Facultad de Ciencias Agropecuarias

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
PROGRAMA DE TITULACIÓN POR ACTUALIZACIÓN

PROFESIONAL EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS
SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ISO 22000 –

MARCO NORMATIVO, UNA EXPERIENCIA EN
QUINUA (Chenopodium quinoa Willd)
AUTOR:
Bach. SOLANO LANDA, Junior Fabio
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO EN

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Chanchamayo – Junín
2013
ASESORIA
__________________________________
ASESOR
Ing. Segundo Tomas Guzmán Sánchez
JURADO
________________________________
Presidente
Mg. Luis Antonio Huanes Tovar
________________________________ ______________________________
Miembro Miembro
Ing. Joel Welber Torres Suarez Ing. Teodolfo Barzola Castro
DEDICATORIA
A mi madre porque creyó en mí y porque

me sacaron adelante, dándome ejemplos
dignos de superación y entrega, porque en
gran parte gracias a ustedes, hoy puedo ver
alcanzada mi meta, ya que siempre
estuvieron impulsándome en los momentos
más difíciles de mi carrera, y porque el
orgullo que sienten por mí, fue lo que me
hizo ir hasta el final. Va por ustedes, por lo
que valen, porque admiro su fortaleza y
por lo que han hecho de mí.
A mis familiares y amigos, gracias por

haber fomentado en mí el deseo de
superación y el anhelo de triunfo en la vida.
Mil palabras no bastarían para
agradecerles su apoyo, su comprensión y
sus consejos en los momentos difíciles. A
todos, espero no defraudarlos y contar
siempre con su valioso apoyo, sincero e
incondicional.
AGRADECIMIENTO
 A Dios, por brindarnos la dicha de la salud y

bienestar físico y espiritual
 A mi madre, por su apoyo y amor incondicional,
por darme el ejemplo del trabajo y ser la
inspiración de mi esfuerzo. Con inmensurable
amor, respeto y orgullo.
 A los docentes de la Universidad Nacional
Daniel Alcides Carrión, gracias por su apoyo,
por la sabiduría que me transmitieron durante
toda mi formación académica.
 A mis amigos, que nos apoyamos

mutuamente en nuestra formación
profesional y que hasta ahora, continuamos
con nuestra amistad.
 A la Universidad Nacional Daniel Alcides
Carrión y en especial a la Facultad de
Ciencias Agropecuarias – Escuela de
Formación Profesional de Ingeniería en
Industrias Alimentarias, por permitirme ser
parte de una generación de triunfadores y
gente productiva para el país.
INDICE GENERAL Pág.
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE TABLAS
INDICE DE GENERAL
I INTRODUCCIÓN 01
II PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACION 03
2.1 Planteamiento del Problema 03
2.2 Formulación del problema 03
2.3 Justificación del Estudio 04
III OBJETIVOS 06
3.1 GENERAL 06
3.1 ESPECIFICOS 06
IV MARCO TEORICO 07
4.1 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD – ISO 22000 07
4.1.1 Generalidades del Sistema ISO 22000 07
4.1.2 Conceptos relacionados al Sistema ISO 22000 08
4.1.3 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control 09
(HACCP)
4.2 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS 10
4.2.1 Requisitos generales 10
4.2.2 Requisitos de la documentación 12
4.3 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN 14
4.3.1 Compromisos de la Dirección 14
4.3.2 Política de la inocuidad de los alimentos 14
4.3.3 Planificación del sistema de gestión de la inocuidad de los 15
alimentos
4.3.4 Responsabilidad y Autoridad 15
4.3.5 Líder del Equipo de Inocuidad de Alimentos 15
4.3.6 Comunicación 16
4.3.7 Preparación y Respuesta ante emergencias 18
4.3.8 Revisión por la Dirección 18
4.4 GESTIÓN DE LOS RECURSOS 20
4.4.1 Provisión de Recursos 20
4.4.2 Recursos Humanos 20
4.4.3 Infraestructura 21
4.4.4 Ambiente de Trabajo 22
4.5 PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS 22
4.5.1 Generalidades 22
4.5.2 Programas de Pre Requisitos (PPRs) 22
4.5.3 Fases preliminares para realizar el análisis de peligros 24
4.5.4 Análisis de peligros 28
4.5.5 Establecimiento de los programas prerequisitos operacionales 35
(PPRs)
4.5.6 Establecimiento del plan HACCP 35
4.5.7 Actualización de la información preliminar y de los documentos 39
que especifican los PPR(s) y el plan HACCP
4.5.8 Planificación de la verificación 39
4.5.9 Sistema de Trazabilidad 41
4.5.10 Control de no conformidades 43
4.5.11 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) 43
4.6 VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA DEL SISTEMA DE 48

GESTIÓN DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
4.6.1 Generalidades 48
4.6.2 Validación de las combinaciones de medidas de control 48
4.6.3 Control del seguimiento y la medición 49
4.6.4 Verificación del sistema de gestión de la inocuidad de los 50
alimentos
4.6.5 Mejora 52
4.7 ALCANCE DEL ISO 22000:2005 54
4.8 RELACIÓN ENTRE LA ISO 22000 Y LA NORMA ISO 9001 55
4.9 APLICACIÓN DE LA ISO 22000:2005 EN EL PROCESAMIENTO 56
DE Chenopodium quinoa Willd “QUINUA”
4.9.1 Origen e Historia 56
4.9.2 Clasificación Taxonómica 57
4.9.3 Diagramas de flujo 58
4.9.4 Producción y Mercado Exterior 60
4.9.5 Composición y Valor Nutricional 65
4.9.6 Métodos de Desaponificación 68
4.9.7 4.9.7 Plan de Indicadores de Gestión 71
V CONCLUSIONES 72
VI RECOMENDACIONES 73
VII BIBLIOGRAFÍA 74
VIII ANEXOS 76
INDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 01 Conceptos de mejora continúa. Fuente: ISO 22000 (2006). 76
Figura 02 Producción de la Quinua en el Perú durante los periodos 2005 al 76
2011. Fuente: MAXIMIXE (2011).

INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 01 Composición proximal (%) de quinua y otros granos. Fuente: 77
AHAMED et al. (1998).
Tabla 02 Contenido de minerales en quinua y otros cereales (mg/l00g 77
proteína). Fuente: AHAMED et al, (1998).
Cuadro 03 Contenido de Amilasa y amilo pectina para dos variedades de 78
quinua. Fuente: RAYGADA (2001).
Cuadro 04 Requisitos Microbiológicos de la Quinua. Fuente: NTP 205.062 78
(2009).
I. INTRODUCCIÓN
Actualmente la tendencia mundial en la cadena alimentaria global está asociada al diseño,
implementación y control de sistemas de gestión de la inocuidad y calidad centrados en la
prevención, que no están basados únicamente en el muestreo final del producto terminado y
análisis de laboratorio; dichos procesos por sí solos no proporcionan garantía alguna del
cumplimiento de requisitos de inocuidad y calidad, por lo tanto se busca introducir una
gestión por procesos basados en la planificación, aseguramiento, control de calidad y mejora
a fin de garantizar productos que no causen daño a los consumidores y generen
competitividad empresarial como estrategia en el mercado local y mundial de alimentos.
La normatividad y reglamentación en inocuidad de alimentos contemplan requerimientos de
sistemas preventivos que aseguren la inocuidad o calidad sanitaria en alimentos y bebidas
sobre los cimientos de identificación, evaluación y control de los peligros significativos en la
producción de materias primas, insumos, productos terminados alimentos y bebidas, así como
en sistemas de servicio de alimentación
A nivel internacional los mercados de alimentos basados en la normativa y reglamentación,
han establecido como requisito para comercializar la implementación y certificación de
sistemas de gestión de la inocuidad y calidad.
A nivel nacional tanto la reglamentación y en forma complementaria la normalización a
través de lineamientos de aplicación obligatoria y voluntaria generan la vigilancia sanitaria
centrada en el control de la inocuidad de alimentos y bebidas que las organizaciones deben de
cumplir.
1
En el Perú, las empresas de exportación de granos andinos orgánicos, como quinua, pasan por
un proceso de limpieza y selección para luego ser envasadas y enviarlas a diferentes destinos
del mundo. Acorde con la tendencia mundial y local vienen implementando un sistema
integrado de gestión basado en la IS0 22000 que les permiten acceder a mercados
internacionales con mejores niveles de cumplimiento así como responder al mercado local
acorde con los requerimientos obligatorios internos en protección de la salud pública.
En tal sentido, el presente trabajo monográfico tiene como propósito dar a conocer la
implementación del Sistema de Gestión de Calidad ISO 22000, aplicado al procesado de
granos andinos, en especial Chenopodium quinoa Wild “Quinua”.
2
II. PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACION
2.1. Planteamiento del Problema
En los últimos años, hemos observados que la demanda de la comercialización de los
granos andinos ha crecido enormemente, donde gran parte de la demanda corresponde al
mercado internacional. Muchas de estas empresas globalizadas, requieren una mayor
calidad de producto y un sistema integral que les brinde mayor confianza al adquirir sus
productos.
Por ello, varias de las empresas dedicadas al rubro de proceso de alimentos han visto la
necesidad de implementar el Sistema de Gestión de Calidad bajo la Norma ISO 22000:
2005, es en ese sentido a través de este trabajo de investigación monográfica, se permite
conocer el proceso de implementación del Sistema de Gestión de Calidad ISO 22000, y
dentro de ello establecer los PCC, tantos operativos y críticos, para conseguir un
producto de alta calidad. La quinua por su naturaleza, durante la cosecha del grano se
mezcla con algunos residuos metálicos (a causa de las maquinas trilladoras y piedras
ferrosas), se ha definido como peligro el control a los metales (Inoxidables, Ferrosos, no
Ferrosos) para ellos se cuenta con un equipo detector de Metales. Con este control se
consigue la pureza óptima del producto terminado. Así cumplir con las especificaciones
técnicas.
2.2. Formulación del problema
¿Cómo es la implementación de un Sistema de Gestión de Calidad ISO 22000 para
Granos Andinos Procesados como Chenopodium Quinoa Willd “Quinua”?
3
2.3. Justificación del Estudio
Las organizaciones relacionadas con la cadena alimentaria forman parte de una gestión
que asegura la inocuidad de los alimentos que procesan, para ello estas deben estar
enfocadas en establecer, implementar y mantener procesos que aseguran la producción
segura de alimentos. En ese sentido, están obligadas a cumplir con una serie de requisitos
legales tanto locales como internacionales, no sólo por la presión legal que ejerce el
estado sino también por las exigencias de los mercados internacionales.
Ante esto, el Ministerio de Salud del Perú se vio en la obligación de establecer en la
Industria de Alimentos un sistema preventivo de control, que asegure la calidad sanitaria
e inocuidad de los alimentos y bebidas, basado en la identificación, evaluación y control
de los peligros significativos para cada tipo de producto. Así, se tiene el Reglamento
sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (D.S.-007-98-SA), y la
Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y
Bebidas (R.M. N° 449-2006-MINSA), los cuales obligan a las empresas a regirse bajo un
sistema que asegure la producción y el suministro de alimentos y bebidas de consumo
humano sanos e inocuos y facilitar su comercio seguro (DIGESA, 2012).
En ese sentido, una experiencia en la Empresa Agro Exportadora Andina S.A.C.,
dedicado al rubro de la exportación exclusivamente a la exportación de granos andinos
orgánicos como Chenopodium quinoa Wild “Quinua”, cuenta con un proceso de
obtención de limpieza y selección de granos de quinua, lavado, escarificado y secado;
razón por la cual no pueden tener control pleno de estas operaciones que son
fundamentales para la calidad final del producto. Dicha empresa cuenta con un Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y un Sistema de Gestión
4
de Calidad Certificado con la norma ISO 9001:2008. También se cuenta con un sistema
Integrado con el ISO 22000:2005 “Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos”
y ISO/TS 22002-1:2009 Programa Pre requisitos de Seguridad Alimentaria, así como las
consideradas en el Codex Alimentarius y normatividad vigente. Con la finalidad de lograr
una mejora continua de su eficacia, la inocuidad de los alimentos procesados y el
cumplimiento de los requisitos de los clientes, así como los legales y reglamentarios de
sus productos y servicios, que contribuya a la satisfacción de las necesidades y
expectativas de sus clientes, así como a aumentar su satisfacción, para lo cual ha definido
los diferentes procesos de Dirección, Operativos y de Soporte.
5
III. OBJETIVOS
3.1. General
 Conocer el Sistema de Gestión de Calidad ISO 22000-Marco Normativo,
procesados, una experiencia en Quinua (Chenopodium quinoa Wild).
3.2. Específicos
 Conocer las etapas presentes en la implementación del Sistema de Gestión de la
Inocuidad ISO 22000 para el procesamiento de granos andinos.
 Comparar la relación entre la norma con la ISO ISO 22000 e ISO 9001, en la
aplicación para el procesamiento de granos andinos y definir sus beneficios.
 Determinar los alcances de la Norma Técnica Peruana NTP ISO 22000 con fines
de procesamiento de granos andinos.
 Identificar las tapas de aplicación de la Norma ISO 22000 en el procesamiento
de Chenopodium quinoa Willd “Quinua”.
6
IV. MARCO TEORICO
4.1 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD – ISO 22000
4.1.1 Generalidades del Sistema ISO 22000
La NTP-ISO 22000 especifica los requisitos para un sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos donde una organización en la cadena alimentaria
necesita demostrar su capacidad para controlar los peligros para la inocuidad de los
alimentos con la finalidad de asegurar que el alimento es inocuo en el momento del
consumo humano (PROMPEX, 2008).
Esta norma promueve la adopción de un enfoque de cadena alimentaria cuando se
desarrolle, implemente, y mejore la eficacia y la eficiencia de un sistema de gestión
de la inocuidad de los alimentos. Es por ello, se requiere que la organización
considere los efectos sobre la cadena alimentaria antes de sus operaciones y
después de ellas (ISO/TS 22004, 2006).
Según PROMPEX (2008), refiere que para que una organización funcione efectiva
y eficientemente tiene que identificar y gestionar numerosas actividades
relacionadas. Cualquier actividad que use recursos y sea gestionada para permitir la
transformación de entradas en salidas es considerada un proceso. La aplicación de
un sistema de procesos dentro de una organización, junto con la identificación de
las interacciones y la gestión de esos procesos, se puede denominar “Enfoque
basado en procesos”. Cuando se usa dentro de un sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos, dicho enfoque pone énfasis en la importancia de:
a. Comprender y cumplir los requisitos.
7
b. La necesidad de considerar los procesos en términos de la inocuidad y la
trazabilidad de los alimentos.
c. Obtener resultados del desempeño y la eficacia de los procesos, y
d. Mejoramiento continuo de los procesos basado en una medición objetiva.
La Figura 01 ilustra el modelo de un sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos en base a un enfoque de procesos.
4.1.2 Conceptos relacionados al Sistema ISO 22000
Según la NTP ISO 22000 (2006), la definición de algunos conceptos son las
siguientes:
a. Inocuidad de los Alimentos
Concepto que implica que los alimentos no causarán daño al consumidor
cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con su uso previsto.
b. Cadena Alimentaria
Secuencia de etapas y operaciones implicadas en la producción, procesamiento,
distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus
ingredientes desde la producción primaria hasta el consumo.
c. Peligro para la inocuidad
Agente biológico, químico o físico presente en el alimento o condición del
alimento, que puede ocasionar un efecto adverso a la salud.
d. Programa Pre Requisito (PPR)
Condiciones básicas y actividades que son necesarias para mantener un
ambiente higiénico a lo largo de la cadena alimentaria, adecuada para la
producción, manipulación y provisión de productos finales, inocuos y
8
productos inocuos para el consumo humano.
e. Programa Pre requisito Operacional:
Identificado mediante el análisis de peligros como esenciales para controlar la
probabilidad de introducir peligros para la inocuidad y/o contaminación o
proliferación de peligros para la inocuidad en el (los) producto (s) o en el de
procesamiento.
f. Punto de control crítico:
Paso en el que se pueda aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar
un peligro para la inocuidad ó reducirlo a un nivel aceptable.
4.1.3 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,
desde el productor primario hasta el consumidor final. Tiene fundamentos
científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un
instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se
centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del
producto final (FAO, 1997).
Los principios del Sistema HACCP que se detallan a continuación han sido
aceptados y publicados por la Comisión del Codex Alimentarius (FAO, 1997):
a. Principio 01
Realizar un análisis de peligros, identificando los posibles riesgos asociados con
la producción de alimentos en todas las fases, desde el cultivo, elaboración,
fabricación y distribución, hasta el punto de consumo.
9
b. Principio 02
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
c. Principio 03
Establecer un límite o límites críticos.
d. Principio 04
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
e. Principio 05
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
f. Principio 06
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de
HACCP funciona eficazmente.
g. Principio 07
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
4.2 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS
4.2.1 Requisitos Generales
CUATRECASAS (2005), menciona que el término “Gestión” incluye diferentes
aspectos como el aseguramiento, control, prevención, mejora, planificación y
optimización de la calidad. La Gestión de la calidad total surge como una nueva
revolución o filosofía de gestión en busca de la ventaja competitiva y la satisfacción
plena de las necesidades y expectativas de los clientes. Se ponen en práctica
aspectos como la mejora continua, círculos de calidad, el trabajo en equipo, la
10
flexibilidad de procesos y productos, auto mantenimiento, etc. La calidad se
convierte en uno de los factores estratégicos para la gestión de una empresa.
La ISO 9001 es una norma internacional que se aplica a los sistemas de gestión de
la calidad (SGC) y que se centra en todos los elementos de administración de
calidad con los que una empresa debe contar para tener un sistema eficaz que le
permita administrar y mejorar la calidad de sus productos y/o servicios. Los clientes
se inclinan por los proveedores que cuentan con esta acreditación porque de este
modo se aseguran de que la empresa seleccionada disponga de un buen sistema de
gestión de calidad (SGC). Esta certificación demuestra que la organización está
reconocida por más de 640.000 empresas en todo el mundo (YAÑEZ, 2008).
La organización debe:
a. Asegurar que los peligros para la inocuidad que razonablemente se espera que
ocurran en relación a los productos dentro del alcance del sistema están
identificados, evaluados y controlados de tal manera que los productos de la
organización no hace daño directamente ni indirectamente al consumidor.
b. Comunicar información apropiada a lo largo de la cadena alimentaria respecto
a temas relacionados con sus productos.
c. Comunicar información relacionada con el desarrollo, implementación y
actualización del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos a lo largo
de la organización en la medida necesaria para asegurar la inocuidad de los
alimentos requerida por esta NTP.
d. Evaluar periódicamente y actualizar cuando sea necesario, el sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos para asegurar que el sistema refleja las
11
actividades de la organización e incorpora la información más reciente sobre
los peligros para la inocuidad sujetos a control.
4.2.2 Requisitos de la documentación
a. Generalidades
La documentación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos debe
incluir:
 Declaraciones documentadas de una política de la inocuidad de los
alimentos y de los objetivos relacionados,
 Procedimientos y registros documentados requeridos por esta NTP, y
 Documentos requeridos por la organización para asegurar el desarrollo,
implementación y actualización eficaz del sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos.
b. Control de Documentos:
Los documentos requeridos por el sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos se deben controlar. Los registros son un tipo especial de documentos
y se deben controlar de acuerdo con los requisitos señalados.
Los controles deben asegurar que todos los cambios propuestos sean revisados
antes de su implementación para determinar sus efectos en la inocuidad de los
alimentos y su impacto en el sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos.
12
Se debe establecer un procedimiento documentado para definir los controles
necesarios para:
 Aprobar documentos en cuanto a su adecuación antes de su emisión.
 Revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario y aprobarlos
nuevamente.
 Asegurar que se identifican los cambios y el estado de revisión actual de los
documentos.
 Asegurar que las versiones pertinentes de los documentos aplicables se
encuentran disponibles en los puntos de uso.
 Asegurar que los documentos permanecen legibles y fácilmente
identificables.
 Asegurar que se identifican los documentos de origen externo y se controla
su distribución.
 Prevenir el uso no intencionado de documentos obsoletos y asegurarse de
que están apropiadamente identificados en caso de que se mantengan por
cualquier razón.
c. Control de Registros
Los registros se deben establecer y mantener para proporcionar evidencia de la
conformidad con los requisitos así como de la operación eficaz del sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos. Los registros deben permanecer
legibles, fácilmente identificables y recuperables. Se debe establecer un
procedimiento documentado para definir los controles necesarios para la
identificación, el almacenamiento, la protección, la recuperación, el tiempo de
retención y la disposición de los registros.
13
4.3 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN
4.3.1 Compromisos de la Dirección
La alta dirección debe proporcionar evidencia de su compromiso con el desarrollo e
implementación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos, así como
con la mejora continua de su eficacia:
a. Mostrando que los objetivos del negocio de la organización sustentan la
b. Comunicando a la organización la importancia de cumplir los requisitos de esta
NTP, todos los requisitos legales y reglamentarios, así como los requisitos del
cliente relacionados con la inocuidad de los alimentos.
c. Estableciendo la política de la inocuidad de los alimentos, llevando a cabo las
revisiones por la dirección, y asegurando la disponibilidad de recursos.
4.3.2 Política de la inocuidad de los alimentos
La alta dirección debe definir, documentar y comunicar su política de la inocuidad
de los alimentos. Además, debe asegurar la política de inocuidad de los alimentos:
a. La alta dirección debe definir, documentar y comunicar su política de la
b. La alta dirección debe asegurar que la política de la inocuidad de los alimentos:
 Es apropiada para el rol que cumple la organización dentro de la cadena
alimentaria,
 Es conforme con los requisitos legales y reglamentarios y con los requisitos
acordados mutuamente con los clientes sobre la inocuidad de los alimentos,
 Se comunica, implementa y mantiene en todos los niveles de la
organización, se revisa para su continua adecuación,
14
 Está respaldada por objetivos mensurables.
4.3.3 Planificación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
La alta dirección debe asegurar que:
a. Se lleva a cabo la planificación del sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos para cumplir los requisitos citados en así como los objetivos de la
organización que sustenten la inocuidad de los alimentos, y
b. Se mantiene la integridad del sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos cuando se planifican e implementan cambios en este.
4.3.4 Responsabilidad y Autoridad
La alta dirección debe asegurar que las responsabilidades y autoridades están
definidas y son comunicadas dentro de la organización para asegurar la operación y
mantenimiento eficaces del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
Todo el personal debe tener la responsabilidad para informar al personal designado
los problemas con el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos. El
personal designado debe tener la responsabilidad y la autoridad definidas para
iniciar y registrar acciones.
4.3.5 Líder del Equipo de Inocuidad de Alimentos
La alta dirección debe designar un líder del equipo de la inocuidad de los alimentos
quien, independientemente de otras responsabilidades, debe tener la responsabilidad
y la autoridad para:
a. Dirigir un equipo de la inocuidad de los alimentos y organizar su trabajo.
15
b. Asegurar la formación y educación pertinentes de los miembros del equipo de
la inocuidad de los alimentos,
c. Asegurar que se establezca, implemente, mantenga y actualice el sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos y,
d. Informar a la alta dirección de la organización acerca de la eficacia y
conveniencia del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
4.3.6 Comunicación
a. Comunicación Externa
Para asegurar que a través de la cadena alimentaria está disponible la suficiente
información sobre los temas relacionados a la inocuidad de los alimentos, la
organización debe establecer, implementar y mantener disposiciones eficaces
para comunicarse con:
 Proveedores y contratistas
 Clientes o consumidores, en particular con relación a la información sobre
el producto (incluyendo las instrucciones referidas al uso previsto, requisitos
específicos de almacenamiento y, cuando sea apropiado, vida útil), las
consultas, los contratos o la atención de pedidos, incluyendo las
modificaciones, y la retroalimentación del cliente, incluyendo sus quejas
 Autoridades legales y reglamentarias, y
 Otras organizaciones que impactan o serán afectadas por la eficacia o la
actualización del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
Dicha comunicación debe proporcionar información sobre los aspectos
relativos a la inocuidad de los productos de la organización que puedan ser
16
relevantes para otras organizaciones dentro de la cadena alimentaria. Esto se
aplica especialmente a los peligros para la inocuidad conocidos que necesitan
ser controlados por otras organizaciones de la cadena alimentaria. Se debe
mantener registros de las comunicaciones.
Los requisitos de las autoridades legales y reglamentarias y de los clientes
relativos a la inocuidad de los alimentos deben estar disponibles.
El personal designado debe tener responsabilidad definida y autoridad para
comunicar externamente cualquier información relacionada con la inocuidad de
los alimentos. La información obtenida a través de comunicación externa debe
ser incluida como elemento de entrada para la actualización del sistema.
b. Comunicación Interna
La organización debe establecer, implementar y mantener disposiciones
eficaces para la comunicación con el personal sobre aspectos que tienen
impacto sobre la inocuidad de los alimentos.
Con el fin de mantener la eficacia del sistema de gestión de la inocuidad e los
alimentos, la organización debe asegurar que se informa oportunamente al
equipo de la inocuidad de los alimentos los cambios realizados, incluyendo
pero no limitándose a lo siguiente:
 Productos o nuevos productos;
 Materias primas, ingredientes y servicios;
 Equipos y sistemas de producción;
17
 Locales de producción, ubicación de equipos, entorno circundante;
 Programas de limpieza y desinfección;
 Sistemas de empaque, almacenamiento y distribución;
 Niveles de calificación del personal y/o asignación de responsabilidades y
autorizaciones;
 Requisitos legales y reglamentarios;
 Conocimientos relacionados a los peligros de la inocuidad de los alimentos
y medidas de control;
 Requisitos del cliente, del sector y otros requisitos que cumpla la
Organización;
 Consultas pertinentes de las partes interesadas externas; quejas que indican
peligros para la inocuidad asociados al producto;
 Otras condiciones que tengan un impacto en la inocuidad de los alimentos.
4.3.7 Preparación y Respuesta ante emergencias
La alta dirección debe establecer, implementar y mantener procedimientos para
gestionar potenciales situaciones de emergencia y accidentes que pueden impactar
en la inocuidad de los alimentos y que son pertinentes para el rol de la organización
en la cadena alimentaria.
4.3.8 Revisión por la Dirección
a. Generalidades
La alta dirección debe revisar a intervalos planificados el sistema de gestión de
la inocuidad de los alimentos de la organización para asegurar su conveniencia,
adecuación y eficacia continuas. Esta revisión debe incluir la evaluación de las
18
oportunidades de mejora y la necesidad de efectuar cambios en el sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos, incluyendo la política de inocuidad de
los alimentos.
b. Información para la Revisión:
La información de entrada para la revisión por la dirección debe incluir pero no
está limitada a lo siguiente:
 Las acciones de seguimiento de las revisiones previas por la dirección
 El análisis de los resultados de las actividades de verificación.
 Circunstancias cambiantes que puedan afectar a la inocuidad de los
alimentos.
 Situaciones de emergencia, accidentes y retiro del mercado.
 La revisión de los resultados de las actividades de actualización del sistema
de gestión de la inocuidad de los alimentos.
 La revisión de las actividades de comunicación, incluyendo la
retroalimentación del cliente y
 Auditorías o inspecciones externas.
Los datos se deben presentar de manera que permitan a la alta dirección
relacionar la información con los objetivos establecidos del sistema de gestión
de la inocuidad de los alimentos.
c. Resultados de la Revisión:
Los resultados de la revisión por la dirección deben incluir decisiones y
acciones relacionadas con:
19
 El aseguramiento de la inocuidad de los alimentos.
 Alimentos.
 Las necesidades de recursos
 La mejora de la eficacia del sistema de gestión de la inocuidad de los
Alimentos
 Las revisiones de la política de la inocuidad de los alimentos de la
 Organización y los objetivos relacionados.
4.4 GESTIÓN DE LOS RECURSOS
4.4.1 Provisión de Recursos
La organización debe proporcionar los recursos adecuados para el establecimiento,
implementación, mantenimiento y actualización del sistema de gestión de la
4.4.2 Recursos Humanos
a. Generalidades
El equipo de inocuidad de los alimentos y demás personal que realice
actividades que afecten a la inocuidad de los alimentos debe ser competente y
debe tener la educación, formación, habilidades y experiencia apropiadas.
Cuando se requiera la asistencia de expertos externos para el desarrollo,
implementación, operación o evaluación del sistema de gestión de la inocuidad
de los alimentos, deben estar disponibles los registros de los acuerdos o
contratos que definan la responsabilidad y autoridad de dichos expertos.
20
b. Competencia y toma de Conciencia:
La organización debe:
 Identificar las competencias necesarias del personal cuyas actividades
afectan a la inocuidad de los alimentos;
 Proporcionar formación o tomar otras acciones para asegurarse de que el
personal tiene las competencias necesarias;
 Asegurar que el personal responsable del seguimiento, correcciones y
acciones correctivas del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
esté formado.
 Evaluar la implementación y eficacia
 Asegurarse de que el personal es consciente de la pertinencia e importancia
de sus actividades individuales para contribuir a la inocuidad de los
alimentos
 Asegurarse de que el requisito de una comunicación eficaz es entendido por
todo el personal cuyas actividades afectan a la inocuidad de los alimentos, y
 Mantener los registros apropiados sobre la formación y las acciones
descritas.
4.4.3 Infraestructura
La organización debe proporcionar los recursos para el establecimiento y
mantenimiento de la infraestructura necesaria para implementar los requisitos de
esta NTP.
21
4.4.4 Ambiente de Trabajo
La organización debe proporcionar los recursos para el establecimiento, gestión y
mantenimiento del ambiente de trabajo para implementar los requisitos de la NTP.
4.5 PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS
4.5.1 Generalidades
La organización debe planificar y desarrollar los procesos necesarios para la
realización de productos inocuos.
La organización debe implementar, operar y asegurar la eficacia de las actividades
planificadas y de cualquier cambio en las mismas. Esto incluye los PPR(s) así como
también los PPR operacionales y/o el plan HACCP.
4.5.2 Programas de Pre Requisitos (PPRs)
a. La organización debe establecer, implementar y mantener PPR(s) para ayudar a
controlar:
 La probabilidad de introducir peligros para la inocuidad en el producto a
través del ambiente de trabajo.
 La contaminación biológica, química o física del producto o los productos,
incluyendo la contaminación cruzada entre productos.
 Los niveles de peligro para la inocuidad en el producto y en el ambiente
donde se elabora el producto.
b. Los PPR(s) deben:
 Ser apropiados a las necesidades de la organización en relación con la
inocuidad de los alimentos,
22
 Ser apropiados para el tamaño y tipo de operación, y para la naturaleza de
los productos que se elaboran y/o manipulan,
 Implementarse a través del sistema de producción en su totalidad, tanto
como programas de aplicación en general o como programas aplicables a un
producto línea de producción en particular, y
 Ser aprobados por el equipo de inocuidad de los alimentos.
La organización debe identificar los requisitos legales y reglamentarios
relacionados con lo dicho anteriormente.
c. Al seleccionar y/o establecer los PPR(s), la organización debe considerar y
utilizar la información apropiada (por ejemplo: los requisitos legales y
reglamentarios, los requisitos del cliente, las directrices reconocidas, los
principios y los códigos de práctica de la Comisión del Codex Alimentarius, las
normas nacionales, internacionales o sectoriales). Cuando se establezcan estos
programas la organización debe considerar lo siguiente:
 Construcción y distribución de edificios e instalaciones relacionadas;
 Distribución de locales, incluyendo el espacio de trabajo y las instalaciones
para los empleados;
 Suministros de aire, agua, energía y otros servicios;
 Servicios de apoyo, incluyendo la disposición de los desechos y efluentes;
 Idoneidad de los equipos y su accesibilidad para la limpieza, mantenimiento
y el mantenimiento preventivo;
 Gestión de los materiales comprados (por ejemplo: materia prima,
ingredientes, productos químicos y envases), suministros (por ejemplo:
23
agua, aire, vapor y hielo), disposición (ejemplo: desechos y efluentes) y
manipulación de los productos (por ejemplo: almacenamiento y transporte);
 Medidas para prevenir la contaminación cruzada;
 Limpieza y desinfección;
 Control de plagas;
 Higiene del personal;
 Otros aspectos según sea apropiado.
La verificación de los PPR(s) debe ser planificada y los PPR(s) deben ser
modificados según sea necesario. Se deben mantener los registros de las
verificaciones y las modificaciones.
Los documentos deberían especificar cómo se gestionan las actividades incluidas en
los PPR(s).
4.5.3 Fases preliminares para realizar el análisis de peligros
a. Generalidades
Toda información pertinente necesaria para llevar a cabo el análisis de peligros
debe ser recolectada, mantenida, actualizada y documentada. Se deben
mantener los registros.
b. Equipo de Inocuidad de Alimentos.
Se debe designar un equipo de inocuidad de los alimentos. El equipo de
inocuidad de los alimentos debe tener una combinación de conocimientos
24
multidisciplinarios y experiencia en el desarrollo y la implementación del
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
Esto incluye, pero no se limita a los productos, los procesos, el equipamiento y
los peligros para la inocuidad dentro del alcance del sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos de la organización. Se deben mantener registros que
demuestren que el equipo de inocuidad de los alimentos tiene los
conocimientos y la experiencia requeridos.
c. Características del Producto:
 Materia Prima, ingredientes y materiales de contacto.
Toda materia prima, ingrediente y material en contacto con el producto debe
ser descrito en documentos, con el detalle que sea necesario para llevar a
cabo el análisis de peligros, incluyendo lo siguiente según sea apropiado:
 Características biológicas, químicas y físicas;
 Composición de los ingredientes formulados, incluyendo los aditivos y
otras sustancias que ayuden al procesamiento, origen.
 Métodos de producción.
 Métodos de empaque y distribución.
 Condiciones de almacenamiento y vida útil.
 Preparación y/o manipulación previa a su uso o procesamiento.
 Criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o
las especificaciones de los materiales comprados y de los ingredientes
apropiados; para sus usos previstos.
25
La organización debe identificar los requisitos legales y reglamentarios de
inocuidad de los alimentos referidos en la parte anterior.
 Características de los productos finales
Las características de los productos finales deben describirse en documentos
hasta el punto que sea necesario para llevar a cabo el análisis de peligros,
incluyendo información sobre los siguientes aspectos, según sea apropiado:
 Nombre del producto o identificación similar;
 Composición;
 Características biológicas, químicas y físicas pertinentes para la
inocuidad de los alimentos;
 Vida útil prevista y condiciones de almacenamiento;
 Empacado;
 Etiquetado en relación con la inocuidad de los alimentos y/o
instrucciones para su manipulación, preparación y uso;
 Métodos de distribución.
La organización debe identificar los requisitos legales y reglamentarios de
inocuidad de los alimentos referidos en la parte anterior. Las descripciones
deben mantenerse actualizadas incluyendo, cuando se requiera.
d. Uso previsto
El uso previsto, la manipulación razonablemente esperada del producto final, y
cualquier manipulación o uso no previsto del producto final, pero
26
razonablemente esperado, deben ser considerados y descritos en documentos
en la medida que sea necesaria para llevar a cabo el análisis de peligros.
Para cada producto se debe identificar los grupos de usuarios y, cuando sea
apropiado los grupos de consumidores, y se debe considerar aquellos grupos de
consumidores conocidos por ser especialmente vulnerables a peligros
específicos relacionados con la inocuidad de los alimentos.
e. Diagramas de flujo, etapas del proceso y medidas de control
 Diagramas de flujo
Se debe elaborar diagramas de flujo para productos o categorías de procesos
incluidos en el alcance del sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos. Los diagramas de flujo deben proporcionar la base para evaluar
la posible presencia, incremento o introducción de peligros para la
inocuidad.
Los diagramas de flujo deben ser claros, precisos y suficientemente
detallados. Dichos diagramas deben incluir, lo siguiente:
 La secuencia e interacción de todas las etapas en la operación;
 Los procesos contratados externamente y el trabajo subcontratado;
 Los puntos donde se introduce en el flujo la materia prima, los
ingredientes y los productos intermedios;
 Los puntos en que se efectúan el retrabajo y el reciclado;
 Los puntos de salida o retiro del proceso de los productos finales,
los productos intermedios, los derivados y los desechos.
27
El equipo de inocuidad de los alimentos debe comprobar la precisión de los
diagramas de flujo mediante verificación in situ. Los diagramas de flujo
verificados se deben mantener como registros.
 Descripción de las etapas del proceso y de las medidas de control
Las medidas de control existentes, los parámetros del proceso y la
rigurosidad con que se aplican, o los procedimientos que puedan influir en
la inocuidad de los alimentos deben ser descritos en la medida que sea
necesaria para llevar a cabo el análisis de peligros.
También se debe describir los requisitos externos (por ejemplo: de las
autoridades reglamentarias o de los clientes) que pueden impactar en la
selección y la rigurosidad de las medidas de control.
4.5.4 Análisis de Peligros
a. Generalidades
El equipo de inocuidad de los alimentos debe llevar a cabo un análisis de
peligros para determinar cuáles peligros deben ser controlados, el nivel de
control requerido para asegurar la inocuidad de los alimentos y cuál
combinación de medidas de control se requiere.
b. Identificación de peligros y determinación de los niveles aceptables
Deben ser identificados y registrados todos los peligros para la inocuidad
razonablemente previsibles en relación con el tipo de producto, el tipo de
28
proceso y las instalaciones de procesamiento actuales. La identificación debe
realizarse sobre la base de:
 La información preliminar y los datos recopilados de acuerdo con la
experiencia,
 La información externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos
epidemiológicos y otros antecedentes históricos, y
 La información de la cadena alimentaria sobre los peligros para la inocuidad
que puede ser importante para la inocuidad de los productos finales, los
productos intermedios y los alimentos para consumo.
Debe indicarse las etapas (desde la materia prima, procesamiento y
distribución) en las cuales se puede introducir cada peligro para la inocuidad.
Por otro lado, cuando se identifican los peligros se deben considerar:
 Las etapas previas y posteriores a la operación especificada,
 Los equipos del proceso, herramientas/servicios y los alrededores, y
 Los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.
Para cada peligro identificado relacionado con la inocuidad de los alimentos se
debe determinar, cuando sea posible, el nivel aceptable del peligro para la
inocuidad de los alimentos en el producto final. El nivel determinado debe
tener en cuenta los requisitos legales y reglamentarios establecidos, los
requisitos del cliente en materia de inocuidad de los alimentos, el uso previsto
29
por el cliente y otros datos pertinentes (en función al consumidor). Se debe
registrar la justificación y el resultado de la determinación.
c. Evaluación de peligros
Cada peligro para la inocuidad identificado debe ser evaluado para
determinar si su eliminación o reducción a niveles aceptables es esencial
para la producción de un alimento inocuo, y si es necesario su control
para permitir que se cumplan los niveles aceptables definidos.
Cada peligro para la inocuidad debe evaluarse de acuerdo con la posible
severidad de los efectos nocivos para la salud y la probabilidad de su
ocurrencia. Se debe describir la metodología utilizada, y se deben registrar los
resultados de la evaluación de los peligros para la inocuidad.
d. Selección y evaluación de las medidas de control
Sobre la base de la evaluación de los peligros, se debe seleccionar una
apropiada combinación de medidas de control, la cual sea capaz de prevenir,
eliminar o reducir estos peligros para la inocuidad a los niveles aceptables
definidos.
En esta selección, cada una de las medidas de control debe revisarse con
respecto a su eficacia frente a los peligros para la inocuidad identificados.
Las medidas de control seleccionadas deben clasificarse según necesiten ser
gestionadas a través de PPR(s) operacionales o mediante el plan HACCP.
30
La selección y clasificación debe llevarse a cabo utilizando un enfoque lógico
que incluya la evaluación con respecto a lo siguiente:
 Su efecto sobre los peligros para la inocuidad identificados según la
rigurosidad aplicada;
 Su viabilidad para el seguimiento (por ejemplo, la capacidad de realizar su
seguimiento en el momento oportuno para tomar las acciones
correctivas inmediatas);
 Su lugar dentro del sistema con respecto a otras medidas de control;
 La probabilidad de que falle el funcionamiento de una medida de control o
la variabilidad significativa del procesamiento;
 La gravedad de la (s) consecuencia (s) en el caso de que falle
su funcionamiento;
 Si la medida de control se establece y aplica específicamente para eliminar o
reducir significativamente el nivel de peligros;
 Los efectos sinérgicos (es decir, la interacción que ocurre entre dos o más
medidas de control como resultado de un efecto combinado que es mayor
que la suma de sus efectos individuales).
 Las medidas de control clasificadas como pertenecientes al plan HACCP
deben implementarse. Debe implementarse otras medidas de control como
PPR(s) operacionales de acuerdo con lo indicado.
 La metodología y los parámetros utilizados para esta clasificación deben
describirse en documentos, y se debe registrar los resultados de la
evaluación
31
Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control
PELIG DETALLE PROBA GRAVED SIGNIFI JUSTIFICACIÓN MEDIDAS PREVENTIVAS PPR/HACCP

ROS BILIDA AD CANCI / MEDIDA DE CONTROL
D A
FÍSICO Presencia de Alta Media SI P: Cada lote PCC
piezas metálicas, recepcionado ingresa con 1. Plumeo al 100% de Separador
alto material extraño, los sacos de materia de Metales
pero a su vez es prima para el respectivo
eliminado en etapas del análisis de impurezas, de
proceso productivo. acuerdo Resultado de
G: Podría producir daños análisis de calidad y
menores a piezas pureza de grano de MP
dentales (piedras y piezas (DD-CCC-02-01)
metálicas) 2.Control de
Presencia de Media Media No P: Cada lote proveedores de acuerdo PPR
piedras , insectos recepcionado ingresa con al procedimiento de P-
muertos. alto material extraño, COM-02
pero a su vez es
eliminado en etapas del
proceso productivo.
G: Podría producir daños
menores a piezas
dentales (piedras y piezas
metálicas)
Presencia de Media Baja No P: El producto es PPR
plagas gorgojos susceptible de este tipo
(Rhyzopertha de contaminación.
dominica), ácaros G: no afecta
(Acarus siro), directamente a la salud
polillas (Siotroga de las personas.
cerealella).
QUÍMI Contaminación Baja Media No P: Se recepciona materia 1. Verificar que la PPR
CO con pesticidas prima con certificación materia prima
orgánica. corresponda a
G: A largo plazo la agricultores certificados
acumulación de estos orgánicos
principios activos pueden
generar un daño a la
salud.
Contaminación Baja Media No P: La ubicación de la zona PPR
con metales de cultivo y los datos 1.Análisis anualmente
pesados. (Plomo, históricos establecen que de la materia prima por
cadmio, ) por no hay contaminación de zona de producción, por
encima de los LMR metales pesados por el un laboratorio
entorno. Asimismo el acreditado externo
agua de riego empleada
es directamente de las
lluvias.
G: A largo plazo la
acumulación de estos
metales pesados pueden
generar un daño a la
salud.
32
Presencia de Baja Alta No P: No se han encontrado PPR
Micotoxinas reportes de casos de 1.Control del porcentaje
(Aflatoxinas presencia de micotoxinas de Humedad y signos de
totales, Aflatoxina en quinua, crecimiento fúngico de
B1, B2, G1, G2) históricamente, así granos en la recepción a
mismo tienen una la planta, según
actividad de agua menor Documento de datos
a 0.5 lo cual no favorece Resultado de análisis de
su crecimiento. calidad y pureza de
grano de MP (DD-CCC-
G: Las micotoxinas 02-01)
pueden producir efectos 2. .Análisis anualmente
a largo plazo y con de la materia prima por
consecuencias mortales zona de producción, por
un laboratorio
acreditado externo
Presencia de Alta Baja No P: las saponinas son un 1. Se realiza el análisis de PPR

Saponinas (sólo componente propio de la saponina según el
para el caso de materia prima. instructivo (I-CCC-02-01)
quinua) G: Los alcaloides son para posteriormente
ligeramente tóxicos pero disminuir sus niveles,
sus efectos son pasajeros. dentro de los límites
aceptables, en una etapa
posterior.
BIOLÓ Contaminación Alta Baja No P: Debido a que la Análisis microbiologico PPR
GICO microbiana: materia prima se del producto antes de
Coliformes, mohos encuentra expuesta al iniciar el proceso
y levaduras. ambiente y a la productivo.
manipulación.
G: La presencia de estos
microorganismos puede
producir enfermedades
menores
Contaminación Baja Media No P: No hay registro Análisis microbiologico PPR
microbiana: històrico de presencia de del producto antes de
Salmonella salmonella en este cultivo iniciar el proceso
G: La presencia de productivo.
Salmonella puede
generar una enfermedad
sustancial
Fuente : Agro Exportadora Andina SAC
33
PUNTO CRITICO DE CONTROL
PREVENTIVA
SIGNIFICATI
CRÍTICO DE
PELIGROS
CONTROL
MEDIDAS
CRÍTICOS
VIGILANCIA CORRECCIONES
LÍMITES
PUNTO
(PCC)
VOS
Nº VERIFICACIÓN VALIDACIÓN
S QUE COMO
FRECUE
QUIEN REGISTRO ACCIONES REGISTROS RESPONSABLE
NCIA
El producto con
Por lo menos 1 vez
presencia de partículas
por semana, el Jefe
metálicas se identifica y
de Control de la
(QUINUA / KIWICHA / CHIA / CAÑIHUA)
se envía a reproceso o se
Calidad verifica El Jefe de Control
elimina.
que el Supervisor o de la Calidad se
Partículas con
SEPARACIÓN DE METALES
Analista de Control asegura que el

diámetro mayor Si el equipo no pasa test
DD-HCP-03- DD-HCP- de la Calidad detector de
Proc. a: Analist de verificación:
Verificando 01 03-01 Jefe de registre los metales esté
Remanen Verificación 0.8 mm ferrosos a de 1. Registra en el DD-HCP-
Eliminación las Verificación Verificació Control de resultados de la calibrado.
tes de del detector 1.5 mm Control 03-01 la probeta que no
de condiciones Cada 1 del n del Calidad / detección de las Verifica la
1 partícula de metales no ferrosos1.8 de pasó el test
partículas de operación hora funcionamie funcionami Analista de partículas presencia de
s (P-HCP-03) mm Calidad 2. Comunica al Operario
metálicas. del detector nto del ento del Control de la metálicas de partículas
metálicas 316-grade acero / Jefe de Mantenimiento.
de metales detector de detector Calidad acuerdo al DD- metálicas en el
inoxidable de 3. Se inicia el ajuste y la
metales de metales HCP-03-01 y que producto en
grupo limpieza del detector de
realicen la proceso y
metales.
operación de producto
4. Verifica que las 3
forma correcta terminado.
probetas pasen el test.
5. Si no pasan el test se
comunican con el Jefe
inmediato superior.
34
4.5.5 Establecimiento de los programas pre requisitos operacionales (PPRs)
Los PPR(s) operacionales deben documentarse y deben incluir la siguiente
información para cada programa:
a. Peligro(s) para la inocuidad a controla
b. Medida(s) de control
c. Procedimientos de seguimiento que demuestren que los PPR(s)
operacionales están implementados
d. Correcciones y acciones correctivas a tomar si el seguimiento muestra que los
PPR(s) operacionales no están bajo
e. Responsabilidades y autoridades
f. Registro(s) del seguimiento.
4.5.6 Establecimiento del plan HACCP
a. Plan HACCP
El plan HACCP debe estar documentado y debe incluir la siguiente
información para cada punto de control crítico (PCC) identificado:
 El peligro o los peligros para la inocuidad a controlar en los PCC.
 Medida(s) de control;
 Límite(s) crítico(s);
 Procedimiento(s) de seguimiento;
 Corrección(es) y acción(es) correctiva(s) a tomar si se exceden los límites
críticos;
 Responsabilidades y autoridades;
 Registros del seguimiento(s).
35
b. Identificación de los puntos de control críticos (PCC)
Para cada peligro que tiene que ser controlado mediante el plan
HACCP, se debe identificar los PCC(s) para las medidas de control.
c. Determinación de los límites críticos para los puntos de control críticos
Se debe determinar límites críticos para el seguimiento establecido para cada
PCC.
Se debe establecer límites críticos para asegurar que el nivel aceptable de los
peligros para la inocuidad identificados en el producto final, no es excedido.
Los límites críticos deben ser mensurables. Se debe documentar la razón o
razones que fundamentan la elección de los límites críticos. Los límites
críticos basados en datos subjetivos (tales como la inspección visual del
producto, procesos, manipulación, etc.) deben sustentarse mediante
instrucciones o especificaciones, educación y formación.
d. Sistema para el seguimiento de los puntos de control críticos
Se debe establecer un sistema de seguimiento para cada PCC, para demostrar
que el PCC está bajo control. El sistema debe incluir todas las medidas u
observaciones programadas relativas al límite o los límites críticos.
El sistema de seguimiento debe estar constituido por procedimientos,
instrucciones y registros pertinentes que abarquen lo siguiente:
 Mediciones u observaciones que proporcionan resultados dentro de un plazo
adecuado;
36
 Equipos de seguimiento utilizados;
 Métodos de calibración aplicables;
 Frecuencia del seguimiento;
 Responsabilidad y autoridad relativa al seguimiento y evaluación de los
resultados del seguimiento;
 Métodos y requisitos de los registros.
 Los métodos y la frecuencia de seguimiento deben permitir determinar a
tiempo cuando los límites críticos han sido excedidos, para que el producto
sea aislado antes de que se utilice o consuma.
e. Acciones cuando los resultados del seguimiento exceden los límites
críticos
Las correcciones planificadas y las acciones correctivas a tomar cuando se
exceden los límites críticos se deben especificar en el plan HACCP. Las
acciones deben asegurar que se identifica la causa de la no conformidad, que
los parámetros controlados en el PCC se han puesto de nuevo bajo control, y
que se prevenga la repetición de la no conformidad.
Se debe establecer y mantener procedimientos documentados para la
correcta manipulación de los productos potencialmente no inocuos, para
asegurar que estos no sean liberados hasta que hayan sido evaluados.
37
FICHA DE VERIFICACION DE PCC
AGRO EXPORTADORA AGRICOLA Código xxx

DOCUMENTOS DE DATOS Revisado xxx
Titulo Área Control de Calidad
VERIFICACIÓN DE DETECTOR DE METALES Página 1 de 1
FECHA
FERROSO NO FERROSO INOXIDABLE MEDIDAS A TOMAR SITUACIÓN DE LA MEDIDA REEVALUACIÓN OBSERVACIONES RESPONSABLE
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
06:00
X NO CONFORME
 CONFORME
V°B°
Jefe de Control de la Calidad
38
f. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Este documento aplica a todas las disposiciones en cuanto a la
estructura física de las instalaciones, la distribución de ambientes y ubicación
de equipos, el abastecimiento de agua, la disposición de residuos sólidos, el
control de plagas, el control de productos químicos e implementos de limpieza,
el almacenamiento, estiba y transporte de materia prima y producto terminado,
el control del personal, y todos los procedimientos de limpieza y desinfección
realizados que finalmente en el ISO 22000 dentro de los pre requisitos la
norma pide que cada una de los puntos mencionados tienes que ser validados.
4.5.7 Actualización de la información preliminar y de los documentos que
especifican los PPR(s) y el plan HACCP
Después de haber establecido los PPR(s) operacionales y el plan HACCP, la
organización debe actualizar, si es necesario, la siguiente información:
a. Características del producto;
b. Uso previsto;
c. Diagramas de flujo;
d. Etapas del proceso;
e. Medidas de control.
Si es necesario, el plan HACCP y los procedimientos e instrucciones que
especifican los PPR(s) deben ser modificados.
39
4.5.8 Planificación de la verificación
La planificación de la verificación debe definir el propósito, método, frecuencia y
responsabilidades para las actividades de verificación. Las actividades de
verificación deben confirmar que:
a. Los PPR(s) se han implementado,
b. Se actualiza continuamente la información de entrada al análisis de peligros,
c. Los PPR(s) operacionales y los elementos dentro del plan HACCP están
implementados y son eficaces,
d. Los niveles de peligro están dentro de los niveles aceptables identificados, y
e. Otros procedimientos requeridos por la organización están implementados y
son eficaces.
El resultado de esta planificación debe estar en un formato adecuado para los
métodos de operación de la organización.
Se debe registrar los resultados de la verificación y ser comunicados al
equipo de inocuidad de los alimentos. Debe proporcionarse los resultados de la
verificación para permitir el análisis de los resultados de las actividades de
verificación.
Si la verificación del sistema está basada en el ensayo de muestras del producto
final, y cuando estas muestras presentan no conformidad con el nivel aceptable de
peligros para la inocuidad, los lotes de productos afectados deben manipularse
como potencialmente no inocuos.
40
4.5.9 Sistema de Trazabilidad
La organización debe establecer y aplicar un sistema de trazabilidad que permita la
identificación de los lotes de productos y su relación con los registros de lotes de
materia prima, procesamiento y distribución.
El sistema de trazabilidad debe permitir identificar el material que llega de los
proveedores inmediatos y la ruta inicial de distribución del producto final.
Se deben mantener registros de trazabilidad durante un período definido para la
evaluación del sistema, para permitir la manipulación de los productos
potencialmente no inocuos y en el caso del retiro de un producto del mercado. Los
registros deben estar de acuerdo con los requisitos legales y reglamentarios y los
del cliente y se pueden basar por ejemplo, en la identificación del lote del producto
final.
41
FICHA DE TRAZABILIDAD
agro exportador agricola Código xxx

Documento de Datos Revisión xxxx
Título: SISTEMA DE
Área
Determinación de Trazabilidad/Rastreabilidad GESTIÓN
Páginas 1/1
DATOS INICIALES
FECHA
CLIENTE
LOTE DE PRODUCTO TERMINADO
LOTE DEL EMPAQUE
UBICACIÓN FÍSICA
ALMACÉN
BUQUE
PUERTO DE DESTINO
CLIENTE
TRAZABILIDAD
LOTE DE MATERIA PRIMA 1
RASTREABILIDAD
LOTE DE MATERIA LOTE DE PRODUCTO

CLIENTE UBICACIÓN
PRIMA TERMINADO
VºBº
GERENTE DE OPERACIONES
Fuente: Agro Exportadora Agrícola SAC
42
4.5.10 Control de no conformidades
a. Correcciones
La organización debe asegurar que cuando se excedan los límites críticos para
los PCC(s), o exista una pérdida en el control de los PPR(s) operacionales, los
productos afectados se identifiquen y controlen respecto a su uso y liberación.
Se debe establecer y mantener un procedimiento documentado que defina:
 La identificación y la evaluación de los productos finales afectados para
determinar su apropiada manipulación, y
 Una revisión de las correcciones realizadas.
Los productos fabricados bajo condiciones en las cuales se ha excedido los
límites críticos, son productos potencialmente no inocuos y deben ser
manipulados. Los productos fabricados bajo condiciones en las cuales no se ha
cumplido los PPR(s) operacionales se deben evaluar con respecto a la causa o
causas de la no conformidad y a las consecuencias derivadas en términos de
inocuidad y deben, cuando sea necesario. Se debe registrar la evaluación.
Todas las correcciones deben ser aprobadas por la(s) persona(s) responsable(s),
y deben registrarse junto con la información sobre la naturaleza de la no
conformidad, su(s) causa(s) y consecuencia(s), incluyendo la información
necesaria con fines de trazabilidad relacionada con los lotes no conformes.
43
b. Acciones correctivas
Los datos derivados del seguimiento de los PPR(s) operacionales y los PCC(s)
deben ser evaluados por persona(s) designada(s) que tengan los conocimientos
suficientes y la autoridad para iniciar acciones correctivas.
Las acciones correctivas deben iniciarse cuando se exceden los límites críticos
o no se cumplen los PPR(s) operacionales.
La organización debe establecer y mantener procedimientos documentados que
especifiquen las acciones apropiadas para identificar y eliminar la causa de las
no conformidades detectadas, para prevenir su repetición, y para poner
nuevamente bajo control al proceso o al sistema después de encontrar la no
conformidad. Estas acciones incluyen:
 La revisión de las no conformidades (incluyendo las quejas de los clientes),
 La revisión de las tendencias en los resultados del seguimiento que pueden
indicar una evolución hacia la pérdida de control,
 La determinación de la(s) causa(s) de la(s) no conformidad(es),
 La evaluación de la necesidad de acciones para asegurarse de que la no
conformidad no vuelva a ocurrir,
 La determinación e implementación de las acciones necesarias,
 El registro de los resultados de las acciones correctivas tomadas, y
 La revisión de las acciones correctivas tomadas para asegurarse de que son
eficaces.
 Deben registrarse las acciones correctivas.
44
c. Manipulación de productos potencialmente no inocuos
 Generalidades
La organización debe manipular los productos no conformes tomando
acciones para prevenir el ingreso del producto no conforme en la cadena
alimentaria, a menos que sea posible asegurar que:
 Los peligros para la inocuidad en cuestión, han sido reducidos a los
niveles aceptables definidos,
 Los peligros para la inocuidad en cuestión serán reducidos a los niveles
aceptables identificados antes de su ingreso en la cadena alimentaria, o
 A pesar de la no conformidad, el producto todavía cumple el nivel o los
niveles aceptables definidos en lo concerniente a los peligros para la
inocuidad.
Todos los lotes de productos que puedan haber sido afectados por una
situación no conforme deben mantenerse bajo el control de la organización
hasta que hayan sido evaluados.
Si a los productos que ya no están bajo el control de la organización se les
determina subsecuentemente como no inocuos, la organización debe
notificar a las partes interesadas pertinentes e iniciar el retiro del mercado.
Se debe documentar los controles y las acciones derivadas, así como la
autorización para tratar los productos potencialmente no inocuos.
45
 Evaluación para la liberación
Cada lote de producto afectado por la no conformidad debe ser liberado
como inocuo solamente cuando se aplique cualquiera de las condiciones
siguientes:
 Otra evidencia aparte del sistema de seguimiento demuestra que las
medidas de control han sido eficaces;
 La evidencia muestra que el efecto combinado de las medidas de control
para ese producto en particular cumple con el desempeño previsto.
 Los resultados del muestreo, análisis y de otras actividades de
verificación demuestran que el lote de productos afectado cumple con los
niveles aceptables identificados para los peligros para la inocuidad en
cuestión.
 Disposición de productos no conformes
Si, después de la evaluación, el lote de producto no es aceptable para su
liberación, debe someterse a una de las actividades siguientes:
 Reproceso o posterior proceso dentro o fuera de la organización
para asegurar que el peligro para la inocuidad se elimina o reduce a
niveles aceptables;
 Destrucción y disposición como desecho.
46
d. Retiro del mercado
Para permitir y facilitar que se retire del mercado de manera completa y a
tiempo los lotes de productos finales que han sido identificados como no
inocuos:
 La alta dirección debe designar al personal que tenga la autoridad
para iniciar un retiro del mercado y al personal responsable de ejecutarlo, y
 La organización debe establecer y mantener un procedimiento documentado
para:
 Notificar a las partes interesadas pertinentes (por ejemplo:
autoridades legales y reglamentarias, clientes y consumidores),
 La manipulación de productos retirados del mercado así como los lotes
de productos afectados aún existentes, y
 La secuencia de acciones a tomar.
Los productos retirados del mercado deben ser segregados o mantenerse bajo
supervisión hasta que se hayan destruido, usado para otros propósitos que no
sean los pretendidos originalmente, determinado que son inocuos para el
mismo (u otro) uso previsto, o reprocesado de tal manera que se asegure que
lleguen a ser inocuos.
Se debe registrar e informar a la alta dirección la causa, alcance y resultado de
un retiro del mercado, como información de entrada para la revisión por la
dirección.
47
La organización debe verificar y registrar la eficacia del programa de retiros
mediante el uso de técnicas apropiadas (por ejemplo: simulación o prácticas de
retiro del mercado).
4.6 VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA DEL SISTEMA DE GESTIÓN
DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
4.6.1 Generalidades
El equipo de inocuidad de los alimentos debe planificar e implementar los procesos
necesarios para validar las medidas de control y las combinaciones de medidas de
control, y para verificar y mejorar el sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos.
4.6.2 Validación de las combinaciones de medidas de control
Antes de la implementación de las medidas de control a ser incluidas en los PPR(s)
operacionales y el plan HACCP y después de cualquier cambio en ellos, la
organización, debe validar que:
a. Las medidas de control seleccionadas son capaces de alcanzar el control
previsto de los peligros para la inocuidad para las que han sido designadas, y
b. Las medidas de control son eficaces y, en combinación, están en capacidad de
asegurar el control de los peligros para la inocuidad identificados, para obtener
productos finales que cumplan los niveles de aceptación definidos.
48
Si el resultado de la validación muestra que uno o ambos elementos anteriormente
mencionados no pueden ser confirmados, las medidas de control y sus
combinaciones deben ser modificadas y evaluadas nuevamente.
Las modificaciones pueden incluir cambios en las medidas de control (por ejemplo
los parámetros de proceso, rigurosidad y su combinación) y uno o varios
cambios en la materia prima, tecnologías de fabricación, características del
producto terminado, métodos de distribución y uso previsto del producto final.
4.6.3 Control del seguimiento y la medición
La organización debe proporcionar evidencia de que los métodos y el equipo de
seguimiento y medición especificados son adecuados para asegurar el desempeño
de los procedimientos de seguimiento y medición.
Cuando sea necesario asegurar resultados válidos, el equipo y los métodos de
medición utilizados deben:
a. Calibrarse o verificarse a intervalos especificados, o antes de su uso,
comparándolos con patrones de medición trazables a patrones de
medición nacionales o internacionales; cuando no existan estos patrones, debe
registrarse la base utilizada para la calibración o la verificación,
b. Ajustarse o reajustarse según sea necesario,
c. Identificarse para poder determinar su estado de calibración,
d. Protegerse de ajustes que pudieran invalidar el resultado de la medición, y
e. Protegerse de daños y deterioro.
49
Se debe mantener registros de los resultados de la calibración y la verificación.
Adicionalmente, la organización debe evaluar la validez de los resultados previos
de la medición cuando se detecte que el equipo o el proceso no estén conformes con
los requisitos. Si el equipo de medición no se encuentra conforme, la organización
debe tomar las acciones apropiadas para el equipo y cualquier producto afectado.
Se debe mantener registros de tales evaluaciones y acciones resultantes.
Cuando se utilicen programas informáticos en el seguimiento y medición de los
requisitos especificados, se debe confirmar su capacidad para el uso previsto. Esto
debe realizarse antes del uso inicial y se debe confirmar nuevamente cuando sea
necesario.
4.6.4 Verificación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
a. Auditoría interna
La organización debe llevar a cabo auditorías internas a intervalos planificados
para determinar si el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos:
 Es conforme con las disposiciones planificadas, con los requisitos del
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos establecidos por la
organización, y con los requisitos de esta NTP, y
 Se ha implementado y actualizado de manera eficaz.
Se debe planificar un programa de auditorías considerando la importancia de
los procesos y las áreas a auditar, así como cualquier acción de actualización
resultante de auditorías anteriores. Se debe definir los criterios, el alcance, la
frecuencia y la metodología de auditoría. La selección de los auditores y la
50
realización de las auditorias deben asegurar la objetividad e imparcialidad del
proceso de auditoría. Los auditores no deben auditar su propio trabajo.
Se debe definir en un procedimiento documentado, las responsabilidades y
requisitos para la planificación y la realización de auditorías, para informar los
resultados y mantener los registros.
La dirección responsable del área que esté siendo auditada debe asegurar que
se tomen acciones sin demora injustificada para eliminar las no conformidades
detectadas y sus causas. Las actividades de seguimiento deben incluir la
verificación de las acciones tomadas y el informe de los resultados de la
verificación.
b. Evaluación individual de los resultados de verificación
El equipo de inocuidad de los alimentos debe evaluar sistemáticamente los
resultados de la verificación planificada.
Si la verificación no demuestra conformidad con las disposiciones planificadas,
la organización debe tomar acciones para alcanzar la conformidad requerida.
Tales acciones deben incluir, pero no limitarse a la revisión de:
 Los procedimientos existentes y los canales de comunicación,
 Las conclusiones del análisis de peligros, los PPR(s) operacionales
establecidos y el plan HACCP,
 Los PPR(s), y
51
 La eficacia de la gestión de los recursos humanos y de las actividades de
formación.
c. Análisis de los resultados de las actividades de verificación
El equipo de inocuidad de los alimentos debe analizar los resultados de las
actividades de verificación, incluyendo los resultados de auditorías internas y
externas. El análisis se debe llevar a cabo para:
 Confirmar que el desempeño total del sistema cumple las disposiciones
planificadas y los requisitos del sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos establecidos por la organización,
 Identificar la necesidad de actualización o mejora del sistema de gestión de
la inocuidad de los alimentos,
 Identificar tendencias que indiquen una mayor incidencia de productos
potencialmente no inocuos,
 Establecer información para planificar el programa de auditoría interna
concerniente al nivel e importancia de las áreas a ser auditadas, y
 Proporcionar evidencia de la eficacia de cualquiera de las correcciones y las
acciones correctivas tomadas.
Se debe registrar e informar a la alta dirección, de manera apropiada, los
resultados de los análisis y de las actividades resultantes, como información de
entrada para la revisión por la dirección. Esto también se debe utilizar como
elemento de entrada para actualizar el sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos.
52
4.6.5 Mejora
a. Mejora continua
La alta dirección debe asegurar que la organización mejore continuamente la
eficacia del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos mediante el uso
de la comunicación, la revisión por la dirección, la auditoría interna, la
evaluación individual de los resultados de la verificación, el análisis de los
resultados de las actividades de verificación, la validación de las
combinaciones de las medidas de control, las acciones correctivas y la
actualización del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
Seguimiento de mejora continua
Fuente: Agro Exportadora Agrícola SAC
53
b. Actualización del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
La alta dirección debe asegurar que el sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos se actualiza continuamente.
El equipo de inocuidad de los alimentos debe evaluar a intervalos planificados
el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos, con el objetivo de
alcanzar lo mencionado anteriormente. El equipo debe entonces considerar si
es necesario revisar el análisis de peligros, los PPR(s) operacionales
establecidos y el plan HACCP. Las actividades de evaluación y actualización
se deben basar en:
 Los elementos de entrada de la comunicación, tanto externa como interna,
 Los elementos de entrada de cualquier otra información relativa a la
idoneidad, adecuación y eficacia del sistema de gestión de la inocuidad de
los alimentos,
 El producto del análisis de los resultados de actividades de verificación, y
 Los resultados de la revisión por la dirección.
Se debe registrar e informar, de manera apropiada, las actividades de
actualización del sistema, como información de entrada para la revisión por la
dirección.
4.7 ALCANCE DEL ISO 22000:2005
Aplicable a todas las organizaciones, públicas o privadas, independientemente del tamaño
o complejidad, que fabriquen (transformen) productos alimentarios. Puede ser aplicada a
los siguientes sectores marcados en la ISO 22000:
 Procesado de Productos perecederos de origen animal
54
 Procesado de Productos perecederos de origen vegetal
 Procesado de Productos con larga vida útil a temperatura ambiente
 Fabricación de productos químicos y bioquímicos
 Elaboración de empaques alimentarios.
4.8 RELACIÓN ENTRE LA NORMA ISO 22000 E ISO 9001
La Norma ISO 22000 se ha diseñado para que funcione en armonía con la norma ISO
9001 y sus normas de apoyo.
La Norma ISO 9001 proporciona los requisitos para un sistema de gestión de la calidad
que pueda ser utilizado en aplicaciones internas por una organización, en certificación, o
por motivos contractuales. Esta norma se centra en la eficacia del sistema de gestión de la
calidad en cumplir con los requisitos del cliente (NORMA INTERNACIONAL ISO
9000, 2005).
La norma ISO 22000 provee los elementos esenciales de un sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos para lograr propósitos similares (ISO/TS 22004; 2005).
Comparacion de Sistemas de Gesrtion
ISO 22000 ISO 9001 HACCP

Sistema Gestión Seguridad Sistema de Gestión de la Principio 7 (documentación y
Alimentarias. Calidad registros )
Responsabilidad de la Responsabilidad de la
Dirección. Dirección.
Gestión de Recursos. Gestión de Recursos. Establecimiento del Equipo
APPCC
Planificación y realización de Realización del Producto Principio 1-3
productos seguros.
Validación , verificación y Medición, análisis y mejora Principio 4-6
mejora SGSA
55
4.9 APLICACIÓN DE LA ISO 22000:2005 EN EL PROCESAMIENTO DE
Chenopodium quinoa Willd “QUINUA”
4.9.1 Clasificación Taxonómica
Para MUJICA et. al. (2001), la clasificación taxonómica de la quinua se presenta
a continuaciónn:
Reino Vegetal
División Fenerógamas
Clase Dicotiledoneas
Sub Clase Angiospermales
Orden Centrospermales
Familia Chenopodiaceas
Genero Chenopodium
Sección Chenopodia
Sub sección Cellulata
Especie Chenopodium quinua Willedenow
Según los estudios de MAXIMIXE (2011), existen cuatro variedades de quinua
más cultivadas en el Perú, éstas se muestran a continuación.
VARIEDAD DESCRIPCION
Originaria de Marangani, es una planta erecta poco ramificada de
180cm de altura, con abundante follaje y tallo grueso. Su periodo
vegetativo tardío es de 160.180 días y posee una panoja glomerulada
Amarilla de
con grano grande de color anaranjado (2.5mm). De alto potencial de
Marangani
rendimiento que supera los 6000 kg/ha, es resistente al mildiw
(Peronospora farinosa) no obstante, es susceptible al ataque de
Q'hona y a las heladas.
Variedad obtenida en 1997, de la cruza de Sajama x Blanca de July,
Posee hábito de crecimiento erecto, es una planta de color verde
Illpa-Inia oscuro con altura de planta de 107 cm y su periódp vegetativo es de
150 días (precoz) con un rendimiento promedio de 3100 kg/ha. Es
tolerante al mildiw y a las heladas.
Cheweca Originaria de Orurillo (Puno), es una planta de color púrpura
56
verduzca con período vegetativo de 165 días y una altura de planta de
1.20m. Es resistente al frío y muy resistente al exceso de humedad en
el suelo, con sistema radicular muy ramificado y profundo, no
obstante, es susceptible al ataque de Ascochyta. El rendimiento es
hasta 2500 kg/ha, sus granos son usados para sopas y mazamorras.
4.9.2 Diagramas de flujo
Se debe elaborar diagramas de flujo para productos o categorías de procesos
incluidos en el alcance del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos. Los
diagramas de flujo deben proporcionar la base para evaluar la posible presencia,
incremento o introducción de peligros para la inocuidad.

SACOS DE QUINUA BLANCA /
POLIPROPILENO KIWICHA
TRANSPORTE / RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
Tº ≤ 30 º C
ALMACENADO 1 HR ≤ 75%
Tiempo = máx. 360 días
Reproceso 1 ZARANDEO Descarte 1
DESPEDRADO 1 Descarte 2
ELIMINACIÓN/
VENTA PARA
CONSUMO
DESPEDRADO 2 Descarte 3 ANIMAL
FIN
SEPARACIÓN POR
Reproceso 2 Descarte 4
DENSIDAD
Aire comprimido
Reproceso 3 SELECCIÓN OPTICA Descarte 5

SI
Reproceso 4 ZARANDEO Descarte 6
DESPEDRADO Descarte 7
ELIMINACIÓN/
VENTA PARA
Si CONSUMO
ANIMAL
SEPARACIÓN POR
Reproceso 5 Descarte 8
DENSIDAD
Aire comprimido FIN
Reproceso 6 SELECCIÓN OPTICA Descarte 9
Reproceso 7
SEPARACIÓN DE
METALES
¿Necesita
reproceso?
NO
BOLSAS DE PAPEL, BIG-BAGS, HILOS EMBOLSADO RESIDUOS DE BOLSAS DE PAPEL, BIG-

BAGS, HILOS
ALMACENADO 2
Tº ≤ 30 º C
HR ≤ 75%
Tiempo =máx. 360 días
RESIDUOS DE PAPEL KRAFT,
PAPEL KRAFT, DESHUMEDECEDORES, DESPACHO DESHUMEDECEDORES, CARTÓN
CARTÓN CORRUGADO, ETIQUETAS CORRUGADO, ETIQUETAS
QUINUA BLANCA /
KIWICHA
57
4.9.3 Producción y Mercado Exterior
En el Perú, la quinua representa el 0,17% del PBI agrícola y comprende alrededor
de 36 mil hectáreas, por debajo de Bolivia que es el primer productor de quinua en
el mundo, teniendo alrededor de 53 mil has. Sin embargo, Bolivia tiene un
rendimiento promedio (572 Kg./Ha) menor al rendimiento de este cultivo en Perú
(1.158 Kg. /Ha). En el período 2005-2011 la producción de quinua creció a un
ritmo de 7,2%, llegando a sobrepasar las 40 mil toneladas, y con mayor relevancia
en Puno que concentra alrededor del 80% de la producción nacional (MAXIMIXE,
2011).
En cuanto al comercio internacional, se espera que las exportaciones hacia EEUU
continúen en crecimiento. En esa línea, la quinua que está empezando a representar
un alimento de alta relevancia para el comensal estadounidense, empezaría a
dinamizar su demanda el 2012. De acuerdo al último reporte del FMI, se espera un
crecimiento de 1,8% para la economía de EEUU en el 2012. Por otro lado, los
precios promedio de exportación de quinua se mantendrían por encima de los US$
3 por Kg. en el 2012. Queda pendiente la mayor penetración de la quinua en
mercados foráneos como los asiáticos y el resto de países del Pacífico Sur. Las
exportaciones de quinua en el 2012 crecerían 16,5% hasta US$ 25,7 millones,
debido al mayor volumen exportado. La partida arancelaria para la Quinua Blanca
(10.08.90.19.00) esta información se usa para los trámites de Senasa, separación de
booking etc. (MAXIMIXE, 2011).
a. Cadena Productiva de la Quinua
Según MAXIMIE (2011) menciona que el primer eslabón de la cadena lo
conforman las comunidades andinas, de las cuales el 80% que produce quinua
son agricultores pequeños cuyo cultivo es de forma irregular en superficies que
58
no sobrepasan un tercio de hectáreas. Se debe señalar que el cultivo de quinua
no requiere de infraestructura compleja para los procesos de lavado, secado y
almacenamiento; necesita relativamente poca mano de obra para su
producción, y consume poca cantidad de agua.
Otro de los agentes que intervienen en la cadena productiva son las
asociaciones de productores que se encargan del acopio, almacenaje y venta del
cereal.
Las instituciones del estado u organizaciones sin fines de lucro participan a lo
largo de la cadena brindando apoyo en las transferencias de tecnologías,
crédito, transporte, certificación y promoción de las exportaciones, como lo
viene realizando PromPerú y los Gobiernos Regionales (MAXIMIXE, 2011).
Todas estas interrelaciones se pueden observar en la
59
4.9.4 Características del Producto.
CARDOZO Y TAPIA (1979), afirman que el grano de quinua no es un alimento
excepcionalmente alto en proteínas, aunque supera en este nutriente a los cereales
más importantes. El verdadero valor de la quinua está en la calidad de su proteína,
es decir en la combinación de una mayor proporción de aminoácidos esenciales
para la alimentación humana que le otorga un alto valor biológico.
En relación al patrón establecido por la FAO (2001), la quinua proporciona 67% de
fenilalanina, 123% de isoleucina, 94% de leucina, 109% de lisina, 66% de
metionina, 93% de treonina y 90%de triptófano y valina. Estos datos representan
comparaciones hechas en base a los análisis químicos sobre la fracción proteica e
indican que los aminoácidos limitantes de las proteínas de la quinua son los
azufrados y el déficit deberá suplirse en la alimentación con proteínas de otros
alimentos que sean ricos en estos alimentos.
En cuanto a los carbohidratos, AYALA et al. (2001) citados por FAO (2001),
mencionan que el almidón es el componente más abundante del grano con un 61%,
puesto que se encuentra distribuido de manera amplia en diferentes órganos de la
planta de quinua como carbohidrato de reserva que constituye una fuente
importante de este componente para la alimentación humana.
TAPIA M. (1997), menciona que el almidón de quinua posee amilosa en
cantidades que van desde 20 a 27%. RAYGADA (2001) evaluó la cantidad de
amilosa y amilopectina en 2 variedades de quinua obteniendo valores semejantes. A
60
continuación se muestra Tabla 04, en donde se observa el contenido de amilosa y
amilopectina para dos variedades de quinua.
La Quinua presenta azúcares como sacarosa (2-3% b.s) y en menor proporción
azúcares como: a-galactosa (0.23% b.s.), glucosa (0.19% b.s.), rafinosa (0.15%
b.s.), estaquiosa (0.08% b.s.) lo cual favorece a la digestibilidad de los
carbohidratos (GROSS et al., 1989).
Según la Experiencia de Agro Exportadora Andina SAC. Las características del
producto se muestran en las especificaciones técnicas elaboradas en base a normas
y requerimiento del cliente.
ESPECIFICACION TECNICA DE LA QUINUA
Nombre Científico: Chenopodium quinoa Willdenow

Familia: Chenopodiaceae
Origen: Perú
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS Y ORGANOLÉPTICAS:
PARÁMETROS BLANCA ROJA NEGRA

Variedad White July, Pasancalla Ccoito
Sajama, Kancolla
Sabor Dulce Dulce Dulce
Apariencia Pequeños y redondos, semi-plana de grano
Olor Características del producto
Metales, piedras, maderas, cuarzo Ausencia
Granos deformes < 0.01 %
Granos rotos < 0.01 %
Granos inmaduros (verde) < 0.03%
Granos germinados < 0.02 %
Granos de otro Color < 0.03%
Pureza >99.9 %
Humedad <13 %
Saponina < 0.02
61
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS:
PARÁMETER UNIDAD CANTIDAD MÉTODO DE ENSAYO

5
Aerobios mesófilos ufc/g. < 5x10 AOAC 990.12
Coliformes NMP /g. <10 ISO 4831
E-Coli NMP /g. <3 AOAC 998.08
Salmonella in 25 g Negativo AOAC 967.25
Levadura ufc/g. <104 AOAC 997.02
Mohos ufc/g. <104 AOAC 997.02
Fuente: Información de acuerdo con la Norma Técnica Peruana NTP 205.062, el Indecopi
LÍMITES DE CONTAMINANTES ESPECÍFICOS:
CONTAMINANTES PARAMETROS MÉTODO DE ENSAYO

MAXIMOS
PERMITIDOS
Pesticidas (mg/Kg)* N/A AOAC 970.52:2005 /AOAC 968.22:2005
Aflatoxinas(ug/kg) ** < 1,0 CERPER-LE-ME-AAP:2006
Plomo (mg/kg )*** < 0,2 SGS-PO-ME-101:2008
Cadmio (mg/kg)*** < 0,1 SGS-PO-ME-101:2008
Mercurio (mg/kg)*** < 0.1 SGS-PO-ME-101:2008
Pesticidas (mg/Kg)* < 0.1 SGS-PO-ME-101:2008
Fuente: * Codex Alimentarius GC 0080 - Los granos de cereales
** Unión Europea el Reglamento N º 401-2006
*** Información de acuerdo con el Reglamento de la Unión Europea N º 333 2007
NUTRICIÓN: cantidad 100 gr.
COMPONENTES BLANCA MÉTODO DE ENSAYO

Energia(KJ) 1539 AOAC 1990,pt 940.05
Proteinas 15 AOAC 1990,pt 984.13
Grasa 4 AOAC 1990,pt 948.16
Fibra cruda 3 AOAC 1990,pt 962.09
Cenizas 2.6 AOAC 1990,pt 942.05
Carbohidratos 66 AOAC 1990,pt 940.05
Fuente: Análisis de Laboratorio de Universidad Agraria la Molina – Perú.
62
MINERALES (mg)
Calcio (Ca) 160 167 164 AOAC 944.03
Fosforo (P) 457 460 458 AOAC 931.06
Potacio (K) 563 572 570 AOAC 956.03
Hierro (Fe) 7.5 5.6 6.2 AOAC 944.02
Zinc (Zn) 3.3 2.5 3.4 AOAC 25.150
VITAMINAS (mg)
Tiamina / Vitamina B1 0.2 0.1 0.1 AOAC 957.17
Riboflavina / Vitamina B2 0.2 0.3 0.2 AOAC 970.65
Niacina / Vitamina B3 0.7 1.3 1.4 AOAC 43.046
Pirodoxina / Vitamina B6 0.1 0.1 0.1 AOAC 43.046
Fuente: USDA, Base de datos Nacional de Nutrientes para Referencia Estándar
CONTENIDO DE ÁCIDOS GRASOS: cantidad 100 gr.
COMPONENTES BLANCA MÉTODO DE ENSAYO

Palmítico C16: 0 15.2 AOAC. 996.06 :2000
Esteárico C18: 0 31.3 AOAC. 996.06 :2000
Oleico C18: 1 46 AOAC. 996.06 :2000
Linoleico C18 : 2 7.4 AOAC. 996.06 :2000
Fuente: Información de acuerdo con la Comisión del Codex Alimentarius, la FAO
AMINOÁCIDOS: cantidad 100 gr.
COMPONENTES CRUDO
Triptófano 0.1
Treonina 0.4
Isoleucina 0.5
Leucina 0.8
Lisina 0.8
Metionina 0.3
Cistina 0.2
Fenilalanina 0.6
Tirosina 0.3
Valina 0.6
Arginina 1.1
Histidina 0.4
Alanina 0.6
Glicina 0.7
Prolina 0.7
Serina 0.5
Fuente: Base de Datos Nacional de Nutrientes USDA - Métodos de ensayo AOAC 920.90/39
63
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Materia TRILLADO TRANSPORTE ESCARIFICADO LAVADO SECADO

Prima
SELECCION OPTICA DESPEDRADO CLASIFICACION LIMPIEZA CUARENTENA
DETECTOR DE METAL EMPACADO ALMACENADO
TIEMPO DE VIDA:
24 meses después de su fecha de fabricación en el envase original cerrado, con el correcto
almacenamiento y las condiciones de transporte
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO:
Lugar fresco, oscuro y seco
 Temperatura: 15 - 21 º C
 Humedad relativa: 45 - 65%
ETIQUETADO:
Nombre del producto / presentación / número de lote / Made in Perú
ENVASADO:
 Bolsas de papel multipliego de 25 kg / 25 lb / de 50 libras. net.
 Contenedores de polipropileno de la red de 1000kg.
PARTIDA ARANCELARIA: 1008 90 10 90
64
4.9.5 Controles en el proceso productivo.
SORIA et al. (1990), menciona que el primero en establecer la presencia de
saponinas en el grano. El término saponina se considera aplicable a dos grupos de
glucósidos vegetales, la fórmula química no está bien definida.
Según FONTÚRBEL (2011), estas moléculas se hallan concentradas en la cáscara
de los granos. En las formas silvestres y la variedades amargas de quinua, el
contenido máximo (aproximado) de saponina es de un 2.8% (aunque el rango es
variable de acuerdo a la especie y al ecotipo), que comparado con las exigencias
actuales del mercado, que fijan como valor límite 0,05%, es extremadamente alto.
Además del fuerte sabor amargo, se ha descubierto que las saponinas son
ligeramente tóxicas para los animales y el ser humano, y por ello deben ser
eliminadas antes del consumo del grano. Las principales propiedades de las
saponinas son la de formar abundante espuma en solución acuosa, y su solubilidad
en alcohol y otros solventes orgánicos (SORIA et al. 1990).
FONTÚRBEL (2011), menciona que se conocen métodos de de saponificación
por vía húmeda, seca y combinada:
a. Desaponificado – Método Combinado.
En este método se utiliza el proceso seco y húmedo. Se inicia con la extracción
de la saponina por medio seco, para ello se utiliza un maquina escarificadora que
elimina por el método de fricción. Con este método se consigue eliminar un 80
% de la saponina que se presenta en el grano.
65
Seguidamente el producto pasa por el proceso húmedo. Que consiste en lavar el
producto por agitación y centrifugación. El proceso de lavado dura un máximo
de 5 minutos. En este proceso la norma ISO 22000 nos pide asegurarnos en todo
la inocuidad del producto. Los controles para este proceso fueron.
Control Método Parámetro Área
Temperatura y Se valido en función al 80ºC /3hrc Producción
Tiempo de Secado funcionamientos de los
maquinas. Con la
finalidad de cumplir la
calidad e inocuidad.
PCC
Humedad del Grano NTP 205.062 (Quinua) 10 % Control de
Final Equipo Higrómetro Calidad
calibrado
Análisis Reglamento de la Parámetros según Control de
Fisicoquímico y Calidad del Agua para norma calidad
Microbiológico del el Consumo Humano
Agua para el Lavado (DS N° 031-2010-SA.)
% de Saponina Método Afrosimetrico < 0.02 % Control de
y Espectrofotómetro. calidad
b. Selección y Clasificación
Para asegurar la inocuidad durante el proceso de selección se ha establecidos
parámetros de calidad del grano. Este proceso consiste en la separación de toda
impureza física existe en el producto y se definen en criterios microbiológicos,
fisicoquímicos, Organolépticos.
66
Para ellos se estableció los siguientes controles.
Control Método Parámetro Área
Análisis de Calidad y NTP 205.062 (Quinua) Pureza : 99.9 % Control de
Pureza del Grano Calidad
Análisis de NTP 205.062 (Quinua) Grano grande (1.6 Control de
Granulometría mm) : > 50 % Calidad
Análisis de Humedad NTP 205.062 (Quinua) < 13 % Control de
Calidad
Inspección de Ficha de verificación Cada 30 minutos Producción
Limpieza de Imanes de limpieza
Detector de Metales Ficha de Verificación Cada 1 hora Control de
con probetas. calidad
c. Envasado.
El todo equipo de pesaje debe estar correctamente calibrado semestralmente.
Con empresas que hayan certificado el ISO 17025.
d. Almacenado.
El ambiente de almacenamiento tiene un ambiente controlado , mediante
sistema de presión negativa y positiva.
67
4.9.6 Plan de Validaciones y Verificaciones.
Verificación Validación
V
PPR-01 Infraestructura
Propósito: Verificar cumplimiento del ISO 22002-I
PPR-01 Infraestructura:
Método: Lista de Verificación bajo los lineamientos de la norma ISO
Cumplimiento de lo establecido en el
22000:2005 + ISO 22002-I
PPR-01 y en la norma ISO 22002-I.
Frecuencia: Semestral
Responsable: Jefe de Sistemas de Gestión
PPR-02 Suministro de Agua
Propósito: Mantener conforme la calidad del agua potable.
PPR-02 Suministro de Agua:
Método: Programa de Control de Limpieza de Tanque de Agua
Análisis microbiológico, metales
Frecuencia: Cada 3 meses
pesados, fisico-químicos (PH, cloro)
Responsable: Supervisor de Seguridad Fïsica y SSGG, quien coordina con la
al agua.
empresa externa contratada (Proveedores de limpieza de Tanques o Personal de
Limpieza) / Jefe de Control de la Calidad
PPR-03 Ventilación y Control Ambiental
Propósito: Asegurar que la ventilación y calidad de aire del medio ambiente no
afecte la inocuidad y calidad del producto.
PPR-03 Ventilación y Control
Método: Control Ambiental de Temperatura y Humedad Relativa (DD-PPR-
Ambiental: Análisis microbiológico
03-01), Resultados Microbiológico del Ambiente (DD-PPR-03-03)
del aire ambiental.
Frecuencia: Diaria / Según Programa de Monitoreo de Análisis
Microbiológico. del Ambiente
Responsable: Jefe de Control de la Calidad / Jefe de Laboratorio
PPR-04 Aire Comprimido.

Propósito: Asegurar una gestión y manejo del aire comprimido generado,
sanitaria y ambientalmente adecuada, de modo de prevenir la contaminación PPR-04 Aire Comprimido: Análisis
del producto y al interior de la planta. microbiológico del aire de las
Método: Análisis Microbiológico de Aire Comprimido compresoras.
Frecuencia: Cada 15 días
Responsable: Jefe de Laboratorio
PPR PPR-05 Manipulación de Residuos Sólidos

Propósito: Asegurar una gestión y manejo de los residuos sólidos. PPR-05 Manipulación de Residuos
Método: Verificación de manejo responsable de residuos sólidos Sólidos: Cumplimiento de lo
Frecuencia: Mensual establecido en el PPR-05.
Responsable: Supervisor de Seguridad Fïsica y SSGG
PPR-06 Limpieza y Desinfección

Propósito: Asegurar una limpieza correcta.
Método: Programa y Verificación de Limpieza Diaria PPR-06 Limpieza y Desinfección:
Programa y Verificación de Limpieza Interdiaria, Semanal, Quincenal Ensayo de superficies inertes
Frecuencia: Diaria, Interdiario, Semanal y Quincenal (hisopado).
Responsable: Supervisor de Seguridad Fïsica y SSGG / Jefe de Control de la
Calidad
PPR-07 Mantenimiento Correctivo Preventivo.

Propósito: Realiza el mantenimiento correctivo y preventivo con la finalidad de
garantizar la seguridad de los productos.
PPR-07 Mantenimiento Correctivo y
Método: Orden de Trabajo de Mantenimiento Preventivo Orden de Trabajo de
Preventivo: Cumplimiento de las
Mantenimiento Preventivo Observado , Orden de Trabajo de Mantenimiento
Orden de Trabajo programadas.
Correctivo
Frecuencia: Según Ordenes de Trabajo.
Responsable: Jefe de Mantenimiento
PPR-08 Ingreso de Materiales.

Propósito: Verificar el ingreso de materia prima, materiales y bienes al almacén
Método: Control de inventario de bienes en almacén (DD-ALM-02-03),
PPR-08 Ingreso de Materiales:
Ingreso de Materia Prima (DD-ALM-01-02), Lista de Verificación de
Análisis microbiológico de la
Recepción de Materia Prima (DD-ALM-01-01), análisis m.o. a empaques.
Materia Prima y del empaque.
Frecuencia: Diaria
Responsable: Supervisor de Almacén / Jefe de Control de la CAlidad / Jefe de
Laboratorio
68
PPR-09 Prevención de Contaminación Cruzada.
Propósito: Controlar la contaminación física, química, alergénica y
PPR-09 Prevención de
microbiológica que pueda afectar la inocuidad del producto.
Contaminación Cruzada:
Método: Inventario de Vidrio y plástico quebradizo (DD-PPR-09-01), Control
Cumplimiento del PPR-09 y de la
de Vidrio /plástico quebradizo (DD-PPR-09-02) / Cumpliendo el Layout
distribución de planta según layout.
Frecuencia: Semanal / Diaria
Responsable: Jefe de Control de la Calidad
PPR-10 Control de Plagas.

Propósito: Controlar el ingreso de insectos / roedores a planta.
PPR-10 Control de Plagas: Métodos
Método: Control de Insectos (DD-PPR-10-01), Informe de Control de
empleados para el control de
Roedores del proveedor.
roedores e insectos es eficaz.
Frecuencia: Quincenal
PPR-11 Higiene y Control del Personal.

Propósito: Verificar la higiene del personal y controlar cualquier tipo de
contaminación por parte del manipulador
Método: Control del Botiquín de Primeros Auxilios (DD-PPR-11-01), Record
PPR-11 Higiene y Control del
Médico (DD-PPR-11-02), Control de Carnet de Sanidad (DD-PPR-11-03),
Personal: Ensayos de superficies
Inspección de Higiene del Personal (DD-PPR-11-04), Instrucciones de lavado
vivas (manipulador)
de manos
Frecuencia: diaria
Responsable: Supervisor de Seguridad Fïsica y SSGG / Jefe de Control de la
Calidad
PPR-12 Control de Reproceso:
Si el producto tiene alta carga

microbiana, ingresa al proceso de
secado. Se realiza Análisis
microbiológico.
PPR-12 Control de Reproceso.
SI el producto tiene alta humedad,
Propósito: Asegurar una gestión y manejo de reproceso.
ingresa al proceso de secado, se
Método: Balance de Materia / Evaluación de Calidad / Ensayos de Laboratorio
realiza Análisis de humedad.
/ Registro de Impurezas durante el proceso / Detector de Metales.
Si el producto sale de las mangas de
Frecuencia: Diaria
los equipos, ingresa nuevamente al
Responsable: Jefe de Producción / Jefe de Control de la Calidad / Jefe de
proceso, se realiza Análisis
Laboratorio
organoléptico al producto o se
considera descarte.
Si el producto sale de la separación
del detector de metales, ingresa
nuevamente al proceso, se realiza
Análisis de impurezas del Producto.
PPR
PPR-13 Recall.
Propósito: Asegurarse la recuperación de los productos no conformes del
mercado. PPR-13 Recall: Mediante ejercicios
Método: Retiro de Producto No Conforme del Mercado de Recall
Frecuencia: Anual (Ejercicios) / Cada vez que sea necesario.
Responsable: Director de Manufactura y Mejora Continua
PPR-14 Depósitos.
Propósito: Verificar la correcta distribución y limpieza de los almacenes y la
limpieza de los vehículos de transporte. PPR-14 Depósitos:
Método: La distribución de los almacenes es de acuerdo al layout, Control Almacén: Limpieza de Almacenes
Ambiental de Temperatura y Humedad Relativa (DD-PPR-03-01), Lista de Vehículos de Transporte: Lista de
Verificación de Preparación para la carga (DD-DES-01-03), Lista de Verificación de Preparación para la
Verificación de Recepción de Materia Prima (DD-ALM-01-01) carga
Frecuencia: Diaria
Responsable: Supervisor de Almacén, Supervisor de Control de la Calidad.
PPR-15 Información del Producto.

Propósito: Verificar cumplimiento del producto con las especificaciones
PPR-15: Información del Producto:
técnicas.
Valida el cumplimiento del producto
Métodos: Fichas Técnicas / Resultado de análisis microbiológico de producto
con las especificaciones técnicas,
terminado (DD-CCC-02-08)
informando al consumidor.
Frecuencia: Cada vez que se produzca producto terminado.
69
PPR-16 Bioterrorismo.
Propósito: Asegurar que el producto y la planta estén protegidos ante posibles
PPR-16 Bioterrorismo: Valida el
ataques de sustancias dañinas.
cumplimiento de los controles de
Método: Control de Personal , Control de Visitantes, Registro de Posesión de
acceso y que el producto esté
llaves , Control de Transportistas Autorizados
protegido ante posibles ataques.
Frecuencia: Diaria
Responsable: Supervisor de Seguridad Fïsica y SSGG
Propósito: Verificar la actualización de la información de los elementos de

entrada
Método: Reuniones con el Equipo HACCP-Seguridad Alimentaria
Informació Frecuencia: Semanal
n de Responsable: Equipo de Seguridad Alimentaria
Resultado de Indicadores, auditorías,
entrada al
reuniones, etc.
análisis de Propósito: Verificar la actualización de la información de los elementos de
peligros entrada
Método: Revisión por la dirección (Plan HACCP)
Frecuencia: Semestral
Responsable: Equipo de Seguridad Alimentaria
PPR
Propósito: Verificar el cumplimiento de la implementación de los PPRO y de la
Operativos
eficacia
y De acuerdo a Tablas de Control del
Método: De acuerdo a Tablas de Control del PPRO establecidas en el Plan
elementos PPRO establecidas en el Plan
HACCP
dentro del HACCP
Frecuencia: Ver Tablas de Control del PPRO establecidas en el Plan HACCP
Plan
HACCP
Los
niveles de
Propósito: Verificar el cumplimiento de la implementación de los PCC y de la
peligro
eficacia
están De acuerdo a Tablas de Control de
Método: De acuerdo a Tablas de Control de los PPC establecidas en el Plan
dentro de los PPC establecidas en el Plan
HACCP
los niveles HACCP
Frecuencia: Ver Tablas de Control del PCC establecidas en el Plan HACCP
aceptables
identificad
os
Otros
procedimie
Ensayos de Laboratorio químico y
ntos
Propósito: Verificar que los otros procedimientos están implementados y son microbiológico para el producto
requeridos
eficaces. terminado:
por la
Método: Control de Procesos: Registro de impurezas durante el proceso . % saponina, % gluten free, análisis
organizaci
Frecuencia: Diario microbiológico: aerobios mesófilos,
ón
Responsable: Jefe de Control de la Calidad E. coli / coliformes, mohos /
relacionad
levaduras, enterobacterias
os con
calidad
70
4.9.7 Plan de Indicadores de Gestión.
71
V. CONCLUSIONES
 Se conoció que la norma del Sistema de Gestión de Calidad ISO 22000, tiene como
característica la gestión de la inocuidad de los alimentos, por lo que asegura que el
alimento sea inocuo en el momento del consumo humano.
 Las etapas presentes en la implementación del Sistema de Gestión de la Inocuidad ISO
22000 para el procesamiento de granos andinos comprenden: los requisitos generales y
documentación; responsabilidad de la dirección; gestión de recursos; planificación y
realización de productos inocuos y validación, verificación y mejora del sistema de gestión
de la inocuidad de los alimentos.
 Se llegó a comparar las normas ISO 22000 e ISO 9001, concluyendo que la Norma ISO
9001 proporciona los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que pueda ser
utilizado en aplicaciones internas por una organización, en certificación, o otros; mientras que
la ISO 22000 provee los elementos esenciales de un sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos para lograr propósitos similares a ISO 9001.
 Por otro lado, se determinaron que la Norma Técnica Peruana NTP ISO 22000 con fines
de procesamiento de granos andinos, presenta los siguientes alcances: Procesado de
Productos perecederos de origen animal; Procesado de Productos perecederos de origen
vegetal; Procesado de Productos con larga vida útil a temperatura ambiente; Fabricación de
productos químicos y bioquímicos y Elaboración de empaques alimentarios.
 En la aplicación de la Norma ISO 22000 en el procesamiento de Chenopodium quinoa
Willd “Quinua” se llegó a conocer: origen, clasificación para determinar la variedad de
quinua, flujograma para el producto y categorías de proceso con el fin de evaluar posibles
peligros de inocuidad; producción y mercado extranjero; composición y valor nutricional y
métodos de desaponificacion en quinua.
72
VI. RECOMENDACIONES
- La Norma ISO 22000 debe ser aplicado a toda empresa vinculada a los alimentos con el
fin de garantizar su inocuidad.
- Debe ver mecanismos para que organismos reguladores en el Perú, puedan garantizar en
consumo inocuo de alimentos en el mercado interno.
- Que las normas ISO 22000 deben ser extensivo a las pequeñas y medianas empresas que
expenden alimentos a nivel nacional.
73
VII. BIBLIOGRAFÍA
AHAMED, N; SINGHAL, R.; KULKARNI, P. Y PAL, M. 1998. A lesser - Known grain,
Chenopodium quinoa: Review of the chemical compositon of its edible parts. Food and
Nutrition Bulletin. 19: 61-70.
CUATRECASAS, LL. 2005. Gestión Integral de la Calidad. Implantación, Control y
Certificación. Ediciones Gestión 2000. 3o Edición. Barcelona - España.
FONTURBEL, F. 2011. Problemática de la producción y comercialización de Chenopodium
quinoa W. (Chenopodiaceae), debida a la presencia de las saponinas.
GROSS, H.; KOCH, L.; MÁLAGA, A. Y MIHANDA, F. 1989. “Chemical composition and
protein quality of some local andean Food sources”. Food Chemestry. Vol. 34: 25-34.
Elsevier Science Publishers Ud. England.
ISO/TS 22004:2005. Sistema de Gestión de la inocuidad de los alimentos- Orientaciones para
la aplicación de la norma NC-ISO 22000:2005. Oficina Nacional de Normalización.
Ciudad de La Habana-Cuba
MAXIMIXE. 2011. Informe de Estructura y Tendencias del Mercado de Quinua. Lima-Perú.
MUJICA, A.; ORTIZ, R.; BONIFACIO, A.; SARA VIA, R.; CORREDOR, G.; ROMERO,
A.; JACOBSEN, S.; 2006. “Agroindustria de la Quinua (Chenopodium quinoa Willd) en
los países andinos”. Editorial Altiplano. Puno - Perú.
NORMA INTERNACIONAL ISO 9000. 2005. Sistemas de Gestión de la Calidad.
Fundamentos y vocabulario. Organización Internacional de Estandarización.
NORMA TECNICA PERUANA (NTP) 205.062.2009. Norma Técnica Peruana Quinua
(Chenopodium quinoa Willd). Requisitos. 1º Edición. Comisión de Normalización y de
Fiscalización de Barreras Comerciales No Arancelarias (INDECOPI). Lima-Perú.
74
NORMA TECNICA PERUANA (NTP). ISO 22000:2006. Lima. Comisión de Reglamentos
Técnicos y Comerciales-INDECOPI.
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA
AGRICULTURA (FAO). 1997. Sistema de análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (HACCP) y Directrices para su aplicación. Depósito de documentos de la FAO.
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA
AGRICULTURA (FAO). 2001. Quinua (Chenopodium quinoa Wilkty Ancestral cultivo
andino, alimento del presente y futuro. Santiago - Chile.
RAYGADA, M. 2001. Caracterización del almidón de dos variedades de quinua
(Chenopodium quinoa Willd): Kcanacolla y Chullpi. Tesis de la UNALM. Lima- Perú.
PROMPEX, 2008. Gestion Estrategica en Calidad, Inocuidad, Salud y Seguridad. Difundido
por La Comisión del Perú para la. Promoción de la Exportación y del Turismo.
www.prompex.com.pe
SORIA. V.; MARCIAL, G; PEÑALOZA, I. 1990. Proyecto: Procesamiento de Quinua en
Ecuador. Quito-Ecuador.
TAPIA, M. 1997. Cultivos andinos sub explotados y su aporte a la alimentación, oficina
regional de la FAO para América Latina y Caribe. Santiago de Chile- Chile.
YAÑEZ, C. 2008. Sistema de Gestión de la Calidad en Base a la Norma Internacional. ISO
9001. Consultado el 28 de Febrero del 2012. Disponible en:
http://www.intemacionaleventos.com/Articulos/Articulos
75
VIII. ANEXOS
FIGURA Nº 01: Conceptos de mejora continua. Fuente: ISO 22000 (2006).
FIGURA 02: Producción de la Quinua en el Perú durante los periodos 2005 al 2011. Fuente:
MAXIMIXE (2011).
76
TABLA No. 01. Composición proximal (%) de quinua y otros granos. Fuente: AHAMED et
al. (1998).
GRANO HUMEDAD CENIZA PROTEINA GRASA CARBOHIDRATO F. CRUDA
Quinua 10-13 3 12-19 5-10 61-74 2-3
Trigo 13 2 14 2 69 1
Avena 8 2 14 8 68 1
Arroz 15 1 8 1 78 2
Maiz 15 2 13 4 66 3
TABLA No. 02. Contenido de minerales en quinua y otros cereales (mg/l00g
proteína). Fuente: AHAMED et al, (1998).
MINERALES QUINUA TRIGO ARROZ
Potasio 845 - 1201 370 70 – 150
Calcio 70 – 874 29 – 48 0 – 40
Fósforo 355 – 5350 355 160 – 230
Magnesio 161 – 2650 128 48 – 60
Sodio 2.7 – 22 3 8–9
Hierro 6.3 – 81 11.5 3
Manganeso 1.9 – 33 5 2
Zinc 1.2 – 36 2 2
Cobre 0.7 - 1 0.5 10.3 – 0.7
Fuente: AHAMED et al, (1998).
77
TABLA 03. Contenido de Amilasa y amilo pectina para dos variedades de quinua.
VARIEDAD DE AMILOPECTINA
AMILASA (%) RELACIÓN
QUINUA (%)
Kcancolla 25.94 74.06 1:2.9
Chullpi 27.30 72.70 1:2.7
Fuente: RAYGADA (2001).
Tabla 04. Requisitos Microbiológicos de la Quinua. Fuente: NTP 205.062 (2009).
Agente Microbiano Limite por g Método de ensayo
m M
Aerobios Mesófilos (UFC/g) 104 106 AOAC 990.12
Mohos 103 104 AOAC 997.02
Coliformes 102 103 ISO 4831
Bacillus cereus 102 104 AOAC 980.31
Salmonella sp. Ausencia/25g - AOAC 967.25
Donde:
m = Índice máximo permisible para indicar el nivel de buena calidad.
M = Índice máximo permisible para indicar el nivel de calidad aceptable.
Fuente: NTP 205.062 (2009).
78

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PROGRAMA DE TITULACIÓN POR ACTUALIZACIÓN

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INDUSTRIAS

SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ISO 22000 –

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO EN

A mi madre porque creyó en mí y porque

A mis familiares y amigos, gracias por

 A Dios, por brindarnos la dicha de la salud y

 A mis amigos, que nos apoyamos

2.1 Planteamiento del Problema 03

2.2 Formulación del problema 03

2.3 Justificación del Estudio 04

4.1 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD – ISO 22000 07

4.1.1 Generalidades del Sistema ISO 22000 07

4.1.2 Conceptos relacionados al Sistema ISO 22000 08

4.1.3 Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control 09

4.2 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS 10

4.2.1 Requisitos generales 10

4.2.2 Requisitos de la documentación 12

4.3 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN 14

4.3.1 Compromisos de la Dirección 14

4.3.2 Política de la inocuidad de los alimentos 14

4.3.3 Planificación del sistema de gestión de la inocuidad de los 15

4.3.5 Líder del Equipo de Inocuidad de Alimentos 15

4.3.7 Preparación y Respuesta ante emergencias 18

4.3.8 Revisión por la Dirección 18

4.4 GESTIÓN DE LOS RECURSOS 20

4.4.1 Provisión de Recursos 20

4.4.2 Recursos Humanos 20

4.4.4 Ambiente de Trabajo 22

4.5 PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS 22

4.5.2 Programas de Pre Requisitos (PPRs) 22

4.5.3 Fases preliminares para realizar el análisis de peligros 24

4.5.4 Análisis de peligros 28

4.5.5 Establecimiento de los programas prerequisitos operacionales 35

4.5.6 Establecimiento del plan HACCP 35

4.5.7 Actualización de la información preliminar y de los documentos 39

que especifican los PPR(s) y el plan HACCP

4.5.8 Planificación de la verificación 39

4.5.9 Sistema de Trazabilidad 41

4.5.10 Control de no conformidades 43

4.5.11 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) 43

4.6 VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y MEJORA DEL SISTEMA DE 48

4.6.2 Validación de las combinaciones de medidas de control 48

4.6.3 Control del seguimiento y la medición 49

4.6.4 Verificación del sistema de gestión de la inocuidad de los 50

4.7 ALCANCE DEL ISO 22000:2005 54

4.8 RELACIÓN ENTRE LA ISO 22000 Y LA NORMA ISO 9001 55

4.9 APLICACIÓN DE LA ISO 22000:2005 EN EL PROCESAMIENTO 56

DE Chenopodium quinoa Willd “QUINUA”

4.9.1 Origen e Historia 56

4.9.2 Clasificación Taxonómica 57

4.9.3 Diagramas de flujo 58

4.9.4 Producción y Mercado Exterior 60

4.9.5 Composición y Valor Nutricional 65

4.9.6 Métodos de Desaponificación 68

4.9.7 4.9.7 Plan de Indicadores de Gestión 71