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Diseño de concreto usando escoria de acero para el
blindaje de las construcciones de ambientes hospitalarios

que requieran la atenuación de rayos X en Lima
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors García Zegarra, Telmo; Rios Muñante, Joseph Ricardo
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 07/07/2021 15:05:49
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/653613

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL
Diseño de concreto usando escoria de acero para el blindaje de las

construcciones de ambientes hospitalarios que requieran la atenuación de
rayos X en Lima
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Civil
AUTORES
Telmo García Zegarra (0000-0003-3462-4703)
Joseph Ricardo Rios Muñante (0000-0002-5585-3954)
ASESOR
Carlos Alberto Huerta Campos (0000-0003-3758-3126)
Lima, 11 de octubre de 2020

DEDICATORIA
A nuestros familiares y amigos: por ser nuestro motor a seguir en este proyecto.
I
AGRADECIMIENTOS
Agradecimiento a nuestros familiares por su apoyo para realizar nuestro tema de
investigación.
A nuestro asesor Ing. Carlos Huerta por guiarnos y brindarnos sus conocimientos
durante el proceso de realización de la presente investigación.
Finalmente, agradecer a los técnicos de SEYMA SAC por darnos el apoyo en
temas técnicos para las pruebas de exposición a los bloques de concreto con rayos X y de
esa manera, sacar adelante nuestro proyecto.
II
INDICE
RESUMEN ........................................................................................................................... 13
ABSTRACT .......................................................................................................................... 14
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 15
Planteamiento del problema ......................................................................................... 16
Realidad problemática .................................................................................................. 16
Formulación del Problema ........................................................................................... 17
Problema general ...................................................................................................... 17
Problemas específicos .............................................................................................. 17
Justificación e importancia ........................................................................................... 18
Objetivo general ........................................................................................................... 18
Objetivos específicos ................................................................................................... 18
Hipótesis ....................................................................................................................... 19
Variables ...................................................................................................................... 19
CAPÍTULO 1: MARCO TEORICO ..................................................................................... 20
1.1. Estado del arte ...................................................................................................... 20
1.2. Bases teóricas ....................................................................................................... 21
1.2.1. Definiciones ................................................................................................ 22
1.2.1.1. Escoria de acero .................................................................................... 22
1.2.1.2. Concreto ............................................................................................... 22
1
1.2.1.3. Agregado para concreto ........................................................................ 23
1.2.1.4. Granulometría ....................................................................................... 23
1.2.1.5. Espécimen............................................................................................. 23
1.2.1.6. Viscosidad ............................................................................................ 24
1.2.2. Componentes del Concreto con escorias de acero ...................................... 24
1.2.2.1. Cemento Portland ................................................................................. 24
1.2.2.2. Agua ..................................................................................................... 24
1.2.2.3. Agregado fino ....................................................................................... 25
1.2.2.4. Agregado grueso ................................................................................... 25
1.2.2.5. Escoria de acero como agregado grueso y fino .................................... 25
1.2.2.5.1. Proceso de la producción de la escoria de acero ......................... 27
1.2.2.5.2. Características físicas de la escoria de acero ............................... 28
1.2.2.5.3. Características químicas de la escoria de acero ........................... 29
1.3. Descripción de la empresa productora de acero (escoria) y su ubicación ............ 29
1.4. Experiencias de concretos con escorias de alto horno en hospitales .................... 30
1.5. Propiedades del Concreto con escorias de acero .................................................. 32
1.5.1. En estado fresco .......................................................................................... 32
1.5.2. En estado Endurecido .................................................................................. 33
1.6. Fases de la producción del Concreto con escoria de acero .................................. 33
1.6.1. Dosificación ................................................................................................ 33
2
1.6.2. Mezclado, transporte y colocación .............................................................. 33
1.6.3. Compactación .............................................................................................. 34
1.6.4. Curado ......................................................................................................... 34
1.7. Tipos de ensayos aplicados al concreto con escorias de acero............................. 34
1.7.1. En estado fresco .......................................................................................... 34
1.7.2. En estado endurecido .................................................................................. 35
CAPITULO 2: METODOLOGÍA ........................................................................................ 36
2.1. Tipo de investigación ........................................................................................... 36
2.2 Método de la investigación................................................................................... 36
2.3 Nivel de la investigación ...................................................................................... 37
2.4 Diseño de la investigación .................................................................................... 37
2.5 Operacionalización de variables ........................................................................... 38
CAPÍTULO 3: DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN .............................................. 40
3.1. Elaboración del concreto ...................................................................................... 40
3.1.1. Equipos a utilizar para el proceso de elaboración ....................................... 41
3.1.2. Procedimiento para el diseño de concreto ................................................... 44
3.1.2.1. Diseño de concreto normal utilizando el método del comité ACI 211 45
3.1.2.1.1. Determinación de la resistencia promedio requerido (f’cr) .......... 48
3.1.2.1.2. Cálculo del contenido de aire atrapado ....................................... 49
3.1.2.1.3. Volumen unitario de agua ........................................................... 49
3
3.1.2.1.4. Selección de relación agua / cemento (a/c) ................................. 49
3.1.2.1.5. Cálculo del contenido de cemento ............................................... 50
3.1.2.1.6. Cálculo de peso de agregado grueso ........................................... 50
3.1.2.1.7. Cálculo de los volúmenes absolutos ............................................ 51
3.1.2.1.8. Cálculo del peso del Agregado Fino ........................................... 51
3.1.2.1.9. Valores de diseño ........................................................................ 52
3.1.2.1.10. Corrección por humedad del agregado ........................................ 53
3.1.2.1.11. Aporte de agua de los agregados a la mezcla .............................. 53
3.1.2.1.12. Agua efectiva ............................................................................... 54
3.1.2.1.13. Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado . 54
3.1.2.1.14. Proporción en peso del cemento, agregado fino, agregado grueso
y agua ......................................................................................... 55
3.1.2.2. Diseño de concreto con escoria de acero al 30% de los agregados fino y
grueso utilizando el método del comité ACI 211 ................................................. 55
3.1.2.2.5. Cálculo del contenido del cemento.............................................. 57
4
3.1.2.2.12. Agua efectiva ............................................................................... 61
y agua ......................................................................................... 62
grueso utilizando el método del comité ACI 211 ................................................. 62
3.1.2.3.5. Cálculo del contenido del cemento.............................................. 64
5
3.1.2.3.12. Agua efectiva ............................................................................... 68
y agua ......................................................................................... 69
3.1.3. Ensayo en estado fresco y endurecido del concreto normal y con escoria de
acero reemplazado en 30% y 50% a los agregados................................................... 69
3.1.3.1. En estado fresco .................................................................................... 69
3.1.3.1.1. Ensayo de Consistencia ............................................................... 69
3.1.3.2. En estado Endurecido ........................................................................... 71
3.1.3.2.1. Ensayo de Resistencia a la compresión ....................................... 72
3.2. Exposición de rayos x a las placas de concreto normal y con escoria de acero ... 76
3.2.1. Definiciones ................................................................................................ 76
3.2.2. Los Rayos X ................................................................................................ 77
3.2.2.1. Efectos biológicos de los rayos X ........................................................ 78
3.2.2.2. Clasificación de los efectos biológicos que producen los rayos X ....... 78
3.2.2.2.1. Por su transmisión ....................................................................... 78
3.2.2.2.2. Por su naturaleza.......................................................................... 78
3.2.3. Efecto luminiscente de los rayos X ............................................................. 79
6
3.2.4. Efecto fotográfico de los rayos X ................................................................ 80
3.2.5. Clasificación de la radiación ....................................................................... 81
3.2.5.1. Radiación primaria ............................................................................... 82
3.2.5.2. Radiación secundaria o dispersa ........................................................... 82
3.2.6. Límites de dosis y restricciones de dosis en centros médicos pequeños,
donde se atiende un aproximado de 3000 pacientes al año ....................................... 83
3.2.7. Medición de la dosis de radiación ............................................................... 83
3.2.8. El blindaje de los muros que encierran los lugares donde se generan
radiación iónica según la norma técnica NCRP 147 ................................................. 84
3.2.9. Materiales utilizados para la atenuación ..................................................... 85
3.3. Descripción del ensayo de exposición a los rayos x ............................................ 85
3.4. Exposición de rayos X a las placas de concreto normal y con escoria de 5cm y
10cm de espesor .......................................................................................................... 88
3.5. Comparación de costos unitarios entre concreto normal, concreto con escoria al
30% y 50% .................................................................................................................. 89
3.6. Diseño de ambientes blindados para atenuar la radiación .................................... 93
CAPITULO 4: RESULTADOS ........................................................................................... 95
4.1. En relación a la dosificación del concreto ............................................................ 95
4.2. En relación a la atenuación ................................................................................... 96
4.3. En relación a la resistencia del concreto .............................................................. 98
7
4.4. En relación al costo unitario directo por metro cubico de producción del concreto
normal y con escoria de acero ..................................................................................... 99
CAPITULO 5: CONCLUSIONES ..................................................................................... 102
CAPITULO 6: RECOMENDACIONES ............................................................................ 105
CAPÍTULO 7: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 108
ANEXOS
Anexo 1 Componentes de la escoria de acero ................................................................... 114
Anexo 2 Análisis granulométrico del agregado grueso ..................................................... 115
Anexo 3 Análisis granulométrico del agregado fino ......................................................... 116
Anexo 4 Determinación de peso específico y porcentaje de absorción de los agregados . 117
Anexo 5 Determinación de peso volumétrico y contenido de humedad de los agregados 118
Anexo 6 Análisis granulométrico de agregado fino de escoria de acero ........................... 119
Anexo 7 Análisis granulométrico de agregado grueso de escoria de acero ....................... 120
Anexo 8 Determinación de peso específico y porcentaje de absorción de la escoria de
acero .................................................................................................................................... 121
Anexo 9 Determinación de peso volumétrico y contenido de humedad de la escoria de
acero .................................................................................................................................... 122
Anexo 10 Resultados de ensayo de compresión de probetas de concreto normal y con
escoria ................................................................................................................................. 123
8
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Composición química de la escoria de acero ..................................................... 29
Tabla 2 Características del cemento ................................................................................ 45
Tabla 3 Características del Agua ..................................................................................... 45
Tabla 4 Características de los agregados fino y grueso .................................................. 46
Tabla 5 Resistencia a la compresión promedio requerido .............................................. 46
Tabla 6 Contenido de aire atrapado ................................................................................ 47
Tabla 7 Volumen unitario de agua para distintos valores de asentamiento ..................... 47
Tabla 8 Relación agua – cemento para diferentes resistencias promedio requerido ....... 48
Tabla 9 Volumen del agregado grueso ............................................................................ 48
Tabla 10 Características de los agregados fino y grueso con escoria de acero al 30% ... 56
Tabla 11 Características de los agregados fino y grueso con escoria de acero al 50% ... 63
Tabla 12 Asentamiento de las muestras de concreto ...................................................... 71
Tabla 13 Resistencia a la compresión de las muestras de concreto normal y con
escoria ................................................................................................................................... 75
Tabla 14 Dosis absorbida por el paciente en un examen de cateterismo cardiaco ......... 80
Tabla 15 Factor ocupacional en los diferentes ambientes ............................................... 84
Tabla 16 Resultado parcial de exposición de rayos X al bloque de concreto normal ..... 88
Tabla 17 Resultado parcial de exposición de rayos X al bloque de concreto con escoria
al 30% .............................................................................................................. 88
Tabla 18 Resultado parcial de exposición de rayos X al bloque de concreto con escoria
al 50% .............................................................................................................. 89
Tabla 19 Análisis de precios para producción de concreto con agregado normal .......... 90
9
Tabla 20 Análisis de precios para producción de concreto con agregado fino y grueso al
30% .................................................................................................................. 91
Tabla 21 Análisis de precios para producción de concreto con agregado fino y grueso al
50% .................................................................................................................. 92
Tabla 22 Dosificación del concreto normal y con escoria de acero ................................ 95
Tabla 23 Resultados de la exposición a los rayos x los bloques de concreto normal y con
escoria de acero al 30% y 50% ........................................................................ 96
Tabla 24 Tabla resumen de costo de producción de concreto normal, concreto con
escoria al 30% y 50% ...................................................................................... 99
Tabla 25 Tabla resumen de costo de producción de concreto normal y concreto con
escoria al 30% .................................................................................................. 99
Tabla 26 Tabla resumen de costo de producción de concreto normal y concreto con
escoria al 50% ................................................................................................. 99
10
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Escoria de acero en forma de agregado fino .................................................... 26
Figura 2 Escoria de acero en forma de agregado grueso ................................................ 26
Figura 3 Proceso de producción del acero ..................................................................... 27
Figura 4 Ubicación de la planta de Aceros Arequipa..................................................... 30
Figura 5 Cono de Abrams .............................................................................................. 35
Figura 6 Maquina universal para la prueba de compresión ........................................... 35
Figura 7 Tamices para granulometría ............................................................................ 41
Figura 8 Trituradora eléctrica ......................................................................................... 41
Figura 9 Encofrados cuadrados ...................................................................................... 42
Figura 10 Ensayo para determinar la consistencia ......................................................... 42
Figura 11 Preparación, mezclado, transporte y colocación del concreto ....................... 43
Figura 12 Maquina Universal......................................................................................... 43
Figura 13 Pozo para el curado de las probetas ............................................................... 44
Figura 14 Colocación de la mezcla dentro de cono de Abrams ..................................... 70
Figura 15 Medición del asentamiento ............................................................................ 71
Figura 16 Probeta de concreto normal antes del ensayo de resistencia a la
compresión .................................................................................................... 72
Figura 17 Probeta de concreto normal después del ensayo de resistencia a la
compresión .................................................................................................... 73
Figura 18 Probeta de concreto con escoria al 30% antes del ensayo de resistencia a la
compresión .................................................................................................... 73
Figura 19 Probeta de concreto con escoria al 30% después del ensayo de resistencia a la
compresión .................................................................................................... 74
11
Figura 20 Probeta de concreto con escoria al 50% antes del ensayo de resistencia a la
compresión .................................................................................................... 74
Figura 21 Probeta de concreto con escoria al 50% después del ensayo de resistencia a la
compresión .................................................................................................... 75
Figura 22 Representación del tubo de rayos X .............................................................. 78
Figura 23 Arco en “C” equipo de rayos X para angiografías ........................................ 80
Figura 24 Radiografía de tórax ...................................................................................... 81
Figura 25 Tomografía de pulmones ............................................................................... 81
Figura 26 Esquema de radiación primaria y secundaria ................................................ 82
Figura 27 Corte de ambientes expuestos a radiación ..................................................... 85
Figura 28 Equipo de rayos X para la prueba de radiación ............................................ 86
Figura 29 Muestras de concreto para el bombardeo de los rayos X .............................. 87
Figura 30 Diagrama de la prueba de atenuación de los bloques de concreto al
bombardeo de los rayos X ............................................................................. 87
Figura 31 Ahorro en la producción de concreto normal y con escoria de acero ............ 93
Figura 32 Distribución de radiación por uso de equipo de rayos X ............................... 93
Figura 33 Distancias mínimas de ambientes para uso de Tomógrafo ............................ 94
Figura 34 Atenuación de concreto normal y con escoria de 10cm de espesor............... 96
Figura 35 Porcentaje de radiación sin atenuar ............................................................... 97
Figura 36 Resultado de ensayo a la compresión en muestras de 28 días de edad .......... 98
Figura 37 Diferencia de costos de producción de concreto .......................................... 100
Figura 38 Disminución de costo de producción de concreto con escoria de acero ...... 100
12
RESUMEN
En nuestro país no es común el uso de la escoria de acero como sub producto para la
elaboración de concreto, por este motivo el objetivo de esta investigación es mejorar la
resistencia del concreto y la atenuación del paso de radiaciones ionizantes en los ambientes
donde se hace uso de equipos que emiten radiación. El blindaje de los muros en los ambientes
de radio diagnóstico esta normado por la Comisión Internacional de Protección Radiológica
(ICRP) y el Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN).
Nuestra investigación es de tipo cuasi experimental, para lo cual se utilizó escoria de
acero como agregado fino y grueso, fabricamos bloques cuadrados de concreto normal y
concreto reemplazado en 30% y 50 % a los agregados fino y grueso por escoria de acero, las
dimensiones de los bloques fueron de 30cm x30cm x10cm y 30cm x 30cm x5cm, los cuales
fueron sometidos a exposición de rayos x.
Los resultados demostraron que el concreto con el 30% con escoria y con 10 cm de
espesor atenúa mejor el paso de los rayos X a una distancia de 5 cm del foco al bloque de
concreto. Para los ensayos de resistencia a la compresión se elaboraron especímenes
cilíndricos de 15cm de diámetro por 30cm de alto.
En el desarrollo de la investigación se utilizó un concreto patrón de f’c = 280 kg/cm2
lográndose al final una resistencia a la compresión de 306.46 kg/cm2 con el concreto
reemplazado al 30% de los agregados fino y grueso.
Palabras clave: Escoria de acero; Blindaje de muros; Rayos X; Bloques de concreto.
13
Concrete design using steel slag for the shielding of hospital environment
constructions that require X-ray attenuation in Lima
ABSTRACT
In our country it is not common to use steel slag as a by-product for the manufacture
of concrete, for this reason the objective of this research is to improve the resistance of
concrete and the attenuation of the passage of ionizing radiation in the environments where
it is made. use of equipment that emits radiation. The shielding of the walls in
radiodiagnosis environments is regulated by the International Commission for Radiological
Protection (ICRP) and the Peruvian Institute of Nuclear Energy (IPEN).
Our research is quasi-experimental, for which steel slag was used as fine and coarse
aggregate, we manufacture square blocks of normal concrete and concrete replaced in 30%
and 50% of fine and coarse aggregates by steel slag, the dimensions of the blocks were 30cm
x30cm x10cm and 30cm x 30cm x5cm, which were subjected to x-ray exposure.
The results showed that concrete with 30% slag and 10 cm thick better attenuates the
passage of X-rays at a distance of 5 cm from the focus to the concrete block. For the
compressive strength tests, cylindrical specimens of 15cm in diameter by 30cm high were
made.
In the development of the research, a standard concrete of f'c = 280 kg / cm2 was used,
achieving at the end a compressive strength of 306.46 kg / cm2 with the concrete replaced at
30% of the fine and coarse aggregates.
Keywords: Steel slag; Shielding of walls; X-rays; Concrete blocks.

14
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación trata sobre la elaboración de un concreto con el
uso de la escoria de acero como agregado grueso y fino, para ser utilizado en la construcción
de los ambientes de radiodiagnóstico en los centros hospitalarios, para la atenuación del paso
de los rayos X; este concreto es una alternativa de solución para la protección radiológica,
no solo en los centros hospitalarios, sino en el sector industrial.
El uso de los rayos X con fines del diagnóstico médico es la fuente que más contamina
a la población mundial, es por este motivo que su uso debe de estar bien justificado, porque
en casos de una sobre dosis podría causar daño irreversible al ADN de las personas.
El diseño del blindaje contempla las recomendaciones de Organismo Internacional
de Energía Atómica (OIEA), la Comisión Internacional de Protección Radiológica (ICRP),
En el Perú el Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN).
El presente estudio cuasi experimental trata de lograr una máxima atenuación de los
rayos X, a las cuales el ser humano está expuesto ya sea directa o indirectamente en los
ambientes contiguos de los centros hospitalarios donde se hacen pruebas con el uso de
radiaciones.
Una de las medidas de protección radiológica es el blindaje de las paredes donde se
generan rayos X, para no exponer de manera innecesaria a las personas que laboran en los
ambientes contiguos o a los acompañantes de los pacientes, es por este motivo que el diseño
y construcción de las instalaciones donde se implementaran equipos de radiación deben de
estar supervisadas por profesionales conocedores del tema.
15
Planteamiento del problema
En este capítulo se abordara el uso de concreto blindado en el mundo, el cual se inició
entre los años 50 y 70 siendo el más común el concreto de alta densidad, en nuestro país
recién en el año 2003 se inicia la reglamentación el uso del concreto de alta densidad para el
blindaje de los ambientes hospitalarios y de esta manera evaluar en qué medida el diseño de
concreto con escoria de acero contribuirá para el blindaje de las construcciones de ambientes
hospitalarios que requieren la atenuación de los rayos X. Este trabajo permitirá que las
construcciones donde se generan radiaciones puedan utilizar este concreto alternativo, que
permita economizar el costo; nuestro objetivo es determinar un diseño de concreto con
escoria de acero para el blindaje de las construcciones de ambientes hospitalarios que
requieren la atenuación de los rayos X y como hipótesis evaluar si el uso de la escoria de
acero como insumo para el diseño de concreto permitirá blindar los ambientes hospitalarios
que requieran la atenuación de rayos X.
Realidad problemática
“EL uso de los concretos pesados en la industria de la construcción se inicia entre
los años 50 y 70, junto con el desarrollo de la energía nuclear. Las propiedades de este tipo
de concreto permiten definirlo como un elemento adecuado en las instalaciones hospitalarias,
para brindar protección contra las radiaciones” (Ochoa, 2014, pág. 50)
En el Perú, el año 2003 se aprueba la ley 28028 para regular las practicas que generan
exposición a radiación ionizante y brindar protección a las personas, el medio ambiente y la
propiedad (Ley de regulación del uso de fuentes de radiación ionizante, 2003)
16
En el año 2013 se dan las normativas técnicas IR 2003.2013 que señala sobre
“Requisitos de protección radiológica en diagnostico medico con rayos X” (Diario Oficial El
Peruano, 2013)
En ellas se menciona que las entidades públicas y privadas que hagan uso de equipos
que emitan radiación ionizante, deberían considerar la atenuación de la radiación en sus
ambientes de trabajo.
En la actualidad en nuestro país se utiliza mezcla de concreto con baritina para atenuar
el paso de la radiación; nosotros en esta investigación proponemos el uso de escoria de acero
como agregado para la elaboración del concreto con escoria de acero como agregado, para la
atenuación de la radiación, que resultaría más económico y contribuiría a disminuir la
contaminación del medio ambiente. “La tendencia creciente del sector construcción demanda
explotación de grandes cantidades de materiales para cubrir las necesidades sin medir el
impacto ambiental que causan estas actividades, el reaprovechamiento de la escoria de horno
eléctrico como agregado para concreto, representa una alternativa para frenar el deterioro
provocado por la actividad minera e impulsar el mercado de residuos” (Zelada, 2016, pág. 1)
Formulación del Problema
Problema general
¿En qué medida, el diseño de concreto con escoria de acero contribuirá, para el
blindaje de las construcciones de ambientes hospitalarios que requieren la atenuación de los
rayos x en Lima?
Problemas específicos
 ¿En qué medida la dosificación de concreto con escoria blinda los ambientes
hospitalarios?
17
 ¿Cuál es el nivel de atenuación de la emisión de los rayos x del concreto con
escoria de acero?
 ¿En qué medida el concreto con escoria de acero mejora la resistencia a la
compresión?
 ¿Cuál es el costo unitario directo por metro cubico de producción del concreto
con escoria de acero?
Justificación e importancia
La investigación sobre este tipo de concreto para la atenuación del paso de los rayos
X a través de los muros de las construcciones donde se generan radiación, permitirá que los
constructores que trabajan en este tipo de estructuras, puedan utilizar este concreto alternativo
y a la vez se podrá aprovechar los residuos industriales como agregado para la elaboración
del mismo, se lograría economizar según se muestra en la Tabla 25 y Tabla 26.
Las exposiciones a las radiaciones es un tema muy delicado para la salud,
exposiciones altas podría causar cáncer y hasta la muerte, es por esta razón que la importancia
de buscar alternativas de atenuación del paso de la radiación con este tipo de concreto es de
suma importancia.
Objetivo general
Determinar el diseño de concreto con escoria de acero para el blindaje de las
construcciones de ambientes hospitalarios que requieren la atenuación de los rayos x en
Lima.
Objetivos específicos
 Determinar la dosificación de concreto con escoria que blinda mejor los ambientes
hospitalarios.
18
 Cuantificar el nivel de atenuación de los rayos x del concreto con escoria de acero.
 Evaluar en qué medida el concreto con escoria de acero mejora la resistencia a la
compresión.
 Calcular el costo unitario directo por metro cubico de producción del concreto con
escoria de acero.
Hipótesis
El uso de la escoria de acero como insumo para el diseño de concreto permitirá blindar
los ambientes hospitalarios que requieran la atenuación de rayos x en Lima.
Variables
 Variable Independiente: Diseño de mezcla de concreto con escoria de acero
para la atenuación de los rayos X.
 Variable Dependiente: Blindaje del concreto con escoria de acero contra los
rayos X.
19
CAPÍTULO 1
MARCO TEORICO
La relación de la escoria de acero con la metalurgia permitió desarrollar su uso, siendo
en un inicio empleado en la construcción de caminos, vías férreas y como agregado del
concreto. Por otro lado; en nuestro país a partir del año 1997 surgieron leyes de protección y
uso de fuentes ionizantes a fin de salvaguardar la integridad física de las personas; en nuestro
país y en el mundo la escoria de acero no es empleada como agregado del concreto para el
blindaje de centros hospitalarios, siendo utilizada escorias provenientes de la producción de
otros metales como por ejemplo la escoria de cobre. Por ese motivo; en nuestra investigación
la escoria de acero proveniente de la producción de acero de la planta de Aceros Arequipa
reemplazara en parte a los agregados del concreto para ser utilizada en las construcciones
hospitalarias a fin de blindar el paso de los rayos ionizantes, teniendo en cuenta la proporción
adecuada a fin de compensar los vacíos debido a su forma física.
1.1. Estado del arte
La antigüedad de la práctica metalúrgica con relación a la escoria de acero permitió
el desarrollo de su uso; por ejemplo, en los Estados Unidos se utilizó la escoria de alto horno
desde 1830 para la construcción de caminos, como balastro para las vías férreas desde 1875
y a partir de 1880 utilizaron como agregado para concreto. (Sanchez, 2010)
“El 20 de mayo de 1997 se aprobó el reglamento de seguridad radiológica según D.S.
Nº 009-97-EM, reglamento que establece los requisitos para la protección contra la
exposición de los rayos iónicos y para la seguridad de las fuentes de radiación que causan
dicha exposición; el 17 de Julio del 2008, se aprobó el reglamento de la ley 28028 mediante
el decreto supremo Nº 039-2008-EM, ley que reguló las exposición a radiaciones ionizantes
20
con el propósito de proteger sus efectos nocivos a las personas y medio ambiente; el 23 de
febrero del 2012 mediante la normativa técnica IR.002.2012 "Requisitos de Protección
Radiológica y Seguridad en Medicina Nuclear" aprobado por resolución de presidencia Nº
048-12-IPEN/PRES se establece los requisitos de protección y seguridad radiológica para su
aplicación en medicina nuclear; el 03 de Julio del 2013 mediante la normativa técnica
IR.003.2013 ´´Requisitos de protección radiológica en diagnostico medico con rayos X´´
aprobado por resolución de presidencia Nº 123-13-IPEN/PRES, se establece que la oficina
técnica de la autoridad nacional es el órgano de línea y la unidad orgánica técnica responsable
de regular, autorizar, controlar y fiscalizar el uso seguro de las fuentes de radiación ionizante
relativos a seguridad radiológica y nuclear, transporte, protección física y salvaguardias de
los materiales nucleares en el territorio nacional” (Instituto peruano de energia nuclear,
2013). Todas las normativas están dirigidas al cuidado y protección de las personas, medio
ambiente y propiedad de los rayos ionizantes, con el fin evitar los efectos nocivos para la
salud.
Por ello es necesario proteger los ambientes donde se genera radiación dentro de los
límites permisibles establecidos por las normas del organismo de control (IPEN).
1.2. Bases teóricas
En esta parte desarrollaremos los conceptos de los elementos que integran el concreto
con escoria de acero, se describirá la forma de obtener el subproducto de origen artificial
llamado escoria de acero cuyo origen proviene de la producción de acero de la empresa
Aceros Arequipa, luego en base a ensayo del laboratorio de la empresa CHEMICAL P&A
LAMP E.I.R.L. conoceremos las características físicas y químicas de este subproducto. Por
último; definiremos las propiedades en los estados fresco y endurecido, las fases de
21
producción del concreto con escoria de acero y los ensayos de asentamiento y resistencia a
compresión a realizar durante el desarrollo de nuestra investigación.
1.2.1. Definiciones
En este subcapítulo se definirá en forma específica los conceptos de agregados,
escoria de acero, granulometría, espécimen y viscosidad para el desarrollo de nuestra
investigación.
1.2.1.1. Escoria de acero
Es parte de los residuos generados en el proceso de producción del acero, cuya composición
química es la siguiente:
 Trióxido de titanio y hierro (FeTiO3)
 Oxido de magnesio (MgO)
 Trióxido de carbono y magnesio (MgCO3)
 Óxido de hierro (FeO)
1.2.1.2. Concreto
Material que resulta de la combinación del cemento, arena, piedra, agua, en algunos casos se
complementa con la incorporación de aditivos, el concreto puede tener componentes de
origen natural o artificial de origen mineral, como el hierro, partículas de acero o sub
productos industriales.
La (Norma E.060, 2009, p. 26) en el subcapítulo 2.2 define el concreto como “Mezcla de
cemento Portland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y
agua, con o sin aditivos”.
Para nuestro trabajo se aplicará para la protección biológica contra los efectos de las
radiaciones.
22
1.2.1.3. Agregado para concreto
Son materiales pétreos inertes, resultado de la desintegración de las rocas ya sea en forma
natural o provocada por el hombre a través de la trituración.
La (Norma Tecnica Peruana NTP 400.037, 2018, p. 6) en el subcapítulo 3.1 define al
agregado para concreto como “un conjunto de partículas, de origen natural o artificial, que
pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites
fijados por la presente norma. Se les llama también áridos”
Los agregados ocupan aproximadamente el 75 % del volumen de la unidad cubica de
concreto.
1.2.1.4. Granulometría
Es la gradación del tamaño de las rocas o granos que serán parte de los agregados finos y
gruesos, esta distribución del tamaño de los agregados se realiza mediante el uso de tamices
estándar cumpliendo el procedimiento indicado en la norma (ASTM C136-05, 2005) y dentro
de los limites granulométricos recomendado para los agregados definido en la norma (ASTM
C33-07, 2007)
1.2.1.5. Espécimen
Porción de la mezcla de concreto para determinar sus cualidades, para nuestro trabajo de
investigación tomaremos 2 muestras por cada tipo de concreto para el ensayo a la
compresión, esto de acuerdo a lo indicado en el punto 5.1.6 de la (Norma E.060, 2009), el
cual considera como un ensayo al resultado obtenido del promedio de 2 probetas a los 28
días de edad o a la edad de ensayo establecida para determinar la resistencia a la compresión.
Por otro lado; tomaremos muestras representativas de cada tipo de concreto para medir el
asentamiento según indica la (Norma Tecnica Peruana NTP 339.035, 2010)
23
1.2.1.6. Viscosidad
Propiedad del concreto en estado fresco donde se verifica la capacidad de la pasta de cemento
para adherirse a los agregados.
1.2.2. Componentes del Concreto con escorias de acero
Para nuestra investigación tenemos al cemento portland, agua, los agregados fino y
grueso normales y derivados de la producción de la escoria de acero.
1.2.2.1. Cemento Portland
El cemento Portland es el aglomerante en la mezcla del concreto, producto de la calcinación
de la piedra caliza, arcilla, y areniscas a temperaturas comprendidas entre los 1400 y 1600
grados centígrados de donde obtiene el Clinker, que pulverizado da como resultado este
componente.
El subcapítulo 4.1 de la (Norma Tecnica Peruana NTP 334.009, 2016, pág. 5) define al
cemento portland como “cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker
compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente
sulfato de calcio y eventualmente caliza como adición durante la molienda”, el cemento que
utilizaremos en el desarrollo de nuestro trabajo será cemento Portland tipo I de la marca
Nacional.
1.2.2.2. Agua
El uso del agua para la elaboración del concreto es importante que no esté contaminada, sin
embargo, existen aguas no potabilizadas que pueden ser utilizadas si cumplen con algunos
requisitos, que no dañen las propiedades del concreto.
24
El agua empleada para la mezcla de concreto y curado de nuestra investigación será potable
para el consumo humano.
1.2.2.3. Agregado fino
El agregado fino es el producto de la desintegración de las rocas obtenido de manera natural
o artificial, que pasa el tamiz 3/8” y cumple con los requisitos de la (Norma Tecnica Peruana
NTP 400.037, 2018), su desempeño es muy importante en la mezcla del concreto debido a la
superficie específica que ocupa el cual es mayor dentro del volumen de la mezcla y su función
es cubrir todos los espacios entre los agregados a utilizar.
Asimismo; La (Norma Tecnica Peruana NTP 400.037, 2018, p. 6) en el subcapítulo 3.2 define
así al agregado fino: “es el agregado proveniente de la desintegración natural o artificial, que
pasa el tamiz normalizado 9,5 mm (3/8 pulgadas) y queda retenido en el tamiz normalizado
75 µm (No. 200)”.
1.2.2.4. Agregado grueso
El agregado grueso, es el producto de la desintegración de las rocas obtenido de manera
natural o artificial, retenido en el tamiz N°4 y cumple con los requisitos de la (Norma Tecnica
Peruana NTP 400.037, 2018)
Asimismo; La (Norma Tecnica Peruana NTP 400.037, 2018, p. 6) en el subcapítulo 3.4 define
así al agregado grueso: “es el agregado retenido en el tamiz normalizado 4,75 mm (No. 4)
proveniente de la desintegración natural o mecánica de la roca, y que cumple con los límites
establecidos en la presente Norma Técnica Peruana.”
1.2.2.5. Escoria de acero como agregado grueso y fino
Se utilizará como parte del agregado grueso y fino en la elaboración de concreto, la escoria
de acero es un subproducto obtenido del proceso de producción del acero, proveniente de la
25
Empresa Aceros Arequipa, la manera de obtener la escoria de acero en forma de agregado
fino se muestra en la Figura 1.
Figura 1
Escoria de acero en forma de agregado fino
Fuente: Elaboración propia
En la Figura 2 observamos la obtención de la escoria de acero en forma de agregado grueso.
Figura 2
Escoria de acero en forma de agregado grueso
26
1.2.2.5.1. Proceso de la producción de la escoria de acero
El proceso de producción como muestra la Figura 3 se divide en tres partes:
 La planta de fragmentación
lugar donde se encuentra la chatarra la cual pasa a la faja de fragmentación, para luego
continuar a la maquina seleccionadora para eliminar los restos no metálicos y de allí ser
conducido al lugar de los metálicos
 Planta de reducción directa
En esta parte del proceso se mezclan la caliza, el carbón y los pellets de hierro, llamado hierro
esponja, estos tres elementos son transportados a los silos de almacenamiento, para pasar de
allí al horno de producción directa, luego a la zona de enfriamiento
 Planta de acería
En esta etapa empieza la verdadera producción de hierro; la chatarra metálica se mezcla con
el hierro esponja en el horno eléctrico donde se funde a 1600°c. Obteniéndose así el acero
líquido, luego de 40 minutos de combustión pasa al horno cuchara donde se ajusta la
composición química del acero y luego para a la colada continua. Los residuos de esa
combustión son trasladados fuera de los ambientes para su enfriamiento y posterior
eliminación, que es lo que utilizaremos como agregado para la producción de concreto
(escoria de acero)
27
Figura 3
Proceso de producción del acero
Fuente: (Morales Garcia, Nakama Teruya, & Pari Valencia, 2016, p. 46)
1.2.2.5.2. Características físicas de la escoria de acero
Dentro de las características físicas de la escoria de acero esta: su forma, textura, color, peso
específico, absorción, densidad compactada, densidad suelta y contenido de humedad.
Los ensayos a la escoria de acero serán iguales que al agregado de origen natural, respecto
de: la forma de la escoria es angular, que será muy importante en el comportamiento del
concreto ya que tendrá relación directa con la trabajabilidad de la mezcla; la textura se ajusta
a las características de una textura artificial, producto de la manipulación del hombre;
el color es gris neutro por su composición mineralógica; el peso específico, absorción,
densidad compactada, densidad suelta y contenido de humedad se determinarán en los
ensayos de laboratorio.
28
1.2.2.5.3. Características químicas de la escoria de acero
El estado químico de la escoria de acero es muy importante, porque será parte del concreto
que se utilizara en la construcción de muros, que estarán en contacto con las personas, por
esta razón debe estar sujeto a la normativa permisible para preservar la salud pública y del
medio ambiente.
Para nuestra investigación se llevó a laboratorio una muestra 200gr. de escoria de acero para
determinar el contenido de elementos que puedan reaccionar negativamente frente a la
radiación, los resultados se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1
Composición química de la escoria de acero
Composición química Fórmula química

Hierro Fe
Óxido de calcio CaO
Óxido de silicio SiO2
Óxido de Fósforo P2O5
Óxido de manganeso MnO
Óxido de magnesio MgO
Óxido de aluminio AL2O3
Azufre S
Óxido de hierro FeO
1.3. Descripción de la empresa productora de acero (escoria) y su ubicación
La siderúrgica nacional empieza la producción del acero en el año de 1958 con la
empresa estatal Siderúrgica de Chimbote, posteriormente en el año de 1964 Aceros Arequipa
se inicia en el mercado de la industria siderúrgica, con su planta en Arequipa, cubriendo el
déficit de producción de la empresa estatal.
El año de 1983 Aceros Arequipa inaugura su nueva planta en Pisco al sur de Lima en
el departamento de Ica, la ubicación se muestra en la Figura 4.
29
Figura 4
Ubicación de la planta de Aceros Arequipa
Fuente: (Google, 2020)
1.4. Experiencias de concretos con escorias de alto horno en hospitales
La fabricación de concreto con escoria siderúrgica y con otro tipo de deshechos se ha
dado siempre para comparar las características físicas y químicas y su capacidad de blindaje.
“Con la finalidad de comparar la capacidad de absorción electromagnética de rayos X
(frecuencia entre 8 y 12 GHz). Los resultados mostraron, que los correspondientes a los
morteros con áridos metalúrgicos obtienen una eficacia mayor al blindaje que los fabricados
con deshechos de llantas. Así mismo, presentaron aumentos en las resistencias mecánicas,
contrario a lo observado por los morteros con deshechos de llantas” (Gonzales M. A., 2015,
pág. 21)
30
Las escorias siderúrgicas de horno eléctrico han aumentado exponencialmente por la
producción del acero para la construcción, es por este motivo que su almacenaje es un
problema serio al medio ambiente. A nivel internacional en España se han hecho
experimentos de su uso como áridos en carreteras y otros. (Cañas & Aguado, Antonio, 2012)
afirma: “Las aplicaciones más interesantes y con mayor valor añadido en el que se basará el
estudio científico que le procede son: pavimentos y firmes bicapa, bases de torres eólicas y
muros radiológicos” (pág. 84).
Posteriormente en base a los estudios y experimentos realizados por Cañas y Aguayo;
Gonzales concluye. “Cuando los hormigones son ensayados para aplicaciones de tipo
radiológicas, se utilizan instrumentos nucleares, los cuales comúnmente utilizan energías de
rayos X o gamma. El coeficiente de absorción contribuye tanto como reacción de dispersión,
llamada dispersión de Compton, así como de absorción, llamada absorción Fotoeléctrica”.
(Gonzales, pág. 71)
A nivel nacional según lo investigado, la escoria de acero es utilizada para mejorar la
resistencia del suelo, de acuerdo a lo indicado en la tesis de (Marquina Sierra, 2008); también,
para diseñar carreteras afirmadas según la tesis de (Eyzaguirre Acosta, 2019). Asimismo; la
empresa Aceros Arequipa como parte de su labor social y para la reconstrucción de Pisco
tras el terremoto del 2007 hizo entrega de 300 000 toneladas de escoria de acero destinadas
para uso de pavimentación y construcción de carreteras (Responsabilidad Social Empresarial
SRL, 2012); Por ese motivo, en la actualidad no existen estudios sobre concretos con escoria
de acero que avale su uso en la industria de la construcción hospitalaria, tampoco se conocen
normas y/o protocolos de calidad.
31
1.5. Propiedades del Concreto con escorias de acero
Las propiedades en estado fresco y endurecido dependerán principalmente del
comportamiento de los elementos que conforman.
1.5.1. En estado fresco
Se considera al concreto fresco desde el momento que se mezcla hasta que fragua el
cemento, su comportamiento depende de:
a) Relación agua / cemento:
Es la relación de la cantidad de agua a la cantidad de cemento que intervienen en la
unidad cubica de la mezcla.
 Grado de hidratación.
 Tamaño de partículas.
 Mezclado.
 Temperatura.
b) Trabajabilidad
Es la facilidad que tiene el concreto para el mezclado, manipulado y puesto en obra,
este proceso depende de:
 Que tenga más agregados finos
 Más cemento
 Plastificantes
c) Consistencia
Se denomina consistencia a la mayor o menor facilidad que tiene el concreto fresco
para deformarse. La consistencia depende de:
 Agua de amasado
32
 Tamaño máximo del agregado
 Granulometría
 Forma de los agregados
 Tipos de Consistencia
 Seca – vibrado enérgico
 Plástica – Vibrado normal
 Blanda – Apisonado.
 Fluida – Barra
1.5.2. En estado Endurecido
Para nuestro trabajo la propiedad a considerar será la resistencia a la compresión,
siendo definida como la capacidad de soportar cargas y esfuerzos.
1.6. Fases de la producción del Concreto con escoria de acero
El inicio de estas fases se da mediante la dosificación a fin de obtener las cantidades
que integran la unidad cubica del concreto, luego realizaremos la preparación de la mezcla
en laboratorio para finalmente realizar los ensayos de asentamiento y resistencia a la
compresión.
1.6.1. Dosificación
Es el resultado obtenido de los cálculos en base al método del (American concrete
institute committe 211, 2020)
1.6.2. Mezclado, transporte y colocación
El mezclado es la combinación de los agregados con el cemento y el agua con el fin
de obtener una mezcla homogénea; el transporte y colocación son los procesos por el cual el
concreto en estado fresco es ubicado en las probetas y moldes respectivos; estos procesos
33
serán de acuerdo a lo indicado en 5.7, 5.8, 5.9 y 5.10 del capítulo 5 de la (Norma E.060,
2009)
1.6.3. Compactación
Es el proceso por el cual se uniformiza la distribución de la mezcla con la ayuda de
una varilla lisa para evitar los vacíos, la compactación se realizara de acuerdo a lo indicado
en (Norma E.060, 2009, p. 46) el cual en el punto 5.10.7 indica: “Todo concreto debe ser
compactado cuidadosamente por medios adecuados durante la colocación y debe ser
acomodado por completo alrededor del refuerzo y de los elementos embebidos y en las
esquinas del encofrado. Los vibradores no deberán usarse para desplazar lateralmente el
concreto en los encofrados.”
1.6.4. Curado
Las probetas se retirarán de los moldes después de 24 horas del vaciado y serán
colocadas en un pozo de agua a una temperatura de 25º C, hasta que puedan ser evaluadas a
los 7 y 28 días. Asimismo; se considerará lo indicado en (Norma E.060, 2009, p. 46) dentro
del subcapítulo 5.11.
1.7. Tipos de ensayos aplicados al concreto con escorias de acero
Para nuestra investigación se realizará el ensayo de consistencia para el estado fresco
y ensayo de resistencia a la compresión para el concreto en estado endurecido.
1.7.1. En estado fresco
Mediante el cono de Abram como muestra la Figura 5 se realiza el ensayo de la prueba
de consistencia del concreto para determinar su plasticidad de acuerdo a la (Norma Tecnica
Peruana NTP 339.035, 2010)
34
Figura 5
Cono de Abrams
1.7.2. En estado endurecido
En el presente trabajo de investigación se realizó la prueba de resistencia a la
compresión a los 7 y 28 días respectivamente, teniendo en cuenta el punto 5.1.6 de la (Norma
E.060, 2009)
La prueba consiste en someter al ensayo de resistencia a la compresión las probetas
de diferentes edades a una maquina universal, en la Figura 6 se puede observar la máquina
que se utilizó para este ensayo.
Figura 6
Maquina universal para la prueba de compresión
35
CAPITULO 2
METODOLOGÍA
El desarrollo de nuestra investigación presentará resultados obtenidos en laboratorio,
siendo estos resultados las respuestas al tema planteado, se demostrará a través de bases
teóricas el uso de la escoria como parte del agregado del concreto, estos resultados serán
analizados y descritos durante el desarrollo. Asimismo; la variable independiente (diseño)
será sometida a manipulación debido a la incorporación de la escoria de acero en los
agregados del concreto, obtenido el diseño de mezclas el cual previamente se realizó las
caracterizaciones de los componentes que conforman la unidad cubica del concreto se
procederá a la producción de las muestras siendo sometidas a ensayos de asentamiento,
compresión y blindaje del paso de los rayos X.
2.1. Tipo de investigación
La presente investigación es aplicada, porque los resultados obtenidos en el
laboratorio darán resultados concretos al problema planteado. “A la investigación aplicada
se le denomina también activa o dinámica (…). Aquí se aplica la investigación a problemas
concretos, en circunstancias y características concretas. Esta investigación se dirige a una
utilización inmediata y no al desarrollo de teorías” (Rodriguez, 2005, pág. 23)
2.2 Método de la investigación
El método es deductivo, porque se demostrará con base teórica que el concreto con
escoria de acero, puede ser utilizado para atenuar el paso de los rayos X en las construcciones
donde se utilicen equipos que generen radiaciones. “Y es que, los concretos pesados o de alta
densidad son un escudo significativo de interposición en zonas de radiografía industrial,
instalaciones de terapia especial, reactores nucleares y aceleradores de partículas, para lograr
36
desviar y atenuar –al valor más bajo que pueda alcanzarse- Las emisiones radioactivas”.
(Ochoa, 2014, pág. 49)
2.3 Nivel de la investigación
El nivel de la investigación es de tipo explicativa, porque describen los fenómenos
que se suscitan durante el desarrollo del trabajo de investigación. Ya que, demuestra en forma
experimental la relación que existe entre las variables, el uso de la escoria de acero con
relación a las propiedades de resistencia y de atenuación del concreto ante la exposición a los
rayos X. “Las investigaciones descriptivas y correlaciónales constituyen una mera
descripción de algunos fenómenos, para lo que se centran en la medición de una o más
variables dependientes en alguna población o muestra. (…) Las investigaciones explicativas
son más estructuradas que las anteriores, y proporcionan además ‘un sentido de
entendimiento’ del fenómeno en estudio, es decir, procuran entenderlo a partir de sus causas
y no a partir de una mera correlación estadística verificada con otras variables” (Cazau, 2006)
2.4 Diseño de la investigación
El diseño de nuestra investigación es cuasi experimental, debido a que utilizó la
variable independiente para evaluar el concreto con escoria de acero para medir los resultados
de resistencia y atenuación a los rayos X.
“La esencia de la concepción de experimento requiere la manipulación intencional de
una acción para analizar sus posibles resultados.
Una acepción particular de experimento, más armónica con un sentido científico del
término, se refiere a un estudio en el que se manipulan intencionalmente una o más variables
independientes (supuestas causas-antecedentes), para analizar las consecuencias que la
manipulación tiene sobre una o más variables dependientes (supuestos efectos-
37
consecuentes), dentro de una situación de control para el investigador” (Hernandez,
Fernandez, Carlos, & Baptista, Maria del Pilar, 2010, pág. 121)
2.5 Operacionalización de variables
Definición conceptual. – El presente estudio de investigación tiene dos variables, una
variable independiente que será sometida a manipulación de acuerdo al criterio de los autores
que es, el diseño de concreto usando escoria de acero y el otro dependiente que trata sobre el
blindaje de las construcciones de ambientes hospitalarios que requieran la atenuación de
rayos X. (Hernandez, Fernandez, Carlos, & Baptista, Maria del Pilar, 2010) afirma: “Al
manipular una variable independiente es necesario especificar qué se va a entender por esa
variable en el experimento (definición operacional experimental). Es decir, trasladar el
concepto teórico a un estímulo experimental” (pág. 125).
“Existe una variedad de investigaciones en todo el mundo relacionadas al desarrollo
de aplicaciones de la escoria de horno eléctrico; sin embargo respecto a su valoración
económica son pocas las investigaciones desarrolladas, dentro de las cuales podemos
mencionar la realizada en Colombia, en la que se concluye que la aplicación de la escoria de
horno eléctrico como agregado dentro de la mezcla de concreto, le otorga al material
endurecido propiedades mecánicas favorables indicando que el alto peso específico, dureza
(resistencia al desgaste) y granulometría que posee el producto le confiere mayor resistencia
a la compresión” (Zelada, 2016, pág. 8)
“Se recomienda emplear los agregados elaborados a partir de la roca de bario y no de
un agregado convencional; esto, cuando se requiera un concreto de alta densidad, ya que se
comprobó que un concreto de mayor densidad atenúa con mayor eficiencia los rayos
ionizantes que uno convencional” (Miñano & Patiño, 2015, pág. 82)
38
Definición Operacional. – Para realizar el diseño de concreto se realizaron los ensayos
de caracterización de agregados que comprende la granulometría de los agregados normales
y de la escoria de acero; en base a estos resultados se procedió a realizar el diseño de mezclas
de concreto normal y con escoria de acero al 30% y 50%, terminado esta etapa se elaboró los
diseños propuestos para tomar las muestras de concreto, realizar el curado según la (Norma
E.060, 2009, p. 46) y realizar la prueba de resistencia a la compresión según la (Norma E.060,
2009)
Asimismo; se tomó muestras cuadradas de 30cmx30cmx5cm y 30cmx30cmx10cm
para la prueba de atenuación al paso de los rayos X
39
CAPÍTULO 3
DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
La investigación será desarrollada con la elaboración de concreto normal y con
escoria de acero reemplazando a los agregados en 30% y 50% respectivamente, se utilizara
herramientas y equipos para caracterizar los materiales, luego en base a estos datos se
diseñara las proporciones, terminado esta etapa se procederá a elaborar las muestras que serán
sometidas a ensayos de consistencia, resistencia a la compresión, exposición a la radiación
y tomando en cuenta las medidas de seguridad para evitar los efectos que produce el uso de
la radiación que serán a las muestras para el ensayo de blindaje de la atenuación al paso de
los rayos X. Adicionalmente; se realizara la comparación económica del costo de producción
del concreto con escoria con relación al concreto normal, pero no solo dependerá del factor
costo, también se tendrá en cuenta la dosificación que de acuerdo a los resultados contribuya
a blindar en mayor porcentaje el paso de los rayos X, ambos factores serán de utilidad para
el diseño y construcción de ambientes hospitalarios donde se utilice radiaciones ionizantes.
3.1. Elaboración del concreto
La elaboración del concreto se realizó de acuerdo al reglamento nacional de
edificaciones (RNE), Normas Técnicas Peruanas (NTP), American Society of Testing and
Materials (ASTM) y se efectuó en los laboratorios de Universidad Nacional Agraria de la
Molina.
40
3.1.1. Equipos a utilizar para el proceso de elaboración
 Tamices para el ensayo de granulometría de los agregados grueso y fino como
se observa en la Figura 7 de acuerdo al procedimiento indicado en la norma
(ASTM C136-05, 2005) y teniendo en cuenta los limites granulométricos de
los agregados definido en la norma (ASTM C33-07, 2007)
Figura 7
Tamices para granulometría
 Trituradora eléctrica como se muestra en la Figura 8 para obtener agregado
fino de escoria de acero que pase el tamiz 9.5mm y cumpla los límites
establecidos en la (Norma Tecnica Peruana NTP 400.037, 2018)
Figura 8
Trituradora eléctrica
41
 Encofrados cuadrados como se observa en la Figura 9, se tomó de referencia
lo indicado en la (Norma E.060, 2009) capítulo 6.
Figura 9
Encofrados cuadrados
 Cono de Abrams para definir la consistencia de la mezcla por el asentamiento
de acuerdo a la (Norma Tecnica Peruana NTP 339.035, 2010), en la Figura
10 vemos el ensayo la realización del ensayo para determinar la consistencia
de la mezcla.
Figura 10
Ensayo para determinar la consistencia
42
 La Preparación, mezclado, transporte y colocación del concreto como se
observa en la Figura 11, se realizó de acuerdo a lo indicado en 5.7, 5.8, 5.9 y
5.10 del capítulo 5 de la (Norma E.060, 2009)
Figura 11
Preparación, mezclado, transporte y colocación del concreto
 Maquina Universal como se muestra en la Figura 12 para el ensayo de
resistencia a la compresión de las probetas de concreto, el ensayo será de
acuerdo a lo indicado en el punto 5.1.6 de la (Norma E.060, 2009)
Figura 12
Maquina Universal
43
 Pozo para el curado de las probetas como podemos ver en la Figura 13, se
considerará lo indicado en la (Norma E.060, 2009, p. 46) subcapítulo 5.11
Figura 13
Pozo para el curado de las probetas
3.1.2. Procedimiento para el diseño de concreto
Como se trata de un estudio de investigación se realizarán diferentes ensayos con
distintas proporciones de los agregados hasta lograr las proporciones adecuadas que ofrezcan
la atenuación ideal ante el bombardeo de los rayos X.
El diseño de mezcla se realizará según el comité del (American concrete institute
committe 211, 2020), cuando no se tiene un registro de resistencia de probetas
correspondientes a trabajos anteriores. El diseño será comparativo entre un concreto normal
y un concreto con escoria, como agregado reemplazo del 30% y 50% de los agregados.
44
3.1.2.1. Diseño de concreto normal utilizando el método del comité ACI 211
Los resultados obtenidos en laboratorio en base a los ensayos de granulometría,
determinación de peso específico, porcentaje de absorción, peso volumétrico y contenido de
humedad son resumidos en la Tabla 4, estos valores serán utilizados para el diseño de
concreto normal de acuerdo al (American concrete institute committe 211, 2020); los datos
de las características del cemento de la Tabla 2 son obtenidos de las especificaciones técnicas
del producto y las características del agua son como especifica la Tabla 3.
Tabla 2
Características del cemento
Características de cemento
Marca Cemento Nacional
Tipo Portland Tipo 1
Peso Especifico 3080 kg/m3
Tabla 3
Características del Agua
Características del Agua

Procedencia Lima
Peso Especifico 1000 kg/m3
45
Tabla 4
Características de los agregados fino y grueso
Ensayo de los agregados Agregado fino Agregado grueso

Peso unitario suelto (kg/m3) 1552.69 1492.86
Peso unitario compactado (kg/m3) 1754.84 1607.14
Peso específico (kg/m3) 2610.00 2740.00
Módulo de fineza 3.24 -
Tamaño máximo nominal - 3/4”
% de absorción 1.67 0.57
% de humedad 2.67 0.23
Tabla 5
Resistencia a la compresión promedio requerido
f’c f’cr
Menos de 210 kg/cm2 f’c + 70
210 – 350 kg/cm2 f’c + 84
Mayor a 350 kg/cm2 f’c + 98
Fuente: (American concrete institute committe 211, 2020)
46
Tabla 6
Contenido de aire atrapado
Tamaño máximo
Aire
nominal del agregado
atrapado
grueso
3/8” 3.0 %
1/2” 2.5 %
3/4” 2.0 %
1” 1.5 %
1½“ 1.0 %
2” 0.5 %
3” 0.3 %
4” 1.2 %
Tabla 7
Volumen unitario de agua para distintos valores de asentamiento
Volumen unitario de agua

agua en lt/m3 para los tamaños máximos
Asentamiento nominales de agregado y consistencia indicados
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
Concreto sin aire incorporado
1'' a 2'' 207 199 190 179 166 154 130 113
3'' a 4'' 220 216 205 193 181 169 145 124
6'' a 7'' 243 228 216 202 190 178 160 --
Concreto con aire incorporado
1'' a 2'' 181 175 168 160 150 142 122 107
3'' a 4'' 202 193 184 175 165 157 133 119
6'' a 7'' 216 205 197 184 174 166 154 --
47
Tabla 8
Relación agua – cemento para diferentes resistencias promedio requerido
RELACIÓN AGUA-CEMENTO POR RESISTENCIA

Relación agua-cemento diseño en peso
f'cr (28dias)
sin aire incorporado con aire incorporado
150 0.8 0.71
200 0.7 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.4
400 0.43 --
450 0.38 --
Tabla 9
Volumen del agregado grueso
Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto

Volumen de agregado grueso, seco y
Tamaño máximo compactado, por unidad de Volumen del
nominal del agregado concreto para diversos módulos de fineza
grueso del agregado fino
2.4 2.6 2.8 3
3/8'' 0.5 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.6
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.7
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
3.1.2.1.1. Determinación de la resistencia promedio requerido (f’cr)
Cuando no se tiene registro de resultados de resistencia a la compresión de probetas
anteriores, la f’cr se determinará empleando los valores de la Tabla 5 del (American concrete
institute committe 211, 2020), donde el valor de f’c = 280kg/cm2, para calcular el valor de la
f’cr utilizamos la ecuación (1):
48
f’cr= f’c + 84
(1)
Reemplazamos el valor de f’c en la ecuación (1) y obtenemos:
f’cr = 280+84 = 364 kg/cm2
3.1.2.1.2. Cálculo del contenido de aire atrapado
Para determinar el contenido de aire atrapado se necesita el tamaño máximo nominal del
agregado grueso, para nuestra investigación utilizaremos los valores de la Tabla 6 del
(American concrete institute committe 211, 2020), siendo el tamaño máximo nominal del
Agregado Grueso 3/4”; por lo tanto, el contenido de aire atrapado es 2%.
3.1.2.1.3. Volumen unitario de agua
Para determinar el volumen unitario de agua utilizaremos los valores de la Tabla 7 del
(American concrete institute committe 211, 2020, p. 7); lo cual para un slump requerido de
3” a 4” y tamaño máximo nominal del agregado grueso 3/4” el volumen unitario de agua será
de 205 lt/m3.
3.1.2.1.4. Selección de relación agua / cemento (a/c)
Para determinar la relación agua / cemento utilizaremos los valores de la Tabla 8 del
(American concrete institute committe 211, 2020); lo cual para una resistencia a la
compresión promedio requerido de 364 kg/cm2 en un concreto sin aire incorporado, la
relación agua / cemento se encuentra interpolando los valores de la Tabla 8, según como se
muestra en la ecuación (2) :
400 − 364 400 − 350

= (2)
0.43 − 𝑎/𝑐 0.43 − 0.48
De acuerdo a la ecuación (2) despejamos a/c y obtenemos:
49
a/c = 0.46 (3)
Donde:
a= Contenido de agua
c= Contenido de cemento
a/c= Relación agua – cemento
3.1.2.1.5. Cálculo del contenido de cemento
Para el cálculo del contenido de cemento utilizamos la ecuación (4), el cual es resultado de
reemplazar el valor de a/c = 0.46 y contenido de agua (a) en la ecuación (3), siendo:
205
c= (4)
0.46
De acuerdo a la ecuación (4), obtenemos:
c= 445.65 kg/m3
Donde:
3.1.2.1.6. Cálculo de peso de agregado grueso
Para determinar el peso del agregado grueso requerido por la unidad cubica del concreto
utilizaremos los valores de la Tabla 9 del (American concrete institute committe 211, 2020),
para lo cual tenemos un módulo de fineza del agregado fino igual a 3.24 y tamaño máximo
nominal del agregado grueso igual a 3/4”, para ello interpolando tenemos:
(2.80 – 3.24) / (3.00 – 3.24) = (0.62 – (b / b0)) / (0.60 - (b / b0))

(5)
Para calcular el peso del agregado grueso utilizamos la ecuación (6), el cual es resultado de
despejar el valor de b / b0 de la ecuación (5), obtenemos:
b / b0 = 0.576
(6)
De acuerdo a la ecuación (6) despejamos el valor de b y reemplazando b0 y obtenemos:
50
b= 925.71kg/m3
Donde:
b/b0= coeficiente de la división del peso seco requerido por la unidad cubica del concreto y
el peso unitario compactado.
b0 = Peso unitario compactado
b=Peso seco requerido por la unidad cubica del concreto
3.1.2.1.7. Cálculo de los volúmenes absolutos
Conocidos los pesos de cemento, agua, agregados y volumen de aire, procedemos a calcular
los volúmenes de cada uno de ellos, para lo cual utilizamos la ecuación (7):
𝑝. 𝑢.
Vmat = (7)
𝑝. 𝑒.
Según la ecuación (7):
Vmat= Volumen del material.
p.u. = Peso unitario del material.
p.e. = Peso específico del material.
Reemplazamos valores en la ecuación (7) y despejando los valores conocidos de p.u y p.e.,
obtenemos los volúmenes de:
V. Cemento = 445.65 / 3080 = 0.144 m3
V. Agua= 205 / 1000 = 0.205 m3
V. del Aire= 2.0 / 100 = 0.020 m3
V. del Agregado Grueso= 925.71 / 2740 = 0.337 m3
3.1.2.1.8. Cálculo del peso del Agregado Fino
El volumen absoluto del agregado fino se calculará con la ecuación (8), siendo esta la
diferencia entre la unidad y la suma de los volúmenes absolutos conocidos:
51
𝑉𝑎𝑓 = 1 − 𝛴𝑣𝑎𝑐 (8)
Donde:
Vaf= Volumen del agregado fino.
Σvac = Suma de los volúmenes absolutos conocidos.
De acuerdo a la ecuación (8):
Σvac = 0.744 m3
𝑉𝑎𝑓 = 1 − 𝛴𝑣𝑎𝑐 = 1 – 0.744 = 0.294 m3
Para calcular el peso del agregado fino utilizamos la ecuación (9):
𝑝. 𝑢 = 𝑝. 𝑒. 𝑥 𝑉𝑎𝑓 (9)
Donde:
p.u. = Peso unitario del agregado fino.
p.e. = Peso específico del agregado fino.
Reemplazamos los valores de Vaf y p.e. en la ecuación (9), obtenemos:
p.u. = 767.34 kg/m3.
3.1.2.1.9. Valores de diseño
Estos valores son resultado de los cálculos obtenidos en base al método del (American
concrete institute committe 211, 2020)
Cemento = 445.65 kg/m3
Agregado fino = 767.34 kg/m3
Agregado grueso = 925.71 kg/m3
Agua = 205 lt/m3
52
3.1.2.1.10. Corrección por humedad del agregado
Los materiales que integran la unidad cubica del concreto deberán ser corregidos en función
de las condiciones de humedad de los agregados, para la corrección por humedad del
agregado utilizaremos la ecuación (10):
Peso corregido = Peso seco x ((w% / 100) + 1)) (10)

Donde:
w% = Porcentaje de humedad del agregado
Reemplazamos en la ecuación (10) los valores de peso seco y porcentaje de humedad del
agregado (w%) para obtener el peso corregido del agregado fino:
Peso corregido = 767.34 x ((2.67 / 100) + 1))
Peso corregido = 787.83 kg/m3
Reemplazamos en la ecuación (10) los valores de peso seco y porcentaje de humedad del
agregado (w%) para obtener el peso corregido del agregado grueso:
Peso corregido = 925.71 x ((0.23 / 100) + 1))
3.1.2.1.11. Aporte de agua de los agregados a la mezcla
Se calculará de acuerdo a la ecuación (11):
𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = (𝑤% − 𝑎𝑏𝑠%) 𝑥 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜/100 (11)

Donde:
W%=Porcentaje de humedad del agregado.
Abs%= Porcentaje de absorción del agregado.
Reemplazamos en la ecuación (11) para obtener el aporte de agua de agregado fino:
Aporte de agua del agregado fino = (2.67 – 1.67) x 787.83 / 100 = 7.67 lt.
53
Reemplazamos en la ecuación (11) para obtener el aporte de agua de agregado grueso:
Aporte de agua del agregado grueso = (0.23 – 0.57) x 927.84 / 100 = -3.14 lt.
Por lo tanto, el aporte de agua a la mezcla será de acuerdo a la ecuación (12):
𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝛴𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 (12)
Reemplazamos los datos en la ecuación (12), obtenemos:
Aporte de agua a la mezcla = 7.67 + (– 3.14)
Aporte de agua a la mezcla = 4.53 lt.
3.1.2.1.12. Agua efectiva
Es el valor a ser empleado en la mezcla de prueba y será calculado en base a la ecuación (12):
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 − 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 (13)
Reemplazamos los datos en la ecuación (13) y obtenemos:
Agua efectiva = 205 – 4.53
Agua efectiva = 200.47 lt.
3.1.2.1.13. Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado
Luego de efectuado la corrección por humedad de los agregados según el ítem
3.1.2.1.10. y haber calculado el aporte de agua a la mezcla y según el ítem 3.1.2.1.11.
Obtenemos:
Cemento: 445.65 kg/m3
Agregado grueso: 927.84 kg/m3
Agregado fino: 787.83 kg/m3
Agua: 200.47 lt/m3
54
3.1.2.1.14. Proporción en peso del cemento, agregado fino, agregado grueso y
agua
Sin corregir:
445.65 767.34 925.71

∶ ∶ = 1 ∶ 1.72 ∶ 2.08 ∶ 19.55 𝑙𝑡/𝑠𝑎𝑐𝑜
445.65 445.65 445.65
Corregido:
445.65 787.83 927.84

∶ ∶ = 1 ∶ 1.77 ∶ 2.08 ∶ 19.11 𝑙𝑡/𝑠𝑎𝑐𝑜
445.65 445.65 445.65
Relación agua / cemento de diseño = 205 / 445.65 = 0.46
Relación agua / cemento efectiva = 200.47 / 445.65 = 0.45
grueso utilizando el método del comité ACI 211
Los resultados obtenidos en laboratorio en base a ensayos de granulometría, determinación
de peso específico, porcentaje de absorción, peso volumétrico y contenido de humedad son
resumidos en la Tabla 10, estos valores serán utilizados para el diseño de concreto con
reemplazo de los agregados por escoria al 30% de acuerdo al (American concrete institute
committe 211, 2020)
55
Tabla 10
Características de los agregados fino y grueso con escoria de acero al 30%

Tamaño máximo nominal - 1”
% de humedad 2.019 0.20
institute committe 211, 2020), donde el valor de f’c=280kg/cm2, para calcular el valor de la
f’cr utilizamos la ecuación (1), luego reemplazamos el valor de f’c y obtenemos:
f’cr = 280+84 = 364 kg/cm2
agregado grueso, para nuestro ensayo utilizaremos los valores de la Tabla 6 del (American
concrete institute committe 211, 2020), siendo el tamaño máximo nominal del Agregado
Grueso 1”; por lo tanto, el contenido de aire atrapado es 1.5%.
Para determinar el volumen unitario de agua utilizamos los valores de la Tabla 7 del
(American concrete institute committe 211, 2020); lo cual para un slump requerido de 3” a
56
4” y tamaño máximo nominal del agregado grueso 1” el volumen unitario de agua será de
193 lt/m3.
muestra en la ecuación (14):
400 − 364 400 − 350

= (14)
0.43 − 𝑎/𝑐 0.43 − 0.48
De acuerdo a la ecuación (14), despejamos a/c y obtenemos:
a/c = 0.46 (15)

Donde:
a/c= Relación agua - cemento
3.1.2.2.5. Cálculo del contenido del cemento
193
c= (16)
0.46
De acuerdo a la ecuación (16) , despejamos a/c y obtenemos:
c= 419.57 kg/m3
Donde:
57
para lo cual tenemos un módulo de fineza del agregado fino (Mdf) igual a 3.255 y tamaño
máximo nominal del agregado grueso (Tmn) igual a 1”, para ello interpolando tenemos:
(2.80 – 3.255) / (3.00 – 3.255) = (0.67 – (b / b0)) / (0.65 - (b / b0))

(17)
b / b0 = 0.6245
(18)
De acuerdo a la ecuación (18), despejamos el valor de b y reemplazamos el valor del peso
unitario compactado del agregado grueso con escoria al 30% (b0), obtenemos:
b= 1000.71kg/m3
Donde:
Conocidos los pesos del cemento, agua, agregados y volumen de aire, procedemos a calcular
los volúmenes de cada uno de ellos, para lo cual utilizamos la ecuación (7) y reemplazamos
los valores conocidos de p.u y p.e., obtenemos:
V. Cemento = 419.57 / 3080 = 0.136 m3
58
V. Agua= 193 / 1000 = 0.193 m3
V. del Aire= 1.5 / 100 = 0.015 m3
diferencia entre la unidad y la suma de los volúmenes absolutos conocidos.
Reemplazamos los valores en la ecuación (7) y obtenemos:
Σvac = 0.702 m3
𝑉𝑎𝑓 = 1 − 𝛴𝑣𝑎𝑐 = 1 – 0.702 = 0.298 m3
Donde de la ecuación (7):
Para calcular el peso del agregado fino utilizamos la ecuación (9) reemplazamos valores de
p.e y vaf, obtenemos:
p.u. = 764.37 kg/m3
59
Agua = 193 lt/m3
Reemplazamos en la ecuación (10) para obtener el peso corregido del agregado fino:
Peso corregido = 764.37 x ((2.019 / 100) + 1))
Reemplazamos en la ecuación (10) para obtener el peso corregido del agregado grueso:
Peso corregido = 1000.71 x ((0.20 / 100) + 1))
Se realizará en base a la ecuación (11):
Aporte de agua del agregado fino = (2.019 – 2.051) x 764.37 / 100 = -0.24 lt.
60
Dónde de la ecuación (11):
Por lo tanto, el aporte de agua a la mezcla se calculará al reemplazar valores en la ecuación
(12), obtenemos:
Aporte de agua a la mezcla = – 0.24 + (– 14.71)
Aporte de agua a la mezcla = -14.95 lt.
Agua efectiva = 193 – (– 14.95)
3.1.2.2.10. y haber calculado el aporte de agua a la mezcla según el ítem 3.1.2.2.11.
Obtenemos:
Agregado grueso: 1002.71 kg.
Agregado fino: 779.80 kg.
Agua: 207.95 lt/m3
61
agua
Sin corregir:
419.57 764.37 1000.71

∶ ∶ = 1 ∶ 1.82 ∶ 2.39 ∶ 19.55 𝑙𝑡/𝑠𝑎𝑐𝑜
419.57 419.57 419.57
Corregido:
419.57 779.80 1002.71

∶ ∶ = 1 ∶ 1.86 ∶ 2.39 ∶ 21.06 𝑙𝑡/𝑠𝑎𝑐𝑜
419.57 419.57 419.57
Relación agua / cemento efectiva = 207.95 / 419.57 = 0.49
grueso utilizando el método del comité ACI 211
Los resultados obtenidos en laboratorio en base a ensayos de granulometría, determinación
de peso específico, porcentaje de absorción, peso volumétrico y contenido de humedad son
resumidos en la Tabla 11, estos valores serán utilizados para el diseño de concreto con
reemplazo de los agregados por escoria al 50% de acuerdo al (American concrete institute
committe 211, 2020)
62
Tabla 11
Características de los agregados fino y grueso con escoria de acero al 50%

Tamaño máximo nominal - 1”
% de humedad 1.585 0.18
institute committe 211, 2020), donde el valor de f’c=280kg/cm2, para calcular el valor de la
f’cr utilizamos la ecuación (1), luego reemplazamos el valor de f’c y obtenemos:
f’cr = 280+84 = 364 kg/cm2.
agregado grueso, para nuestra investigación utilizaremos los valores de la Tabla 6 del
(American concrete institute committe 211, 2020), siendo el tamaño máximo nominal del
Agregado Grueso 1”; por lo tanto, el contenido de aire atrapado es 1.5%.
Para determinar el volumen unitario de agua utilizaremos los valores de la Tabla 7 del
(American concrete institute committe 211, 2020); lo cual para un slump requerido de 3” a
63
4” y tamaño máximo nominal del agregado grueso 1” el volumen unitario de agua será de
193 lt/m3.
muestra en la ecuación (14):
400 − 364 400 − 350

= (19)
0.43 − 𝑎/𝑐 0.43 − 0.48
De (19), despejamos a/c y obtenemos:
a/c = 0.46 (20)

Donde:
a/c= Relación agua - cemento
3.1.2.3.5. Cálculo del contenido del cemento
193
c= (21)
0.46
De acuerdo a la ecuación (16) , despejamos a/c y obtenemos:
c= 419.57 kg/m3
Donde:
64
para lo cual tenemos un módulo de fineza del agregado fino (Mdf) igual a 3.265 y tamaño
máximo nominal del agregado grueso (Tmn) igual a 1”, para ello interpolando tenemos:
(2.80 – 3.265) / (3.00 – 3.265) = (0.67 – (b / b0)) / (0.65 - (b / b0))

(22)
b / b0 = 0.6235
(23)
De acuerdo a la ecuación (18), despejamos el valor de b y reemplazamos el valor del peso
unitario compactado del agregado grueso con escoria al 50% (b0), obtenemos:
b= 997.14kg/m3
Donde:
Conocidos los pesos del cemento, agua, agregados y volumen de aire, procedemos a calcular
los volúmenes de cada uno de ellos, para lo cual utilizamos la ecuación (7) y reemplazamos
los valores conocidos de p.u y p.e., obtenemos:
V. Cemento = 419.57 / 3080 = 0.136 m3
V. Agua= 193 / 1000 = 0.193 m3
65
V. del Aire= 1.5 / 100 = 0.015 m3
diferencia entre la unidad y la suma de los volúmenes absolutos conocidos.
Reemplazamos los valores en la ecuación (7) y obtenemos:
Σvac = 0.69 m3
𝑉𝑎𝑓 = 1 − 𝛴𝑣𝑎𝑐 = 1 – 0.69 = 0.31 m3
Donde:
Para calcular el peso del agregado fino utilizamos la ecuación (9) reemplazamos valores de
p.e y vaf, obtenemos:
p.u. = 785.85 kg/m3
66
Agua = 193 lt/m3
Reemplazamos en la ecuación (10) para obtener el peso corregido del agregado fino:
Peso corregido = 785.85 x ((1.585 / 100) + 1))
Reemplazamos en la ecuación (10) para obtener el peso corregido del agregado grueso:
Peso corregido =997.14 x ((0.18 / 100) + 1))
Se realizará en base a la ecuación (11):
Aporte de agua del agregado fino = (1.585 – 2.305) x 785.85 / 100 = -5.66 lt.
67
Dónde dé la ecuación (11):
Por lo tanto, el aporte de agua a la mezcla será reemplazando los valores en la ecuación (12)
y obtenemos:
Aporte de agua a la mezcla = – 5.66 + (–21.84)
Aporte de agua a la mezcla = – 27.50 lt.
Agua efectiva = 193 – (– 27.50)
3.1.2.3.10. y haber calculado el aporte de agua a la mezcla según el ítem 3.1.2.3.11.
Obtenemos:
Agregado grueso: 998.93 kg.
Agregado fino: 798.30 kg.
Agua: 220.50 lt/m3
68
agua
Sin corregir:
419.57 785.85 997.14

∶ ∶ = 1 ∶ 1.87 ∶ 2.38 ∶ 19.55 𝑙𝑡/𝑠𝑎𝑐𝑜
419.57 419.57 419.57
Corregido:
419.57 798.30 998.93

∶ ∶ = 1 ∶ 1.90 ∶ 2.38 ∶ 22.33 𝑙𝑡/𝑠𝑎𝑐𝑜
419.57 419.57 419.57
Relación agua / cemento efectivo = 220.50 / 419.57 = 0.53
3.1.3. Ensayo en estado fresco y endurecido del concreto normal y con escoria de acero
reemplazado en 30% y 50% a los agregados
El ensayo de consistencia del concreto en estado fresco es realizado de acuerdo a la
norma (Norma Tecnica Peruana NTP 339.035, 2010) y el ensayo de resistencia a la
compresión del concreto en estado endurecido se ejecutó de acuerdo a lo indicado en el
punto 5.1.6 de la (Norma E.060, 2009)
3.1.3.1. En estado fresco
El concreto en estado fresco será sometido al ensayo de consistencia a fin de obtener una
trabajabilidad adecuada.
3.1.3.1.1. Ensayo de Consistencia
El ensayo de consistencia del concreto normal y con escoria de acero, se determinó a través
de la medición del asentamiento, para lo cual se utilizó el cono de Abrams en base a (Norma
Tecnica Peruana NTP 339.035, 2010)
69
Un concreto de buena calidad es el que cumple con las características de trabajabilidad,
resistencia y economía. En este caso el ensayo demostró que ambos concretos reunían las
condiciones de trabajabilidad.
Una vez preparada las mezclas se procedió a la colocación dentro del cono de Abrams, luego
se procedió al retiro del cono para medir el asentamiento, como se muestra en la Figura 14 y
Figura 15, el resultado del asentamiento está indicadas en la Tabla 12.
Figura 14
Colocación de la mezcla dentro de cono de Abrams
70
Figura 15
Medición del asentamiento
Tabla 12
Asentamiento de las muestras de concreto
Asentamiento del concreto

Reemplazo de
a/c escoria de acero en Asentamiento (pulg.)
efectiva los agregados (%)
AF AG M1 M2 M3 Promedio
0.45 0% 0% 4.25 3.75 4.00 4.00
0.49 30% 30% 4.00 3.50 3.75 3.75
0.53 50% 50% 3.25 3.45 3.52 3.41
3.1.3.2. En estado Endurecido
El concreto en estado endurecido será sometido al ensayo de resistencia a la compresión a
fin de obtener resistencias requeridas según los cálculos.
71
3.1.3.2.1. Ensayo de Resistencia a la compresión
El ensayo de resistencia a la compresión se realizó con las probetas de concreto normal y con
escoria a los 7 y 28 días respectivamente, ensayadas de acuerdo a lo indicado en el punto
5.1.6 de la (Norma E.060, 2009)
En la Figura 16 y Figura 17 se puede apreciar la imagen del espécimen de concreto normal
antes y después de ser sometida al ensayo de resistencia a la compresión.
Figura 16
Probeta de concreto normal antes del ensayo de resistencia a la compresión
72
Figura 17
Probeta de concreto normal después del ensayo de resistencia a la
compresión
Ensayo a la compresión de las probetas de concreto con reemplazo de los agregados fino y
grueso por escoria de acero a los 30% ensayadas de acuerdo a lo indicado en el punto 5.1.6
de la (Norma E.060, 2009). En la Figura 18 y Figura 19 se puede apreciar la imagen antes y
después de la prueba de resistencia a la compresión.
Figura 18
Probeta de concreto con escoria al 30% antes del ensayo de resistencia a la
compresión
73
Figura 19
Probeta de concreto con escoria al 30% después del ensayo de resistencia a
la compresión
Probetas de concreto con reemplazo de los agregados fino y grueso por escoria de acero al
50% ensayadas de acuerdo a lo indicado en el punto 5.1.6 de la (Norma E.060, 2009). En la
Figura 20 y Figura 21 se puede apreciar el antes y después de la prueba a la compresión de
las probetas.
Figura 20
Probeta de concreto con escoria al 50% antes del ensayo de resistencia a la
compresión
74
Figura 21
Probeta de concreto con escoria al 50% después del ensayo de
resistencia a la compresión
Los Valores obtenidos de los ensayos realizados a las probetas con concreto normal, las
probetas con escoria al 30% y 50% respectivamente; a los 7 y 28 días de fraguado muestran
que a medida que se aumenta el porcentaje de escoria de acero, las pruebas a los 7 días la
resistencia aumenta, pero a los 28 días la resistencia del concreto al 30% con escoria aumenta
significativamente con relación a las otras muestras, como se puede apreciar en la Tabla 13.
Tabla 13
Resistencia a la compresión de las muestras de concreto normal y con escoria
EDAD Resistencia (kg/cm2)

TIPO DE CONCRETO f'c (kg/cm2)
(días) M1 M2
7 204.52 203.20 203.86
normal
28 285.36 288.26 286.81
7 213.88 214.22 214.05

reemplazando el 30% de los
agregados por escoria de acero
28 307.14 305.78 306.46
reemplazando el 50% de los 7 244.41 245.97 245.19

agregados por escoria de acero
28 288.35 286.29 287.32
75
3.2. Exposición de rayos x a las placas de concreto normal y con escoria de acero
La aplicación de rayos x a las placas de concreto normal y con escoria se realizó de manera
cuasi experimental porque en la actualidad en nuestro país no existe normativa que determine
el procedimiento de este ensayo.
3.2.1. Definiciones
 Becquerel (Bq)- Unidad con que se mide cierta cantidad de material
radioactivo.
 Bomba de cobalto – Equipo utilizado en radioterapia.
 Central nuclear – Instalación fija para la producción de energía.
 A través de un reactor nuclear (uranio).
 Cobalto terapia – Uso de los rayos gamma para el tratamiento del cáncer
(cobalto 60).
 Contaminación radiactiva – presencia de sustancias radiactivas en los seres
humanos o en el medio ambiente.
 Detector de radiaciones – Instrumento que mide la radiación en una superficie.
 Dosis – Medida de radiación que absorbe una persona.
 Dosimetría personal – Técnica que se utiliza para medir las radiaciones
absorbidas en un tiempo determinado.
 Dosímetro – Dispositivo detector que mide las radiaciones absorbidas por una
persona.
 Exposición – Exposición de personas o cosas a la radiación.
 Gammagrafía – Obtención de imágenes radiográficas a partir de la radiación
gamma.
76
 Material radiactivo – Cualquier material que emite radiaciones.
 Plomo – material que se utiliza para el blindaje de los rayos X y gamma.
 Radiodiagnóstico – Técnicas de diagnóstico, utilizando generador de
radiaciones.
 Rayos gamma – Radiación electromagnética producida por la desintegración
radiactiva.
 Seguridad radiológica – Medidas para controlar las exposiciones y prevenir
accidentes a causa de la radiación.
 Sobredosis – Se denomina cuando se pasa los límites permisibles (Instituto
peruano de energia nuclear, 2013)
3.2.2. Los Rayos X
Fue descubierto por el físico alemán Wilhelm Conrad Röntgen en el año de 1895, los
Rayos X son un tipo de radiación electromagnética que se produce por la descarga de
electrones (carga negativa) hacia el ánodo (carga positiva) dentro de un tubo de vidrio, que
al chocar los electrones con el ánodo se produce el haz de rayos X.
77
Figura 22
Representación del tubo de rayos X
3.2.2.1. Efectos biológicos de los rayos X
Los efectos biológicos de los rayos X, producen daño en la estructura química de las células,
principalmente en el ADN donde se encuentra toda la información genética del ser humano.
3.2.2.2. Clasificación de los efectos biológicos que producen los rayos X
3.2.2.2.1. Por su transmisión
Efectos hereditarios; se denomina hereditario, cuando la radiación afecta directamente las
gónadas o aparato reproductor, ya que por efecto de la radiación las células reproductoras
podrían mutar y de esa manera transmitir a las posteriores generaciones.
Efectos somáticos; se denomina efecto somático, cuando la radiación afecta a cualquier parte
del cuerpo, excluyendo el aparato reproductor y puede dar origen al cáncer o producir
procesos degenerativos.
3.2.2.2.2. Por su naturaleza
Efectos determinísticos; se producen después de la exposición a dosis altas de radiación y
suele aparecer después de un corto tiempo.
78
Para detallar los efectos determinísticos se utiliza la dosis absorbida, que es la cantidad de
radiación absorbida por cada unidad de tiempo, su unidad es el Gray (Gy).
Efectos estocásticos; este efecto se produce cuando las células irradiadas no mueren, pero
pueden modificar el ADN, donde se encuentra toda la información genética del ser humano.
3.2.3. Efecto luminiscente de los rayos X
Existen sustancias que al ser bombardeadas con rayos X emiten fluorescencia o
fosforescencia, la combinación de estos fenómenos es muy utilizado en la radiología, para
visualizar imágenes dinámicas en movimiento, que se conoce también como radioscopia o
fluoroscopia.
Según el informe del Consejo Nacional de Protección Radiológica y Mediciones
(CRP: Nacional Council on Radiation Protection and Measurements). La práctica de la
fluoroscopia en los últimos tiempos ha ido en aumento, sobre todo en la radiología
intervencionista (cateterismo cardiaco). Estas prácticas incrementan la dosis de radiación
como muestra la Tabla 14 en un estudio comparativo con relación a la placa de tórax realizada
con un equipo de rayos X para angiografías como se observa en la Figura 23.
79
Figura 23
Arco en “C” equipo de rayos X para angiografías
Fuente: Propia
Tabla 14
Dosis absorbida por el paciente en un examen de cateterismo cardiaco
Tipo de examen Dosis efectiva (mSv) Equivalencia en placas de tórax

Angiografía coronaria 3.1mSv 155 placas
Angioplastia coronarias 15.1mSv 755 placas
Fuente: (Descalzo, 2017)
3.2.4. Efecto fotográfico de los rayos X
Los rayos X al entrar en contacto con una emulsión fotográfica, luego de ser revelada
y fijada al igual que una fotografía producen un ennegrecimiento fotográfico a lo que se le
denomina placa radiográfica. (Gonzales J. , 2010), como ejemplo a lo indicado la Figura 24
muestra una radiografía de tórax y la Figura 25 el resultado de una tomografía de pulmones.
80
Figura 24
Radiografía de tórax
Fuente: Propia
Figura 25
Tomografía de pulmones
Fuente: Propia
3.2.5. Clasificación de la radiación
Existen 2 tipos de radiación: primaria o directa la cual es direccionada al objetivo y la
radiación secundaria o dispersa que es producto del rebote de la radiación primaria.
81
3.2.5.1. Radiación primaria
Es la radiación que sale del tubo de rayos X, que atraviesa el objeto a irradiar y llega a la
placa en forma directa.
3.2.5.2. Radiación secundaria o dispersa
Es la radiación que se origina por consecuencia del rebote de la radiación primaria con el
objeto a irradiar y se dispersa en diferentes direcciones, como se aprecia en la Figura 26.
Figura 26
Esquema de radiación primaria y secundaria
82
3.2.6. Límites de dosis y restricciones de dosis en centros médicos pequeños, donde se
atiende un aproximado de 3000 pacientes al año
Según las recomendaciones de la Comisión Internacional de Protección Radiológica
(ICRP) en su publicación 103 limita las dosis de la siguiente manera:
Para personas ocupacionalmente expuestas: 20mSv/año
Para el público: 1mSv/año
Según las recomendaciones del Consejo Nacional para la Protección y Medición de
las Radiaciones (NCRP) en los EEUU. Restringe de la siguiente manera:
(Hanson, 2013)
La Comisión Internacional de Protección Radiológica (ICRP) recomienda, que para
los centros hospitalarios grandes los límites aceptables al año son:
(Saravia, 2013)
3.2.7. Medición de la dosis de radiación
La unidad de medición de la dosis de radiación es el Milisievert (mSv). El dispositivo
que se mide la radiación se denomina dosímetro; los riesgos de radiación durante los
exámenes radiológicos son diferentes de acuerdo al tipo de tejido que tiene cada órgano, la
sensibilidad de cada tejido es diferente. Las partes más sensibles son: las gónadas, el
cristalino de los ojos y la tiroides.
83
3.2.8. El blindaje de los muros que encierran los lugares donde se generan radiación
iónica según la norma técnica NCRP 147
La finalidad del blindaje es minimizar el paso de la radiación a través de los muros de los
centros de radiodiagnóstico en los hospitales y centros industriales donde se labora con
radiaciones. El Consejo Nacional de Protección Radiológica y Medidas (NCRP) establece
parámetros que deben ser tomados en cuenta al momento del diseño de los ambientes donde
se generen rayos iónicos.
La unidad de medida en el sistema inglés es el gray, siendo 1 Gray = 1 joule/1kg.
El factor ocupación (T) indica al ambiente considerado con mayor o menor riesgo para su
blindaje, donde T=1 es el más desfavorable como se muestra en la tabla 15.
Tabla 15
Factor ocupacional en los diferentes ambientes
Ambientes Factor de ocupación (T)

Oficinas 1
Baños para empleados 1/6
Piso inferior 1
Cuarto oscuro 1
El diseño de los ambientes expuestos a radiación directa e indirecta deberá cumplir con los
parámetros indicados en la Figura 27, donde (T) es el factor ocupacional y (P) es la cantidad
de radiación permisible.
84
Figura 27
Corte de ambientes expuestos a radiación
Fuente: (Gonzales J. , 2010)
3.2.9. Materiales utilizados para la atenuación
En el Perú se utilizan blindajes con láminas de plomo, revestimiento con baritina y muros de
concreto de alta densidad. “Debido a sus propiedades de atenuación el material más utilizado
como blindaje es el plomo, el cual es agregado a las paredes y puertas en formato de láminas
con espesores del orden de 5 milímetros. También es posible encontrar concretos de
diferentes densidades y en combinación con otros elementos, como el bario” (Novoa Burgos,
2018, pág. 14).
3.3. Descripción del ensayo de exposición a los rayos x
Los ensayos se realizaron en los laboratorios de la empresa SEYMA SAC.
Equipos a utilizar para las pruebas:
 Equipos de rayos X.
 Detectores de radiación.
 Comando del operador.
Procedimiento para las exposiciones:
85
 La fuente de radiación estará perpendicular a los moldes y al detector.
 La distancia de la fuente de rayos X estará a 5cm y 10 cm. de distancia.
 En el comando del operador se elegirá los valores mínimos y máximos que
se utilizan en las exposiciones (mAs, seg. Kv).
 Se realizarán tres exposiciones con diferentes valores.
 Colimando el tubo de rayos X, de acuerdo al tamaño de la placa.
 Colocar la placa de concreto sobre la mesa de rayos X.
 Colocar el detector debajo de la mesa de rayos X.
 Realizar el disparo.
 Verificar los valores en el detector y registrarlo.
La metodología para verificar si los rayos X atraviesan la muestra de concreto
convencional y con escoria de acero teniendo en cuenta que este es un ensayo experimental
lo cual no está normado, se realizara irradiando las muestras de concreto con equipo de rayos
X como muestra la Figura 28 a una distancia de 5cm y 10cm respectivamente.
Figura 28
Equipo de rayos X para la prueba de radiación
86
En la Figura 29 podemos observar las muestras de concreto que serán sometidas al
bombardeo de los rayos X tomando como referencia el diagrama indicado en la Figura 30.
Figura 29
Muestras de concreto para el bombardeo de los rayos X
Figura 30
Diagrama de la prueba de atenuación de los bloques de concreto al bombardeo de los
rayos X
87
3.4. Exposición de rayos X a las placas de concreto normal y con escoria de 5cm y
10cm de espesor
Las exposiciones se realizaron con un equipo de rayos X marca General Electric en
las instalaciones de la empresa SEYMA SAC, los resultados parciales del concreto normal y
con escoria según la Tabla 16, Tabla 17 y Tabla 18 demuestran que las muestras de 10cm de
espesor tienen mejor atenuación al paso de los rayos X.
Tabla 16
Resultado parcial de exposición de rayos X al bloque de concreto normal
Espesor del Bombardeo de Distancia del Atenuación

bloque de radiación en Tensión Foco al en porcentaje
concreto (cm) (mAs) (Kv) bloque (%)
(cm)
5cm 5.00 80 5 86.12
10cm 5.00 80 5 94.37
Tabla 17
Resultado parcial de exposición de rayos X al bloque de concreto con escoria al 30%
Espesor del Bombardeo Distancia Atenuación en

bloque de de radiación Tensión (Kv) del Foco al porcentaje
concreto en (mAs) bloque (%)
(cm) (cm)
5cm 5.00 80 5 94.43
10cm 5.00 80 5 99.75
88
Tabla 18
Resultado parcial de exposición de rayos X al bloque de concreto con escoria al 50%
Espesor Bombardeo de Distancia del Atenuación en

del bloque radiación en Tensión (Kv) Foco al porcentaje
de (mAs) bloque (%)
concreto (cm)
(cm)
5cm 5.00 80 5 93.89
10cm 5.00 80 5 98.14
3.5. Comparación de costos unitarios entre concreto normal, concreto con escoria al
30% y 50%
El cálculo del costo por m3 de producción de concreto normal está indicado en la Tabla
19 y para los tipos de concreto con escoria al 30% y 50% los cálculos del valor por m3 están
indicadas en la Tabla 20 y Tabla 21 respectivamente. El ahorro de producir los tipos de
concreto con escoria al 30% y 50% está señalado en la Figura 31.
89
Tabla 19
Análisis de precios para producción de concreto con agregado normal
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS PARA CONCRETO f’C=280kg /cm2 CON

AGREGADO NORMAL EN LIMA
3
Rendimiento: 20 m /día Costo unitario directo por m3: S/. 239.05
Partida: CONCRETO NORMAL SIN ESCORIA EN LIMA
descripción insumo unidad cuadrilla cantidad precio parcial

mano de obra
capataz hh 0.10 0.040 17.92 0.72
oficial hh 1.00 0.400 10.69 4.28
operador de maquinaria y equipo hh 1.00 0.400 11.95 4.78
operario hh 1.00 0.400 12.00 4.80
Peón hh 3.00 1.200 9.66 11.59
26.16
materiales
agua m3 0.21 9.00 1.85
agregado fino m3 0.32 19.62 6.22
agregado grueso m3 0.36 36.50 12.98
cemento portland tipo i bol 11.01 16.50 181.67
202.71
equipos
herramientas complementarias %mo 2% 26.14 0.52
mezcladora concreto 23hp 11-12hp3 hm 1 0.40 24.12 9.65
10.17
90
Tabla 20
Análisis de precios para producción de concreto con agregado fino y grueso al 30%
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS PARA CONCRETO f’C=280kg /cm2 CON

ESCORIA DE ACERO AL 30% EN LIMA
3
Partida: CONCRETO REEMPLAZADO POR ESCORIA DE ACERO AL 30% DE SUS
AGREGADOS EN LIMA
Descripción insumo unidad cuadrilla cantidad precio parcial

mano de obra
capataz hh 0.10 0.040 17.92 0.72
oficial hh 1.00 0.400 10.69 4.28
operario hh 1.00 0.400 12.00 4.80
peón hh 3.00 1.200 9.66 11.59
26.16
Materiales
agua m3 0.22 9.00 1.96
agregado fino (reemplazo 30% de escoria) m3 0.22 19.62 4.35
agregado grueso (reemplazo 30% de

m3 0.25 36.50 9.08
escoria)
cemento portland tipo 1 bol 10.37 16.50 171.04
186.44
Equipos
10.17
91
Tabla 21
Análisis de precios para producción de concreto con agregado fino y grueso al 50%
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS PARA CONCRETO f’C=280kg /cm2 CON ESCORIA

DE ACERO AL 50% EN LIMA
3
Partida: CONCRETO REEMPLAZADO POR ESCORIA DE ACERO AL 50% DE SUS
AGREGADOSEN LIMA
Descripción insumo unidad cuadrilla cantidad precio parcial

mano de obra
capataz hh 0.10 0.040 17.92 0.72
oficial hh 1.00 0.400 10.69 4.28
operario hh 1.00 0.400 12.00 4.80
peón hh 3.00 1.200 9.66 11.59
26.16
Materiales
agua m3 0.23 9.00 2.08
agregado fino(reemplazo 30% de
m3 0.16 19.62 3.11
escoria)
agregado grueso (reemplazo 30% de
m3 0.18 36.50 6.49
escoria)
cemento portland tipo i bol 10.37 16.50 171.04
182.72
Equipos
10.17
92
Figura 31
Ahorro en la producción de concreto normal y con escoria de acero
25
S/. 19.99
20
S/. 16.27
Ahorro (S/.)
15
10
5
0
0
0 30 50
Agregado reemplazado por escoria de acero (%)
3.6. Diseño de ambientes blindados para atenuar la radiación
Para diseñar los ambientes hospitalarios sometidos a radiación deberán considerarse con
mayor blindaje los muros que reciban radiación primaria según lo indicado en la Figura 32 y
Figura 33.
Figura 32
Distribución de radiación por uso de equipo de rayos X
93
Figura 33
Distancias mínimas de ambientes para uso de Tomógrafo
94
CAPITULO 4
RESULTADOS
Los resultados de laboratorio son representados en tablas y gráficos los cuales
permitirán responder a los problemas planteados de dosificación, resistencia, atenuación y
costo, todo ello en referencia a nuestra investigación.
4.1. En relación a la dosificación del concreto
Los resultados son representados en la Tabla 22 permitiendo responder el problema
planteado respecto a la dosificación.
Tabla 22
Dosificación del concreto normal y con escoria de acero
PROPORCION (cemento :
TIPO DE EDAD agregado fino, agregado grueso,
f'c (kg/cm2)
CONCRETO (días) agua por saco de cemento de
42.5kg
NORMAL (D1) 28 1 ∶ 1.77 ∶ 2.08 ∶ 19.11 lt/saco 286.81
REEMPLAZADO
AL 30% DE LOS
AGREGADOS 28 1 ∶ 1.86 ∶ 2.39 ∶ 21.04 lt/saco 306.46
POR ESCORIA
DE ACERO (D2)
REEMPLAZADO
AL 50% DE LOS
AGREGADOS 28 1 ∶ 1.90 ∶ 2.38 ∶ 22.33 lt/saco 287.32
POR ESCORIA
DE ACERO (D3)
Según la Tabla 22, se observa que la dosificación D2 presenta mayor resistencia
debido a que con esta proporción se disminuye los vacíos de la mezcla originados por la
menor presencia de escoria de acero como agregado grueso.
95
4.2. En relación a la atenuación
Los resultados son representados en la tabla 23, Figura 34 y Figura 35 permitiendo
responder el problema planteado de atenuación.
Tabla 23
Resultados de la exposición a los rayos x los bloques de concreto normal y con escoria de
acero al 30% y 50%
Distancia
Espesor de Bombardeo Atenuación No
Tipo de Tensión del Foco
la muestra de radiación a rayos X atenuación
concreto (Kv) al bloque
(cm) (mAs) (%) (%)
(cm)
Normal (D1)
10 5 80 5 94.37 5.63
reemplazado
con escoria el
30% de los
10 5 80 5 99.75 0.25
agregados
(D2)
reemplazado
con escoria el
50% de los 10 5 80 5 98.14 1.86
agregados
(D3)
96
Figura 34
Atenuación de concreto normal y con escoria de 10cm de espesor
Figura 35
Porcentaje de radiación sin atenuar
6 5.63
5
% QUE DEJA PASAR
2
1.86
1
0.25
0
Normal (D1) reemplazado con escoria el 30% reemplazado con escoria el 50%
de los agregados (D2) de los agregados (D3)
CONCRETO NORMAL Y CON ESCORIA
Según la Tabla 23, Figura 34 y Figura 35, se observa que la atenuación con relación
al diseño D2 blinda mejor el paso de los rayos X al dejar pasar solo 0.25%, respecto de las
97
dosificaciones D1 y D3, los cuales dejan pasar 5.63% y 1.86% respectivamente. Visto los
dos factores se ha determinado que la dosificación que logra mejor atenuación al paso de los
rayos X es la dosificación D2 (concreto con escoria al 30%).
4.3. En relación a la resistencia del concreto
Los resultados presentados en la Figura 36, permiten responder el problema planteado de
la resistencia.
Figura 36
Resultado de ensayo a la compresión en muestras de 28 días de edad
310
306.46
305
Resistencia (kg/cm2)
300
295
290
285 286.81 287.32
280
275
0 (D1) 30 (D2) 50 (D3)
% de Escoria de acero
Según la Figura 36, se observa que la resistencia a compresión aumenta en relación
al porcentaje de escoria en la dosificación, visualizándose que con la dosificación D2
aumenta en 6.41% respecto a la dosificación D1 y con la dosificación D3 aumenta en 0.17%.
Detectándose que el mayor aumento ocurre cuando la dosificación aumenta hasta 30% y
disminuyendo cuando se supera este valor.
98
4.4. En relación al costo unitario directo por metro cubico de producción del
concreto normal y con escoria de acero
Los resultados son representados en la Tabla 24, Tabla 25, Tabla 26, Figura 37 y Figura
38 permitiendo responder el problema planteado de costo de producción del concreto normal
y con escorias.
Tabla 24
Tabla resumen de costo de producción de concreto normal, concreto con escoria al
30% y 50%
DIFERENCIA DE COSTOS POR m3 DE CONCRETO NORMAL Y

CONCRETO CON ESCORIA AL 30%y 50%
PARTIDA COSTO POR m3 (S/.)
CONCRETO NORMAL - LIMA S/. 239.05
CONCRETO CON ECORIA AL 30% - LIMA S/. 222.77
Tabla 25
Tabla resumen de costo de producción de concreto normal y concreto con escoria al
30%
DIFERENCIA DE COSTOS POR m3 DE CONCRETO NORMAL Y

CONCRETO CON ESCORIA AL 30%
TOTAL DE AHORRO POR m3 S/. 16.27
Tabla 26
Tabla resumen de costo de producción de concreto normal y concreto con escoria al
50%
DIFERENCIA DE COSTO POR m3 DE CONCRETO NORMAL Y

CONCRETO CON ESCORIA AL 50%
99
TOTAL DE AHORRO POR m3 S/. 19.99
Figura 37
Diferencia de costos de producción de concreto
S/. 245.00
S/. 240.00 S/. 239.05
S/. 235.00
S/. 230.00
S/. 225.00 S/. 222.77
S/. 220.00 S/. 219.05
S/. 215.00
S/. 210.00
S/. 205.00
D1 D2 D3
100
Figura 38
Disminución de costo de producción de concreto con escoria de acero
9.00% 8.36%
Reduccion de costo de producción
8.00%
6.81%
7.00%
6.00%
5.00%
(%)
4.00%
3.00%
2.00%
1.00%
0.00%
Normal y 30% con escoria de acero Normal y 50% con escoria de acero
Comparación entre tipos de concreto
Según la Tabla 24, Figura 37 y Figura 38, se observa que el costo del concreto normal
es superior en 6.81% respecto del costo del concreto con escoria al 30% y con relación al
costo del concreto con escoria al 50% continúa siendo mayor en 8.36%, encontrándose que
respecto al costo el diseño que tiene mayor performance es el diseño D2.
101
CAPITULO 5
CONCLUSIONES
El desarrollo de este capítulo se efectuó en base a los objetivos específicos y de
acuerdo resultados obtenidos en la investigación.
1.- Determinar la dosificación de concreto con escoria que blinda mejor los ambientes
hospitalarios.
 Se ha determinado que la dosificación de concreto con escoria al 30% a los
28 días de fraguado se obtiene mayor resistencia a la compresión en un
porcentaje de 6.41%, mayor que el diseño D1, según muestra la Tabla 22.
 De los resultados se verifica que la dosificación que mejor blinda los
ambientes hospitalarios es el diseño D2, dado que con esta dosificación se
102
obtiene la mayor atenuación de la emisión de rayos X en 99.75 % según los
resultados de la Tabla 23.
 Con la información obtenida se generó la Figura 38 donde se visualiza que la
dosificación D2 disminuye el costo unitario directo de producción en relación
al diseño de concreto normal (D1) en 6.8%, lo que significa un ahorro
importante en su costo de producción.
2.- Cuantificar el nivel de atenuación de los rayos x del concreto con escoria de acero.
 Se ha cuantificado que el mayor nivel de atenuación se logra con el diseño
del concreto D2, alcanzándose el 99.75% de la atenuación según la figura
N° 34; siendo mejor en relación al diseño D3, que también está elaborado
con escoria, pero que solo alcanza una atenuación del 98.14%.
 De los resultados obtenidos se verifica que el muro representado por bloques
de concreto con escoria de acero de 10 cm de espesor y con el 30% de
escoria como agregado grueso y fino en la investigación deja pasar solo
0.25% según muestra los resultados de la Tabla 23, lo que significa que a
mayor espesor con el diseño D2 blindara mejor los ambientes donde se use
radiación tales como los ambientes de radioterapia, medicina nuclear, etc.
 Con la información obtenida se verifica que el diseño D2 permite el paso de
solo 0.25% de la emisión de rayos x con relación a los anteriores diseños,
según se observa en la Figura 35 siendo este el diseño que atenúa mejor el
paso de los rayos x.
3.- Evaluar en qué medida el concreto con escoria de acero mejora la resistencia a la
compresión.
103
 Se ha evaluado que la mejor resistencia a compresión se obtuvo con la
dosificación D2 del diseño del concreto con escoria al 30% a los 28 días de
fraguado, obteniéndose una resistencia a compresión de 306.46 kg/cm2
según la Figura 36.
 De los resultados obtenidos se verifica que la mejor resistencia se obtuvo
con el diseño D2 y está relacionada con la mayor atenuación de la emisión
de rayos X en un 99.75 % según los resultados de la Tabla 23.
 De los resultados indicados en la Figura 38 se concluye que la mejor
resistencia se obtuvo con la dosificación D2 disminuyendo el costo unitario
directo de producción en relación al diseño de concreto normal (D1) en
6.81%, lo que representa un ahorro de S/. 16.27 soles por m3 en su costo de
producción.
4.- Calcular el costo unitario directo por metro cubico de producción del concreto con
escoria de acero.
 Se ha calculado en la investigación que los costos de producción de concreto
con el diseño D1 es 239.05 soles, D2 es 222.77 soles y D3 219.05 soles,
encontrándose que el menor costo se obtiene con el diseño D3 según indica la
Tabla 24.
 Se ha determinado que la mayor diferencia de costos de producción en
relación al concreto normal se obtuvo con el diseño D3 siendo esta 19.99 soles
menor que el diseño D1 y con el diseño D2 la diferencia es de 16.27 soles
también menor que el diseño D1, como se muestra en la Tabla 25 y Tabla 26.
104
 Con los resultados obtenidos se ha verificado que el menor costo de
producción se obtiene con el diseño D3, pero respecto a sus características
técnicas el diseño D2 presenta una mejor alternativa por atenuación y
resistencia; por lo tanto, este sería el diseño a utilizar según se indica en la
Tabla 25 y Tabla 26.
CAPITULO 6
RECOMENDACIONES
Las recomendaciones se realizaron para cada objetivo específico de nuestra
investigación.
1.- Determinar la dosificación de concreto con escoria que blinda mejor los ambientes
hospitalarios.
 Se recomienda efectuar una línea de investigación futura en el sentido de
evaluar la dosificación de concreto con refuerzo a fin determinar los cambios
que se presentarían en relación a los resultados obtenidos en nuestra
investigación.
105
 Utilizar la dosificación D2 que consiste en reemplazar el 30% de los
agregados grueso y fino por escoria de acero, para obtener mejor blindaje en
los muros de los ambientes donde se emite rayos x.
 Promover el uso de la escoria de acero con el diseño D2 en la producción de
concreto, que permitirá disminuir el costo unitario directo de producción.
2.- Cuantificar el nivel de atenuación de los rayos x del concreto con escoria de acero.
 Recomendar el uso del diseño D2 como protección para atenuar el paso de
los rayos X en ambientes donde se emitan radiaciones ionizantes.
 Implementar la aplicación de las normativas de autorización emitidas por las
entidades estatales del control de funcionamiento de ambientes con uso de
rayos x como el IPEN, MINSA de manera integral para todos los equipos
que emiten radiaciones iónicas y de esta manera mitigar los efectos dañinos
de la emisión de rayos x.
 Recomendar que las entidades correspondientes requieran de manera
obligatoria en todo centro de radiodiagnóstico la autorización de
funcionamiento con los parámetros de blindaje en los ambientes emitida por
el Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN), para garantizar que el
funcionamiento no genere daños personales en los usuarios.
 Implementar laboratorios en las universidades para efectuar ensayos de
control de atenuación de rayos x.
3.- Evaluar en qué medida el concreto con escoria de acero mejora la resistencia a la
compresión.
106
 Utilizar el concreto con el diseño D2 permitirá obtener una mejor resistencia
a la compresión respecto al diseño convencional.
 Promover la alternativa del uso de la escoria de acero en diseño de mezclas
con diferentes proporciones de escoria de acero a fin de obtener nuevos datos
de resistencia a la compresión y considerarlas dentro de los diseños
estructurales de edificaciones.
 Se recomienda utilizar la escoria de acero en los diseños de mezclas tales
como los diseños D2 y D3, donde se obtiene mayores resistencias a la
compresión respecto al concreto convencional a edades tempranas.
4.- Calcular el costo unitario directo por metro cubico de producción del concreto con
escoria de acero.
 Utilizar la escoria de acero con la dosificación D2 porque se logra un ahorro
de costo importante por m3 de producción en general.
 Usar el diseño D2 tomando en cuenta que se logra altas resistencias a edades
tempranas permitiendo disminuir tiempo en los procesos constructivos.
 Implementar en el diseño D2 el uso de aditivos plastificantes para facilitar la
trabajabilidad y mejorar la resistencia a la compresión del concreto, costo que
se justifica por el ahorro en el reemplazo de agregado grueso y fino por escoria
de acero.
107
CAPÍTULO 7
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Todas las fuentes citadas en el desarrollo del presente trabajo de investigación,
aparecen en la lista de referencias bibliográficas. En la cita se incluye el nombre del autor y
el año de publicación, para que el lector pueda localizar las fuentes citadas. La lista de
referencias incluye además del nombre del autor, la fecha de publicación, el título de la obra
y la editorial y se presenta en forma alfabética según el apellido del autor:
108
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113
ANEXOS
114
Anexo 1
Componentes de la escoria de acero
Fuente: CHEMICAL P&A LAMP E.I.R.L.
115
Anexo 2
Análisis granulométrico del agregado grueso
Fuente: Universidad Nacional Agraria La Molina
116
Anexo 3
Análisis granulométrico del agregado fino
117
Anexo 4
Determinación de peso específico y porcentaje de absorción de los agregados
118
Anexo 5
Determinación de peso volumétrico y contenido de humedad de los agregados
119
Anexo 6
Análisis granulométrico de agregado fino de escoria de acero
120
Anexo 7
Análisis granulométrico de agregado grueso de escoria de acero
121
Anexo 8
Determinación de peso específico y porcentaje de absorción de la escoria de acero
122
Anexo 9
Determinación de peso volumétrico y contenido de humedad de la escoria de acero
123
Anexo 10
Resultados de ensayo de compresión de probetas de concreto normal y con escoria
124

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Diseño de concreto usando escoria de acero para el

blindaje de las construcciones de ambientes hospitalarios

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors García Zegarra, Telmo; Rios Muñante, Joseph Ricardo

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 07/07/2021 15:05:49

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/653613

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA CIVIL

Diseño de concreto usando escoria de acero para el blindaje de las

Para optar el título profesional de Ingeniero Civil

Telmo García Zegarra (0000-0003-3462-4703)

Joseph Ricardo Rios Muñante (0000-0002-5585-3954)

Carlos Alberto Huerta Campos (0000-0003-3758-3126)

Lima, 11 de octubre de 2020

Agradecimiento a nuestros familiares por su apoyo para realizar nuestro tema de

durante el proceso de realización de la presente investigación.

Finalmente, agradecer a los técnicos de SEYMA SAC por darnos el apoyo en

esa manera, sacar adelante nuestro proyecto.

Planteamiento del problema ......................................................................................... 16

Realidad problemática .................................................................................................. 16

Formulación del Problema ........................................................................................... 17

Problema general ...................................................................................................... 17

Problemas específicos .............................................................................................. 17

Justificación e importancia ........................................................................................... 18

Objetivo general ........................................................................................................... 18

Objetivos específicos ................................................................................................... 18

CAPÍTULO 1: MARCO TEORICO ..................................................................................... 20

1.1. Estado del arte ...................................................................................................... 20

1.2. Bases teóricas ....................................................................................................... 21

1.2.1. Definiciones ................................................................................................ 22

1.2.1.1. Escoria de acero .................................................................................... 22

1.2.1.2. Concreto ............................................................................................... 22

1.2.1.4. Granulometría ....................................................................................... 23

1.2.1.6. Viscosidad ............................................................................................ 24

1.2.2. Componentes del Concreto con escorias de acero ...................................... 24

1.2.2.1. Cemento Portland ................................................................................. 24

1.2.2.2. Agua ..................................................................................................... 24

1.2.2.3. Agregado fino ....................................................................................... 25

1.2.2.4. Agregado grueso ................................................................................... 25

1.2.2.5. Escoria de acero como agregado grueso y fino .................................... 25

1.2.2.5.1. Proceso de la producción de la escoria de acero ......................... 27

1.2.2.5.2. Características físicas de la escoria de acero ............................... 28

1.2.2.5.3. Características químicas de la escoria de acero ........................... 29

1.3. Descripción de la empresa productora de acero (escoria) y su ubicación ............ 29

1.4. Experiencias de concretos con escorias de alto horno en hospitales .................... 30

1.5. Propiedades del Concreto con escorias de acero .................................................. 32

1.5.1. En estado fresco .......................................................................................... 32

1.5.2. En estado Endurecido .................................................................................. 33

1.6. Fases de la producción del Concreto con escoria de acero .................................. 33

1.6.1. Dosificación ................................................................................................ 33

1.6.3. Compactación .............................................................................................. 34

1.6.4. Curado ......................................................................................................... 34

1.7. Tipos de ensayos aplicados al concreto con escorias de acero............................. 34

1.7.1. En estado fresco .......................................................................................... 34

1.7.2. En estado endurecido .................................................................................. 35

CAPITULO 2: METODOLOGÍA ........................................................................................ 36

2.1. Tipo de investigación ........................................................................................... 36