Hierro para Estructuras

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE
TOLUCA
DIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PROGRAMA EDUCATIVO:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
NOMBRE DEL PROYECTO:

HIERRO PARA ESTRUCURAS
ASIGNATURA:
ESTRUCTURA Y PROPIEDAD DE LOS MATERIALES
PRESENTA:
Juan Carlos Flores Patoni
________________
Vo. Bo
Leobardo Gachuz Rangel
LERMA, ESTADO DE MÉXICO, NOVIENMBRE DEL 2022

CARACTERISTICAS DEL HIERRO PARA ESTRUCTURAS
Los minerales de hierro son rocas o minerales de los que se puede extraer
hierro metálico. El hierro es un elemento químico de numero atómico 36, lo
que significa que cada átomo de hierro cuenta con 26 protones en su núcleo
atómico, se representa con el símbolo Fe y se encuentra en el grupo 8 y el
periodo 4 de la tabla periódica por lo que pertenece al
grupo de los metales de transición. En la tierra a
temperatura y presión estándar se encuentra en
estado sólido formando parte de números minerales,
pero muy raramente en estado puro.
El hierro es el segundo metal abundante en la corteza
terrestre.
- El hierro se encuentra en la naturaleza en su forma pura, sino formando
parte de numerosos minerales, generalmente en forma de óxido.
- El punto de ebullición del hierro se encuentra a los 3000°C y el punto de
fusión a los 1536° C
- El hierro es un metal extremadamente duro y denso ,maleable de color
gris plateado y presenta propiedades magnéticas
- Los estados de oxidación más comunes del hierro son el +2 y +3
- Para obtener el hierro en estado puro se han de reducirse primero los
óxidos de los minerales y someter el producto a un proceso de refinado
para eliminar las impurezas.
El hierro es el acero que se emplea para elaborar estanterías de mesas, sillas,
puertas, ventanas, rejas, vigas, columnas, chapas, tuberías, herramientas,
tornillos y tuercas. También se utilizan principalmente en estructuras metálicas
de obra pública y más concretamente en elementos como vigas columnas,
placas, estribos, tubos y chapas que se utilizan para la protección de rejas y
otras estructuras de hierro.
El hierro también se emplea para fabricar escaleras
metálicas chimeneas y calderas en diversas
industrias ya que por las características de este
metal, los productos elaborados son altamente
resistentes y garantizan una gran durabilidad y
economía al no tener que ser reemplazados en
poco tiempo como aquellos elaborados con otros materiales más frágiles con la
madera en el caso de las escaleras.
ACERO 1035
Es un acero al carbono resistente al agua cuya
resistencia al desgaste y endurecimiento se
incrementan mediante la adición de una pequeña
cantidad de cromo. Las principales aplicaciones del
acero al carbono SAE 1035 son palancas, pernos,
tuercas etc.
Numero UNS – G10350
COMPOSICION QUIMICA
C, Carbono = 0.32 – 0.38
M, Manganeso = 0.60 – 0.90
P, Fosfato máximo = 0.040
S, Azufre máximo = 0.050
LIMITE ELASTICO
40 KSi, 276 MPa, (Hot Rolled), 75 KSi, 517 MPa (Cold Worked), 65 KSi, 448
MPa, (Stress Releived) 33 KSi, 228 MPa (Annealed) 65 KSi, 448 MPa
(Normalized)
RESISTENCIA O TRACCION
65 KSi, 448 MPa, (Hot Rolled), 85 KSi, 586 MPa (Cold Worked), 75 KSi, 517
MPa, (Stress Releived) 60 KSi, 228 MPa (Annealed) 65 KSi, 448 MPa
(Normalized)
DUREZA – TIPO ROCKWELL

72 HRB (Hot Rolled) 88 HRB (cold worked) 80 HRB (stress R) 67 HRB
(Annealed) 72 HRB (Normalized)
DENSIDAD: 7.8 g/cm3
MODULO DE ELASTICIDAD: 190 GPa
PROCESO DE MOLDEO
Se moldea en estado líquido, el acero tiene una tasa de carbono que varía
entre el 0,02 % y el 1% con máximo. Es a la vez resistente y maleable. Con
menos carbono es más polímero (plástico) y manejable, mientras que si
aumenta la tasa se muestra más duro y resistente.
HIERRO COLADO
Es un tipo de fusión cuyo tipo más común se conoce como hierro fundido gris,
el cual es uno de los materiales ferrosos más utilizados y su nombre se debe a
la apariencia de su superficie a romperse. Esta aleación ferrosa contiene
generalmente más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de
manganeso, fosforo y azufre.
En el funcionamiento de un alto horno tiene lugar dos flujos continuos a
corriente de arriba hacia abajo defiende el mineral de hierro, coque, fundentes
y de abajo hacia arriba se mueven los productos de combustión del coque y
que el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los gases calientes
que ascienden al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno
se quema de acuerdo con la reacción: C+O2 = CO2+97 650 Cal.
Cuando arde el coque la temperatura se eleva hasta 1600°C – 1750°C. El
óxido del carbono que se forma entra en reacción con nuevas capas del coque
calentado al rojo, reduciéndose a monóxido de
carbono según la reacción CO2+C= 2CO – 37 710 cal.
La mezcla gaseosa calentada, compuesta del
monóxido de carbono, bióxido de carbono y el
nitrógeno del aire sube y entrando en contacto con los materiales de carga que
descienden los calienta interrumpidamente creando diferentes partes del horno
las zonas de temperatura correspondientes.
En la zona del tragente y en la parte superior de la cuba el mineral introducido
se seca, apareciendo grietas en el. En la parte media inferior a las
temperaturas de 400°c – 900°c, el monóxido de carbono, actuando sobre el
mineral, contribuye a la reducción gradual del hierro según varias reacciones.
Los granos reducidos de hierro empiezan a solidarse, creando pedazos de
hierro esponjoso. En la zona de etalaje con temperaturas aproximadas de
1100° a 1200°c se reducen el manganeso, silicio y fosforo que se disuelven en
el hierro. Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el carbono
formando carbono de hierro según la reacción: 3Fe+2CO=Fe3 C+CO2.
El carbono de hierro formado, así como el carbono solido se disuelve en el

hierro esponjoso, el cual a medida que se satura, se convierte en el hierro
fundido. En el hierro también se disuelve las combinaciones sulfúricas del
mineral y el coque. La disolución del carbono, silicio, manganeso, fosforo y
azufre en el hierro se llama hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen
gotas de hierro fundido que caen gradualmente en el crisol.
Como ya se ha indicado el mineral que contiene ganga. Esta es bastante
refractaria, es decir funde a una temperatura muy alta. Para rebajar la
temperatura de fusión de la ganga se introduce caliza en la carga. La caliza
poniéndose en interacción forma escorias con la ganga. En las escorias se
disuelve una parte de las impurezas perjudiciales y la ceniza. Las escorias con
gran contenido de SiO2 se llaman ácidos y con un contenido elevado de CaO,
básicas.
Las escorias más básicas contribuyen a una eliminación considerable del azufre
en el hierro fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en
forma de gotas en la parte inferior de un alto horno. Pero en las escorias
tienen un peso específico menor en comparación con el hierro fundido y por
eso suben en estado líquido a la superficie del hierro fundido líquido.
REMACHES POP
Elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más
piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una
cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache para
que al introducir este es un agujero pueda ser encargado. El uso que se le da
es para unir dos piezas distintas sean o no del mismo material.
Se compone de tres pasos.

- Cuerpo del remache: Se refiere a la barra cilíndrica, lo que se le conoce
como vástago o espiga. Esta es la parte que se inserta entre las piezas
unidas.
- Cabeza: Es el casquete esférico el cual tiene un diámetro superior al
resto del cuerpo. Esta parte funciona para sujetar de forma óptima
ambas piezas por el agujero elaborado previamente.
- El mandril: Se trata de la parte central y larga del remache. Esta sección
es la pieza que introduce en la remachada y la que quedara excluida de
la unión.
Se fabrican de acero debajo del contenido en carbono, cobre, bronce o

también proviene de materiales más dúctiles como el aluminio. Con este
más fácil formar la segunda cabeza de roblón o remache denominado
cabeza de cierre. Los roblones son remaches grandes de diámetro
superior a 10 mm. En este, el remachado se lleva a cabo en caliente
donde se eleva la temperatura del roblón al rojo vivo esto hace que el
material se reblandece y se puede deformar fácilmente.

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