PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO

EL HIERRO

El hierro o fierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la

tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín ferrum) y tiene una masa atómica de 55,6 u.
Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un
5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más abundante; y es el primero más abundante en masa
planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo
equivalente a un 70%. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel en forma
metálica, generando al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy importante, y un
período de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.

ESTADOS ALOTROPICOS

HIERRO ALFA Fea

A temperaturas inferiores a los 768°C, el hierro cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo
(BCC). En estas condiciones, no disuelve el carbono y tiene carácter magnético.

A partir de los 768°C deja de ser magnético.

Mientras se producen estas transformaciones, la temperatura permanece constante y se le llama punto

crítico. Los puntos críticos se representan mediante la letra A: Ar, si se trata de un enfriamiento y AC si
se trata de un calentamiento.

La máxima cantidad de carbono que pueden disolver el Fea es de 0.025 % y tiene muy poca capacidad
para constituir soluciones sólidas ya que los huecos interatómicos disponibles son muy pequeños.

A este microconstituyente estable se llama ferrita.

HIERRO BETA Fe B

Es muy similar al Fea.

Se genera entre 768°C y 900°C, cristalizando en el sistema cúbico centrado de cuerpo (BCC).

Tiene carácter no magnético, por este motivo en algunos textos al Feb se le llama Fea no magnético.
Mecánicamente presenta muy poco interés.

Hierro 'Y

Se forma entre los 900 y los 1400°C.

Cristaliza en el sistema cúbico centrado de caras (FCC).

Tiene gran facilidad para formar soluciones sólidas, puesto grandes, Hierro delta. Fed. carbono.

Se forma entre los 1400 y 1539°C.

Cristaliza en red cúbica centrada de cuerpo (BCC).

Debido a que aparece a muy elevadas temperaturas, tiene poca trascendencia en el estudio de los
tratamientos térmicos y no se emplea en siderurgia.

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química

2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro

• La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta
piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las
remueve del hierro fundido como escoria.

Hierro de poca calidad, contenido de C no controlado y el S rebasa los limites mínimos en Fe comerciales

PROCESO DE OBTENCION DE HIERRO Y ACERO

PREPARACION
LAVADO QUEBRADO CRIBADO

REFINADO CALENTADO

LAVADO QUEBRADO CRIBADO

EXTRACCION DE MINERAL DE HIERRO

EXPLOTACION DE COQUE

EXPLOTACION DE PIEDRA CALIZA

ALTO HORNO

AIRE

TRANSPORTE

ESCORIA

ARRABIO

EXTRACCION

El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir
de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según sea su calidad. Es
importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y
azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también
la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se
reducen significativamente dichas impurezas

FUNDICION PARA OBTENCION DEL HIERRO

El hierro se extrae del mineral por medio de los altos hornos.

El alto horno es una estructura con aproximadamente 40 m de altura, es un enorme cascarón de acero
recubierto con ladrillo resistente al calor.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la
parte superior del horno en una vagoneta de concha.

. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana, formando
capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro.

En estos hornos, se reducen los óxidos de los minerales en presencia de coque y carbonato de calcio,
CaCO3, que actúa como escorificante.

Finalmente se produce la combustión y desulfuración mediante la entrada de y aire caliente, que

proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C.

El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que
se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico.

El intenso calor funde también la piedra caliza la cual se combina con las impurezas del mineral y del
coque para formar una nata llamada escoria.

Por último, se separan dos fracciones: la escoria v el arrabio.

ACEROS

Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está comprendido entre
0,05 y 1,7 %.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y adaptable. Ampliamente
usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se
presta a fabricaciones diversas. Asimismo, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo con las
necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

El Acero funde entre 1400 y 1500°C pudiéndose moldear más fácilmente que el Hierro.

Resulta más resistente que el Hierro, pero es más propenso a la corrosión. Posee la

cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

ALEACIONES

El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono para añadirle propiedades
como dureza y elasticidad.

En ingeniería metalúrgica, la cantidad carbono varía entre el 0.03% y el 1.075% en peso de su

composición, según su grado.

Sin embargo, esta composición metálica ha sido sometida a nuevos procesos de aleación con otros
metales o metaloides, buscando mejorar sus características para una mejor aplicabilidad, en base a la
función que se desee practicar con este material en la industria de la construcción actualmente.

Como parte de esta búsqueda por variar los tipos de aceros, los elementos añadidos por lo general son:
níquel, cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, entre otros;
consiguiendo con ello aumentar o reducir sus niveles de resistencia y elasticidad, para incrementar las
formas en que se puede aplicar este

metal en la ingeniería contemporánea.

ALEACIONES

Aceros al níquel: Son inoxidables y magnéticos, y adquieren una carga de rotura y el límite de
elasticidad, alargamiento y resistencia al choque, disminuyendo las dilataciones por efecto del calor;
cuando tienen entre el 10% al 15% del níquel, se mantienen templados aún si se los enfría.

Aceros al cromo: Tienen mayor dureza y penetración del calor, por lo que pueden ser templados al
aceite. Son utilizados para la fabricación de láminas por su gran resistencia, ya que tienen de 1.15% a
1.30% de carbono y de 0.80% a 1% de cromo.
Aceros al cromo-níquel: Su uso es más corriente que el primero, y se utilizan como aceros de
cementación, con una proporción de carbono al 0.10%, de cromos al 0.70% y níquel al 3%; y uno de sus
usos corrientes sería el que tiene carbono 0.30%, cromo 0.7% y níquel 3%.

ALEACIONES

Aceros al cromo-molibdeno: Son los más sencillos de trabajar con maquinaria pesada y herramientas, y
se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al níquel. Entre los más
corrientes son los de carbono al 0.10%, el cromo al 1%, el molibdeno al 0.2%; y el de carbono 0.3%,
cromo 1% y molibdeno 0.2%.

Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son de muy buena característica mecánica y el de mayor aplicación
es el que tiene una aleación de carbono 0.15% a 0.2%, cromo 1 a 1.25%, níquel 4% y molibdeno 0.5%.

Aceros inoxidables: Son los más resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos, y por tal
motivo, los primeros fueron destinados para la elaboración de cuchillería, con una proporción de 13% a
14% de cromo; así como otros fueron utilizados para la fabricación de aparatos de cirugía, siendo
también resistentes a la acción del agua de mar.

• Aceros anticorrosivos: Tienen alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación,
compuestos por carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre, y aunque
a la intemperie se cubren de óxido,

TIPOS DE ACERO

Hierro forjado (acero dulce): es un material de hierro que posee la propiedad de poder ser forjado y
martillado cuando está muy caliente y que se endurece enfriándose rápidamente. Funde a temperatura
mayor de 1500 °C, es poco tenaz y puede soldarse mediante forja.

Se caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las variedades, de
uso comercial, con más pureza en hierro. Es duro, maleable y dúctil.

Acero inoxidable: Los aceros inoxidables tienen una excelente resistencia a la corrosión. Todos los
aceros verdaderamente inoxidables con tienen un mínimo de alrededor de 11% de Cr, lo cual permite
que se forme una capa delgada y protectora de óxido de cromo cuando el acero se expone al oxígeno;
en pocas palabras el cromo es lo que lo hace inoxidable a este tipo de aceros.

Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el
níquel y el molibdeno.
Acero microaleado: es un tipo de aleación metálica que provee mejores propiedades mecánicas O mejor
resistencia a la corrosión que los acero. Los aceros microaleados son fabricados para cumplir con
propiedades mecánicas específicas.

Tienen un contenido de carbono entre 0,05% y 0,25%. Otros elementos de aleación incluyen hasta un
2,0% de Manganeso y pequeñas cantidades de Cobre, Níquel, Niobio, Nitrógeno, Vanadio, Cromo,
Molibdeno, Titanio, Calcio, tierras raras, o Zirconio.

IV. Aceros rápidos, de alta velocidad o HSS: se usan para herramientas, generalmente de series My T.
Son aleaciones que soportan esfuerzos grandes y altas temperaturas exigidas en el área de trabajo.
Tienen como aleantes al molibdeno y tungsteno (también puede tener vanadio y cromo). Tienen buena
resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente son usados en brocas y fresolines, machos,
para realizar procesos de mecanizado con máquinas herramientas.

CARACTERISTICAS MECANICAS Y TECNOLOGICAS DEL ACERO

. Su densidad media es de 7850 kg/m³.

• En función de la temperatura, el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

• Presenta frecuentemente temperaturas de fusión alrededor de 1.375 °C.

• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.

• Es un material tenaz, dúctil y maleable.

• Tiene gran dureza.

• Se puede soldar con facilidad.

• Los aceros se oxidan con suma facilidad. (Excepto el acero inoxidable)

. Posee alta conductividad eléctrica.

• Se utiliza para fabricar imanes permanentes artificiales.

CLASIFICACION DE ACEROS AL CARBONO

Aceros hipo eutectoides: tienen contenido en carbono que oscila entre 0.02% y 0.8%.

• Aceros eutectoides: tienen contenido de carbono de 0.8%.

Los aceros hipereutectoides: tienen contenido de carbono de entre 0.8% y 2%. El Fe3C se conoce como
cementita.

• La perlita o ledeburita es la mezcla de ferrita y cementita, dependiendo del contenido en carbono.

(Levy, 2010

PROCESO DE OBTENCION DE ACERO

El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las impurezas y la otra mena,
que es el mineral de hierro puro.

Ganga= impurezas

Mena= mineral puro

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (hierro con
impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser combustible, separa
las impurezas (llamadas ganga) del resto de material. También se suele echar en el alto horno algo de
piedras de cal, que ayudan a eliminar aún más las impurezas del mineral.

Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de carbono. A
esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero
líquido o también llamado arrabio.

Este arrabio será el acero que tendremos en estado liquido para pasar al siguiente proceso que será
darle forma o moldearlo,

Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos como por
ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.

TRATAMIENTO TERMICOS

- Calentamiento de un metal en su estado solido para cambiar sus propiedades físicas y alcanzar
propiedades mecánicas adecuadas al uso.

O Un tratamiento térmico adecuado reducirá:

O esfuerzos internos,
O tamaño de grano,

O incrementar la tenacidad

O Producir una superficie dura con un interior dúctil

O Los diagramas de cambio de fase (Fe-C) permiten conocer las temperaturas ideales (cambio de
estructura cristalina.

O El Fe puro presenta 3 estados alotrópicos

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido. Si se añade carbono al hierro, sus átomos
podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los
aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe,C), es decir, un compuesto químico definido
y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos
realmente por ferrita y cementita.

Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe
la denominación de hierro a o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena
forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C
(temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas
cantidades de carbono.

Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominación
de hierro yo austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.

Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la
denominación de hierro 8 que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por
efecto de la temperatura.

CLASES DE TRATAMIENTOS TERMICOS

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más
o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del
temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple
en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C)
seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que
disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar
el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.

Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al
temple y al revenido.

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

O Además del cambio en la estructura del acero, se producen cambios en la composición química de la
capa SUPERFICIAL añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada.

O Se aplica calentamientos y enfriamiento controlados en atmosferas especiales

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,
aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la
corrosión.

Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,aumentando la

concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido
de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.

Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple
y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al
metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

RECOCIDO DE ACERO

O MICROCONTITUYENTES

o Ferrita: este es un hierro comercialmente puro, y en la práctica constituye una solución muy débil de
carbono (0.006%, a la temperatura ambiente) en hierro alfa. El hierro alfa es un alotrópico de hierro, la
ferrita es suave dúctil, y relativamente débil.

o Cementita: este es el nombre que le dan los ingenieros y metalúrgicos al carburo de hierro. Es muy
duro y frágil. Todo el carbono presente en el acero se combina con hierro para formar carburo de hierro.

o Perlita: esta es una aleación eutectoide de ferrita y cementita. Los dos componentes forman una
estructura que se lamina como la madera contrachapada. Estos cristales, observados al microscopio,
presentan un brillo nacarado que le da origen a su nombre. Los cristales de carbono contienen 0.83% de
carbono y forman la estructura mas fuerte presente en un acero simple al carbono.

o Austenita: esta es una solución de carbono y hierro gamma. El hierro gamma es un alótropo de hierro.
Habitualmente solo existe por encima de la temperaturas críticas superiores correpondientes a los
aceros simples al carbono. Los tres constituyentes y estructuras previas se transforman en austenita en
el momento en que se alcanza la temperatura critica superior,. En forma análoga, al enfriarse, la
austenita cambia siempre de nuevo a ferrita, cementita y perlita cuando se llega a la temperatura critica
inferior.

DIAGRAMA HIERRO CARBONO

Introducción.- El hierro es un metal alotrópico, lo que significa que puede presentarse en diversas
variedades de estructuras cristalinas. Al solidificar a 1537 °C lo hace en la forma hierro delta (o), que
pertenece a la red CC. Cuando desciende la temperatura a 1401 °C tiene lugar un cambio de fase
reagrupándose los átomos y dando origen a la variedad hierro gamma (), la cual es la red CCC y no
magnética. Al proseguir el enfriamiento del metal se presenta un nuevo cambio de fase a 907 °C,
pasando de la estructura del hierro de la variedad y, a la hierro alfa (a), que pertenece a la CC y también
es no magnética. Finalmente, a 767 °C aparece un cambio en las propiedades magnéticas del hierro a, el
cual pasa de no magnético a magnético, sin que la estructura cristalina sufra ninguna variación.

DIAGRAMA HIERRO CARBONO

El diagrama hierro-carbono.- La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a
que se producen las transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más importante es el
carbono (C), el cual al alearse con el hierro lo hace según el diagrama de equilibrio representado en la
siguiente figura.

O ISOTERMAS. Líneas horizontales.

O Región delta

se denomina región delta. A la temperatura de 1493 °C se ubica la reacción peritéctica. La máxima

solubilidad del carbono en el hierro o es 0,10 %C, mientras que el hierro y disuelve al carbono en una
proporción mucho mayor. En cuanto al valor industrial de la región delta es muy pequeño ya que no se
efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.

La siguiente línea horizontal es la corresponde una temperatura de 1129 °C. Esta temperatura es la de
solidificación el eutectico y la reacción que en ella se desarrolla es la eutectica:

Líquido Y + Fe₂C

La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la fase Y

no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento.

La última línea horizontal se presenta a los 722 °C. Esta línea corresponde a la temperatura y formación
del eutectoide, y al alcanzar un enfriamiento lento la fase y debe desaparecer. Esta ecuación de reacción
puede expresarse como:

Y a + Fe₂C

En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama hierro carbono en dos partes: una que
comprende las aleaciones con menos de 2 %C y que se llaman aceros, y otra integrada por las aleaciones
con más de un 2 %C, las cuales se llaman fundiciones. A su vez la región de los aceros se subdivide en
otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido de carbono es inferior a la correspondiente a la
composición eutectoide (0,77%C), las cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra compuesta por
los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %C y que se conocen como aceros
hipereutectoides.

MICROCONSTITUYENTES DE ACEROS NO ALEADO

Ferrita es el nombre dado a la solución sólida a. Es una solución sólida intersticial de una pequeña
cantidad de carbón disuelta en hierro a (CC). La máxima solubilidad que tiene es 0,025% de C, a
temperatura eutectoide, y a temperatura ambiente disuelve 0,008% de C. Esta estructura es la más
blanda de todas las que aparecen en el diagrama, su resistencia es de 2,7 Mpa, es ferromagnético
siendo su temperatura de Curie 768°C. A partir de esta temperatura comportamiento es paramagnético.
hasta los 910°C su

A pocos aumentos (figura) se observan una serie de recintos poligonales y equiaxiales, que según el
diagrama corresponden a granos de ferrita, esta microfotografía corresponde a hipoeutectoide). un
acero con 0,05%C (acero

Cementita o carburo de hierro contiene 6,67% de carbono en peso y su fórmula química es Fe,C. Es un
compuesto típicamente duro y frágil de baja resistencia tensil, pero de alta resistencia compresiva. Es la
estructura más dura que aparece en el diagrama. Su estructura cristalina es ortorrómbica.

Austenita es el nombre dado a la solución sólida Y. Es una solución sólida intersticial de carbono disuelto
en hierro g (CCC). Su máxima solubilidad es del 2% de carbono. Generalmente no es estable a
temperatura ambiente, salvo bajo ciertas condiciones especiales.

Ledeburita es la mezcla eutéctica de austenita y cementita. Contiene 4,3% de C y se forma a

temperatura eutéctica.

Aleaciones de aluminio Tipos de aluminio

ALUMINIO LAMINADO: Se presenta en forma de planchas, láminas, tubos, perfiles diversos y ángulos

ALUMINIO DE FUNDICION: Se presenta en forma de piezas moldeadas de diferente conformación y que

son propiamente aleaciones de aluminio.

Clasificación de las Aleaciones de Aluminio

Obtienen sus propiedades por deformación plástica e interactuando con impurezas

Termotratables

Aleaciones envejecerles natural o artificialmente

No Termotratables

Deformables plásticamente

Termotratables

Envejecimiento natural

Deformables plásticamente

Para forjado

Envejecimiento artificial

Aleaciones de Aluminio

Envejecimiento natural

O vaciado: para fundir y vaciar en un molde.

Para colado

Envejecimiento artificial

No Termotratables
ALEACIONES DEFORMABLES PLASTICAMENTE (FORJABLES).

De acuerdo al Sistema Internacional de Designación de Aleaciones (IADS) las aleaciones de aluminio

deformables plásticamente se clasifican en:

• Aleaciones no tratables térmicamente.

Obtienen sus propiedades por deformación plástica e interactuando con impurezas en solución.

Aleaciones tratables térmicamente. Aleaciones envejecibles natural o artificialmente.

Aleaciones no tratables térmicamente.

Este grupo corresponde a las aleaciones que no responden a los tratamientos térmicos. (También
reciben el nombre aleaciones forjables)

- La resistencia mecánica se obtiene por endurecimiento por deformación en frío durante la fabricación.

Endurecimiento por dispersión. Ej: aleación Al-Mn. (Serie 3XXX).

Endurecimiento por solución sólida. Ej: aleación Al- Mg. (Serie 5XXX) Se aprovecha la gran solubilidad del
magnesio en el aluminio

USOS

Algunos usos de las aleaciones de aluminio forjables.

"Este tipo de aleaciones no interesa tanto por sus propiedades mecánicas tanto como por otras
propiedades."

Serie 1XXX.

Caso típico: conductores eléctricos de aluminio puro En este caso a demás de las propiedades eléctricas
del material se destaca su resistencia a la corrosión y la buena soldabilidad del material.

El aluminio puro se utiliza en estado, laminado, extruido o trefilado.

Recipientes para procesos químicos.

Productos de arquitectura que requieran terminación decorativa.

Serie 3XXX

Se usa cuando se necesita una moderada resistencia mecánica, alta ductilidad y resistencia a la
corrosión.

Una aplicación muy difundida de estas aleaciones es la elaboración de envases para bebidas y de
recipientes para cocción en hornos

Serie 5 XXX.

aleaciones Al - Mg (con 0.8% a 5% de Mg).

Además de Mg estas aleaciones contienen porcentajes de Cu (0.1% a 0.2%), Mn (0.1% a 1%), Zn(0.25%
Max.), Cry Ti.

Se utiliza donde se necesita buena soldabilidad Vehículos de transporte. Ej: tanques para petróleo,
leche, grano.

Serie 8XXX

Aleación 8001 se utiliza en la industria nuclear debido a su elevada resistencia a la corrosión y al ataque
de agua a temperatura y presión elevada.

Aleaciones 8280 y 8081 (Al - Sn - Cu). Se utilizan en la construcción de cojinetes anti - fricción

Aleaciones Tratables térmicamente

En estas aleaciones forjables las propiedades se obtienen mediante tratamientos térmicos. La

resistencia mecánica se logra por tratamiento de solución y precipitación.

Dos grupos:

Resistencia media. Son fácilmente soldables.

Alta resistencia. Fueron desarrolladas para componentes de aviación;

la mayoría no presenta buena soldabilidad Son aleaciones del tipo Al-Cu, Al-Cu-Mg, Al-Cu-Mg-Zn

Aleaciones Tratables térmicamente

Una aleación muy conocida de la serie 2XXX, es la 2024 (Al-Mg-Cu con 1.52 % de Mg y 4.5% de Cu).
Esta aleación desarrolla endurecimiento por envejecimiento.

Se usa frecuentemente en estado T3 (Solución mas deformación en frío), T4(Solución mas

envejecimiento natural).

Esta aleación responde al envejecimiento artificial especialmente si esta deformada en frío.

Serie 6 XXX

Principales elementos de aleación: Mg y Si

Es una familia de aleaciones muy usada por su buena soldabilidad y resistencia a al corrosión y
resistencia a la corrosión bajo tensión.

Pertenecen al grupo de aleaciones de resistencia de uso estructural.

La mayor parte de la producción de estas aleaciones se realiza en forma de perfiles extrudados

DESIGNACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO FORJABLES

SEGÚN SU TRATAMIENTO

F Estado en bruto de fabricación. No ofrece garantía alguna sobre el valor de las propiedades
mecánicas

O Estado recocido o recristalizado Estado de minima dureza para la aleación

H Estado deformado en frio. Suele ir acompañada de dos digitos, indicando el grado de deformación
sufrido y el nivel de ajuste de la dureza obtenido.

H1-sólo deformado

H2-deformado + recocido parcial

H3-deformado + estabilizado

H12 % duro

H14-½ duro
H18 duro H19-extraduro

T Estado tratado térmicamente Seguido de un digito para indicar el tratamiento térmico

DESIGNACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO Y DESCRIPCION DE TRATAMIENTO

EJEMPLOS DE DESIGNACION DE UNA ALEACION:

5152-H 36

- Aleación: Al - Mg

- Deformada en frío

Estabilizada para obtener dureza 4.

6061-T6

- Aleación: Al - Mg - Si

- Tratamiento de solución mas envejecido.

Clasificación:

Se clasifican según el proceso seguido para obtener el producto final y obtener su dureza o temple.

Trabajadas en frío, suaves o nó tratables térmicamente

- Son los grupos 1 xxx, 3xxx, 4xxx y 5xxx.

■ Durante el trabajo el metal se enduree (templa)

El proceso requiere tratamiento térmico intermedio (recocido) y uno final (estabilizacion)

Trabajadas en caliente, duras o tratables térmicamente

- Son los grupos 2 xxx, 6xxx y 7xxx.

- Durante el trabajo el metal mejora sus características metalurgicas y mecanicas.

El proceso requiere tratamiento de extrusión y después un temple térmico

Aleaciones trabajadas en frio: nomenclatura

Se usa la nomenclatura H (Hardened )más tres dígitos convencionales, que identifican los procesos
seguidos para obtener el producto final así :

H-XXX

Primer dígito. Tipo de trabajo

□ H1 x x En frío solamente

H2x x parcialmente. En frío y recocido

H3 x x estabilizado. En frío y estabilizado

Segundo dígito: Grado de dureza

H x 1 Un octavo de dureza

H x 2 Un cuarto de dureza

H x 3 Tres octavos de dureza

H x 4 Media dureza

H x 5 Cinco octavos de dureza

H x 6 Tres Cuartos de dureza

H x 7 Siete octavos de dureza

H x 8 Dureza total o duro

H x 9 Muy duro

Variaciones del temple.

Endurecido por debajo del temple exigido

Endurecido naturalmente, pero sin control de temple Resistencia aceptable a corrosión por ranura

Producto grabado en la superficie, con un patrón.

Cobre y sus aleaciones

El cobre es el segundo metal en importancia en la historia de la humanidad.

Hemos visto que:

. Es el más barato y común de los metales nobles, puesto que se inmediatamente detrás del platino, el
oro y la plata.

. Es insustituible en muchas aplicaciones para las que la resistencia a la corrosión es un factor esencial.

- Tiene propiedades muy importantes tales como la conductividad de la electricidad y el calor.

. Tiene muchas aplicaciones en arte y decoración debido a su color cálido.

- Presenta gran maleabilidad que facilita su trabajo.

Sin embargo, el cobre puro no puede servir para todos los usos, sobre todo para los que

requieren gran resistencia mecánica, buena maquinabilidad, gran resistencia a las temperaturas

elevadas, resistencia al desgaste, etc.

En estos casos se debe recurrir a ALEACIONES, es decir, a combinaciones del cobre con otros metales
como zinc, aluminio, estaño, niquel, hierro, etc..

Consideremos, entonces, los grupos en que se clasifican el cobre y sus aleaciones.

Los grupos principales de aleaciones de cobre son los siguientes:

. COBRES DEBILMENTE ALEADOS

. ALEACIONES CON ALTO CONTENIDO DE COBRE

. LATONES

. BRONCES

. CUPROALUMINIOS

- CUPRONIQUELES

• ALPACAS

Cobres aleados débilmente

Como por ejemplo, cuando se requiere mejor:

. Resistencia mecánica a temperaturas relativamente elevadas

. Resistencia a la corrosión

• Soldabilidad

- Resistencia al reblandecimiento

• Maquinabilidad

Las composiciones de cobres débilmente aleados son:

a) Cobre desoxidado con fósforo, con arsénico.

b) Cobre tenaz con plata.

c) Cobre exento de oxígeno con plata.

d) Cobre con azufre.

e) Cobre con telurio.

O Poseen bajo contenido de elementos de adición (menos del 1%).

O Se utilizan cuando alguna de las propiedades de los cobres s insuficiente

EJEMPLOS

Cobre desoxidado con fósforo, con arsénico.

Cobre tenaz con plata.

Aparatos y tuberías para líquidos y gases relativamente corrosivos.

Tubos y placas tubulares condensadores para trabajen con agua dulce y pura. que

Construcción de elementos de máquinas eléctricas rotativas.

Placas para fotograbado que ha yan de tener larga vida.

Cobre exento de oxígeno con plata. En Electrónica, para uniones vidrio-metal.

Delgas de colectores.

Cobre con azufre. Piezas conductoras de corriente obtenidas por torneado.

Remaches, tuercas, tornillos.

Cobre con telurio. Terminales de transformadores y de disyuntores.

Contactos y conexiones diversas.

Cobres aleados débilmente

ALEACIONES

1) COBRES DEBILMENTE ALEADOS

Cobre desoxidado con fósforo

con arsénico

-Cobre tenaz con plata

Cobre exento de oxígeno con plata

Cobre con azufre

Cobre con telurio

APLICACIONES

. Aparatos y tuberías para liquidos

y gases relativamente corrosivos

-Placas para fotograbados

Uniones vidrio-metal

(en Electrónica)

- Remaches, Tuercas, Tornillos

. Contactos y conexiones diversas

Aleaciones con Alto Contenido de Cobre

- Se caracterizan por su dureza y resistencia a la tracción, la corrosión y la oxidación.

Se utilizan cuando no es indispensable una conductividad eléctrica muy elevada pero se requiere de una
material con otras propiedades
Resistencia a la tracción

. Dureza

Resistencia a la corrosión

Resistencia a la oxidación

Ejemplos

a) Cobre-Cadmio y Cobre-Cadmio-Estaño. y

b) Cobre-Cromo.

c) Cobre-Barilo y Cobre-Berlio-Cobalto.

d) Cobre-Niquel-Silicio.

e) Cobre-Silicio- Manganeso.

Veamos algunas aplicaciones de las aleaciones con alto contenido de cobre.

Aleaciones con Alto Contenido de Cobre Aplicaciones

Cobre - Cadmio Cobre-Cadmio-Estaño

. Las líneas telefónicas

. Las piezas para soldaduras por resistencia

- Herramientas antichispa

.Piezas para tracción eléctrica

• Artículos que deben permanecer en contacto con agua de mar

La aleación cobre-cadmio proporciona la conducción eléctrica, resistencia a la abrasión necesarias para

el transporte de alta velocidad.

Cobre - Bronce Alpaca

Aleaciones con Alto Contenido de Cobre

Cobre-Cadmio y Cobre Cadmio-Estaño

. Crobre-Cromo

Líneas telefónicas
 • Conductores de líneas de ferrocarriles eléctricos

Herramientas para trabajar en presencia de materiales explosivos

Matrices para plásticos

Artículos que deben permanecer en contacto con agua de mar

Cobre-Berilio y Cobre-Berilio-Cobalto

• Cobre-Niquel-Silicio

Cobre-Silicio-Manganeso

LOS CUPROALUMINIOS

O Son aleaciones de cobre y Aluminio con 5 a 11% de aluminio, algunos contienen hierro níquel o
manganeso

Se caracterizan porque tienen:

. Excelente resistencia a la corrosión.

. Resistencia a la oxidación en caliente, buena resistencia mecánica en caliente y muy buena a

temperatura ambiente ya baja temperatura.

Buenas características de fricción.

• Amagnetismo.

Ausencia de chispas en el choque.

Soldabilidad excelente, incluso sobre acem.

• Aspecto atractivo.

Las aplicaciones de los Cuproaluminios dependen de las características que se señalaron y de las cuales
se destacará ahora la principal en cada caso.

Por su resistencia a la corrosión

Continuemos con las aplicaciones de los Cuproaluminios.

Por su buen comportamiento en caliente

Por su resistencia mecánica a temperatura ambiente

Por su resistencia mecánica a baja temperatura

• Industria Papelera

• Industria Petroquímica

se usa en:

Tuberías de gases de escape

. Rejillas para hornos de gas

SE usa en

Matrices y punzones para embutición

Se usa en

- Piezas diversas de aparatos que trabajan a baja temperatura

Los Latones

Los latones son aleaciones a base de cobre y zinc. Contienen de 5 a 46% de este último met y
eventualmente, varios otros elementos en pequeñas proporciones.

El color agradable de los latones, que varía del rosa al amarillo para contenidos crecientes zinc, su buena
resistencia a la corrosión y su aptitud para tratamientos superficiales (barnic transparentes, pátinas,
recubrimientos diversos), permiten realizar económicamente objetos bello aspecto, de larga duración y
de mantenimiento fácil.

Latones Binarios

Sus aplicaciones dependen del porcentaje de zinc que contenga la aleación.

• Instrumentos musicales

• Discos para monedas o insignias

LATONES EN PLOMO

Poseen mejor maquinabilidad

• Relojería

• Piezas para automóviles

Latones especiales

Presentan mejores propiedades mecánicas y mejor resistenda a ciertas formas de corrosión

Son LATONES ESPECIALES:

. El Latón con Aluminio

• El Latón Almirantazgo

. El Latón Naval

. El Latón de Alta Resistencia

Quincallería naval

• Perfiles arquitectónicos

APLICACIONES
ALEACIONES

3) LATONES

Latones Binarios o Latones propiamente tales

Latones con Plomo

Latones Especiales

4) BRONCES

Bronces Binarios

Bronces Complejos

5) CUPROALUMINIOS

6) CUPRONIQUELES

- Cupronique les Binarios

- Cuproníqueles Complejos

APLICACIONES

3) Quincallería

Fundas de balas

- Instrumentos musicales

Accesorios de fontaneria sanitaria

-Radiadores de automóviles

4) Cadenas

Campanas

Aplicaciones navales

Tubos flexibles y tubos ondulados

Alambres para telas mecánicas

5 ) Rodamientos

Estatuas

Rejas - Cadenas de anclas

6) - Aparatos de calefacción

Aparatos de medida

- Conducción de agua de mar

LOS CUPRONIQUELES

Son aleaciones con menos del 50% de níquel

Contienen níquel que varia entre un 5 a 44%

Sus propiedades son las siguientes:

Facilidad de conformación en frío y en caliente.

• Facilidad de moldeo.
• Buenas características mecánicas, incluso a bajas y altas temperaturas.

Propiedades eléctricas especiales de los tipos con alto contenido de níquel. . Color plateado y aspecto
atractivo.

• Buena resistencia a la corrosión.

También, en el grupo de los CUPRONIQUELES se distinguen dos subgrupos:

.LOS CUPRONIQUELES BINARIOS

.LOS CUPRONIQUELES COMPLEJOS

(que contienen un tercer o cuarto elemento).

Con respecto a sus aplicaciones, destacaremos algunas de ellas:

Monedas de Cuproníquel

Además, se usa en:

Conducción de agua de mar, limpia y contaminada, estancada o en circulación rápida.

. Protección de maderas.

Aparatos de medida.

Aparatos de calefacción.

La alpacas

Son aleaciones de cobre, níquel, zinc.

Están basadas básicamente en sus propiedades físicas, química y mecánicas

Entre las principales utilizaciones están las siguientes:

• Piezas para equipos de telecomunicaciones

• Orfebrería

Decoración

• Arquitectura

• Puertas, picaportes, barandillas, apliqués, lámparas, etc.

Cubiertos

En relación con estos últimos, quizás Ud. podría hacer la prueba y consultar en una tienda por diversos
tipos de cubiertos para la mesa. Seguro que le van a mencionar, entre otros, los cuchillos, tenedores y
cucharas de alpaca. En ese momento Ud. ya tendría que estar en condiciones de saber que esos
cubiertos están hechos de cobre con níquel y zinc, ¿no es cierto?