CEMENTOS

CEMENTOS
Presentacion
◦ Asignatura : Materiales de construccion
◦ Seccion : 0335
◦ Sustentantes : Beerley Jean Pierre
◦ Matriculas : 18-MAQT-1-003
◦ Profesor : Arnold Camilo

Historia del cemento portland
◦ El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de
forma totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego
en un agujero recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar
parcialmente las piedras calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se
depositó entre las piedras. En 1756, Smeaton descubrió que los mejores
cementos se obtenían al mezclar caliza con un 20-25% de materia arcillosa.
◦ En 1845, Johnson fijó las proporciones de materias primas a utilizar, así como
la temperatura de cocción, con lo que se asistió al inicio de la industria de
cemento Portland.
Composición de los cementos portland
◦ Esta formado por la molienda conjunta del producto resultante de la cocción,
◦ hasta sinterización, de una mezcla de caliza y arcilla y que recibe el nombre de clínker y
◦ de un material regulador de fraguado (Yeso dihidrato).
◦ El clínker está formado por una mezcla de silicatos, aluminatos y ferrito alumninato
◦ de cal. Concretamente:
◦ • Alita: silicato tricálcico 3CaOSiO2 (C3S)
◦ • Belita: silicato bicálcico 2CaO SiO2 (C2S)
◦ Aluminato tricálcico 3 CaO Al2O3 (C3A)
◦ • Celita: Ferrito aluminato tetracálcico 4CaO Al2 F2O3 (C4AF)
Finura de molido
▪ La finura del cemento depende del tiempo de molido del
Clinker, la finura del cemento se mide en metros cuadrados por
Kg, como se ha mencionado, en un cemento normal la
superficie específica puede estar alrededor de 200 m2/kg.
▪ Una finura alta favorece la hidratación rápida del cemento y al
mismo tiempo favorece también una generación rápida de
calor.
Pérdida por calcinación y residuo insoluble
▪ Se obtiene por calcinación de una mezclaperfectamente molida y correctamentedosificada de
material calcáreo (~75%) yarcilloso (~25%) que se pulveriza y mezclacon 3% de yeso para
retardar el tiempo defraguado.
▪ La mezcla finamente subdividida se somete acalcinación en los hornos rotatorios. Los hornos
rotatorios tienen entre 50 y 170 m de longitud y un diámetro de alrededor de 3 m, revestidos
interiormente de ladrillos refractarios, e inclinado con una pendiente aproximadamente de un
4%; la velocidad de giro del horno es de aproximadamente de una vuelta por minuto
Hidratación del cemento portland
▪ El proceso de hidratación del cemento Portland se
inicia cuando el agua de mezcla entra en contacto
con los granos de cemento, en este momento el
grano de cemento se moja del exterior al interior y los
principales compuestos químicos al igual que los
compuestos secundarios reaccionan colaborando en
diferente forma en la ganancia de resistencia y en la
consecución de otras propiedades que caracterizan el
cemento endurecido.
Fraguado y endurecimiento del
cemento portland
▪ El fraguado es el cambio de estado que experimenta una
pasta de cemento, al cambiar de una consistencia fluida o
semiplástica a un estado sólido. El fraguado debe
distinguirse del endurecimiento, ya que este último se
considera como el incremento de resistencia que se
produce a lo largo del tiempo en una pasta de cemento
fraguada.
▪ FRAGUADO INICIAL: se produce a las 3 horas

aproximadamente.
▪ FRAGUADO FINAL: se produce aproximadamente a las 7
horas, en este tiempo la pasta ha endurecido totalmente.
Expansión de los cementos portland
▪ El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado
expansión y la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.
▪ En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan

a combinarse con los demás componentes y que van aumentando
de volumen hasta explotar.
▪ En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa,

formada por el oxido de magnesio que se origina cuando el
clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir del horno. La
expansión producida por el magnesio se presenta a largo plazo,
produciendo fisuras, por lo cual La ASTM limita la cantidad de
oxido de magnesio al 6.0%.
Retracción y entumecimiento del
cemento
▪ La retracción o contracción es el acortamiento que experimenta el concreto durante el proceso
de endurecimiento y secado. Se debe principalmente a la pérdida por evaporación del exceso
de agua de mezcla.
▪ La retracción puede ser en gran medida un fenómeno reversible, si se utilizan métodos de

curado adecuados, por ejemplo, la saturación después de la contracción que dilatará casi a su
volumen original a la estructura. Se pueden usar así mismo, aditivos químicos que crean capas
impermeables que evitan las pérdidas de humedad. La retracción es en cierto modo
proporcional a la cantidad de agua empleada en la mezcla. Y generalmente un concreto con
elevada fluencia, posee también elevada retracción.
Resistencia de los cementos
▪ . La resistencia al sulfato se logra minimiza ndo el
contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el
más susceptible al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los

sulfatos alcalinos del suelo o del agu a, a los sulfatos de
las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados
con cada uno de los cinco tipos de cemento se
comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en
cada edad, se han normalizado los valores de
resistencia para comparación con el hormigón de
cemento.
Diferentes tipos de cementos:
▪ Cementos puzolánicos
▪ Cementos de horno alto
▪ Cement portland blanco
▪ Cementos de bajo calor de hidratación
▪ Cementos portland resistentes a los sulfatos y al agua

de mar
▪ Cemento de aluminato de calcio
▪ Cementos sin retracción

Cementos puzolánicos
Cementos de horno alto
◦ Se consideran como una mezcla de óxidos metálicos con forma
granular , Este cemento posee un alto contenido de una adición
activa como lo es la escoria granulada de alto horno.
◦ Es interesante considerar la aplicación de la escoria a la

elaboración del cemento desde tres aspectos importantes:
tecnológico (mejora propiedades del cemento y del hormigón),
ambiental (menor contaminación) y económico (ahorro de
combustible no renovable, aumenta la capacidad de fabricación
de cemento).
Cement portland blanco
◦ El cemento blanco es un tipo de cemento portland de un color gris
muy claro (blancura mayor del 85%),1 empleado tanto en piezas
prefabricadas como en acabados de suelos y albañilería en general.
◦ El cemento blanco debe su color a la ausencia de óxidos férricos

(Fe2O3), que son los que le dan el característico color gris al
cemento. También presenta cantidades reducidas de Mn en su
composición. Debido a la ausencia de óxidos fundentes, el
calcinado del material ha de producirse a temperaturas más altas,
por lo que el consumo energético en la fabricación del cemento
blanco es mayor que en el cemento gris.2Para suplir la carencia de
óxidos de hierro, se suele añadir óxido de calcio (CaO), fluorita
(CaF2) o criolita (Na3AlF6)
Cementos de bajo calor de
hidratación
◦ Bajo calor de hidratación Tiene un bajo calor de
hidratacion, debido al contenido más bajo de C3S
(silicato tricalcico) y C3A (aluminato tricalcico), hay un
desarrollo de resistencia mas lento que el cemento
Portland ordinario, aunque la resistencia final no es
afectada.
◦ APLICACIONES
◦ Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en
contacto con suelos o aguas con alto contenido de
sulfatos. Para cualquier estructura de concreto que
requiera alta resistencia a los sulfatos.
Cementos portland resistentes a los
sulfatos y al agua de mar
◦ Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos
principalmente de silicatos hidráulicos de calcio .
◦ Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen por la reacción
química con el agua. Durante la reacción, llamada hidratación,
el cemento se combina con el agua para formar una masa
similar a una piedra, llamada pasta. Cuando se adiciona la
pasta (cemento y agua) a los agregados (arena y grava, piedra
triturada piedra machacada, pedrejón u otro material granular),
la pasta actúa como un adhesivo y une los agregados para
formar el concreto, el material de construcción más versátil y
más usado en el mundo.
Cemento de aluminato de calcio
◦ El cemento de aluminato de calcio es un conglomerante
hidráulico obtenido por calcinación hasta su fusión y
molienda, de una mezcla de piedra caliza y bauxita
pulverizadas.
◦ La acción del agua de mar-aguas sulfatadas-la acción
de disoluciones magnésicas y ácidasel hormigón de
Portland resulta mucho más vulnerable.Su resistencia es
muy débillos aluminatos(constituyentes esenciales del
cemento de Aluminato de Calcio) sufren la
llamada“hidrólisis alcalina a la acción de los álcalis

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▪ FRAGUADO INICIAL: se produce a las 3 horas

▪ En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan

▪ En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa,

▪ La retracción puede ser en gran medida un fenómeno reversible, si se utilizan métodos de

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los

▪ Cementos de horno alto

▪ Cement portland blanco

▪ Cementos de bajo calor de hidratación

▪ Cementos portland resistentes a los sulfatos y al agua

▪ Cemento de aluminato de calcio

▪ Cementos sin retracción

◦ Es interesante considerar la aplicación de la escoria a la

◦ El cemento blanco debe su color a la ausencia de óxidos férricos

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