Politécnico de la costa atlántica

Tarea
Conformado de Plásticos
Profesor
Ricardo Chegwin

Estudiantes
Luis Diego Leones Arrieta
Brando Joel Orozco Ortega

Soledad-Atlántica.

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5.1 ¿Cuáles son las categorías más importantes de las aleaciones ferrosas?

Rta//= Las categorías más importantes de metales y aleaciones ferrosas son los aceros al
carbono, aleados, inoxidables, para herramentales y matrices. Los metales juegan un
papel central en el diseño de ingeniería, en especial como elementos estructurales.
Siendo este un material mayormente usado y muy accesible para obtener.

5.2 Liste las materias primas básicas utilizadas para fabricar hierro y acero, y explique sus
funciones.

Rta//= El mineral principal que se usa para producir hierro y acero es la hematita (Fe2
O3 ). Otros minerales de hierro son la magnetita (Fe3 O4 ), siderita (FeCO3 ) y la limonita
(Fe2 O3 -xH2 O) donde el valor de x es de alrededor de 1.5). Los yacimientos de hierro
contienen de 50% a alrededor de 70% de hierro, en función de su ley** (la hematita
contiene casi 70% de hierro). Además, hoy día se utilizan mucho los desechos de hierro y
acero para producir hierro y acero. Otras materias primas necesarias para reducir hierro
de las menas son el coque y la roca caliza. El coque es un combustible de carbono alto
que se produce por medio de calentar durante varias horas carbón bituminoso en una
atmósfera escasa en oxígeno, para luego rociarle agua en torres de enfriamiento
especiales. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción: 1) es un
combustible que suministra el calor para las reacciones químicas, y 2) produce monóxido
de carbono (CO) para reducir el mineral de hierro. La caliza es una roca que contiene
proporciones grandes de carbonato de calcio (CaCO3 ). La caliza se utiliza en el proceso
como fundente con el cual reaccionar y retirar las impurezas tales como escoria del hierro
fundido

5.3 Liste los tipos de hornos más utilizados en el proceso de aceración y describa sus
características.

Rta//=
Horno de oxígeno básico: Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300
toneladas de acero en 45 minutos.
Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar
aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno está
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C.

• Horno eléctrico:
Éste es el horno más versátil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de
1930 °C, temperatura que se puede controlar eléctricamente. Existen hornos de arco
eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. También
en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.

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• Horno de hogar abierto o crisol:
Este horno se parece a un horno enorme, (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de
profundidad, aproximadamente).
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire
precalentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego
pasan sobre los materiales, fundiéndolos.

• Horno Martin-Siemens:
El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente y
se cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de salida. La capacidad de
estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250 toneladas. La bóveda es de ladrillo
refractario de sílice. Por el exterior circula aire frío para refrigerar
5.4 Liste y explique las características de los tipos de lingotes de acero.
Rta//= los lingotes de acero son fundiciones discretas y grandes, hay algunos que llegan a
pesar desde 1 ton hasta 30 ton (el peso de la colada total). Los moldes de los lingotes
están hechos de hierro al alto carbono y están abiertos arriba o abajo para retirar la
colada solidificada. En la figura se ilustra un molde de fondo amplio.

El proceso de solidificación de los lingotes, así como de otros tipos de fundidos, debido a
que los lingotes son fundidos grandes, el tiempo que requiere para la solidificación, así
como la contracción asociada, es significativo.
a porosidad ocasionada por la reacción del carbono y el oxígeno para formar CO durante
el enfriamiento y la solidificación es un problema que debe enfrentarse en la fundición del
lingote. Esos gases se liberan del acero fundido debido a su solubilidad reducida con la
disminución de la temperatura.

El tratamiento involucra agregar elementos tales como el Si y Al que reaccionan con el

oxígeno disuelto en el acero fundido, de modo que éste no se encuentre disponible para
la reacción del CO. Así, la estructura del acero sólido está libre de poros y otros defectos
causados por la formación de gas.

Fundición o colada continua La fundición o colada continua se aplica mucho en la

producción de aluminio y cobre, pero es mucho más destacada en la de acero. El proceso

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consiste en remplazar los lingotes fundidos porque la productividad se incrementa en
forma notable. La fundición de lingotes es un proceso discreto. Como los moldes son
relativamente grandes, el tiempo de solidificación es significativo. El tiempo para que se
solidifique un lingote grande de acero puede ser de 10 a 12 horas. El uso de un fundido
continuo reduce el tiempo de solidificación en un orden de magnitud.

5.5 ¿Qué significa refinación?

Rta//= Es la eliminación de impurezas de metales en bruto. Después de la extracción de
materias primas, metales en bruto son entre 96 y 99 por ciento de pureza del principal
metal, siendo el resto impurezas. Metales en bruto no puede ser utilizado por la industria
en esta etapa debido a la característica inferior en propiedades físicas, químicas, y
propiedades mecánicas. Las impurezas que se encuentran en metales en bruto pueden
tener un valor elevado en sí mismos, el oro y la plata recuperable de cobre, por ejemplo,
pagar el costo total del proceso de refinación

¿Cómo se realiza?

Los tres métodos básicos de refinación son pirometalúrgico, electrolítico y químico.

Todos estos métodos se basan en las propiedades distintivas de los elementos

individuales, como la temperatura de fusión, la densidad, y la electronegatividad. Los

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metales puros se obtienen frecuentemente mediante el empleo de varios métodos de

refinación en sucesión,

Refinación pirometalúrgica

La refinación pirometalúrgico, que se lleva a cabo a una alta temperatura en una masa

fundida, tiene un número de variaciones. Refinación de oxidación se basa en la tendencia

de algunas impurezas para formar compuestos con O, S, Cl, F y que son más estables

que los compuestos de la principal metal y estos elementos. Esta técnica se utiliza para

refinar Cu, Pb, Zn y Sn. Por ejemplo, cuando una corriente de aire es forzado a través del

cobre fundido, los óxidos se forman mezclas de Fe, Ni, Zn, Pb, Sb, As, y Sn, ya que las

mezclas tienen una mayor tendencia a reaccionar con el oxígeno que el cobre; la óxidos

de subir a la superficie del tanque y se retiran.

Fusion y separación por densidad (Licuefacción). Separación se basa en las

diferencias en las temperaturas de fusión y densidades de componentes de la aleación y

en el bajo nivel de solubilidad mutua de los componentes. Por ejemplo, cuando el plomo

crudo fundido se enfría, los cristales de cobre (escoria) separar a cabo a temperaturas

establecidas y, debido a su baja densidad, flotan en la superficie y se puede quitar. Este

método se utiliza para eliminar Cu, Ag, Au, Bi y de plomo crudo, para eliminar el Fe, Cu,

Pb y de Zinc en bruto, y para refinar estaño y otros metales.

Recristalización fraccionada. Utiliza la diferencia en las solubilidades de un aditivo

metálico en las fases sólida y líquida y la lenta difusión de impurezas en la fase sólida.

Este método se utiliza en la producción de materiales semiconductores y en la

preparación de los metales de alta pureza, sino que se emplea en la zona de fusión, la

metalurgia del plasma, la eliminación de los cristales individuales a partir de una masa

fundida, y la dirigida cristalización.

Destilación. Se basa en la diferencia entre el punto de ebullición del metal principal y la

de las impurezas. Refinación se lleva a cabo como un proceso continuo en el que el

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reflujo se repiten volatilización y condensación de la fracción que se separa muchas

veces. Rectificación se puede acelerar considerablemente si se realiza en un vacío. Este

método tiene aplicación en la eliminación de Cd de Zn o Zn de Pb, en la separación de Al

y Mg, Ti y en la metalurgia. La filtración a vacío de un metal líquido a través de filtros de

cerámica elimina las impurezas sólidas suspendidas; el proceso se utiliza en metalurgia

Sn.

Cuando el acero es refinado en una cuchara de colada con escoria sintética líquida, la

superficie de contacto del metal y la escoria es apreciablemente mayor (debido a la

mezcla), que cuando los procesos de refinación se llevan a cabo en un agregado de

fusión. Esto mejora enormemente la eficiencia de desulfuración, defosforación, y

desoxidación de metales en la eliminación de impurezas no metálicas. Los gases inertes

son soplados a través de acero fundido en un procedimiento de refinado que elimina

suspendidas partículas de escoria u óxidos sólidos del metal. Las impurezas se adhieren

a las burbujas de gas y flotan en la superficie de la masa fundida.

Refinado electrolítico

Refinación electrolítica. Refinación electrolítica, la electrólisis de soluciones acuosas o

sal se funde, produce metales de alta pureza. Se utiliza para la purificación completa de la

mayoría de los metales no ferrosos.

Refinación electrolítica con ánodos solubles implica la disolución del ánodo de los metales

a ser purificada y la deposición de los metales puros en el cátodo, en este proceso, los

electrones del circuito externo son capturados por iones del metal principal. La electrólisis

puede ser utilizado para separar los metales debido a que el principal metal y mezclas de

los tienen diferentes potenciales electroquímicos. Por ejemplo, el potencial de electrodo

estándar relativa de Cu a un electrodo normal de hidrógeno-toma como cero-es + 0,346;

los valores de Au y Ag son mayores, y las de Ni, Fe, Zn, Mn, Pb, Sn y Co son negativos.

Durante la electrólisis, el cobre se deposita en el cátodo, los metales nobles no se

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disuelven sino que se depositan en el fondo de la celda electrolítica como una

suspensión, y metales con potenciales de electrodo negativas se acumulan en el

electrolito, que se limpia periódicamente. Ocasionalmente-en la hidrometalurgia del zinc,

por ejemplo-refinación electrolítica se realiza utilizando ánodos insolubles. Aquí, el metal

principal es en una solución de la que las impurezas se retiran cuidadosamente de

antemano, y durante la electrólisis se deposita en el cátodo como una masa compacta.

Refinado químico.

La refinación química se basa en las diferentes solubilidades de un metal y sus impurezas

en soluciones ácidas o alcalinas. Las impurezas se acumulan gradualmente en una

solución y se eliminan por medios químicos, tales como la hidrólisis, la cementación, la

formación de compuestos escasamente solubles, y purificación por extracción o de

intercambio iónico. El refinado de metales nobles es un ejemplo de refinado químico. El

oro (Au) se refina en ebullición sulfúrico o ácido nítrico; Cu, Ag, y otras impurezas

metálicas se disuelven, mientras que el oro purificado, que es inmune al ataque con acido,

permanece como un residuo insoluble.

5.6 ¿Qué ventajas tiene la colada continua sobre la fundición en lingote?

 Alta eficiencia, muy por encima de la colada por gravedad.

 Buena calidad superficial del metal colado.
 Eliminación total de los rechupes que constituye el 20% de retornos en las
fundiciones clásicas.
 Eliminación de sopladuras. Defecto común en las fundiciones tradicionales por la
reacción metal-molde y la combustión de los desmoldantes.
 Obtención de una estructura mayormente columnar y unidireccional, libre de
segregaciones y óptima para la laminación, extrusión y trefilación.

 Eliminación de las inclusiones de óxidos, escorias y otros materiales extraños que

es un problema prácticamente insuperable en las fundiciones por gravedad.
 Gran homogeneidad en las aleaciones debido a la constante agitación del metal en
el horno de mantenimiento como consecuencia de la fuerza electromotriz
inducida.
 Bajo costo de operación por el incremento de la productividad y la alta eficiencia.
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  Bajo costo de mantenimiento. Los refractarios de los hornos de inducción tienen
una duración promedio de 4 años.

5.7 Nombre los cuatro elementos de aleación que tienen el mayor efecto en las
propiedades de los aceros.
Rta//= Es frecuente que también incluya otros ingredientes de aleación: manganeso,
cromo, níquel y molibdeno; pero es el contenido de carbono lo que convierte al hierro en
acero. Existen cientos de composiciones de acero disponibles en el comercio. Aquí, para
propósitos de organización se agrupan en las categorías siguientes: 1) aceros al carbón
simples, 2) aceros bajos de aleación, 3) aceros inoxidables y 4) aceros para herramientas.

5.8 ¿Qué son los elementos residuales o traza?

Existen elementos residuales o en mucho menor cantidad que forman parte de la aleación
son: el Niobio (Nb), Fósforo (P), Azufre (S), Selenio (Se), Silicio (Si), Nitrogeno (N); cada
uno de ellos tiene diferente influencia en las características físicas, químicas y mecánicas
de los aceros inoxidables.

A partir de estos elementos y sus diferentes contenidos surgen las familias de aceros
inoxidables que serán seleccionados en base a los siguientes criterios.

1. Resistencia a la corrosión y oxidación a altas temperaturas,

2. Propiedades mecánicas

3. Características de transformación del producto

4. Costo total

5.9 ¿Cuáles son los porcentajes de contenido de carbono de los aceros de bajo carbono,
medio carbono y alto carbono?
Rta//= Aceros de bajo porcentaje de carbono (contiene menos del 0.3 % de carbono).
Tienen mayor resistencia y dureza lo cual disminuye la posibilidad de que se deformen.

Aceros con medio porcentaje de carbono, (contiene entre 0.3 y 0.5 % de carbono). Por lo
general necesitan de un tratamiento térmico para endurecer.

Aceros con alto porcentaje de carbono, (contiene más de 0.5% de carbono). Por lo regular
se utilizan en aplicaciones donde es necesario aumentar la resistencia al desgaste y altas
durezas, mismas que no pueden obtenerse con aceros de menor cantidad de carbono.

5.10 ¿Cómo se vuelve inoxidable el acero?

Rta//= Los aceros inoxidables constituyen un grupo de aceros altamente aleados
diseñados para proporcionar gran resistencia a la corrosión. El elemento principal de la
aleación del acero inoxidable es el cromo, por lo general arriba del 15%. El cromo de la
aleación forma una película de oxido impermeable, delgada que en una atmósfera
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oxidante protege a la superficie de la corrosión. El níquel es otro ingrediente de aleación
que se emplea en ciertos aceros inoxidables para incrementar la protección contra la
corrosión. El carbono se utiliza para dar resistencia y endurece el metal; sin embargo, el
contenido de carbono tiene el efecto de reducir la protección contra la corrosión debido a
que el carburo de cromo se forma para reducir la cantidad de Cr disponible en la aleación.

Además de la resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables de destacan por su

combinación de resistencia y ductilidad. Aunque estas propiedades son deseables en
muchas aplicaciones, por lo general hacen a dichas aleaciones difíciles de trabajar en la
manufactura. Así mismo, los aceros inoxidables son significativamente más caros que los
aceros o los de baja aleación

5.11 ¿Cuáles son los principales elementos de aleación en los aceros para herramentales
y matrices y en los aceros de alta velocidad?
Rta//= Aceros para herramientas Los aceros para herramientas son una clase (por lo
general) altamente aleada diseñada para su uso en herramientas de corte industriales,
troqueles y moldes. Para desempeñarse en esas aplicaciones deben poseer resistencia
elevada, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad a los impactos.
Para obtener estas propiedades los aceros para herramienta se tratan térmicamente. Las
razones principales para los niveles altos de elementos de aleación son: 1) dureza
mejorada, 2) distorsión reducida durante el tratamiento con calor, 3) dureza en caliente, 4)
formación de carburos metálicos duros para que sean resistentes a la abrasión, y 5)
tenacidad mejorada. Los aceros para herramientas se dividen en tipos de acuerdo con la
aplicación y composición. La AISI utiliza un esquema de clasificación que incluye un
prefijo de una letra para identificar el acero para herramienta.

Aceros para herramientas de alta velocidad. Se usan como herramientas de corte en

procesos de maquinado (véase la sección 23.22). Se formulan para que tengan gran
resistencia al desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad originales
(HSS) se crearon alrededor de 1900. Permitieron incrementos muy grandes en la
velocidad de corte en comparación con herramientas que se usaban con anterioridad; de
ahí su nombre. Las dos designaciones AISI indican el elemento principal de la aleación: T
por el tungsteno y M por el molibdeno.

5.12 ¿Cómo afecta el cromo las características de la superficie de los aceros inoxidables?
Rta//= El cromo mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en
caliente. Es uno de los ingredientes de aleación más eficaces para incrementar la
templabilidad. En proporciones significativas, el Cr mejora la resistencia a la corrosión.

5.13 ¿Qué tipo de hornos se utilizan para refinar aceros?

Rta//=
Los tipos de hornos más comunes que se emplean en las fundidoras son: 1) cubilotes, 2)
hornos de combustible directo, 3) crisoles, 4) hornos de arco eléctrico y 5) hornos de
inducción. La selección del tipo más apropiado de horno depende de factores tales como:
aleación por fundir; sus temperaturas de fusión y vertido; requerimientos de capacidad del
horno; costos de la inversión, la operación y el mantenimiento; y las consideraciones
sobre contaminación ambiental.
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Cubilotes Un cubilote es un horno cilíndrico vertical equipado con un canal de paso (o
bebedero de sangrado) cerca de su base. Los cubilotes sólo se usan para hierros
colados, y aunque también se emplean otros hornos, el mayor peso en toneladas de
hierro colado se obtiene en cubilotes.

Hornos de combustible directo Un horno de combustible directo contiene un hogar

abierto pequeño en el que se calienta la carga de metal por medio de quemadores de
combustible ubicados en uno de sus lados. El techo del horno ayuda a la acción de
calentar por medio de reflejar la flama hacia abajo contra la carga. El combustible común
es gas natural, y los productos de la combustión salen del horno a través de un cañón. En
la parte inferior del hogar hay un agujero de salida para extraer el metal fundido. Los
hornos de combustible directo por lo general se emplean en el fundido de metales no
ferrosos tales como aleaciones a base de cobre y aluminio.

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Crisoles Estos hornos funden el metal sin que tenga contacto directo con una mezcla
combustible. Por esta razón, en ocasiones se les llama hornos de combustible indirecto.
En las fundidoras se utilizan tres tipos de crisoles: a) móvil, b) estacionario y c) de volteo,
los cuales se ilustran en la figura 11.19. Todos emplean un contenedor (el crisol) hecho de
material refractario apropiado (por ejemplo, una mezcla de arcilla y grafito) o una aleación
de acero de alta temperatura, para contener la carga. En el crisol móvil, éste se coloca en
un horno y se calienta lo suficiente para derretir la carga de metal. Los combustibles
comunes para estos hornos son petróleo, gas o carbón en polvo. Cuando el metal se
derrite, el crisol se eleva fuera del horno y se usa como cuenco de vertido. Los otros dos
tipos, que en ocasiones reciben el nombre de hornos de vasija, tienen el horno para
calentar y el contenedor como unidad integrada. En el horno de crisol estacionario, el
horno es estacionario y el metal fundido se extrae del contenedor con un cucharón. En el
horno de crisol de volteo, todo el conjunto se inclina para hacer el vertido. Los crisoles se
emplean para metales no ferrosos tales como bronce, latón y aleaciones de zinc y
aluminio. Las capacidades de los hornos por lo general están limitadas a varios cientos de
libras.

Hornos de arco eléctrico En este tipo de horno, la carga se funde debido al calor
generado por un arco eléctrico. Existen varias configuraciones, con dos o tres electrodos
(véase la figura 6.9). El consumo de energía es alto, pero los hornos eléctricos se diseñan
para que tengan capacidad alta de fundición (23 000 a 45 000 kg/h, o 25 a 50 ton/h), y se
usan sobre todo para fundir acero.

Hornos de inducción Un horno de inducción emplea corriente alterna que pasa a través
de una bobina para desarrollar un campo magnético en el metal, y la corriente inducida
que resulta ocasiona el calentamiento rápido y la fundición del metal. En la figura 11.20 se
ilustran las características de un horno de inducción para las operaciones de fundición. El
campo de fuerza electromagnética hace que ocurra una acción mezcladora en el metal
líquido. Asimismo, como el metal no entra en contacto directo con los elementos calientes,
el ambiente en que tiene lugar se puede controlar de cerca. Todo esto da como resultado
metales fundidos de calidad y pureza altas, y los hornos de inducción se emplean para
casi cualquier aleación cuando esos requerimientos son importantes. En el trabajo de
fundición son comunes las aplicaciones de fundir aleaciones de acero, hierro y aluminio.

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5.15 ¿De dónde proviene el término “hierro cochino”?

El hierro y la escoria fundidos, dentro del “alto horno” se separan por gravedad; la
escoria es menos densa y flota sobre el hierro líquido de modo que por la parte superior
se extrae la escoria y por la parte inferior se recibe el hierro fundido denominado
también “hierro cochino o arrabio” que es muy duro y quebradizo por lo que se usa
para hacer piezas moldeadas, que no serán sometidas a grandes esfuerzos. El hierro
cochino liquido no es puro, tiene diversas impurezas (azufre, fosforo), principalmente
carbono (2% á 5%) y se eliminan por oxidación; luego se trasladan a los hornos de
fabricación del acero (convertidores) o bien se transforman en “hierro dulce” o “hierro
forjado”

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BIBLIOGRAFIA DE REFERENCIA (Texto Guía).

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15
  NEELY JOHN E. Materiales y procesos de Manufactura, Limusa, 1a. edición,
México D.F. 1992.
 A.S.M. ADVANCED MATERIALS AND PROCESSES (REVISTA)
 U.S. STEEL. MAKING, SHAPING AND TREATING OF STEEL.

COMPLEMENTARIOS

 GROOVER MIKELL. Introducción a los procesos de manufactura, 1era edición. Mc

Graw Hill, 2014.
 GROOVER MIKELL. Fundamentos de Manufactura Moderna, Mc Graw Hill, 3ra.
Edición, México. D .F. 2007.
 "KALPAKJIAN & SCHMIDT. “Manufactura
 ingeniería y tecnología”, Prentice may, 5ta edición, México, 2008."
 DE GARMO P. Materiales y Procesos de Fabricación 2a. Edición. Reverté.
Barcelona 2008.
 DOYLE L.E. Proceso de Manufactura y Materiales para Ingeniería. Prentice Hall.
México, 1988.
 KANZANAS H.C. Procesos Básicos de Manufactura. Mc. Graw Hill. México
D.F.1983.

BIBLIOGRAFÍA EN SEGUNDA LENGUA

 EL WAKIL, SHERIF. Processes and design for manufacturing, CRC press. Third
edition, 2019.
 CREESE, R., Introduction to manufacturing processes and materials 1st edition.
CRC Press, 2019.
 GUIAS DE LECTURAS
 Klocke, F., Manufacturing Processes 4: Forming, 1st edition. Springer-Verlag Berlin
Heidelberg, 2013.
 Grewal, S., Manufacturing Process Design and Costing - An Integrated Approach,
1st edition. Springer-Verlag London, 2011.

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 WEBGRAFIA
Elementos de los aceros inoxidable recuperado de
https://www.radver.com/articulos-fundicion-metales/2-radver/61-elementos-de-los-
aceros-inoxidables.html

Metalurgia del hierro recuperado de

https://www.fullquimica.com/2013/12/metalurgia-del-hierro.html

Ventajas de la colada continua recuperado de

http://www.coladacontinua.com/ventajas.html

Refinación de metales recuperado de

https://mineriaurbana.org/2014/03/03/refinacion-de-metales/

Acero al carbono recuperado de

https://metalium.mx/acero-al-carbono#:~:text=El%2090%25%20de%20los
%20aceros%20son%20de%20carbono.&text=Aceros%20de%20bajo
%20porcentaje%20de,y%200.5%20%25%20de%20carbono

Elementos de aleación del acero recuperado de

http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/13_el
ementos_de_aleacin_del_acero.html

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