I.

Introducción

II. Objetivos

III. Marco teórico

Definición

La caña de azúcar constituye una importante materia prima industrial empleada para la
obtención de una amplia gama de productos. Entre estos cabe citar el azúcar convencional y
la orgánica, alcoholes absolutos, rectificados y carburantes, miel y aguardiente, todos los
cuales general sub – productos que son totalmente aprovechados, con fines económicos,
alimenticios, etc. (Villar Vera, s.f.)

Es una gramínea tropical perenne con tallos gruesos y fibrosos que pueden crecer entre 3 y
5 metros de altura. Éstos contienen una gran cantidad de sacarosa que se procesa para la
obtención de azúcar. (Ramirez , 2008)

La caña de azúcar se cultiva en regiones tropicales y subtropicales especialmente de clima

cálido. La planta se adapta desde el nivel del mar hasta los 2200 m.s.n.m. Existen
variedades que se cosechan entre los 12 y 18 meses esto depende de la zona donde se ubica
el cultivo. Para obtener un buen desarrollo de la planta, su temperatura promedio ideal es de
25°C. (Humbert, 1974).

Procesamiento de la caña en fábrica

La caña que llega a la fábrica se descarga sobre las mesas de alimentación al conductor de
caña, luego es sometida a un proceso de separación que consiste en romper o desfibrar las
celdas de los tallos por medio de picadoras y desfibradoras; luego pasa a unas bandas
transportadoras que la conducen al tándem de molinos, donde se realiza el proceso de
extracción de la sacarosa, consistente en exprimir y lavar el colchón de bagazo. El lavado se
hace con agua caliente. El bagazo del último molino es usado como combustible en las
calderas para generar vapor. El jugo proveniente del primer molino se le conoce como jugo
primario o jugo de 1era extracción, puesto que únicamente proviene de la molienda de caña,
sin agua o algún componente adicional. Puede considerarse como la corriente que aporta
mayor cantidad de sacarosa al jugo diluido y portador de la carga microbiana que ingresa a
la fábrica procedente de la materia prima. Una vez que el bagazo sale del 1er molino, es
conducido al 2° molino, el cual realiza una segunda extracción; luego pasa al 3er molino, de
éste al 4to y así sucesivamente hasta el último molino, donde finalmente el bagazo es
llevado a las calderas. En dirección inversa, es decir, del último a 2° molino, se aplica agua
a altas temperaturas para extraer la cantidad máxima de sacarosa posible del bagazo.

El jugo de la 1era extracción y el de los molinos posteriores se reúne en el colador donde se

retira parte del bagacillo. Finalmente el jugo es conducido por tuberías 22 hacia los tanques
báscula que descargan en el tanque de jugo mezclado donde se alcaliniza para regular la
acidez y evitar la destrucción de la sacarosa; luego pasa a los clarificadores continuos a
altas temperaturas, donde se sedimentan las impurezas y el jugo claro que sobrenada es
extraído por la parte superior. Las impurezas sedimentadas pasan a los filtros rotatorios al
vacío que dejan pasar el jugo y retienen la cachaza que es utilizada como abono. El jugo
clarificado pasa a los evaporadores, en donde se extrae el 80% de agua hasta obtener el
jarabe. La cristalización de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en tachos al
vacío; los cristales de sacarosa se separan de la miel en las centrifugas. Las mieles vuelven
a los tachos para ser agotados y finalmente utilizados como materia prima para la
producción de etanol. El azúcar de primera calidad retenido en las mallas de las centrifugas,
se disuelve con agua caliente y recibe el nombre de licor, el cual se envía a la refinería para
continuar el proceso. (Honig, 1962).
Fuente: (Honig, 1962)

Jugo de caña

El jugo de caña se define como líquido obtenido de la molienda de la caña de azúcar, el

mismo que es utilizado en las industrias productoras de panela, azúcar y alcohol y su
extracción se lleva a cabo en los molinos y consiste en la compresión de la fibra de la caña
entre cilindros de gran tamaño llamados mazas. El jugo se vierte en la batea y así
sucesivamente hasta que la caña es despojada de todo o casi todo el jugo que contiene,
quedando como residuo solamente la parte fibrosa de la misma. (Lopez Vasquez, 2013)

Extracción del Jugo

 Pesaje de la caña
 La caña se pesa en grandes básculas de plataforma junto a la unidad de transporte
en la que se recibe en el ingenio (camión, remolque, etc.). (Chen , 1991).

 Preparación de la caña para molienda

Antes que las cañas sean picadas, estas deben ser lavadas, para eliminar impurezas
en especial si las cañas han sido quemadas. (Quezada, 2010)
 Molienda
La caña preparada primeramente se transporta al primer molino para dar inicio al
proceso de extracción de jugo; posteriormente se traslada a un conductor
intermedio en el que se le aplica jugo de caña proveniente del tercer molino. A este
proceso se le llama maceración y tiene como objetivo diluir el azúcar que contiene
la caña.
 Maceración – Imbibición
La International Society of Sugar Cane Technologist (ISSCT) define como
maceración al “proceso en el cual el bagazo se remoja en un exceso de agua o de
jugo, generalmente a temperaturas elevadas”. Define como imbibición al “proceso
25 en el cual se aplica agua o jugo al bagazo para diluir y mezclarse con el guarapo
que contiene este último. El agua utilizada se llama agua de imbibición”. (Spencer,
1967)

Características fisicoquímicas de los jugos

 Grados Brix

Los °Brix determinan la concentración de solidos solubles en una solución de

sacarosa, basándose en una relación entre los índices refractivos a 20°C y el
porcentaje de masa total de solidos solubles de una solución acuosa de sacarosa
pura. (Laboratory Manual for South Africa Sugar Factories, 1985)

El °Brix puede ser medido por medio del aerómetro o hidrómetro y se llama Brix al
hidrómetro, cuando se mide en refractómetro se define como Brix refractométrico.
(Buenaventura , 1989)

 pH y acidez

La concentración del ion hidrogeno (pH) en el jugo de la planta madura normal de

caña de azúcar varía entre 4,73 y 5,63, pero el valor corriente oscila entre 5,2 y 5,4.
 Utilizando mediciones precisas y muchas muestras, se puede establecer pequeñas
diferencias entre las diferentes variedades y áreas. Para que la diferencia sea
significativa cuando se utilizan pocas muestras son necesarios grandes cambios en
los valores de pH. Por lo general, la caña dañada considerablemente por las heladas
posee un jugo con valores muy bajos, otras condiciones producen efectos ligeros.
(Chen, 1991)

 Pol

Los azucares diluidos gozan de la propiedad de desviar el plano de vibración de la

luz polarizada. Esta propiedad se utiliza en la industria azucarera para determinar
27 la riqueza de los jugos de caña mediante un aparato óptico llamado polarímetro,
de donde se deriva la expresión de Pol; este aparato envía un rayo de luz polarizada
a través de una solución de sacarosa y mide la rotación de la luz después de pasar
por el líquido. Con el valor de rotación resultante se estima el % de sacarosa en el
jugo mediante fórmulas y tablas establecidas. (Engelke, 2002)

Microorganismos en el proceso de fábrica

Las condiciones favorables para el desarrollo de los microorganismos en las fábricas de

azúcar de caña, están limitadas a una etapa en particular: el proceso de extracción. Las altas
temperaturas y el bajo contenido de agua característicos de la mayor parte del proceso de
fabricación se consideran como las principales condiciones adversas para una actividad
microbiológica excesiva, mientras que en el área de molinos el jugo extraído presenta
características físicas y químicas que lo convierten en un excelente sustrato para el
desarrollo de una gran variedad de microorganismos. (Serrano Galvis, Febrero, 2006)

Contaminación microbiológica en la caña de azúcar y su jugo

Desde el momento que se corta la caña hasta que se clarifica el jugo extraído a altas
temperaturas, la sacarosa está expuesta a la acción enzimática de una multitud de
microorganismos que se pueden provenir del suelo, la suciedad de los tallos y de las hojas
de la caña o del aire contaminante, y que se ven favorecidos por factores como las
operaciones de quema, corte, condiciones de temperatura, alta humedad y tiempos entre
corte y molienda. (Serrano Galvis)

 Bacterias
 Bacillus subtilis, Bacillus licheniformis, Bacillus cereus, Bacillus megaterium,
Bacillus pumilus, Leuconostoc mesenteroides, Leuconostoc dextranicum,
Escherichia coli, Enterobacter aerógenes, Citrobacter freundii, Pseudomonas sp.,

 Levaduras

Saccharomyces cerevisiae, Saccharomyces rouxii, Saccharomyces pombe, Candida

tropicalis, Candida mycoderma, C. Intermedia, Kloeckera apiculata, Pichia
membranofaciens, P. farinosa, Kluyvoromyces fragilis y Hansenula anómala.

 Mohos

Penicillium citrovorus, Penicillium funiculosum, Aspergillus variatum, Aspergillus

níger, Trichoderma viride y Monilia sitophila

IV. Proceso

Entrada

Inicia con el peso en básculas de las unidades que transportan la caña de azúcar en el ingenio y
que se encuentran al ingreso del área industrial. Además en esta parte se determina la calidad de
la materia prima, tomando muestras que se analizan continuamente en el laboratorio de control
de calidad. La caña que llega a la fábrica se descarga sobre las mesas de alimentación por medio
de viradores de caña con capacidad de 50 TM. Para tener un proceso más limpio, en las mesas de
caña se aplica agua entre 110 y 120 °F para lavado, eliminando así sólidos o materia extraña como
la tierra, sales, minerales, piedras y otros que se adhieren a ella en el campo durante el alce a las
jaulas que la transportan hacia la fábrica. Luego la caña se somete a un proceso de preparación
que consiste en romper y desfibrar las celdas de los tallos por medio de troceadoras, picadoras
oscilantes y desfibradoras, para poder pasar al proceso de extracción del jugo.

Molienda

El azúcar se consigue al triturar y macerar los tallos de la Caña con grandes rodillos de hierro.
Dentro de molinos y mediante presión, se extrae el jugo de la caña, saliendo el bagazo con
aproximadamente 50% de fibra leñosa. Mientras la caña va por su recorrido se somete y agrega
agua, generalmente caliente, para diluir el jugo y extraer al máximo el 90% de sacarosa que
contiene el material fibroso, también llamado bagazo.

Al proceso de extracción con agua se le llama maceración y al que involucra al jugo se le llama
imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo; estos son
luego secados y llevados a calderas como combustible,produciendo el vapor de alta presión que se
emplea en las turbinas de los molinos.

Para hacer más eficiente el proceso de molienda, los jugos pobres de los molinos posteriores se
aplican nuevamente en el proceso (proceso de maceración) y en el último molino se aplica agua
caliente con temperatura entre 155-179 °F para aumentar la extracción

El bagazo es un subproducto industrial que se transporta hacia el sistema de calderas para usarlo
en calidad de biomasas como combustible. El sobrante tiene como destino la hidrolización y
reserva para cubrir paros de emergencia.

Clarificación

El jugo extraído es tratado con cal y calentado para precipitar cualquier impurezas orgánicas o
inorgánicas, minimizar la posible pérdida de sacarosa y así aumentar o acelerar su capacidad de
coagulación.

El jugo proveniente de los molinos pasa por calentadores, que llegan a temperaturas entre 140 y
155 °F. Luego pasa por la torre de sulfatación, bajando el PH para producir azúcar blanco
únicamente.

En esta etapa se utiliza azufre como agente decolorante; luego mediante la edición de la bachada
de cal entre 6 y 10 baume se neutraliza el jugo. El calentamiento del jugo se realiza en tres etapas;
la primera por vapor vegetal de 5.0 psi alcanzando temperaturas entre 175 y 185 °F; la segunda
por vapor de 5.0 psi alcanzando temperaturas entre 205 y 215 °F y la última con vapor de 10 psi
para rectificación del jugo en forma automática.

Con el proceso anterior se logra que el jugo, al ser liberado a presión atmosférica, sufra una
pequeña evaporación en el tanque flash evitando que los flóculos floten o decanten con lentitud
por la presencia de burbujas atrapadas en el interior.
El siguiente paso es alimentar el jugo a los clarificadores a baja velocidad para permitir la
concentración de lodos y que pueden ser extraídos por gravedad en un clarificador SRI y con
bombas en los Rapi Door 444. En la etapa final de este proceso se utilizan coladores vibratorios
con malla 110 mesh para la eliminación de bagacillo y evitar que llegue al producto final.

Los filtros de cabeza son parte indispensable del proceso, pues sin ellos, la pérdida de sacarosa en
la cachaza seria significativa.

Evaporación

Posteriormente, el jugo procedente de la clarificación, se concentra mediante evaporación y se

obtiene una meladura o jarabe, la cual es purificada en un clarificador.

La evaporación se realiza en evaporadores tipo Roberts en los cuales el vapor y el jugo se

encuentran en cámaras separadas que fluyen en el mismo sentido. El jugo pasa de un evaporador
a otro con bombas denominadas “de transferencia”. El control global de un evaporador se ejecuta
a través de la estabilización de cinco factores muy importantes:

 La concentración del producto final

 La presión absoluta en el último cuerpo
 La alimentación de vapor y jugo al primer evaporador
 Remoción de condensados y gases inconfesables
 El control de incrustación en cada evaporador

Cristalización

A continuación, se hierve para cristalizarse con el fin de producir azúcar. El material resultante que
contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida y en consecuencia es
conducida a un cristalizador donde se le deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se
completa la cristalización.

La cristalización o crecimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en tachos al

vacío. Estos cocimientos, según su pureza producirán azúcar crudo y azúcar blanco. Este es un
proceso demorado que industrialmente se acelera introduciendo al tacho unos granos
microscópicos de azúcar, denominados semillas. La experiencia del operativo debe juzgar el punto
exacto del cocimiento, para la obtención de un buen producto.
Centrifugación

Por medio de centrífugas la miel es separada de la masa cocida y es así como se obtiene azúcar
cruda / mascabado, miel de segunda / sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza.

Los cristales del azúcar se separan de la miel restante en la centrifugas, equipos cilíndricos que
giran a gran velocidad. La miel pasa a través de las telas, los cristales quedan atrapados dentro de
las centrifugas y luego se lavan con agua. Las mieles vuelven a los tachos o bien se utilizan como
materia prima para la producción de alcohol en las destilerías. El azúcar pasa al proceso de secado
y enfriado.

Refinación

El primer paso para la refinación se llama afinación. En este proceso los cristales de azúcar
mascabado son tratados con un jarabe denso para eliminar la capa de melaza residual. El jarabe
resultante es separado mediante centrifugación y el sedimento de azúcar es rociado con agua; es así
como el azúcar mascabado, se funde y lava para que finalmente pase por un proceso de
clarificación.

En el caso de la producción de azúcar blanca refinada, existe un proceso adicional, que utiliza
como materia prima azúcar blanco estándar o azúcar crudo. En este proceso se disuelve el azúcar
a 60 grados brix, luego se le adiciona carbón activado y tierra diatomácea. Esta solución se hace
pasar por primera y segunda filtración en filtros verticales, hasta obtener un licor claro. El licor es
evaporado y empieza la cristalización de los granos.

Clarificación O Purificación

El sistema emplea un clarificador donde se usa un licor que pasa por un proceso de espumación o
carbonatación. Este es después filtrado y mandado a decolorar.

Decoloración Y Filtración

El licor aclarado aún contiene gran cantidad de impurezas solubles; por lo que se eliminan
mediante la percolación en tanques compuestos con filtros de carbón de hueso o carbón activado.

Secado

El azúcar pasa a las secadoras, donde tiene contacto con aire caliente y se controla la baja humedad
para evitar terrones.

En el proceso de centrifugado se utiliza agua de condensado para lavar el azúcar, lo cual da como
resultado humedades entre 0.3 % y 0.6%, por lo que es necesario pasarla por un proceso de
secado para alcanzar niveles entre 0.2% para azúcar crudo y 0.03% para azúcares blancos.

Enfriamiento

La temperatura para secar azúcar es de 60ºC por lo que se debe de reducir a 40-45ºC para poderla
envasar.

Almacenamiento

El almacenamiento del azúcar debe ser en un ambiente que tenga las siguientes características:

 14-16 °C
 55- 65 % de humedad relativa.

V. Bibliografía
 Chen , J. (1991). Manual de Azucar de Caña. Para fabricantes de Azucar de Caña y
Quimicos Especializados. España: Noriega Editore.
 Engelke, J. (2002). Sugarcane: Measuring Comercial Quality. Farmnote:
Department of Agriculture. 25(23).

 Ramirez , M. A. (2008). Cultivos para la produccion sostenible de biocombustibles:

Una alternativa para la generación de empleos e ingresos. Servicio Holandés de
Cooperación al Desarrollo SNV. Tegucigalpa: Comunica.

 Humbert, R. P. (1974). El cultivo de la caña de azúcar (6ta Edición ed.). Mexico DF:
Continental.

 Honig, P. (1962). Principios de Tecnología Azucarera (Vol. 3). Nueva York, C.E.C.S.A.

 Lopez Vasquez, P. (2013). Produccion de guarapo y bioetanol en siete variedades

de caña de azucar (Saccharum spp) colposctmex. Tesis para obtener el grado de
Maestro en Ciencias, Institucion de enseñanza e investigacion en ciencias agricolas
, Tabasco, Mexico.

 Serrano Galvis, L. (Febrero, 2006). Determinacion de las poblaciones

microbiológicas en el proceso de extraccion de jugo de caña de azucar en el
ingenio Manuelita S.A. Pontificia Universidad Javeriana, Facultad de Ciencias,
Bogotá - Colombia.

 Villar Vera, L. (s.f.). Cultivo de caña de azúcar. Ministerio de Agricultura y

Ganadería. San Lorenzo, Paraguay: Direccion de Educación Agraria. Recuperado el
2015