1.

INTRODUCCIN

Acero, aleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que
se aaden elementos como nquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros.
2.
FABRICACIN DEL ACERO

El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de fundicin de los
altos hornos, y aadiendo despus las cantidades adecuadas de carbono y otros
elementos. La principal dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de
fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. En 1855,
Henry Bessemer desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre y en el que el
proceso de refinado del arrabio se lleva a cabo mediante chorros de aire a presin que se
inyectan a travs del metal fundido. En el proceso Siemens-Martin, o de crisol abierto,
se calientan previamente el gas combustible y el aire por un procedimiento regenerativo
que permite alcanzar temperaturas de hasta 1.650 C.
3.
CLASIFICACIN DEL ACERO

Los aceros se clasifican en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables,
aceros de herramientas y aceros de baja aleacin ultrarresistentes. Los aceros al carbono
contienen diferentes cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60%
de silicio y el 0,60% de cobre. Los aceros aleados poseen vanadio y molibdeno adems
de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Los
aceros inoxidables llevan cromo y nquel, entre otros elementos de aleacin. Los aceros
de herramienta contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin que les
proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad. Los aceros de baja aleacin
ultrarresistentes tienen menos cantidad de elementos de aleacin y deben su elevada
resistencia al tratamiento especial que reciben.
4.
ESTRUCTURA DEL ACERO

Las propiedades fsicas del acero y su comportamiento a distintas temperaturas varan

segn la cantidad de carbono y su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento
trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: la ferrita,
blanda y dctil; la cementita, dura y frgil; y la perlita, una mezcla de ambas y de

propiedades intermedias. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor

es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono,
est compuesto por perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una
mezcla de perlita y cementita. Al elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se
transforman en austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre
presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en
ferrita y en perlita, pero si el enfriamiento es repentino, la austenita se convierte en
martensita, de dureza similar a la ferrita, pero con carbono en disolucin slida.
5.
TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO

El objetivo de este proceso es controlar la cantidad, la forma, el tamao y la distribucin

de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que son las que determinan las
propiedades fsicas del acero. Consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la
que se forma austenita y despus enfriarlo rpidamente sumergindolo en agua o aceite.
Otro mtodo de tratamiento trmico es la cementacin, en la que se endurecen las
superficies de las piezas de acero calentndolas con compuestos de carbono o nitrgeno.
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Acero al rojo
Componentes estructurales de acero brillan al rojo bajo una temperatura de miles de grados. El calor
intenso es un elemento inseparable de la siderurgia, pues el hierro y el acero admiten mejor operaciones
como las de batido y laminado, cuando estn muy calientes.
H.R. Bramaz/Peter Arnold, Inc.

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El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de

poca altura y un crisol cncavo en el que se coloca el metal en bruto, separado por una
pared de la cmara de combustin donde se quema carbn bituminoso. La llama de la
cmara de combustin asciende por encima de la pared, incide en el techo abovedado y
reverbera sobre el contenido del crisol. Cuando el horno ha adquirido un calor
moderado, el operario que maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta
de xido de hierro, por lo general hematites. A continuacin, el horno se carga con unos
250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha
fundido, y el operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de laminado,
mezclndolos con el hierro mediante una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor
parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el
fsforo. A continuacin se eleva un poco la temperatura del horno, y el carbono empieza
a quemarse formando xidos de carbono gaseosos. Segn se desprende gas, la escoria
aumenta de volumen y el nivel de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura
de fusin aumenta, y la carga se vuelve cada vez ms pastosa y vuelve a su nivel
anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga
con la barra para garantizar una composicin uniforme y una cohesin adecuada de las
partculas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de
unos 80 o 90 kg. Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan
directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio
mezclada y suelda entre s los granos de hierro puro. A continuacin se corta el hierro en
piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calientan hasta la temperatura de
soldadura y se laminan para formar una sola pieza. A veces se repite el proceso de
laminado para mejorar la calidad del producto.
La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un
convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele prepararse fundiendo mineral de
hierro, residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro
fundido, que lleva disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que
contiene la escoria fundida, el metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el
gas disuelto. La fuerza ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas diminutas
que son ms pesadas que la escoria y se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se
aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas producidas en un horno de
pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la cuchara se retira la
bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno de
pudelizacin.
12.
CLASIFICACIN DEL ACERO
1.

Aceros al carbono

Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60%
de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas,
carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

2.

Aceros aleados

Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros

elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros
al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y
ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
3.
Aceros de baja aleacin ultrarresistentes

Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin
pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que
sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de
acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad
se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas
pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios.
4.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la
humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y
tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o
para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo
de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
5.
Aceros de herramientas

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte
y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen
volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad.

13.
ESTRUCTURA DEL ACERO

Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas

dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes
del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias:
ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades
de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con
el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es
una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura
caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos
componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente
depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en
carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el
acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con
cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la
temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de
aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de
disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la
austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la
austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar
a la ferrita pero con carbono en disolucin slida.
14.
TRATAMIENTO TRMICO DEL ACERO

El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en

calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre
los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con rapidez sumergindolo en agua o aceite. Estos
tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones
internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en
volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y
resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad,
tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que
a su vez determinan las propiedades fsicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima fase del
enfriamiento, y que la transformacin se ve acompaada de un cambio de volumen que
puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido. Se han desarrollado tres
procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado,
el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que
empieza a formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el
martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento que el templado

prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza una

temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja enfriar el acero en
aire a lo largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita, que en la
mayora de los aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente. En el
austemplado, el acero se enfra en un bao de metal o sal que se mantiene a la
temperatura en que se produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao
hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final.
Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la
cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al
calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el
acero y aumentan su contenido en carbono o forman nitruros en su capa superficial. En
la carburizacin la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbn vegetal,
coque o de gases de carbono como metano o monxido de carbono. La cianurizacin
consiste en endurecer el metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formar
carburos y nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin
especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros de
aleacin.
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En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no
de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden
regular ms estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de
oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones
se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases
de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo
que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en
todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de
chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque
su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se
aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero
refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del
metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico
hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente
electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el
producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno
elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.

8.
PROCESOS DE ACABADO

Laminado en caliente y colada continua

Laminado en caliente y colada continua
La colada continua (derecha, flechas rojas) es un mtodo de trabajar el acero que
transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El metal al rojo blanco
se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillos refrigerados por
agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero. Sin
embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas azules) sigue siendo el
principal mtodo de trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de
acero que se recalientan en un foso de termodifusin. El acero pasa por una serie
de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando
progresivamente. Por ltimo, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros
lugares para su procesado.
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Tamao completo
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales
(rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las
instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro
modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina
y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos
colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia
entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de
laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin
transversal correcta. Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en
H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada.

Lingote al rojo vivo

Lingote al rojo vivo
Este lingote, al rojo vivo y maleable por la elevada temperatura del foso de
termodifusin, es extrado del mismo para ser procesado. Al ser trabajado y
recalentado, el acero se hace ms resistente.
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Tamao completo
Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero
delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con
anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero
antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de ms
de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su
espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de
laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde,
aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la
chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos
verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos
de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola
mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la
chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre
una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas
individuales. Una forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer
pasar por los rodillos planchas de menor espesor. Con los mtodos convencionales de
fundicin sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir
planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con
un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado
en bruto.
Otro procedimiento para dar forma al acero es el de mecanizacin por mquinas
herramientas. El proceso de mecanizado del acero est basado en dar forma y
dimensiones precisas mediante herramientas de corte mientras que la pieza est
sometida a una rotacin (principio de funcionamiento del torno) o al revs, es decir, gira
la herramienta y la pieza a mecanizar est fija o se desplaza linealmente. Este proceso

suele estar refrigerado en el punto de corte entre la pieza y la herramienta debido al gran
desprendimiento de calor que se produce.
9.

TUBOS

Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma
cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los
bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn
el dimetro externo del tubo. La presin de los rodillos es suficiente para soldar los
bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar
entre un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barra metlica con
punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los
rodillos forman el exterior.
10.

HOJALATA

El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada que se emplea

para la fabricacin de latas y envases. El material de las latas contiene ms de un 99%
de acero. En algunas instalaciones, las lminas de acero se pasan por un bao de estao
fundido (despus de laminarlas primero en caliente y luego en fro) para estaarlas. El
mtodo de recubrimiento ms comn es el proceso electroltico. La chapa de acero se
desenrolla poco a poco de la bobina y se le aplica una solucin qumica. Al mismo
tiempo se hace pasar una corriente elctrica a travs de un trozo de estao puro situado
en esa misma solucin, lo que hace que el estao se disuelva poco a poco y se deposite
sobre el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estao basta para recubrir 20
metros cuadrados de acero. En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado
en fro antes de recubrirla de estao, lo que aumenta la resistencia de la chapa adems
de su delgadez. Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las
ordinarias, pero contienen menos acero, con lo que se reduce su peso y su coste.
Tambin pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadsima lmina de acero
estaado sobre papel o cartn.
Otros procesos de fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de troqueles.
11.
HIERRO FORJADO

El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida como hierro
forjado se diferencia con claridad de otras formas de fabricacin de acero. Debido a que
el proceso, conocido como pudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible
producir hierro forjado en grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con
convertidores Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir un volumen
mayor de hierro forjado.

Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales,

debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo
contenido en carbono, con menor costo de produccin y calidad ms uniforme.
El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de
poca altura y un crisol cncavo en el que se coloca el metal en bruto, separado por una
pared de la cmara de combustin donde se quema carbn bituminoso. La llama de la
cmara de combustin asciende por encima de la pared, incide en el techo abovedado y
reverbera sobre el contenido del crisol. Cuando el horno ha adquirido un calor
moderado, el operario que maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta
de xido de hierro, por lo general hematites. A continuacin, el horno se carga con unos
250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha
fundido, y el operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de laminado,
mezclndolos con el hierro mediante una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor
parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el
fsforo. A continuacin se eleva un poco la temperatura del horno, y el carbono empieza
a quemarse formando xidos de carbono gaseosos. Segn se desprende gas, la escoria
aumenta de volumen y el nivel de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura
de fusin aumenta, y la carga se vuelve cada vez ms pastosa y vuelve a su nivel
anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga
con la barra para garantizar una composicin uniforme y una cohesin adecuada de las
partculas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de
unos 80 o 90 kg. Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan
directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio
mezclada y suelda entre s los granos de hierro puro. A continuacin se corta el hierro en
piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calientan hasta la temperatura de
soldadura y se laminan para formar una sola pieza. A veces se repite el proceso de
laminado para mejorar la calidad del producto.
La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un
convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele prepararse fundiendo mineral de
hierro, residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro
fundido, que lleva disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que
contiene la escoria fundida, el metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el
gas disuelto. La fuerza ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas diminutas
que son ms pesadas que la escoria y se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se
aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas producidas en un horno de
pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la cuchara se retira la
bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno de
pudelizacin.
12.
CLASIFICACIN DEL ACERO
1.

Aceros al carbono

Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60%

de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas,
carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.
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todos los derechos.