado al
triac.
Figura N° 3 22. Potenciómetro B500K

3.7.9.2.2.TRIAC
Este es un interruptor electrónico controlado. Solo trabaja en corriente
alterna
Figura N° 3.23. Triac BTA41600B
105
3.7.9.2.3. DIAC
Gatilla el triac cuando se han superado los 32v.
Figura N° 3.24. DIAC DB3 de 32 voltios
3.7.9.2.4. CONDENSADOR
Condensador de poliéster sin polaridad, recorta la señal para gatillar el
TRIAC.
Figura N° 3.25. Condensador 100nf de 400 voltios
3.7.9.2.5. RESISTENCIA DE CARBON
Estas resistencias están codificadas por código de colores.
Figura N° 3.26. Resistencia de 10k ohm
106
3.7.9.2.6. DISIPADOR DE CALOR
Figura N° 3.27. Disipador de calor

Elaboración Propia
3.7.9.2.7. PLACA PARA CIRCUITO
Figura N° 3.28. Placa para circuito Dimmer

3.7.9.2.8. CIRCUITO ESQUEMATICO
Figura N° 3.29. Circuito esquemático Dimmer

Elaboración Propia
107
Figura N° 3.30. Diagrama de voltaje en función de tiempo.
Elaboración Propia
108
CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. ANÁLISIS, E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS DE INVESTIGACIÓN
Después de haber realizado la evaluación, diseño y construcción de una
cardadora para procesamiento de fibra de alpaca, que va permitir mejorar la
calidad de obtención de productos finales.
La cardadora ha sido diseñada como se muestra en la figura. El sistema
está compuesta por un tambor mayor, tambor menor, mesa de alimentación,
mesa de salida, sistema de transmisión de potencia a través de fajas y poleas y
bastidor. Asimismo, el proceso de cardado de 1kg de fibra de alpaca dura
aproximadamente de 1 hora, el cual incluye la apertura de la lana con las manos,
alimentación de la lana a la cardadora, el cardado y el retiro de la lana de fibra
cardada de la cardadora. Cabe destacar también que de 1kg de fibra de alpaca
cardada existe una merma de 5% de fibra de alpaca, quiere decir que por cada
kg de fibra cardada se consume 0.05 kg de fibra de alpaca.
Se llegó a los siguientes resultados:
109
4.2. DISEÑO DE UNA CARDADORA EN AUTODESK INVENTOR
Figura N° 4.1. Diseño de una cardadora en autodesk inventor

Elaboración Propia
110
Tabla N° 4.1. Elementos de la cardadora
NOMBRE DE
N° CANTIDAD DESCRIPCIÓN
PARTES
Armazón metálica que soporta
1 1 ESTRUCTURA tambores y motor.
PLATAFORMA DE
2 1 ALIMENTACIÓN Ingreso de fibra de alpaca a cardar.
PLATAFORMA DE
3 1 SALIDA Salida de fibra.
4 1 TAMBOR MAYOR
5 1 TAMBOR MENOR
6 1 BASE DE POLEA
7 1 POLEA LOCA
8 13 PERNO 3/8"x1 1/2" Para empernar cojinetes y motor
9 23 ARANDELA 3/8" Para empernar cojinetes y motor
Para empernar mesa de
10 4 ARANDELA 1/4" alimentación
11 3 PERNO 1/4" alimentación
12 12 TUERCA 3/8" Para empernar cojinetes y motor
13 5 ARANDELA Para perno encarne.
14 3 TUERCA 1/4"x1" alimentación
15 2 PERNO ENCARNE
16 4 ARANDELA
TABLERO DE
17 1 CONTROL DIMMER
18 2 PERNO 3/16"x2" Perno para tablero de control.
19 2 TUERCA 3/16" Para perno de tablero de control.
20 4 ARANDELA 3/16" Papa perno de tablero de control.
21 1 MOTOR AC
22 1 POLEA EJE TMAYOR
23 1 POLEA EJE TMENOR
24 1 FAJA A33 EN V
25 1 POLEA MOTRIZ
26 1 CHAVETA
27 1 PERNO SEGURO
28 1 FAJA A48 EN V
29 1 PROTECCIÓN
30 2 TUERCA 1/4" Para carcasa
31 2 ARANDELA 1/4" Para carcasa
32 2 PERNO 1/4"x1/2" Para carcasa
Elaboración Propia
111
4.3. DISEÑO DE SISTEMA DE CONTROL EN AUTODESK INVENTOR
Figura N° 4.2. Diseño de sistema de control en autodesk inventor

Elaboración Propia
Tabla N° 4. 2. Componentes del sistema de control
N° CANTIDAD NOMBRE DE PARTES DESCRIPCIÓN
1 1 CAJA Caja de sistema de control
2 1 SWICH
3 1 DISIPADOR DE CALOR
4 1 POTENCIÓMETRO Variador de resistencia
Elaboración Propia
112
4.4. CONSTRUCCIÓN DE UNA CARDADORA
Figura N° 4.3. Construcción de una cardadora

Elaboración Propia
4.5. CONSTRUCCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL
Figura N° 4.4. Construcción de sistema de control

Elaboración Propia
113
Figura N° 4.5. Construcción de circuito Dimmer
Elaboración Propia
4.6. PROCESO DE CARDADO
Para el procesamiento de cardado de fibra de alpaca se debe tener en
consideración lo siguiente para que el cardado sea óptimo y de calidad:
1. Instalar la cardadora de fibra de alpaca en lugares no desniveles, de tal
manera garantizar el correcto funcionamiento.
2. Efectuar la conexión de fuente, previo asegurar de que el swich esté
abierto y también el potenciómetro este en mínimo.
3. Realizar el control de intensidad para variar la velocidad angular del
motor de CA., a través del potenciómetro. Para este caso se debe estar
en la mitad entre el mínimo y máximo.
114
4. Alimentar la fibra de alpaca a través de plataforma de alimentación, para
tal efecto el suministro de fibra debe ser poco a poco a lo largo del eje
de tambor menor, esto permitirá el cardado sea óptimo, como se
muestra en la figura.
Figura N° 4.6. Suministro de fibra de alpaca
Elaboración Propia
5. Parar la cardadora haciendo el uso de sistema de control.
6. Retirar la fibra cardada de tambor mayor como se puede apreciar en la
figura.
Figura N° 4.7. Retiro de fibra cardada

Elaboración Propia
115
4.7. CUADRO COMPARATIVO DE FIBRAS
Tabla N° 4.3. Resultado final de lana no cardada y cardada
FIBRA NO CARDADA FIBRA CARDADA
Elaboración Propia
4.8. ANÁLISIS ECONÓMICO
4.8.1. PRESUPUESTO
Los costos de los materiales y equipos y otros que ocasionaron para el
presente proyecto de investigación serán costeados íntegramente por los
ejecutores del presente proyecto tesis.
116
Tabla N° 4.4. Materiales requeridos para la construcción
COSTO
P.U.
ITEM DESCRIPCIÓN UNID. CANTIDAD TOTAL
S/.
S/.
1.00 MATERIALES Y EQUIPOS
1.01 Fierro angular 1 1/2 varilla 1.0 36.00 36.00
pulgadas
1.02 Fierro angular 1 1/4 varilla 1.5 23.00 34.50
pulgadas
1.03 Plancha de 1mm Plancha 0.50 80.00 40.00
1.04 Polea Motriz Unid. 1.00 15.00 15.00
1.05 Polea para eje de tambor Unid. 1.00 34.00 34.00
menor
1.06 Polea para eje de tambor Unid. 1.00 25.00 25.00
mayor
1.07 Polea loca Unid. 1.00 60.00 60.00
1.08 Eje de tambor menor Unid. 1.00 85.00 85.00
101.60 mm de diámetro.
1.09 Eje de tambor mayor Unid. 1.00 75.00 75.00
48.00 mm de diámetro.
1.10 Plancha de tambor mayor Plancha 0.5 135.00 67.50
y menor de ¼ pulgadas.
1.11 Motor de 1/5 HP Unid. 1.00 250.00 250.00
1.12 Faja en V A48 Unid. 1.00 40.00 40.00
1.13 Faja en V A33 Unid. 1.00 35.00 35.00
1.14 Pintura azul eléctrico Galón 1.00 14.00 14.00
1.15 Tiner Galón 2.00 10.00 20.00
1.16 Cojinetes para eje tambor Unid. 1.00 38.00 38.00
menor
1.17 Cojinetes para eje tambor Unid. 1.00 42.00 42.00
mayor
1.18 Electrodo indura Kilo 1.00 12.00 12.00
1.19 Guarnición Metro 8.00 78.00 624.00
1.20 Perno, tuerca y bolanda Juego 15.00 3.40 51.00
1.21 Perno encarne Unid. 2.00 1.50 3.00
1.22 Swinch Unid. 1.00 4.00 4.00
1.23 Placa para circuito Unid. 1.00 7.00 7.00
1.24 Resistencia de 500 Unid. 1.00 2.00 2.00
ohmios
1.25 Potenciómetro Unid. 1.00 9.00 9.00
1.26 Cable concéntrico N° 12 Metros 8.00 4.00 32.00
SUBTOTAL (A) 1,655.00
Elaboración Propia
117
Tabla N° 4. 5.Materiales de prueba y escritorio
P.U. COSTO
ITEM DESCRIPCION UNID. CANTIDAD
S/. TOTAL S/.
2.00 PRUEBAS Y MATERIAL ESCRITORIO
2.01 Pruebas de la Und. 3.00 100.00 300.00
cardadora
2.02 Papel bond Millar 2.00 28.00 56.00
2.03 Impresión de perfil Hoja 30.00 0.10 3.00
2.04 Anillado Juego 6.00 8.00 48.00
2.05 Empastado Juego 9.00 28.00 252.00
2.06 Impresión de Hojas 1800.00 0.10 180.00
borrador
2.07 Otros gastos 1.00 100.00 100.00
SUBTOTAL (B) 939.00
Elaboración Propia
Tabla N° 4.6. Presupuesto intangible del proyecto
P.U. COSTO
ITEM DESCRIPCION UNID. CANTIDAD
S/. TOTAL S/.
3.00 PRESUPUESTO INTANGIBLE
3.01 Gastos en viajes y viáticos Días 30.00 20.00 600.00
3.02 Transporte de materiales y Juego 1.00 150.00 150.00
cardadora
3.03 Mano de obra del maestro Juego 1.00 730.00 730.00
SUBTOTAL (C) 1,480.00
TOTAL (A)+(B)+(C) S/. 4074.00
Elaboración Propia
4.8.2. COMPARACIÓN CON UNA DEL TIPO DE CARDADORA DOBLE CON
MOTOR.
118
Tabla N° 4.7. Comparación del tipo de cardadora doble con motor.
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS COSTO
Para lana de alpaca

Medidas: Largo 530 mm, Ancho total 490
mm, Ancho tela de cardado 400 mm, Alto
300 mm. Con motor y velocidad de 180-250
rpm aprox. Ejes de acero trefilado de alta
resistencia, tambores montados en
CARDADORA rodamientos sellados que no necesitan
S/.
DOBLE CON lubricación. Gabinete: fabricado en madera
6142.185
MOTOR de coigüe seca de secador y barnizada al
duco. Tela metálica de calidad profesional de
90 dpi (densidad de puas por pulgada
cuadrada) importada.
Proceso de cardado de un 1kg de fibra de
alpaca dura aproximadamente 1hora con 20
minutos.
Para lana de alpaca
Medidas: Largo 505 mm, Ancho total 363

mm, Ancho tela de cardado 335 mm, Alto
700 mm. Con motor de 0.5 hp y velocidad
variable 1680 rpm máximo. Ejes de acero
SAE 1045, tambores montados en cojinetes
CARDADORA que necesitan lubricación. Estructura S/.
DEL PROYECTO fabricado de acero ASTM A36 y pintado. Las 4074.00
guarniciones están elaboradas de alambre
de acero gris templado, con perfil redondo y
con una resistencia máxima de 2200 N/mm2.
Proceso de cardado del proyecto de 1kg de

fibra de alpaca dura aproximadamente
1hora.
Elaboración Propia
119
Del cual se concluye que el precio de la cardadora del proyecto de
investigación es 33.6% mas económico de cardadora doble con motor, cabe
resaltar que económicamente es accesible al alcance de productores de fibra de
alpaca en la región puno.
4.8.3. CRONOGRAMA
Tabla N° 4.8. Cronograma de actividades del proyecto
ETAPAS ACTIVIDADES
A Recolección de Información
B Familiarización con el proyecto
C Revisión bibliográfica para el diseño
D Bosquejo de construcción de una cardadora
E Habilitación y Construcción de una cardadora
F Puesta en marcha y verificar objetivos considerados del proyecto
G Corrección de defectos existentes
H Puesta en marcha final y recolección de datos reales
I Redacción del informe de investigación
J Presentación del informe final de investigación
K Sustentación del proyecto de investigación
Elaboración Propia
120
Tabla N° 4.9. Símbolo
LEYENDA
SIMBOLO MESES
E ENERO
F FEBRERO
M MARZO
A ABRIL
M MAYO
J JUNIO
J JULIO
A AGOSTO
S SEPTIEMBRE
O OCTUBRE
N NOVIEMBRE
D DICIEMBRE
Elaboración Propia
121
Tabla N° 4.10. Cronograma de actividades
E AÑOS
T
A
2016 2017 2018
P
A N D E F M A M J J A S O N D E F M A M J J A S O
S
Elaboración Propia
4.9. MANUAL DE MONTAJE
4.9.1. MANUAL DE MONTAJE DE LA CARDADORA DE FIBRA DE ALPACA
A continuación se detallan los pasos para el montaje de la cardadora de
fibra de alpaca.
122
MANUAL DE MONTAJE
ITEM DESCRIPCIÓN GRÁFICO
Se ubica la mesa de
diseño estructural de la
cardadora de fibra de
alpaca, en un lugar sin
01.
desniveles, para evitar
que la cardadora vibre,
dicha vibración es
producida por el motor.
Se ubica el motor, sobre

el soporte de motor de tal
manera que los agujeros
coincidan
02 concéntricamente con los
de motor, para luego
empernar (Pernos,
tuercas y volandas),
respectivamente.
Se procede a efectuar
antes el ensamble de
cojinetes al eje del tambor
mayor, luego se procede
a ubicar de tal manera
que coincidan los
03
agujeros del diseño
estructural y cojinetes
concéntricamente, para
luego empernar (Pernos,
respectivamente.
123
Así mismo, se procede a
efectuar antes el
ensamble de cojinetes al
eje del tambor menor,
luego se procede a ubicar
de tal manera que
04 coincidan los agujeros del
diseño estructural y
cojinetes
respectivamente.
Seguidamente se
procede antes el
ensamble de rodamiento
y eje de la polea loca y
luego la ubicación del
05 mismo de tal manera que
coincida los agujeros
respectivamente.
Se realiza el acoplamiento
de la polea en el eje del
06 motor con su respectivo
chaveta y empernado.
124
Asimismo, se efectúa el
acoplamiento de polea a
eje del tambor menor con
07
su respectivo
alineamiento entre poleas
y empernado.
Asimismo, se efectúa el
acoplamiento de polea a
eje del tambor mayor con
08
su respectivo
alineamiento entre poleas
y empernado.
Luego se procede el
ensamble de la faja en
“V”A48 en la polea motriz
09 y polea B
respectivamente.
Seguidamente se
procede el ensamble de la
faja en “V” A33 en las
10 poleas B’, C y D
respectivamente.
125
Luego el ensamble de
mesa de alimentación de
fibra de alpaca y
11 empernado con tornillos
de encarne
respectivamente.
Luego el ensamble de
mesa de salida y
12 empernado (Pernos,
respectivamente.
Luego efectuamos el
ensamble de control de
13 mando de velocidad
variable, encendido y
apagado respectivamente
Luego se realiza el
montaje de protector de
fajas para prevenir la
seguridad del ser humano
14
Finalmente se muestra el ensamble total en la vista isométrica, como se

muestra en la figura.
126
NOTA:
Toda manipulación del equipo se realiza con sumo cuidado tanto el ensamble
y el funcionamiento de la cardadora de fibra de alpaca. “La seguridad es
tarea de todos”.
127
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES
PRIMERO: Se logró evaluar, diseñar y construir una cardadora con motor
de ½ HP para procesamiento de fibra de alpaca en la región puno, con una
producción 1kg/hora, con una mejor calidad homogénea de fibra procesada.
SEGUNDO: La cardadora construida es 50% más productiva que la
cardadora existente en el mercado y este tiene una producción 0.7kg/hora de
fibra procesada.
TERCERO: La cardadora construida tiene un costo de s/.4,074.00 soles y
tiene un largo 505 mm, Ancho total 363 mm, Ancho tela de cardado 335 mm,
Alto 700 mm. Con motor de 0.5 hp y velocidad variable 1680 rpm máximo. Ejes
de acero SAE 1045, tambores montados en cojinetes que necesitan lubricación.
Estructura fabricado de acero ASTM A36 y pintado. Las guarniciones están
elaboradas de alambre de acero gris templado, con perfil redondo y con una
resistencia máxima de 2200 N/mm2, y es 33.6% más económica que la
cardadora existente en el mercado.
128
CAPÍTULO VI
RECOMENDACIONES
PRIMERO: Para el montaje de cardadora se recomienda seguir los pasos
descritos en el manual de montaje, de esta manera evitar los pasos de montajes
incensarios.
SEGUNDO: Para la operación de la cardadora de fibra de alpaca se
recomienda que el operario esté capacitado plenamente en concerniente a
operación y mantenimiento. Asimismo, que cuente con los implementos de
seguridad adecuados para tal proceso.
TERCERO: Asimismo, se recomienda efectuar el adecuado
mantenimiento de los elementos de la cardadora para evitar daños materiales y
en especial daños en la integridad física de operarios.
CUARTO: Para futuras investigaciones de tesis y conforme a avances
tecnológicos se recomienda diseñar y construir una cardadora de más de dos
tambores, tomando en cuenta el cálculo y tipos de materiales utilizados para este
proyecto tesis. Para determinar la calidad de mecha homogénea, esponjoso que
asemejen al resultado de obtención de máquinas cardadoras industriales
129
CAPÍTULO VII
REFERENCIA
 Adot, i. O. (2010). Introduccion a la industrializacion de la lana y las
fibras especiales. Colombia.
 Benavides, e. A. (septiembre de 2017). “construcción de una máquina
artesanal cardadora. Ibarra, ecuador.
 Calla, f. H. (2016). Estudio y diseño de telar solar para fabricación de
frazadas a partir de lana de alpacas y ovinos en la comunidad de tarucani
de distrito de inchupalla - huancané – puno – 2016. Puno, puno, peru.
 Chanjí díaz elizabeth del rosario, p. C. (2017). Proyecto de
industrializacion del hilado de fibra de alpaca de la empresa nina pitay
sac. Lima, peru.
 Clodo paulino7 illa ccarita, gloria, tairo huaita. (2015). Teñido de fibra de
alp.aca suri (vicugna pacos) , con carmín de cochinilla (d11ctylopius
coccus)". Sicuani, cusco, peru.
 Dany huamanñahui huanca, daniel contreras contreras. (2017). Diseño y
estudio de parametros de funcionamiento de un prototipo de cardado e
130
hilado del sistema scada utilizando la plataforma labview, en la región
puno. Puno, puno, peru.
 Davila, i. F. (2006). Diseño de elementos de máquina I. Lima-peru.
 Dr. Roberto hernández sampieri, dr. Carlos fernández collado, dra. María
del pilar baptista lucio. (1991). Metodología de la investigación. México.
 José eduardo quispe ccañi, cesar flores jilapa. (2011). Diseño y
construcción de una máquina ovilladora de lana para la región altiplánica.
Puno, puno, puno.
 López, i. H. (diciembre de 2017). Propuesta de diseño para. San luis
potosí.
 Quispe, n. S. (2011). Estudio y diseño de una planta de procesadora para
industrialización de fibra de alpaca en la región puno. Puno, puno, puno.
 Ramírez villacís fredy lenin, yugcha pilamunga marianela patricia. (2011).
Diseño y construcción de una máquina cortadora y recolectora de forraje.
Riobamba , ecuador.
 Robert l. Mott, p. E. (2006). Diseño de elementos de máquinas. México.
 Trujillo, j. E. (2007). Resistencia de materiales básica para estudiantes de
ingeniería. Colombia.
 Uchani, o. D. (2014). Diseño de una máquina recolectora para la cosecha
de los tubérculos andinos de la región puno. Puno, puno, puno.
 Wilfredo dario alanoca choque, johnny contreras alvarez. (2012).
Construcción y modelamiento de una máquina prototipo para el proceso
de escarificadora de quinua. Puno, puno, puno.
131
 Yurfa del carmen, a. S. (2014). Estudio de prefactibilidad para la
instalación de una planta procesadora de hilos de fibra de alpaca en la
provincia de lucanas, región ayacucho. Ayacucho, ayacucho, peru.
132
ANEXOS Y PLANOS
ANEXO 7.1. TABLA N° 1
133
134
135
ANEXO 7.4. TABLA N° 4, TABLA N°5, TABLA N° 6
136
137
138
139
ANEXO 7.7. POTENCIA QUE PUEDE TRANSMITIR LAS FAJAS SECCIÓN
“A”
140
ANEXO 7.8. ÁNGULOS ESTRUCTURALES-CALIDAD ASTM A36/A572 –
G50
141
ANEXO 7.9. CANALES U-CALIDAD ASTM A36/A572 – G50
142
ANEXO 7.10. LAMINADOS EN CALIENTE-BOBINAS LAC/PLANCHAS LAC
143
ANEXO. 7.11. BARRAS REDONAS LISAS
144
ANEXO 7.12. TOLERANCIAS
145

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO - PUNO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y

“EVALUACIÓN, DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA CARDADORA CON

… Gracias a Dios, por la vida que me ha dado,

por permitirme llegar hasta este punto y

haberme dado salud para lograr mis objetivos,

además de su infinita bondad y amor.

… a mi Padre Fidel Quispe Apaza (+) y a mi

madre Agustina Alanoca chupa De Quispe por

sus apoyos incondicionales antes y durante la

formación profesional. Asimismo, por

inculcarme principios y valores.

… a mis hermanos Hernán Nicanor y Jesús

David, quienes estuvieron en los momentos más

difíciles de mi vida, gracias a ellos mi sueño

… a Maribel Rojas Zela por su amor

incondicional, quién llena mi espíritu de amor y

hace fácil mi caminar.

RUBEN EDGAR QUISPE ALANOCA

arduo camino para convertirme en un profesional. A mi padre quien con sus

consejos ha sabido guiarme para culminar mi carrera profesional. A mis amigos,

que me transmitieron en el desarrollo de mi formación profesional.

JESÚS DAVID QUISPE ALANOCA.

 En primera instancia le doy infinito gracias a Dios por la oportunidad de

estar con vida y alcanzar mis anhelos y objetivos.

 Especial agradecimiento a todos los docentes de la Escuela profesional

de Ingeniería Mecánica Eléctrica por velar con el conocimiento que

sembraron en mí, el cual da sus primeros frutos y brindarme lo necesario

para crecer profesionalmente. Asimismo, a mis amigos por el

compañerismo y la amistad mantenida durante toda la vida, a todos

ellos(as) les digo muchas gracias.

 Agradezco a la UNA - PUNO por cobijarme en sus claustros universitarios.

 A mis familias por la seguridad, por sus palabras de aliento y la

preocupación que mostraron, en especial en los momentos más difíciles

de mi vida que me tocó vivir.

RUBEN EDGAR QUISPE ALANOCA

 Agradezco a Dios por protegerme durante todo mi camino y darme fuerzas

para superar obstáculos y dificultades a lo largo de toda mi vida. A mis

consentido y apoyado en lo que me he propuesto y sobre todo ha sabido

corregir mis errores., A mi Mami Agustina que me ha criado toda la vida y

lo sigue haciendo, que me ha dado su confianza y su amor eternamente.

por quienes estoy inmensamente agradecido.

 Agradezco también a mi Padre por ser un apoyo en mi carrera, en mis

logros, en todo, que aun estando lejos lo llevo siempre en mi corazón y

hemos pasado momentos inolvidables y uno de los seres más importantes

 A mi enamorada Erika, que durante estos años de carrera ha sabido

apoyarme para continuar y nunca renunciar, gracias por su amor

incondicional y por su ayuda en mi proyecto.

éxito este gran proyecto, los quiero.

 Y gracias a todos los que nos brindaron su ayuda en este proyecto.

JESÚS DAVID QUISPE ALANOCA.

1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 21

REVISIÓN DE LITERATURA ........................................................................... 28

2.1. ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN ............................................... 28

MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................ 54

3.1. TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ................................................. 54

RESULTADOS Y DISCUSIÓN....................................................................... 109

4.1. ANÁLISIS, E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS DE