Universidad Nacional Del Callao

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y DE ENERGÍA
“PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

METODOLOGÍA: OPTIMIZACIÓN DE PLANES DE
MANTENIMIENTO (PMO) PARA INCREMENTAR LA
CONFIABILIDAD DE LA FLOTA DE CAMIONES 797F DE
MINERA CHINALCO PERU”
TESIS PARA OPTAR EL GRADO DE MAESTRO
NOEL MALDONADO AYMACHOQUE
Callao, 2019
PERÚ
DEDICATORIA
Este trabajo esta dedico a mi Madre, A mi
esposa Cynthia e hijos Cielo, Yerik y Brisa por
apoyarme constantemente en este objetivo de
la culminación de la Maestría, así como
también el comprender todos los fines de
semana el no poder estar con ellos por la
maestría.
AGRADECIMIENTO
Deseo agradecer a la Universidad del Callao
(UNAC) especialmente a la Facultad de
Ingeniería Mecánica y Energía (FIME) por
darme la oportunidad de nuevos conocimientos
de la Maestría de Gerencia de Mantenimiento
así como también a cada profesor y asesor que
ayudaron a culminar el presente trabajo.

INDICE
Indices de Tabla ................................................................................................ 5
Índice de Figuras ............................................................................................... 6
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 9
I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 11
1.1 Descripción de la situación problemática ............................................ 11
1.2 Formulación del problema ................................................................... 18
1.2.1 Problema general ............................................................................. 18
1.2.2 Problemas específicos...................................................................... 18
1.3. Objetivos................................................................................................ 18
1.3.1 Objetivo general ............................................................................... 18
1.3.2 Objetivos específicos ........................................................................ 18
1.4. Limitantes de la investigación ............................................................. 19
1.4.1. Teórica ............................................................................................ 19
1.4.2. Temporal ......................................................................................... 19
1.4.3. Espacial ........................................................................................... 19
II MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 20
2.1 Antecedentes: Internacional y nacional ................................................... 20
2.1.1 Nacional ....................................................................................... 20
2.1.2. Internacional ................................................................................. 26
1
2.2 Bases Teóricas ....................................................................................... 32
2.2.1. Camiones mineros: Gigantes en tamaño y relevancia ..................... 32
2.2.2. Mantenimiento Preventivo ............................................................... 35
2.2.3. ¿Qué es el PMO y para que nos sirve? ....................................... 35
2.2.4. Pasos del PMO................................................................................ 38
2.2.5. Implementando un Programa de PMOptimisation exitoso ............... 46
2.2.6. ¿Cómo y por qué PMO es más rápido que RCM? ........................ 51
2.2.7. PMO es seis veces más rápido que RCM .................................... 54
2.2.8. Fortalezas y Beneficios de PMO comparado con RCM ................ 55
2.2.9. Debilidades del PMO .................................................................... 57
2.2.10. Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE) ........................ 57
2.2.11. ¿Cómo realizar un Análisis de Modo de Falla y Efecto - AMFE? .. 59
2.2.12 Confiabilidad ................................................................................... 62
2.3 Conceptual.......................................................................................... 62
2.4. Definición de términos básicos............................................................ 62
III. HIPÓTESIS Y VARIABLES .................................................................... 64
3.1. Hipótesis ............................................................................................. 64
3.1.1. Hipótesis General ......................................................................... 64
3.1.2 Hipótesis Específica ..................................................................... 64
3.2. Definición conceptual de variables ......................................................... 64
3.2.2. Variable dependiente: ......................................................................... 65
2
3.2.1. Operacionalización de variable ..................................................... 66
IV. DISEÑO METODOLÓGICO ................................................................... 67
4.1 Tipo y diseño de investigación ............................................................ 67
4.2 Método de Investigación ..................................................................... 68
4.3 Población y Muestra ........................................................................... 68
4.4 Lugar de estudio ................................................................................. 69
4.5 Técnicas e instrumentos para la recolección de la información ........... 70
4.6. Análisis y procesamiento de datos ...................................................... 70
4.7 Plan de Mantenimiento – Antes del PMO ............................................... 71
V. RESULTADOS .......................................................................................... 80
5.1. Plan de Mantenimiento de Camiones 797F con PMO ............................ 80
5.2. Resultados descriptivos ......................................................................... 85
5.3. Resultados Inferenciales ........................................................................ 86
5.4. Otro tipo de resultados........................................................................... 89
VI DISCUSIÓN DE RESULTADOS .................................................................. 90
6.1. Contrastación y demostración de la hipótesis con el resultado .............. 90
6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares ................ 90
6.3. Responsabilidad ético de acuerdo al reglamento vigente ...................... 92
VII CONCLUSIONES ....................................................................................... 93
VIII RECOMENDACIONES .............................................................................. 94
IX REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................. 95
3
X REFERENCIAS WEB ................................................................................... 97
XI ANEXOS ..................................................................................................... 98
11.1. Ficha técnica de camión 797F ......................................................... 98
11.2. Matriz de consistencia ................................................................... 102
11.3. Instrumentación de recolección de datos ....................................... 103
11.4. Validación de expertos ....................................................................... 105
4
Índices de Tabla
Tabla 2-1 Modo de Falla de las tareas ............................................................. 40
Tabla 2-2 Racionalización y Revisión del FMA ................................................ 41
Tabla 2-3 Ilustración del Paso 4 ....................................................................... 42
Tabla 3-1 Operacionalización de Variables ...................................................... 66
5
Índice de Figuras
Figura 1-1 Anuario Minero 2017....................................................................... 12
Figura 1-2 Participación de la Inversión en Proyectos según mineral .............. 13
Figura 1-3 Precio del Cobre ............................................................................. 13
Figura 1-4 MTBF 797F - 2017 .......................................................................... 15
Figura 1-5 MTTR 797F - 2017 ......................................................................... 15
Figura 1-6 Disponibilidad 797F - 2017 ............................................................. 16
Figura 2-1 Camión 797F .................................................................................. 34
Figura 2-2 Componentes Mayores 797F .......................................................... 34
Figura 2-3 Ciclo Vicioso de Mantenimiento Reactivo ....................................... 36
Figura 2-4 Pasos del PMO ............................................................................... 38
Figura 2-5 Fuentes de Mantenimiento Preventivo ............................................ 39
Figura 2-6 Comparación de costos, tiempos y beneficios de RCM y PMO ....... 52
Figura 2-7 Definición de tarea usando PMO .................................................... 53
Figura 2-8 Definición de tarea usando RCM .................................................... 53
Figura 2-9 Plan de Mantenimiento - RCM/PMO ............................................... 55
Figura 2-10 AMFE - Orígenes .......................................................................... 58
Figura 2-11 Formato AMFE ............................................................................. 60
Figura 4-1 Jerarquía de Equipos de la Flota 797F - SAP PM - MCP ................ 69
Figura 4-2 Distribución de tareas por recurso .................................................. 79
Figura 5-1 MTBF - Resultado 2017 - 2018 ....................................................... 85
Figura 5-2 Gráfico de comparación de MTBF - Camiones 797F ...................... 86
Figura 5-3 Prueba de Normalidad de MTBF 2017-2018................................... 87
Figura 5-4 Prueba T-Student ........................................................................... 88
6
RESUMEN
En el rubro minero del mundo el área de mantenimiento representa un porcentaje
alto de los costos operativos (32%), por lo tanto, cualquier optimización en la
gestión de mantenimiento representa la optimización de la organización.
Esta investigación titulada: “Plan de Mantenimiento basado en la metodología
Optimización de Planes de Mantenimiento (PMO) para incrementar la
confiabilidad de la flota de camiones 797F de Minera Chinalco Perú”, tiene como
objetivo Desarrollar el Plan de Mantenimiento para incrementar la confiabilidad
de los camiones 797F.
La investigación aborda la problemática ocurrida en los camiones mineros 797F
los cuales tienen su centro de operación en la mina Toromocho, se ubica a 4,500
m.s.n.m al este de Lima, distrito minero de Morococha, provincia de Yauli, Junín.
El contexto operación de la Mina Toromocho es muy complicado para los
equipos de acarreo, de los camiones 797F, se presenta problemas con la
confiabilidad de los camiones 797F afectando la producción de cobre fino.
En la presente investigación se modificó los planes de mantenimiento y las
cargamos en el sistema de gestión de mantenimiento “SAP”. Se programa y
ejecuta las actividades del nuevo plan de Mantenimiento, se tiene como
resultado el incremento de la confiablidad. El Tiempo Medio entre Fallas del 2017
fue de 21.35 Hrs y se incrementó a 34.73 Hrs con lo cual se redujo las paradas
de los camiones por falla, se tuvo mayor tiempo operativo, mayor tonelaje
movido, mayor mineral procesado y mayor producción de cobre fino.
Palabras Claves: Plan de Mantenimiento, Confiabilidad, Disponibilidad
7
ABSTRACT
In the world mining sector, the maintenance area represents a high percentage
of operating costs (32%), therefore, any optimization in maintenance
management represents the optimization of the organization.
This research entitled: “Maintenance Plan based on the Maintenance Plan
Optimization (PMO) methodology to increase the reliability of the 797F fleet of
Minera Chinalco Peru trucks”, aims to Develop the Maintenance Plan to increase
the reliability of the 797F trucks.
The investigation addresses the problem that occurred in 797F mining trucks,
which have their operation center at the Toromocho mine, located 4,500 m.s.n.m
east of Lima, the mining district of Morococha, Yauli province, Junín. The
operating context of the Toromocho Mine is very complicated for hauling
equipment, 797F trucks, problems with the reliability of 797F trucks are presented
affecting the production of fine copper.
In the present investigation the maintenance plans were modified and we loaded
them into the “SAP” maintenance management system. The activities of the new
Maintenance plan are programmed and executed, resulting in increased
reliability. The Average Time Between Failures of 2017 was 21.35 Hrs and
increased to 34.73 Hrs, which reduced truck stops due to failure, had longer
operating time, greater tonnage moved, more processed ore and higher
production of fine copper.
Keywords: Maintenance Plan, Reliability, Availability
8
INTRODUCCIÓN
La presente investigación se refiere a la implementación del Plan de
Mantenimiento preventivo basado en la Metodología PMO (Planned
Maintenance Optimization) de los camiones 797F Caterpillar de la minera
Chinalco Perú.
Capítulo I - Planteamiento del Problema, se hace referencia al análisis del macro
entorno y micro entorno del rubro de la minería y producción de cobre, asimismo
se detalla la importancia de la disponibilidad de los camiones 797F en las metas
de producción de mineral movido el cual afecta las toneladas de cobre fino,
producto final de la empresa minera Chinalco Perú. Se realizó un cálculo de
perdida para la empresa por cada 0.01% de disponibilidad de los camiones 797F,
se realiza la formulación del problema general y específicos de las cual
generamos el objetivo general y objetivos específicos.
Capítulo II – Marco teórico, se hace referencia tesis nacionales e internacionales
de implementaciones similares del PMO para tomar como referencia para el
presente proyecto de investigación. Realizamos el marco teórico del PMO
(Planned Maintenance Optimization) de acuerdo a trabajos de investigación.
Detallamos los 9 pasos a seguir para la implementación del PMO así como las
ventajas y desventajas de la metodología.
Capítulo III – Hipótesis y variables, se hace referencia a la hipótesis general y
específicas de acuerdo a los objetivos definidos en el Capítulo I. definimos la
variable dependiente e independiente del presente proyecto de investigación,
9
finalmente realizado la operacionalización de las variables, relacionando sus
dimensiones e indicadores.
Capítulo IV – Diseño metodológico, se ha referencia la metodología que se
realizará para el presente proyecto de investigación. El diseño de la investigación
será aplicado, método de investigación experimental. En el presente capitulo
detallaremos la población, lugar de estudio y técnicas de recolección de datos.
Capítulo V – Resultados, se hace referencia de los resultados obtenidos con la
metodología de la implementación del PMO para mejorar la confiabilidad, se
validó la normalidad de los datos obtenidos en el periodo 2018.
Capítulo VI – Discusión de resultados, se hace referencia a la contrastación de
la hipótesis con los resultados obtenidos.
Capítulo VII – Conclusiones, se hace referencia a las conclusiones una vez
implementado el PMO en la flota 797F.
Capítulo VIII – Recomendaciones, se hace referencia a las recomendaciones
una vez implementado el PMO, se recomienda la implementación en las otras
flotas de la Minera Chinalco Perú S.A.
El presente proyecto de tesis detalla y valida la implementación del PMO
(Planned Maintenance Optimization) para los camiones 797F Caterpillar de la
Minera Chinalco Perú con la finalidad de incrementar la confiabilidad y como
consecuencia asegurar la producción de toneladas finas de cobre.
10
I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Descripción de la situación problemática
En el mundo globalizado el mercado de metales se ha visto afectado por la
reducción de los precios. El cobre está pasando una coyuntura especial con
referencia al precio. Actualmente el precio del cobre está oscilando entre USD1.9
a USD2.1 la libra de cobre. Por lo cual las empresas mineras de cobre se están
viendo afectada en su margen de ganancia asimismo poniendo en riesgo su
operatividad.
El cobre es un metal de color rojizo que tiene la capacidad de transportar
electricidad y calor. Se encuentra en la naturaleza combinado con otros metales
como el oro, la plata y el plomo. El cobre es el metal usado para toda clase de
procesos industriales, desde la construcción de una vivienda hasta la
manufactura de los aparatos tecnológicos más sofisticados. El cobre es utilizado
en el cableado de edificaciones, tuberías de agua y de gas. También se emplea
en la generación de distribución eléctrica por ser un excelente conductor. Se
emplea en los motores de diferentes medios de transporte como aviones, barcos,
trenes y automóviles. En la dieta humana se debe ingerir cobre para prevenir la
anemia y la fragilidad ósea. Es un componente de las piezas de varios aparatos
electrónicos, como por ejemplo la computadora.
Perú es el segundo mayor productor de cobre del mundo debido a que produce
2.5 millones de toneladas métricas por año.
11
Figura 1-1 Anuario Minero 2017
Fuente: MINEM
La mayor participación de las inversiones de proyectos mineros en el Perú es del
cobre. La minería es la columna vertebral de la economía del Perú teniendo en
cuenta que las regiones donde se realiza la actividad extractiva del mineral se
benefician con la transferencia del canon minero, el incremento de las
exportaciones mineras significa una expansión del PBI (Producto Bruto Interno).
12
Figura 1-2 Participación de la Inversión en Proyectos según mineral
Fuente: MINEM
Actualmente el precio del cobre llego a su nivel más bajo con respecto desde el
2011 al cotizarse en USD2.18 la libra como indica la figura 1-2, de acuerdo al
panorama negativa que se tiene el mercado de china.
Figura 1-3 Precio del Cobre
Fuente: www.kitco.com
13
En toda operación minera, la continuidad de las operaciones: traslado de mineral,
procesamiento de mineras es vital para su desarrollo. Por lo que toda mina debe
asegurar los recursos para la continuidad, siendo uno de ellos el mantenimiento
de sus equipos, asegurando la disponibilidad y confiabilidad requerida para la
producción de su mineral.
Como consecuencia, el mantenimiento de equipos se ha convertido en la
actualidad en una especie de servicio permanente, incorporado a las labores
cotidianas de las operaciones de la empresa y cuya gestión corre paralela a la
actividad productiva en sí misma, por lo que, como tal, requiere de la máxima
atención para mejorar los procesos productivos.
La empresa Minera Chinalco Perú deberá asegurar el cumplimiento de la
disponibilidad comprometida de los camiones 797F, para asegurar el
cumplimiento de la producción de toneladas movidas como consecuencia la
producción de cobre fino, por tal motivo debemos mejorar la confiabilidad de
dicha flota.
La flota de acarreo consta de 29 Camiones 797F Caterpillar. Los indicadores de
confiabilidad también no llegaron a la meta, como consecuencia la disponibilidad
estuvo por debajo de lo comprometido
14
Figura 1-4 MTBF 797F - 2017
Fuente: Elaboración Propia
Figura 1-5 MTTR 797F - 2017
15
Los camiones al no ser muy confiables como consecuencia no se puede cumplir
con la disponibilidad de los camiones 797F del año 2017, siendo 80.9%.
Figura 1-6 Disponibilidad 797F - 2017
16
Los 29 camiones 797F están dedicados exclusivamente al movimiento de
mineral que es transportado a Chancado Primario, por lo tanto, al tener menor
transporte de mineral se tiene menor mineral para los molinos y celdas de
flotación como consecuencia menor producción de cobre fino, de acuerdo a las
toneladas movidas por hora de los camiones 797F y los ratios de recuperación,
ley se realizará un estimado del perdida de la empresa. Se expresará el monto
de venta que se pierde por 1 hora de camión 797F parado por falla.
Datos:
Toneladas Movida x Hora: 700Toneladas
Las Toneladas movidas pérdidas por cada hora de equipo parado por falla de los
camiones 797F Caterpillar representa 4.20 Toneladas de Cobre fino.
Considerando el precio de Venta de toneladas de cobre fino a USD 5,000 por lo
tanto se dejaría de vender USD 5,000 x 4.20 = USD 21,016.
17
1.2 Formulación del problema
1.2.1 Problema general
¿Cómo el Plan de mantenimiento basado en la metodología Optimización de
Planes de Mantenimiento (PMO) permite incrementar la confiabilidad de la flota
de camiones 797F de Minera Chinalco Perú?
1.2.2 Problemas específicos
 ¿Cómo Desarrollar el FMA (Failure Mode Analysis) del plan de
mantenimiento actual de los camiones 797F Caterpillar?
 ¿Cómo actualizar el plan de mantenimiento de la flota de camiones en el
sistema de gestión SAP PM?
 ¿Cómo ejecutar los trabajos de los camiones 797F Caterpillar del Plan de
Mantenimiento basado en el PMO?
1.3. Objetivos
1.3.1 Objetivo general
Implementar el Plan de mantenimiento basado en la metodología Optimización
de Planes de Mantenimiento (PMO) que permite incrementar la confiabilidad de
la flota de camiones 797F de Minera Chinalco Perú.
1.3.2 Objetivos específicos
 Desarrollar el FMA (Failure Mode Analysis) del plan de mantenimiento
actual de los camiones 797F Caterpillar.
 Actualizar el plan de mantenimiento de la flota de camiones en el sistema
de gestión SAP PM.
18
 Ejecutar los trabajos de los camiones 797F Caterpillar del Plan de
Mantenimiento basado en el PMO.
1.4. Limitantes de la investigación
1.4.1. Teórica
La investigación se limita a aplicar la teoría de la Optimización de Planes de
Mantenimiento (PMO).
1.4.2. Temporal
La investigación abarca datos e información de los 29 camiones 797F Caterpillar
de la mina Toromocho – Minera Chinalco Perú, en el año 2017 y 2018.
1.4.3. Espacial
La investigación solo se limita a los 29 camiones 797F Caterpillar de la mina
Toromocho – Minera Chinalco Perú
19
II MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes: Internacional y nacional
2.1.1 Nacional
 (Mestas, 2018), presentó la investigación: “MODELO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA EQUIPOS
DE ELECTROFORESIS CAPILAR DE HOSPITALES DE LIMA”. Trabajo de
Grado de Magister. UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO.
Esta investigación tuvo como conclusiones,
 El modelo del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
equipos de electroforesis capilar que se obtuvo es muy importante para
aumentar la vida útil del equipo y es económicamente rentable.
 Para elaborar el modelo de un plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad, es muy importante el conocer el contexto operacional donde
esté trabajando un equipo ó máquina. Al identificar la experiencia del
operador se pudo determinar que se debe establecer capacitación a los
operadores y personal técnico con una periodicidad anual y en forma
permanente para asegurar que el equipo sea correctamente operado y
mantenido.
 Al elaborar el mantenimiento centrado en la confiabilidad se concluye que es
una metodología que se puede desarrollar y aplicar a cualquier tipo de
instalación donde exista un equipo y/o máquina de cualquier rubro: industrial,
minero, biomédico, etc.
 Luego de elaborar el mantenimiento centrado en la confiabilidad se debe
realizar y supervisar el desarrollo de las actividades de mantenimiento
20
preventivo y predictivo que resultaron de la hoja de información y hoja de
decisión del mantenimiento centrado en la confiabilidad.
 El conocer la data registrada en el equipo de electroforesis capilar es muy
importante para verificar la disponibilidad del equipo y que sirve como un
indicador de cómo se viene trabajando el equipo.
Análisis: La investigación desarrolla el mantenimiento centrado en la
confiabilidad para equipos electroforesis capilar de hospitales de Lima, se
demuestra que el elaborar los planes de mantenimiento mediante la metodología
RCM incrementa la vida útil de los equipos, se debe realizar seguimiento de los
planes de mantenimiento sean ejecutados.
 (Palomares, 2015), presentó la investigación: “IMPLEMENTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) AL
SISTEMA DE IZAJE MINERAL, DE LA COMPAÑÍA MINERA MILPO,
UNIDAD - EL PORVENIR”. Trabajo de Grado de Magister. UNIVERSIDAD
NACIONAL DE INGENIERÍA.
 La confiabilidad del Sistema de Izaje logró alcanzar el objetivo de
incrementar el MTBF entre 100-120 horas sin fallas en el Sistema de Izaje
y encontrando una frecuencia adecuada para realizar el mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivos programados de los equipos.
 Luego de haber realizado el análisis de criticidad en los activos que
conformar el sistema de izaje mineral, se identificó 8 activos críticos del
tipo A y 4 activos de criticidad media del tipo B. Ya con los activos del tipo
A identificados, se aplicó el estudio del LCC y solo 3 activos se
21
encontraban altamente críticos y en función a estos se desarrolló el RCM.
Es necesario mencionar que el costo de realizar RCM en activos es
altamente costoso a comparación de un mantenimiento convencional, por
ello se cumple el objetivo de encontrar solo los activos altamente críticos.
 El plan de mantenimiento desarrollado en base al RCM, ha mejorado el
intervalo de mantenimiento programado, considerando que antes se
intervenía 3 veces por semana y hoy solo se interviene 2 veces por
semana. El detalle de esta reducción se sostiene en realizar actividades
efectivas y necesarias para cada tipo (A, B y C) de activos que conforma
el sistema de izaje mineral.
 Luego de un año (2012) de aplicación del RCM se verifico que los costos
de mantenimiento se redujeron de $33000 a $22000 por mes (ver figura
4:1), con lo cual se alcanzó el objetivo específico de la investigación.
 Luego de aplicar el RCM se viene obteniendo a la fecha 8648.33
toneladas de mineral adicional por mes en comparación de años
anteriores a la implementación de la técnica. Esto se debe al incremento
del MTBF, el cual es directamente proporcional a la producción (ver figura
4:6). Es necesario mencionar que el $/ton en Cía. Minera Milpo Unidad
“El Porvenir” se encuentra en 4.90 $/ton, de donde se viene ahorrando
$42 379 mensuales y un acumulado anual de $ 508,551 en sobre
producción. Esto se logró por efecto de la aplicación del RCM al Sistema
de Izaje Mineral, el cual no es un objetivo de la investigación, pero es un
logro indirecto por efecto de la investigación realizada.
22
 Es fundamental compartir ideas de mejora continua con el personal
técnico y operador, debido que la implementación, sostenibilidad y
mantenimiento de lo planteado y ejecutado, fue manejable pues se les
veía motivados, escuchados, se sentían parte de la solución por la
experiencia que tienen y esto incrementaba el compromiso de los acuerdo
y avances que se sostenía con ellos.
 Las reuniones con las empresas especializas en forma directo, vía
telefónica y video conferencias, marco un avance significativo, por ser los
representantes de las marcas de los equipos y recomendaban los
mantenimientos correctivos y experiencias que habían tenido con sus
máquinas en otras partes del país y del mundo. Esto aunado con las
reuniones operativa ayudaron a mejorar muestro plan de mantenimiento
basado en la confianza.
Análisis: El estudio, recalca la importancia de la metodología RCM asimismo el
implementar RCM es altamente costoso a comparación de un mantenimiento
convencional. Es importante la priorización de los activos. La metodología del
PMO se basa en pasos del RCM y toma en consideración las actividades de
mantenimiento que se tiene actualmente en los activos. La implementación del
RCM incrementa la confiabilidad (MTBF).
23
 (Villacrez, 2016), presentó la investigación: “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN
DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA
CINEPLANET S.A.” Trabajo de Grado de Magister. UNIVERSIDAD
NACIONAL DE INGENIERÍA.
 La implementación de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa
Cineplanet S.A. consiguió mejorar la gestión del mantenimiento
generando orden y coordinación en los trabajos programados mes a mes
teniendo un cumplimiento superior al 95% de lo programado, tal cual lo
solicita el cliente interno revisando el presupuesto en base a las ventas.
 Tras la realizaron círculos de calidad en donde se establecieron feedback
de trabajos pendientes y mejoras que realizar, Ios propios técnicos de
mantenimiento fueron los encargados de liderar estas supervisiones,
además de tener una hoja de ruta de inspecciones con los cuales visaron
labores hechas, estos se reflejaron en la disminución en solicitudes de
atención respecto a inicios de año.
 Luego de organizar por sectores a los proveedores de servicios generales
los cuales nos atendieron día a día |as solicitudes, las atenciones en los
complejos disminuyeron a lo largo del proyecto en 6.57% teniendo una
mejor planificación y respuesta proactiva a los problemas, Ia percepción
de atención en los complejos fue alta y gratificante, los gerentes de cada
cine sintieron que esta ves si se les podía atender y anteponer a los
problemas.
24
 Se establecieron criticidades a nuestros sistemas y equipos, fueron 3
equipos críticos como los aires acondicionados, extractores de aire y
máquinas de Pop Corn, luego del trabajo logramos disminuir las
solicitudes de atenciones de estos equipos en conjunto en 17%, además
las respuestas en los cines fue más rápida debido al compromiso que
tuvieron nuestros proveedores.
 Los costos de mantenimiento presupuestado versus lo real fue superior
en 64%, tuvimos que realizar labores más profundas y detalladas,
invertimos para soluciones de raíz de problemas y en mejoras de los
sistemas de operación del cine tal es el caso de las luces led dentro de
salas. Las solicitudes disminuyeron es un reflejo de los buenos trabajos
que se estaban realizando.
 Se realizaron capacitaciones a los operadores de los equipos críticos, el
técnico de mantenimiento junto con el coordinador participaron en estas
charlas teniendo como objetivo la preservación del activo, se logró
disminuir las solicitudes de correcciones en los equipos críticos de
complejos a nivel nacional en 17%. También se enseñaron el uso de los
equipos de limpieza pero no se obtuvo las repuestas esperadas, los
trabajos de albañilería, carpintería y vidriería bajaron mínimamente debido
a los golpes y falta de cuidado en las aperturas del cine.
 No se realizó el presupuesto anual de mantenimiento en base en base a
las actividades que son necesarias para la operación del cine para el
2014, pero el ratio de mantenimiento de acuerdo al plan anual se mantuvo
debajo de la meta dada por la empresa en el acumulado nacional de
25
2.36% mejorando el objetivo operacional. Si quitamos el apalancamiento
de las ventas de los complejos nuevos tendríamos como resultado 2.55%
a nivel nacional, sea cualquier de las 2 maneras se esté por debajo de la
meta y objetivo propuesta por el área.
Análisis:
El estudio recalca la necesidad de un plan de mantenimiento preventivo para
mejorar la gestión de mantenimiento. El tener un plan de mantenimiento
preventivo en una organización optimiza los recursos así como el cumplimiento
de los trabajos.
2.1.2. Internacional
Existen publicaciones e investigaciones de otras universidades internacionales
que hacen referencia a la implementación del PMO, se indican son las
siguientes:
 (Villacís, 2017), presentó la investigación: “OPTIMIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO (PMO) DE LA CENTRAL DE GENERACIÓN
ELÉCTRICA CUYABENO BLOQUE 58”. Trabajo de Grado de Magister.
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
 Se han optimizado las tareas de mantenimiento de la Central de
generación Cuyabeno, aplicando la metodología PMO (Optimización del
mantenimiento Planificado)
 Se investigó la metodología PMO analizando las actividades desde el
actual programa de mantenimiento, lo cual permitió depurar las
26
actividades de un área del departamento de mantenimiento en particular,
realizadas en un equipo o planta, convirtiéndolo en un valor agregado
cuando se considera que algunas de las actividades son inefectivas o
poco eficientes y añadiendo otras que son necesarias para la buena
gestión del departamento de mantenimiento.
 Se ha realizado el análisis de modos de falla y se ha realizado su
respectiva clasificación en la matriz FMECA, sin encontrarse modos de
falla críticos.
 Se han analizado los índices se Confiabilidad, Disponibilidad y
mantenibilidad, logrando mejorar estos, aplicando la metodología PMO
 Se han generado nuevas Tareas Proactivas, principalmente en
componentes que no estaban ingresados al sistema informático, sino
como parte de los grupos electrógenos creando los planes y tareas para
estos, a fin de minimizar los efectos de falla y sus consecuencias.
 Se han consolidado todas las tareas y enviado al coordinador de
mantenimiento para su ingreso al sistema informático Máximo Oil&Gas, a
fin de que los planes ingresen de manera inmediata al programa de
mantenimiento.
 Luego de observar los resultados obtenidos se concluye que la táctica de
mantenimiento PMO es altamente efectiva en equipos que presentan
numerosos modos de falla y en donde la gran mayoría de estos suelen
ser aleatorios.
 El PMO, al igual que RCM, tiene en cuenta criterios como el medio
ambiente, seguridad industrial y las pérdidas de producción, el número de
27
fallas que afectan directamente estos tres ítems elevan la criticidad del
equipo, además permite que se manejen de manera rápida y concisa.
 El PMO permite optimizar rápidamente los activos, mediante la
planificación eficaz de las paradas programada e intervención de los
equipos, permite además un buen manejo del presupuesto de
mantenimiento y una amplia cobertura sobre los equipos.
 El PMO maximiza el beneficio que puede lograrse con el uso del sistema
de gestión de activos EAM Máximo Oil&Gas, la revisión de las tareas y
frecuencias de mantenimiento se actualizan en el sistema y se optimizan
recursos
 El PMO no garantiza las cero ocurrencias de fallas evidentes simultaneas
(pero esto tampoco lo garantiza ninguna otra táctica de mantenimiento),
pero esto es lo que hace posible que esta táctica de mantenimiento sea
fácilmente ejecutable y rentable para las diferentes empresas.
 Se analizó indicadores de mantenimiento, observándose el mejoramiento
de los mismos en los dos últimos años.
Análisis:
De la presente tesis, tomamos como referencia la metodología para la validación
de la hipótesis, mediante el método t.student.
28
 (Villacrés, 2016), presentó la investigación: “DESARROLLO DE UN
PLAN DE MANTENIMIENTO APLICANDO LA METODOLOGÍA DE
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) PARA EL
VEHÍCULO HIDROCLEANER VACTOR M654 DE LA EMPRESA
ETAPA EP”. Trabajo de Grado de Magister. ESCUELA SUPERIOR
POLITÉCNICO DE CHIMBORAZO.
 El cálculo de la tasa de fallos se realizó en el vehículo hidrocleaner M654,
que fue el que presentó mayor número de fallos, en el año 2014, periodo
de estudio de esta investigación. El valor de la tasa de fallos, que se
determinó es de: λ𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑖ó𝑛 2014=11 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠/𝑎ñ𝑜.
 Previo el análisis de la aplicación de la metodología RCM, se
determinaron los equipos críticos del vehículo hidrocleaner M654,
resultando que existe un (1) solo equipo con riesgo alto, que es el chasis;
tres (3) equipos con riesgo medio alto (Motor de combustión interna,
Transmisión de potencia, Compresor de lóbulos); tres (3) equipos con
riesgo medio bajo y dos (2) equipos con riesgo bajo.
 En el proceso de aplicación de la metodología RCM, en base a los datos
registrados en el software SisMAC y con la participación del personal taller
automotriz se realizó el Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE) de
cinco (5) sistemas del vehículo hidrocleaner M654 (sistema de frenado,
eléctrico, dirección, suspensión, hidráulico). De este análisis se obtuvo
que el sistema eléctrico del chasis presentaba un fallo recurrente que
generó más de 890 horas calendario de parada, 215 horas de parada
29
operativa y un costo asociado de USD 19.688,58 para la empresa en el
año 2014.
 A través de la aplicación de la metodología RCM; se ha determinado el
plan de mantenimiento que permita la reducción de la tasa de fallos en los
componentes del chasis, que es el equipo crítico. Para 26 modos de fallo
analizados, se logró determinar una actividad preventiva para 22 de ellos
y para los 4 modos de fallo restantes se ha planificado actividades de
mantenimiento correctivo. Para el modo de fallo que generó la mayor
cantidad de horas de parada y de costos de mantenimiento, se corrigió
cambiando el cableado blindado y el módulo electrónico. Este plan de
mantenimiento, entró en vigencia a partir del primero de enero del año
2015.
 Luego de la aplicación del plan de mantenimiento a partir del año 2015 y
de haber ejecutado las actividades correctivas (determinadas a través de
la aplicación de la metodología RCM), se determinó que la tasa de fallos
se redujo de 11 a 6 fallos por año; esto representa una reducción del 45%
de la tasa de fallos en el nuevo periodo de analizado.
Análisis:
El presente trabajo ha determinado el plan de mantenimiento que permita la
reducción de la tasa de fallos en los componentes del chasis, que es el equipo
crítico.
30
 (Urrego, 2017), presentó la investigación: “ELABORACIÓN DE UN PLAN
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EQUIPOS DE LA LÍNEA
DE PERFORACIÓN DE LA EMPRESA CIMENTACIONES DE
COLOMBIA LTDA”. Trabajo de Grado de Magister. UNIVERSIDAD
SANTO TOMAS.
 De acuerdo entrevistas realizadas al personal de mantenimiento, y
teniendo en cuenta que el 70% de las paradas no programadas pudieron
evitarse a través de rutinas de mantenimiento preventivo se determinó
que los costos por mantenimiento pueden reducirse en un 32%
anualmente con la implementación de plan propuesto.
 Durante el avance de este documento se evidenció que la empresa se
encuentra en el momento justo para implementar el plan de
mantenimiento preventivo, debido a que el número de activos facilita la
sistematización de las operaciones y procesos relacionados.
 Conforme al resultado obtenido en el análisis de criticidad se evidencio el
estado de los equipos e impacto por la falta de mantenimiento, teniendo
repercusiones en los activos, en la producción, en el personal y al medio
ambiente.
 A través de los indicadores de mantenimiento definidos para la empresa
se puede monitorear y evaluar la eficacia del plan de mantenimiento
preventivo propuesto, así como la gestión de adquisición de repuestos y
el factor humano.
31
 La aplicación del ciclo PHVA en el plan de mantenimiento preventivo le
otorga flexibilidad y dinamismo, permitiendo su adaptación frente a los
cambios técnicos y económicos que puedan presentarse en la
organización.
Análisis:
La presente tesis demuestra que los planes de mantenimiento preventivo
debidamente implementados tienen impacto en la reducción de paradas de
equipos por fallas así como también en la optimización de costos de los planes
de mantenimiento.
2.2 Bases Teóricas
2.2.1. Camiones mineros: Gigantes en tamaño y relevancia
Los camiones mineros tienen la función trasladar el material extraído por los
equipos de carguío hacia un punto de destino de acuerdo al plan de minado.
Ventajas:
 Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer distancias entre 100 y
3,000 metros.
 Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales.
 Requieren de una infraestructura relativamente sencilla y poco costosa.
 Existen gran variedad de modelos, lo que permite emplear el que más se
adapte a las condiciones en que debe desarrollar la operación.
 Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte.
32
Desventajas
 Elevados costos de operación, que junto con el carguío pueden llegar al
60% del costo total de explotación.
 Disminuyen su rendimiento cuando aumenta la distancia de transporte.
 Requiere de gran cantidad de mano de obra especializada para la
operación y la mantención.
El camión que traslada mineral tiene un costo promedio US$ 4 millones, el tiempo
de fabricación y armado en la mina es al menos dos años. Su vida útil es de 15
años. Motivo por el cual la importancia del optimizar su mantenimiento.
33
Figura 2-1 Camión 797F
Fuente: Caterpillar
A continuación, se detalla los componentes mayores de un camión 797F
Caterpillar:
Figura 2-2 Componentes Mayores 797F
34
2.2.2. Mantenimiento Preventivo
“El mantenimiento preventivo es un requisito absoluto de la fiabilidad de los
activos y la gestión eficaz del costo del ciclo de vida de los activos. Una
organización de mantenimiento eficaz debe dedicar una parte de su fuerza
laboral, así como la planificación y apoyo de supervisión a la ejecución coherente
y oportuna de las actividades de mantenimiento preventivo” (Higgins, y otros,
2008 pág. 62)
“El programa de mantenimiento preventivo es la clave para cualquier intento de
mejorar el proceso de mantenimiento. Este programa reduce la cantidad de
mantenimiento de reactivos a un nivel que permite que las otras prácticas en el
proceso de mantenimiento sean efectivas” (Wireman, 2003 pág. 10)
2.2.3. ¿Qué es el PMO y para que nos sirve?
Estadísticas comparadas de encuesta sobre eficacia del mantenimiento en
procesos industriales, han demostrado que existen Problemas con la mayoría de
los programas de Mantenimiento Preventivo a pesar de que los responsables de
su administración cumplen estrictamente los calendarios y sus ejecuciones, tanto
en plantas, procesos y flotas de equipos.
En los programas de mantenimiento que no fueron definidos adecuadamente al
inicio de la operación, esta entre el 40% y 60% de las actividades de
mantenimiento preventivo no generan valor en la gestión de mantenimiento. De
acuerdo al análisis realizado de varios estudios de PMO son:
1. En las actividades definidas en el mantenimiento preventivo se tienen
tareas duplicadas.
35
2. Las frecuencias de las tareas de mantenimiento no son las adecuadas,
algunas se hacen frecuentemente y otras muy distante de la necesidad.
3. Algunas tareas no agregan valor a la salud del equipo sino que generan
gasto innecesario.
4. Algunas tareas se definen con frecuencia cuando realmente debería
basarse en la condición del equipo, modos de fallas.
Se presentan muchas fallas que son costosas y fácilmente han podido ser
prevenibles
Figura 2-3 Ciclo Vicioso de Mantenimiento Reactivo
Fuente: OCMS Latin America
Gracias a lo anterior, las organizaciones entran en el Ciclo Vicioso de
Mantenimiento Reactivo (ver Figura 2-3), esto genera un dilema para el
mejoramiento de la productividad, ya que por más que la planeación y la
programación sean perfectas, no ayudaran a mejorar un programa de
mantenimiento que por sí mismo es ineficiente. ¿Cómo trabajar con un programa
36
50% útil y 50% inútil con la esperanza de alcanzar el 100% de cumplimiento?.
Debemos tener cuidado, esto NO puede considerarse una buena gerencia de
activos!
Los estudios indican que se debe implementar un proceso que:
1. Pueda definir la mezcla apropiada entre mantenimiento preventivo,
predictivo y correctivo.
2. Pueda generar un programa de mantenimiento en donde las tareas y sus
frecuencias sean sólidas y aporten valor agregado.
3. Ofrezca diferentes opciones para la minimización o eliminación de fallas.
La recomendación, para implementar todas las estrategias es asegurar que las
decisiones se toman basadas en un análisis de RCM, realizado en la fase de
diseño de una planta nueva y para la planta en funcionamiento, PMO es el medio
para racionalizar todo el Mantenimiento Preventivo (PM) y así asegurar que
existe valor agregado y es costo efectivo para la organización.
El proceso de PMO consta de nueve pasos:
37
Figura 2-4 Pasos del PMO
2.2.4. Pasos del PMO
“Estos nueve pasos son significativamente diferentes de un análisis RCM
completo. Con RCM, la atención se centra en lo que podría suceder y en lo que
podría hacerse para mitigarlo. El enfoque aquí es racionalizar lo que ya está
sucediendo y se apoya en prácticas y experiencias existentes” (Levitt, y otros,
2009 pág. 168)
Paso 1 - Recopilación de Tareas
PMOptimisation inicia recopilando o documentando el programa de
mantenimiento existente (formal o informal) y subiéndolo a una base de datos.
Es importante entender que el mantenimiento lo realiza un grupo amplio de
38
personas, incluyendo los operadores. También es muy importante entender que
en la mayoría de organizaciones el PM se hace por iniciativa propia de los
técnicos o de los operadores y no existe documentación formal; cuando esta
situación se presenta simplemente se debe documentar lo que el personal ya ha
estado haciendo.
Es muy común que las organizaciones de mantenimiento tengan algún tipo de
PM, ya sea formal o informal; es raro encontrar organizaciones que no tengan
ningún tipo de PM.
Figura 2-5 Fuentes de Mantenimiento Preventivo
Paso 2 - Análisis de Modos de Falla (FMA)
39
En el Paso 2 se debe involucrar a todo el personal de la planta, se trabajara con
equipos multidisciplinarios quienes se encargaran de identificar para qué modos
de falla están enfocadas las tareas de mantenimiento.
Tabla 2-1 Modo de Falla de las tareas
Fuente: OCMS Latin America - Pag 12 – Diferencia entre PMO y RCM
Paso 3 - Racionalización y Revisión del FMA
Ordenando la información por Modos de Falla hace más fácil la identificación de
duplicación de tareas. La duplicación de tareas se presenta cuando al mismo
Modo de Falla se le aplican varias rutinas de PM por parte de las diferentes
especialidades, por parte de los operadores y por parte de los especialistas de
monitoreo.
En este paso el equipo de trabajo revisa los modos de falla resultado del FMA y
agrega aquellos modos de falla faltantes. La lista de los modos se elabora con
base en el historial de fallas, documentación técnica (usualmente diagramas de
tubería e instrumentación (P&IDs)) o simplemente con la experiencia del equipo
de trabajo. La Tabla 3 ilustra el resultado del Paso 3. Nótesela adición de la falla
“D”, la cual fue identificada durante el desarrollo de este Paso. La adición de la
40
falla D puede haber sido resultado de la revisión del historial de fallas y/o de la
documentación técnica.
Tabla 2-2 Racionalización y Revisión del FMA
Paso 4 - Análisis Funcional (Opcional)
La función que se pierde con cada falla se puede determinar en este Paso. Este
Paso es opcional y se justifica en caso de que se deban realizar análisis a
equipos bastantes críticos o muy complejos, en donde es esencial el
entendimiento detallado de todas las funciones del equipo para el aseguramiento
de un programa de mantenimiento sólido. Para aquellos equipos poco crítico o
sistemas simples, la identificación de las funciones agrega tiempo y costo, más
no beneficios tangibles.
41
Tabla 2-3 Ilustración del Paso 4
Paso 5 - Evaluación de Consecuencias
En este Paso cada modo de falla es analizado para determinar si las fallas son
ocultas o evidentes. Para aquellas fallas evidentes se realiza un análisis de
riesgos y consecuencias operacionales.
42
Paso 6 - Definición de la Política de Mantenimiento
La filosofía moderna de mantenimiento se basa en la premisa que “los programas
de mantenimiento exitosos se enfocan más en las consecuencias de las fallas
que en los activos en sí”.
En este Paso, cada modo de falla es analizado bajo los principios del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) y se establecen las políticas
nuevas o revisadas de mantenimiento haciendo evidente lo siguiente:
1. Los elementos del programa actual de mantenimiento que son costo
efectivos y los que no lo son, estos últimos deben eliminarse,
2. Que tareas serán más efectivas y menos costosas si fueran basadas en
condición, en lugar de llevarlas a falla y viceversa,
3. Que tareas no aportan beneficios y deben ser eliminadas del programa,
4. Que tareas serán más efectivas si se realizaran bajo diferentes rutinas,
5. Que fallas se manejaran mejor por medio del uso de tecnología avanzada
o simple,
6. Qué tipo de información se debe recolectar para predecir mejor el
comportamiento del equipo durante su ciclo de vida, y
7. Que fallas se deben eliminar con la ayuda de un Análisis de Causa Raíz
(RCA)
43
Paso 7 - Agrupación y Revisión
Una vez el análisis de las tareas haya finalizado, el equipo de trabajo establece
el método más eficiente y efectivo para administrar el mantenimiento de los
activos teniendo en cuenta limitantes de producción y otros. En este paso es
posible que haya transferencia de responsabilidades en la ejecución de las
tareas de PM entre los especialistas de mantenimiento y los operadores para
lograr eficiencia y ganancias en producción.
Paso 8 - Aprobación e Implementación
En este Paso, el resultado del análisis se presenta a la alta dirección para su
revisión y comentarios. El equipo de trabajo realiza la presentación usando los
reportes generados por el software de PMO2000TM, dicho software muestra de
forma detallada los cambios a implementar y su justificación.
Una vez se ha aprobado el programa, inicia la etapa más importante de
PMO2000TM, su implementación. La implementación es la etapa que consume
44
más tiempo y en que se pueden presentar más dificultades. Es importante ejercer
liderazgo y estar atento a los detalles para hacer de la implementación un éxito.
Las dificultades en la implementación se incrementan considerablemente en
organizaciones que cuentan con muchos turnos y en aquellas organizaciones
conservaciones.
Paso 9 - Programa Dinámico
Durante el desarrollo de los Pasos 1 al 9, el proceso de PMOptimisation ha
establecido una estructura racional y costo efectivo de PM. En el “Programa
Dinámico”, el plan de PM se consolida y se toma control de la planta, cuando se
remplaza el mantenimiento reactivo por uno planeado. De este punto en adelante
el mejoramiento puede acelerarse fácilmente y los recursos que se liberan
pueden enfocarse a corregir defectos de diseño o limitaciones inherentes a la
operación.
Durante este paso, varios de los procesos vitales de la Gestión de los Activos
pueden afinarse mientras la rata de mejoramiento se acelera. Estos procesos
son:
1. Estrategia de Producción y Mantenimiento
2. Medición de Desempeño
3. Reportes y Eliminación de Fallas
4. Planeación y Programación
5. Gestión de Inventarios
6. Workshops y Practicas de Mantenimiento
45
La intención final de este Paso es la de crear cultura en una organización que
busca continuamente su mejoramiento, para ello hay que crear conciencia de
que es importante evaluar las garantías de todas las tareas y cada falla no
planeada que se presente.
Para lograr las metas es importante contar con personal capacitado en técnicas
de análisis e igualmente contar con la motivación al personal por parte de la
dirección para crear en el trabajador un sentido de pertenencia, de compromiso
y de creatividad para mejorar su trabajo y optimizar costos de producción.
2.2.5. Implementando un Programa de PMOptimisation exitoso
OMCS Latin America – PMO Optimización del Plan de Mantenimiento (pdf)
Vendiendo mantenimiento como un proceso no como un departamento
Los programas de cambio no son fáciles de implementar en las organizaciones
y menos cuando estas ya han iniciado el círculo vicioso de mantenimiento.
La experiencia del autor demuestra que en la mayoría de los casos es necesario
un cambio fundamental en el comportamiento y la motivación a todos los niveles
de la organización. Esto significa que el comportamiento y las prioridades de
toma de decisiones de los coordinadores también deben ser modificados. Por
encima de todo debe haber un compromiso a largo plazo y es posible que se
presenten perdidas a corto plazo, sin embargo estas valdrán la pena, ya que el
retorno a la inversión se generará en el futuro próximo.
46
Los aspectos más importantes de la buena gestión de un programa de
PMOptimisation para lograr la rotura del círculo vicioso, se describen de en los
siguientes párrafos:
Se deben escoger proyectos que no se enfocan sólo en un aspecto
Es necesaria una combinación de proyectos para obtener resultados en:
 Incremento de la disponibilidad
 Reducción de los requerimientos de horas hombre
En muchos casos significa que se deben afrontar aquellos problemas de
confiabilidad del proceso, cuello de botella, e igualmente analizar componentes
que requieren mantenimiento intensivo y son prolíferos en la planta.
Las razones para emprender proyectos que generan productividad laboral en
cambio de disponibilidad de la maquinaria son:
 Los supervisores serán los primeros en colaborar con el programa si ven
que existe beneficio en invertir su trabajo. La meta mínima de retorno
laboral debe ser de cinco días al año por cada día invertido.
 El retorno en la productividad laboral es incremental (se puede reinvertir
para obtener más productividad) mientras las mejoras en disponibilidad
son finitas.
Recolección de información del antes y el después
La toma de datos acerca de la confiabilidad de la planta trae muchos beneficios.
Los dos más importantes son:
 Direccionar el análisis hacia el área de oportunidad y
47
 Proveer las bases para los equipos de trabajo en los proyectos y así
demostrar el valor del trabajo realizado.
Crear equipos multifuncionales desde el taller
PMOptimisation no es un proceso de perfección estadística, ni de trabajo de
oficina, es un proceso empírico que se basa en el mantenimiento preventivo y el
análisis racional de las tareas. PMOptimisation considera que el involucramiento
del personal es bastante constructivo y crea sentido de pertenencia y
compromiso importante para lograr cambios. No involucrar al personal que
ejecutará los cambios creará barreras en la implementación de los mismos.
Integración de los sistemas de administración de información de
operaciones y mantenimiento
Para lograr que la redistribución de la carga de trabajo sea efectiva, es
importante que sí existen varios sistemas de programación de mantenimiento, la
información venga de una sola base de datos o del mismo origen. En la mayoría
de organizaciones no se presenta este caso, ya que el departamento de
operaciones maneja un sistema separado del sistema que manejan los
especialistas de mantenimiento.
Implementar los resultados lo más pronto posible
Existe una tendencia a celebrar el éxito de un proyecto cuando se ha terminado
con el análisis, se inician nuevos proyectos y la implementación de los resultados
queda olvidada y se realiza pobremente. Esto es bastante malo, ya que se han
usado recursos escasos y se han desperdiciado. Sin una implementación
exitosa, el trabajo invertido en el análisis generará costos sin retorno y no
48
cumplirá con las expectativas del personal. El personal culpara a la dirección y
será muy difícil obtener la participación de la gente en proyectos futuros.
Estructuras disfuncionales de la organización
La estructura organizacional de las industrias intensivas en capital se puede
describir como departamental, es decir, mantenimiento y operaciones cuentan
con presupuestos, indicadores de gestión y estructuras administrativas
separadas. Existen ventajas en las estructuras departamentales, sin embargo,
dichas estructuras por lo general pierden eficiencia así:
 Conflicto entre las metas y/u objetivos de cada departamento, lo cual lleva
a las directivas a tomar decisiones que no son congruentes con las metas
globales del negocio. Las más comunes son las metas a corto plazo de
producción que por lo general chocan con los objetivos de mantenimiento
en reducir sus costos.
 Duplicación de esfuerzos por parte de los departamentos en alcance las
mismas metas independientes. La programación de PM de los mecánicos,
los electricistas y de los operadores caen en este vicio, ya que cada
equipo de trabajo revisa la misma maquina por los mismos modos de falla.
 Excesiva burocracia a todos los niveles en el proceso de toma de
decisiones y aprobación. Esto se debe a que los jefes de los diferentes
departamentos o áreas tienen diferentes objetivos.
 Demarcación excesiva en la definición de los roles y responsabilidades.
La facilidad de tomar decisiones se complica debido a las tradiciones de
la organización, lo cual previene el uso eficiente de los recursos.
49
 Proliferación de sistemas de información y bases de datos
independientes. En el escenario más común, operaciones y
mantenimiento manejan la información sobre sus actividades
independientemente del Sistema de Administración de Información de
Mantenimiento (CMMS).
 El proceso de eliminación de fallas es visto como una responsabilidad de
ingeniería, en donde los problemas son generados por muchos factores y
deben ser resueltos por equipos de trabajo multidisciplinario. Muchos de
estos factores son obvios y pueden ser resueltos por parte de los técnicos,
quienes gracias a la práctica y la experiencia pueden resolver problemas
con consecuencias secundarias.
Resumen
Existen varios factores que contribuyen a las dificultades que debe enfrentar el
Gerente de activos actual. Para lograr la implementación de cambios en el
desempeño de la función de mantenimiento el gerente de activos debe empezar
por entender donde nacen esos factores, como impactan el desempeño del
negocio y como se debe enfrentar efectivamente. Hay una forma de evitar el
círculo vicioso de mantenimiento y la Optimización o Racionalización de las
Tareas de Mantenimiento es la estrategia fundamental en este proceso.
Para lograr el rompimiento del círculo vicioso de mantenimiento, los gerentes de
activos deben enfocarse en las áreas del mantenimiento preventivo y la
eliminación de fallas. Para mejorar el mantenimiento preventivo, debe existir un
cambio radical de las organizaciones, a un ambiente en donde no exista la
duplicación del esfuerzo en el plan de PM, donde toda tarea de PM tenga un
50
propósito específico, en donde todas las tareas de PM se cumplan en las
frecuencias adecuadas y que exista un balance adecuado entre mantenimiento
basado en condición y overhaul.
Existen muchas herramientas de análisis estadístico de mantenimiento en el
mercado, sin embargo, los usuarios deben tener mucho cuidado en su
escogencia. Se debe tener en mente que se puede gastar mucho dinero en
paquetes de software y tiempo en la recolección de información, que después de
años de esfuerzos produce resultados poco significativos.
2.2.6. ¿Cómo y por qué PMO es más rápido que RCM?
OMCS Latin America – PMO Optimización del Plan de Mantenimiento (pdf)
Las razones principales porque PMO es más rápido que RCM:
1. Usando la metodología de PMO varios modos de falla se unen y se
analizan en conjunto, mientras que RCM analiza cada modo de falla por
separado
2. Con PMO el análisis detallado de las funciones es un paso opcional. La
función del equipo se determina en el análisis de consecuencias de falla, ya que
en definitiva la perdida de la función es la consecuencia de cualquier falla. En
RCM esto es más del 30% del tiempo.
51
Figura 2-6 Comparación de costos, tiempos y beneficios de RCM y PMO
¿Cómo y porque usando PMO se pueden analizar varios modos de falla al mismo
tiempo?
RCM toma cada modo de falla independientemente dando como resultado el
mismo análisis con la repetición de tareas. PMO inicia con las tareas de
mantenimiento lo que lleva a que varios modos de falla pueden ser solucionados
por una sola tarea. Esto reduce significativamente el tiempo del análisis ya que
se reducen los ítems a analizar. El siguiente ejemplo describe el concepto:
52
Figura 2-7 Definición de tarea usando PMO
El análisis de vibración es una tarea de mantenimiento viable que previene que
todos los modos de falla listados ocurran inesperadamente, PMO considera
modos de falla como un grupo y asigna una tarea y la programa al intervalo
mínimo de inspección común.
Figura 2-8 Definición de tarea usando RCM
Las tablas anteriores muestran como desde su inicio RCM desarrolla un análisis
bastante largo comparado con el PMO. El resultado, el plan de mantenimiento
es el mismo para los dos, un análisis de vibración ya que es la mejor forma de
controlar todos los modos de falla. La única diferencia es que RCM ha analizado
cinco modos de falla por separado, mientras que el PMO los ha analizado en
grupo.
53
2.2.7. PMO es seis veces más rápido que RCM
Los beneficios positivos de iniciar un proceso de análisis de mantenimiento que
es seis veces más rápido que RCM y que genera el mismo resultado no se
exageran. Los beneficios se listan a continuación:
1. Los recursos para la realización de análisis generalmente son los más
escasos en las organizaciones. PMO2000TM permitirá al equipo de trabajo
cubrir el área de análisis seis veces más rápido con el recurso asignado, lo cual
se reflejará en un menor impacto en la operación y las actividades del día a día
de la planta. PMO2000TM permitirá que la organización se dedique más a la
implementación que al análisis.
2. El análisis de mantenimiento como muchas otras inversiones esta sujeto
a rendimientos decrecientes, por ello el uso de RCM resulta inconveniente, ya
que su costo solo permite un análisis limitado a las áreas cuello de botella de la
planta. Debido a que PMO2000TM es mucho más económico que RCM, se
pueden analizar muchos más equipos en la planta, incluyendo aquellos que
representan ganancias pequeñas pero no insignificantes.
En aquellas áreas en donde los modos de falla representan consecuencias de
seguridad y al medio ambiente, el uso de PMO2000TM permitirá que estos se
manejen mucho más rápido que usando RCM.
54
Figura 2-9 Plan de Mantenimiento - RCM/PMO
2.2.8. Fortalezas y Beneficios de PMO comparado con RCM
PMO es una metodología de gran flexibilidad
RCM no puede controlar o filtrar en que momento son analizados los modos de
falla, estos son analizado al azar, por ello un análisis de RCM requiere de la
presencia de todos los especialistas durante su desarrollo. Con PMO es posible
analizar las actividades de una especialidad en particular realizadas en un equipo
o planta ya que PMO inicia su análisis desde las tareas actuales de
mantenimiento, las cuales pueden ser filtradas por especialidad. Esto es
bastante beneficioso cuando se considera que algunas actividades realizadas
por alguna especialidad son ineficientes o inefectivas.
55
Se han realizado análisis de PMO muy exitosos exclusivamente en las rondas
de los operadores, rondas de instrumentación, rondas de lubricación, análisis de
vibración etc. Este tipo de enfoque no es posible usando RCM.
PMO se regula así mismo en términos de inversión y retorno
PMO es altamente efectivo cuando los equipos tienen numerosos modos de falla
pero donde la gran mayoría de estos suceden al azar, son instantáneos o no
tienen consecuencias altas. Un ejemplo simple es el teléfono celular, los
celulares tienen cientos de funciones, definirlas puede tomar hasta un día,
dependiendo de la rigurosidad del equipo de trabajo.
Otro punto es que RCM requeriría del aporte de los especialistas en electrónica
para definir apropiadamente los modos de falla, mientras PMO sólo necesita de
los operadores. PMO no tomaría más de 20 minutos en completar todo el análisis
y determinar que el único mantenimiento requerido es el que tiene que ver con
las consecuencias por el desgaste de la batería.
PMO es seis veces más rápido que RCM
Los beneficios positivos de iniciar un proceso de análisis de mantenimiento que
es seis veces más rápido que RCM y que genera el mismo resultado no se
exageran. Los beneficios se listan a continuación:
 Los recursos para la realización de análisis generalmente son los más
escasos en las organizaciones. PMO permitirá al equipo de trabajo cubrir el área
de análisis seis veces más rápido con el recurso asignado, lo cual se reflejará en
un menor impacto en la operación y las actividades del día a día de la planta.
56
PMO permitirá que la organización se dedique más a la implementación que al
análisis.
 El análisis de mantenimiento como muchas otras inversiones está sujeto
a rendimientos decrecientes, por ello el uso de RCM resulta inconveniente, ya
que su costo sólo permite un análisis limitado a las áreas cuello de botella de la
planta. Debido a que PMO es mucho más económico que RCM, se pueden
analizar muchos más equipos en la planta, incluyendo aquellos que representan
ganancias pequeñas pero no insignificantes.
 En aquellas áreas en donde los modos de falla representan
consecuencias (18) de seguridad y al medio ambiente, el uso de PMO permitirá
que estos se manejen mucho más rápido que usando RCM.
2.2.9. Debilidades del PMO
La única debilidad valida de PMO comparado con RCM, para una planta que ya
está en operación es que PMO no lista absolutamente todos los modos de falla.
Esto puede ser muy importante desde la perspectiva del manejo de inventarios,
sin embargo sí el objetivo y la motivación de la realización de un análisis de
mantenimiento es el de generar un plan de mantenimiento efectivo y con enfoque
claro, esta debilidad es irrelevante.
2.2.10. Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE)
“Una falla funcional se define como la incapacidad de cualquier activo físico de
cumplir una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el
usuario” (Moubray, 2000 pág. 50)
57
“Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional” (Moubray,
2000 pág. 56)
“Cuando se listan modos de fallas, no debe tratarse de listar todos y cada uno
de ellos ignorando la probabilidad de ocurrir que tiene cada uno” ” (Moubray,
2000 pág. 73)
Herramienta desarrollada para evaluar de forma sistemática los fallos/riesgos
potenciales en el diseño y producción de servicios previniendo su aparición.
Es una forma estructurada para cuantificar los efectos de los posibles fallos
permitiendo priorizar las acciones encaminadas a eliminar o reducir la
probabilidad de que suceda.
Figura 2-10 AMFE - Orígenes
Fuente: http://www.ics-aragon.com
58
2.2.11. ¿Cómo realizar un Análisis de Modo de Falla y Efecto - AMFE?
Los pasos para realizar un análisis de Modo de falla y Efecto son los
siguientes:
1.- Definir y enumerar todos los posibles modos de fallo
Definir un grupo de trabajo de 4 ó 5 personas que tengan el conocimiento técnico
de los equipos que se está analizando. El grupo debe ser integrado por personal
multidisciplinario y que pertenezcan a varias áreas que interactúan con el equipo.
Con dicho equipo multidisciplinario se tendrá una visión amplia del proceso, del
equipo.
Con el equipo de personal definido, se procede a definir y enumerar los modos
de fallo del equipo, se debe descomponer el equipo en sistema y partes y de
acuerdo a eso definir cómo podría fallar cada una de ellas. Debe considerar el
uso del equipo, debe estar el enfoque del operador del equipo así como el
conocimiento de los operadores en el funcionamiento del equipo. Debe
considerar el enfoque de seguridad del personal.
2.- Establecer el índice de prioridad de Modos de Fallo.
Se tendrá una lista de los posibles modos de fallo del equipo. Estos deberán ser
incluidos en una tabla como la siguiente:
59
Figura 2-11 Formato AMFE
Fuente: https://www.pdcahome.com
Ahora, llega el momento de clasificarlos según su importancia, para ello a cada
modo de fallo le asignaremos tres valores:
S: nivel de severidad (gravedad del fallo percibida por el usuario)
O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra el fallo)
D: nivel de detección (probabilidad de que NO detectemos el error antes de
que el producto se use)
A cada modo de fallo le asignaremos un valor de S, O y D entre 1 y 10. Por
ejemplo, en un televisor, el “modo de fallo = rotura del cable de alimentación”
podría tener S=7 (un valor alto, ya que el televisor queda inservible y además
puede haber riesgo de electrocución del usuario), O=2 (un valor bajo, porque es
muy poco frecuente) y D=1 (un valor muy bajo porque la probabilidad de NO
detectar que el cable está roto durante las pruebas de calidad es muy baja).
Una vez estimados S, O y D, los multiplicamos para obtener el NPR (Número,
o Índice de Prioridad de Fallo), que dará un valor entre 1 y 1000:
60
NPR= S* O * D
Incide de prioridad de fallo = Severidad * Probabilidad de Incidencia *
Probabilidad de no Detección
Este valor nos dirá la importancia del modo de fallo que estamos analizando.
3. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones
Cuando hayamos calculado el NPR para todos los modos de fallo estudiados,
los clasificaremos de mayor a menor. Los modos de fallo con mayor NPR serán
los que antes debamos solventar (por ejemplo, se puede acordar que se
buscarán soluciones para todos los modos de fallo mayores de 600).
Si hemos determinado que un determinado modo de fallo es inasumible,
tenemos tres vías de disminuir su gravedad:
• Actuando para que si ocurre, sea menos severo (así disminuirá su valor S).
• Actuando para que suceda menos frecuentemente (así disminuirá su valor O).
• Actuando para que si sucede, lo detectemos antes de entregar el producto al
cliente (así disminuirá su valor D).
Con esto, podremos comparar su “NPR inicial” (antes de aplicar AMFE) con su
“NPR final” (el NPR que hayamos fijado como meta después de actuar para
reducir la gravedad del modo de fallo)
El objetivo final del análisis AMFE es que tengamos todos los posibles fallos
controlados, habiendo actuado para disminuir el NPR de los más graves.
61
2.2.12 Confiabilidad
Freddy Galeno (2016) expresa que la confiabilidad “es la capacidad de un activo
o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para
un intervalo de tiempo dado”. En otras palabras, es la relación entre
mantenimiento planeado y no planeado.
2.3 Conceptual
Los camiones 797F de la mina Toromocho – Minera Chinalco Perú están
operando desde el año 2014 motivo por el cual ya se tienen planes de
mantenimiento en el sistema de gestión SAP-PM. No se está partiendo de
CERO, de acuerdo a la recomendación de las bases teóricas el RCM se
recomienda realizar antes de iniciar la operación.
Evaluando los métodos para actualizar los planes de mantenimiento de los
camiones 797F de la mina toromocho, la metodología PMO se adecua
correctamente al contexto operacional de nuestros camiones 797f Caterpillar.
Se tiene información en el sistema de gestión de mantenimiento para realizar al
AMFE de la flota de camiones 797F.
2.4. Definición de términos básicos
PMO: Planned Maintenance Optimization, es una metodología que se ha
desarrollado para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el
historial de fallas y la información técnica de los activos fijos en operación
RCM: reliability centred Maintenance, Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar
62
un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas
ventajas importantes sobre otras técnicas.
Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para estar en un
estado (arriba) para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un
instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo,
asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.
Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una
función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.
Mantenibilidad: es definida por la ISO/DIS 14224, como la capacidad (o
probabilidad si hablamos en términos estadísticos), bajo condiciones dadas, que
tiene un activo o componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de
tiempo dado a un estado donde sea capaz de realizar su función original
nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido realizado bajo condiciones
prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto quiere decir, que si un
componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95%
de probabilidad de que ese componente sea reparado exitosamente en una hora.
MTTR: Tiempo Medio para reparar, es el tiempo promedio para reparar la función
de un equipo, maquinaria, línea o proceso después de una falla funcional.
MTBF: Tiempo medio entre fallas, es el tiempo promedio que un equipo,
maquina, línea o planta cumple su función sin interrupción debido a una falla
funcional
63
III. HIPÓTESIS Y VARIABLES
3.1. Hipótesis
3.1.1. Hipótesis General
Si implementamos un Plan de Mantenimiento basado en la metodología
Optimización de Planes de Mantenimiento (PMO) se incrementará la
confiablidad de la flota de camiones 797F de la minera Chinalco Perú.
3.1.2 Hipótesis Específica
 Si desarrollamos el FMA (Failure Mode Analysis) del plan de
mantenimiento actual de los camiones 797F Caterpillar se podrá identificar las
tareas alineadas al incremento de la confiabilidad.
 Si actualizamos el plan de mantenimiento de la flota de camiones en el
sistema de gestión SAP PM se podrá tener un plan de mantenimiento optimizado
 Si ejecutamos los trabajos de los camiones 797F Caterpillar del Plan de
Mantenimiento basado en el PMO se podrá cumplir con los trabajos
programados.
3.2. Definición conceptual de variables
3.2.1 Variable Independiente: Plan de Mantenimiento basado en la
metodología de Optimización de Planes de Mantenimiento (PMO).
Plan de Mantenimiento basado en una metodología que se ha desarrollado para
revisar los planes de mantenimiento que se tenía en el sistema de gestión de la
empresa considerando los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas
y la información técnicas de los activos fijos en operación.
64
Es una técnica empleada para definir actividades de mantenimiento más
adecuadas para asegurar el funcionamiento del equipo diseñado
3.2.2. Variable dependiente: La Confiabilidad de la Flota de
Camiones 797F de Minera Chinalco.
Según la ISO/DIS 14224, “Es la capacidad de un activo o componente para
realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de
tiempo dado. (Industrias de petróleo y gas natural – Recolección e intercambio
de datos de Confiabilidad y Mantenimiento de equipos).” (2014).
Para Jhon Moubray: El componente trabaja continuamente durante un periodo o
tiempo dado, en otras palabras la función del componente no se interrumpe, el
componente se pone en operación y se mantiene operacional con el rendimiento
requerido. Para pode medir la confiabilidad utilizamos la siguiente formula:
Co= MTBF x100%
(MTBF+MTTR)
Co: Confiabilidad operacional
MTBF = Tiempo promedio entre Fallas.
MTTR = Tiempo Promedio para Reparar.” (2004, p.179).
65
3.2.1. Operacionalización de variable
Tabla 3-1 Operacionalización de Variables
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES ÍNDICES TÉCNICA MÉTODO

Análisis Modo de Análisis Modo de
Si/No
Fallas Falla
Plan de Hojas de Rutas en Qtd de Hojas de
Mantenimiento Und
SAP Rutas
basado en la
Planes de Cumplimiento
metodología
Mantenimiento en del Plan de %
Optimización de
SAP Mantenimiento
Planes de
Mantenimiento Carga Laboral Carga Laboral %
(PMO)
V.I.
Ahorro de Recopilación de la
Costos de Plan % Cuantitativo
Costos Información
Qtd de Hojas de
Paradas por Fallas Und
Rutas
Qtd de Horas
Horas Inoperativas
Confiabilidad de de equipo Inoperativas de Und
camiones 797F equipo
V.D. Tiempo medio entre
MTBF Und
fallas
Tiempo medio de
MTTR Und
reparación
Fuente: Elaboración propia
66
IV. DISEÑO METODOLÓGICO
4.1 Tipo y diseño de investigación
El tipo de la investigación fue aplicada debido a que se refiere a implementar la
metodología del PMO (Optimización de Planes de Mantenimiento). En otras
palabras, el énfasis de la investigación aplicada es la resolución práctica de
problemas.
“Es la que se diferencia porque conlleva consigo propósitos prácticos inmediatos
bien establecidos, lo que significa que investiga para actuar, transformar,
modificar o generar cambios para un sector determinado de la realidad”
(Carrasco, 2007 pág. 43)
La investigación aplicada, utilización del conocimiento adquirido para mejorar
algo.
Para Murillo (2009), la investigación descriptiva su objetivo es describir el estado,
las características, factores y procedimientos presentes en fenómenos y hechos
que ocurren en forma natural, sin explicar las relaciones que se identifiquen.
Diseño
Experimental de corte Longitudinal
“Son diseños que permiten la manipulación de las variables, es decir se modifica
su naturaleza, transformándolas y midiéndolas en una etapa pre y post”
(Hernandez, y otros, 2010 pág. 45)
“La investigación longitudinal es la que se enfoca en realizar mediciones
continuas o repetidas de un determinado fenómeno durante un periodo de tiempo
67
prolongado, esta puede durar años o décadas ya que por lo general son de
naturaleza observacional” ” (Carrasco, 2007 pág. 56)
4.2 Método de Investigación
El método de la investigación en el presenta trabajo se utilizó el método
cuantitativo.
“un procedimiento que se basa en la utilización de los números para analizar,
investigar y comprobar tanto información como datos” (Carrasco, 2007 pág. 267)
4.3 Población y Muestra
Conjunto de individuos u objetos a los cuales se quiere investigar, y a quienes
se generalizará la información.
La población estuvo conformada por los camiones de la flota 797F Caterpillar.
Conjunto de individuos u objetos de análisis sacados del marco muestra o de la
población.
La muestra está conformada por los 29 camiones 797F Caterpillar de Minera
Chinalco Perú. En la figura 4-1 se observa la muestra de la investigación
realizada.
68
Figura 4-1 Jerarquía de Equipos de la Flota 797F - SAP PM - MCP
4.4 Lugar de estudio
La investigación se realizó en la unidad Mina Toromocho – Minera
Chinalco Perú. Se ubica a 4,500 m.s.n.m. al este de Lima, distrito minero de
Morococha, Provincia de Yauli, Junín.
69
4.5 Técnicas e instrumentos para la recolección de la información
Técnica:
 Procesamiento y análisis de datos.
Instrumentos:
 Sistema empresarial SAP módulo Plant Maintenance (PM)
 Reportes de Confiabilidad – Top Ten Fallas
 Cat Minestar System
 Guías y material de trabajo relacionado a la Implementación del PMO
4.6. Análisis y procesamiento de datos
El método de análisis de datos está basado fundamentalmente en el AMFE
(Análisis de Modo de fallas y efectos).
La contrastación de resultados será validada con el software MINITAB17.
70
4.7 Plan de Mantenimiento – Antes del PMO
A continuación, se detalla el plan de Mantenimiento de los camiones 797F:
IT HOJA CONT OP DESCRIPCION RECURSO

1 797F_ARR 1 10 ARRANQUE DE EQUIPO STAND BY MINMEC01
2 797F_CC 1 10 CAMBIO DE MOTOR (PCR) MINMEC01
3 797F_CC 1 20 CAMBIO DE MOTOR (PCR) MINELC01
4 797F_CC 10 10 CAMBIO DE CILINDRO DE DIRECCIÓN RH (PCR) MINMEC01
5 797F_CC 11 10 CAMBIO CILINDRO DE LEVANTE LH/RH (PCR) MINMEC01
6 797F_CC 12 10 CAMBIO DE RADIADOR (PCR) MINMEC01
7 797F_CC 2 10 CAMBIO DE CONVERTIDOR (PCR) MINMEC01
8 797F_CC 2 20 CAMBIO DE CONVERTIDOR (PCR) MINELC01
9 797F_CC 3 10 CAMBIO DE TRANSMISIÓN (PCR) MINMEC01
10 797F_CC 3 20 CAMBIO DE TRANSMISIÓN (PCR) MINELC01
11 797F_CC 4 10 CAMBIO DE DIFERENCIAL (PCR) MINMEC01
12 797F_CC 4 20 CAMBIO DE DIFERENCIAL (PCR) MINELC01
13 797F_CC 5 10 CAMBIO DE MANDO FINAL LH/RH (PCR) MINMEC01
14 797F_CC 6 10 CAMBIO DE RUEDA SUSPENSIÓN LH/RH (PCR) MINMEC01
15 797F_CC 7 10 CAMBIO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR LH (PCR) MINMEC01
16 797F_CC 8 10 CAMBIO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR RH (PCR) MINMEC01
17 797F_CC 9 10 CAMBIO DE CILINDRO DE DIRECCIÓN LH (PCR) MINMEC01
18 797F_DI 1 10 CAMBIO DE BOMBA DE DIRECCIÓN HMU MINMEC01
19 797F_DI 10 10 CAMBIO DE ARM CENTER MINMEC01
20 797F_DI 11 10 CAMBIO DE LÍNEAS DE DIRECCIÓN MINMEC01
21 797F_DI 12 10 CAMBIO DE PIN Y BOCINAS DE ARM CENTER MINMEC01
22 797F_DI 13 10 CAMBIO DE ACUMULADOR DE DIRECCIÓN 2 MINMEC01
24 797F_DI 15 10 VERIF. DE ASENTAMIENTO RÓTULAS DIRECCIÓN MINMEC01
25 797F_DI 16 10 AJUSTE ABRAZADERAS VARILLAJE DIRECCIÓN MINMEC01
26 797F_DI 2 10 CAMBIO DE ENFRIADOR DE DIRECCIÓN MINMEC01
27 797F_DI 3 10 CAMBIO DE CILINDRO DE DIRECCIÓN DER MINMEC01
28 797F_DI 3 20 CAMBIO DE CILINDRO DE DIRECCIÓN DER MINSOL01
29 797F_DI 4 10 CAMBIO DE CILINDRO DE DIRECCIÓN IZQ MINMEC01
30 797F_DI 5 10 INSPECCIÓN DE ARM CENTER MINMEC01
31 797F_DI 6 10 CAMBIO DE VARILLAJE DE DIRECCIÓN MINMEC01
32 797F_DI 7 10 CAMBIO DE BOMBA DE DIRECCIÓN Y FAN MINMEC01
34 797F_DI 9 10 CAMBIO DE VÁLVULA DE DIRECCIÓN MINMEC01
35 797F_EP 1 10 CAMBIO DE DIFERENCIAL MINMEC01
36 797F_EP 1 20 CAMBIO DE DIFERENCIAL MINELC01
37 797F_EP 10 10 CAMBIO DE RUEDA SUSPENSIÓN RH/LH MINMEC01
38 797F_EP 10 20 CAMBIO DE RUEDA SUSPENSIÓN RH/LH MINSOL01
39 797F_EP 12 10 CAMBIO DE CILINDRO DE SUSPENSIÓN POS IZQ MINMEC01
71
40 797F_EP 15 10 CAMBIO DE SEMIEJE LH MINMEC01
41 797F_EP 16 10 CAMBIO DE MOTOR RAX MINMEC01
42 797F_EP 17 10 CAMBIO DE BOMBA RAX MINMEC01
43 797F_EP 18 10 CAMBIO DE LINK DE SUSPENSIÓN INFERIOR MINMEC01
44 797F_EP 19 10 CAMBIO DE LINK DE SUSPENSIÓN SUPERIOR MINMEC01
45 797F_EP 2 10 INSPECCIÓN DE SEMI EJES MINMEC01
46 797F_EP 3 10 CAMBIO DE MOTOR Y BOMBA DEL DRIVE AXLE MINMEC01
47 797F_EP 4 10 CAMBIO DE SEMIEJE RH MINMEC01
48 797F_EP 5 10 CAMBIO DE MANDO FINAL MINMEC01
49 797F_EP 6 10 CAMBIO DE CILINDRO DE SUSPENSIÓN POS DER MINMEC01
50 797F_EP 7 10 C/ DE VALV DE CARGA DE SUSP MINMEC01
51 797F_EP 9 10 CAMBIO DE RUEDA MINMEC01
52 797F_EV 1 10 CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR MINMEC01
53 797F_EV 2 10 CAMBIO DE ACEITE HIDRÁULICO MINMEC01
54 797F_EV 3 10 CAMBIO DE ACEITE DE DIRECCIÓN MINMEC01
55 797F_EV 4 10 CAMBIO DE ACEITE DE TX / TC MINMEC01
56 797F_EV 5 10 CAMBIO DE ACEITE DE DIFERENCIAL MINMEC01
57 797F_FC 1 10 CAMBIO FILTRO CENTRIFUGO FERREYRO
58 797F_FR 1 10 CAMBIO DE ENFRIADORES DE FRENO MINMEC01
59 797F_FR 10 10 CAMBIO DE MOTOR DE ENFRIAMIENT FRENOS MINMEC01
60 797F_FR 11 10 CAMBIO DE VÁLVULA TCS MINMEC01
61 797F_FR 12 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO PARQUEO B MINMEC01
62 797F_FR 13 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO SERVICIO C MINMEC01
63 797F_FR 14 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO SERVICIO D MINMEC01
64 797F_FR 2 10 CAMBIO DE LINEAS DE FRENO MINMEC01
65 797F_FR 3 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO PARQUEO A MINMEC01
66 797F_FR 4 10 CAMBIO BOMBA FRENO Y ACTIVACION DEL RAX MINMEC01
67 797F_FR 5 10 CAMBIO DE VÁLVULA DE CONTROL DE FRENOS MINMEC01
68 797F_FR 5 20 CAMBIO DE VÁLVULA DE CONTROL DE FRENOS MINELC01
69 797F_FR 6 10 CAMBIO DE SLACK ADJUSTER DELANTERO MINMEC01
70 797F_FR 7 10 CAMBIO DE SLACK ADJUSTER POSTERIOR MINMEC01
71 797F_FR 8 10 CAMBIO DE MOTOR LIBERACIÓN FRENO PARQUEO MINMEC01
72 797F_FR 9 10 CAMBIO DE BOMBA DE ENFRIAMIENTO FRENOS MINMEC01
73 797F_HY 1 10 CAMBIO DE BOMBA DE LEVANTE MINMEC01
74 797F_HY 10 10 CAMBIO DE MANDO DE BOMBAS MINMEC01
75 797F_HY 12 10 CAMBIO DE BOMBA DE DIRECCIÓN Y FAN MINMEC01
76 797F_HY 13 10 ULTRASONIDO EN PIN INFERIOR CIL LEVANTE TECBVERI
77 797F_HY 14 10 CAMBIO DE MOTOR ENFRIAMIENTO DE FRENOS MINMEC01
78 797F_HY 2 10 CAMBIO DE CILINDRO DE LEVANTE MINMEC01
72
40 797F_EP 15 10 CAMBIO DE SEMIEJE LH MINMEC01
41 797F_EP 16 10 CAMBIO DE MOTOR RAX MINMEC01
42 797F_EP 17 10 CAMBIO DE BOMBA RAX MINMEC01
43 797F_EP 18 10 CAMBIO DE LINK DE SUSPENSIÓN INFERIOR MINMEC01
44 797F_EP 19 10 CAMBIO DE LINK DE SUSPENSIÓN SUPERIOR MINMEC01
45 797F_EP 2 10 INSPECCIÓN DE SEMI EJES MINMEC01
46 797F_EP 3 10 CAMBIO DE MOTOR Y BOMBA DEL DRIVE AXLE MINMEC01
47 797F_EP 4 10 CAMBIO DE SEMIEJE RH MINMEC01
48 797F_EP 5 10 CAMBIO DE MANDO FINAL MINMEC01
49 797F_EP 6 10 CAMBIO DE CILINDRO DE SUSPENSIÓN POS DER MINMEC01
50 797F_EP 7 10 C/ DE VALV DE CARGA DE SUSP MINMEC01
51 797F_EP 9 10 CAMBIO DE RUEDA MINMEC01
52 797F_EV 1 10 CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR MINMEC01
53 797F_EV 2 10 CAMBIO DE ACEITE HIDRÁULICO MINMEC01
54 797F_EV 3 10 CAMBIO DE ACEITE DE DIRECCIÓN MINMEC01
55 797F_EV 4 10 CAMBIO DE ACEITE DE TX / TC MINMEC01
56 797F_EV 5 10 CAMBIO DE ACEITE DE DIFERENCIAL MINMEC01
57 797F_FC 1 10 CAMBIO FILTRO CENTRIFUGO FERREYRO
58 797F_FR 1 10 CAMBIO DE ENFRIADORES DE FRENO MINMEC01
59 797F_FR 10 10 CAMBIO DE MOTOR DE ENFRIAMIENT FRENOS MINMEC01
60 797F_FR 11 10 CAMBIO DE VÁLVULA TCS MINMEC01
61 797F_FR 12 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO PARQUEO B MINMEC01
62 797F_FR 13 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO SERVICIO C MINMEC01
63 797F_FR 14 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO SERVICIO D MINMEC01
64 797F_FR 2 10 CAMBIO DE LINEAS DE FRENO MINMEC01
65 797F_FR 3 10 CAMBIO DE ACUMULADOR FRENO PARQUEO A MINMEC01
66 797F_FR 4 10 CAMBIO BOMBA FRENO Y ACTIVACION DEL RAX MINMEC01
67 797F_FR 5 10 CAMBIO DE VÁLVULA DE CONTROL DE FRENOS MINMEC01
68 797F_FR 5 20 CAMBIO DE VÁLVULA DE CONTROL DE FRENOS MINELC01
69 797F_FR 6 10 CAMBIO DE SLACK ADJUSTER DELANTERO MINMEC01
70 797F_FR 7 10 CAMBIO DE SLACK ADJUSTER POSTERIOR MINMEC01
71 797F_FR 8 10 CAMBIO DE MOTOR LIBERACIÓN FRENO PARQUEO MINMEC01
72 797F_FR 9 10 CAMBIO DE BOMBA DE ENFRIAMIENTO FRENOS MINMEC01
73 797F_HY 1 10 CAMBIO DE BOMBA DE LEVANTE MINMEC01
74 797F_HY 10 10 CAMBIO DE MANDO DE BOMBAS MINMEC01
75 797F_HY 12 10 CAMBIO DE BOMBA DE DIRECCIÓN Y FAN MINMEC01
76 797F_HY 13 10 ULTRASONIDO EN PIN INFERIOR CIL LEVANTE TECBVERI
77 797F_HY 14 10 CAMBIO DE MOTOR ENFRIAMIENTO DE FRENOS MINMEC01
78 797F_HY 2 10 CAMBIO DE CILINDRO DE LEVANTE MINMEC01
79 797F_HY 3 10 CAMBIO DE LINEAS DE SIST LEVANTE MINMEC01
73
80 797F_HY 4 10 CAMBIO DE MOTOR HYD DE FAN MINMEC01
81 797F_HY 5 10 LIMPIEZA DEL TANQUE HIDRÁULICO MINMEC01
82 797F_HY 6 10 CAMBIO VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICO MINMEC01
83 797F_HY 7 10 CAMBIO DE BBA DE TANQUE HYDR MINMEC01
84 797F_HY 8 10 CAMBIO DE CARDÁN DE PTO MINMEC01
85 797F_HY 9 10 CAMBIO DE CRUCETAS DE PTO MINMEC01
86 797F_LK 1 10 RETORQUE DE LINKs POR HORAS MINMEC01
87 797F_LK 1 20 MONTAJE/DESMONTAJE LLANTAS NEUMA
88 797F_MA 1 10 MANTENIMIENTO MECÁNICO PM1 MINMEC01
89 797F_MA 10 10 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO 4x2 MINELC01
90 797F_MA 13 10 CAMBIO DE HARNESS DE MÁQUINA MINELC01
91 797F_MA 14 10 CAMBIO DE BOMBA DE AUTOLUBRICACIÓN MINMEC01
92 797F_MA 15 10 MANTENIMIENTO SSI WESTFIRE
93 797F_MA 16 10 MANTENIMIENTO SEMESTRAL SSI WESTFIRE
94 797F_MA 17 10 CAMBIO DE ACEITE DE ESCALERA MINMEC01
95 797F_MA 18 10 INSPECCIÓN PRE - PM 4x2 INGCONFM
96 797F_MA 19 10 CAMBIO DE FILTRO ELEMENTO COF FERREYRO
98 797F_MA 20 10 INSPECCIÓN PANTS LEG BOLTS (TEST IRON) MINMEC01
99 797F_MA 21 10 CAMBIO DE TOLVA HP MINMEC01
100 797F_MA 22 10 REPARACIÓN GENERAL DE TOLVA HP MINSOL01
101 797F_MA 23 10 INSPECCIÓN NDT PM2 TECBVERI
105 797F_MA 27 10 CAMBIO DE ACEITE DE MOTOR MINMEC01
106 797F_MA 28 10 MANTENIMIENTO MECÁNICO PM1 LMR MINMEC01
115 797F_MA 36 10 MANTENIMIENTO SEMESTRAL SSI WESTFIRE
116 797F_MA 37 10 DOBLE MUESTREO DE ACEITE MINMEC01
117 797F_MA 38 10 CAMBIO DE TOLVA MSD II MINMEC01
118 797F_MA 39 10 MANTENIMIENTO PREVENTICO PM50 MINMEC01
74
120 797F_MA 41 10 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO LMR MINELC01
121 797F_MA 42 10 RETORQUEO DE LINK DE DIRECCIÓN MINMEC01
122 797F_MA 43 2 RETORQUEO DE LINK DE SUSPENSIÓN MINMEC01
123 797F_MA 44 10 RETORQUEO DE LINK DE DIRECCIÓN LMR MINMEC01
124 797F_MA 45 10 RETORQUEO DE LINK DE SUSPENSIÓN LMR MINMEC01
127 797F_MA 60 10 INSPECCIÓN NDT PM1 4x2 TECBVERI
135 797F_MA 68 10 INSPECCIÓN NDT PM1 LMR TECBVERI
142 797F_MA 74 10 MANTENIMIENTO A/C LMR MINELC01
143 797F_MA 75 10 REPARACIÓN GENERAL DE TOLVA MSDII MINSOL01
144 797F_MA 76 10 INSPECCIÓN PRE - PM LMR INGCONFM
145 797F_MA 77 10 MANTENIMIENTO MECÁNICO PM1 4X2 MINMEC01
146 797F_MA 78 10 MANTENIMIENTO MECÁNICO PM2 4x2 MINMEC01
152 797F_MA 9 10 MANTENIMIENTO A/C 4x2 MINELC01
153 797F_ME 1 10 CAMBIO DE MANDO DE BOMBAS MINMEC01
154 797F_ME 10 10 CAMBIO DE AFTERCOOLER RH MINMEC01
155 797F_ME 11 10 CAMBIO BOMBA PRIMARIA DE REFRIGERANTE MINMEC01
156 797F_ME 12 10 CAMBIO BOMBA SECUNDARIA DE REFRIGERANTE MINMEC01
157 797F_ME 13 10 CAMBIO DE BOMBA DE DIRECIÓN Y FAN MINMEC01
158 797F_ME 14 10 CAMBIO DE BOMBA DE FRENO ACTIVACIÓN RAX MINMEC01
159 797F_ME 15 10 CAMBIO DE BOMBA DE DIRECCIÓN HMU MINMEC01
160 797F_ME 16 10 CAMBIO BOMBA DE ENFRIAMIENTO DE FRENOS MINMEC01
75
161 797F_ME 17 10 CAMBIO DE BOMBA DE FRENOS Y LEVANTE MINMEC01
162 797F_ME 18 10 CAMBIO DE CARDÁN PRINCIPAL MINMEC01
163 797F_ME 19 10 CAMBIO DE CRUCETAS DE CARDÁN PRINCIPAL MINMEC01
164 797F_ME 2 10 CAMBIO DE ACUMULADOR DE DIRECCIÓN 1 MINMEC01
165 797F_ME 20 10 CAMBIO DE CARDÁN DE PTO MINMEC01
166 797F_ME 21 10 CAMBIO DE CRUCETAS DE PTO MINMEC01
167 797F_ME 22 10 CAMBIO DE ENFRIADOR DE DIRECCIÓN MINMEC01
168 797F_ME 23 10 CAMBIO DE ENFRIADOR DE TX / TC MINMEC01
169 797F_ME 23 20 CAMBIO DE ENFRIADOR DE TX / TC MINELC01
170 797F_ME 24 10 CAMBIO DE ENFRIADORES DE FRENOS MINMEC01
171 797F_ME 25 10 CAMBIO DE MOTOR BOMBA DEL DRIVE AXLE MINMEC01
172 797F_ME 26 10 CAMBIO DE SLACK DELANTERO MINMEC01
173 797F_ME 27 10 CAMBIO DE SLACK POSTERIOR MINMEC01
174 797F_ME 28 10 CAMBIO LINK SUSPENSIÓN INFERIOR LH / RH MINMEC01
175 797F_ME 29 10 CAMBIO LINK SUSPENSIÓN SUPERIOR LH / RH MINMEC01
177 797F_ME 30 10 CAMBIO DE VÁLVULA DE CONTROL DE FRENOS MINMEC01
178 797F_ME 30 20 CAMBIO DE VÁLVULA DE CONTROL DE FRENOS MINELC01
179 797F_ME 31 10 CAMBIO DE VÁLVULA DE DIRECCIÓN MINMEC01
180 797F_ME 32 10 CAMBIO DE VÁLVULA DEL SISTEMA HIDRÁULICO MINMEC01
181 797F_ME 33 10 CAMBIO DE VÁLVULA TCS MINMEC01
182 797F_ME 34 10 CAMBIO DE VARILLAJE LH MINMEC01
183 797F_ME 35 10 CAMBIO DE VARILLAJE RH MINMEC01
184 797F_ME 36 10 CAMBIO DE HPFP MINMEC01
185 797F_ME 37 10 CAMBIO DE BOMBA DE PRELUBRICACIÓN MINMEC01
186 797F_ME 38 10 CAMBIO DE SEMIEJE LH MINMEC01
187 797F_ME 39 10 CAMBIO DE SEMIEJE RH MINMEC01
189 797F_ME 40 10 CAMBIO DE ARM CENTER MINMEC01
190 797F_ME 5 10 CAMBIO DE ACUMULADOR DE FRENO 1 MINMEC01
194 797F_ME 9 10 CAMBIO DE AFTERCOOLER LH MINMEC01
195 797F_MO 10 10 CAMBIO DE BOMBA DE TRANSF DE COMBUSTIBLE MINMEC01
196 797F_MO 11 10 CAMBIO DE BOMBA DE CEBADO DE COMBUSTIBLE MINMEC01
197 797F_MO 12 10 CAMBIO DE INYECTORES DE COMBUSTIBLE MINMEC01
198 797F_MO 13 10 CAMBIO DE TAPA DE RADIADOR MINMEC01
199 797F_MO 14 10 CAMBIO DE BOMBA REFRIGERANTE PRINCIPAL MINMEC01
200 797F_MO 15 10 CAMBIO DE BOMBA REFRIGERANTE AUXILIAR MINMEC01
76
201 797F_MO 16 10 CAMBIO DE ALTERNADOR MINELC01
202 797F_MO 17 10 CAMBIO DE ARRANCADOR MINMEC01
203 797F_MO 18 10 CAMBIO DE COMPRESOR DEL A/C MINMEC01
204 797F_MO 19 10 CAMBIO DE RADIADOR MINMEC01
205 797F_MO 20 10 CAMBIO DE CARDÁN PRINCIPAL MINMEC01
206 797F_MO 21 10 CAMBIO DE CRUCETAS DE CARDÁN PRINCIPAL MINMEC01
207 797F_MO 22 10 LIMPIEZA DEL TANQUE COMBUSTIBLE MINMEC01
208 797F_MO 23 10 CAMBIO DE E-STAT MINELC01
209 797F_MO 24 10 CAMBIO DE FAJA DE ALTERNADOR MINELC01
210 797F_MO 30 10 CAMBIO DE MOTOR MINMEC01
211 797F_MO 31 10 MANTENIMIENTO PREVENTIVO INICIAL MINMEC01
212 797F_MO 32 10 CALIBRACIÓN DE VÁLVULAS MINMEC01
213 797F_MO 33 10 CALIBRACIÓN DE WASTEGATE MINMEC01
214 797F_MO 34 10 CAMBIO DE LÍNEAS DE AIRE MINMEC01
215 797F_MO 35 10 CAMBIO DE GOBERNADOR MINMEC01
216 797F_MO 36 10 CAMBIO DE COMPRESOR DE AIRE MINMEC01
217 797F_MO 37 10 EVAL. CON VARILLA CALIBRACIÓN VÁLVULAS MINMEC01
218 797F_MO 38 10 CAMBIO DE HARNESS PRINCIPAL DE MOTOR LH MINMEC01
219 797F_MO 40 10 ALINEAMIENTO DE BELLOWS HUTCHINSON MINMEC01
220 797F_MO 41 10 CAMBIO DE HARNESS FCV MINELC01
221 797F_MO 42 10 CAMBIO DE HARNESS RÍGIDO DE MOTOR MINELC01
222 797F_MO 43 10 CAMBIO DE ACTUADOR VÁLVULA WASTEGATE MINMEC01
223 797F_MO 44 10 CAMBIO DE AFTERCOOLER MINMEC01
224 797F_MO 45 10 CAMBIO DE BOMBA DE TRANSFERENCIA MINMEC01
225 797F_MO 46 10 CAMBIO DE BOMBA DE PRELUBRICACIÓN MINMEC01
226 797F_MO 47 10 CAMBIO DE BOMBA DE ACEITE DE MOTOR MINMEC01
227 797F_MO 48 10 CAMBIO DE BOMBA SCAVENGE MINMEC01
228 797F_MO 49 10 CAMBIO DE ENFRIADORES DE ACEITE DE MOTOR MINMEC01
229 797F_MO 50 10 CAMBIO DE BELLOW HUTCHINSON MINMEC01
230 797F_MO 51 10 INSTALACIÓN DEL SISTEMA COF FERREYRO
231 797F_MO 6 10 CAMBIO DE WASTEGATE MINMEC01
232 797F_MO 7 10 CAMBIO DE TURBOCARGADORES MINMEC01
233 797F_MO 9 10 CAMBIO DE BOMBA HPFP MINMEC01
234 797F_NDT 1 10 INSPECCIÓN NDT PM2 TECBVERI
238 797F_NDT 5 10 INSPECCIÓN NDT - CARDÁN PRINCIPAL TECBVERI
239 797F_NDT 6 10 INSPECCIÓN NDT - PERNOS SUSPENSIONES DEL TECBVERI
240 797F_NDT 7 10 INSPECCIÓN UT - TOLVA TECBVERI
77
241 797F_OIL 1 10 MUESTREO ACEITE MOTOR 125 HRS MINMEC01
242 797F_PP 1 10 INSPECCIÓN DE PATÍN DE TURBOS (BITM2536) FERREYRO
243 797F_PP 2 10 INSPECCIÓN DE HOUSING FRONTAL DE MOTOR FERREYRO
244 797F_PP 3 10 CAMBIO DE BELLOWS DE ATTAC FERREYRO
245 797F_PP 4 10 INSPECCIÓN DE BOA BELLOWS FERREYRO
246 797F_PP 5 10 INSPECCION HOUSING FRONTAL MOTOR FERREYRO
247 797F_PP 6 10 PS90681 REEMP. 3655949 FUEL PUMP HARNESS FERREYRO
248 797F_PP 7 10 PS90680 REEMP. 4635272 FRONT ENG. HARNES FERREYRO
249 797F_PPM 1 10 INSPECCION PRE-PM MINMEC01
250 797F_STR 1 10 RETORQUE PERNOS & TUERCAS LINKS DIRECCIO MINMEC01
251 797F_STR 2 10 INSPECCION VISUAL DE JUEGO ROTULAS MINMEC01
252 797F_SU 1 10 CAMBIO DE VARILLA DE SUSPENSIÓN INF MINMEC01
253 797F_TC 1 10 CAMBIO DE TRANSMISIÓN MINMEC01
254 797F_TC 1 20 CAMBIO DE TRANSMISIÓN MINELC01
255 797F_TC 10 10 CAMBIO DE CRUCETA DE CARDÁN PRINCIPAL MINMEC01
256 797F_TC 11 10 CAMBIO DE CARDÁN PRINCIPAL MINMEC01
257 797F_TC 12 10 PS45242 CAMBIO VÁLVULAS MODULADORAS 1, 2 MINMEC01
258 797F_TC 2 10 CAMBIO DE CONVERTIDOR DE TORQUE MINMEC01
259 797F_TC 2 20 CAMBIO DE CONVERTIDOR DE TORQUE MINELC01
260 797F_TC 3 10 CAMBIO DE ENFRIADOR TX / TC MINMEC01
261 797F_TC 5 10 CALIBRACIÓN DE TRANSMISIÓN MINMEC01
262 797F_TOL 1 10 KIT MONTAJE DE TOLVA MINMEC01
263 797F_TU 1 10 INSPECCION PIN ANTIROTACION TURBOS FERREYRO
264 CA797F05 1 10 Inspección & Engrase de equipo MINMEC01
265 CA797F06 1 10 nspección Sistema Eléctrico c/250 Hrs MINELC01
266 CA797F07 1 10 Calibración Válvulas por Horas MINMEC01
267 CA797F08 1 10 Cambio aceite escalera autómatica PAS MINMEC01
268 CA797F09 1 10 Mant. Preventivo Sistema Aire Acondicion MINEXT01
269 CA797F10 1 10 Mant. Preventivo Sist. ContraIncendio PM MINEXT01
270 CA797F11 1 10 INSPECCION PATIN DE TURBOS (BITM2536 ) MINEXT01
271 CA797F12 1 10 Inspección NDT de Chasis TECBVERI
272 CA797F13 1 10 Inspección NDT Pernos de Suspension Dela TECBVERI
273 CA797F14 1 10 Inspección NDT de Tolva TECBVERI
274 CA797F15 1 10 CAMBIO BELLOWs ATAAC 500 HRs MINEXT01
275 HR_AC797 1 10 MANTENIMIENTO SISTEMA A/C CADA 6000 MINMEC01
276 PM_797F 1 10 INSP/MUESTRA ACEITE POR ESTRATEGIA 250H MINMEC01
277 PM_797F 1 20 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PM2 MINMEC01
78
De acuerdo a los planes de mantenimiento de los camiones 797F, se puede
identificar que la mayor cantidad de actividades la tienen los mecánicos.
Figura 4-2 Distribución de tareas por recurso
79
V. RESULTADOS
5.1. Plan de Mantenimiento de Camiones 797F con PMO
A continuación se muestra el plan de Mantenimiento basado en la metodologia PMO:
COMPONENT/SYSTEM/STRUCTURE DESCRIPCION RECURSO FRECUENCIA
1000 ENGINE Cambio de motor de Combustión MECÁNICO 14,000

1000 ENGINE Verificación y ajuste de luz de válvulas de admisión y escape MECÁNICO 3,850
1000 ENGINE Inspección de eje de levas con varilla imantada (BITM6101) MECÁNICO 3,850
1000 ENGINE Verificación y ajuste de luz de válvulas de admisión y escape MECÁNICO 275
1000 ENGINE Verificación de alineamiento de Bellows Hutchinson MECÁNICO 3,850
1408 ELECTRIC SYSTEM Cambio de harness principal izquierdo de motor (463-5286) ELECTRICISTA 7,700
1408 ELECTRIC SYSTEM Cambio de harness FCV (365-5949) ELECTRICISTA 4,400
1408 ELECTRIC SYSTEM Cambio de harness rígido de motor (463-5272) ELECTRICISTA 7,700
1050 AIR INDUCTION & EXHAUST SYSTEM Cambio de turbocargadores MECÁNICO 7,000
Cambio de actuador Válvula WasteGate / Calibrar la válvula wastegate
1050 AIR INDUCTION & EXHAUST SYSTEM MECÁNICO 3,850
(PS90799)
1050 AIR INDUCTION & EXHAUST SYSTEM Cambio de aftercoolers MECÁNICO CONDICIÓN
1250 FUEL SYSTEM Cambio de bomba de cebado MECÁNICO 14,000

1250 FUEL SYSTEM Cambio tanque de combustible por limpieza MECÁNICO 14,000
1250 FUEL SYSTEM Cambio de bomba de transferencia de combustible MECÁNICO 7,000
1250 FUEL SYSTEM Cambio de bomba de alta presión de combustible MECÁNICO 7,000
1250 FUEL SYSTEM Cambio de inyectores de combustible MECÁNICO 7,000
1300 LUBRICATION SYSTEM Cambio de bomba de pre lubricación ELECTRICISTA 7,000
1300 LUBRICATION SYSTEM Cambio de bomba de aceite motor MECÁNICO 14,000
1300 LUBRICATION SYSTEM Cambio de bomba de scavenge de aceite motor MECÁNICO 14,000
1300 LUBRICATION SYSTEM Cambio de enfriadores de aceite motor MECÁNICO 14,000
80
1350 ENGINE COOLING SYSTEM Cambio de radiador MECÁNICO 28,000
1350 ENGINE COOLING SYSTEM Cambio de válvula termostática y módulo de control de temperatura ELECTRICISTA 7,000
1350 ENGINE COOLING SYSTEM Cambio de tapa de radiador MECÁNICO 7,000

1350 ENGINE COOLING SYSTEM Cambio de bomba principal de refrigerante MECÁNICO 7,000
1350 ENGINE COOLING SYSTEM Cambio de bomba auxiliar de refrigerante MECÁNICO 7,000
1350 ENGINE COOLING SYSTEM Cambio de motor de fan MECÁNICO 14,000
1350 ENGINE COOLING SYSTEM Cambio de bomba de fan MECÁNICO 16,000
1450 STARTING SYSTEM Cambio de arrancador MECÁNICO 7,000
1450 STARTING SYSTEM Cambio de compresor de aire MECÁNICO 7,000
1450 STARTING SYSTEM Cambio de gobernador de aire MECÁNICO 7,000
1900 ENGINE ELECTRONIC CONTROL SYSTEM Cambio de alternador ELECTRICISTA 7,000
1900 ENGINE ELECTRONIC CONTROL SYSTEM Cambio de faja de alternador ELECTRICISTA 3,575
3030 TRANSMISSION Cambio de transmisión MECÁNICO 16,000
3030 TRANSMISSION Cambiar válvulas moduladoras # 1 y 2 de transmisión SL PS45242 MECÁNICO 6,000
3030 TRANSMISSION Cambio de enfriador de aceite TX/TC MECÁNICO 16,000

3101 TORQUE CONVERTER Cambio de convertidor de torque MECÁNICO 14,000
3108 PUMP DRIVE Cambio de mando de bombas MECÁNICO 16,000
3250 DRIVE LINE / DRIVE AXLE Cambio de cardán principal MECÁNICO 28,000
3250 DRIVE LINE / DRIVE AXLE Cambio de cardán pto MECÁNICO 28,000
3250 DRIVE LINE / DRIVE AXLE Cambio de crucetas cardán principal MECÁNICO 7,000
3250 DRIVE LINE / DRIVE AXLE Cambio de crucetas cardán pto MECÁNICO 7,000
3258 DIFFERENTIAL Cambio de diferencial MECÁNICO 18,000
3258 DIFFERENTIAL Cambio de bomba RAX (3 cuerpos) MECÁNICO 18,000
4050 FINAL DRIVE/PROPEL GEARBOX Cambio de Mando Final MECÁNICO 18,000
4050 FINAL DRIVE/PROPEL GEARBOX Cambio de Ruedas MECÁNICO 14,000
4050 FINAL DRIVE/PROPEL GEARBOX Cambio de tanque economizador MECÁNICO 36,000
4050 FINAL DRIVE/PROPEL GEARBOX Cambio de Semiejes De Mando Final MECÁNICO 32,000
81
4050 FINAL DRIVE/PROPEL GEARBOX Cambio de Motor Rax MECÁNICO 7,000

4250 BRAKING SYSTEM Cambio de enfriador de aceite frenos MECÁNICO CONDICIÓN
4250 BRAKING SYSTEM Cambio de acumuladores de frenos MECÁNICO 7,000
4250 BRAKING SYSTEM Cambio de bomba de activación de frenos MECÁNICO 16,000
4250 BRAKING SYSTEM Cambio de válvula de control de frenos - servo válvula MECÁNICO 16,000
4250 BRAKING SYSTEM Cambio de bomba y motor eléctricos de parqueo ELECTRICISTA 28,000
4250 BRAKING SYSTEM Cambio de válvula TCS MECÁNICO 24,000
4250 BRAKING SYSTEM Cambio de Slacks MECÁNICO 14,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de cilindro de dirección MECÁNICO 17,500
4300 STEERING SYSTEM Cambio de válvula de control de dirección MECÁNICO 28,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de válvula de alivio de descarga de dirección MECÁNICO 28,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de bomba de dosificación de dirección MECÁNICO 16,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de enfriador de aceite de dirección MECÁNICO 16,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de barras de dirección MECÁNICO 17,500
4300 STEERING SYSTEM Cambio de arm center MECÁNICO 28,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de bomba de dirección MECÁNICO 16,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de acumulador de dirección MECÁNICO 7,000
4300 STEERING SYSTEM Cambio de pin y bocinas de arm center MECÁNICO 14,000
4300 STEERING SYSTEM Verificación asentamiento de rótulas de dirección MECÁNICO CONDICIÓN
4300 STEERING SYSTEM Ajuste de abrazaderas de barras de dirección MECÁNICO 4,400
4300 STEERING SYSTEM Cambio de brazos de dirección MECÁNICO 28,000
5050 HYDRAULIC SYSTEM Cambio de cilindro de levante MECÁNICO 20,000
5050 HYDRAULIC SYSTEM Ultrasonido en pin inferior de soporte CONTRATISTA 20,000
5050 HYDRAULIC SYSTEM Cambio de válvula de control de levante y enfriamiento frenos MECÁNICO 32,000
5050 HYDRAULIC SYSTEM Cambio de bomba de enfriamiento de frenos (interior TK) MECÁNICO 32,000
5050 HYDRAULIC SYSTEM Limpieza de tanque Hidráulico CONTRATISTA 16,000
5050 HYDRAULIC SYSTEM Cambio de motor de pistón de enfriamiento de frenos MECÁNICO 16,000
82
5050 HYDRAULIC SYSTEM Cambio de bomba de mando RAX MECÁNICO 16,000

5050 HYDRAULIC SYSTEM Cambio de bomba de mando de enfriamiento de frenos MECÁNICO 16,000
5050 HYDRAULIC SYSTEM Cambio de bomba de levante MECÁNICO 16,000
7200 SUSPENSION Cambio de suspensión posterior MECÁNICO 10,000
7200 SUSPENSION Cambio de válvula de carga de suspensión delantera MECÁNICO 8,800
7200 SUSPENSION Cambio de links de suspensión MECÁNICO 32,000
7200 SUSPENSION Evaluación de Suspensiones Delanteras y posteriores MECÁNICO 4,400
7200 SUSPENSION Cambio de válvula de alivio de grasa de suspensiones delanteras MECÁNICO 8,800
4050 FINAL DRIVE/PROPEL GEARBOX Cambio de Suspensión delantera MECÁNICO 14,000

7200 SUSPENSION Verificar el torque de los pernos de los links de suspensión MECÁNICO 4,400
7300 OPERATOR STATION Cambio de compresor de aire acondicionado ELECTRICO 7,000
7300 OPERATOR STATION Cambio de secador de aire acondicionado ELECTRICO 7,000
7300 OPERATOR STATION Cambio de faja de aire acondicionado ELECTRICO 3,575
Inpección de aire acondicionado y calefacción (verificar correcto
7300 OPERATOR STATION ELECTRICO 275
funcionamiento, velocidad de soplador de aire)
7300 OPERATOR STATION Evaluación de fugas de cabina ELECTRICO 2,200
7300 OPERATOR STATION Cambio de blower de aire acondicionado ELECTRICO 14,000
7300 OPERATOR STATION Cambio de condensador de aire acondicionado ELECTRICO 28,000
7300 OPERATOR STATION Cambio de evaporador de aire acondicionado ELECTRICO 28,000
7540 AUTOMATIC LUBRICATION SYSTEM Cambio de bomba de lubricación MECÁNICO 14,000
7050 FRAME Calibración de PADs de Tolva MECÁNICO CONDICIÓN
7500 PREVENTIVE MAINTENANCE/GREASE
Inspección según Check List NDT 1 CONTRATISTA 2,200
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
83

LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
Mantenimiento según Check List PM 1 MECÁNICO 2,200
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
LUBRICATION
Inspección Pre PM MECÁNICO 275
LUBRICATION
7050 FRAME Cambio de aros de camión delanteros MECÁNICO 25,000
7050 FRAME Cambio de aros de camión posteriores MECÁNICO 25,000
84
5.2. Resultados descriptivos
A continuación se muestra el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) antes y
despues de la propuesta.
Figura 5-1 MTBF - Resultado 2017 - 2018
En la figura 5-1 se muestra el MTBF antes (2017) y despues (2018) con una
diferencia promedio de 13.37Hrs, lo cual representa el incremento de la
confiabilidad de los camiones 797F luego de la propuesta “Plan de
Mantenimiento Basado en el PMO”.
85
Figura 5-2 Gráfico de comparación de MTBF - Camiones 797F
En la grafica precedente se observa que la confiabilidad de los camiones de Flota
797F de Minera Chinalco se ha incrementado con la implementación del Plan de
Mantenimiento Basado en el PMO.
5.3. Resultados Inferenciales
Debemos contrastar que los datos obtenidos de la confiabilidad (MTBF) del
2018 responden a un comportamiento no parametrico o parametrico, por lo
tanto realizamos la prueba de normalidad.
86
Si Cp <, los datos de la serie tienen un comportamiento no parametrico.
Si Cp >, los datos de la serie tienen un comportamiento parametrico.
De acuerdo al grafico adjunto del Minitab los datos tienen un comportamiento
parametrico:
P-Value 2017 = 0.319> 0.05 => Comportamiento parametrico.
P-Value 2018= 0.484 > 0.05 => Comportamiento parametrico.
Figura 5-3 Prueba de Normalidad de MTBF 2017-2018
El P-Value es mayor a 0.05, los datos del MTBF tienen un comportamiento
normal, los datos serán analizados con el T-studen, debido a que los datos del
MTBF 2017 y MTBF 2018 son normales.
87
Contrastación de la hipótesis general
Hipótesis Nula: Ho = Si desarrollamos un Plan de Mantenimiento basado en el
PMO no se incrementará la confiablidad de la flota de camiones 797F de la
minera Chinalco Perú.
Hipótesis alternativa: Hg = Si desarrollamos un Plan de Mantenimiento basado
en el PMO se incrementará la confiablidad de la flota de camiones 797F de la
minera Chinalco Perú.
U0 : Media de confiabilidad 2017
U1 : Media de confiabilidad 2018
Regla de decisión:
Ho: U0 > U1
Hg: U0 < U1
Figura 5-4 Prueba T-Student
En la Figura 5-4 se demuestra que la media del MTBF 2017 (21.350) es menor
al MTBF 2018 (34.73) por lo que no se cumple con la Ho: Uo > U1, por lo que se
rechaza la hipótesis nula:
88
Ho: Si desarrollamos un Plan de Mantenimiento basado en el PMO no se
incrementaría la confiablidad de la flota de camiones 797F de la minera Chinalco
Perú.
Y se acepta la hipótesis alterna:
Hg: Si desarrollamos un Plan de Mantenimiento basado en el PMO se
incrementaría la confiablidad de la flota de camiones 797F de la minera Chinalco
Perú.
5.4. Otro tipo de resultados
La optimizar el plan de Mantenimiento de los camiones 797F de la Minera
Chinalco Perú, como efecto secundario se ha tenido los siguientes resultados.
Reducción de los eventos de seguridad debido a menor carga laboral del
personal
Reducción de las horas extras del personal tecnico mecanico debido a menor
carga laboral del personal.
Los costo de Mantenimiento se han reducido debido a la optimización del Plan
de Mantenimiento.
89
VI DISCUSIÓN DE RESULTADOS
6.1. Contrastación y demostración de la hipótesis con el resultado
Los resultados obtenidos del desarrollo del Plan de Mantenimiento basado en
el PMO nos demuestran que:
 Se incrementó el Tiempo Medio entre Fallas (MTBF), en el 2017 fue de
21.35 hrs y se incrementó a 34.73 Horas.
 Se incrementó la disponibilidad debido a que los camiones 797F tuvieron
menos paradas por fallas en el periodo 2018.
 Como consecuencia del incremento de la confiablidad de los camiones
797F, se tuvo mayor disponibilidad de los camiones y por lo tanto mayor
movimiento de mineral con lo cual se incrementó la producción de cobre
fino.
 Como consecuencia del incremento de la confiabilidad de los camiones
797F, se tuvieron menores paradas con respecto al periodo anterior por
lo tanto se redujeron las Horas extras del personal técnico
mecánico/electricista, menor costo de personal.
6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares
Se evidencia en la figura 5-1: MTBF - Resultado 2017 – 2018, el incremento de
la confiabilidad de la flota 797F de Minera Chinalco. En la referencia, (Villacís,
2017), “OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO (PMO) DE LA
CENTRAL DE GENERACIÓN ELÉCTRICA CUYABENO BLOQUE 58”. Trabajo
de Grado de Magister. ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
90
CHIMBORAZO, Se han analizado los índices se Confiabilidad, Disponibilidad y
mantenibilidad, logrando mejorar estos, aplicando la metodología PMO. Esto quiere
decir que la Implementación de la Metodología PMO realizada de forma
adecuada siguiendo los 9 pasos se tiene mejora en la confiabilidad de los
equipos, al ser más confiable los equipos como consecuencia se obtienen mayor
disponibilidad.
Se evidencia en la figura 5-1: MTBF - Resultado 2017 – 2018, el incremento de
la confiabilidad de la flota 797F de Minera Chinalco. En la referencia, (Palomares,
2015) “IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM) AL SISTEMA DE IZAJE MINERAL, DE LA
COMPAÑÍA MINERA MILPO, UNIDAD – EL PORVENIR ”. Trabajo de Grado
de Magister. UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA, se obtuvo el
incremento de la confiabilidad de 78.69 Hrs a 139.88 Hrs (2012) y como
consecuencia se tuvo incremento de la disponibilidad. Esto quiere decir que la
mejora de la confiabilidad de los equipos representa una mejora en la gestión de
mantenimiento, nuevamente al incrementar la confiabilidad como consecuencia
se incrementa la disponibilidad de los equipos.
91
6.3. Responsabilidad ético de acuerdo al reglamento vigente
Yo Noel Maldonado Aymachoque con DNI N° 40349922, a efecto de cumplir con
las disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos
de la Universidad Nacional del Callao, Facultad de Ingeniería Mecánica y de
Energía, declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es
veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también como juramento que todos los datos e información
que se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
92
VII CONCLUSIONES
Luego de la implementación de la Optimización de Planes de mantenimiento
(PMO) en la Flota de Camiones 797F de la empresa Minera Chinalco Perú, se
obtuvieron las siguientes conclusiones:
 Quedo determinado que la implementación del mantenimiento por la
metodología del PMO en la flota 797F, mejoro la confiabilidad de la flota
– Tiempo medio entre fallas de 21.35 hrs y se incrementó a 34.73 Horas.
 Se comprobó al desarrollar del FMA (failure Mode Analysis) del Plan de
Mantenimiento de los camiones 797F se identificó las tareas alineadas al
incremento de la confiabilidad
 Al actualizar el plan de mantenimiento de la flota de camiones en el
sistema de gestión de Mantenimiento SAP PM se obtuvo un plan de
Mantenimiento optimizado.
 Se demostró, si ejecutamos los trabajos de los camiones 797F del Plan
de Mantenimiento basado en el PMO se cumplió con los trabajos
programados.
 Adicionalmente, la implementación del mantenimiento por la metodología
del PMO en la flota 797F, al optimizar las tareas de mantenimiento se
elimina las tareas duplicadas y tareas que atacan el mismo modo de falla,
como consecuencias la carga laboral del personal de camiones se reduce.
93
VIII RECOMENDACIONES
Considerando que el plan de mantenimiento basado en el PMO solo se realiza
en la flota de camiones 797F Caterpillar, la empresa debería aplicara el plan de
mantenimiento basado en el PMO en las otras flotas del área de mantenimiento:
Palas 7495, cargadores LT2230, Perforadoras PIV351, Camiones 777F,
Camiones 777G, Cisternas 777F, Cisternas 777G y otros.
Asegurar los cumplimientos del Plan de Mantenimiento de los camiones 797F
con la finalidad que el incremento del MTBF sea sostenible en el tiempo.
El contexto operacional de la mina cambia debido a las temporada de lluvias
debemos personalizar los planes de mantenimiento de acuerdo a dicha
temporada, ya que en algunos componentes se acelera su desgaste como por
ejemplo los neumáticos, suspensiones delanteras, suspensiones posteriores,
link de dirección, mandos finales y otros.
Mejorar el sistema de gestión SAP PM para evitar la duplicidad de Órdenes de
Trabajos de actividades planificados o en proceso de ser programados.
94
IX REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Carrasco, Sergio. 2007. Metodología de la investigación científica. Peru :
Editorial San Marcos, 2007. 9789972383441.
Hernandez, Roberto, Fernández, Carlos y Baptista, María. 2010. Metodología
de la Investigación. Mexico : McGRAW-HILL, 2010. 9786071502919.
Higgins y Wikoff. 2008. Maintenance Engineering Handbook. United States of
America : s.n., 2008. 978-0071546461.
Levitt y Joel. 2009. The Handbook of Maintenance Management. United States
of America : s.n., 2009. 978-0-8311-3389-4.
Mestas, Derly Andrés. 2018. MODELO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA EQUIPOS DE ELECTROFORESIS
CAPILAR DE HOSPITALES DE LIMA. Universidad del Callao, Callao : 2018.
Moubray, Jhon. 2000. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Argentina :
Edición español 2000, 2000. 09539603-2-3.
Palomares, Elvis David. 2015. IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) AL SISTEMA DE IZAJE MINERAL,
DE LA COMPAÑÍA MINERA MILPO, UNIDAD - EL PORVENIR. Universidad
Nacional de Ingenieria, Perú : 2015.
Urrego, Juan Sebastián. 2017. ELABORACIÓN DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EQUIPOS DE LA LÍNEA DE
95
PERFORACIÓN DE LA EMPRESA CIMENTACIONES DE COLOMBIA LTDA.
Universidad Santo Tomas, Colombia : 2017.
Villacís, Milton Eliecer. 2017. OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PLANIFICADO (PMO) DE LA CENTRAL DE GENERACIÓN ELÉCTRICA
CUYABENO BLOQUE 58. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo,
Ecuador : 2017.
Villacrés, Sergio Raúl. 2016. DESARROLLO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO APLICANDO LA METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO
BASADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) PARA EL VEHÍCULO
HIDROCLEANER VACTOR M654 DE LA EMPRESA ETAPA EP. Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, Ecuador : 2016.
Villacrez, Richard Giancarlo. 2016. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA EMPRESA CINEPLANET
S.A. Universidad Nacional de Ingenieria, Peru : 2016.
Wireman, Terry. 2003. Maintenance Management and Regulatory Compliance
Strategies. United States of America : s.n., 2003. 978-0831131272.
96
X REFERENCIAS WEB
https://www.cat.com/es_US/products/new/equipment/off-highway-trucks/mining-
trucks/18093014.html
https://www.redalyc.org/pdf/440/44015082010.pdf
http://www.mch.cl/informes-tecnicos/camiones-mineros-gigantes-en-tamano-y-
relevancia/
https://es.slideshare.net/BladimirCapquequiChaia/327116222-camionesmineros
http://www.rumbominero.com/revista/informes/mantenimiento-de-maquinarias-
y-equipos/
https://www.cat.com/es_US/products/new/equipment/off-highway-trucks/mining-
trucks/18093014.html
https://maintenancela.blogspot.com/2011/10/confiabilidad-disponibilidad-y.html
https://www.pdcahome.com/3891/amfe-guia-de-uso-del-analisis-modal-de-
fallos-y-efectos/
97
XI ANEXOS
11.1. Ficha técnica de camión 797F
98
99
100
101
11.2. Matriz de consistencia
PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES INDICE METODOLOGÍA
Problema General Objetivo General: HIPOTESÍS PRINCIPAL VARIABLE IND
Análisis Modo de Análisis Modo

Si/No
Fallas de Falla
¿Cómo la
implementación del Plan Implementar el Plan de Hojas de Rutas Qtd de Hojas de
Si implementamos un Plan de Und Tipo:
de mantenimiento basado mantenimiento basado en el Plan de en SAP Rutas
Mantenimiento basado en el PMO Aplicado
en el PMO permite PMO que permite Mantenimiento Planes de Cumplimiento
se incrementará la confiablidad de la
incrementar la incrementar la confiabilidad basado en el Mantenimiento del Plan de %
flota de camiones 797F de la minera Método:
confiabilidad de la flota de la flota de camiones 797F PMO en SAP Mantenimiento
Chinalco Perú Cuantitativo
de camiones 797F de de Minera Chinalco Perú.
Minera Chinalco Perú? Carga Laboral Carga Laboral %
Diseño:
Ahorro de Experimental
Costos de Plan %
Costos
Problemas Específicos Objetivos Específicos: HIPOTESÍS ESPECIFICAS VARIABLE DEP Población:
Flota de
¿Cómo Desarrollar el Si desarrollamos el FMA (Failure camiones 797F
FMA (Failure Mode Desarrollar el FMA (Failure Mode Analysis) del plan de
Analysis) del plan de Mode Analysis) del plan de mantenimiento actual de los Paradas por Qtd de Hojas de Muestra:
Und 29 Camiones
mantenimiento actual de mantenimiento actual de los camiones 797F Caterpillar se podrá Fallas Rutas
los camiones 797F camiones 797F Caterpillar identificar las tareas alineadas al
Caterpillar? incremento de la confiabilidad. Técnicas:
Observación y
Horas Qtd de Horas medición del
¿Cómo actualizar el plan Si actualizamos el plan de participante
Actualizar el plan de Confiabilidad de Inoperativas de Inoperativas de Und
de mantenimiento de la mantenimiento de la flota de
mantenimiento de la flota de camiones 797F equipo equipo
flota de camiones en el camiones en el sistema de gestión Instrumento:
camiones en el sistema de
sistema de gestión SAP SAP PM se podrá tener un plan de Ficha de
gestión SAP PM Tiempo medio
PM? mantenimiento optimizado MTBF Und observación de
entre fallas
datos
¿Cómo ejecutar los Si ejecutamos los trabajos de los
Ejecutar los trabajos de los
trabajos de los camiones camiones 797F Caterpillar del Plan
camiones 797F Caterpillar Tiempo medio de
797F Caterpillar del Plan de Mantenimiento basado en el MTTR Und
del Plan de Mantenimiento reparación
de Mantenimiento basado PMO se podrá cumplir con los
basado en el PMO.
en el PMO? trabajos programados.
102
11.3. Instrumentación de recolección de datos
SAP PM (Plant Maintenance), se exportará el listado de tareas de los
camiones 797F, mediante la transacción IH10.
103
Minestar, se exportará el MTBF y el MTTR de la flota de camiones 797F.
104
11.4. Validación de expertos
105
106
107
108
109
110
111
112
113

Universidad Nacional Del Callao

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Universidad Nacional Del Callao

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Universidad Nacional Del Callao

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA

“PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

TESIS PARA OPTAR EL GRADO DE MAESTRO

NOEL MALDONADO AYMACHOQUE

Este trabajo esta dedico a mi Madre, A mi

esposa Cynthia e hijos Cielo, Yerik y Brisa por

apoyarme constantemente en este objetivo de

la culminación de la Maestría, así como

también el comprender todos los fines de

semana el no poder estar con ellos por la

Deseo agradecer a la Universidad del Callao

(UNAC) especialmente a la Facultad de

Ingeniería Mecánica y Energía (FIME) por

darme la oportunidad de nuevos conocimientos

de la Maestría de Gerencia de Mantenimiento

así como también a cada profesor y asesor que

ayudaron a culminar el presente trabajo.

Indices de Tabla ................................................................................................ 5

Índice de Figuras ............................................................................................... 6

I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................ 11

1.1 Descripción de la situación problemática ............................................ 11

1.2 Formulación del problema ................................................................... 18

1.2.1 Problema general ............................................................................. 18

1.2.2 Problemas específicos...................................................................... 18

1.3.1 Objetivo general ............................................................................... 18

1.3.2 Objetivos específicos ........................................................................ 18

1.4. Limitantes de la investigación ............................................................. 19

1.4.1. Teórica ............................................................................................ 19

1.4.2. Temporal ......................................................................................... 19

1.4.3. Espacial ........................................................................................... 19

II MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 20

2.1 Antecedentes: Internacional y nacional ................................................... 20

2.1.1 Nacional ....................................................................................... 20

2.1.2. Internacional ................................................................................. 26

2.2.1. Camiones mineros: Gigantes en tamaño y relevancia ..................... 32

2.2.2. Mantenimiento Preventivo ............................................................... 35

2.2.3. ¿Qué es el PMO y para que nos sirve? ....................................... 35

2.2.4. Pasos del PMO................................................................................ 38

2.2.5. Implementando un Programa de PMOptimisation exitoso ............... 46

2.2.7. PMO es seis veces más rápido que RCM .................................... 54

2.2.8. Fortalezas y Beneficios de PMO comparado con RCM ................ 55

2.2.9. Debilidades del PMO .................................................................... 57

2.2.10. Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE) ........................ 57

2.2.11. ¿Cómo realizar un Análisis de Modo de Falla y Efecto - AMFE? .. 59

2.2.12 Confiabilidad ................................................................................... 62

2.4. Definición de términos básicos............................................................ 62

III. HIPÓTESIS Y VARIABLES .................................................................... 64

3.1. Hipótesis ............................................................................................. 64

3.1.1. Hipótesis General ......................................................................... 64

3.1.2 Hipótesis Específica ..................................................................... 64

3.2. Definición conceptual de variables ......................................................... 64

3.2.2. Variable dependiente: ......................................................................... 65

IV. DISEÑO METODOLÓGICO ................................................................... 67

4.1 Tipo y diseño de investigación ............................................................ 67

4.2 Método de Investigación ..................................................................... 68

4.3 Población y Muestra ........................................................................... 68

4.4 Lugar de estudio ................................................................................. 69

4.5 Técnicas e instrumentos para la recolección de la información ........... 70