ACERO EN LA CONSTRUCCION

INTRODUCCIÓN

HISTORIA
Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000
a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían
hacia el 1.000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante
tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro se clasificarían en la actualidad
como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y
carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa
esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se
golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se
incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del
horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después
para fabricar acero.

el proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico henry
bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. desde la década de
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de
chatarra. sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para
producir acero a partir de mineral de hierro.

Generalidades

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo
de material, una simbólica y otra numérica.
La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o
tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación. En
este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta
dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una
clasificación según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad. También se
pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere,
atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.

En los siguientes apartados de este tutorial, se pretende exponer los distintos criterios de
clasificación antes mencionados.

Por último, reseñar que la información incluida en este tutorial se complementa con el Tutorial
nº 100 Características mecánica del acero, donde se incluyen datos y propiedades mecánicas
de los distintos tipos de aceros (resistencia, elasticidad, etc.) y que pueden ser consultados en
el siguiente enlace:

DESCRIPCIÓN DEL ACERO

Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está comprendido
entre 0,05 y 1,7 %.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y adaptable.

Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina la resistencia y la
trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo sus propiedades pueden ser
manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo
mecánico, o mediante aleaciones.

El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que el Hierro.

Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión. Posee la cualidad de ser
maleable, mientras que el hierro es rígido.

FABRICACIÓN DEL ACERO

Su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte
más tarde en Acero.

Los materiales básicos utilizados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como
combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los
óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

 La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde
a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza
se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición:

 92% de hierro
 3 o 4% de carbono
 0,5 a 3% de silicio
 0,25% al 2,5% de manganeso
 0,04 al 2% de fósforo
 Algunas partículas de azufre

El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el
hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. La parte inferior del horno está
dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. La
parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas
en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior
del horno.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido
precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para
quemar el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y
produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral.

Los altos hornos funcionan de forma continua.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno
presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él
para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta
temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras
impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.

 Presurización de los hornos:

Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del
interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. Esta técnica, llamada presurización, permite una
mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede
lograrse un aumento de la producción de un 25%.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un
carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. A continuación, el contenedor lleno
de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).

 Refinación del Arrabio:

 El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser
provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que
contiene menos de un 2% de carbono.

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de carbono)
gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2
gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono
del arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el
carbono mediante el proceso de oxidación.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO

 Acero al Carbono:

Los aceros al carbono forman más del 90% de todos los aceros. Contienen diversas cantidades
de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de  cobre. Entre los
productos fabricados con aceros al carbono encontramos la mayor parte de las estructuras de
construcción de acero.

 Acero Aleado:

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.

 Acero de Baja Aleación Ultrarresistente:

Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas
pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.

 Acero Inoxidable

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la

adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite
soportar temperaturas más altas. Los aceros aleados no sólo mejoran las propiedades físicas, sino
que también permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser
endurecido)
Norma tecnicas peruanas del acero
NTP 341.031 ACERO
Fierro Corrugado ASTM A615-GRADO 60
DENOMINACION: Fierro Corrugado ASTM A615-GRADO 60.

DESCRIPCION: Barras de acero rectas de sección circular, con resaltes Hi-bond de alta

adherencia con el concreto.

USOS: Se utilizan en la construcción de edificaciones de concreto armado de todo tipo: en

viviendas, edificios, puentes, obras industriales, etc.

NORMAS TECNICAS:
Composición Química, Propiedades Mecánicas y Tolerancias dimensionales:

- ASTM A615 Grado 60

- Norma Técnica Peruana 341.031 Grado 60.
- Reglamento Nacional de Edificaciones del Perú.

PRESENTACION: Se produce en barras de 9 m y 12 m de longitud en los siguientes diámetros: 6

mm, 8 mm, 3/8", 12 mm, 1/2", 5/8", 3/4", 1" , 1 3/8". Previo acuerdo, se puede producir en otros
diámetros y longitudes requeridos por los clientes.

continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más comunes,
según esta norma:
ACERO EN EL CONCRETO

Es conocimiento de todos que en un proyecto de construcción la unión o mezcla de varios

elementos es lo que permite lograr un objetivo concreto. En esta ocasión nos referimos

principalmente a los elementos estructurales formados por perfiles de acero que trabajan en

conjunto con elementos de concreto reforzado, con recubrimientos o rellenos de este material. Se

incluyen también a columnas compuestas, formadas por perfiles de acero, laminados o hechos por

secciones o placas, atornilladas o soldadas, o bien tubos o miembros de secciones transversales

huecas de acero, ahogados también en concreto. 

En esta combinación también encontramos vigas, trabes o largueros que interconectados, trabajan

en conjunto para lograr soportar una losa. Sistema de construcción basado en el diseño y

producción de componentes elaborados en serie en una fábrica fuera de su ubicación final, que

son trasladados y ensamblados en su posición definitiva tras una fase de montaje simple y precisa.

El

uso de estructuras mixtas en la construcción  es aplicable tanto en el caso de elementos

estructurales como en sistemas que están compuestos por piezas de acero y concreto reforzado

que trabajan juntos para resistir situaciones específicas. La característica fundamental que define a
 la construcción compuesta es la acción simultánea de dos materiales de características y

comportamiento totalmente diferentes.

Esta combinación tiene varias ventajas respecto a la construcción convencional en acero o

concreto. Entre estas ventajas se pueden mencionar:

o Optimización del material: Al complementar las ventajas del acero estructural y el

concreto reforzado se logran estructuras más ligeras, en las que todo el material se aprovecha

óptimamente.

oC l a r o s l i b r

mayores:  La alta relación resistencia/peso del acero combinada con la rigidez adicional
 proporcionada por el concreto reforzado permiten que para el mismo miembro estructural de acero,

el elemento compuesto cubra mayores claros que el elemento de acero estructural o de concreto

reforzado por separado.

o Mayor resistencia a la corrosión: El concreto reforzado, en el caso de elementos

estructurales consistentes en una sección de acero recubierta en concreto, constituye una

protección adicional a la corrosión. 

o Mayor resistencia a incendios: Actúa como protección contra el fuego y/o como disipador

de calor, y proporciona al elemento compuesto una mayor resistencia a altas temperaturas.

o Rapidez de construcción: Es posible avanzar con el montaje de la estructura de acero sin

necesidad de esperar el fraguado del concreto reforzado.

o Menor costo de construcción: Se logran excelentes  resultados en cuanto a tiempo de

entrega, además del posible ahorro de cimbra. Por otro lado, el uso de elementos de menor peralte
permite reducir la altura de los entrepisos, con el consiguiente ahorro en elementos no
estructurales y acabados.

 
 Sin embargo, existen una contra parte  en cuanto a desventajas en su uso:  

o Lograr que el concreto y el acero trabajen en conjunto requiere del uso de conectores
especiales y trabajo adicional.

o En la etapa de elaboración del proyecto, la resistencia  a la tensión del concreto agrega un

grado de complejidad a la hora de determinar la rigidez de los elementos estructurales.

o Durante la construcción, es necesario combinar dos especialidades (construcción en

concreto reforzado y construcción en acero) trabajando al mismo tiempo, lo que implica la

programación y ejecución de la obra.

El concreto funciona muy bien en compresión, pero tiene menos resistencia en tensión. Sin

embargo, el acero tiene una tensión muy fuerte, incluso cuando se usa sólo en cantidades

relativamente pequeñas. Los elementos compuestos de acero y concreto utilizan la resistencia a la

compresión del concreto junto con la resistencia a la tensión del acero, y cuando se unen, esto da

como resultado una unidad altamente eficiente y liviana que puede emplearse para grandes

estructuras como edificios y puentes

Las claves de la construcción con acero.

Disponibilidad y costo de los materiales
Es importante conocer la disponibilidad y el costo de los materiales básicos usados para las
estructuras y para los sistemas complementarios. En el caso de existir alternativas, hay que
verificar siempre la relación costo/beneficio de los sustitutos.

Ubicación de la obra y accesos

Las condiciones de las carreteras de acceso, las distancias que deben recorrerse, los materiales
disponibles en la región, las condiciones topográficas del terreno y su entorno, la disponibilidad de
energía para la obra, además de otras variables pueden definir el sistema estructural.

Posibilidad de adaptaciones y ampliaciones

Hay que identificar si en el corto o mediano plazo una obra tiene o no posibilidades de
adaptaciones, ampliaciones y hasta de desmontaje. Es importante definir un sistema estructural
que pueda acompañar esas modificaciones con pocos trastornos operacionales y menores costos
a largo plazo.

Mantenimiento y reparación
La vida útil de las estructuras implica un análisis detallado de todas las etapas del proceso
constructivo, y hoy los ingenieros, que ya piensan normalmente en el ciclo de vida de las
estructuras, están cada vez más conscientes de la necesidad de mantenimiento y se preparan para
hacer el monitoreo y mantenimiento preventivo y correctivo de las estructuras.

Desperdicio de materiales y mano de obra

Se sabe que es muy grande el desperdicio de materiales y de mano de obra en la construcción
convencional artesanal, y que la solución para reducir este desperdicio en las obras apunta a la
racionalización de la estructura y el empleo de materiales prefabricados. Se consigue así optimizar
todo el proceso de producción con un mejor aprovechamiento de los materiales y servicios y
reduciendo a prácticamente cero los índices de desperdicio.

Seguridad del trabajador

Las estructuras de acero, así como toda la construcción industrializada, incorporaron en los últimos
años muchas de las conquistas de la industria; quizá la más importante sea la reducción de los
índices de accidentes en obras, gracias a los esfuerzos de educación asociados a la utilización de
equipos modernos de protección individual.

Calidad
En la comparación entre sistemas no deben tomarse en cuenta solamente los costos relativos, sino
también la calidad de cada uno de esos sistemas. Los más caros pueden representar mejor calidad
y agregar algunas características importantes, aun cuando la diferencia sólo aparezca a mediano o
largo plazo.
DIAMETROS COMERCVIALES DEL ACERO

Tenemos aceros comercilaes de SIDERPERU y ACEROS AREQUIPA.

HABILITACION DEL ACERO EN LA CONSTRUCCION

Fierro Habilitado Y Colocado

El Fierro Habilitado y Colocado se ocupa del proceso completo de provisión e instalación del acero.
Con este servicio es posible integrar labores de diseño, producción, entrega y colocación del fierro
de construcción habilitado (cortado y doblado) en obra. Se orienta a facilitar las etapas de
planeación, programación y coordinación durante el desarrollo de cualquier proyecto de
construcción.

Asesoría técnico – comercial

LA EMPRESA cuenta con un equipo de ingeniería y asesores Técnico-Comerciales altamente

calificados en los procesos que involucra el Fierro Habilitado, brindando asesoría a sus clientes y
propiciando una adecuada decisión acorde con sus necesidades. Evaluación del proyecto: De
acuerdo a la variabilidad, complejidad, flujo de demanda y mix de diámetros; nuestros asesores
evalúan la viabilidad del suministro de Fierro Habilitado. Cotización individualizada: Acorde con la
evaluación previa, se ajusta a la naturaleza y necesidad de cada proyecto; garantizando al cliente
un verdadero compromiso y seriedad por parte de LA EMPRESA.

Ingeniería y despiece

Contamos con el soporte de una Oficina Técnica especializada en la Ingeniería de Detalle e

Instalación de armaduras para estructuras de concreto armado. Integrada a nuestras unidades de
Corte y Doblez, ésta permite brindarle al cliente Calidad y Velocidad de respuesta en la asistencia y
asesoramiento técnico. Compatibilización: Nuestra Oficina Técnica coordina con los profesionales
vinculados a la obra, avance de obra y las modificaciones en planos proporcionados por el cliente,
con la finalidad de anticipar el correcto suministro de Fierro Habilitado. Despiece y codificación:
Con la información de obra compatibilizada, se desarrolla la lista de Despiece y Codificación de
todos los elementos. Planos de instalación: Son el producto de esta interacción profesional, los
cuales muestran las piezas debidamente codificadas, la lista de despiece y cuadro de formas. Una
vez aprobados, se procede a programar la fabricación del Fierro Habilitado.

BENEFICIOS – VALOR AGREGADO GESTIÓN DEL PROCESO INTEGRAL

Al crear y modelar armaduras de acero detallado de las estructuras de un proyecto; permite

detectar incompatibilidades, modificaciones y alteraciones; todos estos errores quedan subsanados
desde el planeamiento del proyecto, por lo que su construcción se realiza de forma más rápida.

AHORRO. -Menor costo por tonelada de acero instalado al eliminar desperdicios de material por
traslapes y cortes.  Reducción de costos por mano de obra en la partida de acero.  Reducción
de costos por transporte, almacenamiento, inspección, inventarios, defectos y demoras en la
habilitación del acero.

MAYOR PRODUCTIVIDAD. - El cliente recibe el Fierro Habilitado listo para su instalación y en el

momento indicado, mejorando su eficiencia y rendimiento diario, que repercute en los tiempos de
ejecución de la obra.

ELIMINACIÓN DE ZONA DE ACOPIO Y TRANSFORMACIÓN. - Proporcionando mayor espacio de

trabajo y orden.

REDUCCIÓN DE ACCIDENTES. - Por la disminución en la manipulación del fierro en obra.

CALIDAD CERTIFICADA. - garantiza la entrega del producto requerida en los plazos fijados.  El
sistema de gestión de calidad para el Fierro Habilitado y que cuenta con la certificación de ISO
9001.

RECUBRIMIENTO DEL ACERO EN EL CONCRETO

Recubrimiento
Es el concreto que separa al acero del medio externo y evita que entre en contacto con el agua, la
humedad o el fuego. Es importante porque protege el acero.

Se debe tomar en cuenta que este recubrimiento se mide desde la cara exterior del estribo*. A
continuación, se presenta un cuadro resumen con los recubrimientos:
 El recubrimiento para la vivienda construida con muros portantes de ladrillo.

TRASLAPES Y EMPALMES DEL ACERO

Los refuerzos que se colocan en las estructuras de concreto no son siempre continuos, muchas
veces se tienen que unir las barras para alcanzar la longitud necesaria.

Cuando actúa una fuerza, el traslape de las barras resistirá debido a que toda su longitud está
embebida en concreto, es decir hay adherencia entre ambos materiales. Es necesaria una longitud
mínima de traslape que asegure que lo anterior se cumpla, y por lo tanto, la estructura pueda
resistir la fuerza que se le aplique

La longitud de empalme* variará de acuerdo con el diámetro de la barra, de la ubicación del

empalme, de la resistencia del concreto y del tipo de elemento (columna o viga). Estas longitudes
son dimensiones mínimas que deben cumplirse, pudiendo ser mayores.

Longitud de empalme en columnas:

Cuando se empalma una columna, lo ideal es hacerlo en los dos tercios centrales (empalme A).
Sin embargo, a veces se empalman en la parte inferior de la columna (empalme B y C), lo que no
es recomendable ya que debilita esa sección. En el caso que se hagan los empalmes B ó C, la
longitud de empalme deberá aumentar.

A continuación se detallan cada uno de estos casos:

Empalme A: Las barras se empalman en los dos tercios centrales de la columna y alternadas.
Este caso es el más recomendable (ver figura 48).

Empalme B: Las barras se empalman alternadas en la parte inferior de la columna. Al realizar este
tipo de empalme, se debe aumentar la longitud del empalme tipo A en 30%.
Empalme C: Las barras se empalman sin alternar en la parte inferior de la columna. Al realizar
este tipo de empalme, se debe aumentar la longitud del empalme tipo A en 70%.

Longitud de empalme en vigas:

El acero superior debe empalmarse en el centro de la viga; y los inferiores, cerca de los extremos.
En el caso de usar los empalmes tipo B ó C, se debe aumentar la longitud del empalme obtenida
para el tipo A en un 30% y 70% respectivamente.
ACEROS A TRACCION EN LA COSNTRUCCION

Los esfuerzos son la evaluación de una intensidad de fuerza interna de un cuerpo cuando es
sometido a la acción de una o varias fuerzas externa.

El esfuerzo de tracción al igual que el esfuerzo de compresión es resultante de accionar dos

fuerzas que actúan en la misma dirección en sentido contrario, en la tracción produce un
alargamiento del material, hasta el punto de su fluencia o plasticidad del material.

ACEROS A COMPRECION EN LA CONSTRUCCION

EL esfuerzo de compresión es resultante de accionar fuerzas que actúan en la misma dirección en

sentido contrario, produciendo que el material reduzca su longitud y sufra deformaciones.