REFRACTARIOS

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO EN UN HORNO DE CEMENTO

2.1 El horno rotativo
2.2 Otras influencias en las condiciones del horno
2.3 Áreas estáticas de la planta

3. TIPOS DE REFRACTARIOS
3.1 Ladrillo refractario
3.2 Aluminoso
3.3 Básico
3.4 Monolítico

4. SELECCIÓN DE REFRACTARIOS Y PROPIEDADES

4.1 Análisis químico
4.2 Refractabilidad
4.3 Estabilidad a altas temperaturas
4.4 Resistencia a altas temperaturas
4.5 Porosidad aparente
4.6 Resistencia a la desconchadura
4.7 Conductividad térmica
4.8 Rendimiento en servicio

5. TAMAÑOS DE LOS LADRILLOS

6. MÉTODOS DE INSTALACIÓN DE LOS LADRILLOS

6.1 Arco de enladrillado
6.2 Aparejo de enladrillado
6.3 Sujeción mecánica
6.4 Método de encolado
6.5 Gato de rosca

7. REPARACIONES DE REFRACTARIOS
7.1 Revestimientos enladrillados
7.2 Instalación de refractarios monolíticos

8. MONITOREO DEL RENDIMIENTO

8.1 Generalidades
8.2 Referenciación
8.3 Gráficos de ladrillos
8.4 Medidas de temperaturas del casco

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1. INTRODUCCIÓN

Los refractarios son productos termorresistentes que permiten el tratamiento de materiales a altas
temperaturas. Además, reducen la pérdida de calor de la planta de proceso y, por consiguiente, el
consumo de energía. Evidentemente, considerando las altas temperaturas en el sistema del horno,
desempeñan un papel clave en la producción de clínker.

Se utiliza una gran variedad de materias primas para su producción y los hay en muchas formas,
perfiles y tamaños diferentes en función de sus numerosas aplicaciones. Incluso en la industria del
cemento, que es una parte relativamente pequeña de la industria de refractarios, utilizamos varios
productos, por ejemplo, ladrillos, refractarios fundibles, mantos de fibras, tableros aislantes, plástico,
refractarios moldeables, mezclas para aplicación con spray, morteros, etc.

En algunas áreas del sistema del horno, los refractarios tienen una vida relativamente corta y
requieren un reemplazo periódico. Asimismo, tienden a ser relativamente caros en comparación
con el cemento. De aquí que en la mayoría de las fábricas, representen un costo importante de
producción.

El gasto anual en refractarios podría ascender hasta un 4% del costo de producción del cemento.
Además, el fallo de un revestimiento refractario, especialmente en el tubo del horno, suele resultar
en una parada del horno. Incluso si se trata de una pequeña reparación, el horno podría estar
inactivo entre 3 y 4 días. En un mercado favorable para el cemento, esto podría ser desastroso
para la rentabilidad de la fábrica debido a las ventas perdidas de cemento.

Por lo tanto, es absolutamente importante esforzarse al máximo para reducir el riesgo contra el
funcionamiento del horno y minimizar el costo de los refractarios mediante una mejora continua de
su selección, almacenamiento, manipulación, instalación, servicio y monitoreo del rendimiento.

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2. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO EN UN HORNO DE CEMENTO

Cuando se diseña un revestimiento refractario para una pieza específica de la planta, en la etapa
inicial se consideran las condiciones que el revestimiento debe soportar a fin de seleccionar el tipo
apropiado.

Los refractarios se utilizan en el horno rotativo donde se alcanzan las temperaturas de proceso más
altas y, por lo tanto, se necesita un revestimiento de alta refractabilidad. Además, se necesitan
ladrillos de alta resistencia y un método seguro de fijación para resistir las tensiones mecánicas
producidas por la rotación del horno. Otras áreas de la planta no son tan críticas para el
funcionamiento dado que no se mueven y están expuestas a temperaturas más bajas.

2.1 El horno rotativo

A medida que la carga del horno avanza a lo largo de éste, las condiciones cambian cuando se
convierte en clínker. Como podría esperarse, se emplea un refractario específico para responder a
cada una de las condiciones diferentes. Así, la práctica normal consiste en adoptar una política de
zonas para identificar la calidad de refractario que se debe utilizar en posiciones específicas del
horno.

En términos de condiciones dentro del horno, un horno moderno con precalentador de proceso
seco puede dividirse en las zonas siguientes:

• Entrada/descarbonatación – esta zona se caracteriza por la abrasión del material de

alimentación y la posible infiltración y ataque químico de los componentes volátiles en los
gases.

• Transición superior – el comienzo del sinterizado en esta zona conduce a la formación de

una costra inestable y al ataque químico por componentes de fase líquida y gaseosa. La
zona va normalmente a horcajadas sobre una llanta, lo cual provoca una tensión mecánica
del revestimiento que, a su vez, tiende a desestabilizar la costra.

• Sinterizado (zona de quemado principal) – normalmente una alta proporción de fase

líquida está presente en la zona de sinterizado, lo cual conduce a la formación de una
incrustación estable que protege al refractario. Las influencias principales en la vida del
revestimiento radican en la infiltración de material fundido líquido y el posible choque de la
llama.

• Transición inferior – esta región es susceptible de ser afectada por una costra inestable, la
abrasión del clínker, el ataque químico de la fase líquida, el choque de la llama y las
tensiones mecánicas impartidas por la llanta al extremo caliente del horno.

• Enfriamiento/salida – la zona de descarga del horno es afectada por abrasión del clínker,
movimiento de las piezas fundidas de la salida o el posible choque de la llama.

Estas zonas, que se indican en la Figura 1, son comunes para los hornos de cada tipo de proceso.
En el caso de hornos húmedos, semihúmedos y secos largos, debe incluirse una zona adicional para
el refractario en la sección de cadenas, la cual sufre una abrasión adicional producida por el
sistema de cadenas. Pueden definirse otras zonas para hornos específicos, por ej. una sección de
ladrillo refractario aislante en la zona de descarbonatación, una sección de ladrillo con propiedades
anti-incrustantes para impedir la formación de anillos.

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Evidentemente, la longitud de cada zona para cualquier horno específico variará en función de los
parámetros químicos y de proceso de dicha planta. Sin embargo, la experiencia con cada proceso
permite tener una indicación de la longitud aproximada de las zonas individuales. Los proveedores
de refractarios proporcionan distintas configuraciones de zonas para los tipos diferentes de
proceso, un ejemplo de las cuales aparece en la tabla siguiente.

Longitud zona –
Zona del horno diámetro de horno Tipo(s) de refractario

Zona de salida
hasta 1,5 Aluminosos – 75% +
(Zona de descarga)

Ladrillos de magnesia
Zona de transición inferior 1a2 Ladrillos de espinela y magnesia
Ladrillos de cromo y magnesia

Ladrillos de dolomita
Zona de sinterizado Ladrillos de magnesia
3a4 Ladrillos de espinela y magnesia
(Zona de quemado)
Ladrillos de cromo y magnesia

Ladrillos de magnesia
Zona de transición superior Ladrillos de espinela y magnesia
2a3
(Zona de transición) Ladrillos de cromo y magnesia

Ladrillos aluminosos
Zona de seguridad (50-55%)
2a3
(Zona de seguridad) Ladrillos aislantes

Ladrillo refractario (20%),

Zona de entrada Para condiciones extremas
5a8
(zona de descarbonatación) Alúmina (hasta 45%)

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2.2 Otras influencias en las condiciones del horno

2.2.1 Aptitud para la cocción de la alimentación del horno

La relativa facilidad de quemado para combinar los componentes del crudo determina también la
intensidad de las condiciones dentro del horno. La relación de sílice (RS) y el factor de saturación
de cal (LSF) pueden usarse como indicación de la quemabilidad de un crudo específico.

La relación de alúmina (RA) influye en la temperatura por encima de la cual la fusión parcial ocurre
y también afecta la viscosidad de la materia fundida. La RA óptimo es 1,4, el cual produce la
cantidad máxima de fase líquida. Una RA alta produce una materia fundida más viscosa. Una
material fundida de baja viscosidad puede infiltrar el refractario con mayor facilidad y producir la
densificación y desconchadura subsiguiente del revestimiento.

Los crudos más difíciles de quemar requieren una temperatura más alta en la zona de quemado y
producen menos fase líquida. El resultado es una tendencia menor a la formación de costra en la
zona de quemado. El clínker tiende a contener una alta proporción de finos y muy pocos nódulos.
Se considera que un crudo difícil de quemar tiene un LSF de más de 100 o una proporción de sílice
que supera un valor de 3.

Los crudos fáciles de quemar tienden hacia una alta proporción de fase líquida en la zona de
quemado. Esto puede llevar a una formación excesiva de costra e incluso la formación de balas
grandes de clínker. Este último efecto puede provocar una rápida erosión del revestimiento. Se
puede considerar que una harina de quemado fácil posee un LSF de menos de 95 o un SR de
menos de 2,3.

Estos valores son generalizados y, en la práctica, la finura del crudo y la presencia de sílice libre
deben tenerse en cuenta también.

2.2.2 Componentes volátiles

Los compuestos de sulfatos y cloruros alcalinos en el sistema del horno también pueden influir en la
vida útil de los revestimientos refractarios. Los componentes volátiles pueden estar presentes en la
alimentación de crudo y en el combustible. Los volátiles principales son compuestos formados por
óxidos de metal alcalinos con cloro y azufre; estos compuestos se volatilizan a temperaturas
relativamente bajas y crean ciclos dentro del sistema del horno.

Los ciclos volátiles se intensifican por un desequilibrio molar entre el azufre y los álcalis,
condiciones de quemado más difíciles y condiciones reductoras.

Los compuestos volátiles pueden entrar en el paramento caliente del revestimiento, lo cual puede
producir un ataque químico y la densificación del ladrillo que pueden dar lugar a desconchadura.
Por lo tanto, un ladrillo más poroso será más susceptible a este tipo de ataque.

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 2.2.3 Estabilidad del funcionamiento del horno

Incluso para un horno con condiciones de funcionamiento normales, la variabilidad del

funcionamiento puede someter al refractario a fluctuaciones de temperaturas, las cuales, si son
excesivas, pueden resultar en la pérdida de la costra o incluso la pérdida de parte del
revestimiento.

Los factores que pueden afectar la estabilidad del horno:

• Variabilidad de la composición química de alimentación del horno

• Control de la tasa de alimentación del horno

• Control de la tasa de combustión del combustible

• Variabilidad de la calidad del combustible

• Control del enfriador

• Formación de costra y de anillos

• Fiabilidad del horno

2.2.4 Atmósfera del horno

Los hornos funcionan generalmente en un entorno oxidante, aunque en ocasiones pueden ocurrir
condiciones reductoras por una variedad de razones. La presencia de monóxido de carbono puede
favorecer las reacciones químicas con el refractario.

Estas condiciones reductoras pueden reducir químicamente los compuestos de hierro en el

revestimiento causando la contracción del refractario, lo cual lleva a la disrupción de la estructura
del ladrillo y, finalmente, al fallo prematuro del revestimiento. Similarmente, la reducción química
de los compuestos de hierro en la superficie límite entre los ladrillos y la costra puede causar el
desprendimiento de la costra.

2.2.5 Resumen

La tabla siguiente resume algunos de los parámetros que pueden influir en la vida del
revestimiento. Estos parámetros pueden servir para explicar las razones de un rendimiento
deficiente.

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 MEJOR →→→→→→→→→→→→→→→ PEOR

Proceso
Seco,
Precalcinador Seco largo precalentador de Húmedo
suspensón

Nivel de NOx 600-800 800-1500 1500-2000 >2000

Paradas/Mes <3 3-5 5-10 >10

Diámetro del casco m <3 3-4 4-4,5 >4,5

Ovalidad del casco <0,2 0,2-0,35 0,35-0,5 >0,5

LSF del clínker <90 90-95 95-98 >98

CaO libre del clínker >1,5 1,5 1,0 <0,5

Cristal C3S máx. µ 30 40 50 >50

Cubo 28 días N/mm2 35 35-40 40-45 >45

2.3 Áreas estáticas de la planta

Las áreas estáticas de la planta pueden separarse en 2 categorías:

• El equipo de la zona de salida de los gases que maneja la alimentación cruda y la

alimentación cruda suspendida en los gases, tales como las cámaras de transición, las torres
del precalentador, el precalcinador y las parrillas Lepol. En general, la temperatura en estas
áreas está por debajo de 1200°C y la infiltración de álcalis/sulfatos puede ser un problema.

• El equipo de descarga que debe soportar el clínker y el aire cargado de clínker, por
ejemplo, los enfriadores, la cabeza del horno, los conductos de aire terciario y los tubos de
combustión. La temperatura dentro de este equipo suele ser inferior a 1350° y la erosión
del refractario por el clínker es un problema operativo.

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3. TIPOS DE REFRACTARIOS

Un material refractario debe ser capaz de soportar altas temperaturas sin sufrir ningún cambio
significativo en su estructura. También debe ser resistente al ataque de los líquidos, gases y
sólidos con los que puede entrar en contacto. Existen muchos compuestos inorgánicos que poseen
altos puntos de fusión y que tal vez podrían considerarse como la base de los materiales
refractarios. Sin embargo, una gran proporción de estos materiales no son importantes desde el
punto de vista comercial debido a su escasez, coste o inestabilidad química. Por lo tanto, no es
sorprendente que el mercado de refractarios de alto tonelaje se base en unos pocos óxidos,
concretamente A1203, Si02, CaO, Cr203, MgO y 02.

Antes de 1950, con cargas de calor más bajas en los hornos y menos requisitos de calidad del
producto, los hornos se revestían completamente con refractario de alúmina. La demanda de
cemento de calidad superior y de rendimiento superior del horno llevó al uso de productos
refractarios de especificaciones superiores.

Hoy día, se utilizan 4 tipos distintos de refractarios en un horno de cemento:

• Ladrillo refractario

• Aluminoso

• Básico

• Monolítico

3.1 Ladrillo refractario

El ladrillo refractario existe en una variedad de calidades con un contenido de alúmina que oscila
entre el 18 y el 44% y un contenido de sílice del 50-80%. Cuanto mayor sea el contenido de
alúmina del ladrillo, más alta será la refractabilidad. El ladrillo refractario se utiliza para
temperaturas medianas de hasta 1200°C y se usa en el área de entrada del horno.

Este tipo de ladrillo se fabrica a partir de uno o más tipos de arcilla. Estas chamotas están
compuestas principalmente por silicatos de aluminio hidratados con pequeñas proporciones de
otros minerales. Las arcillas de sílex y el caolín de alta calidad dan una refractabilidad alta,
mientras que las arcillas de plástico mejoran la adherencia. Las características de un ladrillo son
determinadas por las proporciones relativas de las arcillas empleadas.

3.2 Aluminoso

Los refractarios aluminosos se definen así cuando contienen más del 47,5% de alúmina. Los
productos de calidad inferior están compuestos de arcilla bauxítica, mientras que las calidades
superiores suelen ser una combinación de bauxita y una tierra refractaria. Su temperatura de
servicio se extiende hasta los 1350°C para los productos con contenido más alto de alúmina.
Normalmente se utilizan encima de la zona de transicion superior y en la zona de descarga del
horno. Un tipo especial de refractario aluminoso que merece la pena mencionar es la variedad de
fosfato ligado cuyo uso es extendido en el área de descarga/salida del horno debido a su excelente
resistencia a la abrasión.

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Incluso en una planta moderna de proceso con precalcinador de alta eficacia, una proporción
significativa de la entrada de calor al proceso se desperdicia como pérdidas del casco del horno y
del precalentador. De aquí que todos los esfuerzos se hayan dirigido a diseñar refractarios
aislantes que reduzcan esta ineficacia energética.

En la torre del precalentador se aplica normalmente un diseño de revestimiento de 2 o incluso de 3

capas, con un material de paramento caliente fuerte respaldado por un refractario aislante y/o una
capa de aislamiento. Por consiguiente, se pueden conseguir bajas pérdidas de calor mediante un
diseño esmerado del revestimiento.

Sin embargo, la aplicación de materiales aislantes en los hornos es una cosa muy diferente. Se han
llevado a cabo muchas pruebas con ladrillos aislantes, semiaislantes, laminados y combinados en
las zonas de descarbonatación de los hornos. Los resultados han sido decepcionantes, en el
sentido de que las longevidades obtenidas han sido bastante cortas en comparación con el
revestimiento original instalado. Esto se debe a que hay dos requisitos opuestos con respecto al
revestimiento.

El material aislante es, por naturaleza, muy poroso a fin de minimizar la conductividad térmica del
ladrillo y reducir la pérdida de calor desde el paramento caliente hastael casco del horno. Esto da
como resultado un refractario con una resistencia más baja que la de los ladrillos convencionales.
El entorno de operación en esta área del horno, como ya hemos mencionado más arriba, hace que
el refractario esté sometido a la abrasión y erosión por la alimentación y la infiltración de los
componentes volátiles contenidos dentro de la corriente de gases. Por lo tanto, el refractario debe
poseer alta resistencia a la abrasión y no debe permitir la penetración de componentes volátiles. A
fin de satisfacer estos requisitos, el ladrillo debe ser denso y de baja porosidad. Por ello, cualquier
transigencia respecto a estas propiedades podría reducir la vida de servicio, tal como se ha podido
comprobar por experiencia. Los ladrillos laminados y de combinación intentaron satisfacer los
requisitos opuestos proporcionando un paramento caliente de alta densidad, respaldado por un
paramento frío de densidad inferior. Sin embargo, las propiedades diferentes de las dos capas
dificultaron la tarea de mantenerlas ligadas y cualquier movimiento del revestimiento del casco del
horno produjo la erosión del paramento frío de baja resistencia, provocando el fallo del
revestimiento.

3.3 Básico

El término “básico” se refiere a un refractario que es resistente al ataque químico de materias

fundidas básicas o alcalinas. Estos refractarios son los de más alta calidad que se utilizan en el
horno de cemento y se usan en la zona de quemado.

En un horno de cemento se usan 2 tipos principales de ladrillos básicos: dolomita y magnesia.

3.3.1 Dolomita

Los ladrillos de dolomita contienen altas proporciones de cal que los hace compatibles con la carga
del horno. La refractabilidad se logra con la magnesia contenida en la dolomita. La compatibilidad
favorece el C2S en la carga del horno para reaccionar con la cal libre del ladrillo y formar una unión,
aportando un recubrimiento protector al ladrillo. Un contenido bajo de hierro en el refractario
proporciona buena resistencia a las atmósferas reductoras.

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Tradicionalmente, la dolomita sólo se ha aplicado en hornos de alta fiabilidad. Esto se debe a la
tendencia de la dolomita a desconcharse durante el enfriamiento del horno.

Los productos de dolomita se han mejorado para reducir su tendencia a la desconchadura mediante
una pequeña adición de zirconia, normalmente de hasta un 2%. La zirconia produce
microfisuraciones internas dentro de la estructura del ladrillo. Estas microfisuraciones mejoran la
resistencia al choque térmico impidiendo la propagación de las fisuraciones por todo el ladrillo.

Por su naturaleza, el refractario de dolomita requiere una costra estable para cumplir su misión
satisfactoriamente y, por ello, su uso se limita a la zona de sinterizado. Sin embargo, se ha
desarrollado una dolomita enriquecida con magnesia para utilizarse en las zonas de transición
inferiores. Debe tenerse un cuidado especial para evitar el contacto de la dolomita con el agua, lo
cual dará lugar a la hidratación y destrucción de la matriz del ladrillo.

3.3.2 Refractario a base de magnesia

En años recientes, la industria de refractarios ha sufrido un cambio importante. Durante muchos

años, el refractario principal usado en la gran mayoría de las zonas de quemado se basaba en un
sistema de magnesia-cromo. Sin embargo, la legislación ambiental que regula el uso del cromo,
impulsó el desarrollo de refractarios exentos de cromo alternativos. Este cambio impuso a los
fabricantes un reto importante.

La alternativa principal al refractario de mag-cromo producida hasta la fecha es el tipo de

magnesia-espinela. La espinela se produce fusionando juntos el polvo fino de alúmina y magnesita.
Los ladrillos se fabrican seguidamente utilizando una proporción de esta espinela preformada, hasta
un 15%, y magnesita. La presencia de los granos de espinela produce capilares en el interior de la
matriz del ladrillo que detienen la propagación de fisuraciones y proporciona buena resistencia al
choque térmico y estabilidad a la flexión. La alta pureza de las materias primas del refractario de
mag-espinela de alta calidad tiende a producir pobres características de encostramiento. Además,
la conductividad térmica de un ladrillo de mag-espinela es ligeramente superior a la del tipo antiguo
de mag-cromo y las temperaturas del casco tienden a aumentar. Esto se ha observado en varios
hornos, particularmente en las regiones de llantas de las zonas de transición.

Actualmente se están desarrollando productos de mag-espinela de calidad inferior, con adiciones de

componentes reactivos, tales como compuestos de cal y de hierro, que aceptarán una costra para
uso en las zonas de neumáticos. Otra alternativa es el ladrillo de magnesita enriquecida con
zirconia. La adición de zirconia, en lugar de espinela, se usa para crear resistencia al choque
térmico. Algunos sostienen que la permeabilidad inferior de este refractario resulta en una
reducción de la infiltración de álcalis y mayor resistencia a la desconchadura.

3.4 Monolítico

Los refractarios monolíticos comprenden los productos moldeables, las mezclas para aplicación con
sprays y los productos de plástico. Normalmente, estos productos tienen la mayor aplicación en las
áreas estáticas de la planta. Sin embargo, los anillos de entrada y descarga del horno son a
menudo fundidos y a veces apisonados. El uso de monolíticos en el anillo de descarga del horno
puede ser ventajoso cuando está presente cierto grado de distorsión. El uso de monolíticos es
especialmente común en las zonas de cadenas de los hornos secos largos, húmedos y
semihúmedos.

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La ventaja principal de estos productos es su flexibilidad de ajuste en perfiles especialmente
difíciles que de otro modo requerirían formas de ladrillos y anclajes especiales. La desventaja es
que existen más problemas potenciales con su instalación que con los ladrillos. Necesitan una
atenta preparación, colocación y calentamiento para garantizar la calidad de las reparaciones del
revestimiento. La demolición de los monolíticos es una tarea muy laboriosa que requiere hasta 10
veces más tiempo que un revestimiento de ladrillos.

Las técnicas de instalación superiores desarrolladas en los Estados Unidos permiten el uso potencial
de un revestimiento fundido arriba de la zona de transición superior. Según un instalador, se
pueden obtener longevidades de hasta 8 años.

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4. SELECCIÓN DE REFRACTARIOS Y PROPIEDADES

Las propiedades químicas y físicas, determinadas por ensayos estándar, pueden servir para ayudar
a evaluar la idoneidad del material para las condiciones de operación y para hacer comparaciones
entre refractarios diferentes.

El fabricante de refractarios emplea ciertas características para controlar la calidad del producto
durante todo el proceso de producción. Los ingenieros de refractarios responsables del desarrollo
usan estas propiedades como criterios de diseño para productos nuevos.

Las propiedades determinadas más fácilmente son la composición química, la densidad, la

porosidad aparente y la resistencia a temperatura ambiente. Entre los parámetros importantes
medidos a temperaturas elevadas figuran el módulo de ruptura a altas temperaturas, la resistencia
a la compresión a altas temperaturas, las características de fluencia, la refractabilidad bajo carga, la
resistencia a la desconchadura, los cambios dimensionales y la conductividad térmica. Estas
características principales de los refractarios se tratarán a continuación.

4.1 Análisis químico

El análisis químico puede utilizarse en primer lugar para clasificar al refractario. Además, indica el
nivel de impurezas del material que podría tener un efecto importante sobre su rendimiento. Las
impurezas incluyen los componentes reactivos, tales como el óxido de hierro, la sílice, la cal y el
boro que, en suficientes cantidades, pueden ser perjudiciales para el refractario a base de
magnesita. También pueden indicar el potencial de encostramiento en la zona de quemado.

4.2 Refractabilidad

La refractabilidad es una indicación de la temperatura a la cual el refractario empezará a

ablandarse y deformarse. Los refractarios no tienen un punto de fusión real y el cambio de fase
sólida a fase líquida ocurre a lo largo de una gama de temperaturas. Se han desarrollado ensayos
para medir el punto de reblandecimiento del refractario. Un ensayo muy conocido es la
temperatura de reblandecimiento del cono pirométrico (PCE), que implica el calentamiento de un
cono del material a una tasa específica, junto con conos estándar de puntos de reblandecimiento
conocidos. El PCE es indicado por el cono estándar que se reblandece al mismo tiempo que la
pieza de ensayo. Este ensayo no es adecuado para refractarios aluminosos, básicos o de sílice,
utilizándose otro ensayo en su lugar. En este ensayo, el refractario se calienta bajo una carga
constante y se mide la temperatura a la que ocurre la deformación.

4.3 Estabilidad a altas temperaturas

La estabilidad a altas temperaturas se refiere al cambio de volumen, o expansión lineal, después

del calentamiento a temperaturas específicas durante determinados periodos de tiempo. Este
cambio puede ser un cambio permanente “único” o un cambio reversible que ocurre durante el
calentamiento y enfriamiento.

En la cocción de un ladrillo refractario, ocurren generalmente cambios permanentes que afectan las
dimensiones, modificando el ladrillo individual desde el tamaño del molde al tamaño cocido. Es
conveniente que estos cambios tengan lugar completamente durante la cocción, para impedir la
expansión o contracción del revestimiento durante su uso en el horno. Sin embargo, en la práctica,

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no es posible completar enteramente este proceso en la cocción del ladrillo y generalmente ocurrirá
un ligero cambio de dimensiones su uso en el horno. Los cambios excesivos de volumen no son
aceptables dado que podrían llegar a causar la inestabilidad y el fallo prematuro del revestimiento.
Se emplean ensayos de recalentamiento para determinar los cambios de dimensiones. Los
resultados indican si un ladrillo se ha cocido suficiente tiempo a la temperatura correcta o si un
ladrillo crudo está compuesto de materiales estables en volumen. El ladrillo de chamota puede
presentar contracción en el rango de 0-1%. El ladrillo aluminoso en el rango de 50-80% de alúmina
puede presentar contracción o una expansión de hasta el 3% según la composición química del
crudo. La mayoría de los ladrillos básicos presentan una ligera contracción lineal de hasta 2,5%.

4.4 Resistencia a altas temperaturas

La resistencia probada a temperaturas elevadas es útil para determinar la capacidad del material de
soportar las tensiones resultantes de la expansión térmica restringida, el choque térmico y la carga
mecánica. La resistencia al impacto y la abrasión también está relacionada con la resistencia del
material.

Dos tipos de pruebas de resistencia se llevan a cabo normalmente: el módulo de ruptura y la

resistencia al aplastamiento. Para medir el módulo de ruptura (MOR), la pieza se coloca sobre dos
superficies de apoyo y se aplica una carga a una tasa creciente hasta que ocurre el fallo. En la
prueba de aplastamiento, se carga la muestra de prueba hasta que se rompe.

4.5 Porosidad aparente

La porosidad de un ladrillo se refiere normalmente a la porosidad aparente en lugar de a la

porosidad real y no incluye los poros sellados. Se determina sumergiendo el ladrillo en agua y
midiendo la cantidad absorbida. Este parámetro es importante para determinar el potencial de
ingreso de carga y gases del horno. La porosidad también está relacionada con la densidad
aparente del ladrillo. Asimismo, dará una indicación de la resistencia a la conducción térmica del
ladrillo.

4.6 Resistencia a la desconchadura

La desconchadura de un refractario es la pérdida de una capa de ladrillo causada por una fisuración
extensa. Hay 3 tipos de desconchadura: térmica, mecánica y estructural.

La desconchadura térmica es causada por cambios irregulares de temperatura en un ladrillo que

crea tensiones debido a la expansión o contracción no uniformes del refractario.

La desconchadura mecánica es el resultado de tensiones impartidas por impacto o presión sobre el

revestimiento. Un ejemplo de ello sería un huelgo insuficiente para la expansión del revestimiento.
La desconchadura estructural se caracteriza por cambios estructurales dentro del ladrillo, a menudo
a consecuencia de una reacción química. La infiltración de materias fundidas líquidas en la
superficie de un ladrillo puede causar su densificación y resultar en la desconchadura al contraerse
el revestimiento durante el enfriamiento del horno. Se han desarrollado varios ensayos para dar
una indicación de la resistencia a la desconchadura. El más común de ellos implica la exposición de
una pieza de prueba a un ciclo de calentamiento, registrando el número de ciclos hasta causar el
fallo.

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4.7 Conductividad térmica

La conductividad térmica de un material sólido específico es un valor que relaciona la tasa de

transferencia de calor a través del material con la diferencia de temperatura a través de sus caras.
Los materiales aislantes presentan bajas tasas de transferencia de calor a diferencias de
temperatura bastante altas; por consiguiente, su conductividad térmica es muy baja. La mayoría
de los metales se caracterizan por altas tasas de transferencia de calor y, por consiguiente, una alta
conductividad térmica.

Los óxidos de metal que forman la base de la mayoría de los refractarios se seleccionan por sus
propiedades mecánicas y su conductividad, generalmente baja. Sin embargo, como se indica más
arriba, algunas de las formulaciones de ladrillos más densos (baja porosidad) (por ej. mag-
espinela), aunque poseen mejores propiedades refractarias, también poseen una conductividad
superior. Como se indica más arriba, el uso de este tipo de ladrillo sobre la región de la llanta de
un horno no sería aconsejable, prefiriéndose optar por un ladrillo de conductividad inferior.

4.8 Rendimiento en servicio

A pesar de todas las pruebas de laboratorio realizadas en un producto refractario, ningún ensayo o
combinación de ensayos puede servir para prever su rendimiento en servicio. Por lo tanto, la
principal orientación para seleccionar un refractario es su historial de rendimiento en un horno
específico y/o en hornos de tipo similar. De aquí que esto constituya un buen incentivo para la
mejor monitoreo del rendimiento de los productos refractarios.

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5. TAMAÑOS DE LOS LADRILLOS

En Europa, en lugar de producir un solo tamaño de ladrillo adecuado para cada tamaño de horno
diferente, se han adoptado tamaños estándar. Los fabricantes de ladrillos producen varios tamaños
adecuados para hornos que oscilan desde los 2 metros hasta los 8 metros de diámetro. Utilizando
una proporción adecuada de 2 tamaños, se pueden adaptarlos para cualquier diámetro de horno.

Para los ladrillos básicos, hay 2 estándares diferentes que determinan su tamaño:

1) ISO – Este estándar se basa en fijar la anchura de la cara posterior a 103 mm para todos
los diámetros de hornos.

2) VDZ – Este estándar se basa en mantener el centro del ladrillo a una anchura constante de
71,5 mm para todos los diámetros de hornos.

En ambos casos, la longitud del ladrillo es de 198 mm y está disponible en espesores que van
desde 160 mm para los hornos más pequeños, hasta 250 mm para los diámetros más grandes.

Los ladrillos tienen una designación estándar para su tamaño, por ejemplo, 220, 8620, 825. La
primera cifra se refiere al diámetro del horno en metros, mientras que la segunda y tercera cifras
se refieren al espesor en centímetros. La letra “B” se refiere a los tamaños VDZ.

El ladrillo VDZ es ligeramente más pequeño que el ISO y es generalmente el preferido, dado que la
dimensión más reducida de su cara posterior proporciona un ajuste más apretado al casco del
horno.

El tamaño de los ladrillos de alúmina se basa en una anchura constante de la cara posterior de 103
mm igual que para la serie ISO de ladrillos básicos. Sin embargo, los ladrillos de alúmina se
venden en 2 longitudes: 200 mm - Serie “Y” y 250 mm - Serie “Z”. Otras formas de ladrillos todavía
en servicio en los Estados Unidos incluyen los bloques de hornos rotativos y los ladrillos cónicos
únicos. Éstos son diseñados para adaptarse a un diámetro de casco específico.

El tamaño real de los ladrillos puede variar del tamaño estándar a consecuencia del proceso de
fabricación. Durante la fabricación, los ladrillos se presionan al tamaño de un molde. Sin embargo,
los ladrillos se contraen normalmente al cocerse. La velocidad de cocción y la posición de un
ladrillo en el vagón del horno pueden producir variaciones de tamaño en el ladrillo. Así, el tamaño
es uno de los principales parámetros de control de la calidad usados por el fabricante. Por este
motivo, los ladrillos se suministran normalmente conforme a una tolerancia.

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6. MÉTODOS DE INSTALACIÓN DE LOS LADRILLOS

Hay varios métodos alternativos para la instalación de ladrillos refractarios en el horno. Estos
métodos se describen a continuación:

6.1 Arco de enladrillado

Esta técnica requiere fabricar un arco, normalmente de madera, que corresponda al diámetro del
horno en el interior del revestimiento. Al usar este arco, primero se coloca la mitad inferior de los
anillos del enladrillado. A continuación, se coloca el arco en su sitio, apoyado sobre una plataforma.
A continuación, se completa la parte superior de las hileras de ladrillos, sujetando los ladrillos en
posición con cuñas de madera. Este método tiende a utilizarse para los hornos de pequeño
diámetro y tramos cortos de enladrillado.

6.2 Aparejo de enladrillado

El aparejo de enladrillado es un desarrollo del arco de enladrillado. Se trata esencialmente de una

plataforma montada sobre ruedas dotada de un arco que lleva abrazaderas de accionamiento
neumático para sujetar los ladrillos en posición. El arco va sobre unas guías de rodadura que le
permiten desplazarse a lo largo de la plataforma. El procedimiento de instalación de los ladrillos es
igual que para el arco de madera, es decir, se coloca la mitad inferior del tramo y luego se usa el
aparejo para completar la mitad superior de los anillos. Sin embargo, esta máquina tiene la ventaja
de que sólo necesita prepararse una vez para un tramo continuo de enladrillado y elimina el uso de
cuñas de madera. El efecto general es reducir el tiempo de instalación de tramos largos de
enladrillado y minimizar los tiempos de inactividad del horno. El inconveniente principal de este
método de instalación es que todas las zonas claves de cada hilera tienen la misma posición en la
circunferencia del horno. Una solución sería quitar completas las superiores a intervalos
determinados en un tramo de enladrillado y hacer girar el horno un cuarto de vuelta, reanudando
seguidamente el enladrillado. Sin embargo, los instaladores se resisten a poner en práctica este
procedimiento debido al mayor tiempo de instalación.

6.3 Sujeción mecánica

El método de sujeción mecánica requiere la soldadura de tuercas al casco del horno. A continuación
se fijan unas abrazaderas de tornillo a las tuercas para sujetar una hilera de ladrillos en su sitio.
Varias abrazaderas se instalan a intervalos alrededor de la circunferencia del casco a medida que
avanzan los anillos. La rotación periódica del horno es necesaria para completar el anillo. Este
método se puede emplear en cualquier diámetro de horno y es adecuado para tramos cortos de
enladrillado.

6.4 Método de encolado

Este método es idéntico al de sujeción mecánica, salvo que se usa cola para sujetar los ladrillos en
posición. La cola es el único medio de sujeción del anillo en posición elevada. Debe prestarse
especial atención a las instrucciones del fabricante para el uso de la cola, a fin de prevenir todo
riesgo de caída de los ladrillos y el peligro potencial para la cuadrilla de enladrilladores.

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6.5 Gato de rosca

Este método implica también sujetar una hilera de ladrillos y apretar el resto del anillo contra ellos.
A diferencia de los métodos de sujeción mecánica y de encolado, el gato de rosca restringe el
acceso a través de la zona de reparación. Este método es el más adecuado para tramos cortos de
enladrillado y para diámetros de hornos pequeños a medianos.

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7. REPARACIONES DE REFRACTARIOS

7.1 Revestimientos enladrillados

Antes de llevar a cabo una reparación importante en el horno, debe haber una cuidada planificación
para asegurar el uso eficiente de los recursos a fin de realizar una reparación de calidad con un
tiempo mínimo de inactividad de la planta.

Deben preverse los requisitos de materiales con varios meses de antelación para dejar un tiempo
adecuado para hacer el pedido. Esta planificación se basa en el conocimiento del rendimiento
pasado, las mediciones de temperatura del casco y cualquier perforación de ladrillos reciente. La
zona usada para el almacenaje de los refractarios debe estar limpia y seca, con el contenido de los
pallets claramente identificado. Debe prestarse especial atención para evitar la exposición de los
ladrillos de dolomita al agua. Los pallets no deben apilarse con más de 3 ó 5 unidades de altura
para evitar el aplastamiento de los ladrillos inferiores.

El transporte de los ladrillos al interior del horno debe llevarse a cabo con cuidado dado que las
esquinas pueden romperse fácilmente debido a un tratamiento descuidado. No se debe utilizar
ningún ladrillo dañado en el revestimiento, debiendo ser descartados.

Una vez que se haya demolido el enladrillado viejo y se haya limpiado el casco, el horno está listo
para el nuevo revestimiento. El objetivo de la instalación es obtener un revestimiento seguro fijado
al perfil del casco del horno y con juntas axiales perpendiculares al eje del horno.

El punto de partida de un tramo de enladrillado es lo más importante para lograr este objetivo. A
menudo en una reparación importante, el enladrillado comenzará en un anillo de retenida. Es
necesario hacer un cuidadoso diseño e instalación del anillo de retenida para dar un buen comienzo
a la línea de enladrillado. Se aconseja evitar un diseño que tenga una soldadura prominente en el
lado ascendente del anillo. En ocasiones, es necesario “unir a tope” contra el enladrillado viejo, lo
cual podría requerir una hilera cortada para dar una alineación real del enladrillado nuevo.

Los ladrillos deben colocarse en función del casco y no en función del ratio teórico de ladrillos. Esto
asegura un revestimiento más estable y requiere menos ajuste. Una vez que se conozcan los ratios
reales del enladrillado para una sección específica del horno, deberá hacerse el pedido conforme al
mismo ratio, ya que de lo contrario quedarían cantidades excesivas de un tamaño de ladrillo que no
podrían utilizarse.

La alineación del tramo de enladrillado debe verificarse a medida que avanza hacia arriba del
horno. Esta verificación puede hacerse mediante referencia a las soldaduras sobre el casco del
horno, o mejor aún, mediante referencia a un arco trazado sobre el casco perpendicular al punto
muerto inferior del horno. Lo ideal sería hacer la corrección del tramo de enladrillado utilizando un
mortero refractario adecuado en lugar de calzos de ajuste de acero ya que éstos pueden moverse
dentro del revestimiento, especialmente durante el primer encendido pudiendo reducir
potencialmente la vida útil del revestimiento.

Antes de completar una hilera de enladrillado, debe levantarse el anillo con un gato extensor para
compensar cualquier flojedad. A continuación, se puede completar la hilera usando una
combinación de ladrillos cónicos normales y ladrillos claves. Cualquier ladrillo fisurado durante la
instalación de los ladrillos claves o el apriete de un anillo debe ser retirado. Las chapas metálicas

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utilizadas para apretar un anillo deben ser hincadas firmemente hasta la profundidad completa del
revestimiento. Se puede utilizar un atornillador neumático para calzos de ajuste.

Al final de un tramo de enladrillado, se necesita normalmente una hilera cortada para encajar con
el revestimiento viejo arriba de la sección nueva. Dado que las hileras cortadas representan un
punto débil en el revestimiento, la práctica normal requiere colocar la hilera cortada 1 hilera dentro
a partir del extremo de cualquier tramo de enladrillado. También deben tener una longitud
equivalente a más de la mitad de un ladrillo. Esto podría requerir un anillo cortado doble o el uso
de ladrillos extra largos especiales para evitar un anillo cortado corto.

Al cortar los ladrillos para un anillo cortado, siempre se debe usar una sierra para ladrillos y nunca
se debe usar una matriz.

El coeficiente de expansión térmica del casco del horno es más alto que el del refractario. Sin
embargo, el refractario está sometido a una temperatura mucho más alta que el casco del horno.
Por lo tanto, es necesario incluir un huelgo para la expansión en la construcción del revestimiento.
Normalmente, las juntas radiales y las imperfecciones en la superficie del ladrillo proporcionan
suficiente huelgo para la expansión en la dirección radial y no es necesario adoptar otras medidas.
En la dirección axial, donde la expansión lineal del refractario es mayor, se necesitaría normalmente
cierta forma de huelgo adicional para la expansión. Cuando un huelgo de expansión axial es
necesario, normalmente se instalan tarjetas en el ladrillo.

7.2 Instalación de refractarios monolíticos

La calidad instalada deseada para los refractarios monolíticos se puede definir fácilmente. Tras la
instalación en la planta, el refractario monolítico debe poseer los mismos valores de propiedades
que se especifican en la ficha técnica del producto correspondiente. Sin embargo, dado que las
propiedades de los refractarios monolíticos se producen in situ, a menudo bajo condiciones de
trabajo muy difíciles, los valores óptimos no se consiguen con frecuencia.

Las fábricas pueden poner mucho de su parte, a través de la formación y participación del
personal, para asegurar una instalación de refractario monolítico de buena calidad constante. Los
aspectos principales que requieren un cuidado especial son los siguientes:

• Preparación – el área que se va a reparar debe ser preparada adecuadamente para recibir
el material. Todos los anclajes para el refractario deben estar correctamente espaciados,
montados firmemente y de la longitud y perfil correctos. La expansión térmica diferente de
los anclajes de acero en comparación con el refractario pueden provocar la fisuración del
refractario. Un método corriente de compensar la expansión consiste en utilizar un
recubrimiento tipo betún sobre los anclajes antes de la colocación del refractario
moldeable. El hecho de no aplicar este recubrimiento podría resultar en la fisuración del
refractario.

• Mezcla – los materiales de fundición deben mezclarse conforme al contenido de agua

requerido con la mayor exactitud posible, siendo el objetivo conseguir las propiedades de
diseño del material “recién fundido”. La calidad del agua puede ser particularmente
importante. Tal vez sería conveniente producir bloques de prueba para optimizar el
contenido de agua y comprobar que las técnicas empleadas in situ logran los resultados
deseados en términos de densidad fundida y resistencia al aplastamiento.

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 • Colocación – ya se trate de apisonado, aplicación con spray o colocación por vibración, las
técnicas usadas deben evitar desviarse del procedimiento de manipulación óptimo. Entre
los problemas especiales podríamos destacar:

o tiempo excesivo en la mezcla, o entre la mezcla y la colocación.

o atrapamiento de aire y/o segregación del cemento/agregadp en la vibración.

o adición excesiva/insuficiente de agua en la aplicación con pistola.

• Curado – la mayoría de los refractarios moldeables requieren un tiempo de curado

específico después de la colocación para lograr su endurecimiento correcto. Este tiempo
podría ser de hasta 24 horas antes de que se pueda aplicar calor al sistema. El
incumplimiento de este requisito podría dar lugar a que la estructura fundida no logre sus
propiedades de diseño.

• Secado – el proceso de secado debe seguir un procedimiento estricto que debe adoptar la
forma de un perfil de tiempo/temperatura con “puntos de retención” integrados para
asegurar la liberación lenta de la humedad residual del material. Para las reparaciones
grandes, es aconsejable a menudo instalar puntos de medición de temperatura en el
revestimiento para asegurar que éste no se recaliente. Similarmente, para las reparaciones
grandes, sería útil perforar agujeros pequeños en la estructura de acero de apoyo para
impedir la acumulación de presión de vapor. En casos extremos, el incumplimiento de
estas directrices podría llegar a producir el fallo prematuro total (¡ a veces explosivo !) de la
reparación. Para las reparaciones en áreas donde el control de la temperatura es difícil
(por ej. cabeza del horno/enfriador), se podrían necesitar quemadores auxiliares durante el
periodo de secado inicial.

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 8. MONITOREO DEL RENDIMIENTO

8.1 Generalidades

El alto coste de los refractarios y de la mano de obra para las reparaciones, junto a la pérdida
de tiempo de funcionamiento del horno debido a la reparación de los refractarios, exigen
mucha atención al rendimiento de los revestimientos de hornos por parte de la dirección. El
desgaste de los refractarios es inevitable, pero se puede ganar mucho ejerciendo el mayor
control posible sobre la tasa de desgaste.

La medida del rendimiento que se usa normalmente es kg de refractario instalado por tonelada
de clínker producida durante el mismo periodo. No es una valoración totalmente exacta de la
tasa de desgaste ya que no tiene en cuenta el revestimiento que se retira antes del final real de
su vida útil. Esto tiene que hacerse a menudo porque no resulta económico ni práctico reparar
pequeñas secciones de revestimiento. En ocasiones, especialmente con hornos de gran
diámetro, es necesario retirar el material refractario prematuramente debido a la inestabilidad
del revestimiento. Por ello, es muy útil tomar nota del espesor del refractario durante el
periodo de retirada. Esto no sólo revelará la durabilidad real del refractario, sino que también
indicará con mayor exactitud la idoneidad de la política de zonas empleada.

El año civil es un periodo arbitrario a lo largo del cual se pueden juzgan los resultados, dado
que puede contener un número variable de reparaciones importantes del revestimiento según
la época del año en que ocurren las paradas y el ciclo de vida del revestimiento. Sin embargo,
a lo largo de un número de años, estas variaciones se igualan.

El uso de técnicas informatizadas para monitorear los refractarios se ha hecho cada vez más
popular. Evidentemente, estas técnicas simplifican la tarea laboriosa de entrada, actualización
y análisis de datos.

8.2 Referenciación

Una tasa de desgaste aceptable es difícil de especificar debido a la influencia de tantos factores
que no son controlables por mejoras en la selección o instalación de los refractarios. Sin
embargo, el rendimiento de muchos hornos de tipo de proceso similar permite la
referenciación.

Un horno semiseco (Lepol) debe funcionar a unos 0,2 kg por tonelada.

Los hornos con precalentador de suspensión de 4 etapas de más de 4,0 m de diámetro deben
obtener 1 kg por tonelada, mientras que los hornos de menor diámetro deben obtener hasta
0,6 kg por tonelada.

Los hornos con precalcinador deben obtener 0,4 kg por tonelada.

Los hornos de proceso húmedo variarán principalmente en función del diámetro, desde 0,7 kg
por tonelada a 3,5 m, hasta 1,4 a 4,4 m y 2,3 a 6 m.

Las tasas de desgaste antedichas se dan a modo de guía solamente y pueden mejorarse en
cualquier planta dada, particularmente si las variables discutidas más arriba están bajo un

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 control favorable. Sin embargo, las directrices pueden ser un punto de partida útil en toda
campaña para mejorar el rendimiento del refractario. La tasa de desgaste no puede usarse
siempre aislada como una indicación del rendimiento del refractario. Los problemas de los
refractarios pueden enmascararse por una alta tasa de rendimiento de un horno específico o
por varios fallos de secciones cortas del refractario.

8.3 Gráficos de ladrillos

El gráfico de ladrillos estándar es el medio más útil de mantener las tendencias bajo control.
Incluso un gráfico aproximado resulta útil. Merece la pena preparar un gráfico realmente
bueno y, en la medida de lo posible, debe indicar los datos siguientes:

a) Una vista esquemática del horno, indicando claramente las posiciones de las llantas, los
orificios de acceso, etc.

b) Las zonas de refractarios estándar con una clave para indicar los tipos de ladrillos en
existencias que cumplen los requisitos de cada zona.

c) Registros de reemplazo de refractarios a lo largo de un periodo de cinco años, con espacios

para registrar las reparaciones cada mes.

d) Espacios en blanco para cada mes cuando no se realizan reparaciones.

e) Notas del espesor del enladrillado según se ha probado por perforación (espesor retirado).

(La perforación debe hacerse cuando se presente la oportunidad – ciertamente durante una
parada de reparación cuando es necesario revestir ciertas áreas y cuando sea posible en caso
de parada del horno por causas no relacionadas con el enladrillado).

f) Una columna para el tonelaje de refractarios instalado cada mes y una para el tonelaje de
clínker.

g) Una columna para el % de tiempo de operación durante el mes seguido de dos columnas
en las que se debe anotar el número de paradas durante el mes de menos y más de 24 horas
respectivamente.

h) También deben anotarse los datos de funcionamiento pertinentes, tales como cambios en
el suministro de carbón, modificaciones de quemado, etc.

8.4 Medidas de temperaturas del casco

Es difícil obtener una ventaja real de las medidas de temperaturas del casco cuando las
condiciones de operación del horno son inestables. La única forma realista de compilar datos
es usar un escáner de casco y, hoy día, es difícil considerar la operación efectiva de un horno
moderno sin dicho sistema.

Cuando se utilizan las temperaturas del casco junto con los cálculos de transferencia de calor,
pueden ser muy útiles. Estos sistemas se han usado para determinar la idoneidad de los
programas de encendido del horno mediante un retrocálculo de la temperatura del paramento
caliente del refractario de los revestimientos nuevos.

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 FIGURA 1

Zonas de los hornos rotativos

Horno con
precalcinador

1 2 3 4 5 6 7 9
Horno con precalentador

8
Horno húmedo largo o seco largo

2 3 - 4 5 6

1 Inlet cone 6 Lower transition zone

2 Calcining zone 7 Kiln outlet, and nose ring
3 Safety zone 8 Outlet cone
4 Upper transition zone 9 Burner pipe
5 Burning zone

Leyenda

1. Cono de entrada 6. Zona de transición inferior

2. Zona de descarbonatación 7. Salida del horno, y anillo de descarga
3. Zona de seguridad 8. Cono de salida
4. Zona de transición superior 9. Tubo de quemador
5. Zona de quemado

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