DESALADOR

El contenido de sales tiene un rango de 5.7- 14.3 kg/1000 m3

Un bajo rendimiento de desalado puede causar:

 Depósitos de sales dentro de los tubos creando ensuciamiento en los intercambiadores

de calor y reduciendo la transferencia de calor
 Corrosión en los equipos
 Envenenamiento del catalizador en la unidad de craqueo catalítico

SALES

Las sales en el crudo se encuentran en forma de sales disueltas en gotitas de agua finas
emulsionadas en el crudo (la fase continua es el aceite y la dispersa el agua). En su mayoría son
cloruros excepto el NaCl (xq no se hidroliza) , se hidrolizan a altas temperaturas en cloruro de
hidrogeno, este se disuelve en agua produciendo HCl que es un acido altamente corrosivo

PROCESO

 Lavado con agua: el agua se mezcla con el crudo. El agua disuelve los cristales de sal
produciendo gotitas muy pequeñas y se agregan agentes demulsionantes
 Calentamiento: el crudo debe estar de 48 a 54 °C
 Coalescencia: Produce gotas mas grandes se logra a través de un campo eléctrico
electrostático este campo ioniza las gotas y son atraídas unas a otras. También se
produce agitación q ayuda a la coalescencia.
 Liquidación: de acuerdo a la Ley de Stokes la tasa de sedimentación de las gotas de agua
después de la coalescencia esta dada por

DESCRIPCION

Contiene dos electrodos metálicos que se les aplica una alta tensión

Para una desalinización efectiva, los campos eléctricos se aplican de la siguiente manera:

 Se aplica un campo de alto voltaje denominado campo secundario (1000 V/cm) entre
los dos electrodos. La ionización de las gotas de agua y la coalescencia tienen lugar aquí
  Se aplica un campo primario (600 V/cm) entre la interfaz y el electrodo inferior. Ayuda
a q las gotas se asienten más rápido

El desalador de este diseño logra un 90% de eliminación de sal. Sin embargo, la eliminación del
99% es posible con desalinizadores de dos etapas. Una segunda etapa es esencial ya que se
requiere un tiempo prolongado para eliminar la suciedad y sedimentos. Por lo tanto, el uno
opera mientras el otro se limpia

Variables de Operación

 Temperatura: el aumento de la temperatura disminuye la densidad y la viscosidad, la y

tasa de sedimentación aumenta. Esta temperatura puede variar entre 50 y 150 °C
 Proporción de agua de Lavado: Agregar agua al aceite crudo ayuda a eliminar la sal. Por
tanto, aumentar la tasa de agua de lavado aumenta la tasa de coalescencia
(Dependiendo de la temperatura debe usarse un valor mínimo)
 Nivel de agua: elevar el nivel de agua reduce el tiempo de sedimentación de las gotas
de agua, pero corta el desalador. Es mejor mantener el nivel de agua constante
 Punto de inyección de agua de lavado: se inyecta parte o la totalidad del agua depues
de la bomba de alimentación
 Velocidad de inyección del demulsionante: los demulsificadores son copolímeros
básicos (con un extremo hidrófilo y el otro extremo hidrófobo). Se añade después de la
bomba de alimentación o antes de la válvula de mezcla
 Tipo de agua de lavado: agua dulce con un pH 6 libre de sulfuro de hidrogeno y
amoniaco. Se pueden usar después de la extracción
 Caída de presión en la válvula mezcladora: 0,5 y 1.5 bar.

DESTILACION ATMOSFERICA

Se llama así porque se lleva a cabo a presión atmosférica. La totalidad del producto se lleva a
cabo a presión atmosférica. Se lleva a cabo en la unidad más importante de la refinería y
determina su capacidad máxima

En el destilador el crudo se calienta en una columna cerrada y gracias a la diferencia en la

temperatura de ebullición de los componentes presentes con la vaporización de las fracciones
más o menos ligeras se recogen en los diversos niveles de la columna las fracciones de productos
ligeros, intermedios medios y pesados
Tiene de 30 a 50 bandejas lo q resulta en una destilación fraccionada. Después de esta primera
destilación la parte residual se envía a una columna de destilación al vacío

Esta fracción residual llamada residuo atmosférico contiene HC con cadenas largas q son frágiles
por lo que se pueden dividir para evitar esto se hace la separación de los productos de este
residuo bajo un vacío relativo (40 mmHg). Este vacío disminuye la Teb de los componentes.

El crudo es una mezcla de HC y la destilación atmosférica separa el crudo en fracciones. También

es la primera etapa en el procesamiento de petróleo
PROCESO

El crudo pasa de un primer tren de intercambiadores para ser calentado (110°C) se desala en la
unidad de desalado

Pasa a un segundo tren de intercambiadores y luego por un horno donde la temperatura se

eleva 360°C Entra en la columna de fraccionamiento por primera vez que esta equipada con
tapas y válvulas. El crudo llega a una presión elevada y la columna está a presión atmosférica
por lo que se produce una liberación repentina de productos involucrados llamada flash.

Esta expansión repentina evapora la fracción ligera del crudo hacia la parte superior de la
columna llamada sección de separación. Una segunda fracción más pesada se condensa (liquido)
y cae a la parte inferior llamada sección de agotamiento.

Para que se realice el intercambio de materia las fracciones deben ponerse en contacto. Para
esto la parte liquida se vuelve a inyectar de nuevo como reflujo en la cabecera de la columna.
Por transferencia de calor y masa los vapores ascendentes enriquecen al liquido descendente
con los componentes más pesados.

Se establece de esta manera un gradiente de temperatura que es de 110 °C en la parte superior

hasta alcanzar 350 °C en la parte baja.

El Intercambió de materia entre el vapor y el liquido se llama a relación de reflujo. Cuanto mas
elevada es esta relación mejor es la separación, esta tasa suele estar alrededor de 7

Las fracciones lateralmente retiradas son sometidas a un fraccionamiento complementario

llamado stripping para eliminar las fracciones ligeras aun disueltas. Esto se realiza mediante
inyección de vapor de agua a contra corriente.

La columna de destilación en sí de forma cilíndrica esta formada por bandejas perforadas

provistas de orificios, tapas y válvulas. Estas bandejas van una encima de otra el numero de
bandejas es de 40 (entre 30 y 50 dependiendo de la gama de crudos que se quieran tratar en
ella). Tiene una entrada y diferentes salidas para los diferentes productos.

TREN DE INTERCAMBIADOR DE CALOR

Los productos que salen de la torre tienen la temperatura del plato del cual provienen; estos
productos son llevados a temperaturas normales para su envió a un tanque de almacenamiento;
para ello se utilizan intercambiadores de calor
DESTILACION AL VACIO

Los residuos atmosféricos pueden enviarse directamente a la unidad de vacío después de la

extracción de calor de los intercambiadores. Si se envía al almacén la temperatura no debe ser
inferior a 150°C. Luego se calienta en varios intercambios por lo productos calientes y la bomba
alrededor de la unidad de vacío. Calentamiento final para 380 -415 °C s realza en un calentador
de fuego. Para minimizar el craqueo térmico y la coquización, se inyecta vapor en los tubos de
calentador. La alimentación entra por la parte inferior de la columna.

Como en la destilación atmosférica se producen 3 a 5% en volumen de vapore mas que el total

de productos extraídos por encima de la zona de destello para proporcionar algún
fraccionamiento entre el HVGO y retire la bandeja y la zona flash controlando así su punto final

El destilado se retira como LOGO y otros cortes, MVGO y HVGO (necesarios para extraer calor).
Estas columnas están equipadas con empaque para zonas de fraccionamiento e intercambio de
calor para reducir la caída de presión, lo cual es necesario para crear un vacío bajo en la sección
inferior

Los vapores de la zona flash pasan por una zona de lavado y fraccionamiento donde los extremo
pesados se condensan con reflujo de HVGO

Tienen un sistema para crear el vacío que utiliza expulsores y bomba de anillo liquido los
eyectores vuelven a comprimir los gases donde los vapores son aspirados en la sección de
Venturi. La fase vapor en la salida del eyector se condensa parcialmente en un intercambiador
con agua de refrigeración la fase liquida se envía al tambor superior la fase vapor pasa al
condensador a otra etapa de eyector-condensador.

HIDROTRATAMIENTO

Es utilizado para distintos tratamientos con el hidrogeno H2. Se trata de reacciones utilizando
hidrogeno gaseoso sobre mezclas de sustancias generalmente complejas; es habitual el uso de
catalizadores, altas temperaturas o calor, o combinación de los mismos.

El objetivo principal del hidrotratamiento de nafta es acondicionar la carga a la unidad de

reforming catalítico e isomerización. La remoción de metales, junto con el azufre oxígeno y
nitrógeno es necesaria debido a que estos envenenan los catalizadores

Son procesos donde se hace reaccionar H2 con HC insaturados (olefinas y aromáticos)

transformados en saturados (parafínicos y naftenicos). Ademas el hidrogeno reacciona con
azufre nitrógeno y oxigenados y los transforma en SH2, NH3 Y H20
REACCIONES DE HIDROTRATAMIENTO

METALES EN LA CARGA

En la tabla se muestra el origen de los metales que se encuentran en la carga a los

hidrotratamientos

Saturación de Olefinas: la reacción es muy rápida y altamente exotérmica

Desnitrificación: es una reacción lenta y levemente exotérmica

Remoción de compuestos de Oxigeno: es una reacción rápida y es completa a la temperatura

normal de reacción

ISOMERIZACIÓN

Es el proceso en el que las parafinas de cadena lineal ligera de bajo RON (C6 C5 Y C4) se
transforman con el catalizador adecuado en cadenas ramificadas con el mismo numero de
carbonos y alto número de octanos
Las rx de isomerización son ligeramente exotérmicas y el reactor funciona en modo de equilibrio
no se ve afectada por el cambio de presión, se logra mejores conversiones a temperaturas bajas.
El funcionamiento del reactor a 130 C dará buenos resultados. En esta figura el grado se
conversión se mide por el aumento de RON. El reciclado de parafina aumenta sustancialmente
la conversión

REACCION

La isomerización es una rx irreversible y ligeramente exotérmica. La conversión a iso-parafina

no esta completa ya que está limitada en conversión de equilibrio no depende de la presión,
aumenta bajando la temperatura. Operar a bajas temperaturas disminuye la velocidad de rx por
esto se debe utilizar un catalizador muy activo

𝑛 − 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 ↔ 𝑖 − 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎

CATALIZADORES

Pt ESTANDAR/ALUMINA COLORADA: es de naturaleza bifuncional consiste en alúmina

altamente clorada responsable de la función acida del catalizador. El platino se deposita en la
matriz de la alúmina, en presencia de hidrogeno previene la deposición de coque asegurando
una alta actividad

Se realiza a baja temperatura (130 C) para mejorar el rendimiento de equilibrio y disminuir la

elución del cloro.
Es sensible a las impurezas como el agua y las trazas de azufre. Por este motivo la alimentación
se debe tratar antes de la isomerización. La presión del hidrogeno en el reactor resultara en la
elución de cloro como cloruro de hidrogeno

Pt/ZEOLITA: Son silicato-aluminatos cristalizados que se utilizan para dar una función acida al
catalizador. Este catalizador pude resistir las impurezas y no requiere tratamiento previo de
alimentación, pero tiene una actividad mas bajo y por lo tanto la rx debe realizarse a una
temperatura mas alta (250 C)

CRAQUEO CATALITICO FLUIDIZADO (FCC)

Es el corazón de la refinería y donde la corriente de petróleo pesado de bajo valor como el

gasóleo al vacío (VGO) se convierte en productos de mayor valor principalmente en gasolinas y
olefinas (C3/C4) que pueden usarse para la producción de gasolina ultra limpia (C7-C8)

Se han desarrollados procesos como el petro-FCC, el residuo FCC (RFCC) y la producción de

olefinas por diversos medios incluido el craqueo catalítico profundo (DCC).

ROL DE FCC EN LA REFINERIA

En la figura se muestra como los residuos de vacío se desulfuran y se utilizan como alimento, la
unidad se denomina RFCC . Los principios básicos son los mismos para ambas unidades. El papel
de la FCC es tomar materia prima desulfurada pesada y triturarla en una gasolina más ligera,
principalmente de alto octanaje.

En una refinería típica una FCC se instala principalmente para producir gasolina. La FCC también
produce olefinas y LPG. Las olefinas se pueden utilizar para la alquilación y la producción de
MTBE

Algunas unidades de FCC se pueden dedicar a la producción de productos petroquímicos como

en el proceso UOP petro-FCC
ALIMENTOS Y PRODUCTOS

La materia prima principal es el gasóleo que hierve (316 y 566 °C). Este gasóleo puede
considerarse mezclas de moléculas aromáticas nafticas y parafínicas también contaminantes
como azufre nitrógeno y metales particularmente en fracciones de alto punto de ebullición.
Estas condiciones afectan los rendimientos deseados. Para proteger el catalizador se requiere
un tratamiento previo de la alimentación por hidrotratamiento para eliminar contaminantes y
mejorar las características y rendimientos del craqueo

El proceso de FCC no se ve afectado si se controla e nivel de contenido de nitrógeno

PROCESO

El vapor y el VGO calentados hasta 316-427 C se introducen en la parte inferior del tubo
ascendente. El catalizador caliente regenerado se alimenta al fondo del tubo ascendente. El
elevador es el reactor principal en el que tienen lugar las reacciones endotérmicas. El tiempo de
residencia en el tubo es de 2 a 10 s. En la parte superior del tubo los productos gaseosos fluyen
hacia el fraccionador mientras que el catalizador y algunos HC líquidos pesados regresan a la
zona de desacoplamiento. Se inyecta vapor en la sección de la palanca y el aceite se elimina del
catalizador con la ayuda de deflectores instalados en la stripper. El aceite se extrae de este modo
del catalizador y el catalizador agotado se envía al regenerador a una temperatura de 482-538C

El coque en el catalizador gastado se quema en el regenerador introduciendo exceso de aire. El

gas de combustión producido sale por la parte superior del regenerador este contiene CO2, agua
de CO y exceso de aire a la temperatura del regenerador. Estos gases se envían a la unidad de
recuperación se energía para producir vapor sobrecalentado. El funcionamiento de la FCC
permanece en un estado estable mientras exista un balance de calor entre el calor producido
en el regenerador y el calor consumido en el reactor.

Tanto el reactor como en el regenerador se instalan hidrociclones para atrapar partículas sólidas.
Los gases de producto del reactor se envían al fraccionador que produce gases ligeros, gasolina
pesada y gasóleo de ciclo ligero (LCO) y pesado (HCO) y suspensión de decantación.

La suspensión de decantación es una mezcla de compuestos aromáticos pesados y partículas

finas de catalizador.

FLUIDIZACION

Cuando el fluido fluye hacia arriba a través de un lecho lleno de partículas de catalizador a baja
velocidad las partículas permanecen estacionarias, a medida que aumenta la velocidad aumenta
la caída de presión entonces las partículas empiezan a moverse

REACCIONES DE FCC

La reacción principal es el craqueo catalítico de parafinas, olefinas, naftenos y cadenas laterales

en compuestos aromáticos.

Reacciones Primarias: el craqueo primario se produce por los intermediarios de iones de

carbenio en los siguientes pasos:
El ion carbenio reacciona con otra molécula de parafina y propaga la reacción. La reacción en
cadena se termina cuando:

a) El ion carbenio pierde un protón en el catalizador y se convierte en una olefina

b) El ion carbenio recoge un ion hidruro de un donante y se convierte en parafina

La transferencia de hidrogeno juega un papel clave en el proceso de craqueo de gas oil. Reduce
la cantidad de olefinas en el producto contribuye a la formación se coque y por tanto influye en
la distribución del peso molecular del producto.

CATALISIS DE FCC

El catalizador principal es el tipo zeolita. Esta en forma de polvo y posee una estructura cristalina
de aluminosilicatos

La zeolita se usa para mejorar el numero de octanos y esta compuesta por sistemas de canales
en zig-zag

CONFIGURACIÓN DE FCC

La configuración basica es un reactor (elevador) y un regeerador. El catalaiador circula entre

ellos donde se desactia en el reactor y se regeera e el regeerador. Eisten dos tipos basicos de
unidades FCC. El tipo Side-by-Side(el regenerador y el reactor son recipietes separados
adyacentes entre si); El reactor tipo Stacked u Orthoflow se monta en la parte superior del
regenerador.
ALQUILACIÓN

Proceso de producción de aterial de rango de gasolina (alquilatos) a partir de olefinas como:

propileno (C3), butilenos (C4 muy utilizado por su alta calidad de alquilato producido) y amileno
(C5) e isobutano. La gasolina reforulada reuqiere un bajo contenido de olefinas. Esto hace que
la gasolina de polímero sea indeseable como meacle de mecla.

ROL DE ALQUILACIÓN

Las olefinas (se envían a la unidad de polimerización) y los isobutanos se separan y se usan como
alimeto para la plantade alquilación. Tanto las unidades de alquilación como las de
polimerización producen gasolina que puede enviarse a la piscina de gasolina.

PROCESO DE ALQUILACIÓN

la Alquilación es catalizada por un acido fuerte (sulfúrico H2SO4 o Hidrofluórico HF); las
condiciones serán inferiores a: 50ºC y 30bares en ausencia de catalizadores la alquilación entre
isobutano y olefina es en condiciones severas: 500ºC y (200 – 400) bares. El isobutano es
bastante insoluble en H2SO4 pero razonablemente soluble en HF. El proceso consiste en hacer
funcionar los hidrocarburos en forma líquida (altas presiones) , baja temperatura, alta
proporción de isobutano a olefina, los productos se envían a un colono ácido donde el ácido se
recicla de nuevo al reactor.
PROCESO DE ALQUILACIÓN DEL ACIDO SULFURICO

Están disponibles dos procesos que se diferencian en el diseño del reactor: Auto-refrigeración
con licencia de Exxon (la olefina se alimenta al primer reactor en las cascadas junto con el ácido
reciclado y el refrigerante; el reactor funciona a 10psig y 5ºC durante hasta 40min) y
Refrigeración de efluentes con licencia de Stratford (El reactor funciona a una presión más alta
de 60psig para evitar la evaporación del hidrocarburo y a 10ªC.

El proceso de refrigeración del efluente utiliza un diseño único de reactor Stratco la sección de
“tratamiento de efluentes” se usa para eliminar el ácido libre y el alquilo. Sulfato para evitar la
corrosión y ensuciamiento. La sección “purga” para purgar y neutralizar el ácido gastado. Un
impulsor emulsiona la mezcla de hidrocarburo y ácido durante aproximadamente 20 a 35 min.
ALQUILACIÓN DEL ACIDO FLUORHÍDRICO

Los procesos de HF (peligroso porque puede penetrar y dañar los tejidos y los huesos) no tienen
agitación mecánica como en los procesos de H2SO4, la baja viscosidad del HF y alta solubilidad
del isobutano permiten un diseño más simple; existen dos procesos: P. Phillip y P. UOP. La
emulsión se obtiene inyectando la alimentación de hidrocarburos en la fase continua de HF a
través de boquillas en la parte inferior de un reactor tubular (PFR). La temperatura de reacción
es aproximadamente 30ºC lo que permite usar agua como refrigerante y el tiempo de residencia
es de 20 a 40 seg.

CATALIZACIÓN DE CATALIZADOR SÓLIDO La regeneración es necesaria para catalizadores

ácidos sólidos debido a la rápida desactivación. El hidrogeno es muy efectivo para dicha
regeneración; ejemplos de tecnologías de alquilación acida solida se muestra en la tabla.

ALKYCLEAN En la tecnología Lummus el proceso alkyclean emplea un catalizador de zeolita

acoplado con un nuevo procesamiento de reactor para producir un producto de alquilato de alta
calidad. El siguiente proceso consta de 4 secciones principales: Pretratamiento de la materia
prima, reacción, regeneración del catalizador y destilación del producto. Una alimentación de
olefina se precalienta y se alimenta con el reciclaje de isobutano al reactor. El reactor funciona
a 50-90 ºC con líquido. Condiciones de fase: Se utilizan múltiples reactores para permitir el ciclo
de regeneración del catalizador, durante la regeneración se detiene la adición de olefinas y se
agrega hidrogeno para lograr una baja concentración de hidrogeno disuelto en el reactor
mientras se mantienen las condiciones de reacción de alquilación en fase líquida; esto minimiza
el consumo de energía.
El columpio: el reactor acoplado con una larga vida útil del catalizador permite que el refinador
funcione sin necesidad de desconectar el reactor para una regeneración de temperatura
moderada que restaura completamente la actividad del catalizador.

HIDROCRAQUEO Proceso de hidrogenación catalítica en el que las materias primas de alto peso
molecular se convierten y se hidrogenan a productos de menor peso molecular. El catalizador
usado es bifuncional y está compuesto por una parte metálica que promueve la hidrogenación
(elimina las impurezas del alimento como azufre, nitrógeno y metales)y una parte ácida que
promueve el agrietamiento( rompe los enlaces y los productos insaturados resultantes se
hidrogenarán en compuestos estables).

ROL DE HIDROCRAQUEO

Principal proceso de conversión en la refinería, se utiliza para producir destilados medios de

bajo contenido de azufre como queroseno y diésel. Se utiliza para eliminar cera por
desparafinado catalítico y aromáticos por saturación de hidrogeno
ALIMENTO Y PRODUCTO

QUIMICA DE HIDROCRAQUEO

CATALISIS DE HIDROCRAQUEO

Las reacciones de craqueo e isomerización tienen lugar sobre el soporte ácido. Tienen dos
funciones: craqueo (proporcionada por un soporte ácido) y hidrogenación-deshidrogenación
(proporcionada por metales activos). El soporte ácido puede ser óxidos amorfos (sílice-alumina),
zeolita cristalina y mezcla de zeolita cristalina con óxidos amorfos. Los metales pueden ser
nobles (paladio, platino) o sulfuros metálicos no nobles del Grupo VI A

Para Los residuos de hidroprocesamiento se utilizan catalizadores de hidrocraqueo amorfos, de

hidrotratamiento especialmente diseñados y catalizadores que contienen hierro. Los
catalizadores utilizados para el hidrocraqueo de formild tienen una composición similar a la de
los catalizadores de hidrotratamiento; están formados por metales no nobles del Grupo VI y VII
(cobalto, níquel, molibdeno y tungsteno) en forma saturada y soportados en g-alúmina.

Las moléculas que reaccionan pasan dentro de las jaulas y se ponen en contacto cercano para
la reacción. Los canales de zeolita (o poros) son microscópicamente pequeños y tienen una
dimensión de tamaño molecular denominados “tamices moleculares”. La composición del
catalizador depende de los requisitos del producto final.

En la segunda etapa se utiliza un catalizador de hidrocraqueo de conversión suave y alta. Los

procesos de conversión de residuos (lechos fijos, móviles y ebullición) utilizan cataliadores
paletizados soportados de composición bifuncional. Los reactores de lodos emplean
catalizadores dispersos.
REFORMADO CATALÍTICO

La nafta constituye una fuente muy importante de productos con altos índices de octano que
son componentes clave en la producción de gasolina. Si el benceno está presente en la gasolina
final produce material carcinogénico en la combustión. Se puede lograr la eliminación de
hidrocarburos formadores de benceno como el hexano aumentando el punto inicial de nafta
pesada. Proceso de trasformación de hidrocarburos parafínicos y nafténicos con bajos índices
de octano en compuestos aromáticos e iso-parafinas que tienen altos índices de octano, es un
proceso altamente endotérmico; a 490-530 ºC , 10-25bar y catalizadores sólidos de platino. El
proceso puede ser operado de dos modos: de alta severidad (produce compuestos aromáticos
80-90% en volumen)y de media severidad (produce gasolina de alto octanaje 70% contenido de
aromáticos)

NÚMERO DE OCTANO

El número de octano de investigación (RON) es el porcentaje en volumen de isooctano en una

mezcla de isooctano y n-heptano que golpea con cierta intensidad a medida que se prueba el
combustible. El RON de parafinas, iso parafinas y naftenos disminuye a medida que aumenta el
número de carbono de la molécula; los aromáticos tienen la tendencia opuesta.

DESCRIPCION DEL PROCESO

>Hidrotatamiento de nafta

>Reformado catalítico propiamente

>Estbilización y fraccionamiento
HIDROTRATAMIENTO DE NAFTA

Elimina azufre y nitrógeno de la nafta pesada, es imprescindicle dado que son venenos para el
catalizador de platino. La nafta pesada desulfurada sale por el fondo de la columna de stripping
y es alimentada a la unidad de reformado catalítico.

UNIDAD DE REFORMADO La nafta desulfurada se mezcla con una corriente de hidrogeno de

reciclo y después de ser precalentada en un tren de intercambio, pasa al horno de carga donde
vaporiza completamente. Este proceso es muy endotérmico por lo que se lleva acabo en arios
reactores en serie entre los que hay intercalados hornos de recalentamiento

DESULFURACIÓN

Las principales formas de producir combustibles limpios son: Desulfuración profunda de

combustibles fósiles (producido a partir de petróleo crudo); Gas natural y gasificación del
carbón

ESPECIFICACIÓN DEL CRUDO LIMPIO Los combustibles limpios contienen muy poca cantidad de
azufre, nitrógeno y compuestos organometalicos. La siguientes tablas enumeran las
especificaciones de gasolina y diésel. El aumento de octanaje reuqerido incluye en los procesos
isomerización, reformado, alquilación, MTBE y otros compuestos oxigenados.

PROCESO DE DESULFURACIÓN

El contenido de azufre debe reducirse tanto como sea posible (30ppm para la gasolina y
15ppm para el diésel). La desulfuración profunda se divide en dos categorías:
Hidrodesulfuración profunda (DHDS) y no hidrodesulfuración profunda (DNHDS)

En Fracciones de combustible ligero (nafta y queroseno) la eliminación de mercaptanos y

sulfuros es por hidrogenación; en fracciones más pesadas (gasóleo) la eliminación de
dibenzotiofenos requiere condiciones de operación severas (T y P altas)
La hidrodesulfuración tiene lugar en un reactor de lecho fijo a 300-400ºC y 30-130atm;
catalizador de alúmina impregnada con cobalto y molibdeno (CoMo); se usa NiMo además del
catalizador de CoMo para materiales de alimentación difíciles de tratar ( contienen alto nivel
de nitrógeno unido químicamente).

La alimentación de la unidad HDS no debe contener olefinas, si contiene olefinas (naftas

derivadas de la FCC) también puede contener algo de eteno, propeno, butenos y pentenos o
componentes más pesados. La alimentación de líquido (parte inferior izquierda del gráfico) se
bombea hasta la presión elevada requerida y se una mediante una corriente de gas de reciclaje
rico en hidrógeno/ intercambiador de calor/ se calienta a temperatura elevada requerida antes
de ingresar al reactor y fluye a través de un lecho fijo de catalizador donde tiene lugar la reacción
de hidrodesulfuración.

COQUE

La alimentación al coque es generalmente un residuo de vacio que es alto en asfaltenos, resinas,

compuestos aromáticos, azufre y los productos son gases insaturados (olefinas) y liquidos
altamente aromáticos.
PROCESO

El proceso incluye un horno, dos tambores de coque, un fraccionador y sección de extracción.

La alimentación a los tambores se calienta por encima de 482ºC, se deposita en el tambor
durante 24h, mientras que el otro tambor se esta descocando y limpiando

VARIABLES DE COQUE

Existen 3 variables que afectan al coque: variables operativas del proceso, caracterización de
materias primas y variables de ingeniería. En la coquización retardada la temperatura controla
la calidad del coque producido, altas temperaturas eliminan más materiales volátiles pero
disminuye el rendimiento del coque

El aumento de la presión aumenta la formación de coque y ligeramente el rendimiento del gas.

PROPIEDADES DEL COQUE

La cantidad de coque puede ser hasta 30% peso, se produce como coque verde que requiere
calcinación para eliminar volátiles como producto combustible. Tipos de coque: esponja
(alimentación con bajo a moderado contenido de asfaltenos), aguja (alimentación que no
contienen asfaltenos; se utiiza para fabricar costosos electrodos de grafito para la industria del
acero), disparo (alimentación con alto contenido de asfaltenos o temperatura alta del tambor).