PORTAFOLIO DE TITULO

Arquitecturas de controladores de diferentes fabricantes

Descripción breve
La arquitectura interna del PLC es tan importante como la elección del mismo
para aplicarlo a un proceso productivo. Lleva a cabo la mayoría de las tareas y
su desempeño depende de una lista de ejecución, en el transcurso de este
informe detallaremos su estructura y sus funciones además de analizar las
partes de diferentes marcas.

Estudiante: Angel Andrés Salinas

Correo: an.salinass@alumnos.duoc.cl
Tel/Cel.: +56942624034
TABLA DE CONTENIDO
1 OBJETIVO GENERAL. ....................................................................................... 3
2 OBJETIVO ESPECIFICO. ................................................................................... 3
3 ALCANCE. ........................................................................................................... 3
4 INTRODUCION .................................................................................................... 3
5 DESARROLLO. ................................................................................................... 4
5.1 Principios básicos. ............................................................................................... 4
5.2 ¿Qué es un PLC?.................................................................................................. 4
5.3 ¿Qué hace un PLC? ............................................................................................. 5
5.4 Un poco de historia .............................................................................................. 5
5.5 Ventajas y desventajas de los PLC .................................................................... 7
5.6 Ventajas ................................................................................................................. 7
5.7 Desventajas:.......................................................................................................... 8
5.8 ¿Cómo funciona el PLC?..................................................................................... 8
5.9 Otras funciones del PLC...................................................................................... 8
6 Como se clasifican los PLC. ............................................................................ 9
6.1 PLC Nano: ............................................................................................................. 9
6.2 PLC Compacto:..................................................................................................... 9
6.3 PLC Modular: ...................................................................................................... 10
7 Arquitectura de un PLC .................................................................................. 10
7.1 Unidad de Entrada .............................................................................................. 11
7.2 Unidad de Salida................................................................................................. 13
7.3 Unidad lógica. ..................................................................................................... 14
7.4 Memoria. .............................................................................................................. 14
8 Interfaz de estado sólido. ............................................................................... 15
8.1 Rectificador controlado de silicio SCR............................................................ 16
8.2 Triac. ...................................................................................................................... 17
9 Efectos del ruido. ............................................................................................. 17
10 Administración de entradas y salidas de un PLC. .................................. 18
10.1 Módulos de comunicaciones. ........................................................................... 19
10.2 Módulos de control de redundancia. ............................................................... 19
10.3 Módulos para conexión de racks remotos. ..................................................... 20

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 10.4 Módulos de interfaz hombre-máquina HMI ..................................................... 20
10.5 Módulos de almacenamiento de información. ................................................ 21
10.6 Módulos controladores PID. ............................................................................. 21
10.7 Registro imagen. ................................................................................................ 21
 Registro imagen discreto ........................................................................................................... 22
 Registro imagen de relé control................................................................................................ 22
 Registro imagen de palabra ...................................................................................................... 22
10.8 Ejemplo. ............................................................................................................... 22
11 Las principales marcas de PLC y software más usados........................ 22
12 Lucha entre grandes. ................................................................................... 23
13 CONCLUSION. .............................................................................................. 25
14 ENLACES DE INTERES. ........................................................................................... 26
file:///C:/Users/andre/Downloads/DELTA_IABG_C_SP_20171031.pdf ..................... 26
https://imepi.com.mx/lucha-de-gigantes-plc-allen-bradley-o-plc-siemens/ ............ 26
http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable ·
http://www.slideshare.net/carcpolo/2-historia-de-los-plc-s ·
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/ApuntePLC.pdf ·
http://www.gustato.com/eprotocolos.html .................................................................. 26

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1 OBJETIVO GENERAL.
 Brindar los conocimientos necesarios para comprender el funcionamiento y las partes que
componen a un PLC, entender su funcionamiento y la aplicación para la que fueron
fabricados, para finalmente elegir el más adecuado para la aplicación que necesitamos.

2 OBJETIVO ESPECIFICO.
 Conocer los conceptos básicos de un PLC.
 Entender la arquitectura y funcionamiento de sus partes.
 Desarrollar habilidades y destrezas para la elección más adecuada un PLC.
 Desarrollar habilidades y destrezas para la configuración de un PLC.

3 ALCANCE.

 Enriquecer el conocimiento del estudiante a través de la elaboración de un informe que

detalle la estructura y funcionamiento de un PLC. Saber esto será de mucha ayuda a la
hora de elegir el controlador más adecuado para la aplicación que deseamos. Además de
ver las características de estos aparatos estudiaremos las normas por las cuales se rigen y
el software con el que se configuran. Para finalmente poder diferenciar entre PLC. De
distintas marcas de fabricantes.

4 INTRODUCION
Desde los inicios de su invención los Controladores Lógicos Programables (PLC) evolucionaron a
medida que las nuevas tecnologías se añadieron a sus capacidades. En un principio PLC se inició
como un reemplazo para los bancos de relevos y de a poco, los cálculos y la manipulación de
funciones lógicas se añadieron para ejecutar funciones más específicas y complejas. Hoy en día son
los cerebros de la automatización y son herramientas necesarias para procesos y máquinas
especiales en la industria. Ahora los PLCs incorporan en su interior componentes más pequeños y
más veloces como las CPU y memorias.
En la actualidad encontramos muchas marcas entre ellas unas más representativas que otras las
cuales incorporan diferentes protocolos de comunicación que permiten integrarse a plataformas de
automatización y sistemas scada.

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5 DESARROLLO.
5.1 Principios básicos.

Con la llegada de los autómatas programables, la industria sufrió un impulso importante, que ha facilitado de
forma notable un aumento en los procesos de producción. Hoy en día encontramos estas máquinas no
solo en la industria si no también en nuestras casas, en los centros comerciales, hospitalarios, etc.
los PLC están en todas partes, pero ¿Qué significa su sigla? PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico
Programable (Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC
(Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM, cambió su nombre a
PLC. En Europa les llamamos autómatas programables. Sin embargo, la definición más apropiada sería:
Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de
instrucciones lógicas.

En la siguiente imagen se puede ver él es quema de trabajo de un PLC. aplicado a un proceso productivo

5.2 ¿Qué es un PLC?

El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales (una etapa después
de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que
desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo necesario para operar, y
es industrial, por tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles que se encuentran
en la industria.

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5.3 ¿Qué hace un PLC?

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

 Recoge datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
 Toma decisiones en base a criterios pre programados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados para controlar
cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un programador o control
de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las señales emitidas
por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones programadas, para mantener
estable la operación de dicha máquina.

Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas.

5.4 Un poco de historia

Cuando se empezaron a usar los relés en el control de procesos productivos, se comenzó a añadir
lógica a la operación de las máquinas y así se redujo e incluso se eliminó la carga de trabajo del
operador humano.

Los relés permitieron establecer automáticamente una secuencia de operaciones, programar

tiempos de retardo, contar las veces que se producía un suceso o realizar una tarea en dependencia
de que ocurrieran otras. Sin embargo, tienen sus limitaciones: Tienen un tiempo limitado de vida,
debido a que sus partes mecánicas están sometidas a desgaste, los conductores de corriente
pueden quemarse o fundirse, y con ello puede provocarse una avería y tendrán que ser
reemplazados.

Desde el punto de vista de la programación, su inconveniente mayor era que la estructura de

programación era fija. El panel de relés lo configuraban los ingenieros de diseño. Luego se construía

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y se cableaba. Cuando cambiaban las necesidades de producción había que construir un panel
nuevo. No se podía modificar, al menos sin un coste excesivo en tiempo y mano de obra.

Antiguamente una aplicación típica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 relés y miles
de conexiones por cable, lo que suponía un coste muy elevado en instalación y mantenimiento del
sistema. En aquella época, al entrar en una sala de control, era habitual oír el clic continuo de los
relés al abrirse y cerrarse.

Hacia 1970 surgieron los sistemas lógicos digitales construidos mediante circuitos integrados,
aunque eran productos diseñados para una aplicación específica y no eran controladores
genéricos. Muchos de ellos usaban microprocesadores, pero al programarse en un lenguaje
extraño, el mantenimiento era muy complejo.

La existencia de ordenadores en el momento del desarrollo de los PLC fue lo que inspiró su concepto:
Había que diseñar un artefacto que, como una computadora, pudiese efectuar el control y pudiese
ser re-programada, pero pudiera soportar el ambiente industrial.

Los primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en 1968 por una
empresa de consultores en ingeniería (Bedford y Asociados), que luego se llamó MODICOM. Así el
primer PLC fue construido en 1969 por encargo de General Motors Hydramatic Division (fábrica de
transmisiones para los vehículos de la General Motors). Este PLC se diseñó como un sistema de
control con un computador dedicado para controlar una parte de la cadena de producción y sustituir
los sistemas de cableado que usaban hasta la fecha, que resultaban difíciles de modificar, cada vez
que se requerían cambios en la producción.

Dick Morley creador del primer PLC

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Con estos controladores primitivos era posible:

 Programar desarrollos de aplicaciones para su uso en ambientes industriales.

 Cambiar la lógica de control sin tener que cambiar la conexión de los cables.
 Diagnosticar y reparar fácilmente los problemas detectados.

Los primeros PLC incorporaban sólo un procesador para programas sencillos y algunos dispositivos
de entrada / salida. Posteriormente han ido desarrollándose hasta los equipos actuales, que ya
integran:
 Módulos multiprocesadores.
 Entradas y salidas digitales de contacto seco, de relé o TTL (Transistor-Transistor-Logic o
"Lógica Transistor a Transistor", tecnología de construcción de circuitos electrónicos
digitales, en los que los elementos de entrada de la red lógica son transistores, así como los
elementos de salida del dispositivo).
 Entradas y salidas analógicas para corriente continua o alto voltaje.
 Puertas de comunicación en serie o de red.
 Multiplexores análogos,
 Controladores PID (Proporcional Integral Derivativo, controlador que intenta mantener la
salida del dispositivo en un nivel predeterminado).
 Interfaces con pantallas, impresoras, teclados, medios de almacenamiento magnético.

5.5 Ventajas y desventajas de los PLC

5.6 Ventajas
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad de
almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande como para
almacenarlas.
 La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el presupuesto
correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación
 Menor coste de mano de obra de la instalación
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar
contactos móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

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  Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de
cableado.
 Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para
controlar otra máquina o sistema de producción.

5.7 Desventajas:
 Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos en su etapa de
formación.
 La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es relativo en función
del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC cubre de forma correcta un amplio
espectro de necesidades, desde los sistemas lógicos cableados hasta el microprocesador,
el diseñador debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del PLC. Por tanto, aunque
el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema,
conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos una decisión acertada.

5.8 ¿Cómo funciona el PLC?

Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el siguiente
orden:

a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las salidas. A

continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el modo de operación normal.
b) El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona de la memoria que
se llama tabla de imagen de entradas (hablaremos de ella más adelante).
c) En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria llamada tabla de
imagen de salida.
d) A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los módulos
de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este modo se controla el estado de los
módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
e) Vuelve a ejecutar el paso b)
Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se divide en:

 Verificación de las entradas y salidas

 Ejecución del programa

5.9 Otras funciones del PLC

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  En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del funcionamiento del sistema
reportando el resultado en la memoria, que puede ser comprobada por el programa del
usuario.

 b) El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de los elementos del sistema:
cada inicio de un microprocesador también se comunica a la memoria del PLC.
 c) Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le puedes indicar al PLC el
estado que deseas que presenten las salidas o las variables internas, en el caso de que se
produzca un fallo o una falta de energía en el equipo. Esta funcionalidad es esencial cuando
se quieren proteger los datos de salida del proceso.
 d) Capacidad modular: Gracias a la utilización de Microprocesadores, puedes expandir
los sistemas PLC usando módulos de expansión, en función de lo que te requiera el
crecimiento de tu sistema. Puede expandirse a través de entradas y salidas digitales,
análogas, etc., así como también con unidades remotas y de comunicación.

6 Como se clasifican los PLC.

Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:

6.1 PLC Nano:

Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de alimentación, la CPU
y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido de entradas y salidas,
generalmente en un número inferior a 100. Este PLC permite manejar entradas y salidas digitales y
algunos módulos especiales.

6.2 PLC Compacto:

Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida
en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios
cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo Nano y
soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:
 entradas y salidas análogas
 módulos contadores rápidos
 módulos de comunicaciones
 interfaces de operador
 expansiones de entrada y salida

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6.3 PLC Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final. Estos son:

 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran cantidad de
entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de entradas
y salidas.

7 Arquitectura de un PLC

Un controlador lógico programable se compone de cuatro unidades funcionales:

 La unidad de entradas
 La unidad de salidas
 La unidad lógica
 La unidad de memoria

Ilustración Estructura interna de un PLC

En el diagrama que se muestra a continuación se puede observar la estructura interna de los PLC
del cual vamos a describir cada una de las unidades funcionales mencionadas más arriba:

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 Ilustración Diagrama de un PLC con dispositivos de entrada y salida

7.1 Unidad de Entrada

La unidad de entradas proporciona el aislamiento eléctrico necesario del entorno y adecua el voltaje
de las señales eléctricas que recibe el PLC que provienen de los interruptores de los contactos. Las
señales se ajustan a los niveles de voltaje que marca la Unidad Lógica.

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A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera,
pulsadores,...).
La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la
programación residente.

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores que se pueden conectar al módulo de entradas: Los
Pasivos y los Activos.

 ·Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no
activado, por medio de una acción mecánica. Ejemplo de ellos son los Interruptores,
pulsadores, finales de carrera, etc.
 ·Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan de la alimentación
por una tensión para variar su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de
detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos).
Muchos de estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del
autómata.

Todos los que conocen los circuitos de automatismos industriales realizados con contactores,
saben que se pueden utilizar, como captadores, contactos eléctricamente abiertos o eléctricamente
cerrados dependiendo de su función en el circuito (hablaremos de este tema un poco más
adelante).

Como ejemplo podemos ver un simple arrancador paro / marcha. En él se distingue el contacto
usado como pulsador de marcha que es normalmente abierto y el usado como pulsador de parada
que es normalmente cerrado.

Sin embargo, en circuitos automatizados por autómatas, los captadores son generalmente
abiertos. El mismo arrancador paro / marcha realizado con un autómata contempla esta variedad.

En la siguiente imagen se ve que ambos pulsadores y el relé térmico auxiliar son abiertos.

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7.2 Unidad de Salida.

Esta unidad acepta las señales lógicas provenientes de la Unidad Lógica y proporciona el aislamiento
eléctrico a los interruptores de contactos que se conectan con el entorno.

Las unidades de entrada / salida del PLC son funcionalmente iguales a los bancos de relés, que se
empleaban en los antiguos controladores lógicos de tipo tambor. La diferencia radica en que las
unidades de entrada / salida de los PLC son de estado sólido.

La eliminación de contactos mecánicos se traduce en una mayor velocidad de operación y mayor

tiempo entre averías.

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 Ilustración Unidad de salida

7.3 Unidad lógica.

El corazón de un PLC es la unidad lógica, la cual se basa en un microprocesador. Esta unidad
ejecuta las instrucciones programadas en la memoria, para desarrollar los esquemas de control
lógico que se han diseñado previamente.
Algunos equipos antiguos contienen en la unidad lógica elementos discretos, como, por ejemplo:
Compuertas NAND, NOR, FLIPFLOP, CONTADORES, etc. Este tipo de controladores son
de HARDWARE (físicos), mientras que aquellos que utilizan memorias se llaman de SOFTWARE
(lógicos).

7.4 Memoria.
La memoria almacena el código de mensajes o instrucciones que tiene que ejecutar la unidad lógica
del PLC. Las memorias se pueden clasificar en PROM o ROM y RAM.
 Memoria ROM: Es la memoria de sólo lectura (Read only Memory). Es un tipo de memoria
no volátil, que puede ser leída pero no escrita, es decir, está pregrabada. Se utiliza para
almacenar los programas permanentes que coordinan y administran los recursos del equipo
y los datos necesarios para ejecutar la operación de un sistema basado en
microprocesadores. Esta memoria se mantiene, aunque se apague el aparato.
 Memoria RAM: Es una memoria de acceso aleatorio (Random Access Memory). Esta
memoria es volátil y puede ser leída y escrita según se desarrolle la aplicación. Durante la
ejecución del proceso se puede acceder en cualquier momento a cualquier posición de la
memoria.
Por medio de estas memorias se puede utilizar un PLC en procesos diferentes, sin necesidad de
readecuar o transformar el equipo; sólo se debe modificar el programa que está cargado. Para el
control de un proceso ejecutado por lotes (batch), se pueden almacenar varias instrucciones en la
memoria y acceder exactamente a aquélla que interesa.

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Esta memoria guarda los programas de la aplicación que se pueden modificar. Además, la memoria
se protege con baterías, para no perder la información cuando se den cortes de fluido eléctrico.

El sistema opera a través de la interacción con el procesador (la unidad lógica) y la Memoria.

Cuando se enciende el equipo, el procesador lee la primera palabra de código (instrucción)

almacenada en memoria y la ejecuta. Una vez que termina de ejecutar la instrucción leída, busca en
memoria la siguiente instrucción y así sucesivamente hasta que se completa la tarea. Esta operación
se llama ciclo de búsqueda-ejecución (FETCHEXECUTE CYCLE).

Ilustración De los tipos de memoria

8 Interfaz de estado sólido.

La función de los módulos de entrada y salida, que ya hemos descrito, es conectar el PLC con el
mundo exterior de los motores, interruptores límites, alumbrados, y dispositivos de medición que
están presentes en el entorno que queremos controlar y hacer funcionar.

Estos módulos se construyen a través de elementos de estado sólido. Las primeras aplicaciones que
se realizaron con dispositivos para el control de partida de equipos de potencia se remontan a
principios de la década de 1950, cuando se utilizaban diodos y transistores. Sin embargo, en la
práctica, las aplicaciones productivas comenzaron en 1957, con la aparición del primer rectificador
controlado de silicio (SCR). Los componentes de estado sólido empleados en las aplicaciones de
control industrial han reemplazando a los relés mecánicos en muchas de las funciones que éstos
llevaban a cabo. Los dispositivos de estado sólido presentan muchas ventajas con respecto a los
relés, tales como, alta velocidad de operación, pequeño tamaño y bajo consumo de potencia. Sin
embargo, son eléctricamente menos robustos y más sensibles a las temperaturas elevadas y a la
interferencia electromagnética (EMI), es decir, más susceptibles a fallos.

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8.1 Rectificador controlado de silicio SCR

Ilustración, rectificador controlado de silicio SCR

El rectificador controlado de silicio (SCR), llamado también tiristor, se utiliza como un interruptor
electrónico que deja pasar corriente en un solo sentido. El SCR, al recibir un impulso por la
compuerta, deja pasar corriente sólo en el sentido ánodo → cátodo, comportándose de forma similar
a un diodo.

Para que se inicie la conducción de un SCR debe darse que:

o El ánodo sea positivo respecto al cátodo.

o Se dé un impulso positivo entre la compuerta y el cátodo.

El SCR permanecerá en el modo de conducción mientras el valor de la corriente esté por encima del
valor crítico mínimo y se mantenga la diferencia de potencia positiva del ánodo con respecto al
cátodo. El SCR también entrará en conducción si la tensión entre el ánodo y el cátodo sobrepasa los
límites específicos del SCR (conducción por avalancha).

Generalmente, se emplea el SCR en circuitos de corriente alterna (AC). Mediante un impulso de

control en la compuerta, que debe aplicarse durante el medio ciclo positivo, el SCR entra en
conducción.

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Existen diversos circuitos electrónicos utilizados para enviar los impulsos correspondientes a la
compuerta del SCR. Algunos de ellos emplean microprocesadores, circuitos temporizadores,
sensores de fase, etc.

8.2 Triac.

El TRIAC se utiliza como un interruptor electrónico que deja pasar corriente en ambos sentidos. Su
construcción es la de dos SCR conectados en anti-paralelo, además, tiene un amplio campo de uso
en los arranques de motores de corriente alterna (AC), ya que puede conducir en ambos semiciclos
de voltaje alterno.

En comparación con los relés, el TRIAC resulta ser más sensible a la tensión aplicada, a la corriente
y a la disipación interna de potencia. Una mala operación pude dañar el dispositivo para siempre.

Ilustración estructura y simbología del triac.

9 Efectos del ruido.

Se define el ruido como toda señal eléctrica indeseada, que puede entrar al equipo por diferentes
vías. El ruido abarca el espectro completo de frecuencia y no presenta una forma de onda
determinada, además, puede ocasionarle serios problemas de funcionamiento a los equipos de
estado sólido, a causa de los bajos niveles de señal con las que éstos funcionan.

El ruido puede corresponder a alguno de los tres tipos básicos que se indican:

 Ruido transmitido, propio de la señal original.

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  Ruido inherente, producto de los elementos que se integran en un sistema de adquisición
de datos.
 Ruido inducido, originado por las fuentes de alimentación, acoplamientos magnéticos y
acoplamientos electrostáticos
Algunas medidas que deben tenerse en cuenta para reducir el acoplamiento del ruido eléctrico son:

 Usar encapsulados metálicos adecuados (jaula Faraday).

 Canalizar las líneas de control de los dispositivos de estado sólido en forma separada de las
líneas de alimentación.
 Utilizar cables apantallados y trenzados, que proporcionan un escudo adecuado contra el
acoplamiento electrostático y magnético.
El empleo de filtros adecuados permitirá eliminar el ruido indeseado de la señal.

10 Administración de entradas y salidas de un PLC.

El montaje de los diversos módulos del PLC se realiza en slots o espacios preparados ubicados
en racks o armarios.
Los módulos básicos de un PLC son:

 Fuente de alimentación
 CPU
 Interfaces de entrada y salida
Dependiendo del modelo y la marca, existen en el mercado racks de diversos tamaños, que pueden
contener por ejemplo 4, 6, 8, 12, 14 y 16 slots.
Según la aplicación y los equipos a montar, se debe escoger el tamaño adecuado de rack. En todo
caso, siempre es posible instalar un módulo de ampliación, que permite la conexión de
un rack adicional.
Otros módulos existentes son:

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  Módulos de comunicaciones (TCP/IP, DH+, etc.)
 Módulos de control de redundancia
 Módulos para conexión de racks remotos
 Módulos de interfaz hombre-máquina (teclado, monitores, etc.)
 Módulos de almacenamiento de información
 Módulos controladores PID

10.1 Módulos de comunicaciones.

Los módulos de comunicaciones permiten la conexión del PLC a otros sistemas de información, tales
como computadores y otros PLC. Existen por ejemplo redes tipo Data Highway (Conjunto de
dispositivos electrónicos - PCs, servidores, módems, routers - y elementos de comunicación - redes
telefónicas, fibras ópticas, satélites - que permiten a empresas y particulares el acceso a grandes
cantidades de información) para establecer una red de PLC conectados a un computador Host,
utilizada comúnmente en sistemas de control distribuido.

10.2 Módulos de control de redundancia.

Son utilizados para asegurar la operación de un módulo redundante en caso de fallos (el módulo
redundante es aquel que se emplea por duplicado para garantizar que el sistema no se cae,
aunque falle alguno de los subsistemas que lo atienden). Generalmente se utiliza redundancia para
el módulo de fuente de alimentación y la CPU.

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10.3 Módulos para conexión de racks remotos.

En muchas aplicaciones los sensores y los actuadores están localizados a gran distancia del PLC.
En estos casos se utilizan los racks remotos, que se conectan por medio de un cable al rack central
del PLC. De este modo se consiguen distancias de hasta 300 metros.

Para establecer esta comunicación se utiliza un módulo denominado canal controlador de entradas
y salidas (IOCC) en el rack local y otro llamado controlador de base (DBC) en el rack remoto, al que
se le puede conectar otro rack remoto, estableciéndose así una arquitectura distribuida con distintos
niveles de jerarquía.

10.4 Módulos de interfaz hombre-máquina HMI

Se utilizan para establecer la comunicación entre el PLC y el usuario. En la mayoría de los casos se
emplea con este fin, un computador PC conectado serialmente, desde el cual se puede programar
el PLC y ver los estados de los registros internos y los puntos de entrada/salida. En otros casos se
usa un Hand held monitor, que es un dispositivo pequeño con teclas funcionales y pantalla de
caracteres.

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 Ilustración Interfaz hombre maquina HMI

10.5 Módulos de almacenamiento de información.

Por lo general se utilizan medios de almacenamiento magnéticos tales como cintas y discos, en los
que se puede guardar información de los valores de los puntos de entrada y salida y registros
internos.

10.6 Módulos controladores PID.

Se utilizan en el control de procesos, en el que se pretende conseguir que una variable de salida de
un proceso sea igual a una variable de referencia.

10.7 Registro imagen.

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Es un área de memoria del PLC reservada para mantener el estado de todas las entradas y salidas.
Este registro se actualiza en forma permanente. Existen diversos registros:

 Registro imagen discreto

Corresponde a localizaciones de bits, donde se almacena el estado de todas las entradas / salidas
digitales.

 Registro imagen de relé control

Son localizaciones de memoria de bits donde se guarda el estado de los relés control.

 Registro imagen de palabra

Consiste en localizaciones de memoria, donde se registra el valor de cada palabra de entrada y
salida.

10.8 Ejemplo.

En el ejemplo gráfico que verás que se desea encender una lámpara L1 cuando se conecte el
interruptor A o el interruptor B y encender una lámpara L2 cuando L1 esté apagada y el interruptor
C esté conectado. La asignación de entradas y salidas se efectúa por medio del dispositivo de
programación del PLC. Por lo general se utiliza un PC con interfaz gráfica que permita visualizar el
diagrama escalera RLL (Relay Ladder Logic), del cual hablaremos más adelante.

11 Las principales marcas de PLC y software más usados.

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 PLC PLC
Marcas Software Compacto Modular

Micro800
Workbench Micrologix
RS Logix 5 CompactLogix
RS Logix 500 FlexLogix ControlLogix
Allen RS Logix 5000 SmartGuard SoftLogix
Bradley Studio 5000 Logix Designer 600 SLC 500

1. Step 7 TIA Portal

2. LogoSoft Comfort LOGO (2) S7-1500 (1)
3. MicroWIN S7-200 (3) S7-300 (1,4)
Siemens 4. Step 7 Simatic manager S7-1200 (1) S7-400 (1,4)

CX-One
Omron Programador CX

SoMachine
Schneider PL7
Electric ProWORX 32

Gx Developer
Mitsubishi Gx Works 2

WPL Soft
Delta ISP Soft

Automation Builder
AC010
ABB AC500

12 Lucha entre grandes.

Como hemos dicha anteriormente el primer controlador lógico programable(PLC) fue inventado por
Dick Morely en 1969. Desde entonces han surgido decenas de marcas, cada una ofreciendo
funcionalidades y características cada vez más innovadoras. Sin embargo, Siemens y Allen-
Bradley son las marcas que han dominado el mercado de los controladores lógicos programables.
Aunque ambas han sabido demostrar su alto valor agregado en la industria ¿Cuál es la mejor de
entre ellas?

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A decir verdad, ambas marcas tienen un hardware, software y operatividad completamente distintos.
En la práctica, tanto los PLC de Allen-Bradley como los de Siemens son igual de confiables. Sin
embargo, por experiencia lo ideal es elegir a uno u otro según las prioridades y necesidades del
proceso industrial.
Por ejemplo, Allen-Bradley es una marca tan comúnmente utilizada en los Estados Unidos que se
considera como estándar. De hecho, es común que las empresas estadounidenses pidan en sus
requerimientos PLC de Allen-Bradley no tan sólo por su uso común, sino también porque estos PLC
usan protocolos de comunicación típicos de los EUA. Tales como el protocolo DeviceNet, ControlNet,
EthernetIP, DH+ o incluso el DH485.

Ilustración PLC Allen Bradley

Por otro lado, los PLC de Siemens tienen ventaja en empresas alemanas y europeas pues utilizan
protocolos de comunicación europeos. Tales como Profibus, ASI, serial MODBUS o MODBUS
TCP/IP. Aunque en la práctica, ambas marcas permiten la integración de tarjetas para usar
cualquiera de estos protocolos de comunicación.

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 Ilustración PLC SIEMENS

En términos de practicidad, los PLC de Allen Bradley requieren una fuente de alimentación eléctrica
y un rack propios de la marca, mientras que los PLC de Siemens pueden utilizar cualquier fuente de
alimentación a 24V.
En términos de precio, los PLC de Siemens son generalmente más económicos que los PLC de Allen
Bradley. Aunque en la práctica, el precio no es siempre un factor clave en la elección de un PLC.

Para finalizar, como podrán ver cada una de las marcas tiene sus ventajas y desventajas. Pero como
lo mencionamos con anterioridad, lo ideal es elegir a uno u otro según las prioridades y necesidades
del proceso industrial.

13 CONCLUSION.

Como conclusión se puede decir que los sistemas automatizados, hoy en día, tienen una función
muy importante, como facilitar el trabajo al hombre, aumentar la producción, la calidad de la misma,
y mejorar las condiciones de trabajo aumentando la seguridad para los operadores, etc. En la
industria estos beneficios se traducen principalmente de manera tal que el operador no tiene que
aplicar su fuerza para realizar su trabajo y, por consiguiente, su rendimiento se prolonga.

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Siempre que se habla de control de procesos industriales, los PLC son los dispositivos más
adecuados para el desarrollo de sistemas de automatización, donde su uso facilita las tareas del
proceso por las altas prestaciones que brinda en cuanto a comunicaciones y flexibilidad.
Pero la elección del dispositivo dependerá de varios factores por ejemplo el campo de aplicación
donde este se instalará, o lo que el departamento de mantención esté dispuesto a invertir en un PLC
ya que sus precios varían de acuerdo a la marca y las funciones que estos desempeñen.
Terminado este trabajo se puede afirmar que el estudiante ya no carece de información sobre PLC,
en el transcurso del mismo se pudo comprender la función, sus partes y mucho mejor la diferencia
con otros dispositivos.
Finalmente debo reconocer que este sistema de estudio beneficia al estudiante, ya que la redacción
de informes obliga al estudiante a investigar, leer y seleccionar la información adecuada sobre los
conocimientos que no adquirió durante la carrera. Esto no solo nos ayudará a ser mejores
profesionales si no que nos servirá para trabajar y aplicar lo aprendido.

14 ENLACES DE INTERES.

file:///C:/Users/andre/Downloads/DELTA_IABG_C_SP_20171031.pdf
https://imepi.com.mx/lucha-de-gigantes-plc-allen-bradley-o-plc-siemens/
http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable ·
http://www.slideshare.net/carcpolo/2-historia-de-los-plc-s ·
http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/ApuntePLC.pdf ·
http://www.gustato.com/eprotocolos.html

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