BOF e Innovaciones y HEA

Instituto Tecnológico de Saltillo
Ing. Materiales
Materia:
Producción de Materiales Ferrosos
“BOF e Innovaciones y HEA”
Docente:
Ing. Pablo Córdova
Alumno:
Luis Carlos Berlanga Galindo
Hora: 13-14 Aula: Am 3
18/05/2020
HORNO BASICO DE OXIGENO
El horno básico de oxígeno o BOF por sus siglas en inglés (Basic Oxygen Furnance)
es un convertidor al oxigeno que equivale al 40% de producción de acero en México
y a nivel mundial un 60%, el BOF también es conocido como BOP (Basic Oxygen
Process), BOS (Basic Oxygen Steelmaking) o por LD (Linz Donawitz). El BOF surgió
de un horno en forma de pera llamado Bessemer el cual tenía un refractario acido y
se le inyectaba aire por el fondo, después el horno Bessemer fue modificado
inyectándole aire por arriba con una lanza que es refrigerada con agua y cambiando
el refractario acido por uno básico, esto con el fin de que el horno pudiera
desfosforizar.
El horno es autógeno ya que no usa energía eléctrica para funcionar, si no que su
fuente de energía viene por la oxidación del silicio, el BOF es cargado con el 70%
de arrabio (proveniente del alto horno con una temperatura de 1300 °C a 1500 °C),
con chatarra, con cal y espatofluor. Después de que fue cargado se inicia el soplo
el cual consiste en inyectar oxigeno por encima a una velocidad supersónica,
existen dos tipos de soplo el cual depende de la distancia de la lanza y el líquido, a
mayor distancia se le considera soplo suave y a menor distancia soplo duro. Al
iniciar el sopo la temperatura incrementa y continuara la afinación, que consiste en
tres etapas:
 Etapa l: Se lleva acabo la oxidación de Si, Mn y Fe, los cuales pasan a la
escoria y forman escoria acida que se vuelve básica al agregar cal.
 Etapa ll: Aumenta el volumen de CO, la emulsión se desarrolla
completamente, el oxígeno reacciona con el C lo cual produce la eliminación
de C, existe un excelente contacto escoria-metal lo que favorece la
eliminación del P.
 Etapa lll: La velocidad de eliminación del C disminuye debido a que alcanzo
un 0.35% de C, la velocidad de producción de CO disminuye, la emulsión se
colapsa, la oxidación de Fe aumenta, la producción de CO2 aumenta y existe
reversión de Mn. Al finalizar el afino se lleva acabo el vaciado y des
escoriado.
El tiempo de vaciado a vaciado mejor conocido como tiempo tap to tap es de 40
minutos y se divide de la siguiente manera:
 Carga de materia prima 3 minutos.
 Inyección de oxígeno 19 minutos.
 Muestreo y análisis 8 minutos.
 Des escoriado y preparación 4 minutos.
Con el paso del tiempo el BOF tuvo innovaciones como es la inyección por el fondo,
que además de inyectar oxigeno también puede inyectar hidrocarburos que sirve
como refrigerante, a este tipo de horno se le llamo Q-BOP o bien OBM y sus
ventajas son que no reduce emulsiones del metal líquido, hay mayor recuperación
de Mn, la escoria es menos oxidada, hay menor perdida de Fe, hay mayor
rendimiento metálico, la desoxidación requiere menos cantidad de ferroaleaciones
y produce aceros con menor contenido de C. Su única desventaja es que produce
menos calor que el BOF lo que implica menor uso de chatarra.
Otra innovación fue la unión del BOF y Q-BOP el cual consiste en un soplo
combinado donde el oxígeno es inyectado por la parte superior e inferior, el
propósito de esta unión fue aumentar la calidad del acero y lograr disminuir los
costos de fabricación.
Horno eléctrico de arco

El horno eléctrico de arco (HEA) equivale al 60% de producción en México y a nivel
mundial un 40% de producción, Los hornos de arco eléctrico se utilizan para
producir aceros al carbono y aceros aleados principalmente mediante el reciclado
de chatarra ferrosa. En un horno de arco eléctrico, la chatarra y / o hierro
manufacturado, como hierro esponja, arrabio, carburo de hierro, las unidades se
funden y se convierten en acero de alta calidad mediante el uso de arcos eléctricos
de alta potencia formados entre un cátodo y un ánodo (para CC un ánodo o tres
ánodos para AC). Se pasa una corriente eléctrica a través de los electrodos para
formar un arco. El calor generado por este arco derrite la chatarra. La electricidad
necesaria para este proceso es suficiente para alimentar una ciudad con una
población de 100,000 habitantes. Durante el proceso de fusión, otros metales
(ferroaleaciones) se agregan al acero para darle la composición química requerida.
La chatarra es, por lejos, el recurso más importante, y representa alrededor del 80%
de toda la materia prima para hornos de arco eléctrico. El horno de arco eléctrico
moderno generalmente produce 150 toneladas en cada fundición, lo que demora
alrededor de 90 minutos.
La chatarra más fina se coloca sobre la chatarra más gruesa de esta forma los
electrodos entran bien y hay mejor estabilización del arco eléctrico. Cuando
comienza la fusión las primeras gotas que caen sobres los escorificantes forman la
escoria negra, después se logra la oxidación de elementos presentes como Si, Mn,
C, y P. Se inyecta carbon y oxigeno para generar una escoria espumosa
desfosforada y de ahi tomar una muestra de oxidacion y analisis que servira para
medir las adiciones que se tendran que efectuar en la segunda fase, cuando termina
la primera fase se suben los electros y se corta la corriente para dar fin al periodo
oxidante quedando solo oxigeno en exceso, azufre y otros elementos.
Para iniciar la segunda fase se reconecta el circuito y se realizan adiciones de
ferroaleaciones, desoxidantes, escorificantes y fundentes, según lo requiera la
carga, a esta fase se le llama periodo reductor donde se obtiene una escoria blanca
de características reductoras y desulfuradoras. Para conocer si el baño ha sido
desulfurado totalmente se debe obtener una escoria de tono blanco y un aroma
característico al acetileno. Nuevamente se toma un muestreo para analizar y poder
calcular la adición de alegantes para lograr la composición deseada. Una vez
realizada la adición necesaria se debe controlar estrictamente la temperatura con
principal propósito de hacer funcionar bien la máquina de colada continua. Se suben
los electrodos y se corta la corriente, terminando con el periodo reductor. Se vuelca
el horno para vaciar el caldo en la cuchara, para evitar su reoxidación se agrega de
1 a 2 kg de aluminio por tonelada de caldo. Una vez en la cuchara se traslada a la
colada continua o a las lingoteras. Para comenzar el proceso de nuevo se lleva a
cabo una inspección y, de ser necesario, la reparación del revestimiento, al tener
todo bajo control se puede recibir una nueva carga.

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