DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE UNA

TURBINA PELTON PARA LA GENERACIÓN DE ENERGÍA

ELÉCTRICA

SANTIAGO CUADRO CAMARGO

FREDY RESTREPO MOGOLLÓN

CORPORACIÓN TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ÁREA DE FLUIDOS

CARTAGE NA DE INDIAS DTH Y C

2003
 DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE UNA

TURBINA PELTON PARA LA GENERACIÓN DE ENERGÍA

ELÉCTRICA

SANTIAGO CUADRO CAMARGO

FREDY RESTREPO MOGOLLÓN

trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al titulo de

ingeniero mecánico.

Director:
ENRIQUE VANEGAS CASADIEGO
Ingeniero eléctrico

CORPORACIÓN TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ÁREA DE FLUIDOS

CARTAGENA DE INDIAS DTH Y C

2003
 Cartagena de indias DTH Y C Abril

Señores:

corporación universitaria tecnológica de bolívar facultad de

ingeniería mecánica.
Atn: ing. ALFREDO ABUCHAR CURI.
Decano facultad de Ingeniería Mecánica.

Ciudad:

Estimado Ingeniero.

Con la presente nos permitimos entregar a ustedes para la

revisión y aprobación de nuestro proyecto de grado “
DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y MONTAGE DE UNA TURBINA
PELTON PARA LA GENERACIÓN DE ENERGIA ELECTRICA”
como requisito para optar al titulo de Ingeniero Mecánico.

Atentamente:

FREDY RESTREPO M SANTIAGO CUADRO C

 Cartagena de indias DTH Y C Abril

Señores:

corporación universitaria tecnológica de bolívar facultad de

ingeniería Mecánica.
COMITÉ EVALUADOR DE PROYECTOS.

Ciudad.

Apreciados señores:

Atentamente me permito someter a est udio y aprobación el

proyecto de grado titulado “DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y
MONTAGE DE UNA TURBINA PELTON PARA LA
GENERACIÓN DE ENERGIA ELECTRICA” realizada por
FREDY RESTREPO M Y SANTIAGO CUADRO CAMARGO
quienes lo presentan como requisito para optar al el ti tulo de
Ingeniero Mecánico y del cual fui director.

Cordialmente:

ENRIQUE VANEGAS CASADIEGO

 DEDICACIÓN

Este trabajo se lo dedico con todo mi cariño a Dios y a mis padres quienes
creyeron en su hijo e hicieron posible la culminación de sus estudios.

FREDY RESTREPO M
 AGRADECIMIENTOS

Este trabajo se lo dedico con todo mi cariño a mis padres BETULIA CAMARGO
DE CUADRO Y SANTIAGO CUADRO MARTINES quienes creyeron en mi e
hicieron posible la culminación de mi estudios.

SANTIAGO CUADRO CAMARGO

 ARTICULO 107

La institución se reserva el derecho de propiedad intelectual de todos los

trabajos de grado aprobados los cuales no pueden ser explotados
comercialmente sin su autorización.
 Nota de aceptación

Presidente del jurado

Jurado

Jurado

Cartagena de indias DTH Y C

 RESUMEN

TITULO:

DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y MONTAGE DE UNA TURBINA

PELTON PARA LA GENERACIÓN DE ENERGIA ELECTRICA.

AUTORES:

FREDY RESTREPO MOGOLLON

SANTIAGO CUADRO CAMARGO

DIRECTOR:

ENRIQUE VANEGAS CASADIEGO

OBJETIVO DEL TRABAJO

Diseñar, construir y montar una turbina Pelton para la generación de Energía

eléctrica como alternativa energética favorable para el desarrollo de los

proyectos en la finca LAS NUBES (sierra nevada de Santa marta).

METODOLOGÍA

De acuerdo a los diversos tipos de investigación, se concluye que el proyecto

está enmarcado por el tipo experimental, dada sus características y etapas.

CARACTERÍSTICAS

o Se usan grupo experimentales

o Se manipula el factor supuestamente casual.

o Usa procedimientos al azar para la selección y asignación de sujetos y

tratamientos.

ETAPAS

o Revisa la literatura relativa al problema.

o Identifica y define el problema

o Formula una hipótesis explicativa y deduce sus consecuencias en

términos observables.

o Elaborar planes experimentales.

o Realiza el experimento.

o Organiza los resultados en forma apropiada.

o Aplica pruebas de significación apropiadas.

o Informa resultados.
RESULTADOS

Teniendo en cuenta que el propósito de este proyecto consiste en presentar

una alternativa favorable al desarrollo de los proyectos que el dueño de la finca

quiere realizar y de mejorar el estilo de vida de la familia que la habita, nuestros

resultados fueron positivos, aunque esperábamos que la pequeña turbina diera

una eficiencia del 90% y no la dio con la eficiencia que esta marco (73%) es

suficiente como para cubrir las necesidades que en este momento tiene la

familia y los proyectos planeados.

En cuanto a los beneficios de la micro turbina hidráulica, puede entregar una

cantidad de potencia que va desde 0 a 2.2 [KW], con lo cual se puede,

fácilmente, electrificar la vivienda, poner en marcha un molino, entregar

potencia a un refrigerador de 1/8 hp. Cualquier otro electrodoméstico que no

necesite mucha potencia como un pequeño televisor, licuadora etc, hay que

aclarar que no se puede poner todos los electrodomésticos a la vez para no

sobre cargar el sistema.

Además de lo anterior su manutención es muy económica y fácil de operar.

Algo importante del proyecto fue su costo, nosotros estipulamos para el

proyecto, 4´064.499.06 $ pero en realidad redondeando su costo fue de 2

´000000 $. Esto se logro por que se usaron elementos reciclados donde se

podían usar, aclarando que no todo los elementos constitutivos son reciclados

y que si se tuvo que fabricar y comprar elementos de primera.

Con este proyecto se puede comprobar que se puede mejorar el estilo de vida

de familias que viven en zonas apartadas como en este caso en particular.

 CONTENIDO.

Pag

INTRODUCCIÓN. 1

1. ENERGÍA HIDRÁULICA. 4

1.1 HISTORIA. 5

1.2 DESARROLLO DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA. 6

1.3. EVALUACIÓN DEL RECURSO. 7

1.3.1 Cabeza o altura. 8

1.3.2 Caudal. 9

2. MICROTURBINA HIDRÁULICA. 14

2.1 CLASIFICACIÓN DE MICROTURBINA HIDRÁULICA. 14

2.2. PRINCIPIO DE FUNCIO NAMIENTO DE LAS TURBINAS. 16

2.2.1 Clasificación de las turbinas. 16

3. TURBINA PELTON. 22

3.1 HISTORIA. 22

3.2. CLASIFICACIÓN. 27

3.2.1 Pelton de eje horizontal. 27

3.2.2 Pelton de eje vertical. 28

3.3 CARACTERÍSTICAS DE CONSTRUCCIÓN. 28

3.4 FORMA Y DIMENSIONES DE LOS ALABES. 30

4. SISTEMA DE CONTROL, SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE 33

POTENCIA Y EL GENERADOR.

4.1. SISTEMA DE CONTROL. 33

4.1.1 Regulación óleo-mecánica. 33

4.1.2 Regulación electrónica. 34

4.1.3 Regulación por disipación de energía. 35

4.1.4 Regulación manual. 35

4.1.5 Regulación de voltaje. 36

4.2 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA. 36

4.3 GENERADOR. 37

5. COMCEPTOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE UNA TURBINA PELTON. 40

5.1. IMPULSO Y MOMENTO. 40

5.1.1 Momento lineal. 40

5.1.2 Momento lineal sobre una superficie. 41

5.1.3 Análisis preeliminar del momento lineal sobre una rueda Pelton. 42

5.2 VELOCIDAD ÓPTIMA PARA UNA TURBINA DE IMPULSO 48

IDEALIZADA (TURBINA PELTON IDEAL).

5.3 FUNCIONAMIENTO Y OPTIMIZACIÓN DE UNA TURBINA DE IMPULSO. 51

5.4. DIMENSIONAMIENTO DEL CANGILÓN. 58

5.4.1 Cálculo del número de cangilones. 59

5.4.2 Posicionamiento de los cangilones sobre el rodete. 60

5.5. PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DE LA TURBINA DE IMPULSO. 62

5.5.1Cálculo de la velocidad óptima del chorro. ( D j )(m). 63

5.5.2 Cálculo del diámetro del chorro. 63

5.5.3 Cálculo del diámetro del tubo de carga(Dp )(m). 63

5.5.4 Cálculo del factor de fricción ( f ). 63

5.5.5 Potencia de la turbina (W˙óptima salida . )(vatios). 64

5.5.6 Dimensionamiento de los cangilones. 64

5.5.7 Dimensionamiento del rodete y cálculo del número de cangilones. 64

5.5.8 Comprobación del posicionamiento de los cangilones en el rodete. 65

6. CONCEPTOS BÁSICOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LOS 66

ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE LA TURBINA CON BASE EN LA

RESISTENCIA AL ESFUERZO MECÁNICO.

6.1. CONCEPTOS BÁSICOS. 66

6.1.1 Teorías de falla estática. 66

6.1.2 Teoría del esfuerzo normal máximo. 67

6.1.3 Teoría de la deformación máxima. 68

6.1.4 Teoría del esfuerzo cortante máximo. 71

6.1.5 Teoría de Mohr. 73

6.1.6 Teoría de la energía de distorsión máxima. 76

6.2 COMPARACIÓN DE LAS TEORÍAS DE FALLA MAS USADAS. 80

6..2.1 Fallas por fatiga. 80

6.2.2 Cargas de fatiga. 81

6.2.3 Cargas en maquinaria rotativa. 81

6.3. ESTIMACIÓN DEL CRITERIO DE FALLA POR FATIGA. 83

6.3.1 Cálculo del esfuerzo de fatiga teórico

S f ' y del límite de resistencia S e' . 83

6.4. FACTORES DE CORRECCIÓN PARA EL ESFUERZO TEÓRICO DE 84

FATIGA Y LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA.

6.4.1Efecto de carga. 85

6.4.2 Efecto de tamaño. 85

6.4.3 Efecto de superficie. 87

6.4.4 Confiabilidad. 88

6.4.5 Fatiga por corrosión. 88

6.4.6 Sensibilidad a la muesca. 89

6.4.7 Criterios de fatiga. 91

6.5. APLICACIÓN DE LOS FACTORES DE CONCENTRACIÓN DE 92

ESFUERZO EN ESFUERZOS FLUCTUANTES.

6.5.1 Criterios de falla por fatiga para esfuerzos combinados . 93

7. CÁLCULO DE LA TURBINA PELTON SEGÚN LAS CONDICIONES DE 94

DISEÑO.

7.1 ANÁLISIS DE FUERZAS SOBRE EL EJE EN EL PLANO x, y  . 98

7.2 ANÁLISIS DE FUERZAS SOBRE EL EJE EN EL PLANO x, z  . 102

7.3 DIMENSINAMIENTO DEL EJE CON BASE EN LA FATIGA. 109

7.4.SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS DE SOPORTE DE LA TURBINA. 117

7.4.1 Capacidad de carga y duración del rodamiento 118

7.4.2 La carga dinámica equivalente. 118

7.4.3 La carga estática equivalente. 118

7.4.4 Tipo de rodamiento. 119

7.5 ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN EL RODETE. 122

7.5.1 Teoría de discos rotativos planos. 122

7.6 ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN PERNOS Y SOLDADURAS DE

133
SUJECIÓN DEL RODETE.
7.7 COMPROBACIÓN DE RESISTENCIA A LA TORSIÓN DEL CUBO DEL 136

RODETE DE LA TURBINA.
7.8 CÁLCULO DE LOS TORNILLOS PRISIONEROS. 138

7.8.1 Análisis de esfuerzos en las cucharas de la turbina y sus tornillos de

140
sujeción.
7. 9 DISEÑO DEL CANAL Y REPRESA 149

8. CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLE DE LA TURBINA PELTON. 153

8.1. EJE. 153

8.1.1 Refrentado del eje. 153

8.1.2 Agujero de centro del eje. 154

8.2. RODETE. 155

8.2.1 Maquinado del rodete. 155

8.2.2 Disminución de espesor del rodete. 156

8.2.3 Taladrado del rodete. 157

8.3. CUBO. 159

8.3.1 Cilindrado del cubo. 158

8.3.2 Taladrado del cubo. 159

8.3.3 Roscado del cubo. 159

8.3.4 Soldadura en el cubo. 160

8.4 CUCHARAS. 160

8.5. ESTRUCTURA. 161

8.5.1 Corte. 161

8.5.2 Soldadura. 162

8.5.3 Taladrado. 162

8.6. CORAZA PROTECTORA. 162

8.6.1 Corte. 162

8.6.2 Rolado. 163

8.6.3 Soldadura.. 163

8..6.4 Taladrado 163

8.7 ENSAMBLE DE PIEZAS. 164

8.8 CONSTRUCCIÓN DE LAS OBRAS CIVILES. 165

8.8.1 Represa. 165

8.8.2 Toma de agua, canal y tubería. 166

8.8.3 Zona de anclaje. 166

9. MONTAJE DE LA TURBINA PELTON. 168

9.1 CIMENTACIÓN Y ANCLAJE. 168

9.2 NIVELADO. 169

9.3 ACOPLE TURBINA Y VÁLVULA DE AGUJA. 171

9.4 INSTALACION DE RODETE. 172

9.5 INSTALACION DEL GENERADOR. 174

9.6 TEMPLADO DE CORREAS. 175

9.7 PRUEBAS ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA. 175

9.8 HERRAMIENTAS Y MATERIALES UTILIZADOS PARA EL MONTAJE DE 176

LA TURBINA PELTON.

10.EVALUACIÓN DE RESULTADOS . 178

10-1 PRUEBAS Y RESULTADOS. 178

11. OBSERVACIONES Y CORRECCIONES. 182

11.1. CORRECCIONES. 182

11.1.1 Balanceo de la rueda pelton. 182

11.1.2 Guardas para correas. 182

11.1.3 Caseta de maquinas. 183

11.1.4 Tubería dieléctrica. 184

11.1.5 Cableado interno de la casa. 184

12. ANÁLISIS DINÁMICO DE LA TURBINA PELTON. 185

12.1 BALANCEO. 185

12.2 Balanceo estático. 185

12.3 Ecuación del movimiento. 187

12.4 Cálculo de la velocidad critica de la turbina.

191

13. CONCLUCIONES
192

BIBLIOGRAFÍA. 193

ANEXOS 195

PLANO
 1 ENERGIA HIDRÁULICA.

Figura 1
Presa

La energía hidráulica es la energía que se obtiene de la caída del agua desde

cierta altura a un nivel inferior, lo que provoca el movimiento de ruedas

hidráulicas o turbinas. La hidroelectricidad es un recuso natural disponible en

las zonas que presentan suficiente cantidad de agua. Su desarrollo requiere

construir presas, canales de derivación, y la instalación de grandes turbinas y

equipamiento para generar electricidad.

Todo ello implica la inversión de grandes sumas de dinero, por lo que no

resulta competitiva en regiones donde el carbón o el petróleo son baratos,

Aunque el coste de mantenimiento de una central térmica, debido al

combustible, sea más caro que el de una central hidroeléctrica. Sin embargo, el

peso de las consideraciones medioambientales centra su atención en estas

fuentes de energía renovable.

1.1 HISTORIA

Los antiguos romanos y griegos aprovechaban ya la energía del agua;

utilizaban ruedas hidráulicas para moler trigo. Sin embargo, la posibilidad de

emplear esclavos y animales de carga retrasó su aplicación generalizada hasta

el siglo XII. Durante la edad media, las grandes ruedas hidráulicas de madera

desarrollaban una potencia máxima de cincuenta caballos (caballo de vapor).

La energía hidroeléctrica debe su mayor desarrollo al ingeniero civil británico

John Smeaton, que construyó por vez primera grandes ruedas hidráulicas de

hierro colado.

La hidroelectricidad tuvo mucha importancia durante la Revolución Industrial.

Impulsó las industrias textil y del cuero y los talleres de construcción de

máquinas a principios del siglo XIX. Aunque las máquinas de vapor ya

estaban perfeccionadas, el carbón era escaso y la madera poco satisfactoria

como combustible. La energía hidráulica ayudó al crecimiento de las nuevas

ciudades industriales que se crearon en Europa y América hasta la

construcción de canales a mediados del siglo XIX, que proporcionaron carbón

a bajo precio.

Las presas y los canales eran necesarios para la instalación de ruedas

hidráulicas sucesivas cuando el desnivel era mayor de cinco metros. La

construcción de grandes presas de contención todavía no era posible; el bajo

caudal de agua durante el verano y el otoño, unido a las heladas en invierno,

obligaron a sustituir las ruedas hidráulicas por máquinas de vapor en cuanto

se pudo disponer de carbón.

1.2 DESARROLLO DE LA ENERGIA HIDRÁULICA

La primera central hidroeléctrica se construyó en 1880 en Northumberland,

Gran Bretaña. El renacimiento de la energía hidráulica se produjo por el

desarrollo del generador eléctrico, seguido del perfeccionamiento de la

turbina hidráulica y debido al aumento de la demanda de electricidad a

principios del siglo XX . En 1920 las centrales hidroeléctricas generaban ya

una parte importante de la producción total de electricidad.

La tecnología de las principales instalaciones se ha mantenido igual durante

el siglo XX. Las centrales dependen de un gran embalse de agua contenido

por una presa. El caudal de agua se controla y se puede mantener casi

constante. El agua se transporta por unos conductos o tuberías forzadas,

controlados con válvulas hacia las turbinas para adecuar el flujo de agua con

respecto a la demanda de electricidad. El agua que entra en la turbina sale

por los canales de descarga. Los generadores están situados justo encima de

las turbinas y conectados con ejes verticales. El diseño de las turbinas

depende del caudal de agua; las turbinas Francis se utilizan para caudales

grandes y saltos medios y bajos, y las turbinas Pelton para grandes saltos y

pequeños caudales .
Además de las centrales situadas en presas de contención, que dependen

del embalse de grandes cantidades de agua, existen algunas centrales que

se basan en la caída natural del agua, cuando el caudal es uniforme. Estas

instalaciones se llaman de agua fluente. Una de ellas es la de las cataratas

del Niágara, situada en la frontera entre Estados Unidos y Canadá.

A principios de la década de los noventa, las primeras potencias productoras

de hidroelectricidad eran Canadá y Estados Unidos. Canadá obtiene un 60%

de su electricidad de centrales hidráulicas. En todo el mundo, la

hidroelectricidad representa aproximadamente la cuarta parte de la

producción total de electricidad, y su importancia sigue en aumento. Los

países en los que constituye fuente de electricidad más importante son

Noruega (99%), República Democrática del Congo (97%) y Brasil (96%). La

central de Itaipú, en el río Paraná, está situada entre Brasil y Paraguay; se

inauguró en 1982 y tiene la mayor capacidad generadora del mundo. Como

referencia, la presa Grand Coulee, en Estados Unidos, genera unos 6.500

MW y es una de las más grandes.

En algunos países se han instalado centrales pequeñas, con capacidad para

generar entre un kilovatio y un megavatio. En muchas regiones de China, por

ejemplo, estas pequeñas presas son la principal fuente de electricidad. Otras

naciones en vías de desarrollo están utilizando este sistema con buenos

resultados.
1.3 EVALUACION DEL RECURSO.

La medición del recurso hidráulico debe realizarse en la época en que la

corriente es menor, así se garantiza que la turbina funcione todo el año.

Esta medición, le permitirá conocer la cantidad de kilovatios que se puede

producir, además de facilitar la elección de la turbina apropiada.

1.3.1 Cabeza o altura. La cabeza hidráulica es la altura disponible entre el

nivel de la superficie del fluido y el lugar inferior de la c aída.

Medición de la cabeza hidráulica

Figura 2
Diferencia de altura

 La manera más sencilla de medir la diferencia de altura en un

terreno inclinado es tomar como base un nivel de burbuja y su

propio cuerpo (Figura 2).

 Inicialmente mida la distancia que existe entre sus ojos y la

planta de los pies.

  En seguida párese en el punto inferior y trace una línea

horizontal imaginaria (con ayuda del nivel) entre usted y un

punto del terreno.

 Camine hasta el punto elegido y repita la operación hasta

alcanzar el punto superior (lugar para construir un pequeño

dique).

 Finalmente multiplique el numero de veces que realizó la

operación por la distancia que existe entre sus ojos y la planta

de los pies.

 La altura total es la “cabeza hidráulica.

El método anteriormente expuesto fue el esco gido para la evaluación de

la cabeza hidráulica de nuestro proyecto.

1.3.2 Caudal. El caudal Q es la cantidad de agua que el río transporta en un

tiempo determinado.

Medición del caudal. Para medir el caudal existen tres métodos:

Método del dique.

Figura 3
Dique
 Se emplea para caudales mínimos que permiten construir un

dique provisional (Figura 3), con una salida de agua de cuatro

a seis pulgada de diámetro.

 Frente a la salida del agua coloque un recipie nte que cuya

capacidad conozca (ejemplo : 0.04 m3) y con la ayuda de un

cronómetro establezca cuantos segundos demora en llenarse

(ejemplo: 5 segundos ).

 Divida el número de litros en el tiempo que tardó en llenarse

el recipiente y obtendrá el caudal.

Ejemplo:

0.04m3/5seg = 0.008

Caudal (Q) = 0.008m3/seg.

Método de flotación.

Figura 4
Método de
flotación
  Seleccione en el rió un tramo recto de seis (6) a diez (10)

metros de longitud, en el cual la profundidad sea más o menos

la misma.

 Mida la profundidad del tramo seleccionado en metros.

 Multiplique el ancho por la profundidad para hallar el área

seleccionada en metros cuadrados.

Ejemplo:

1.5  0.30 = 0.45m2 de área

 Calcule el tiempo que tarda un objeto flotante en recorrer la

distancia seleccionada (hágalo varias veces para obtener un

buen promedio). El objeto puede ser un trozo de icopor o de

madera.

Ejemplo :

El trozo de icopor para recorrer 10 metros gasta 10 segundos.

20 seg. = 10m/ seg.

 Multiplique el área seleccionada por la velocidad.

0.45m 2  10m/seg = 4.5 m 3/seg

Caudal (Q) = 4.5 m3/seg.

El método escogido para evaluar el recurso en nuestro proyecto es el que se

mostró anteriormente.
Método de vertedero.

Figura 5
vertedero

 Construya un dique provisional en madera con un vertedero

rectangular, afile los bordes ( laterales e inferior) como se

indica en la Figura 5.

 El vertedero debe tener un ancho de 0.30, 0.60, 0.90 o 1.20m.

 Un metro aguas arriba del dique mida la altura que existe

entre el punto inferior del vertedero y el nivel superior del

agua (h).

 Finalmente consulte la tabla de caudales que se encuentra a

continuación.

Tabla- Caudales litros por segundo

Profundidad Ancho del vertedero

(centímetros) 0.30m 0.60m 0.90m 1.20m

2 1.5 3.0 4.5 6.0

3 2.8 5.6 8.4 11.2

4 4.4 8.8 13.2 17.6

5 6.1 12.0 18.3 24.4

6 8.0 16.0 24.0 32.0

7 10.1 20.2 30.3 40.4

8 12.4 24.8 37.2 49.6

9 14.8 29.6 44.4 59.2

10 17.3 34.60 51.9 69.2

11 20.0 40.0 60.0 80.0

12 22.7 45.4 68.1 90.8

13 25.6 51.2 76.8 102.4

14 28.7 57.4 86.1 114.8

15 31.8 63.6 95.4 127.2

Para convertir litros a metros cúbicos d ivida por 1000.

Energía =   Q  H  tiempo (Kilovatios – h/ año) (Ecuación 1)

 = 9810 N
Q = caudal estimado por usted en m3/seg
3
m

H = caída disponible entre el sitio de la boca toma y el lugar en

donde irá la turbina.

 2. MICROTURBINA HIDRÁULICA

Las micro centrales hidráulicas son centrales de bajas potencias, menores a

100 Kw. Al igual que la energía eólica y solar, éste recurso se considera como

un recurso energético limpio y renovable, cuyo adecuado aprovechamiento no

produce impacto ambiental y se utiliza como importante recurso energético en

casi todos los países del mundo.

Sus beneficios son: no contamina, produce descentralización del

abastecimiento eléctrico, constituye una alternativa viable para sectores

aislados que no tienen acceso a la red eléctrica, tiene una manutención mínima

y su rendimiento es mejor a las demás tecnologías de generación alternativa.

Una de sus mayores desventajas es el flujo irregular que se puede dar en

pequeños ríos a lo largo del año. Sin embargo, si es posible la construcción de

una presa de acumulación, se puede controlar en cierto grado esta variación.

2.1 CLASIFICACIÓN DE MICROTURBINA HIDRÁULICA

De acuerdo a su capacidad, las centrales hidroeléctricas se clasifican de

la siguiente forma:

 Grandes centrales: Poseen una potencia superior a los 5 MW.

 Pequeñas centrales: Poseen una potencia superior a 1 MW e inferior a

5 kw.

 Minicentrales: Poseen una potencia superior a 100 Kw. e inferior a

1MW.
  Micro centrales: Poseen una potencia superior a 1kW e inferior a 100

Kw (En este rango esta establecida la turbina de nuestro proyecto).

 Hidro cargadores: Su potencia es menor que 1kW, generan electricidad

en corriente continua, la cual puede aprovecharse para cargar baterías.

La potencia utilizable en una central hidráulica depende, además del caudal y

salto de agua, de la eficiencia de los componentes que intervienen en la

generación de electricidad. De esta manera se produce una reducción de la

potencia teórica disponible a un factor entre 0,5 a 0,8. Así, la potencia final útil

a la salida del generador puede ser obtenida de la siguiente manera:

P = Potencia real [W]

G1 = gr. = 9.810 [m/seg2]

Q = Caudal [m 3/s]

Hb = Altura bruta de caída [m]

Nt = Rendimiento total corresponde a cada uno de los rendimientos del

sistema.

P =G1* Q *Hb *Nt

Algunos de los factores que influyen en el rendimiento total son el roce en la

tubería, la longitud y diámetro de la tubería, los accesorios y cambios de

dirección de la tubería de presión (pérdidas en tubería), la capacidad de

transmisión de la energía del agua a la turbina (rendimiento de turbina), roce en

el eje, vibraciones, calor generado, ruido (rendimiento mecánico), las pérdidas

en el generador y factor de potencia (rendimiento generador).

2.2 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS TURBINAS

El agua al ser conducida hacia la turbina convierte toda su energía potencial, o

gran parte de ella, en energía cinética. El agua ingresa a la máquina con un

cierto vector de velocidad que al incidir sobre los álabes cambia de dirección y /

o magnitud, produciendo una fuerza resultante sobre el álabe. Esta fuerza

produce un momento angular haciendo girar el rodete. El eje del rodete es

acoplado a un generador haciendo girar su rotor, compuesto por electroimanes

dispuestos con polaridades alternadas fijas. El estator (fijo con respecto a la

carcaza) consiste en un número de embobinados conductores de cobre, por las

que circula la corriente inducida por el campo magnético variable producido por

el rotor.

2-2-1 clasificación de las turbinas. Las turbinas hidráulicas pueden ser

clasificadas de distintas maneras dependiendo del parámetro considerado. Sin

embargo, la clasificación más importante es considerando la manera en que el

agua actúa sobre los álabes.

a) Turbinas de acción o impulso. En estas turbinas toda la energía potencial

del flujo se convierte en energía cinética a presión atmosférica en una tobera,

antes que el flujo entre en contacto con los álabes. Tal es el caso de la turbina

Pelton, Banki y Turgo. En el general de los casos la velocidad del rodete es

regulada para la generación de energía eléctrica. Un regulador actúa sobre una

válvula de aguja la cual controla el chorro de agua variando su sección.

 Turbina Turgo

Figura 6
Turbina

Como toda turbina de chorro libre, trabaja también bajo difíciles condiciones,

por ejemplo: con aguas arenosas o gran contenido de material en suspensión

en el agua. Cuando se presentan grandes variaciones del caudal y muchas

materias en suspensión en el agua motriz, es preferible optar por una turbina

Turgo (Figura 6) en comparación con cualquier otro tipo de turbina. Con

respecto a su alta velocidad se encuentra entre la turbina Francis y la turbina

Pelton. Puede ser instalada en los proyectos, donde normalmente se utilizarían

las turbinas Pelton con múltiples inyectores o las turbinas Francis de baja

velocidad. Además, la instalación de un deflector de chorro facilita óptimas

características de regulación, en especial cuando las tuberías de presión son

muy largas.

 Turbina Pelton
Figura 7
Turbina Pelton.

En la turbina pelton (Figura 7) el agua sale por inyectores, impacta

tangencialmente los álabes con forma de doble cuchara de un rodete

entregando su energía. Se utiliza en grandes caídas de agua, hasta 2000 m.

Para obtener máxima eficiencia, la velocidad tangencial del rodete debe ser la

mitad de la velocidad del chorro de agua.

 Turbina Michell Banki

Figura 8 Turbina Michell Banki

 Esta turbina (Figura 8) también llamada de flujo transversal, tiene entra da

radial y admisión parcial. Consiste en dos tapas circulares unidas por medio

de una serie de álabes curvos ubicados en la periferia. El inyector está

constituido por una paleta móvil que a su vez actúa de regulador de caudal.

b) Turbinas de Reacción. En estas turbinas una parte de la energía se

transforma en energía cinética al pasar el fluido a través de una corona fija de

álabes directrices orientables, situada antes del rodete. Todos los espacios de

guía y móviles quedan simultáneamente llenos de agua a presión conforme

ésta escurre a través del rodete; su velocidad cambia en dirección y magnitud,

exigiendo la aplicación de una fuerza sobre el rodete para llevar a cabo este

cambio. Esta fuerza reactiva sobre el rodete hace que éste gire. Es el caso de

las turbinas Kaplan, Francis y Hélice.

 Turbina Francis

Turbina Hélice
 En esta turbina (Figura 9) el agua pasa en forma radial (centrípeta) de los

álabes directrices al rodete y sale en forma axial. Para caídas de agua entre

50 a 800m.

 Turbina Kaplan

Figura 10
Turbina Kaplan

En esta clase de turbina (Figura 10 ) el agua entra y sale axialmente. Los

álabes son regulables. Para caídas hasta 50 m y altos caudales.

 Turbina Hélice

Figura 11
Turbina Hélice

La Turbina Hélice (Figura 11) funciona como la turbina Kaplan, pero con

álabes fijos. Para caídas de hasta 20 m. Se desarrollaron en Europa y tuvieron

mucho éxito. También se utilizan para grandes caudales.

Los tipos de turbinas más utilizados para pequeños recursos hidráulicos

son las turbinas Pelton de eje horizontal, la turbina Banki, también llamada de

flujo transversal y la turbina de Francis. La elección del equipo adecuado

depende fundamentalmente de la disponibilidad del recurso hidráulico, las

características geográficas del lugar y de la demanda de potencia. Conocidas

la altura y el caudal de agua, en un principio, la elección de la turbina se puede

hacer mediante el siguiente gráfico

Figura 12
Grafico para la selección preliminar de turbina
 CAPITULO III
Figura 13. Tur bina Pelton

3 TURBINA PELTON.

La turbina Pelton Figura 3-1 es una máquina de acción Figura 3-1. Su principio

consiste en que el agua proveniente de una tubería de presión es proyectada

tangencialmente por el o los inyectores sobre el rodete con alabes en forma

de doble cuchara que giran producto del impulso originado por el chorro de

agua. Esta turbina es utilizada para pequeños caudales y grandes caídas de

agua. Sus principales componentes son los inyectores, deflectores, rodete y

cuc haras .Una característica importante es que el rodete no está inundado y

trabaja a presión atmosférica.

3.1 HISTIRIA

La forma en que un vehículo espacial aumenta o disminuye su energía cinética

balanceándose alrededor de un planeta en movimiento, es muy similar a la

forma en que un cierto tipo de turbina de agua, la Rueda Pelton, extrae la

energía de un rápido chorro de agua.

Lester Pelton, el inventor del artefacto, nació en el año 1829 en Vermillion,

Ohio, en la orilla del Lago Erie. En el año1850 llegó a California con los

emigrantes de la fiebre del oro y se convirtió en pescador en el rió Sacramento.

Alrededor del año 1853 renunció a pescar y comenzó a trabajar en las minas

de oro de Camptonville, Nevada City y Grass Valley, en el río Yuba en el "país

de la veta madre". En el año de 1864 se hizo carpintero y constructor de

molinos.

En ese tiempo, la búsqueda de oro había progresado desde el tamizado de la

grava de rió ("el placer") al procesado de grandes cantidades de mineral

procedente de los depósitos de grava de la superficie y de las minas en la roca

dura. Esto requería potencia para manejar los molinos que machacaban el

mineral, para bombear aire hacia los túneles de las minas y posteriormente

para proporcionar electricidad y aire comprimido. Algunas minas usaban

máquinas de vapor, pero necesitaban el suministro continuo de una gran

cantidad de madera para quemar.

Los riachuelos de montaña podían proporcionar energía, pero la cantidad de

agua estaba muy limitada, aunque cayera desde gran altura. Por consiguiente,

en vez de las lentas (e ineficaces) ruedas de agua tradicionales usadas en los

molinos de cereal, que necesitan solo una pequeña altura, pero usan una gran

cantidad de agua, los propietarios de minas instalaron turbinas, ruedas con

c opas alrededor de su circunferencia, sobre las que se dirigía un rápido chorro

de agua proveniente de un deposito alto.

De acuerdo a un artículo del año 1939 de W. F. Durand de la Stanford

Universita in Mechanical Engineering, el invento del Pelton tuvo lugar gracias a

una observación accidental, en algún momento de los años1870. Pelton estaba

observando girar una turbina de agua cuando la chaveta que sujetaba su rueda

en el eje, se salió, causando que se desalineara. En lugar de que el chorro

golpee las copas en su punto medio, el deslizamiento hace que golpee cerca

del borde Figura 3-2 más que pararse el flujo de agua, ahora se desvía en un

medio círculo, saliendo de nuevo con la dirección invertida. Asombrosamente,

ahora la turbina se movía más rápido.

Figura 14. Alabe

Las turbinas modernas usan varios conjuntos de paletas. El primer juego utiliza

solo parte de la energía y el chorro que sale es aún muy rápido. Como el chorro

se mueve en la dirección opuesta, es necesario invertirlo antes de que ceda

más energía a la segunda serie de paletas. Esto se consigue por medio de un

juego de paletas
estacionarias que están firmemente unidas a la carcasa (parte estática) de la

turbina. Al igual que en el caso 2 citado anteriormente, estas paletas no restan

ninguna energía.]

Ese fue el gran descubrimiento de Pelton. En otras turbinas el chorro incide en

la mitad de la copa y las salpicaduras del agua que impacta restan energía. En

términos técnicos, el impacto se parece a un impacto no elástico, mientras que

en la turbina que desarrolló Pelton, por el desvío del chorro se parece a un

elástico.

A finales de los años 1870 Pelton desarrolló su diseño, colocando al final una

copa doble con una división en forma de cuña en el medio que dividía el chorro

en dos mitades, hacia la derecha y hacia la izquierda. (Puede aproximarse a

ese diseño ahuecando sus manos hacia arriba y luego juntándolas con las

uñas de ambas manos tocándose.) En el invierno de 1877-1878 probó turbinas

de diferentes tamaños, incluyendo una pequeña para hacer mover la máquina

de coser de su casera (funcionaba, pero el no estaba conforme con su diseño).

En 1880 obtuvo también una patente por su invención.

Pelton intentó vender sus turbinas, pero con poco éxito hasta la primavera de

1883, cuando la Idaho Minin g Company deGrass Valley en el Yuba County,

California, organizó un concurso entre diferentes diseños antes de decidir cual

diseño compraría. La turbina Pelton venció alcanzando una eficiencia del

90.2%, mientras que las otras tres ruedas de agua que competían solo

obtuvieron el 76.5%, 69.6% y 60.5%. Después de esto sus ventas crecieron a

un ritmo trepidante y en 1888 Pelton, con varios socios, fundó en San

Francisco la Pelton Water Wheel Company, que amplió aún más la producción.
Figura 15. Placa memorial.

Mientras que las turbinas Pelton se instalaron por todo el mundo, algunos de

sus mejores clientes continuaron siendo los del "país de la veta madre", donde

comenzó su profesión. La mayor rueda Pelton construida medía 30 pies de

diámetro y se muestra actualmente en Grass Valley, mientras que una rueda

de 15 toneladas, expuesta en Nevada City (su imagen está al comienzo de esta

sección y su placa memorial se muestra arriba Figura 3-3), proporcionó 18.000

HP (caballos de potencia) de electricidad durante cerca de 60 años. Finalm ente

Pelton se trasladó a Oakland, en la Bahía de San Francisco y murió allí en

1908. Nunca se casó.

Entre las turbinas Pelton más grandes instaladas hasta el momento se

encuentran las de Mont-Cenis (Alpes franceses) de 272000 HP cada una, bajo

870 m de carga.
 Figura 16. Planta eléctrica

En la ilustración de al lado aparece

la Hartford Electric Light and Power
Plant ubicada en Los Angeles,
EE.UU. Aquí se utilizaba una
turbina de impulso Pelton (a la
derecha) llamada rueda de Pelton.
La corriente del agua bajaba por una
tubería, o compuerta de
esclusa, y aceleraba a través de
una boquilla en el fondo del lecho.
El agua, que tenía una alta
velocidad, era dirigida sobre la

3.2 CLASIFICACIÓN.

3.2.1 Pelton de eje horizontal.

( Figura 17. Rodete pelton

En la turbina Pelton de eje Horizontal ( Figura 3-5) el número de chorros por

rueda se reduce generalmente a uno o dos, por resultar complicada la

instalación en un plano vertical de las tuberías de alimentación y las agujas de

inyección. Este sistema de montaje encuentra aplicación en aquellos casos

donde se tienen aguas sucias que producen deterioros o notable acción

abrasiva. Con el eje horizontal se hace también posible instalar turbinas

gemelas para un solo generador colocado entre ambas, contrarrestando

empujes axiales.

3.2.2 Pelton de eje vertical.

Figura 18 Pelton vertical

Con la disposición de eje en Vertical se facilita la colocación del sistema de

alimentación en un plano horizontal, lo que permite aumentar el número de

chorros por rueda (4 a 6) (Figura 3-6); con esto se puede incrementar el caudal

y tener mayor potencia por unidad. Se acorta la longitud del eje turbina-

generador; se amenguan las excavaciones; se puede disminuir el diámetro de

rueda y aumentar la velocidad de giro, se reduce en fin el peso de la turbina por

unidad de potencia. Esto hace que la utilización de esta disposición en turbinas

Pelton sea más ventajosa que la disposición horizontal. Su aplicación es

conveniente en aquellos casos donde se tienen aguas limpias que no

produzcan gran efecto abrasivo sobre los alabes e inyectores, debido a que la

inspección y las reparaciones con este montaje se hacen más difíciles.

3.3 CARACTERÍSTICAS DE CONSTRUCCIÓN

El rodete o rueda Pelton, como se muestra en la figura 3-7, está constituido por

un disco de acero con alabes periféricos en forma de doble cuchara. Estos

pueden estar fundidos en el disco en una sola pieza o individualmente,

sujetándose después al disco por medio de bulones.

Figura 19 Rodete

La fundición por separado de disco y álabes ha sido la forma más tradicional,

ya que no sólo se facilita la construcción (fundición, maquinado y pulido de

piezas) sino que también hace posible la reposición de cucharas averiadas por

la erosión. Sin embargo, modernamente se advierte una gran tendencia a

fundir el disco y álabes en una sola pieza, sobre todo cuando se trata de

ruedas de alta velocidad específica. Se consigue con este procedimiento mayor

rigidez y solidez; uniformidad en la resistencia y montaje rápido. Para la misma

potencia, las ruedas resultan más ligeras. Métodos modernos de fundición y de

control de calidad (Magnaflux, Magnaglo, ultrasonidos, etc.) permiten obtener

piezas sin grietas ni fisuras en el templado.

El material de los álabes debe resistir a la fatiga, a la corrosión y a la erosión.

Cuando estas acciones son moderadas puede bastar la fundición de grafito

laminar. Si las condiciones de trabajo son más drásticas debe recurrirse al

acero, al carbono aliado con níquel (0.7 a 0.1)-molibdeno (0.3). Aceros con

13% de cromo y los aceros austeno-ferríticos (Cr 20, Ni 8, Mo 3) presentan una

resistencia extraordinaria a la cavitación y la abrasión. El material del disco de

la rueda es de acero fundido o forjado.

El número de álabes suele ser de 17 a 26 por rueda, dependiendo de la

velocidad específica de la turbina. Para alta velocidad específica el número de

álabes es menor. En efecto, para una rueda de un diámetro determinado por

una carga y una velocidad de giro si la velocidad específica es alta es que el

gasto es grande, lo exige álabes mayores, y por tanto caben menos en la

misma periferia de la rueda.

El espacio requerido por álabe suele estar entre 1.4 do y 1.6 do, siendo do el

diámetro del chorro. El valor del coeficiente depende de la alta velocidad

específica por chorro. Para una alta velocidad específica del chorro, el

coeficiente será menor. El número de álabes z será pues

pi Dp
Z  (1.4 ó
1.6)do
3.4 FORMA Y DIMENSIONES DE LOS ALABES

Los álabes de una rueda Pelton tienen la forma de doble cuchara, con una

arista mediana donde se produce el ataque del chorro de agua. Las

dimensiones del álabe son proporcionales al diámetro del chorro y éste a su

vez es función del diámetro de la rueda y de la velocidad específica. El valor

del diámetro del chorro está entre el 5% y el 12% aproximadamente del valor

del diámetro de la rueda Pelton.

Figura 20 Alabe

Sería deseable que el ángulo que forman las caras interiores del álabe fuera

cero, para evitar componentes de choque de la velocidad en la incidencia, sin

embargo, esto no es posible, ya que se debilitaría demasiado la arista media,

sujeta a la acción directa del chorro de agua y a los efectos no solo mecánicos

sino de erosión y corrosión. Este ángulo es del orden de 20º según

recomendación de los constructores.

A la salida, el ángulo del álabe está normalmente entre 8º y 12º en la parte

media del álabe. Aquí es también conveniente tener una valor reducido del

ángulo para disminuir el valor de la velocidad absoluta de salida y mejorar la

utilización de la energía del agua, pero se presenta el peligro de recirculación y

de choque del agua contra el extradós del álabe siguiente. Hay que dar salida

al agua con la propia forma del borde de fuga.

Como la energía cinética del chorro de agua decrece con la distancia al orificio

de salida, conviene colocar los inyectores lo más cerca posible del rodete, para

lo cual se produce en los álabes una entalladura en la parte periférica, la que

además impide que el agua salpique por el borde de la cuchara e incluso que la

ataque por la parte posterior. En las ruedas de alta velocidad específica debe

acentuarse el tamaño de la entalladura o destalonado de los álabes, por ser el

caudal relativamente más abundante.

 4. SISTEMA DE CONTROL, SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE

POTENCIA Y EL GENERADOR

4.1 SISTEMA DE CONTROL

En las microcentrales hidráulicas la gran mayoría de las turbinas accionan

alternadores. Estos equipos han de girar a velocidad constante, o con muy

bajas variaciones, ya que la velocidad del grupo está relacionada con la

frecuencia de la corriente.

Cuando una turbina está funcionando con carga máxima y caudal constante, su

generación es igualmente constante. Sin embargo, al reducir la carga,

obviamente se produce un embalamiento en la velocidad angular que debe ser

controlado por medio de una disminución del caudal accionante, o bien,

mediante la disipación de la carga sobrante. En el primer caso, se regula la

velocidad de la turbina abriendo y cerrando el distribuidor siempre que

disminuya o aumente la carga a fin de que el grupo gire a una velocidad

constante. Para lograr la disminución de caudal existen varios métodos:

4.1.1 Regulación óleo-mecánica. Esta regulación consiste en un dispositivo

que capta la variación de la velocidad de giro de la turbina y actúa directa o

indirectamente sobre una válvula de admisión de agua para que se cierre o

abra.
El dispositivo generalmente es un péndulo centrífugo que ejerce fuerza sobre

una válvula distribuidora de aceite para actuar sobre un servomotor que abre y

cierra la válvula de admisión de caudal. En algunos casos el aceite es

reemplazado por agua a presión de la turbina con lo que se ahorra la

generación de fluido presurizado.

Este sistema se encuentra bastante en micro turbinas Pelton y Francis de

grandes Potencias y de años de fabricación anteriores a 1970.

Figura 21
Sistema óleo-mecánico

4.1.2 Regulación electrónica. Consiste en un dispositivo electrónico que

capta la velocidad de giro de la turbina. Este valor es comparado con uno de

referencia, si es mayor o menor, se genera una señal para que el equipo cierre

o abra, respectivamente, la válvula del caudal mediante un motor eléctrico.

4.1.3 Regulación por disipación de energía. Para minimizar el costo de

equipos es posible omitir el sistema de control de la turbina, fijando su potencia

a un cierto nivel en desmedro de la eficiencia. Este es el método adoptado por

casi la totalidad de las micro turbinas hidráulicas y consiste en balancear la

potencia generada por la turbina por ajuste de una carga falsa (CF) contra las

variaciones de cargas reales. Así la línea del generador es conectad a

CF(resistencia) y la diferencia entre la potencia generada (PG) y la carga real

(CR) es enviada a CF para su disipación.

El control es en forma automática de forma que siempre se cumpla la siguiente

relación:

PG = CR + CF

Las resistencias disipadoras deben ser enfriadas. En algunos casos es

suficiente la convección natural con el aire, en otros las resistencias se

encuentran sumergidas en agua, o bien son expuestas a un flujo de aire o

agua, evacuando energía por convección forzada. Es posible aumentar el

rendimiento de la central si el agua calentada es utilizada para otros fines

domésticos o productivos.

4.1.4 Regulación manual. En caso de no contar con algún tipo de regulación,

aun existe la posibilidad de abrir y cerrar la válvula de admisión de caudal

manualmente. Por ello, en este caso se habla de regulación manual. Aun

siendo una alternativa menos confortable tiene la gran ventaja de ser una
solución mucho más económica, teniendo en cuenta que el costo de un

regulador puede ser un porcentaje considerable del costo de una turbina.

4.1.5 Regulación de voltaje. Para la generación de corriente continua no es

necesaria la regulación de la velocidad o frecuencia vista anteriormente. En

este caso sólo se regula la tensión y eventualmente la corriente.

Común a todo tipo de generación (CC y CA) es la existencia de un regulador

de tensión en el generador. En el caso de la CA éste mantiene en, por ejemplo,

220V la tensión entregada. Los pequeños equipos acoplados a una batería

regulan la tensión y en algunos casos limitan la corriente para adaptarse a las

condiciones de carga de la batería, especialmente si ésta varia desde el caso

de descargada a cargada.

4.2 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Este sistema permite transmitir la energía mecánica de la turbina hacia el

generador eléctrico o a un dispositivo mecánico. Existen varias maneras de

transmitir esta energía. Lo ideal es que el generador y el eje de la turbina estén

acoplados directamente y por ende tengan la misma velocidad. Esto solamente

es posible si la turbina gira a la velocidad sincrónica del generador y su ventaja

es la reducción de pérdidas mecánicas debidas en gran parte al roce. Otra

posibilidad es que estén acoplados mediante una caja de engranajes o un

sistema de transmisión por correas en V o correas planas.

En algunos casos se utiliza una transmisión a un molino o herramientas

mediante un sistema de poleas para el uso directo de la energía mecánica.

En el caso de una transmisión de velocidad por medio de poleas, la relación

entre diámetros de poleas y velocidades será:

n1d1 = n2d2

Donde d1 y d2 representa los diámetros de las poleas y n1, n2 el número de

revoluciones de ambas poleas.

4.3 GENERADOR

El generador recibe la energía mecánica de la turbina y la transforma en

energía eléctrica. En las micro turbinas hidráulicas se emplean varios tipos de

generadores. En el caso de los hidrocargadores, se pueden emplear los

generadores de automóvil (alternadores), que generan corrie nte continua de

12V o 24V. La corriente generada se utiliza para cargar baterías, con la

posibilidad de entregar una tensión baja hacia las viviendas adaptadas con

electrodomésticos de bajo voltaje, o bien, entregar energía eléctrica con una

tensión de 220V por medio de un inversor. Para centrales de 500 hasta 3000

Watts, se pueden utilizar los motores eléctricos con un banco de

condensadores que generan energía eléctrica en 220 V. De 3 Kw. en adelante,

generalmente se emplean los

generadores convencionale s en 220 V. Éstos existen en varias velocidades. La

velocidad nominal del generador debe seleccionarse en conjunto con la de la

turbina. La serie de velocidades (N) posibles para un generador sincrónico con

frecuencia nominal de 60 Hz (frecuencia de normalización), expresada en

revoluciones por minuto, está dada por la siguiente relación:

NK = 3600 donde k = 1,2,3...

En consecuencia, los primeros términos de la serie de velocidades son: 3600 y

1800 [r.p.m]. Cabe destacar, que en cuanto mayor sea la velocidad, menor será

el tamaño, peso y costo del generador. Por tal motivo, debe seleccionarse

preferentemente la mayor velocidad posible, aunque el generador de 1800

r.p.m. presenta una mayor vida útil. El generador puede ser del tipo sincrónico

o as incrónico (de inducción). Para las micro centrales hidráulicas, cuya

potencia está limitada a 150 Kw., es poco probable que se pueda utilizar un

generador asincrónico. En consecuencia, normalmente, son sincrónicos.

La disposición del eje del generador estará determinada por las características

de la turbina y casa de máquinas. Generalmente, el eje se utiliza acoplado

directamente a la turbina en forma horizontal. Sin embargo, es frecuente

encontrar el eje en posición vertical para muy bajas potencias.

La potencia del generador se selecciona conjuntamente con la potencia de la

turbina. La potencia activa del generador, expresada en Kw., guarda relación

con la potencia máxima al eje de la turbina, también expresada en Kw.

PGENERADOR = PTURBINA x RGENERADOR

El rendimiento(R) de un generador puede estimarse en 0,8 para generadores

cercanos a 10 Kw. Para generadores de 100 Kw. este valor puede llegar hasta

0,9. Sin embargo, el rendimiento definitivo debe ser indicado por el fabricante.

La refrigeración del generador en la micro central hidráulica, usualmente es por

aire. En el caso de existir una casa de máquinas para proteger la instalación

basta que el generador tome y expulse el aire de refrigeración desde el

ambiente de la casa de máquinas y hacia él. Si no existe una casa de

máquinas, el generador debería ser blindado (protección contra polvo, medios

agresivos, etc.) y su refrigeración será por un flujo de aire indirecto.

 5. COMCEPTOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE UNA TURBINA

PELTON

5.1 IMPULSO Y MOMENTO.

5.1.1 Momento lineal.* Permítasenos considerar el movimiento de una

partícula ocasionado por una fuerza F, que actúa sobre esta en la misma

dirección de su velocidad v. Tomando el eje x, de coordenadas coincidiendo

con la dirección de movimiento, podemos escribir la segunda ley de Newton en

una forma ligeramente diferente a la cual estamos acostumbrados a usar:

dx˙ d d
F  mx  m  mx mv . Ecuación 1.
˙ dt
˙ dt
 ˙
dt

La cantidad mv es llamada Momento de la partícula, o algunas veces Momento

Lineal. Del anterior análisis podemos concluir que: La fuerza ejercida sobre una

partícula es igual a la razón de cambio de su momento lineal. Integrando

respecto al tiempo obtenemos:

d mv    mv
 Fdt 2
t2 mv 2  mv Ecuación 2.

 
1
 1
.
t1

*
Las secciones 5.1.1 hasta la sección 5.1.3 inclusive, se tomaron del texto “ MECHANICS”
Autor J P DEN HARTOG. (Dover Publication) Capitulo 15 (pag 283-286).
La integral ubicada a la izquierda es llamada Impulso de la

partícula, el cual tiene unidades de fuerza-tiempo.

Partiendo de todo lo anterior podemos entonces hacer un análisis similar para

la partícula ubicada en el espacio, así:

Fx  d
mv
F y  .
x
dt Ecuación 3.
F z  d mv

. y
dt
d
mv z.
dt

5.1.2 Momento lineal sobre una superficie . Un chorro de agua de sección

transversal A y velocidad v, golpea una superficie como se muestra en la figura,

esta superficie tiene forma de cono, luego cuando el agua hace contacto con

esta superficie, se desvía en todas direcciones.¿Cuál es la fuerza ejercida

sobre la superficie por el chorro de agua?.

Figura 22
Chorro de agua sobre
una superficie cónica

A
F
El volumen de agua que golpea la superficie cada segundo es Av, y su masa

es Av , donde  ,es la densidad del agua.

Antes que el chorro de agua golpee la superficie, este trae momento lineal en

una sola dirección, despues de ser desviado por la superficie, las particulas de

agua que conforman al chorro tienen velocidades igualmente distribuidas en

todas direcciones, luego el momento final es cero.La perdida de momento por

segundo del agua es: Avv  Av2 

De acuerdo a los análisis previos, los cuales relacionan la fuerza con el cambio

en la cantidad de movimiento de una partícula, podemos concluir que la fuerza

ejercida por el chorro de agua sobre la superficie está dada por:

F  v2 A . Ecuación 4.

5.1.3 Análisis preeliminar del momento lineal sobre una rueda

pelton. Una rueda Pelton consiste de un gran número de

cangilones ajustados a la periferia de una rueda.

Figura 23
Incidencia del chorro sobre la rueda

v
Sea la velocidad del chorro de agua v j . Primero consideremos un solo cangilón

moviéndose a una velocidad tangencial u . Durante cada segundo una

longitud v j  u de chorro se desvía en un cangilón con una velocidad relativa

v j  u .Si el cangilón está bien construido, el chorro de agua desviado

conservará su

velocidad relativa v j  u . La fuerza ejercida sobre el cangilón es entonces:

F  2A j  v  u  . Ecuación 5.
2

Puesto que el cangilón se mueve con una velocidad u, la potencia o trabajo por

unidad de tiempo está dada por:

W˙  Fu  2 A  u v  u   2 A
2

v 3 u  u  Ecuación 6.
1 
3

v j 
j j
j j
j v



Esta expresión se a escrito de esta ultima manera pues nos interesa saber
u
como la potencia varía en un cangilón según la relación .
vj

Para u
 0 , la potencia es nula, pues el cangilón no se mueve; para u 1
vj vj

el agua no es atrapada por el cangilón, luego tampoco existe entrega de

potencia. Esta relación es graficada a continuación.

 Figura 24

0.148 Variación de potencia según (u/v)

0.2
potencia específica.

f( x)
0.1

0
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0 x 1

W˙
Pot.esp  u/v.

2 A v 3
j j

Por diferenciación se podrá corroborar que el máximo poder se entrega a un

cangilón cuando su velocidad u es un tercio de la del chorro, es decir:

vj
u .

3
Luego entonces el agua se desliza sobre el cangilón a la entrada a una

veloc idad dos tercios de la velocidad del chorro v 2

 u  v , y sale a un
j 1 j
3
tercio de la velocidad del chorro en sentido opuesto a la entrada. Por lo tanto el

agua retiene la novena parte de su energía cinética y aporta al cangilón ocho

novenas partes de la misma.

Del anterior análisis podríamos esperar entonces, que si el cangilón se

vj
desplazare a la mitad de la velocidad del chorro, u  2 , La velocidad final del

agua sería cero, luego cada gota de agua entregaría toda su energía cinética al

cangilón, y este podría generar mayor potencia.

 vj
Sin embargo para u , menor cantidad de agua es desviada por el
2

cangilón por unidad de tiempo, por tanto la mayor generación de potencia por

vj
cangilón se da cuando u  3 .

Esquema de cangilón:

Figura 25
Incidencia del chorro en un alabe

 v  u
j

v  u
j
u
Aj

v  u
j

Siendo, v j  u 1 , la velocidad relativa de entrada del chorro al cangilón;

vj  u2 , la velocidad relativa de salida del chorro de agua respecto al cangilón

y Aj el área de sección transversal del chorro.

En un cangilón bien diseñado se cumple: v  u 

u .
 v
j

1 j 2

Ahora, tomando en cuenta una rueda con varios cangilones, y

remarcando que, los anteriores resultados siguen siendo

válidos para cada cangilón, ¿Cuál es la potencia de la rueda?.

Pues es
mayor que para un solo cangilón porque en instantes,

dos cangilones reciben agua de la tobera

simultáneamente.

Por ejemplo, la siguiente figura 26 muestra el instante en que el chorro de

agua que golpea el cangilón A va a ser interrumpido por el cangilón B. Durante

el corto tiempo que sigue, el cangilón B recibe gran parte del chorro, mientras

que el cangilón A recibe la parte A-B del chorro simultáneamente.

Figura 26
Incidencia del chorro sobre la rueda

A
B C
u

La velocidad relativa de entrada del agua, al cangilón es v  u ,j si S es el

paso de la ubicación de los cangilones, o longitud del trayecto A-B, el tiempo

doble de exposición es :

t S
v j  u

El tiempo en que un paso avanza es

tS , luego el tiempo de doble
u

exposición ocurre durante una fracción del tiempo total expresado por:
 S v  u 
j u
tt  vju
S
u

La potencia de la rueda es entonces la potencia de un

cangilón multiplicada por:

u
1  vj
1
v j u v j u  1  u
vj

o bien:

u u
W˙  2 Aj v  Ecuación 7
3
1

j 

j
v  v 
vj
Diferenciando notamos que la máxima potencia ocurre cuando u  2 , o sea,

cuando la velocidad del cangilón es la mitad de la del chorro.

 Figura 27

0.25
Variación de potencia según (u/v)
potencia específica. 0.3

0.2
f( x)
0.1

0
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0 x 1

u/v.

W˙
Pot.esp 
2 A v 3
j j

Figura

0.25
Variación de potencia según (u/v)
0.3
potencia específica.

cangilón(x)
0.2
rueda(x)
0.1

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0 x 1

u/v.
5.2 VELOCIDAD OPTIMA PARA UNA TURBINA DE IMPULSO

IDEALIZADA (TURBINA PELTON IDEAL).*

Una rueda Pelton es una turbina de impulso adaptada a situaciones de

alta carga y baja relación de flujo. Considerando la rueda Pelton y el arreglo

simple del chorro que se muestra, en el cual la corriente del

mismo incide tangencialmente sobre el cangilón y se desvía un ángulo  . Se

podría obtener mediante un análisis de volumen de control una expresión para

el momento de torsión ejercido por la corriente de agua sobre la rueda y la

salida de potencia c orrespondiente. También podremos mostrar que la

potencia de la rueda es máxima cuando la velocidad del cangilón, u  R  ,

es la mitad de la velocidad

del chorro, v j .

Figura 29
Vectores de velocidad

Radio
medio

tobera vj v  u
j 1
u  R m

vj
 u
2


*
Las secciones 5.2 hasta 5.3 inclusive se tomaron con base al texto” INTRODUCCIÓN A LA
MECANICA DE FLUIDOS”. Autores FOX, Mc DONALD (Capitulo 11 pag 623-625 y 672-674).
 Aplicando la ecuación de momento para el volumen de control mostrado

anteriormente, tenemos:

Ecuación básica:

=0(3)
=0(1) =0(2)
.
.
r F s   V
. .
r  g d 
ej  .
r
.
 
2 
. . . . . .
     r     r d. 
. e
C
T  V
=0(4)
  . . . . .
r  d  r xyz  xyz  dAj .
t . S
V 

VC
V C

Suposiciones:

1. Se desprecia el momento de torsión debido a fuerzas superficiales.

2. Se desprecia el momento de torsión debido a fuerzas másicas.

3. Se desprecia la masa de agua sobre la rueda.

4. Flujo estable respecto a la rueda.

5. Toda el agua que se emite desde la tobera actúa sobre los cangilones.

6. La altura del cangilón es pequeña comparada con Rm , por lo que

r1  r2  R m .

7. Flujo uniforme en cada sección.

8. Ningún cambio en la velocidad del chorro relativa al cangilón.

Por tanto, puesto que toda el agua del chorro pasa por los cangilones,
  A jv j
.
T eje
.
V
. .
V
.
 v jA j .

 r1 
 r2 
1 2
.
r1  R m er
.
r 2  R m ˆer
.

V 1  v j ˆ  u eˆ 
.

V 2  v  u cos  eˆ  
j
 j

 u sen eˆr
v m

T eje kˆ  Rm v j  u   v j A j  R j u kˆ j 
Aj .
kˆ cos v
v

Por lo que, finalmente,

T kˆ  R 1cosv A ukˆ
ejev
. m. j j j
T  T  R 1cosv A ukˆ  QR u1cos Ecuación 8
v
salida eje
v kˆ
j j j m j

La salida correspondiente de potencia es:

 R 1cos v A u  u1cos  Ecuación 9a.

W˙
.
  T v Quv
salida salida j j j j

Para encontrar la condición de potencia máxima, diferenciamos la expresión

para la potencia con respecto a la velocidad tangencial de la rueda, u , e

igualando a cero el resultado. Por consiguiente,

 d
 Qvj u1cos   Qu11 cos   0
W
˙
d
u
v j u  u  j  2u  0
v
De modo que como se comprobó anteriormente, la potencia máxima se entrega

vj2
cuando, u  .

NOTA: La desviación del flujo en un ángulo   180 0 , brindaría la potencia

vj
máxima con u  . En la práctica, es posible desviar la corriente de
2

un chorro hasta unos 165º. Con

  165 0 1 cos  1.97 , o
,

aproximadamente 1.5 por ciento debajo del valor para la potencia

máxima.

5.3 FUNCIONAMIENTO Y OPTIMIZACIÓN DE UNA TURBINA DE

IMPULSO.

Considerando la hipotética instalación de la turbina de impulso que se muestra

en la siguiente figura, y analizando el flujo en el tubo de carga, podremos

desarrollar una expresión relativa a la potencia de salida de la turbina, como

una función de la velocidad del chorro, v j en la tobera.

También podremos obtener una expresión para la relación de flujo volumétrico

a la cual se maximiza la potencia de salida. Con todo lo anterior dado, entonces

desarrollaremos una expresión para el diámetro mínimo de tubo de carga

necesario para producir una salida de potencia especificada, empleando la

carga bruta y la longitud del tubo de carga como parámetros.

 Figura 30
Esquema preliminar para el montaje de la turbina

Superficie del depósito.

Lp

H bruta
Dp
Tubo de carga.

Rueda de la turbina.

De acuerdo con los resultados registrados en el análisis sobre

velocidad óptima para una turbina Pelton idealizada, La potencia

de salida de una turbina de impulso idealizada está dada por,

vj
W˙  Quv  u 1  cos  .. Para salida de potencia óptima, u  . , y:
salida j
2

W˙salida 3
 Aj v j 1  cos Ecuación 9b.
.4

En consecuencia, la salida de potencia es proporcional a

v j3 .

Aplicando la ecuación de energía para flujo incompresible y estable en tubería,

a través del tubo de carga, podremos analizar v j en la salida de la tobera.

Designando con el subíndice 1 a las propiedades del agua en el depósito, y

asumiendo que en este el nivel del agua se mantiene constante, es decir,

v1  0., aplicamos la ecuación de Bernoulli entre el depósito y la salida del agua

por la tobera, así:

 0
p v2 p v2   L v2 v2
1
   gz 
1  j
  j  gz   h K 
f
p
 p K j
.
lT
 2  2
j ent
D p  2
tobera
2
1 

Suposiciones:

1. Flujo estable.

2. Flujo incompresible.

3. Flujo completamente desarrollado.

4. Presión atmosférica a la salida del chorro.

5.   1.

6. K  Lp
f .
ent
Dp

7. K tobera  0 .

Entonces,

g z Lp v 2 v2
 z  f p j
2  ,2
1 bruta
j gH Dp

L
o bien, v 2  2 gH f pv2.
j bruta p
Dp

La potencia de la turbina puede escribirse como:

W˙ 
A v j31  cos  A 1  cos  v 2 v  C v v j
   2 .
j

j j j 1j
4 4 2
donde C1  1  Aj 1  cos   const. Por tanto,
2

W˙  
 Lp vj
C1 f2 gHbruta v 2p 
 D p  2

Aj  D j2
De la continuidad, v p vj , por lo que vp v  v   . Sustituyendo,
Ap Aj p
A  Dp 
j j
 

 L  D  v 
LD v3
˙
W  C 2 gH  f p
j
v 2 
j
 C  gH vf p
 j  j .
1
bruta  j bruta j
 D p  D p
1
 D p  D p  2 
 2  

Para encontrar la condición para la salida máxima de potencia, a un diámetro

de tubo de carga fijo, D p , diferenciamos con respecto a v j , e igualamos a

cero,


dW˙ L  D 4 v 2   Lv2
 C gH 
f 3  j
p
j 
 C 1gH 

bruta
 3f gH   C1
p p
bruta

3h lT
 0
dvj 
Dp  D p  2   Dp 2 
1

bruta




o bien:
1
h  gH .
lT bruta
3
Para un diámetro fijo de tubo de carga, la potencia de la turbina se maximiza

1
cuando la pérdida de carga friccionante, hlT , es igual a de la carga bruta
3

2
disponible en el sitio. La carga neta es entonces de la carga bruta.
3

Los diámetros del chorro y de la tubería para la operación óptima también

pueden determinarse. La velocidad del chorro en condiciones óptimas es:

Lp 1 4
v 2  2gH f v 2  2gH   , o bien:
2gH gH
j bruta bruta
p D bruta
3
bruta
3
p

vj
4 gH
3 bruta . Ecuación 10.

= Porcentaje de velocidad real en la tobera, varia entre 0.96 y 0.98.*

La velocidad del flujo en la tubería de carga puede obtenerse de:

Lp 1
f  2
 
v 2p  1 , o bien: v 2 bruta 
.

gH  gH
bruta
Dp 2 3 p
3  Lp 
 f

 D p 

La utilización de la ecuación de continuidad para relacionar las velocidades y

los diámetros del flujo conduce a la siguiente relación,

2 gH brutaD
4
4  D j 4
v 
2
p  2  Dj 
   .
p
3 fLp v D p  
j 
gH
bruta
 D p

3
*
Con base en el texto “MOTOTES HIDRÁULICOS “ Autor L. QUANTZ (capítulo 5)
Resolviendo para D j ,

D  5
 . Ecuación 11a.
D 4p

j
 2 fL p 
 

Al sustituir en la ecuación para la potencia de salida ideal de la turbina,

Aj 4 3
1

W˙  v3 1  cos      2   5 
D 2p
1  cos   .Ecuación12.
gH 
óptima salida j

16  2 fLp 
bruta
4
 3

Por último, resolviendo para el diámetro del tubo de carga, la ecuación puede

escribirse en la forma:

1 2
 Lp  5  W˙  5
Dp       . Ecuación 13.
H
 bruta  H bruta 


Vemos que para conocer cual sería la potencia de salida en la turbina, es

necesario saber:

 La altura, o caída disponible de agua en el lugar de instalación.

 La longitud del tubo de carga.

 Diámetro del tubo de carga.

 Material del tubo de carga.

 Ángulo de desviación del alabe o cangilón.

 Caudal de agua de suministro a la turbina.

La altura disponible de la toma de agua, y la longitud del tubo de carga están

directamente relacionados con la geografía del terreno. El diámetro del tubo de

carga está relacionado con el material del mismo, y el caudal a suministrar.

El diámetro de la tubería de carga en nuestro caso es de P.V.C, el cual ofrece

un factor de fricción dado por:

 Q1,85  . Formula William -Hazen.(P.V.C). Ecuación 14.

f   0,0967
 
 100 Dp4,866 
 

Donde el caudal se da en metros cúbicos por segundo, y el diámetro del tubo

en metros.

1
 5
Si reemplazamos la anterior ecuación en:   D 4  , y despejamos D ,
D
p
p

j
 2 fL p 
 

obtendremos:

  1
2D 4 0,0967 Q1,85 L  5
Dp   j p
 Ecuación 11b
 100 Dp
4,

866

observamos que el diámetro del tubo de carga debe hallarse por iteraciones

numéricas.

El diámetro del chorro o tobera se halla a partir de la continuidad resultando:

1
 4Q  2
D
  . Ecuación 15.
v j 
j
5.4 DIMENSIONAMIENTO DEL CANGILÓN.*

Figura 31
dimensionamiento del cangilón

b tc

El dimensionnamiento del cangilón se lleva a cabo con base en el diámetro del

chorro de agua, D , según las siguientes fórmulas empíricas:

j

 Altura del cangilón: hc  3,5Dj .Ecuación 16.

 Ancho del cangilón:

bc  3,75D j .Ecuación 17.

*Las secciones 5.4 hasta 5.4.2 inclusive, se tomaron con base en el texto “MOTORES
HIDRÁULICOS “ Autor L QUANTZ.( Capitulo 5 pag 186-206)
  Profundidad del cangilón: tc 1,5Dj .Ecuación 18.

 Abertura: dc 1,03Dj .Ecuación 19.

5.4.1 Cálculo del número de cangilones.

Para calcular el número de cangilones requerido por la rueda,

se utiliza la siguiente ecuación:

Z
Da
. Ecuación 20.
ta
Siendo,t a  hc

Donde D , es el diámetro exterior de la rueda con sus cangilones montados.

a

En nuestro diseño se asume que el diámetro nominal o medio

Dm  2 Rm , al

cual el chorro de agua hace contacto de manera tangencial con la rueda, se

2
presenta a los ,de la altura del cangilón respecto al rodete, luego, el diámetro
5

exterior del conjunto de rueda y cangilones, Da , está dado por:

3
Da  Dm  2 hc ecuación 21.
5
.

Y el diámetro externo del rodete por:

2
DRod
 Dm  2 hc Ecuación 22.
5
.
Para poder calcular entonces, el número de cangilones requeridos, podemos

partir de un diámetro de rodete supuesto, esta suposición se fundamentará en

las restricciones de espacio de montaje de la turbina y también, en los

parámetros funcionales y económicos de adquisición.

5.4.2 Posicionamiento de los cangilones sobre el rodete.

Para la colocación de los cangilones sobre el rodete, así como

para la situación de la boquilla, podemos indicar lo siguiente:

Los cangilones no se colocan exactamente de manera radial, sino en forma tal

que el chorro al alcanzar de lleno un cangilón se halle perpendicular a la arista

del mismo.

El cangilón queda separado de la boquilla por el espacio de una división. La

boquilla debe colocarse todo lo próxima a los cangilones que permita la

construcción. El chorro debe atacar a los cangilones lo más cerca posible de la

corona del rodete, para que las perdidas de salida resulten lo más pequeñas

que se pueda, y para ello se hace que la circunferencia tangente al eje del

chorro corte a los cangilones a los 2 , de la altura hc , del cangilón medidos

5

desde el interior como se representa en la siguiente figura 32.

 Figura 32
Conjunto rodete tobera

Dm
Da

Tobera.

2h
3 5 c
5 hc

El diámetro Dm , es el diámetro de la rueda para los efectos del cálculo.

La división ta , se obtiene de la siguiente manera:

En primer término se ha demostrado que resulta favorable un gran número de

cangilones y por un valor pequeño de ta , pero esto tiene su límite en la manera

de sujetar los cangilones al rodete, que es un asunto de mayor importancia en

estas turbinas.

Por otra parte, no se pondrán los ca ngilones tan

separados que permitan que se pierda el agua, y por

tanto cuando el chorro abandona a un cangilón debe

encontrarse con otro, lo cual debe examinarse y

 comprobarse al proyectar, procediendo en la forma que

indica la siguiente figura:

Figura 33
Posición delos canjilones en el rodete

vj

B A1
u A2
t aMax

Para que el filete líquido extremo que no es recogido por el cangilón

A1 , sea

utilizado, debe alcanzar al cangilón anterior A2 , separado del A1 , por el paso t,

y para ello en el caso más desfavorable puede encontrarle en el punto B: para

suceder esto, lo que correspondería a un valor máximo de t, el chorro que lleva

una velocidad v j necesita recorrer el espacio A1B , mientras que el cangilón A2

que se mueve con velocidad periférica u, debe recorrer el arco A2 B . Así, pues,

en el caso límite de que el chorro venga a encontrar al cangilón en el punto B,

el tiempo empleado en recorrer dichos espacios será el mismo, resultando:

A1 B arcoA1 B
 .
vj u
Y en la construcción de las ruedas habrá que escoger ta atendiendo a esta

circunstancia de modo que en lo posible:

A1 B Ecuación 23.
arcoA1 B
vj u

Lo que debe ser comprobado.

5.5 PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DE LA TURBINA DE

IMPULSO.*

Dadas la altura o caída disponible Hbruta, y el caudal Q de agua, La longitud de

tubería de carga requerida Lp , en función del sitio de instalación, podremos

establecer un procedimiento preeliminar para el dimencionamiento de algunos

elementos constitutivos de la turbina como son:

 Tubo de carga.

 Tobera.

 Cangilones.

También podremos preestablecer la potencia a desarrollar por la turbina, el

número de cangilones requeridos, y su espaciamiento. Dicho procedimiento se

esboza a continuación:

*En esta sección se recapitulan formulaciones dadas previamente en capítulos anteriores con
el objeto de establecer un procedimiento general para el calculo de la rueda pelton.
5.5.1 Cálculo de la velocidad óptima del chorro. ( v j ) (m/s).

4 gH
vj
3 bruta . Ecuación 10. Donde g  9.81 m . Y  promedio = 0.97 * dada
s
2

previamente H .
bruta

5.5.2 Cálculo del diámetro del chorro(diámetro de tobera)( D j )(m).

 4Q  12
Dj    . Ecuación 15.Dados previamente v j , y Q (m3 ).
v
s
 j 

5.5.3 Cálculo del diámetro del tubo de carga( D p )(m).


2D 4 0,0967 Q1,85 L  5 1

Dp   j p
 Ecuacion11b.Dados previamente Dj , Q , y
 100 Dp
4,

866

Lp . Dp se calcula por iteración.

5.5.4 Cálculo del factor de fricción ( f ).

 Q1,85  . Formula William-Hazen.(P.V.C).Ecuacion14. Dados

f  0,0967
 
 100 Dp4,866 
 

previamente Q , y Dp .

5.5.5 Potencia de la turbina ( W˙óptima salida.)(vatios).

* Ver pagina 55 ecuación 10

 1
Aj 4
3
W˙  v 3
1  cos    gH    D 5p  2 1  cos   . 5-12.
2
 
óptima salida j 3 bruta 16  2 fL 
4 p

Dados previamente, Hbruta, Dp , f ,y

Kg
L .  165 ,   1000 , g  9.81 m
p 2
m
3
s

5.5.6 Dimencionamiento de los cangilones.

Altura del cangilón: hc  3,5Dj .Ecuación 5 -16.

Ancho del cangilón: bc  3,75Dj .Ecuación 5 -17.

Profundidad del cangilón: tc 1,5Dj .Ecuación 5-18.

Abertura: dc 1,03Dj .Ecuación 5-19. Dado previamente Dj .

5.5.7 Dimensionamiento del rodete y cálculo del número de cangilones.

Como se explicó antes, para este cálculo se puede partir de un número

Da
Z .
supuesto de cangilones y a partir de la ecuación: ta Ecuación 20,
Siendo, ta  hc

calculamos el diámetro exterior del rodete Da . Luego calculamos el diámetro

3
medio Dm , a partir de la ecuación:  2 hc Ecuación 21.previo
Da Dm 5
.
conocimiento de hc , y luego, calculamos el diámetro del rodete según la

2
ecuación: Rod  2 hc Ecuación 22.
D Dm 5
.

Por otro lado, también podemos partir de un diámetro de rodete dado, sea el

que se adapte mejor a las dimensiones de montaje, y luego hacer el proceso

inverso al descrito para el número de cangilones dado.

5.5.8 Comprobación del posicionamiento de los cangilones en el rodete.

Se debe hacer un dibujo a escala del rodete mostrando los puntos de acople

con los cangilones, y su intersección con el chorro de agua para comprobar:

A1 B Ecuación 23.
arcoA1B
vj u
 6. CONCEPTOS BÁSICOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE LOS
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE LA TURBINA CON BASE EN LA

RESISTENCIA AL ESFUERZO MECÁNICO.

6.1 CONCEPTOS BÁSICOS.

El objetivo de esta sección es de familiarizar a los profesionales de otras ramas

( ingenieros civiles, eléctricos e hidráulicos) con los conceptos básicos del

diseño de elementos de maquinas.

6.1.1Teorías de falla estática.* Después que las cargas han sido

determinadas en una estructura o máquina, y cuando esta se ha dimensionado,

y luego, con base en las cargas que resiste se han calculado los esfuerzos que

soporta la máquina, se nos plantea la pregunta ¿si es segura la máquina?, es

decir ¿fallará o no fallará?.

Puesto que una estructura o máquina fallará primero por el punto mas débil, la

anterior pregunta se reduce a la falla de un elemento de una pieza cualquiera

dx , dy , dz , sujeto a un estado de esfuerzos dado.

Durante los dos últimos siglos se han hecho un gran número de hipótesis sobre

el modo en que falla un elemento, siendo estas hipótesis denominadas luego

teorías de falla.

Las teorías de falla mas importantes en orden cronológico son:

 Teoría del esfuerzo normal máximo.

 Teoría de la deformación máxima.

*Las secciones 6.1.1 hasta 6.1.6 se tomaron con base al texto “STRENGTH OF MATERIALS”
Autor J P DEN HARTOG (Capitulo4 pagina 72 -78 y capitulo 10 pag 221 -226).
  Teoría del esfuerzo cortante máximo.

 Teoría de Mohr

 Teoría de la energía de distorsión máxima.

A continuación se discutirán estas teorías y se establecerán conclusiones.

6.1.2 Teoría del esfuerzo normal máximo. Es la mas simple de todas, esta

establece que un elemento fallará cuando uno de los esfuerzos principales a

los cuales está sometido, alcance un valor crítico. Esto suena obvio, sin

embargo, cuando observamos la siguiente figura, la cual muestra los casos de

cortante puro, tensión pura, y compresión hidrostática de derecha a izquierda

respectivamente, todos con el mismo esfuerzo principal máximo.

Figura 34
Circulo de Mohr

Ss Ss Ss

Sn Sn Sn

a b c
los tres casos son igualmente resistentes de acuerdo a la teoría del esfuerzo

normal máximo, pero el caso (a), resiste el doble del esfuerzo cortante que los

casos (b), o (c).

6.1.3 Teoría de la deformación máxima. Esta establece que un elemento

fallará cuando su deformación unitaria  , en cualquier dirección, alcance un

valor crítico.

Antes que esta teoría pueda ser explicada, debemos conocer el concepto de

deformación. Hace mucho tiempo, lo único que se conocía sobre deformación

era la ley de Hooke, la cual es aplicable a un elemento sometido a un esfuerzo

simple de tensión o compresión, siempre y cuando no estemos interesados en

el cadmio de dimensiones que sufre la sección transversal del elemento en

dirección perpendicular a la fuerza que lo deforma.

La experiencia nos ha demostrado que cuando un elemento es sometido a

tensión por un esfuerzo S1 , se extenderá en dirección de la fuerza que provoca

dicho esfuerzo, y al mismo tiempo la sección transversal del elemento tiende a

contraerse. Esto se observa de la siguiente manera:

 Figura 35
Deformación longitudinal y
trasversal de un elemento
sometido a carga axial.
dx dx
S1
2E

S1 S1

dy

dy
S1 2E

Esto se expresa:

S1 S1
 ,   .
1
E
2 E

Siendo
2 , la deformación lateral. Ésta es negativa porque la pieza se contrae

lateralmente cuando se estira. La deformación lateral es aproximadamente 1 ,

4

de la deformación longitudinal 1 .

El fac tor  , es llamado relación de Poisson, y es la razón entre la deformación

lateral respecto a la longitudinal.

El valor de  , varía para diferentes materiales, para el acero  varía entre

0,2 5 y 0,33. para el caucho es ligeramente menor a 0,5.

Cuando un elemento es sometido a dos esfuerzos normales S1, y S2 , en caras

perpendiculares del mismo simultáneamente, la deformación en cada dirección

es la suma de las deformaciones causadas por cada uno de los esfuerzos

individualmente.

Esto es:
1
 S  S 
1 1 2
E
2 1
S1 
S 2

En el caso de un elemento que esté sometido a tres esfuerzos principales

tridimensionales S1,S2 , y S3 , tenemos:

E1  S1   S2  S 3 
E 2  S 2   S 1  S 3 
E 3  S 3   S 1  S 2 

Figura 36
Elemento diferencial sometido a
esfuerzos

S1

S2

S3
Una mayor deformación ocurre en dirección (1), si el esfuerzo S1 , es de

tensión, mientras los esfuerzos S2 y S3 , son de compresión; luego haciendo

sumatoria de las deformaciones y asumiendo

S1  S 2  S3 , entonces la

deformación principal es 1  1  2 S , mientras en dirección lateral   S .

E E

De otra mano, cuando

S1  S 2  S3 , (compresión o tensión hidrostática), la

deformación en las tres direcciones es: 1  2 S .

E

Estos dos casos (S1  S2  S 3 , y S1  S 2  S3 ),tienen los mismos esfuerzos

máximos, sin embargo sus deformaciones máximas difieren por la relación

1  2  .
1  2  
Luego diferentes deformaciones pueden ocurrir bajo el mismo esfuerzo máximo

en un elemento.

6.1.4 Teoría del esfuerzo cortante máximo. Esta establece que, un elemento

sometido a un estado de esfuerzos dado, fallará cuando se alcance en es te un

valor crítico de esfuerzo cortante. Entonces analicemos nuevamente la

siguiente figura.
 Figura 37 Circulo de Mohr

Ss Ss Ss

Sn Sn Sn

a b c

Encontramos que en (a), el elemento está cargado en cortante en una

cantidad dos veces superior a la de los casos (b) o (c). Sin embargo, por la

teoría del esfuerzo normal máximo, todos estos ejemplos están igualmente

cargados. Las teorías del esfuerzo normal máximo y la del cortante máximo se

ilustran bien en la siguiente figura.

 Figura 38
Diagrama esfuerzo cortante vs esfuerzo
normal

Ss

Sn

Mostrando el diagrama donde usualmente los círculos de Mohr son

diagramados.

La teoría del esfuerzo normal máximo denota que un elemento puede fallar, si

algunos puntos del círculo de Mohr, que manifiesta su estado de esfuerzos

caen fuera de un margen vertical que tiene como ancho, dos veces el esfuerzo

normal máximo admisible; y simultáneamente, un elemento fallará por la teoría

del esfuerzo cortante máximo, si su círculo de Mohr tiene puntos por fuera de

un margen horizontal de longitud infinita, y que tiene como ancho dos veces el

esfuerzo cortante máximo admisible del material del elemento.

Esta longitud infinita del margen no tiene aplicación práctica en la teoría del

esfuerzo normal máximo, puesto que el círculo de Mohr se mueve

horizontalmente sobre el eje Sn , luego, la altura del círculo nunca será mayor

que su radio. Esto último automáticamente limita al altura del margen vertical, a
una longitud no mayor que su ancho. Pero la teoría del esfuerzo cortante

máximo muestra una gran importancia, en lo que se refiere a la longitud infinita

del margen horizontal. Lo que significa que, un elemento que presente tres

esfuerzos principales de gran magnitud e iguales, nunca fallará.

De acuerdo con la teoría del esfuerzo cortante máximo, el estado de

compresión hidrostática, o tensión hidrostática es “seguro” (no existe falla en el

elemento), para cualquier valor de esfuerzo, puesto que el círculo de Mohr para

este estado de esfuerzos es muy pequeño, prácticamente un punto muy lejano

del origen sobre el eje horiz ontal Sn .

6.1.5 Teoría de Mohr. Esta difiere respecto a las teorías previas, puesto que

nos recomienda realizar numerosos experimentos antes de decidir, que estado

de esfuerzos es seguro o inseguro.

Figura 39
Pruebas de esfuerzos

Ss

3 1
2
4 5S
n

Se deben hacer pruebas de cortante puro (círculo 1), pruebas de tensión

(círculo 2), pruebas de compresión (círculo 3), compresión hidrostática (círculo

4), y tensión hidrostática (círculo 5), también tras pruebas de esfuerzos

combinados, dibujando los círculos cuando estos alcancen esfuerzos que

produzcan algún tipo de falla. La falla puede ser ruptura completa, o bien

deformación permanente (fluencia), lo que queramos evitar.

Luego de diagramados los círculos, se traza una curva envolvente a los

mismos, encerrando una región la cual es declarada segura contra la falla. Por

tanto, si cualquier punto de un círculo de Mohr cae por fuera de esta región, el

elemento al cual pertenece este círculo fallará.

Hasta ahora la teoría del esfuerzo cortante máximo, es la mas importante de

las que se han mencionado, puesto que concuerda muy bien con la aparición

de la fluencia en ensayos sobre materiales dúctiles.

Observamos que la característica mas importante de esta teoría, es que no

ocurre fluencia en los casos de compresión hidrostática o tensión hidrostática,

sin importar que tan grandes sean estos esfuerzos.

La fluencia solo aparece como consecuencia del esfuerzo cortante, el cual

existe solo cuando las magnitudes de los esfuerzos principales difieren mucho

entre sí.

Un ejemplo práctico de lo anterior, se aplica a las rocas a gran profundidad bajo

tierra. Algunas rocas tienen una resistencia al aplastamiento de 3000 psi,

aproximadamente (en el aplastamiento unidireccional de una columna corta,

por ejemplo), puesto que la gravedad específica de las rocas es

aproximadamente 2.5, podemos calcular que la presión dentro de la tierra es

aproximadamente de 5.500 psi, por cada milla de profundidad debajo de la

superficie. Esta presión es hidrostática y tridimensional, y nosotros sabemos

que las rocas a gran profundidad no fluyen ni se aplastan; ellas están felices de

soportar esfuerzos de compresión hidrostática 50 veces mas grandes que los

esfuerzos a los cuales fallan, si se les aplicare estos, en una sola dirección.

Pruebas de alta presión han sido desarrolladas muy bien; el premio Nóbel P.

W. Bridgman, en la universidad d Harvard, logró presiones de compresión

hidrostática de hasta 1.000.000. psi, y encontró que materiales como el hielo

común no falla bajo estos esfuerzos.

Un experimento con tensión en tres dimensiones, es mas difícil que con

compresión, sin embargo el científico ruso Joffe, desarrolló uno.

Él tomó una esfera de cristal sólida y la enfrió gradualmente de manera

uniforme, en una botella que contenía aire licuado, luego de que la esfera

adquiriese la temperatura del aire líquido, y asumiendo que la esfera en ese

estado no está sometida a ningún tipo de esfuerzos, se saca de la botella

sometiéndola a la temperatura ambiente; mientras las capas externas de la

esfera se calientan, el interior de la esfera permanece frío. La expansión

térmica de las capas exteriores es contrarrestada por el frío en el núcleo de la

esfera, poniendo entonces el interior de la esfera en tensión hidrostática,

lográndose esfuerzos muy superiores a los que resiste el cristal cargado

uniaxialmente.

La mas importante conclusión práctica de la teoría del esfuerzo cortante

máximo, es que en cortante puro, la fluencia comienza a un esfuerzo cortante

que es la mitad del esfuerzo de tensión o compresión necesarios para la

fluencia en una pieza.

Muchos experimentos bastante precisos han sido realizados y se ha

encontrado que la relación ente esfuerzo cortante y esfuerzo de tensión normal

para la fluencia es realmente algo superior a 0.5, es mas bien cercano a 0.57.

Para explicar esto mejor pasamos a la siguiente teoría.

6.1.6 Teoría de la energía de distorsión máxima. Si un elemento pequeño

dx , dy , dz , es sujeto a tres esfuerzos principales S1 , S 2 y S3 , este elemento

contendrá una gran cantidad de energía acumulada debido a la deformación.

Para el caso particular en cual estos esfuerzos parecidos, existiría un estado de

esfuerzos hidrostático.

Figura 40
Elemento diferencial sometido a esfuerzo triaxial
S3

S1 S1
S2

S3

Podemos asumir entonces, que cada ángulo de 90° del elemento permanece

igual a pesar de la deformación, y que por consiguiente no existe esfuerzo

cortante en el elemento.
En el caso que los tres esfuerzos principales S1 , S 2 , S3 , tengan diferentes

magnitudes, entonces existiría esfuerzo cortante.

Ahora podemos tomar el esfuerzo

S 1  S2  S 3
 , como el esfuerzo
3

principal promedio, si este esfuerzo se aplicara hidrostáticamente, el elemento

contendría menos energía de deformación, que cuando actúan sobre el

elemento los esfuerzos S1 , S 2 , S3 .

La energía total almacenada en el elemento, puede ser tomada, como la suma

de la energía debida a la deformación por el esfuerzo hidrostático promedio y la

energía debida a la deformación por cortante, o energía de distorsión.

Esta teoría entonces, establece que un elemento fallará, cuando la energía de

distorsión alcance un valor tal, que empiece a manifestarse la fluencia en el

elemento.

Obviamente, la energía de distorsión es cero para la condición de esfuerzo

hidrostático, sin importar su magnitud, siendo esto muy similar a la teoría del

esfuerzo cortante máximo, sin embargo, difieren en algunos detalles.

La expresión analítica para esta teoría es mas complicada, que la del cortante

máximo. Primero calculamos la energía en el elemento para tres diferentes

esfuerzos principales.

El esfuerzo S1 , corresponde a la fuerza S1dydz , anteriormente se demostró que

S 1    S 2  S 3 dx
la elongación debida a esta fuerza está dada por , luego, el
E

trabajo realizado por el esfuerzo S1, es:

 S S
1
 dxdydz
S 

S
1 1 2 3
2 E

o bien:

S 2
  S S

 S dvol
S
1 1 2
1 3
2E

El trabajo aportado por los esfuerzos S2 y S3 , puede ser encontrado a partir de

la expresión anterior, cambiando los subíndices 1,2 y 3; luego sumando estos

trabajos, hallamos la energía de deformación en el elemento:

dU 
 S 2  S 2  S 2  2
S S  S
S
 SS

dvol
.
total 1 2 3 1 2 1 3
2 3
2E

Y esta es la verdadera energía de deformación. Para el caso en que todos los

esfuerzos fueren iguales, o sea,

S1  S 2  S 3  S , lo anterior se reduce a:

dvol
dU  3S 2 1  2 
2E

y si el esfuerzo “s” es el esfuerzo principal promedio,

S
 S1  S 2  S 3  , la

1  2 3
energía es: dU  dvolS
Hidrostá 1
tcia 6E

2
 S2  S 3
La energía de distorsión es definida, co mo la energía total

menos la energía hidrostática, obteniéndose:

1
dU  S 2
S2S2S S SS dvol .
S S
Distorsión 1 2 3 1 2 1 3 23
3E

Esta expresión es cero cuando S1  S 2  S3 .

Permítasenos ahora aplicar la ecuación anterior para el caso de tensión simple

con un esfuerzo “s”, y también, para el caso de cortante puro con esfuerzo Ss;

en el primer caso S1  S , S 2  S 3  0 , luego la energía es:

1
dU  S 2 dvol.
Distorsión
E

Para el cortante puro

S s , los esfuerzos principales son, S1  S s ,  Ss , y
S2

S3  0 . Luego la energía de distorsión es:

1
dU  S 2 dvol.
Distorsión s
E

Por definición, la fluencia ocurrirá cuando la energía de distorsión alcance un

valor crítico; igualando estas energías para los esfuerzos de tensión y cortante,

encontramos:

 S 2 1

O bien:  s   .
 S  3

Ss
S 1
3  0,57.
Que está de acuerdo con la evidencia empírica.

Para el caso de esfuerzo plano, donde

S3  0 , la energía de distorsión es:

1
dU  S 2
 S 2  S S dvol. 
Distorsión 1 2 1 2
3E

Tomando el caso simple de fluencia a tensión cuando S1  Sy , y S2  S3  0 , la

energía de distorsión es:

dU 1 2
Distorsión
 Sy
3E

Entonces, para el esfuerzo plano, la teoría de la energía de distorsión máxima

establece:

S2 S2S2SS.
y 1 2 1 2

6.2 COMPARACIÓN DE LAS TEORÍAS DE FALLA MAS USADAS.

 Teoría del esfuerzo normal máximo:

La única teoría para materiales frágiles.

 Teoría del esfuerzo cortante máximo:

Buena para materiales dúctiles, de resultados satisfactorios y es fácil de

usar.

 Energía de distorsión máxima:

 Da los mejores resultados, mas difícil de aplicar que la del cortante

máximo.

 Deformación máxima:

Es inexacta, no tiene aplicación definida según el material y los tipos de

esfuerzo.

6.2.1 Fallas por fatiga.* La mayoría de las fallas en elementos de maquinas, se

deben a cargas o fuerzas que varían en magnitud en razón al tiempo; que a

cargas o fuerzas estáticas.

Estas fallas ocurren a niveles de esfuerzo significativamente mas bajos que los

esfuerzos de fluencia de los materiales. Luego, usando solamente las teorías

de falla estáticas, obtendremos diseños inseguros cuando las cargas son

dinámicas.

6.2.2 Cargas de fatiga. Cualquier carga que varíe en el tiempo, puede causar

potencialmente una falla por fatiga. Las características de estas cargas pueden

variar sustancialmente de una aplicación a otra.

6.2.3 Cargas en maquinaria rotativa. La función típica de esfuerzo tiempo

experimentada en maquinaria rotativa se modela a continuación:

*
Las secciones 6.2.1 hasta 6.5.1 inclusive se tomaron con base en el texto “MACHINE
DESIGN AN INTEGRATED APPROACH Autor R L NORTON (Capitulo 6 pagina 317-401
Prentice Hall.
 Figura 41
Variación del esfuerzo con respecto al tiempo

Sn Sn Smax Sn Smax
Sa Sa
Smax S S
Sm S min
Sa S S m S min
t t t
S min
a b c

La figura (a), muestra el caso de esfuerzo completamente invertido, el cual un

esfuerzo promedio nulo Sm  0.

La figura (b), muestra el caso de esfuerzo repetido, en el cual el rango de

esfuerzo varía de cero a un valor máximo, y con un valor de esfuerzo promedio

igual a la componente alternante, Sm  Sa .

La figura (c), muestra la versión del caso mas general, llamado esfuerzo

fluctuante, este tipo de esfuerzo puede variar indistintamente de la tensión a la

compresión, caracterizándose la variabilidad de los esfuerzos promedio y

alternante, sus esfuerzos máximos y mínimos, y las relaciones de estos valores

según el tipo de aplicación.

El rango de esfuerzo S , es definido como:

S  S max  Smin .Ecuación 24

La componente alternante Sa , está dada a partir de:

 Smax S min
S  .Ecuación 25
a
2

Y el esfuerzo promedio Sm , es:

S max  Smin
S .Ecuación 26
m
2

Se pueden establecer dos relaciones:

Smin
R ,A
S max Sa
Sm .

Donde “R” es la relación de esfuerzo, y “A”, la relación de amplitud de esfuerzo.

Cuando el esfuerzo es completamente invertido

R  1, y A   , cuando el

esfuerzo es repetido
R0, A  1, y cundo el es fuerzo es alternante “R” y “A”,
y

pueden variar de la siguiente manera:

0  R  1, o 0  R  1.
bien

Estos casos de carga, resultan del sometimiento de un elemento a tensión,

flexión, torsión, o una combinación de todos estos.

6.3 ESTIMACIÓN DEL CRITERIO DE FALLA POR FATIGA.

6.3.1 Cálculo del esfuerzo de fatiga teórico Sf y del límite de

'

resistencia S . Si existen datos publicados a cerca de el esfuerzo de fatiga

e'

S f ' , o del límite de resistencia a la Se de un material, estos datos deben

fatiga '
ser usados corrigiéndolos a partir de los factores de corrección, de los cuales

se hablará después.
Los datos publicados sobre el esfuerzo de fatiga, provienen típicamente de

pruebes de flexión completamente invertida, o pruebas de carga axial en

elementos cortos y maquinados correctamente.

Si no está disponible esta clase de información, los esfuerzos de fatiga y el

límite de resistencia de una pie za de cierto material, pueden ser calculados a

partir de sus esfuerzos últimos como se muestra a continuación.

Ecuaciones 27

 Acero: S e'  0,5Sut , para, Sut  200 Ksi(1400 Mpa) , y

Se '  100 Ksi(700 Mpa), para, Sut  200 Ksi(1400 Mpa).

 Hierro: S e'  0,4Sut , para, Sut  60 Ksi400 Mpa , y

Se'  24 Ksi160 Mpa, para, Sut  60 Ksi400 Mpa.

 Aluminio:S f '( 5E8)  0,4S ut , para, Sut  48 Ksi330 Mpa , y

S f '5 E 8   19Ksi130 Mpa, para, Sut  48 Ksi330 Mpa  .

 Aleaciones de cobre:
S f '5 E 8   0,4S ut, para, S ut  40Ksi280 Mpa  , y

S f '5E8  14 Ksi(100 Mpa), para, Sut  40Ksi280Mpa.

6.4 FACTORES DE CORRECCIÓN PARA EL ESFUERZO TEÓRICO DE

FATIGA Y LÍMITE DE RESISTENCIA ALA FATIGA.

El esfuerzo de fatiga o límite de resistencia obtenidos de piezas estándar para

pruebas de fatiga, deben ser modificados, pues existen diferencias físicas entre

la pieza para pruebas y el elemento real a diseñar.

Diferencias en el ambiente y la temperatura de operación, entre las condiciones

de ensayo de fatiga y las condiciones reales de operación del elemento a

diseñar, también deben ser tomadas en cuenta. Todas estas apreciaciones y

otras mas, se toman en cuenta en un grupo de factores de reducción de

esfuerzos de fatiga o límite de resistencia a la fatiga corregidos para la

aplicación particular que se presente.

Se  Cc arga CtamañoCsuperficieCtemperatura Cconfiabildi ad Se'

S C C C C Ecuación 28
C S
f carg a tamañ superfici temperatura confiabildi ad f'
o e

Donde Se , representa el límite de resistencia a la fatiga corregido para un

material que muestra una resistencia infinita a la fatiga a partir de un número de

ciclos dado, esto se exhibe así:

 Figura 42
Esfuerzo de fatiga vs N ciclos
1,0

Sf
Sut

0,7 No hay
ruptura
0,6

0,5

0,4

N ciclos 8 10 6

S f Representa el esfuerzo de fatiga corregido a un número particular de ciclos

para materiales que no muestran el comportamiento presentado en la figura

anterior. A continuación se definen los factores de reducción.

6.4.1 Efecto de carga.

 Flexión: Cc arga  1 .

 Axial: Cc arg a  0,7 .

 Torsión: Cc arg a  0,577 .(Si se usa Sse'  0,577 Se ' , entonces Cc arg a  1 .

6.4.2 Efecto de tamaño.

 Para dequiv  0.3in8mm, entonces Ctamaño  1.

 Para 0,3 
 10in Ctamaño  0,869d 0,097 .
d equiv
,
equiv

 Para 8mm 
 250mm Ctamaño  1,189d 0,097.
d equiv
, equiv

 Para diámetros mayores C tamaño  0,6.

 Siendo:

d equiv A95%
 0,0766 .Ecuación 29

Las siguientes son algunas de las secciones transversales mas usadas en

diseño de ingeniería. A continuación se muestran las variantes para

calcular el factor de tamaño según su disposición.(Cálculo del área del

95%).

Figura 43
Secciones transversales

b
Sección transversal Viga Canal.
redonda. (Sólida o Hueca).
x 1

2 2
d real h
1

rotatorio :
t
estático :
A95% A95%(11)  0.05bh,t  0,025b
 0,0766 d
2
real
estático : A95%( 2 2)  0,05bx  th  x
A95%  0,010 dreal2
 Sección transversal
Viga I.
rectangular.(sólida)
b
b
1 t

h h
2 2

estático : 1
estático :
A95%  0,05bh
A95%(11)  0,1bt
A95%( 2 2)  0,05bt,t  0,025b

6.4.3 Efecto de superficie.

Tabla 2

Coeficientes para la ecuación del factor de superficie.

Acabado de superficie. (A) Mpa (b) Mpa (A) Ksi (b) Ksi

Esmerilado 1,58 -0,085 1,34 -0,085

Maquinado o estirado en frío. 4,51 -0,265 2,7 -0,265

Laminado en caliente. 57,7 -0,718 14,4 -0,718

Forjado. 272 -0,995 39,9 -0,995

Csuperficie 
ASut b , Csuperficie  1 entonces, tomar 1.
si Csuperficie
6.4.4 Confiabilidad.

Tabla 3

factor de

confiabilidad

Confiabilidad C confiabili dad

50 1

90 0,897

99 0,814

99,9 0,753

99,99 0,702

99,999 0,659

6.4.5 Fatiga por corrosión. Este fenómeno no está bien entendido aún, sin

embargo la siguiente figura muestra los efectos de operación de partes de

acero al carbono y de baja aleación en agua dulce.

La relación entre Se' , y Sut , se torna constante a aproximadamente 15Kpsi.

 Figura 44
Limite de fatiga vs esfuerzo último

Se Kpsi
En el aire (todos los
60 aceros).
Aceros al cromo en agua dulce.
40
20
Aceros al carbono y de baja aleación.

Sut Kpsi
0

Luego si se dan estas condiciones, lo mas apropiado es tomar el estimativo de:

Se'  15Kpsi100 Mpa, para aceros al carbono en agua dulce. Ecuación 30.

6.4.6 Sensibilidad a la muesca. Los materiales tienen diferentes

sensibilidades a la concentración de esfuerzos, esto último está referido a la

sensibilidad a la muesca del material. La sensibilidad a la muesca está dada

por:
K f 1
q .Ecuación 31a
Kt 1

Donde K t es la concentración de esfuerzo estático teórico, para una

c onfiguración geométrica en particular, y K f es el factor de concentración de

esfuerzo de fatiga. La sensibilidad a la muesca varía entre 0 y 1. Esta ecuación

puede ser resuelta para K así:

f

K f  1  qKt  1.Ecuación 31b

La sensibilidad a la muesca puede ser definida por la fórmula Kunn-Hardrath,

de la siguiente manera:

1
q .Ecuación 31c
1a
r

Donde a , es la constante de Neuber, y r , es el radio de muesc a. A

continuación se tabula la constante de Neuber, para aceros según sus

resistencias últimas.

Constante de Neuber para

acero

Sut (Kpsi) 
a in 0,5 
50 0,130

55 0,118

60 0,108

70 0,093

80 0,080

90 0,070

100 0,062

110 0,055
120 0,049
Tabla 4
130 0,044

140 0,039

160 0,031

180 0,024

200 0,018

220 0,013

240 0,009
Luego, los esfuerzos nominales corregidos por los factores de concentración de

esfuerzo por fatiga se calculan a partir de las siguientes ecuaciones:

S  K f S no min al

S s K S
fs s ( no min al )

Donde:

K fs  1  qs (K ts  1) .Ecuación 32.

Siendo K , el factor de concentración de esfuerzo estático a la torsión. Los

ts

valores de Kt , y Kts se encuentran tabulados en los apéndices.

Para calcular q , se pueden tomar valores de las tablas dispuestas en los

s

apéndices o bien con la ecuación 31c, tomando la constante de Neuber, a partir

de un esfuerzo último mayor al del material de la pieza en 20Kpsi.

6.4.7Criterios de fatiga. Los criterios de falla por fatiga, similarmente a los de

falla estática, asumen estados de esfuerzo en los cuales un elemento no fallará

por esfuerzo dinámico.

Los criterios de falla por fatiga mas importantes semuestran a continuación:

 Figura 45 Criterios de falla por fatiga
Línea de Soderberg.
S e , o, S f Línea de Goodman.
Línea de Gerber.

Esfuerzo
alternante.

Esfuerzo nominal. Sy Sut

S S2
 Criterio de Gerber: a m 1
  .
S e S ut2

 Criterio de Goodman:
S a Sm  1.
S e  S ut

 Criterio de Soderberg:
Sa Sm  1.

Se Sy

6.5 APLICACIÓN DE LOS FACTORES DE CONCENTRACIÓN DE

ESFUERZO EN ESFUERZOS FLUCTUANTES.

Los esfuerzos fluctuantes se verán también afectados por los factores de

concentración de esfuerzo, sin embargo se deben seguir ciertos

condicionamientos para lograr una correcta aplicación de los mismos.

Para los esfuerzos alternantes Sa , o bien Ssa ( esfuerzo por cortante

alternante), los factores de concentración de esfuerzo serán K f y K fs ,

respectivamente, y para los esfuerzos promedio Sm , o bien Ssm (esfuerzo

cortante promedio), los factores serán K y K respectivamente.

fm fsm

En algunos casos K f y K fm , serán iguales, así como también K fs y K fsm ,

según los siguientes condicionamientos:

 Si
K f SMAXnomin al  Sy , entonces K fm  K f .Ecuación 33

 Si
K f SS (MAXnomin al)  SSy , entonces K fsm  K fs .Ecuación 34

S y  K f S a(no min al)Ecuación 35

 Si K f S MAXnomin al  Sy , entonces K fm  Sm  nomin al .

SSy  K fsSSa(nomin al)

 Si K SS( MAXnomin al)  SSy , entonces K fsm  .Ecuación 36
fs
SSmnomin al

 Si K S  S
f MAX MIN
 2Sy , entonces K fm  0 .Ecuación 37

Esto se aplica a los esfuerzos de la siguiente manera:

Sa  K f Sa no min al  .(Flexión alternante).

SSa
 K fs SSa no min al  .(Torsión alternante).

Sm  K fmSm( nomin al) .(Flexión promedio).

SSm  K fsmSSmnomin al .(Torsión promedio).

6.5.1 Criterios de falla por fatiga para esfuerzos combinados. En nuestro

dis eño nos basaremos en el criterio de Soderberg, el cual toma como

parámetro el esfuerzo de fluencia Sy .

Para esfuerzo combinado la ecuación para el criterio de Soderberg se rescribe

así:

S 'a S 'm  1 .Ecuación 38


Se Sy

Siendo:

S' a  S 2 aSx2a yaxS

 a  y  S 3S 2Saxy

S'm  S 2 S2 S
m  x  m ym  x  m  y  S 3S 2Smxy

Por el criterio de Von Mises.

En el caso de esfuerzo de flexión uniaxial y torsión, lo anterior se expresa:

S 'a  S 2a  3S Sa2 xy 

S 'm  .Ecuación 39
S m2  3S Sm
2 xy 
 7. CÁLCULO DE LA TURBINA PELTON SEGÚN
LAS CONDICIONES DE
DISEÑO.*

Se tomo como patrón de altura una vara de 1.5m de longitud incluyendo el

instrumento de verificación de nivel, se hicieron 20 medidas tomadas desde el

punto de ubicación de la turbina hasta la ubicación de la bocatoma

obteniéndose una altura de 30 metros. Las medidas con las que se calculo el

caudal fueron:

Ancho 1.5 m, largo 3m, y profundidad de 0.5m dando un volumen de 2.25m 3 ,el

flotador recorrió la distancia de 3 m en un promedio de 10 segundos, promedio

basado en 20 mediciones, dando como resultado un caudal de 0.21m3 / seg.

Para una mejor ilustración de lo anterior ver anexo (Ubicación de la pelton.

Con el objetivo de no dejar totalmente seca la quebrada, se tomo como caudal

de suministro para la turbina, el cinco por ciento de la anterior medición de

c audal, hecha en verano entonces el caudal de diseño es: 0,0105 m 3

s
 .
Con base en estos datos, empezamos los cálculos (según el procedimiento

explicado anteriormente en el Capitulo 5.

* Las condiciones de diseño, altura y caudal de agua que se midieron en el sitio de montaje

con base en los métodos de medición explicados anteriormente en el capitulo 1 secciones1.3.1

pagina 8 y sección 1.3.2 pagina 10. Medición de cabeza hidráulica y método de flotación para el caudal

respectivamente.
 4 gH m
 Velocidad del chorro: v j  
3 bruta
 4 9,8130  19,21 s .
0,97 3
 

1
 4Q  2  40,0105   2
1

 Diámetro del chorro: D         0,026 m  1in. 

j
 v  19,21 
 j 

 Diámetro del tubo de carga:

2D 4 0,0967 Q1,86 L 

Dp   j p
  0,0779 m  3in 
 100 D p 
4,866

Siendo
Lp  60m.

 Análisis de golpe de ariete en tubería de carga: Ptub  av Siendo:

o

.
g

Ptubo : Sobre -presión máxima en metros de columna de agua al cerrar

bruscamente la válvula de flujo.

a  Velocidad de la onda de choque m  s.

v  Cambio de velocidad del agua ms.
 .
g  9,81 m
s 2

k  2,06 10 4 
kg 
2  , Módulo de compresión del agua.
 cm 

E  2,81 10 4 
kg 
 , p.v.c, tipo 1, grado 1. Módulo de elasticidad de
 cm2 

la tubería escogida, según manual técnico de Pavco, (Anexo).

Asumiendo RDE  32,5 , tenemos:

 1420
a  1420
 
 293,8 m .

1  k RDE  2
E
1   2,06 32,5  2  s
 2,81
Q 0,0105 4
v    2,2 m .,  
 0,asumido.
v
A  0,0779 s final

2
Ptubo
293,82,2 O  93,88 psi.
 9,81 2

65,97mH

La tubería Pavco RDE  32,5 , resiste una presión de trabajo de 125

psi, luego según los cálculos de sobre-presión esta tubería es

adecuada.( Pavco RDE  32,5 , 3 pulgadas). 

 Factor de fricción:
0,0967Q1,85  0,052 m .
f
D 4.866
p
m

 Potencia Óptima:

4
W˙  3
1
gH  2   D 5p  2 1  cos   2043,17 w  2,74hp. 
óptima salida 
16  2 fLp 
bruta
 3

 siendo   167.(Ángulo de desviación del cangilón). 

 Dimencionamiento del cangilón:

Ancho del cangilón b c 3,75D   3,7526mm   97,6mm . 

Altura del cangilón h c 3,5D   3,526mm   91mm. 

Profundidad del cangilón t  1,5D   1,526mm   39mm. 

c

Abertura del cangilón d c  1,03D j   1,0326mm   26,78mm. 

  Número de cangilones y diámetro del rodete: Tomamos preliminarmente

16 cangilones, y a partir de este dato calcularemos el diámetro del

rodete con la ecuación 20 así:

Z D
a
ta . Donde: ta  91mm. , el diámetro externo de la rueda es:
Siendo,t a  hc
Zt a 1691
D   463,45mm . Luego por la ecuación 22 se obtiene:
a
 

DRodete  281,5mm  28,15cm.11,08in 

Figura 46
Esquema de la turbina

12.31in.
7,37in 12.31in. 7,37in

Polea opcional. Polea de impulso.

11,08in

Soporte. Soporte.
13,94in.

Las dimensiones en el gráfico* anterior se preestablecen según las limitaciones

de espacio en el sitio de montaje de la turbina.

*
Esquema general de el montaje real de la turbina
A continuación, pasamos a determinar las cargas que actúan sobre el eje de la

turbina.

Sobre el eje de la turbina, actúa la sumatoria de los pesos del rodete, los

cangilones y las poleas. También actúa la fuerza de impulso dada por el chorro

de agua, y la torsión inducida por el mismo. Y por ultimo las fuerzas de tensión

de las correas del sistema de transmisión en la polea de impulso, con el

respectivo torque que esta transmite.

Para el análisis de las cargas sobre el eje, dis criminaremos las mismas

inicialmente en dos planos, a saber: x, y , y x, z.

7.1 ANÁLISIS DE FUERZAS SOBRE EL EJE EN EL PLANOx, y .

El peso del conjunto conformado por los cangilones y el rodete, suma 40lbf .

Para calcular el peso de las poleas, y en especial el peso de la polea

impulsora, necesitamos saber el diámetro primitivo de la misma. Esto se

calcula a continuación.

Figura 47
Diagrama de cuerpo libre del eje

Peso del conjunto rodete-cangilones.

Peso de polea opcional. Peso de polea impulsora.

12.31in 40lbs.
7.37in. . 12.31in. 7.37in.
9.4lbs 9.4lbs

A B C D E

RB RD
Primero, necesitamos saber la relación de velocidades requerida por el

generador según el número de polos del mismo, y las revoluciones

desarrolladas por la turbina, esto es:

Relación de velocidades: mw rpm DPolea(turbina)

 rpmGenerado.r  d .
Turbina. polea( Generado)r

Las revoluciones por minuto de la turbina se calculan a partir de la combinación

de las ecuaciones (8), (9a) y (12), obteniéndose:

 TURBINA  534 rpm

Nuestro generador consta de un devanado de 4 polos con una polea impulsada

de 3.5 pulgadas de diámetro primitivo,

d Polea Generador   3.5in , y su velocidad de

régimen es de 1800 rpm. Por consiguiente la relación de velocidades del

sistema de transmisión es mw 1800

  3.37 .
534

De los anteriores datos, entonces, podemos calcular el diámetro

de la polea impulsora, resultando un diámetro de

aproximadamente 11 pulgadas.

DPolea Turbina   11in.

Del catálogo GRAINGER.(industrial and comercial equipment and supplies), en

las paginas referentes a la sección de poleas) (Anexo ), a una polea

doblemente acanalada de aluminio de 11 pulgadas de diámetro primitivo,

corresponde un peso de 9.4 libras.

Tomando un tamaño similar para la polea opcional, tenemos entonces todas

las fuerzas que actúan sobre el eje en el plano (x,y).

 Figura 48
Diagrama de cuerpo libre plano x,y

y
Peso del
Peso de conjunto rodete- Peso de polea
polea cangilones. impulsora.
opcional.
x 40lbs.
9.4lbs 7.37in. 12.31in 12.31in 7.37in.
. . 9.4lbs

A B C D E

RB RD

A continuación, pasamos al cálculo de las reacciones sobre el eje, las fuerzas

cortantes y los momentos de flexión en este plano.

M  0.
B

9,47.37  4012 .31 RD 24 .62  9.431.99   0

4012.31 9.431.99 9.47.37
RD 24.62  29.4lb 

Por simetría RB  29.4lb .

Con base en estos datos, pasamos al cálculo de los diagramas de cortante, y

momento flector.
 Figura 49

20
Diagrama de Cortante.
20
Fuerza cortante.

V( x)
0 10 20 30 40

20
20

0 x 39.36
Longitud del
eje.

Figura 50

176.922 200 Diagrama de momento flector.

Momento flector.

100
M( x)

0 10 20 30 40
69.278
100

0 x 39.36
Longitud del eje.

Se aprecia que el máximo momento flector en el plano (x,y), es

MMax  176 .922 lb  in.  , en el punto C.

7.2 ANÁLISIS DE FUERZAS SOBRE EL EJE EN EL PLANO x, z.

En el plano x, zactúan sobre el eje, la fuerza de impulso dada por

el chorro de agua, la fuerza dada por la tensión en las correas de

transmisión de potencia en la polea impulsora, y lógicamente las

reacciones de los soportes sobre el eje. Aparte de todo lo anterior,

también actúa sobre el eje, indiferentemente del plano que se tome,

el torque provocado por la fuerza de impulso. A continuación

pasamos a los cálculos.

Figura 51
Diagrama de cuerpo libre plano x,z

Fuerza de impulso. Tensión en las correas.

z 7.37in. 46.126lb T1  T2  109.2lb

x
12.31in 12.31in 7.37in.
. .

A B C D E

RB RD
Torque transmitido.
Tsalida  321 .43lb  in

La fuerza de impulso se calcula a partir de:

2Tsalida 2321.43
F    46.126lb.
impulso
Dm 13.94

siendo el torque de salida y el diámetro medio del conjunto rodete-cangilones,

calculados a partir de la combinación de las ecuaciones (8 ,16,20,21y22).

Para calcular las tensiones en las correas primero se debe diseñar el sistema

de transmisión por correa requerido para la aplicación, esto se realizó como

sigue:

Figura 52
Conjunto turbina generador

Generador.
T1. D polea (turbina )  11in.

T1  T2 .
Tensión en las
poleas.

Pot  2.74 T.
hp.
2
d polea  generador  
3.5in
C  19in.

Según las condiciones de montaje, se puede tomar una distancia entre centros

aproximada de C  19in. .esta podrá ajustarse posteriormente si se requiere.

Retomamos los datos necesarios para el cálculo:

 generador  1800 rpm.

 turbina  534rpm.
m w  3.37.
d polea( generado)r  3.5in
Dpoleaturbina  11in
C  19in
Potencia  2.74hp

Cálculo de la velocidad de la correa:

 d polea generador generador   3.51800
Vm    1649 .39 fpm.
12  12
Según la tabla 14.3 del texto MACHINE DESIGN de los autores Paul Black y

Eugene Adams Jr (Anexo ) dada la potencia a transmitir, se escoge

tentativamente una correa de sección “A”.

Siguiendo el texto de referencia anterior, la potencia nominal de una correa de

sección “A” esta dada por:

Hp nom .  1.95 3.8 

  V  0 .0136 V 2 .
 V 0 .09 k. 
 polea  pequeña  
d
siendo : V  Vm
1000
k  d  5in.

De la figura 14.7 del mismo texto MACHINE DESIGN (P.BLACK) (anexo

). k  1.13 .

Luego con V  1.64934 fpm , y

k  d  1.133.5  3.955 , obtenemos:

Hpnom.  1.43hp (potencia por correa).

Ángulo de contacto en la polea pequeña (generador):

D poleaturbina  d polea generador 11  3.5

     2.74rad  157.4.
C 19

Según la figura 14.7 MACHINE DESIGN (P.BLACK) (Anexo ), el factor de arco

es: Karco  1.0 .

Longitud de la correa:

2 D  d   11  3.52
  
L  2C  Dd   2 19  (11  3.5)  61.5in.
2 4C 2 419

De la tabla 17-7 del texto DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA (SHIGLEY)

Anexo ), la correa estándar es la “A62”, la cual tiene una longitud real de

63.3in , luego la resultante distancia entre centros es C  19.91in.

Según la figura 14.7 MACHINE DESIGN (P.BLACK)(Anexo ), el factor de

longitud de correa es
Klongitud  1.03 , luego la potencia corregida por correa se

obtiene a partir de:

Hpcorregida  Karco KlongitudHpNom.  1.01.031.43  1.472 hp.

Número de correas:

Ncorreas  Potenciasalida  2.74  1.86  2correasA62. 

Potenciacorregida 1.472

Por tanto las poleas de impulso e impulsada, deben ser doblemente

acanaladas, y compatibles con el tipo de sección de las correas a usar.

Por otra parte sabemos que para una transmisión por correas se cumple:

T1 
Fc T2   e f , Donde :
Fc

T1  Tensión en el lado tenso de la correa.

T2  Tensión en el lado flojo de la correa.

f  Coeficiente de fricción entre la polea y la correa.

  Ángulo de contacto entre la polea de menor tamaño y la correa.

Fc  Fuerza centrífuga experimentada por la correa al girar sobre las poleas.

La fuerza centrífuga está dada por:

 2
 wV
F
c   m
.
g

Siendo w el peso por unidad de longitud de la correa especificada. De la tabla

14.7 MACHINE DESIGN (P. BLACK) (Anexo ),

w  0.06 lb . Luego:
ft

wV 2
F m  0.06 1649 .
c  1.4lb.
g 34
2

32.260 
2

Ahora:

T1  T2 
2Tsalida 2321.43
 
11
D poleaturbin 58.8lb
a

También :
  2.74rad.

Según la taba 14.7 MACHINE DESIGN (P. BLACK) (Anexo ), f  0.45 , luego

entonces:

T1 
0.452.74 
Fc T2   e  e  3.47 ,de lo cual obtenemos:
f
Fc

T1  58.8  T2 , y T1  3.47 T2  1.4  1.4 , de lo cual resulta:

T1  84lb.
T2  25.2lb.
luego:
T1  T2  109.2lb. 

Teniendo ahora si, todas las cargas sobre el eje que actúan en el planox, z,

pasamos a los cálculos restantes:

 Figura 53
Diagrama de cuerpo libre plano x,z
Fuerza de impulso. Tensión en as correas.
z l 46.126lb T1  T2  109.2lb
7.37in. 12.31in 12.31in 7.37in.
x
. .

A B C D E

RB RD
Torque transmitido.
Tsalida  321 .43lb  in
M B 
0
 46.126 12.31 RD 24.62  109.231.99   0
109.231.99  46.126 12.31
RD 24.62  164 .94lb 
luego :
RB  9.639 lb.

A continuación graficamos los respectivos diagramas de cortante y momento

flector:

Figura 54
109.201
Diagrama de Cortante.
200
Fuerza cortante.

100
V( x)

0 10 20 30 40
55.739
100

0 x 39.36
Longitud del eje.
 Figura 55

3 Diagrama de momento flector.

8.1910
Momento flector. 500

M( x) 0 10 20 30 40
500
804.803
1000

0 x 39.36
Longitud del eje.

Observamos que el máximo momento flector en el plano (x,z), se da en el

punto “D”, con un valor de

Mmax  804.8lb  in.

También graficamos el diagrama de torsión, mostrando el flujo de torsión a

través del eje:Tsalida  321.43lb  in.

Figura 56

321.43 400 Torsión en el eje.

T( x)
Torque.

200

0
0 10 20 30 40
0 x
39.36
Longitud del eje.
7.3 DIMENSINAMIENTO DEL EJE CON BASE EN LA FATIGA.

Ambas, la rigidez a la deflexión, y la resistencia a la fatiga, deben ser

consideradas en el diseño del eje. Algunas veces la deflexión puede ser un

factor crítico, puesto que deflexiones excesivas en el eje, pueden causar un

rápido desgaste en los rodamientos de soporte, también sufrirán daño las

correas de transmisión por el desalineamiento que estas deflexiones generan.

El procedimiento a seguir es, calcular el diámetro del eje por los criterios de

fatiga que se adapten a la situación de carga del eje, y luego de conocido el

diámetro calculamos las deflexiones en los lugares de interés, verificando que

los valores obtenidos no sean excesivos.

Se recomienda que en un eje soportado por rodamientos no auto alineables, la

rotación relativa de los mismos debida a la deflexión del eje sea menor a 0.04°.

El siguiente, es el método de diseño de ejes recomendado en el estándar

ANSI/ASME, publicado en el informe B106.1M-1985. “DESIGN OF

TRANSMISIÓN SHAFTING”, para ejes en flexión totalmente invertida y torsión

constante.
 Figura 57
Esfuerzo vs tiempo

S SS

Sa
SSm

t t

Flexión invertida. Torsión constante.

Figura 58
Pruebas realizadas por ASME, con aleaciones de aceros
1.0 (Ni-Cr-Mo), y aceros de baja aleación, en ejes con
flexión de inversión completa y torsión constante.
0.8

0.6
Sa
Se .
0.4

0.2  S 2  S 2
 Sa    Sm   1
 e
 S ys 

0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

S Sm
S ys

 Para el análisis de fatiga, empezamos con la relación que involucra a la

falla por fatiga en la figura anterior.

 S 2  S 2
 Sa    Sm   1.
 e
 S ys 

 Introduciendo un factor de seguridad tenemos:

  a S  2 Sm S  2
N N 1
S ys 
f S f
 e 




 Por la teoría de la energía de distorsión máxima:

Sys  Sy
.
3

 Sustituyendo:

 S 2 
2
N Na
3S  1.
Sm

S y 
f S f
 e 




 Luego, reemplazando Sa 32 M a 16T

K ,yS , tenemos:
f  3 Sm
 K fsm m
d
eje
 3
eje
d


32M   2 16
T  3  2
N N

 K  
a  
f m  f   1
K
 d 
 d  S 
3
f
S  fsm 3

 eje  e  eje  y 



 Resolviendo para el diámetro del eje:



32 N 1

M 2 3  21 3
T
2

 f  
d  K a
   K fsm m .
eje
Se  
Sy   
   
4
 
  

Como se observa en figuras anteriores el eje de la turbina no tiene orificios, ni

entalles, o algún otro concentrador de esfuerzo tanto en flexión, como en

torsión. Por consiguiente tomamos K  K 1.

f fsm

El material del eje es un AISI 1020 (Eje forjado), con las siguientes

propiedades:
Sut  55000 psi.
Sy  35000 psi.

Puesto que el eje trabajará bajo una atmósfera muy húmeda, tomamos el límite

de fatiga como:

Se '  15000 psi.

Por las condiciones de carga Cc arga  1.

Dado que no se conoce la dimensión del eje asumimos:

Ctamaño  1(asumido).

Siendo el eje forjado, el coeficiente de superficie está dado por (tabla 2):

Csuperficie
 b  39.955
0.995
 0.74.
AS ut

La temperatura de operación de la turbina, escasamente excederá los 35°C,

luego Ctemperatuar  1.

Siendo pesimistas, asumiremos una confiabilidad de las propiedades del

material del 50%, entonces Cconfiabildiad  1.

Por tanto el límite de fatiga corregido es:

Se  110.74115000   11100 psi.

De los diagramas de momento flector, podemos comprobar que el punto mas

cargado del eje es el punto “D”, el cual registra un momento flector total de:

M Ma  M  M   69.278   804 .8

xy
2
xz
2
2 2
 807 .77lb  in. .

Por último, tomando N f  3,5 , y Tsalida  Tm  321.4lb  in , tenemos:

 1
 323.5 807
2 .77 3  321.4 2 1 3
2
 
deje 
1 11100   1  1.37in.
4 35000   
      




Con este diámetro recalculamos el factor de tamaño obteniendo:

Para 0,3 
d equiv  10in Ctamaño  0,869d 0,097  0.8691.370.097  0.84246. .
, equiv

Recalculamos el límite de fatiga corregido:

Se  10.84250.74115000   9351.3 psi.

Luego entonces, el diámetro del eje corregido es:

1
 323.5  807 3  321 .4  2 1 3
2
2 .77
deje  
1 9351 .3  1  1.4569 in..
 4 35000   
     




Estandarizando el diámetro, a uno comercial ligeramente

superior obtenemos:

d eje  1.5in 

A continuación se grafica el estado de esfuerzos del eje en un diagrama de

esfuerzos de fatiga.(Diagrama Goodman modificado).

 Figura 59
Diagrama Goodman modificado

Modified Goodman Diagram - G = Goodman Line, Y = Yield Line, S = Stress Line, A = Alternating Stress Line
40000

35000
Y

S
30000
Y
S
25000
Alternating Stress

Y S
20000

YS
15000

S
10000 G
G Y
G
G
S G
5000 G
A A A A A A GA A A A A
G
Y G
G
0S Y Y Y Y GY
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000

Mean Stress

Siguiendo con el procedimiento, ahora nos destinamos a hallar las deflexiones

que sufre el eje de 1,5 pulgadas, según sus condiciones de carga en los planos

(x,y) y (x,z).

Primero, hallamos el momento de inercia de un eje macizo de 1.5 pulgadas de

diámetro.
 Tabla 5
Module 1-3b
Properties of Circular Cross Sections
y

x
C

D= 1,500 in Diameter

Area = 1,767 in  D2
A=
4

Ix = Iy = 0,248505 in4  D4
I x= I y=
64
Jz =
Jz =  D
0,49701 in4 4

32

kx = ky = 0,3750 in I
kx = k y =
A
Luego, por el método de funciones de singularidad, calculamos las pendientes

de las deflexiones y las deflexiones mismas en los planos (x,y) y (x,z).

 Figura 60

4 2 10 4 Pendiente.(Rotación de los soportes)

1.05 10
Pendiente. (plano x,y).
4
1 10
( x)
0 10 20 30 40
4
4 1 10
1.05 10
4
2 10

0 x 39.36
Longitud del
eje.

donde: EI  7455146 .63lb  in 2

1


7455146.63  4.7  x 0 2 14.7  x  7.37 2 20 x 19.68 2 14.7  x 31.99 2 4.7  x  39.36  2 407 

Figura 61
Deflección
4 0.001
4.86710
Deflección.(plano x,y)

(x)
0 10 20 30 40

4
9.64110

0.001

0 x
39.36
Longitud del
eje.

Donde:
 1.56 x 0  4.9  x7.37 6.7 x19.68 4.9  x 31.99  1.56 x 39.36
1 3 3 3 3 3

407x 3628.6 7455146.63

Figura 62

4 Pendiente.(Rotación de los soportes)

2.09 10
Pendiente.(plano x,z)

( x) 0 10 20 30 40

3 0.001
1.049 10

0.002

0 x 39.36
Longitud del eje.

Donde:
1


7455146.63  4.82  x  7.37  2 23.05  x  19.68  2 82.4  x  31.99  2 54.6  x  39.36  2 1557.79 
Figura 63

3
2.40710 Deflección
0.005
Deflección.(plano x,z)

( x) 0 10 20 30 40
0.005
3
6.76110
0.01

0 x
39.36
Longitud del eje.
Donde:


1
1.6 x 7.37  7.68  x 19.68 27.49 x  31.99  18.2  x 39.36 1557.79x11480.92
3 3 3 3

7455146.63

Luego, con base en las deformaciones anteriormente determinadas,

observamos que e l punto “E”, donde se ubica la polea de impulso, la cual se

encuentra en voladizo, es el sector del eje mas afectado por la deformación.

Presentando una deformación total de:

 total  2 
 2 xyxz 0.000487 2  0 .00676 2  0.00677 in .

Siendo esta deformación, bastante aceptable para nuestro criterio.

A continuación, pasamos a el cálculo de los rodamientos de soporte del eje.

7.4 SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS Y DE SOPORTE DE LA

TURBINA.

La teoría básica para la selección de rodamientos está al alcance de los

interesados en cualquier texto de diseño de maquinas. Nosotros, tomamos

estas teorías directamente del catálogo de selección de rodamientos de SKF

del año 1995. Seguido, presentamos las nociones básicas para la selección y

las alternativas a utilizar en nuestro diseño.

Primero que todo identificaremos las fuerzas totales que actúan sobre cada

rodamiento en los ejes cartesianos principales. Para el rodamiento “B”

tenemos:

RB  R2 B xyRB2xz   29.42  9.642  30.94lb.

Para el rodamiento “D” tenemos:

RD  R2 D xy R2  29.4 2  169.942  172 .46lb.

D xz

Observamos que el rodamiento “D” presenta la mayor carga,

RD  172.46lb ,

luego, con base en esta carga seleccionaremos el tamaño óptimo para la

aplicación.

7.4.1 Capacidad de carga y duración del rodamiento. El tamaño del

rodamiento para una determinada aplicación, se selecciona con base a su

capacidad de carga respecto a las cargas que ha de soportar y a los requisitos

de duración y fiabilidad. En los cálculos se usa un valor numérico, denominado

capacidad de carga para expresar aquella cualidad del rodamiento para

soportar c argas.

En las tablas de rodamientos se indican los valores de capacidades de carga

dinámica C , y estática CO .

7.4.2 La carga dinámica equivalente. C está definida por la siguiente

ecuación:
Fa Fa
C  P  F  Y F , cuando  e . C  P  0.65F  Y F , cuando e.
r 1a r 2 a
Fr Fr

Siendo F , y Fa , las cargas radial y axial a las cuales está sometido el

r

rodamiento.

Los valores de Y1, Y2 y e, se encuentran tabulados para cada tipo de

,

rodamiento.
7.4.3 La carga estática equivalente. C0 , está dada por la siguiente

expresión:

C0  P0  Fr  Y0 Fa .

Siendo
Fr , y Fa , las cargas radial y axial a las cuales está sometido el

rodamiento, y Y0 , un factor tabulado según el tipo de rodamiento.

7.4.4 Tipo de rodamiento. Preliminarmente seleccionaremos el tipo de

rodamiento de bolas a rotula, con manguito de fijación cónico, dada la facilidad

de montaje y desmontaje de los mismos en el eje. Estas características son

requeridas en los rodamientos a utilizar en nuestro diseño, puesto que se

necesita que los rodamientos no interfieran en el fácil armado y desarmado de

la turbina, menester para un buen mantenimiento de la misma.

La capacidad de carga axial de los rodamientos montados sobre manguitos de

fijación esta dada por la fuerza de fricción existente entre el manguito y el eje

(cuando este último no tiene resaltes).

La carga axial admisible se puede calcular aproximadamente por:

Faa  3Bd .

Donde:

Faa  Máxima carga axial admisible.(N).

B  Anchura del rodamiento en(mm).

d  Diámetro del rodamiento en (mm).

Faa  435 Bd .
Donde:

Faa  Máxima carga axial admisible.(lb).

B  Anchura del rodamiento en(in).

d  Diámetro del rodamiento en (in).

Según el diámetro de nuestro eje, a saber 1.5in , el rodamiento para estas

dimensiones es el 1209K, con manguito de fijación H209.

Del manual de SKF tomamos la dimensión B, para este rodamiento, para luego

calcular la máxima carga axial admisible así:

Faa  435Bd  4350.7481.5  488.1lb.

Luego, tomando
Fr  172.46lb , y Fa  488.1lb , calculamos la carga dinámica

equivalente para el rodamiento:

Fa 488.1
  2.83 , de tablas e  0.21 .
Fr 172 .4

Por lo tanto
Fa
 e , y:
Fr

C  P  0.65Fr  Y2 Fa  0.65172  4.6488.1  2357.06lb.

De las tablas se obtiene que para este rodamiento la capacidad de carga

dinámica es:
C  4855.9lb , cumpliéndose el prerrequisito C  P , por tanto la

selección del rodamiento 1209K con manguito de fijación H209, es aceptable.

Procurando obtener la designación del soporte apto para el tipo de rodamiento

seleccionado, se indagó en el manual de SKF, el cual proporciona la siguiente

información:

Para rodamientos 1209K-H209, la designación del soporte es SNA 509.

Por cuestiones de seguridad en el diseño, el manual recomienda que se

verifique que el soporte seleccionado resista la carga a la cual será sometido

según el ángulo de inclinación de la misma. Para ello, se ha tabulado la carga

admisible que el soporte es capas de resistir, según el ángulo de inclinación en

el cual esta actúe.

Figura 64
Soporte
180

Fr

90°
Tornillos

sujetadores.

0°


De cálculos anteriores, vemos que   tan1 29.4  10.10 , por consiguiente
 
164 .94
 

Fr  172 .46lb , forma un ángulo con la vertical inferior de 100°, y para este

ángulo la carga admisible del soporte es: 23604lb, luego es bastante seguro

este soporte a la rotura según nuestra aplicación.

Los tornillos de fijación de los soportes son de designación ISO 262 M

10X50, a los cuales también se les debe verificar la resistencia a las cargas de

diseño. Esto se hace a continuación:

ISO 262, tornillos de acero de bajo carbono.

Sy  240 Mpa  34.8Kpsi.

d tornillo  10mm  3 inaprox .
8

La falla de los tornillos se produce por cortante, luego:

resistir según el par de apriete que se le aplique.(extractado de ELEMENTOS

DE MÁQUINAS V. M. FAIRES)

Tabla 9

Se puede observar que para un par de apriete de

290 lb  se obtiene una
in

fuerza tangencial o de sujeción de 2000 lb , luego con un solo tornillo prisionero

al cual se le aplique este par de apriete bastaría para transmitir de manera

segura la fuerza tangencial provocada por la torsión en el cubo.

(2000 lb  428.57lb ).

Dado que existe cierta holgura entre el eje y el cubo, un solo prisionero podría

c ausar desbalanceo, esto debido a que el cubo tendería a apoyarse sobre el

eje en la región radialmente opuesta a la ubicación del prisionero, para evitar

tal fenómeno se ubicaran 4 prisioneros sobre el cubo, 2 de cada lado del rodete

y a 90° entre sí.

7.8.1 Análisis de esfuerzos en las cucharas de la turbina y sus tornillos

de sujeción. La siguiente gráfica muestra un análisis de elemento finito

en el cual se evalúan los niveles de esfuerzos en un cangilón de turbina pelton

el cual se ve sometido a la acción de un chorro de agua en su extremo libre

(izquierdo en la figura).

La cuchara (cangilón) se fija al rodete por las patas

mediante tornillos, este extremo se considera fijo (derecho

en la figura).

Figura 72
Modelo de elemento finito (alabe.)

Patas del cangilón, fijas al

rodete.

Fuerza debida al
chorro de agua.

Los color es claros en la figura

(rojo-amarillo) representan un
nivel alto de esfuerzos.
Los colores oscuros (azul)
representan un nivel bajo de
esfuerzos en el cangilón.
El modelo anterior lo hemos tomado como base para el análisis de nuestro

caso en particular, puesto que, aunque es cierto que las dimensiones reales del

modelo anterior no son iguales a las dimensiones de uno de nuestros

cangilones, el comportamiento de estos es el mismo en cualquier turbina

Pelton.

Tomando en cuenta el modelo de elemento finito, el cangilón se puede asimilar

a una viga en voladizo en la cual su extremo libre es el lugar donde se aplica la

fuerza dada por el chorro de agua, y su extremo fijo es la unión entre las patas

y el rodete. Esto es aceptable para ahorrar cálculos, dado que es comprobable

que el cangilón tiene un mayor nivel de esfuerzos en las patas (color rojo) las

cuales se asumen fijamente empotradas en ese extremo, similar a una viga en

voladizo fijamente empotrada en uno de sus extremos y sometida a una carga

puntual en su extremo libre.

Dadas las consideraciones previas, pasamos a los cálculos.

Figura 73
Diagrama de cuerpo libre cangilón

Fuerza debida al chorro de agua.

2.8in

0.5in

0.5in
 La fuerza debida al chorro de agua esta dada por la siguiente

relación:


Fchorro  Q v  u 1  cos 
j

vj
para condiciones óptimas de operación, u  , luego:
2
vj 19.21
F  Q 1  cos    1000 0.0105  1  cos165   198 .26 N  44.57lb .
chorro
2 2

tomando en cuenta las suposiciones anteriores (viga en voladizo), el momento

flector en la junta atornillada entre la cuchara (cangilón) y el rodete está dado

por:

M  FchorroL  44.57 2.8  0.25  135.94lb  in

Este momento flector está ubicado en el centroide de la junta atornillada.

Figura 74
Patas del cangilón

0.5in

0.25in

Centroide de la
junta atornillada. 0.5in

Para efectos de cálculo de los tornillos de la junta atornillada trasladamos el

momento de flexión, y la fuerza que provoca dicho momento al centroide de la

junta atornillada, resultando:

 Figura 75
Diagrama de cuerpo libre

FChorro
4 M flexión

0.5in 0.25in

Fchorro
4

Centroide de la
junta atornillada.
0.5in

Dada la simetría de la junta, el momento de flexión se transmite a los tornillos

mediante fuerzas cortantes de igual magnitud (par de fuerzas), y ambas

formando un ángulo de 45° respecto a la Horizontal.

Por simple deducción, vemos que el tornillo mas alejado, radialmente respecto

al eje de la turbina, es el mayor cargado de los dos que conforman la junta,

dado que la componente horizontal de la fuerza cortante provocada por el

momento de flexión y el cortante provocado por la fuerza del chorro trasladado

al centroide de la junta se suman, resultado:

M flexión  2Fr  F  M flexión  135 .94

 96.13lb
2r 20.707

Haciendo sumatoria de fuerzas en la totalidad del tornillo en referencia

tenemos:

F
 44.57  
96.13 cos
45 2F  0 , luego
 X
 4
2
 2 cor tan te( x )

2

Fcor tan te ( x)  45.125lb .

F Y  
 2 96.13sen452  2Fcor tan te( y )  0 ,

Fcor tan te ( y )  33.985lb .

Por tanto: Fcor tan te  45.125 2  33.985 2

F2 F2
cortan te( x)cortan te( y )   56.5lb .

Tomando tornillos SAE grado 2 con 3 in ,

SY  36000 psi , y diámetro de
8

tenemos:
Fcortan te 56.5(4)
S   511.56 psi
 .0.375
2
S
A

del material SS  0.577 S   0.577 36000   20772 psi .

y
Y

Observamos que
SSy  SS , luego la junta es segura tomando en cuenta la falla

en los tornillos.

Ahora pasamos a el análisis de flexión en las patas de la cuchara.

Figura 76
Sección transversal

Sección de las
patas sometida a
flexión.

A A
 Sección transversal de las patas
de la cuchara en la cual se
0.25in
evalúa la flexión.

0.375in

0.8125in

0.315in

El tipo de esfuerzo que se registra en las cucharas es del tipo repetido, es

decir, que varia desde un esfuerzo máximo a un esfuerzo nulo.

Este esfuerzo repetido es de flexión el cual se halla de la siguiente manera:

M flexiónc
S , donde:
I M flexión  135.94lb  in , max  0.817in Iequivalenet  0.127in 4
c ,

(para el cálculo de el momento de inercia, se tomo en cuenta el teorema de los

ejes paralelos en las secciones transversales de las dos patas de la cuchara,

también se recalculó el eje neutro de la sección). Luego:

Smax  135 .940.817   874 .51psi

0.127

Smin  0 psi

SAlt Smax
   437.26 psi
2
Sm
A0. 95  0.05bh  0.050.631.34   0.04221in 2

A0.95 0.0422
d equiv  
0.0766 0.0766  0.742in
(Para los cálculos del área del 95%, se asumió un rectángulo sólido con un

momento de inercia equivalente al de las dos patas de la cuchara).

A continuación presentamos la hoja de c álculo concerniente a los esfuerzos de

fatiga en la cuchara:

St Input Name Output Unit Comment

File: Goodman.tk

8/14/99

Modified Goodman Diagram

Calculator and Plotter by R. Norton

You provide the mean and alternating

stresses and material properties and
some part info and this looks up the
reduction factors to correct
endurance limit and calculates safety
factors for various scenarios of load
history.

Change units to any system desired

See units sheet for proper abbrevs.

'copper matl one of 'steel, 'alum, 'iron, 'copper

'ground finish surface finish of part - one of

'ground,'machined,'hotrolled,'forged
'bending loading type of loading - one of
'bending, 'axial, 'shear

1. deff in effective diameter of part

95. temper F operating temperature
90. percent % percent reliability desired

875. sigmax psi maximum applied stress

0. sigmin psi minimum applied stress
siga 437. psi applied alternating stress component
sigm 437. psi applied mean stress component
 19,000. Sy psi yield strength
47,000. Sut psi ultimate tensile strength
Seprime 14,000. psi uncorrected endurance limit

Csurf .966 surface finish correction factor

Csize .902 size correction factor
Ctemp1 temperature correction factor
Cload 1 load type correction factor
Creliab 1. reliability correction factor

Se 10,948. psi corrected endurance limit

FACTORS OF SAFETY
n1 42. FS for sigalt = constant
n2 25. FS for sigmean = constant
n3 20. FS for ratio sigalt/sigmean = constant
n4 17. FS for closest failure line (orthogonal

51. N no of data points for calculation

Xmax 47,000. psi max mean stress for plotting

El siguiente el diagrama de Goodman modificado para el estado de esfuerzo de

las patas de la cuchara:

 Figura 77

Mod. Goodman Diagram: G=Goodman, Y=Yield, S=Stress, A=Alt.Stress

50000
S
45000
S
40000
S
35000
S
30000
Alternating Stress

S
25000
S

20000
Y S

15000 Y S

10000 G G
G
Y G
5000 G S Y G
G
G G
S
0 AS A A A GA GAY
YA YA Y
AY
AY AY
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000
Mean Stress

Observando la hoja de cálculo y el diagrama de Goodman podemos comprobar

que los esfuerzos de fatiga generados en las patas de la cuchara son

sustancialmente menores a los que esta es capas de resistir como máximo,

luego no existe peligro de ruptura.

Una vez mas aclaramos, que el objeto del sobredimencionamiento en los

elementos vitales de la turbina, es la longevidad de la maquina en un ambiente

corrosivo y erosivo.
7.9 DISEÑO DEL CANAL Y REPRESA

La acequia es una construcción en concreto reforzado que cumple el objetivo

de canalizar el agua de la quebrada hacia el tubo de carga de la turbina.

El criterio básico del dimensionamiento de la represa es el caudal mínimo

requerido por la turbina para su óptimo funcionamiento a saber: 0.0105 metros

cúbicos por segundo. Sin embargo pensando en que esta represa pueda servir

como punto de bocatoma para el suministro de agua de los beneficiados en

este proyecto, incrementaremos el caudal de diseño en un factor de 5.

(tomando en cuenta proyectos energético futuros).

A continuación se esbozan los cálculos:

Para el diseño de la represa necesitamos de conceptos básicos en las teorías

de flujo en canales abiertos, estos conceptos no los mencionamos en este texto

por la extensión del tema, en nuestro caso seguimos los procedimientos

descritos en el capítulo 10 del texto INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE

FLUIDOS por los autores ROBERT W. FOX, y ALAN T. Mc.DONALD.

Según el texto anterior mente mencionado, el caudal en una acequia de fujo

por gravedad, esta dado por:

21
R 3S 2A
Q h b
n

Donde:

Rh es el radio hidráulico del canal.

Sb es la pendiente del canal en dirección al flujo.

A es el área de flujo del canal.

n es el coeficiente de rugosidad de Manning.

Se asume:
Sb  0.002 , n  0.0015 (concreto), relación yn  0.5 .
b

Tomando y como la profundidad normal, tenemos:

n

Figura 78
Sección trasversal del canal

perímetro: P  2 y n  b yn  0.5 .
b
;

Por lo que: b  2 yn , entonces: P  2 yn  2 yn  4 yn .

Área:
A  ynb  yn 2   2 y2 .
yn n

Con el perímetro y el área hallamos el radio hidráulico:

Rh  A  2
P  2n y0.5 y
4 yn 
n

luego:
2 1
2 1 2 1
R Sb2 A  n0.5 yb  3 S n2 2 y b2  20.5 3 Sn2 y 83
3
Q h
  , de lo cual resulta:
n n n

3
 nQ 8
yn   2 1
 .
 2 0.5 3 S b 2 
 
 Tabla 10

Q  0.0105
m3 , previendo futuras demandas se calculará: Q  5Q .
turbina
turbina s

Luego:

 0.0150.0525   8 3
yn   2   0.2016 m  20.16cm.
1
 2 0.5 3 0.002  2

y  25cm, 25% mayor que yn .
por tanto b  40.32cm , y

Cálculo del número de Froude:

Fr  Q 0.0525
A gyn  0.1143  0.5 Fr  1, flujo subcrítico, los fenómenos aguas abajo
,

afectan el flujo aguas arriba.

 Figura 79
Boca toma
Angulo de
30 °

40.32cm Tubo de

25cm

Angulo de

Longitud de la
 8. CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLE DE LA TURBINA PELTON
Figura 80.
Esmerilado de cangilones

En este capitulo se relatara de una forma explicita de cómo fue la construcción

ensamble y maquinado de todas las partes de la turbina pelton diseñada para

la generación de energía eléctrica en la finca la esmeralda ( sierra nevada de

Santa Marta).

8.1 EJE. En el capitulo de diseño (Capitulo 7) en donde se escogió el tipo de

eje se llego a la conclusión que el eje requerido es de 1 ½ pulgadas 0

(38.1mm) de diámetro, acero AISI 120 con una longitud de 3.28 pies o 1 metro.

La operación de maquinado que se le realizado al eje fue refrentado y agujero

de centro, la cilindrada que es otra operación, en este caso se omitió ya que el

eje se consiguió calibrado a esa medida (1 ½ in ).

8.1.1 Refrentado del eje. Refrentar es hacer en el material una superficie

plana perpendicular al eje del torno, mediante la acción de una herramienta de

corte que se desplaza por medio del carro transversal del torno ( figura 81)
 Figura 81.
Refrentado del eje.

Esta operación es realizada en la mayoría de las piezas que se ejecutan en el

torno tales como ejes, tornillos, tuercas, bujes, en nuestro caso es un eje.

El refrentado sirve para obtener una cara de referencia o como paso previo al

agujereado.

8.1.2 Agujero de centro del eje. Hacer agujero de centro es abrir un orificio

de forma y dimensión determinada con una herramienta denominada broca de

centrar ( Figura 82 ).
 Figura 82.
Centro punto en torno

Esta operación se hace en general, en materiales que necesitan ser trabajados

entre puntas o entre plato y punta en nuestro caso trabajamos entre puntas, no

para trabajar el eje sino para trabajar las piezas que van sobre el eje como es

el rodete ,cubo de fijación del rodete al eje, cucharas, esto se hace con el fin de

que quede bien balanceado todo el conjunto de la rueda pelton.

8.2 RODETE

En capítulos anteriores (capitulo 3, 3.3 características de construcción Pagina

28) se hablo de cómo estaban fabricados los rodetes y el material que

normalmente se usa para la construcción de estas clases de turbinas, en

nuestro caso el material del disco de la rueda es de acero fundido.

Figura 83
Rodete

Rodete
8.2.1 Maquinado del rodete. El proceso de desbaste, y pulido que se le hizo

al rodete fue para obtener la medida de diseño del rodete.

originalmente el diámetro del rodete era de 14 pulgadas o 355.10 mm, por las

rebabas y impurezas de la fundición se desbasto asta la medida exacta de

11.08 in o 281.5 mm que es la medida que se especifica en el diseño ( capitulo

7).Otro maquinado importante fue el cilindrado interno del centro del rodete por

donde pasa el cubo (Elemento que sirve para unir el eje al rodete), el proceso

consistió en abrir un agujero con barias brocas usando el torno

hasta llegar a un diámetro (1 in o 25.4mm ) adecuado por donde se

puede manobriar con un buril de cilindrado interno y comenzar con el

cilindrado interno hasta llegar a un diámetro de (2.3 in o 58.42mm) que

es el diámetro externo de el cubo (Figura 84).

Figura 84
Cubo

Rodete

2.3 in
2.7 in
8.2.2 Disminución de espesor del rodete. Esta operación se le hizo para

poder acoplar las cucharas al rodete , no se le hizo a todo el rodete, este trabajo

se le hizo asta un radio de (3.9 in) como mostramos en la (Figura 85).

Figura 85
Maquinado del rodete

Rodete
11.8 in
eje
3.5

Desbas te
8.2.3 Taladrado del rodete. Como ya sabemos la operación de taladrado

consiste en hacer agujeros de un determinado diámetro con una herramienta

de corte la cual tiene ranuras o estrías helicoidales hechas de acero al carbono

o aleaciones que le dan una mayor dureza como es el tusteno en nuestro caso

utilizamos para los trabajos hechos en la pelton brocas de acero al carbono.

La operación de brocado del rodete se hizo en dos partes una fue en donde va

acoplado el cubo en el cual se hicieron 6 agujeros de un diámetro de ½ in que

alojan los tornillos de sujeción de el rodete con el cubo, la segunda parte fue en

el lugar en donde van ubicadas las cucharas, fueron 32 agujeros de 3/8 in de

diámetro.
Para el proceso de brocado del rodete se utilizo un taladro de banco como lo

mostramos en la (Figura 86) pero cada una de las operaciones se hizo de una

manera diferente, en la primera parte se ubico exactamente en donde van los

agujeros de los tornillos del cubo para después proseguir con la operación de

brocado la segunda parte que es cuando se le hacen los agujeros al rodete

para ajustar a el las cucharas. El proceso para lo anterior es : se toma el eje

ajustado al cubo y este a la ves al rodete colocándolo en la prensa de tal forma

que el rodete quede acostado figura 86 en esta operación se taladra las

cucharas junto con el rodete para poder darle el mismo radio a cada cuchara y

para que quede bien balanceado el conjunto (rodete , cucharas).

Figura 86
Taladrado rodete

8.3 CUBO

El cubo es una pieza que se trabajo para adherir el eje al rodete por

medio de tornillos. El cubo esta compuesta por dos discos ( brida) uno

de ellos soldado a uno de los extremos con electrodo 6011 el otro va

acoplado en el otro extremo del rodete y del cubo con tornillos SAE

grado 2 De diámetro
½ in figura 87 . El cubo va acoplado al eje por medio de 4 Prisioneros de

diámetro 3/8in dos en cada extremo.

Figura 87
Conjunto rodete eje

Brida o discos
6011
Prisioner

Cubo
Eje

8.3.1 Cilindrado del cubo. En el maquinado del cubo se le hizo tanto

cilindrado exterior como al interior. Para el cilindrado interior se uso la misma

técnica que usada en el rodete, primero con brocas se llego asta una

determinado diámetro para luego trabajar con la herramienta adecuada para

cilindrar internamente hasta un diámetro de 1 ½ in a todo lo largo del cilindro o

cubo.
 9. MONTAJE DE TURBINA PELTON

La presente es una guía escueta sobre los pasos más importantes que se

dieron y se deben dar en el proceso de instalación de la turbina pelton que en

esta se describe. Este capitulo se trata de resumir en forma concreta la

experiencia del equipo que hizo la instalación del modelo en la sierra nevada

de Santa Marta dando algunos consejos prácticos que permitieron mejorar o

acortar pasos y tener una instalación correcta.

Como se puede apreciar a pesar de la pequeña potencia de esta máquina (2.5

kW) sus dimensiones y peso son considerable su manipulación cuidadosa

durante la instalación no solo permitió una buena instalación de la máquina y

su funcionamiento confiable, sino que aseguro la integridad física de las

personas que participen en la instalación.

9.1. CIMENTACION Y ANCLAJE

El proceso de montaje de la turbina pelton se inicio con la cimentación de la

turbina, esta cimentación debe realizarse considerando las fuerzas producidas

durante el funcionamiento a plena carga, para ello tienen que estar

óptimamente anclados tanto el rodete de la turbina, así como también el tubo

de succión.

La turbina cuya carcasa tiene forma media circunferencia esta provista de

apoyos para el anclaje en la base, estos apoyos tienen agujeros para pernos
de 3/8 de pulgada que van asegurados en la base, en estos pernos se asegura

la carcasa. Para la cimentación se utilizo concreto armado.

Una forma práctica en la que se realizo la cimentación de la turbina fue la

siguiente:

Cuando se encontró preparada la estructura para el vaciado del concreto, se

coloco la carcasa con sus pernos de anclaje puestos, luego se vació el

concreto, teniendo cuidado de no moverla del lugar, para ello se tuvo que

asegurar muy bien.

Figura 98
cimentación
9.2 NIVELADO

La nivelación de la turbina se inicio durante la cimentación y anclaje, antes del

vaciado del concreto, con ayuda de un instrumento de nivel se procedió a

nivelar la carcasa y luego se aseguro para que durante el proceso de vaciado

del concreto no pudiera moverse ni desnivelarse.

Si por alguna razón después de que el concreto adquiriera su dureza (seca

completamente) la turbina sufriera algún pequeño desnivel, este se correjería

colocando laminas de bronce o acero, según fuera necesario hasta que el

equipo estuviera completamente nivelado. Una vez terminada la nivelación se

procedió a fijar la carcasa a la base utilizando los pernos anclados al concreto

y dándole el ajuste necesario a sus respectivas tuercas.

Paralelamente a la instalación de la carcasa se realizo la cimentación de la

base del generador que se acoplara a la carcasa mediante pernos.

La carcasa instalada sirvió de guía para colocar el tubo de succión, este tubo

de succión cuenta con una brida que se acopla a la brida de la cubierta del

rodete (zona de rotación) ubicada en la parte inferior de la carcasa, entre las

bridas se coloco una empaquetadura de caucho con alma de lona de 3 mm de

espesor mínimo. En la Figura. 99 se puede apreciar el tubo de succión

acoplado a la carcasa de la turbina.

A continuación del tubo de succión se construyo el canal de descarga que es

de forma rectangular y permite la conducción del agua desde la descarga de la

turbina hacia el río figura 99.

 Figura 99
Cimiento y base

9.3 ACOPLE TURBINA Y VÁLVULA DE AGUJA

La unión de la turbina con la válvula aguja es mediante una junta de montaje, o

junta de dilatación por dos razones importantes:

 Para facilitar el montaje y desmontaje de la turbina.

 Para absorber las deformaciones de dilatación producidas por el cambio

de temperatura.

La unión también absorbe pequeños desalineamiento que pueden existir entre

la turbina y la tubería de presión.

Adicionalmente fue necesario colocar una válvula para el control del agua de

ingreso a la turbina y se instalo inmediatamente antes de la unión (aguas

arriba) con la finalidad de facilitar manipulaciones en la turbina (desmontaje)

con la válvula cerrada.

La válvula para esta turbina se ha escogido del tipo compuerta pero se pudo

optar por colocar otro tipo de válvula para el control del agua como puede ser la

válvula del tipo mariposa.

Para realizar el montaje de la unión, válvula aguja y la válvula compuerta hay

que ubicarlas en dirección de la tubería de presión y turbina, para ello hay que

contar con un instrumento de nivel para sostener a cada una de las piezas en

el lugar adecuado. Una vez alineadas las partes (formando un solo eje), se

procedió a colocar los pernos para unirlas mediante sus respectivas bridas,

utilizando empaquetaduras de caucho con alma de lona de 6 mm de espesor

entre brida y brida.

Para obtener mejores resultado de alineamiento entre la turbina y la tubería de

presión se puede iniciar primeramente con la ubicación de la turbina

(Cimentación y anclaje de esta), luego se alinea la tubería con respecto a la

turbina con la válvula aguja y válvula de compuerta montadas, o se puede

instalar turbina y tubería en forma conjunta, haciendo primero la nivelación y

alineamiento y luego asegurar colocando concreto a la turbina en la base y a la

tubería de preferencia en el cambio de dirección.

9.4 INSTALACION DE RODETE

Después de haber instalado la carcasa de la turbina se dejo que secara el

conc reto por el lapso de 8 días, luego se procedió a realizar el ensamble

de los componentes de la turbina, primero se instalo la base en donde

van los soportes que forman una pieza móvil (se ha construido con esa

característica con la finalidad de un fácil montaje y desmontaje). El

acople
de esta pieza a la carcasa se realiza mediante pernos y silicona como

"sellante".

El rodete va ensamblado en el centro del eje, asegurado con tres prisioneros ,

estando el eje apoyado sobre dos rodamientos que soportan esfuerzos

radiales.

Para la transmisión de movimiento y potencia, en este caso, se esta utilizando

una transmisión flexible de correas y poleas. La polea motriz va instalada en

uno de los extremos del eje después de uno de los apoyos (rodamientos), la

instalación de la polea se asegura con prisioneros.

La secuencia de ensamble de los componentes que van en el eje es la

siguiente:?

 El rodete (conjunto de cucharas cubo y rodete)

 Rodamientos SKF 209 con chumacera.

 Polea impulsora (12 in)

Cada una de estas piezas se ensamblan en la posición adecuada tal como lo

indican los planos, teniendo presente que el eje gire libremente (sin ajustes ni

rozamientos).

El ajuste de los rodamientos al eje es por manguito de fijación, el cual facilita el

ensamble. Antes de dar el ajuste al manguito se debe verificar la

perpendicularidad del eje y la correcta posición de los otros componentes,

luego se procede al ajuste de las tuercas de los manguitos de los rodamientos

superior e inferior. Al mismo tiempo se aseguran las chumaceras a sus

respectivos apoyos, con sus correspondientes pernos.

Para el ajuste de la tuerca de los manguitos hay que utilizar una llave especial

recomendada por los fabricantes de rodamientos para evitar roturas y/o daños.

El ajuste de la prensaestopa se regulo de acuerdo a las fugas de agua,

teniendo presente de mantener siempre a la cinta grafitada en contacto con

agua (debe exis tir una mínima fuga de agua hacia el exterior) para que actúe

como refrigerante y evitar el calentamiento de la cinta grafitada y por

consiguiente del eje.

El eje y los accesorios ensamblados en este, forman un solo conjunto que

facilitan el montaje y desmontaje.(Figura 100)

Acople de eje y componentes a carcasa

Figura 100
Prueba sin carga
 10 EVALUACIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

10-1 PRUEBAS Y RESULTADOS

La siguiente es la matriz que esboza el rango permisible de variación de

velocidad de rotación de la turbina, para un rango de velocidad en el generador

de 1750 RPM a 1825 RPM. La relación de velocidades entre el generador y la

turbina es de 3.36.

520
529.8
rpm
535.7
543.15

A continuación, graficamos las variaciones en potencia y eficiencia de la turbina

para el rango de velo cidad de giro anteriormente mencionado.

1.5 50
1.9 63
potencia eficiencia
2 67
2.2 73

(potencia en KW, y eficiencia en %).

 Figura10 -1

2.2 2. Potencia-rpm.
5

Potencia en KW.
potencia
2

1.5
1.5
520 525 530 535 540 545
520 rpm
Revoluviones por 543.15
minuto.
trace 1

Figura 10 -2

73 eficiencia-rpm
80
eficiencia (%)

70
eficiencia

60

50
50
520 525 530 535 540 545
520 rpm
revoluciones 543.15
trace 1

La potencia respecto a la cual se tomó el calculo de la eficiencia, es la dada por

las condiciones de altura y caudal, a saber:

Pot  QHBruta  98100.010530  3090.15W , luego:

Potregistrada
Eficiencia  , potencias en vatios.
3090.15
 En cuanto a los beneficios de las micro turbina hidráulica, estas pueden

entregar una cantidad de potencia que va desde 0 a 2.2 [KW], con lo

cual se puede, fácilmente, electrific ar la vivienda, poner en marcha un

molino, entregar potencia a un refrigerador de 1/8 hp. Cualquier otro

electrodoméstico que no necesite mucha potencia como un pequeño

televisor, licuadora, hay que aclarar que no se puede poner todos los

electrodomésticos a la vez para no sobre cargar el sistema.

 Además de lo anterior su manutención es muy económica y fácil de

operar.

 Algo importante del proyecto fue su costo, nosotros estipulamos para el

proyecto, 4´064.499.06 $ pero en realidad redondeando su costo fue de 2

´000000 $. Esto se logro por que se usaron elementos reciclados donde

se podían usar, hay que aclarar que no todo los elementos constitutivos

son reciclados y que si se tuvo que fabricar y comprar elementos de

primera.

 Con este proyecto se puede comprobar que se puede mejorar el estilo

de vida de familias que viven en zonas apartadas como en este caso en

particular.
 11. OBSERVACIONES Y CORRECCIONES

En el siguiente capitulo plasmamos todas las observaciones hechas por los

profesores Jairo Alvarado y Félix Julio quienes fueron los evaluadores del

proyecto, también se hicieron las correcciones de acuerdo a las observaciones.

A continuación presentamos las observaciones hechas por los docentes.

 Verificar el correcto balanceo de la rueda pelton.

 El sistema de trasmisión por correa no contaba con la respectiva

protección.

 El generador y la turbina no tenia una protección adecuada.

 La distribución eléctrica no estaba hecha de una forma adecuada.

 sistema de distribución eléctrica interno de la casa no es el adecuado

11.1 CORRECCIONES .

11.1.1 Balanceo de la rueda Pelton. Luego de practicar ciertas pruebas, se

determinó que la máquina sufría un ligero desbalanceo, el cual fue corregido

con los métodos apropiados para tal fin, según la configuración geométrica de

la máquina. Para una mayor información refiérase al capítulo 12 en el subtítulo

Balanceo Estático.

11.1.2 Guardas para correas. La trasmisión de la turbina no contaba con las

guarda, estas sirven para darle una mayor protección al operador de la

maquinar, en la siguientes fotografías mostramos como quedo la turbina

después de la respectiva corrección.

Figura 106
Guarda correas

Antes Después

11.1.3 Caseta de maquinas. Para una mejor protección del generador se le

construyó una caseta como se muestra a continuación; es ta caseta se

construyó con lámina de zinc y concreto, el concreto se uso para los cimientos

y el piso y las láminas de zinc para el techo y paredes.

 Figura107
Caseta de maquinas

Después
Antes

11.1.4 Tubería dieléctrica. Para la distribución adecuada de la red eléctrica

que va desde la pelton hasta la casa (50 metros) se hizo con tubería enterrada

a 30 cm de profundidad esto se hizo con el fin de una mejor protección de las

personas y la máquina.

Figura 108
Tubería dieléctrica

Después
Antes
11.1.5 Cableado interno de la casa. El cableado interno no cumplía con las

normas, este cableado no tenia ninguna clase de protección con las

correcciones se mejoro un 100 %.

Figura 109
Cableado interno
.
 12 ANÁLISI DINÁMICO DE LA TURBINA PELTON.*

12.1 BALANCEO.

Balanceo es la técnica de corregir o eliminar fuerzas o momentos de inercia

indeseables, los cuales pueden llegar a generar graves daños en cualquier

maquina rotativa. El objetivo de este capítulo es el de sentar las bases teóricas

que se tomaron para verificar el correcto balanceo de nuestra rueda Pelton .

12.2 BALANCEO ESTÁTICO.

La configuración mostrada en la figura 110, se compone de una combinación

de disco y árbol o eje, que descansa sobre rieles rígidos y duros, de tal manera

que el eje, que se supone perfectamente recto, puede rodar sin fricción.

Figura 110.
Comprobación de balanceo.

Se fija un sistema de referencia x, y, en el disco que se mueve con él. Se

z

pueden conducir experimentos sencillos para determinar si el disco se

*
Esta sección se realizó tomando como referencia el texto “TEORÍA DE MAQUINAS Y
MECANISMOS” Capítulo 15, Autores: JOSEPH EDWARD SHIGLEY, JOHN JOSEPH UICKER,
JR. Mc Graw Hill.
encuentra estáticamente desbalanceado de la manera siguiente. Ruede el

disco suavemente impulsándolo con la mano y déjese rodar libremente hasta

que vuelva al reposo. Luego márquese con una tiza el punto mas bajo de la

periferia del disco. Repítase la operación 4 o 5 veces. Si las marcas quedan

dispersas en lugares diferentes alrededor de la periferia del disco, este se

encuentra estáticamente balanceado.

Si todas las marcas coinciden, el disco se encuentra estáticamente

desbalanceado, lo que significa que el eje del árbol y el centro de masa del

disco no coinciden.

La posición de las marcas con respecto al sistema x, indica la ubicación

y

angular del balanceo pero no su magnitud.

El anterior procedimiento se usó para detectar desbalanceo en la rueda Pelton,

haciendo la analogía del sistema disco-eje descrito, al sistema rodete -eje de

nuestro caso.

Se marcaron los cangilones inferiores según el procedimiento y se detecto un

dispersión de marcas en media circunferencia del rodete, lo que quiere decir

que existe desbalanceo.

El desblanceo estático se puede corregir eliminando material mediante una

perforación el las marcas señaladas, o bien agregando masa a la periferia a

180° de la marca. Puesto que se desconoce la magnitud del desequilibrio,

estas correcciones se realizan por tanteos.

En nuestro caso se aplicó la última de las soluciones (agregar masa). Este

procedimiento se llevó a cabo en una máquina de balanceo de llantas en una

serviteca de la ciudad de Santa Marta. La máquina detectó una tendencia de

desplazamiento de 1 centímetro respecto al eje de rotación neutro marcado en

la escala de medición de la máquina. Este desplazamiento se corrigió

agregando dos masa de 10 gramos cada una a lado y lado del cangilón

ubicado a 180° del cangilón identificado como el que genera el desbalanceo.

A continuación se muestra el fundamento teórico del balanceo estático.

12.3 ECUACIÓN DEL MOVIMIENTO.

Si se montan un disco y un eje desbalanceados sobre cojinetes, y se hacen

girar, existe una fuerza centrífuga

mr  como se ilustra en la figura 110b, esta
2
G

fuerza que actúa sobre el eje produce las reacciones giratorias en los cojinetes

indicadas en la figura.

Para determinar la ecuación de movimiento del sistema se especifica a m ,

como la masa total y mU como la masa no balanceada. Asim ismo, sea k la

rigidez del eje, un número que describe la magnitud de una fuerza necesaria

para doblar al eje una distancia unitaria cuando se aplica en O . Por tanto, k ,

tiene unidades de libras fuerza por pulgada o Newtons por metro. Sea c el

coeficiente de amortiguamiento viscoso, y seleccionando cualquier coordenada

x normal al eje del árbol, se puede escribir:

F O  kx  cx˙  mx˙ rG  2 cost (a).

mU
 Se puede hallar la solución de esta ecuación diferencial en cualquier texto que

se ocupe de ecuaciones diferenciales o vibraciones mecánicas. Esta solución

es:

mU r G cos t  
x (b).
 k  m 2  2  c 2 2

En donde  es el ángulo comprendido entre la fuerza m U r  y la amplitud X

2
G

de la vibración del árbol o eje; por tanto  es el ángulo de fase y su valor es,

c
  tan1 (c).
k  m
2

Se pueden hace ciertas simplificaciones con la ecuación (b) para aclarar su

significado.
En primer lugar, considere el termino k  m del denominador de la ecuación
2

(b). Si este término fuera cero, la amplitud de X sería muy grande debido a que

solo estaría limitada por la constante de amortiguamiento c , que por lo general

es muy pequeña. El valor de  que hace que el k  m sea cero

término 2

recibe el nombre de velocidad angular natural, velocidad crítica y también

frecuencia natural circular. Este valor se designa como  y se ve que es:

n

n  k
m Ecuación 40.

En el estudio de las vibraciones libres o no forzadas, se encuentra que cierto

valor de factor viscoso c no conducirá a vibración alguna en lo absoluto. Este

valor especial se conoce como coeficiente crítico de amortiguamiento viscoso y

se expresa mediante la ecuación:

cC  2m n Ecuación 41.
La razón de amortiguamiento  es la que existe entre el amortiguamiento real

y el crítico, y es:
c
 c Ecuación 42.
c 
C 2m
n

Para la mayor parte de los sistemas de máquinas en los que no se introduce

deliberadamente amortiguamiento,  estará en el intervalo aproximado de

0.015    0.12 .

A continuación obsérvese que la ecuación (b) se puede expresar en la forma:

x  X cos  t    (d).

Si ahora se divide el numerador y el denominador de la amplitud x de la

ecuación (b) entre k , se designa la excentricidad como e y se introducen

rG

las ecuaciones 40 y 42, se obtiene la razón:

2
mX   
 
  n 
 Ecuación 43.
mU e  
2

1   2 2   2   n 2
  n

Esta es ecuación para la razón de amplitudes de la vibración de una

combinación giratoria de disco y eje. Si se hace caso omiso del

amortiguamiento, se hace m  mU , y se sustituye e  rG , una vez más, se

obtiene,
2
  
  n  
X r Ecuación 44.
G
1   
2


 n 
En donde rG , es la excentricidad y X es la amplitud de la vibración

correspondiente a cualquier razón de frecuencias  . Ahora si, en la figura

n

110b se designa O como centro del árbol en el disco y G como centro de

masa del disco, se puede llegar a algunas conclusiones interesantes al hacer la

gráfica 111 a partir de la ecuación 44.

Figura 111.
Amplitud vs razón de velocidades.

Aquí la amplitud se representa gráficamente sobre el eje vertical y la razón de

frecuencias a lo largo de la abcisa. La frecuencia natural es

n , que

corresponde a la velocidad crítica, en tanto que  es la velocidad real del

árbol. Cuando apenas inicia la rotación  es mucho menor  n , y la

que

gráfica indica que la amplitud es muy pequeña. Conforme aumenta la velocidad

del árbol, también se incrementa la amplitud y se hace infinita en la velocidad

crítica. Conforme el eje pasa por la velocidad crítica, la amplitud cambia hacia

un valor negativo y disminuye a medida que aumenta la velocidad de rotación

del árbol. La gráfica revela que la amplitud nunca regresa a cero sin importar

cuanto se aumente la velocidad del árbol, pero alcanza un valor límite de  rG .

Nótese que en este intervalo, el disco está girando en torno a su propio centro

de gravedad, que entonces coincide con la línea central de cojinetes.

El análisis anterior demuestra que los sistemas giratorios estáticamente

desbalanceados producen vibraciones indeseables y reacciones giratorias en

los cojinetes. Se puede reducir la excentricidad utilizando equipos de balanceo

estático, pero es imposible reducirla a cero. En consecuencia, por mas

pequeño que se logre hacer a rG , siempre se esperaran problemas cuando

   n.

Cuando la frecuencia de operación es mayor que la frecuencia natural, la

máquina se debe diseñar de tal modo que pase por la frecuencia natural tan

rápidamente como sea posible con el fin de evitar vibraciones peligrosas.

12.4 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD CRÍTICA DE LA TURBINA. *

Después de el análisis anterior se nos plantean los interrogantes, ¿Cual es la

velocidad crítica de la turbina?, ¿Qué tan cerca está la velocidad de operación

de la velocidad crítica?
Estos interrogantes pueden ser resueltos a partir de la ecuación 40, o bien a

partir de una variante de la misma con base en los análisis de Rayleigh.**

El método de Rayleigh iguala las energías potencial y cinética del sistema, la

energía potencial se encuentra en forma de energía de deformación en el eje

flexionado, siendo esta máxima en la mayor deflexión provocada por la

vibración. La energía cinética es máxima cuando el eje, que se encuentra

vibrando, atraviesa una posición sin deflexión con una máxima velocidad de

rotación. Es te método asume que el movimiento vibratorio del eje es del tipo

sinusoidal y que existe alguna fuente externa de vibración que provoca el

movimiento.

Para ilustrar la aplicación de este método, considere un eje con tres discos

(Engranajes, poleas, ruedas Pelton, etc) montados en él como se muestra en la

figura 112. Este montaje se modelará como un conjunto de tres discos de masa

considerable y un eje de masa despreciable, solo se tomará en cuenta respecto

al eje su geometría, ya que con base en esta se calcula la constante de rigidez

a la flexión.

**
El análisis vibracional de un sistema complejo con varios grados de libertad requiere de un
estudio de análisis modal con la ayuda de programas computacionales en elementos finitos,
par a mas detalles consultar el texto “INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL ELEMENTO FINITO
EN INGENIERÍA” Cap 11, Pags 392-393, Autores T. CHANDRUPATLA, y A. BELENGUDU.
Editorial Prentice Hall.
 Figura 112.
Vibración lateral.

Ahora, asemejando el eje a un resorte, la energía potencial total almacenada

por el eje debida a las deflexiones provocadas por las masas (y fuerzas que

actúan sobre estas masas) está dada por:

g
E m  mm (e).
p 11 2 2 3 3
2

La energía cinética está dada por:

En m2


 m  2  m  2 (f). 
k 11 2 2 3 3
2

Igualando obtenemos:

n n

n
W
mi i ∑ W
i
gi  i i
n  g i1  g i1 i 1 Ecuación 40b
n
n W 2  g
W2
.
m 
i1
ii
2
  i g  i
i1
n
 ii
i1

Siendo  n en radianes por segundo.

Hechas las deducciones anteriores, pasamos a evaluar las fuerzas y las

deformaciones provocadas por las mismas en los puntos A, C y E del eje de la

turbina.+

En A: W A 
 xy9.4lb
 ,   4.867
A xy 10 4 in .


WA xz  0 ,  A xz  0.002in .

WA  9.4lb ,  A  2
 Axy 
2
 0.002 in .
Axz
  

En C: WC  xy
 40lb ,  C xy  9.641 104 in .



WC  xz
 46.126lb , C xz  2.407103in .
 

WC  61.05lb ,  C  0.003in .

En E: W E  xy   9.4lb ,  E xy  4.867 10 4 in .



W E  xz  109 .2lb ,  E  6.76  10 3

xz

in . WE  109.6lb ,  E  0.007in .

Luego  n está dada por:

 n  g WA A  WC  C  WE E  386.4 9.40.002  61.050.003  109.60.007 

 250 .7 rad
W  2 AWAC
 2CE EW  2 9.40.002 2  61.050.003 2  109.60.007 2
s
1rev 60s 
  250.7 rad    2394 .2rpm
.
n s 1 min
2
+
Véase capítulo 7, secciones 7.1, 7.2, y 7.3 de este trabajo de grado.
Podemos observar que la velocidad de operación de la turbina es mucho

menor que la velocidad crítica, a saber, 534  2394 rpm , resultando:

  534  0.223 .
n 2394

Lo cual muestra que la velocidad de operación es el 22% de la velocidad

crítica, siendo esto un margen aceptable ya que la velocidad de operación se

encuentra aproximadamente 5 veces por debajo de esta.

Tomando entonces a   0.233 , rG  0.5cm0.197 in , siendo esta última la

y
n

excentricidad después que se agregó masa al rodete de la turbina para

compensar el desbalanceo. Se puede calcular la máxima amplitud de la

vibración a partir de la ecuación 44 así:

 
  n 
0.233 2
X r   0.197  0.01in .
G

1  0.233 
2
1 2
 

n


El coeficiente crítico de amortiguamiento viscoso, estaría dado por,

c  2m
  9.4  61.05  109 .6 
C 2
n 
 250.717   2803 .82 slug .
 32.2
 s2

Tomando la razón de amortiguamiento como 

 0.068promedio , entonces el

coeficiente de amortiguamiento real es :

slug
c  0.0682803 .82  189.26 2
.
s

La rigidez del sistema está dada aproximadamente por la relación:

 n Wi 9.4

 
61.05 109.6
  lb 
k i1 i
 0.002 0.003 0.007  13569 lb 162828 .6  .
in
n 3  ft 

Luego:
 c 
 189 .26 55.91 
  tan 1  tan 1    4.164 rad .
 
 k  m 2  162828 .6  5.5955.912 
 

Por último, la función de vibración en el tiempo sería:

x  0.01 cos55.91(t )  4.164 .

Figura 113
Vibración en el eje
Amplitud de la vibración. (in).

3 0.01
1010

x( t )

0 50 100 150 200

3
9.99810
0.01

0 t
200
Tiempo transcurrido. (seg).

Este comportamiento es ideal, puesto que se está considerando una rigidez

promedio de igual valor en todos los tramos de longitud de eje. Un mejor

análisis se puede hacer a partir del método de reducción de Guyan .


Análisis vibracional por elementos finitos.
 Tabl• 14-3 Selection and dimensions of V belts

Normal OT11' ,fC’F\^,C,/ 720

i fioraa
powsr
1,8% 1,3H 600 and below

A
2to5 AorB A or B A or B A 6r B
10 AorB B or C
15 B B or C B or C C
20 BorC C C
25 to 30 C c C
40 C or D CorD D
50 to 60 CorD G'or D CorD D
75 CorD C fir D CorD D or E
100 C' D D or E
125 D D or E
150 o 200 D E
250 E E E
300 aad over E E

B D E
Width, in.
 1 2 34
1.30 Lathd bsl*
$aiol I diometet
1.20

1.10

' 100 1” 2/0 30 40 SO N IN ISO 200 3tXI S00 700

Flp. 1A•7 Factors for horsepower ratings of V belto.

Tchl• M-7

Bett

\ja6e 3 30 0.50

B 0. 108
Ovez5 38 0.40
\}ader 6.4 30 0.50
0. 20 5.tto8 34 0.45
Over8 38 0.40
Uad«r9 30 0.60
0. t0 9-12 34 0.45
OYer 12 8 0.40
fader 13 30 0.50
E q , $g ls-ie 34 0. 45
”Crer 16 38 0.40
V•4pr 21.6 30 0.50
21.6to24 34 0.88
 BIBLIOGRAFÍA

BARROWS. Water Power Engineering. Mc Graw Hill. (1954).

BINDER.R.C. Fluid Mechanics, third edition. Prentice Hall. (1955).

BLACK.P,ADAMS.E. Machine Design, second edition. Mc Graw Hill. (1980).

BRAESS DIETRICH. Finite Elements “Theory, fast solvers, and applicatio ns in

solid mechanics”, second edition. Cambridge University Press. (2001).

CHANDRUPATLA.T.R, BELENGUDU.A.D Introducción al estudio del elemento

finito en ingeniería, segunda edición. Prentice Hall. (1999).

DEN HARTOG. J. P. Mechanics. Dover publications. (1961).

DEN HARTOG. J. P. Strength of Materials. Dover publications. (1961).

DEN HARTOG. J. P. Advanced Strength of Materials. Dover publications

(1987).

FAIRES. V. M. Diseño de elementos de máquinas. Limusa-Noriega editores.

(1999).

FOX. R. W, Mc DONALD. A. T. Introducción a la mecánica de fluidos, segunda

edición. Mc Graw Hill. (1995).

NORTON ROBERT. L. Machine Design “An integrated approach”, second

edition. Prentice Hall. (2000).

QUANTZ. L. Motores hidráulicos. Editorial Labor. (1982).

SHIGLEY. J. E, UICKER. J. J. Teoría de máquinas y mecanismos. Mc Graw

Hill. (1988).
SHIGLEY. J. E, MISCHKE. C. R. Diseño en ingeniería mecánica, cuarta

edición. Mc Graw Hill. (1990).

SPOTTS. M. F, SHOUP. T. E. Elementos de máquinas, séptima edición.

Prentice Hall. (1999).

WEBBER. N. B. Mecánica de fluidos para ingenieros. Urmo editores. (1982).

GRAINGER. Industrial and commercial equipment and supplies. General

catalogue (1995).

PAVCO. Manual técnico “sistemas de tuberías y accesorios presión”.(1999).

SKF. Catálogo general. Carl Gerber (Germany). (1985).

T.K. SOLVER. Universal Technical Systems, Rockford, Illinois.

MATHCAD. Mathsoft Inc., Cambridge, Massachusetts.

MACHINE DESIGN. Calculations sheets by M. F. Spotts and T.E. Shoup.