UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE QUIMICA

PLANTA DE
PRODUCCION
DE CEMENTO COBOCE

MATERIA: Tecnología Química

DOCENTE: Vega Alfaro Wilfredo

ESTUDIANTES: Quispe Mamani Lizbeth

Senzano Arce Lizeth

Trujillo Camacho Tatiana Yara

FECHA: 10/12/10
 COCHABAMBA – BOLIVIA

INDICE
RESUMEN

CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1. INTRODUCCION

1.2. RESEÑA HISTORICA

1.2.1 Historia del cemento

1.2.2 Historia de la empresa

1.3. JUSTIFICACION

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. Objetivo General

1.4.2. Objetivos Específicos

1.5.- METODOLOGIA

1.6.- ALACANCES

CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1INTRODUCCION

2.2 DEFINICIONES

2.2.1 Cemento

2.2.2 Clinker

2.2.3 Yeso

2.2.4 Puzolana

2.3 TIPOS DE CEMENTO

2.3.1 Cemento portland

2.3.4 Portland férrico

2.3.5 Cemento blanco

2.3.6 Cemento siderúrgico

2.3.7 Cemento puzolanico

2.3.8 Cemento aluminoso

2.4 PROCESO PRODUCTIVO

2.4.1 Trituración

2.4.2 Dosificación de materia prima

2.4.3 Molienda del crudo

2.4.4 Homogeneización

2.4.5 Almacenamiento del crudo

2.4.6 Clinquerización

2.4.7 Enfriamiento del clinker

2.4.8 Almacenamiento del clinker

2.4.9 Compuestos mineralógicos del clinker

2.4.10 Molienda del crudo

2.4.11 Almacenamiento del cemento

2.4.12 Envasado y despacho

2.5 CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

2.5.1 Finura

2.5.2 Peso especifico absoluto

2.5.3 Tiempo de fraguado

2.5.4 Consistencia normal

2.5.5 Resistencia mecánica

2.5.6 Calor de hidratación

2.5.7 Resistencia al ataque químico

2.5.8 Hidratación del cemento

 CAPITULO III: DESCRIPCION DEL PROCESO

3.1 INTRODUCCION

3.2 MATERIA PRIMA

3.3 PROCESO PRODUCTIVO

3.3.1 Yacimientos

3.3.2 Explotación

3.3.3 Trituración

3.3.4 Recepción

3.3.5 Pre- homogeneizado

3.3.6 Molienda del crudo

3.3.7 Calcinación

3.3.8 Molienda del cemento

3.3.9 Envase

3.4 FLUJOGRAMA

3.5 BALANCE DE MASA

3.6 BALANCE DE ENERGIA

3.7 ESTUDIO DEL MERCADO

3.7.1 Capacidad de producción

3.7.2 Participación al mercado

CAPITULO IV: ELEMENTOS DE DISEÑO

4. ELEMENTOS DE DISEÑO

4. 1. Criba vibratoria Lizeth Senzano Arce

4.1.1. Introducción

4.1.2. Cribas planas

4.1.2.1. Tipos de cribas planas:

4.1.3. Cribas vibratorias

4.1.3.1 Descripción

4.1.4. Rendimiento

4.1.5. Tipos de criba

4.1.5.1. Moción del material circular o elíptico

4.1.5.2. Moción del material lineal

4.1.6. Aplicaciones:

4.2. Filtro de mangas Tatiana Trujillo Camacho

4.2.1. Principios de funcionamiento

4.2.2. Limpieza de las mangas

4.2.3. Elección del tejido filtrante

4.2.4. Industrias en las que se utiliza

4.2.5. Elementos y ecuaciones de diseño

4.3 Horno mufla Lizbeth Quispe Mamani

4.3.1. Definición

4.3.2. Funcionamiento

4.3.3 Descripción del horno

4.3.4 Materiales de Fabricación

4.3.5 Aplicaciones en la Industria

4.3.6 Tipos de hornos muflas

4.3.7 Ecuaciones de Diseño

 RESUMEN

EL presente trabajo “Planta de producción de cemento Coboce “está estructurado

en cinco capítulos, cuyo contenido está orientado a la parte del proceso de
producción.

Capítulo I

Aborda la esencia del trabajo en el cual se plantea los objetivos, la metodología,

la justificación, las actividades y una breve reseña histórica del cemento y de

coboce.

Capítulo II

En este capítulo se detalla algunas definiciones, tipos de cemento y el proceso

productivo que explica el fundamento en el cual se basa la elaboración del

cemento.

Capítulo III

Describe a detalle el proceso productivo en coboce. También se realiza un

balance de masa, de energía y muestra la demanda de cemento en Cochabamba

y en el país.

Capítulo IV

Trata del principio de funcionamiento de tres equipos de uso industrial.

Capítulo V

Aborda las conclusiones, recomendaciones y la bibliografía.

SUMMARY

The present work "Coboce cement production plant" is structured in five chapters,

whose content is oriented to the part of the production process.

Chapter I

  It addresses the essence of the work in which the objectives, methodology,

justification, activities and a brief historical review of cement and coboce are

presented.

  Chapter II

  This chapter details some definitions, types of cement and the production process

that explains the foundation on which the cement is based.

  Chapter III

It describes in detail the production process in coboce. A balance of mass and

energy is also made and it shows the demand for cement in Cochabamba and in

the country.

Chapter IV

It deals with the principle of operation of three equipment for industrial use.

Chapter V

It addresses the conclusions, recommendations and the bibliography.

 CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1 INTRODUCCION

El cemento tiene sus orígenes en la cal u oxido de calcio, a partir del cual y
luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que
hoy se conoce como cemento.

El cemento es un material aglutinante con finura similar al talco que tiene a la

caliza como materia prima base, formado por diversos cristales y vidrios que
al mezclarse con el agua producen una jalea de hidrosilicatos de calcio,
excelente pegadura capaz de unir fragmentos pétreos para formar un
conglomerado moldeable, durable, resistente e impermeable a voluntad,
adaptable a diversos usos.3

Dentro de los conglomerados hidráulicos entran también los cementos de

horno alto, los puzola´nicos y los mixtos, teniendo todos éstos un campo muy
grande de empleo en hormigones para determinados medios, así como los
cementos aluminosos "cementos de aluminato de calcio", que se aplican en
casos especiales.4

1.2 RESEÑA HISTORICA

1.2.1 Historia del cemento

A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y romanos, se utilizó la

cal como ligante en sus construcciones.

Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones

monumentales. En Troya y Micenas, dice la historia que se emplearon piedras
unidas por arcilla para construir muros, pero realmente el hormigón
confeccionado con un mínimo de técnica aparece en unas bóvedas construidas
100 años antes de Cristo (BC).

Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que

fabricaban mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy
como Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí a este
cemento se le llamase "cemento de puzolana".

Hasta el año 1750 sólo se utilizaban los morteros de cal y materiales

puzolánicos (tierra de diatomeas, harina de ladrillos).Hacia 1750-1800 se
investigaron mezclas calcinadas de arcilla y caliza.

En la América Prehispánica los aztecas la emplearon también en la fabricación

de tabiques y techos armados con caña y bambú. En 1824, un albañil Ingles
llamado Joseph Aspdin, patento΄ un producto que él llamo΄ cemento
Portland, pues al endurecerse adquiría un color semejante al de una piedra de
la isla Portland en Inglaterra.3

La elaboración de este consistía en hornear una mezcla de arcilla finamente

triturada y caliza dura hasta eliminar el bióxido de carbono. La temperatura de
horneado era mucho más baja que lo necesario para la formación del clinker
material principal con el que actualmente se elabora el cemento.2

En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica

de Aspdin en el que se había logrado una parcial sintonización por elección de
una temperatura adecuada de cocción .Este cemento se aplicó en la
construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres.

El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por Isaac Johnson
quien quemó una mezcla de arcilla y caliza hasta lograr la formación de
clinker con lo cual se produjo la reacción necesaria para la formación de un
compuesto fuertemente cementoso.

David Saylor, un técnico norteamericano, fue el primero en fabricar cemento

en América, así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica.
El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos,
diques, en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al
cemento y las fábricas de éste, especialmente las de cemento natural,
empiezan a extenderse por doquier.

Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de

ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del consuno de cementos
naturales.

Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y es el

material industrializado de construcción de mayor consumo .Se puede decir
que el cemento es el alma del hormigón, yendo destinada, prácticamente, en
toda su producción a enlazar piedras sueltas para crear el material pétreo que
conocemos como hormigón.

Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le
Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias para el
desarrollo de este material .En ellas se apoya toda la investigación actual que
emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y rápidas.

1.2.2 Historia de la empresa

En 1966 un grupo de cooperativistas liderizados por el Ing. Jaime Méndez

Quiroga, decidieron trasladar el ahorro del pueblo a la ejecución de proyectos
productivos .En este tiempo, la escasez de cemento, era uno de los obstáculos
más grandes para el crecimiento. Empresas extranjeras ajenas a los objetivos
nacionales, producían apenas 30.000 bolsas al año y otros importaban lo
estrictamente necesario para lograr utilidades considerables .La falta de
cemento, hierro y energía eléctrica impedía una evolución más o menos
acelerada de la economía.

Ante tal deficiencia estructural, producir cemento resultaba uno de los desafíos
más importantes.

Después de numerosas gestiones tanto para generar una corriente regional

industrializadora, como para generar el apoyo del Gobierno en 1966, se logra
el aval para ejecutar la obra con una garantía estatal con la que en 1968 se
convoca a diferentes empresas nacionales y extranjeras a fin de que
presentaran propuestas para la instalación de la fábrica de Cemento en Irpa
Irpa.

COBOCE IRPA IRPA nació en el seno de COBOCE LTDA, con el aporte de 100
certificados valorados en 200 pesos bolivianos cada uno, equivalentes a 1.667
dólares americanos en total.

Posteriormente se fueron realizando estudios geológicos y de factibilidad a

través de créditos de pre inversión con el aval de la federación nacional de
cooperativas de ahorro y crédito de Bolivia (FENACRE).

El 20 de diciembre de 1968 se firmo΄ el contrato para la construcción de la

fábrica de cemento con la sociedad italiana IMPIATI que financio΄ el 97.5% de
la inversión, el costo total alcanzo΄ los 10.25 millones de dólares.

COBOCE IRPA IRPA fue inaugurada un 15 de septiembre de 1972, con una

capacidad de 300 toneladas métricas por día, es decir 100000 TM año.

La empresa COBOCE IRPA IRPA está registrada por la ley General de

Sociedades Cooperativas, promulgada el 13 de septiembre de 1958.

COBOCE IRPA IRPA inició la ampliación de la fábrica el año 1989 y concluyó el

20 de noviembre del año 1993, trabajo realizado en gran porcentaje por
técnicos y obreros bolivianos ofreciendo ahora al mercado nacional 1000
toneladas métricas /día , es decir 330000 TM/año.

Actualmente COBOCE IRPA IRPA se encuentra en proceso de construcción de la

nueva fábrica de cemento en Cochabamba con capacidad para producir 450000
toneladas métricas (TM) de cemento al año. Con este volumen la producción
1
alcanzará los 780000 TM al año.

1.3 JUSTIFICACION

El cemento es uno de los materiales más importantes que existen dentro del
mundo de la construcción, de ahí la importancia para el país y el mundo, y su
infraestructura en obras, debido al continuo crecimiento en el sector de la
construcción tanto pública como privada en Bolivia, del cual el cemento es uno
de los insumos principales.

En este trabajo presentamos un ejemplo de tecnología en empresas químicas

de nuestro país al ser COBOCE IRPA IRPA una empresa de alto prestigio,
debido a la alta calidad de sus productos .Aprovechando la abundante materia
prima en las diferentes regiones de nuestro país y el insumo de mayor
importancia que es el gas natural, es una muy buena opción para hacer dicho
análisis sobre la Tecnología empleada en sus procesos de producción.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo general

 Conocer el proceso de elaboración de cemento en la fábrica COBOCE

IRPA IRPA.

1.4.2 Objetivos específicos

 Determinar las zonas más abundantes en materia prima, caracterizar y

cuantificar las mismas.
 Realizar el estudio de mercado para determinar la oferta y demanda de
cemento en la provincia cercado del departamento de Cochabamba.
 Realizar el balance de masa y energía del proceso de producción.
 Determinar las causas y consecuencias que ocasiona el impacto
ambiental.
 Conocer los equipos e instalaciones de la empresa y su entorno.
 Elaborar un flujograma sobre el proceso productivo del cemento, en la
empresa COBOCE IRPA IRPA.
  Explicar el funcionamiento de tres equipos de uso industrial.

1.5 METODOLOGIA

En el estudio que se realizará se consideran ciertos puntos: estudio de

mercado, estudio técnico, estudio de impacto ambiental.

En el estudio del mercado se determinara΄ el nivel de producción que tendrá la

empresa, para lo que se necesita información de la oferta y la demanda del
producto que se pretende comercializar.

En el estudio técnico se hará una descripción detallada de los equipos y

materiales necesarios en el proceso, como también la metodología para el
procesamiento del cemento.

El estudio de impacto ambiental se realizará de una forma descriptiva,

definiendo cuáles son los puntos críticos de la actividad.

1.6 ACTIVIDADES

1.- Se consultará bibliografía relacionada con la producción de cemento,

sus orígenes y la materia prima utilizada.
2.- Se consultaran proyectos o tesis relacionadas con el tema.
3.- Se realizarán uno o más visitas a la planta productora de cemento
COBOCE IRPA IRPA, dependiendo de la cantidad de información a
recopilar.

1.7 ALCANCES

El estudio estará delimitado al proceso de producción del cemento desde la

transformación de la materia prima hasta el envasado del producto final.
Así mismo se aprenderá las diferencias entre los tipos y calidades de cemento
que se elaboran en la fábrica COBOCE IRPA IRPA.

CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1 INTRODUCCION

La industria del Cemento depende para su correcto funcionamiento de un

adecuado suministro de materias primas. La principal materia prima ocupada
en la fabricación del cemento es la Caliza, compuesta por carbonato de calcio
que se encuentra en su estado natural de roca en yacimientos subterráneos o
en canteras, otros importantes componentes del Cemento, son el yeso
(compuesto de sulfato dihidratado de calcio) y la puzolana (compuesto silicio
aluminoso de origen volcánico).

Estas reservas se caracterizan por ser recursos cuya ubicación, cantidad y

calidad son conocidas y estimadas por evidencias geológicas específicas. Otro
aspecto importante es la selección del método de explotación de dichas
reservas, dependiendo de la profundidad de emplazamiento, puede optarse por
un método de explotación a cielo abierto o subterráneo.

2.2. DEFINICIONES

2.2.1. Cemento

Es un material pulverizado, que por adición de una cantidad conveniente de

agua forma una pasta conglomerada capaz de endurecer tanto en el aire como
en el agua, se componen principalmente por combinaciones de óxido de calcio
(CaO) con sílice (SiO2), alúmina (Al 2O3) y óxido férrico (Fe 2O3), y que además
cumplen con las normas dictadas para tales materiales como especialmente, lo
relativo a resistencias y estabilidad de volumen.6

2.2.2. Clinker

Es el producto que se obtiene a partir de una mezcla homogénea de cal (CaO),

sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y hierro como óxido (Fe 2O3). Todos estos
componentes son parcialmente fusionados en un horno hasta una temperatura
que no podrá ser inferior a la temperatura de fusión incipiente (1400-
1500ºC).6

2.2.3. Yeso

Básicamente es sulfato de calcio dihidratado (CaSO 4*2H2O), el cual se adiciona

al clinker para controlar el tiempo de fraguado del cemento .6

2.2.4. Puzolana

Es un material silicio aluminoso, que por sí mismo no posee propiedades

aglomerantes, pero que al reaccionar con cal a temperatura ambiente y en
presencia de agua forma compuestos estables insolubles que si poseen
propiedades aglomerantes. La reacción de la cal con la puzolana es muy lenta,
y por esto, la puzolana no empieza a contribuir a la resistencia del cemento en
forma inmediata, sino hasta los 28 días. Así, para producir un cemento con
propiedades de resistencia a 7 días, se requiere de una molienda muy fina para
acelerar la reacción señalada.6

2.3 TIPOS DE CEMENTO

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

  base de arcilla: Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en
proporción 1 a 4 aproximadamente.
 puzolánicos: La puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
de origen volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y
usos.

2.3.1Cemento portland

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se
muele añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele
ser piedra de yeso natural.[]

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla

para formar el clinker de cemento.

La composición química media de un portland, está formada por un 62,5% de

CaO (cal combinada), un 21% de SiO 2 (sílice), un 6,5% de Al 2O3 (alúmina), un
2,5% de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los
principales del cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros
tres. Estos componentes no se encuentran libres en el cemento, sino
combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los
componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un clinker de
cemento portland de tipo medio contiene:
  Silicato tricálcico (3CaO·SiO2)............................ 40% a 50%
 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2)............................. 20% a 30%
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)....................... 10% a 15%
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)... 5% a 10%

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de

fraguado y endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también
elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los
cemento de endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una
proporción superior a la habitual.[]

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo

plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química
es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los
sulfatos llevan un alto contenido de silicato bicálcico.

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las

resistencias a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar
pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del
aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento
se añade al clinker piedra de yeso.

El aluminato ferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su

presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación
del clinker.

2.3.2 Portland férrico

El Portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0.64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe 2 O 3 , una menor presencia de 3CaOAl O
2 3 cuya hidratación es la que
desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos.

Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

2.3.3 Cementos blancos

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un

módulo de fundientes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajísimo de Fe 2O 3. El color blanco es debido a la falta del
hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más
obscuro al cemento férrico. La reducción del Fe 2O 3 es compensada con el
agregado de fluorita (Ca F 2) y de criolita (Na 3AlF 6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno.

2.3.4 Cemento siderúrgico

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de

portland y regulador de fraguado en proporción de 5-64% con escoria
siderúrgica en proporción de 36-95%. [Constituye la familia de los cementos
fríos. La escoria se obtiene enfriando bruscamente en agua la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se
vitrifica y se vuelve activa hidráulicamente por su contenido en cal combinada.
La escoria por si sola fragua y endurece lentamente, por lo que para acelerarlo
se añade el clinker de portland.

2.3.5 Cemento puzolánico

El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de

fraguado en proporción de 45-89% con puzolana en proporción del 11-55%.
[]
La puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades
conglomerantes contiene sílice y alúmina capaces de fijar la cal en presencia
de agua formando compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana
artificial tiene propiedades análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la
tierra de diatomeas o las arcillas activas.

2.3.6 Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con

impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2).

Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento

aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar «panes» que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final. 7

Tiene la siguiente composición en óxidos:

 35 – 40 % de óxido de calcio

 40 – 50 % óxido de aluminio

 5 % de óxido de silicio
  5 - 10 % de óxido de hierro

 1 % de óxido de titanio

2.4 PROCESO PRODUCTIVO

La figura 1 muestra las diferentes etapas de la obtención del cemento Pórtland.

Figura 1
PROCESO PARA EL CEMENTO PORTLAND
2.4.1. Trituración

El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras ver figura 2, cuya

tolva recibe la materia prima, que por efecto de impacto o presión son
reducidos a un tamaño máximo de una o media pulgada.8

Figura N02
2.4.2. Dosificación de materias primas

Las características y la calidad del clinker, dependen de los compuestos

mineralógicos y estos dependen del porcentaje en que esta presente cada uno
de los óxidos antes mencionados. En la figura 3 se puede apreciar los
dosificadores de materia prima.

Figura 3

Para dosificar un crudo (mezcla de materias primas antes de pasar por el

horno) que se ve en la figura3 será necesario tener en consideración lo
siguiente:
• Definir el tipo de clinker que se desea obtener.
• Conocer las características y cantidades de los otros materiales que se
pueden agregar en el proceso, tales como polvos recuperados en el proceso.
• Tener presente que las relaciones de los óxidos condicionan la aptitud de
Clinquerización en la operación del horno (formación de anillos, formación,
destrucción de costras, exceso de cal libre.8

2.4.3. Molienda del crudo

La molienda de las materias primas tiene por objeto reducir de tamaño, a un

estado polvoriento, para que puedan reaccionar químicamente durante la
clinquerización. Esta se puede hacer en húmedo (vía húmeda) o en seco (vía
seca).
Figura 4 molino de crudo

Cuando los materiales son desleíbles (que forman barro) o cuando es necesario
concentrar el carbonato se utiliza la vía húmeda, que consiste en licuar las
materias en grandes estanques circulares provistos de peines giratorios.
Después los materiales pasan a molinos de bolas de donde se obtiene una
pasta fluida que se prensa posteriormente para eliminar parte del agua y se
almacena hasta introducirla al horno en forma de módulos.
Si se utiliza la vía seca la molienda se hace en molinos de rodillo o de bolas,
obteniéndose en ellos un polvo fino de tamaño inferior a 150 micrones.
Generalmente los molinos de vía seca están provistos de dispositivos que
inyectan aire caliente para secar las materias primas, simultáneamente con la
molienda.8,9,10

2.4.4. Homogenización

La homogenización consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto

que en cualquier porción de la mezcla que se tome deben estar presentes los
componentes en las proporciones previstas. Cuando se usa la vía húmeda se
emplean estanques agitadores mecánicos y cuando se usa la vía seca se
emplean silos donde el crudo se agita mediante la inyección de aire
comprimido.

Una buena homogenización permite corregir las dosificaciones, mantener una

operación adecuada del horno y prever la calidad del clinker. Por el contrario,
una mala homogenización puede dar lugar a clinker de mala calidad, cometer
errores en los cambios de dosificación, dificultar la operación del horno e
impedir las reacciones químicas de formación de clinker.8,9

2.4.5. Almacenamiento de crudo

En la industria del cemento, la maquina más delicada y más cara es el horno.

Su trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario obliga a una
operación continua, debido a los serios riesgos que se corren en cada
detención. Por ese motivo, se debe disponer de silos de almacenamiento de
crudo para asegurar una continuidad en el funcionamiento del horno, sin que
este se vea afectado por detenciones del molino de crudo. El numero y
capacidad de los silos de crudo se diseña para que el horno continué
trabajando por alrededor de 10 días después de detener el molino. 10,11

2.4.6. Clinquerización
La clinquerización constituye la etapa más importante del proceso de
fabricación del clinker. Los materiales homogenizados se calientan hasta llegar
a la temperatura de fusión incipiente (entre 1400 a 1500 ºC parte del material
se funde mientras el resto continua en estado solidó), para que se produzcan
las reacciones químicas que dan lugar a la formación de compuestos
mineralógicos del clinker. Para calcinar los materiales se usan hornos
rotatorios. Estos son tubos de acero montados sobre polines, revestidos
interiormente por ladrillos refractarios, con una inclinación de 3º, accionados
por motores que les permiten girar a una velocidad circunferencial del orden de
10 metros por minuto. Su diámetro (2 a 6 metros) y longitud (50 a 200
metros) dependen de la capacidad de producción. Como combustible, se puede
usar petróleo, carbón pulverizado o gas, que se inyecta como aire en la zona
más baja, donde se produce la combustión.12

Figura 5 Horno rotatorio

Los gases calientes atraviesan todo el horno que se ve en la figura 5 y son

enviados hacia una chimenea, pasando antes por equipos recuperadores de
calor y polvo.
El material crudo se alimenta por la parte superior y gracias al movimiento e
inclinación del horno, se va desplazando lentamente, encontrándose cada vez
con zonas de mayor temperatura hasta llegar a la zona de la llama donde se
produce la clinquerización.

Anexo al horno mismo deben existir otros equipos tales como:

• Sistema de alimentación que regula la cantidad del crudo que entra al horno.
• Sistema de preparación e inyección del combustible.
• Sistema de recuperación de calor y de los gases.
• Sistema de captación de polvos de los gases.
Para poder disminuir la longitud de los hornos y aprovechar el calor de los
gases, los hornos modernos están provistos de torres de ciclones, por donde
desciende el crudo y ascienden los gases calientes, permitiendo un contacto
muy directo entre los gases y el crudo.
Según la temperatura que alcanza el crudo antes de entrar al horno, las torres
se denominan precalentadores (el crudo alcanza temperaturas de hasta 700
ºC) o precalcinadores (la temperatura del crudo puede llegar a mas de 1000
ºC).

A medida que el crudo avanza por las torres y por el horno va sufriendo
diversas transformaciones:
• De 0 a 550 ºC, se produce la eliminación progresiva del agua libre y del agua
de constitución de las materias primas
• De 550 a 900 ºC, descarbonatación de la caliza dando cal viva y gas
carbónico
• De 900 a 1450-1500 ºC, formación de las nuevas especies mineralógicas que
constituyen el clinker, silicatos, aluminato y ferroalúminatos de calcio.
El material que sale del horno tiene aspecto de gránulos redondeados y se
conoce con el nombre de "clinker". Para congelar su estructura cristalina y
estabilizar los componentes formados a la temperatura máxima de 1500 ºC
este clinker se enfría con aire por debajo de los 120ºC. 12
Reacciones de formación del clinker:

1000–1100°C
3CaO+Al 2O 3 → 3CaOAl 2O 3
2CaO+SiO 2 → 2CaOSiO2
CaO+Fe 2O 3 → CaOFe 2O 3

1100–1200°C

CaOFe 2O 3+3CaOAl 2O 3 → 4CaOAl 2O 3Fe 2O 3

1250 - 1480°C
2CaOSiO 2+CaO → 3CaOSiO 2

2.4.7. Enfriamiento del clinker

Al salir del horno, el clinker se debe enfriar rápidamente para evitar la

descomposición del silicato tricalcico, en silicato bicalcico y cal libre:
3CaO × SiO2 → 2CaO × SiO2 + CaO

El enfriamiento que se ve en la figura 6 se hace con aire que pasa a través de

sistemas de parrillas móviles, o bien, a través de tubos planetarios que giran
solidarios al horno. De estos sistemas, el clinker sale con una temperatura
inferior a 150 ºC. Enfriamiento del clinker.12
Figura 6
2.4.8. Almacenamiento del clinker

El clinker debe permanecer en canchas techadas durante algún tiempo, para

que se termine de enfriarse que se observa en la figura 7.

Figura 7

El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de contaminación sin

contacto con agua, ya que se puede producir una hidratación parcial de los
compuestos. Sin embargo, pequeñas cantidades de agua pueden ser
beneficiosas para hidratar la cal libre superficial y la magnesia, disminuyendo
de esta manera su efecto expansivo.12

2.4.9. Compuestos mineralógicos del clinker

Como ya se dijo, el clinker está formado principalmente por óxidos de calcio y

silicio, y en menor proporción por óxidos de aluminio y fierro. Estos se
combinan formando los siguientes compuestos:
 Silicato tricálcico C 3S
3 CaO*SiO2
Silicato bicálcico C 2S
2 CaO*SiO2
Aluminato tricálcico C 3A
3 CaO*Al 2O3
Ferroaluminato tetracálcico C 4AF
4CaO*Al 2O3*Fe 2O3

C representa CaO / S representa SiO2

A representa Al2O3 / F representa Fe2O3
Los dos primeros forman del orden del 75% del clinker.
Además de estos compuestos mineralógicos principalmente, el clinker tiene
otros componentes procedentes de las materias primas y del combustible. A
ellos se les llama componentes secundarios, y son los siguientes:
Magnesia: MgO
Sulfatos: SO3
Cal libre: CaO sin combinarse

Álcalis: Na2O y K2O

Otros óxidos: Oxido de manganeso, oxido de
vanadio, Anhídrido fosforito, etc.

La composición potencial del clinker se calcula a partir del análisis químico

expresadocomo óxidos, mediante el método de Bogue, de la siguiente forma:

C3S= 4,071 CaO-7.600 SiO2-6,718 Al2O3-1.430 Fe2O3-2.852 SO3

C2S= 2,867 SiO2-0,7544 C3S
C3A= 2,650 Al2O3-1,692 Fe2O3
C4AF= 3,043 Fe2O3

Las principales características de estos componentes mineralógicos se resumen

en la tabla siguiente:

Compuesto Fraguado Desarrollo d la Contribución la Calor d Estabilidad

resistencia e a resistencia hidratació e química
 n
C3S= Rápido Rápido Alta Alto Buena

C2S= Lento Lento Alta(a mayor Regular Muy

edad) buena
C3A= Muy Muy Baja Muy alto Mala
rápido rápido
C4AF= Lento Lento Muy baja Bajo Buena

Los componentes secundarios modifican en parte las características del clinker

y por tal motiva su cantidad debe ser limitada.
Cabe destacar que tanto la cal libre como la magnesia se hidratan lentamente
produciendo expansión, cuando el hormigón ya esta endurecido; otros
compuestos, tales como los sulfatos y fósforos, perturban el fraguado y
endurecimiento. Por otra parte, los álcalis pueden reaccionar con algunos
áridos en el hormigón, provocando su destrucción. 12

2.4.10. Molienda de Cemento

La segunda etapa en que se ha dividido la fabricación de cemento corresponde

a la molienda. Esta consiste en reducir el fino, inferior a los 100 micrones.
La molienda se realiza en molinos de bolas que se ve en la figura 8 , que
consisten en tubos de acero divididos en dos o tres cámaras, dentro de las
cuales se colocan bolas de acero que ocupan aproximadamente u tercio del
volumen del tubo. El molino gira y arrastra las bolas de acero, estas chocan
entre si y contra la pared del tubo atrapando al material, provocando de esta
forma la trituración y pulverización.

Figura 8
Los molinos pueden ser de “circuito abierto” donde el material entra por un
extremo delnmolino y sale terminado por el otro, o bien, de “de circuito
cerrado”, donde los materiales entran por un extremo del molino y salen por el
otro hacia separadores, los cuales tienen por objeto separar las partículas finas
y enviarlas como productos terminados, mientras que las partículas gruesas
son devueltas al molino. Las cámaras de los molinos se cargan con bolas de
distintos tamaños, de acuerdo a la granulometría del material. La primera
cámara se carga con bolas de mayor tamaño, llamadas también de “refino”,
pueden cargarse con “clypebs”, que son pequeños cilindros de acero. 6

2.4.11. Almacenamiento del Cemento

El producto que completo su etapa de fabricación en molinos de cemento es

almacenado en silos de hormigón que se ve en la figura 9. Estos tienen
equipos auxiliares adecuados para mantener el cemento en agitación y así
evitar la segregación por las cámaras de los molinos se cargan con bolas de
distintos tamaños, de acuerdo a la granulometría del material. La primera
cámara se carga con bolas de mayor tamaño, llamadas también de “refino”,
pueden cargarse con “clypebs”, que son pequeños cilindros de acero. 11

Figura 9
2.4.12. Envasado y Despacho

El cemento se puede despachar en bolsas o a granel ver figura 10. Las bolsas
de papel o polipropileno deben cumplir con ciertos requisitos establecidos por
las normas NCh642. Por otra parte, el trasporte a granel se hace en depósitos
metálicos, que pueden ser herméticos y en tal caso, se descargan con
inyecciones de aire, o bien, en recipientes que se descargan por volteo.
También se usan contenedores de fibra o plástico, denominados Big Bag o
macrosacos.12

Figura 10

2.5. CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

Los recursos materiales básicos durante la fabricación del cemento se exponen
en la tabla los datos son suministrado por el técnico de la fábrica:

Material Valor mínimo Valor máximo

Kg./t cemento Kg./t cemento
Caliza 941 1240
Arcilla 145 466
Corrector de Fe 14 16
Yeso 30 35
Papel 2,59 2.,59

2.5.1. Finura

El tamaño de los granos del cemento está comprendido entre 2 y 150

micrones. Los granos más activos son aquellos comprendidos en 3 y 30
micrones. Los granos menores de 3 micrones se hidratan casi
instantáneamente al entrar en contacto con el agua, mientras que los granos
superiores a 60 micrones son prácticamente inertes, ya que su hidratación es
extremadamente lenta.

La finura se puede determinar por diversos métodos:

• Tamizado: sólo hasta cierto tamaño.
• Superficies específicas: permeabilímetro Blaine.
• Separación por corrientes de aire: Alpine.
• Otros: rayo láser, sedimentación.

2.5.2. Peso Específico Absoluto

Se llama peso específico absoluto a la relación entre el peso del cemento y el

volumen real que ocupan los granos.8
2.5.3. Tiempo de fraguado
Es el tiempo que transcurre entre el momento en que el cemento se mezcla
con agua para formar una pasta y el momento en que la pasta pierde
plasticidad.

Se determina con el aparato de Vicat y la determinación consiste en hacer

penetrar una aguja de 1 milímetro cuadrado de superficies con un peso de300
gr, en la pasta de consistencia normal colada en un molde determinado.

En el momento en que la aguja se detiene a 4 mm del fondo, se le considera

como tiempo de principio de fraguado y cuando la aguja penetra solamente 0.5
mm, se considera como fin de fraguado (NCh 152 Of 70). El principio de
fraguado de los cementos de alta resistencia no puede ser inferior a 45
minutos y en los cementos corrientes debe ser a lo menos de 1 hora. 8

2.5.4. Consistencia normal

Es la cantidad de agua expresada como porcentaje del peso del cemento, que
confiera a la pasta una plasticidad determinada. La consistencia normal se
determina con la sonda de Tetmajer. Ella es un vástago pulido de 1 cm. de
diámetro que se hace penetrar en la pasta con un peso de 300 grs. Se
considera que la pasta tiene consistencia normal cuando se detiene a 6 mm del
fondo.8

2.5.5. Resistencia mecánica

Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias iguales o superiores a

las determinadas por las normas NB011-95, a las probetas preparadas con un
mortero cuyos componentes, fabricación, conservación y ensayo están
normalizados.8

2.5.6. Calor de hidratación

El endurecimiento de los cementos se produce por reacciones químicas entre
los compuestos mineralógicos los cementos y agua de amasado. Estas
reacciones transforman a los componentes anhidros inestables en compuestos
hidratados estables. Las reacciones se producen con desprendimiento de calor
y según la proporción en que esté presente cada uno de los compuestos
principales, será el calor resultante desprendido por el cemento, de tal forma
que habrá cementos con bajos, medianos y alto calor de hidratación. 8

2.5.7. Resistencia al ataque químico

Algunos productos químicos atacan a los cementos. Los de mayor incidencia

son: ataques de sulfatos, reacción álcalis-áridos, ataque de aguas puras,
permutación de cationes y carbonatación.8

2.5.8. Hidratación del cemento

Los cementos son sistemas químicos de compuestos anhídridos inestables que

al combinarse con agua forman compuestos hidratados estables. Los
compuestos mineralógicos hidratados son los responsables de la resistencia del
cemento. Queda como producto de la hidratación el hidróxido de calcio o
portlandita Ca(OH)2 que le otorga un pH alto a la solución, creando un medio
apropiado para la estabilidad de los fierros del hormigón armado.
Sin embargo, el hidróxido de calcio es inestable con ciertas condiciones y se
puede carbonatar con CO2 del aire o puede ser disuelto por aguas puras o
aciduladas, o bien puede intercambiar su catión calcio por otro tal como el
magnesio, dando origen a productos solubles o no aglomerantes.
El C3S y C4AF también forman productos hidratados, pero su contribución a las
resistencias es limitada.

El aluminato tricálcico en presencia de aguas sulfatadas se combina con los

sulfatos dando origen a una sal altamente expansiva llamada entriguita, que
provoca la destrucción del hormigón. En los cementos puzolánicos se combina
la puzolana con el hidróxido de calcio y con el agua, dando origen a
compuestos hidratados estables y resistentes.

La hidratación de los compuestos mineralógicos es lenta; dependiendo en el

ambiente en que quede ubicado el cemento pueden durar dos años. Sin
embargo, se considera que en los cementos Pórtland corrientes, el 80% se
hidrata antes de 28 días y, por lo tanto, se ha fijado esa edad para verificar o
medir las resistencias.

Las reacciones de hidratación se desarrollan con desprendimientos de calor y

retracción. Estas propiedades deben ser consideradas en los proyectos para
controlar algún efecto negativo derivado de alguna contracción térmica
posterior.

CaOAl 2O 3+10H 2O CaOAl 2 O310H 2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl 2O 3)+11H2O 2CaOAl 2O 38H 2O + Al(OH) 3 (cristales + hielo)
2(2CaOSiO 2)+ (x+1) H 2O 3CaO 2SiO2xH 2O + Ca (0H) 2 (cristales + hielo)

Mantener la pasta, los morteros u hormigones, en ambiente saturado de

humedad mientras se desarrollan las reacciones de hidratación, conducirá a
disminuir las retracciones y aumentar las resistencias. 8

CAPITULO III: DESCRIPCION DEL PROCESO

Descripción del proceso productivo

3.1 INTRODUCCION

En Bolivia existen diversos yacimientos de caliza que están más concentrados

en los departamentos de Sucre y Cochabamba. Las arcillas que son el
segundo componente importante en la fabricación del cemento por contener
óxidos y silicatos que dan la calidad y las distintas variedades del cemento; se
encuentran en gran abundancia en los departamentos de: La Paz,
Cochabamba, Tarija, Santa Cruz y Beni.

3.2 MATERIA PRIMA

A continuación se indican las reservas de la materia prima en el

departamento de Cochabamba:

CUADRO Nº 1

Materia Prima en el Dpto. de Cochabamba

Dpto. de Tipo de Materia Reservas Observaciones

CBBA Prima (TM)
Vinto-Sipe Piedra caliza
Sipe
Cercado* Arcilla Illita 1000000
A lo largo del Río
Rocha
Capinota* Arcilla Illita 1500000 A lo largo del
ferrocarril
*Fuente: Zurita Valverde José, Ing. Química 2003

3.3 PROCESO PRODUCTIVO

3.3.1 Yacimientos

La explotación de la caliza se hace por el sistema “open pit” o a cielo abierto.

El trabajo comienza con la prospección y evaluación para cuantificar y conocer
la calidad de los yacimientos de caliza, si es necesario la apertura de caminos y
posteriormente preparar las playas o bancos de explotación.

3.3.2 Explotación

Las labores mineras en las canteras es de una minería a cielo abierto, siendo la
explotación de tipo selectiva, los bancos de producción son descendentes de
aproximadamente 3,5 m a 4,0 m de altura, se tiene varios niveles o playas de
explotación como ser: Esperanza, Vico, Plasu, Llallaguani, Isla, Chuñuni, San
Severino y Cantera B.

El arranque se realiza mediante perforación y voladura, en la perforación se

utiliza barrenos de 14 pies y 3,5 pulgadas de diámetro y una perforadora
TAMROCK RANGER 600, los explosivos utilizados son dinamita, cordón
detonante y ANFO.

El material volado es removido y acopiado por dos tractores Komat´su D-

155AX y un tractor CAT D8-R, cargado por dos cargadores frontales CAT 988F
y 966G a camiones particulares de aproximadamente 14 cubos que son los
encargados del transporte desde los frentes de trabajo hasta la planta de
trituración. El transporte diario que se realiza es de 2.500 a 3.000 toneladas
día alimentados a trituración.

Figura 1: Proceso de extracción en canteras

3.3.3 Trituración

Es el proceso de reducción de tamaño de la materia prima a diámetros

adecuados para la siguiente etapa. La caliza es triturada en la cantera a unos
20 km de la Planta, y el resto de las materias primas (hierro, arcilla, yeso y
puzolana) son trituradas en la Planta. En el proceso de trituración el material
grueso entra a la cámara de trituración donde es reducida de tamaño hasta
que el residuo en tamiz de 1 pulgada no pase de 25%. La caliza triturada se
almacena en silos y luego del respectivo control de calidad, se envía a planta
mediante volquetas.

3.3.4 Recepción

La materia prima normalmente muestra fluctuaciones en su composición por

ello COBOCE IRPA-IRPA realiza mediciones de calidad a todo material que
ingresa a la Planta, garantizando de esta manera un proceso controlado y la
calidad del producto final.

3.3.5 Pre-Homogeneización

La composición química de la caliza depende de la zona de explotación, esta

fluctuación origina que el proceso de molienda de crudo sea más difícil la
preparación de los componentes (caliza, arcilla, hierro) de tal forma de tener
un proceso estable y un clinker de alta calidad en el proceso de calcinación.
Para ello se tiene, el proceso de pre homogeneización que ofrece las siguientes
ventajas:
o Mejor utilización de los materiales de cantera
o mayor uniformidad de la harina cruda
o mayor regularidad del clinker.

3.3.6 Molienda del Crudo

Los molinos de crudo tienen la finalidad de mezclar las materias primas (caliza,
hierro y arcilla) y reducir el mismo a una granulometría fina, que es llamada
harina cruda.

El material es dosificado en cantidades reguladas al molino, posteriormente es

trasladado a un separador donde se regula la finura deseada, el material
grueso es devuelto al molino y el material fino va a silos de homogenización
donde son mezclados por aire y se realiza un análisis para ver si cumple con
los parámetros de calidad realiza un análisis para ver si cumple con los
parámetros de calidad, si está bien es descargado a silos de alimentación de
crudo, si no es corregido hasta estar conforme.
3.3.7 Calcinación

Para fabricar clinker de cemento a partir de harina cruda es preciso someterla

hasta una temperatura de 1.450 º C, alcanzando así la temperatura necesaria
para la reacción de todos los componentes. Durante el calentamiento del
crudo, y particularmente a la temperatura de cocción, tienen ya lugar
importantes procesos fisicoquímicos.

La primera parte del proceso (secado) y parte de la segunda (calcinación), se

desarrolla en las torres pre calentadoras Humbold y Fuller que consta de
cuatro etapas de ciclones, torres precalentadoras Humbold y Fuller que consta
de cuatro etapas de ciclones, donde el material se calienta con el flujo de
gases calientes de la combustión. La harina de ambas torres ingresa a la base
del calcinador donde se realiza el 90% de la descarbonatación, posteriormente
es separada en un 5º ciclón de donde ingresa al horno a una temperatura de
850 - 900º C.

Para la combustión tanto del horno como del calcinador se utiliza gas natural,
que es seguro en el manipuleo y produce una combustión limpia. En el Horno a
temperaturas de 1.450º C se produce la reacción de clinkerización donde se
forman los compuestos del clinker, luego del horno el material pasa al
enfriador de parrillas, donde se inyecta aire que pasa por el lecho de clinker
enfriándolo y a la vez calentándolo, el aire secundario para la combustión en el
horno y el aire terciario para la combustión en el calcinador.

Todo el polvo fino que sale de las torres es succionado y conducido hacia los
filtros de mangas, uno por cada torre usa mangas de fibra de vidrio, este polvo
es recuperado y conducido hacia los silos de harina cruda, la emisión de polvo
es regularmente centrada para detectar daños en las mangas evitando la
contaminación ambiental.
3.3.8 Molienda del Cemento

El clinker después de haber salido del enfriador y descargado al hangar, es

trasladado a la playa de clinker para su enfriamiento, de donde se lo traslada
nuevamente al hangar. Del hangar se dosifica junto al yeso, puzolana y Filler
caliza de acuerdo al tipo de cemento que se desea producir.
El cemento se muele a una finura determinada, para lo que se cuenta con
separadores de alta eficiencia de tal forma lograr la finura deseada del
producto, que es controlada cada hora y así lograr las resistencias establecidas
por la Norma Boliviana NB 011.

3.3.9 Envase:

Existen dos sistemas de despacho de cemento: a granel y en bolsas de 50 kg.

El embolsado y despacho se lo realiza a medida que se van a cargar los
camiones y de acuerdo a sus respectivas órdenes de despacho.

COBOCE - IRPA IRPA tiene dos ensacadoras una Haver&Boecher de 4 boquillas

(1.200 bolsas/h) y una Ventomatic de 8 boquillas (2.400 bolsas/h), ambas con
sus respectivas balanzas de control de peso, que en caso de ser menos acciona
un dispositivo que tritura la bolsa no permitiendo que salga al mercado sin el
peso establecido.
3.4 FlUJOGRAMA
 EXTRACCIÓN DE
MATERIA PRIMA

Caliza Arcilla Hierro Sílice

RECEPCIÓN

TRITURACIÓN

PRE-
HOGENIZACIÓN

MOLIENDA DE
CRUDO

HOMOGENIZACIÓN

Gases de
Combustible CALCINACIÓN
combustión

MOLIENDA FINAL

ENVASE Y
EMBARQUE

3.5 BALANCE DE MASA

El horno tiene una capacidad de 55 toneladas al día, para realizar el balance de
masa para una tonelada de cemento, se requiere 1270 kg de crudo, 90 kg de
combustible, 2000 kg de aire (combustión + exceso de enfriador de clinker)
200 kg de yeso y las emisiones emitidas en cuanto a polvos y aires se detallan
en la figura

3.6 BALANCE DE ENERGIA

Los balances se realizaron a través de las maquinarias ya existentes en la

fábrica tanto en la fabricación de clinker como en la fabricación de cemento.

Tabla entrada de materia

Producción de clinker Producción de cemento
Entrada (para de la Cantidad Contribución Entrada (para la Cantidad Contribución
producció 0,94 kg de materia producción de 1 kg de de materia
n clinker (kg) cemento) (kg)
Caliza 1,6 86% clinker 9,40E-01 100%
Aditivos 2,70E-01 14% Yeso 6.00E-2
Suma 1,87E+00 100% Rendimiento clinker/crudo=50%

Tabla de entrada de energía

Producción de clinker Producción de cemento

Entrada (para de la Cantidad Contribución Entrada (para la Cantidad Contribución
producción 0,94 kg de energía producción de 1 kg de de energía
clinker (MJ) cemento) (MJ)
electricidad 1,96E-01 5% electricidad 1,22E-01 13%
energía térmica 3,38E+00 95% energía térmica 8,46E-01 87%
Suma 1,96E-01 5% Suma 9,68E-01 100%
Rendimiento crudo/energía térmica=55%

Tabla de salida de materia

Producción de clinker Producción de cemento

Entrada (para de la Cantidad Contribución Entrada (para la Cantidad Contribución
producción 0,94 k de energía producción de 1 kg de de energia
clinker g (kg) cemento) (kg)

CO(2) 2,16E-05 0% CO(2) 1,54E-05 0%

CO2(2) 2,65E-01 100% CO2(2) 8,97E-02 89%
NO2(2) 6,14E-04 0% NO2(2) 1,29E-04 0%
NOx(1) 1,53E-04 0% NOx(1) 6,08E-05 5%
Polvos(2) 9,17E-06 0% Polvos(2) 1,00E-02 0%
SO2(1) 1,60E-05 0% SO2(1) 5,72E-06 6%
SOx(1) 4,90E-05 0% SOx(1) 3,55E-04 0%
Suma 2,66E-01 100% Suma 1,00E-01 100%
Emisiones procedentes de combustibles y energía (1), Emisiones procedentes de la planta de producción (2)

3.7 ESTUDIO DEL MERCADO

Una de las razones por las que lidera la empresa cementera COBOCE en el
mercado Cochabambino es que tiene la ventaja competitiva de ser la única
empresa cementera con planta en Cochabamba, lo cual le favorece en cuanto a
los costos de transporte en relación a sus competidores, y vale decir que en
cuanto a calidad del producto las tres cementeras tiene productos de alta
calidad.

En la siguiente tabla se muestra la demanda total de cemento en Cochabamba

correspondiente al año 2008:

Ventas de cemento en Cochabamba

Empresas
Toneladas Bolsas de 50 kg
Viacha 10058,00 201160,00
Warnes 0,00 0,00
SOBOCE
El puente 0,00 0,00
Emisa 42644,00 852880,00
Sub total 52702,00 1054040,00
FANCESA 12372,00 247440,00
COBOCE 334667,00 6693340,00
ITA-CAMBA 0,00 0,00
TOTAL FINAL 399741,00 7994820,00
Fuente: elaboración propia en base a datos de la cámara del cemento y
Hormigón-Cochabamba.

3.7.1 Capacidad de producción

El constante crecimiento del sector de la construcción ha hecho de que las

empresas traten de encarar la sobredemanda que se ha ido generando y por lo
tanto todas sin acepción han ido invirtiendo en proyectos de ampliación con el
fin de aumentar su capacidad de producción en los siguientes años.

Capacidades de producción de las empresas de cemento en Bolivia

 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE
CEMENTO
( GESTION 2008)
Toneladas Bolsas de 50 Kg
SOBOCE
Viacha 915.000,00 18.300.000,00
Emisa 190.000,00 3.800.000,00
El Puente 187.200,00 3.744.000,00
Warnes 217.000,00 4.340.000,00
TOTAL 1.509.200,00 30.184.000,00
SOBOCE

FANCESA 630.000,00 12.600.000,00

COBOCE 363.000,00 7.260.000,00

ITA-CAMBA 200.000,00 4.000.000,00

TOTAL 2.702.200,00 54.044.000,00

3.7.2 Participación al Mercado.

Participación al mercado de las cementeras bolivianas en base a ventas

Correspondientes a la gestion 2008.

Como se puede apreciar en Figura N° la empresa líder del mercado boliviano

del cemento portland vendría a ser VIACHA ya que tiene un 28.09% de
participación, seguida por FANCESA, que representa el 26,81% y por ultimo
tenemos a la empresa COBOCE que tiene un 17.58% de participación.
 CAPITULO IV: ELEMENTOS DE DISEÑO

4. ELEMENTOS DE DISEÑO

4. 1. Criba vibratoria Lizeth Senzano Arce

4.1.1. Introducción

La principal función del cribado consiste en separar las partículas del material
alimentado sobre una criba en distintos tamaños. Esta separación se consigue,
haciendo pasar las partículas menores que la luz de una malla o las
perforaciones de una chapa, por las aperturas de las mismas y reteniendo, a
su vez, las partículas mayores.

En una instalación de machaqueo se monta siempre, al menos, un escalón de

cribado aunque normalmente, una vez pasado el machaqueo primario, el
material puede pasar por un primer cribado para separar los tamaños que se
ajusten a los tamaños requeridos, que pasaran a ser almacenados, sin que
pasen por el resto de la instalación. El material que no pasa por este primer
cribado tendrá que sufrir una nueva reducción pasada la machacadora
secundaria. De forma complementaria se pueden realizar sucesivos
operaciones de cribado junto con funciones de lavado dentro del conjunto de la
instalación.

Las cribas están compuestas por una superficie de cribado con una serie de
agujeros y un conjunto mecánico que le produce una oscilación.

El fundamento del cribado consiste en sacudir la superficie de cribado de una

manera suficiente para que un grano situado encima, al desplazarse sea capaz
de pasar a través de sus orificios.

Las partículas muy inferiores pasan a través de las aperturas de la malla muy
cerca de la zona de alimentación, mientras que las partículas parecidas a la
luz de la malla requieren repetidos intentos para pasar a través de dichas
aberturas.
Debido a lo anteriormente expuesto en la selección se la superficie de cribado
deben considerarse todos los factores que intervienen en una buena selección;
altura de capa, densidad del material, granulometría, sobre tamaño (material
que no pasa), humedad.

4.1.2. Cribas planas

En este sistema el cribado se obtiene mediante tamices planos sometidos a

oscilaciones o vibraciones.

4.1.2.1. Tipos de cribas planas:

 Cribas de vaivén o sacudidos

 Cribas de resonancia
 Crivas vibrantorias

4.1.3. Cribas vibratorias

4.1.3.1 Descripción

Están constituidas por una o varias paneles de perforada o de tela metálica

montados en el interior de un cajón flotante equilibrado.

En la práctica no todo el árido del tamaño inferior al agujero del tamiz pasa a
través de él al ser cribado. La colmatación por exceso de material, junto con
otros factores hace que la cantidad de material que pasa no coincida con el que
teóricamente debería pasar.

Se llama eficacia de cribado a la relación entre la cantidad de material

clasificado y la cantidad total de material tratado, siendo el 85% un valor
medio de eficacia.

El cajón, de placas de acero, reposa sobre un montante de resortes soportado

por un chasis fijo que puede estar integrado a una estructura o suspendido por
cables o muelles.

Son especialmente interesantes para el cribado de arenas y hay que encontrar

en cada caso la inclinación óptima.
4.1.4. Rendimiento

El rendimiento de un tamiz plano es función de los materiales; de su ritmo de

alimentación, de al granulometría y del grado de humedad de los productos
admitidos y del la granulometría necesaria en los productos terminados. De la
propia criba; anchura y longitud de la superficie de cribado, del tipo y
dimensiones de las mallas, de la pendiente, de la frecuencia de sus vibraciones
y de su amplitud.

4.1.5. Tipos de criba

Las diferentes necesidades especificas de tratamiento de cada material han

dado una gama de sistemas de accionamiento y movimiento del material que
se puede resumir en;

4.1.5.1. Moción del material circular o elíptico

 Por contrapesos

Contrapeso: las cribas accionadas por contrapeso portan un eje, generalmente

transversal al bastidor móvil, que recibe accionamiento mediante correas, y en
cuyos extremos van montados unos contrapesos cuya excentricidad o masa
puede regularse. Las dos partes de la estructura, móvil y fija, están unidas
como el siguiente tipo por poderosos resortes de muelles que recuperan la
energía.

 Por excéntrica:

Las cribas de excéntricas portan un eje transversal excéntrico, montados sobre

dos cojinetes vinculados al bastidor fijo de la maquina, mientras que la parte
excéntrica está fijada mediante otros dos cojinetes a la estructura móvil de la
criba.

4.1.5.2. Moción del material lineal

 Mediante los sectores síncronos:

Consiste en dos ejes paralelos, situados en la parte alta de la máquina, que

portan sendos sectores excéntricos que giran a la misma velocidad,
compensándose sincronizada mente la oscilación de ambos sectores, de
manera que la vibración final resultante es exclusivamente lineal. Su empleo
está muy extendido en cribas horizontales.

 Electromecánico: Consiste en un dispositivo de tipo eléctrico, que

mediante unos electroimanes produce un movimiento de vaivén a la
criba produciendo la moción de tamizado.
4.1.6. Aplicaciones:

La criba vibratoria en principio se utiliza para las operaciones de filtrar después

de triturar los materiales y es popularmente usado en el análisis de filtro para
distintos materiales en los sectores tales como cantera, selección de carbono,
selección de minas, materiales de construcción, electricidad e industria
química.

4.2. Filtro de mangas Tatiana Trujillo Camacho

Los filtros de mangas son uno de los equipos más representativos de la

separación sólido-gas mediante un medio poroso: aparecen en todos aquellos
procesos en los que sea necesaria la eliminación de partículas sólidas de una
corriente gaseosa. Eliminan las partículas sólidas que arrastra una corriente
gaseosa haciéndola pasar a través de un tejido.

La eliminación de polvo o de las pequeñas gotas que arrastra un gas puede ser
necesaria bien por motivos de contaminación, para acondicionar las
características de un gas a las tolerables para su vertido a la atmósfera, bien
como necesidad de un proceso para depurar una corriente gaseosa intermedia
en un proceso de fabricación. En ocasiones el condicionante de la separación
será un factor de seguridad, ya que algunos productos en estado de partículas
muy finas forman mezclas explosivas con el aire.

La recogida de polvo o eliminación de partículas dispersas en gases se efectúa

para finalidades tan diversas como:

 Control de la contaminación del aire.

 Reducción del coste de mantenimiento de los equipos.
 Eliminación de peligros para la salud o para la seguridad.
 Mejora de la calidad del producto.
 Recuperación de productos valiosos.
 Recogida de productos en polvo.
4.2.1. Principios de funcionamiento

Los filtros de mangas son considerados como los equipos más representativos
de la separación sólido-gas mediante un medio poroso. La separación del
sólido se efectúa haciendo pasar el aire con partículas en suspensión mediante
un ventilador, a través de la tela que forma la bolsa, de esa forma las
partículas quedan retenidas entre los intersticios de la tela formando una torta
filtrante. De esta manera la torta va engrosando con lo que aumenta la pérdida
de carga del sistema. Para evitar disminuciones en el caudal se procede a
efectuar una limpieza periódica de las mangas.

Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas,
normalmente de fibra sintética o natural, colocadas en unos soportes para
darles consistencia y encerrados en una carcasa de forma y dimensiones muy
similares a las de una casa.
  Operación de filtración.

Una corriente de gas cargado de polvo entra al equipo, choca contra una serie
de paneles y se divide en varias corrientes, las partículas más gruesas se
depositan directamente en el fondo de la tolva cuando chocan contra dichos
paneles, mientras que las partículas finas se depositan en las superficie del
tejido cuando el gas pasa a través de las bolsa. Una vez que el gas ha sido
filtrado, este fluye (ya limpio) a través de la salida y se descarga a la
atmosfera por medio de un ventilador.

Las partículas depositadas en la superficie de la bolsa se sacuden durante un

breve periodo de tiempo por medio de aire comprimido inyectado desde una
tobera hacia la bolsa, o bien de manera mecánica, el chorro de propulsión
actúa periódicamente mediante un controlador automático de secuencia,
mientras que el polvo recogido en el fondo de la tolva se descarga mediante un
transportador de tornillo helicoidal y una válvula rotativa.
La limpieza de las mangas no es completa en ningún caso debido a la dificultad
para desprender la torta en su totalidad y también porque, si se aplicaran
procedimientos más vigorosos de limpieza, el desgaste de las mangas sería
mayor y se provocaría un mayor número de paradas de planta motivadas por
el cambio de las mangas.

La limitación más importante que se da en los filtros de mangas es la debida a

la temperatura, ya que se debe tener en cuenta el material del que está
constituida la tela para conocer la temperatura máxima que se puede aplicar.

Así para fibras naturales la temperatura máxima a aplicar es alrededor de

90ºC. Los mayores avances dentro de este campo se han dado en el desarrollo
de telas hechas a base de vidrio y fibras sintéticas, que han aumentado la
temperatura máxima aplicable hasta rangos de 230 a 260 ºC.

Otros factores que pueden afectar a la operación del filtro de mangas son el
punto de rocío y el contenido de humedad del gas, la distribución del tamaño
de las partículas y su composición química.

4.2.2. Limpieza de las mangas

La limpieza se la efectúa de dos formas:

 Continuos: la limpieza se realiza sin que cese el paso del aire por el filtro
 Discontinuos: es necesario aislar temporalmente la bolsa de la corriente
de aire.

4.2.3. Elección del tejido filtrante

La elección del tejido filtrante depende del tipo de polvo a retener y el nivel de
emisión deseado. Existe una gama de tipos y calidades específicas para cada
caso, que permiten trabajar a temperaturas de hasta 400ºC. Para seleccionar
el tipo de manga necesaria se considera:

 ser resistente química y térmicamente al polvo y al gas

 que la torta se desprenda fácilmente
 que la manga recoja el polvo de manera eficiente
  que sea resistente a la abrasión ocasionada por el polvo
 el caudal y la velocidad del gas

Distintos tipos de mangas

El tamaño de las partículas a separar por los filtros de mangas será entre 2 y
30 µm. Sin embargo, no es usual disponer de medios filtrantes con poros tan
pequeños como para retener las partículas que transporta el gas, debido a que
los diámetros de éstas son extraordinariamente pequeños. Por tanto la
filtración no comienza a efectuarse de manera efectiva hasta que no se han
acumulado una cierta cantidad de partículas sobre la superficie de la bolsa en
forma de torta filtrante.

4.2.4. Industrias en las que se utiliza

Los filtros de mangas aparecen en todos aquellos procesos en los que sea
necesaria la eliminación de partículas solidas de una corriente gaseosa.

En las industrias que se usan son:

 cemento
 cerámica
 petroquímica
 siderúrgica
 minera
 caucho
4.2.5. Elementos y ecuaciones de diseño

Los dos parámetros fundamentales a considerar en el diseño de un filtro de

mangas son la velocidad del gas y la pérdida de carga. La velocidad del gas es
bastante reducida, por lo que se considera flujo laminar, y se puede aplicar la
ecuación de Darci para calcular la velocidad de circulación del gas.

Donde k es la permeabilidad del material filtrante, que en la mayoría de los

casos se determina de manera experimental.

La velocidad a la que los gases pasan por la tela debe ser baja, normalmente
entre 0,005 y 0,03 m/s, para evitar una excesiva compactación de la torta de
sólidos con la consiguiente elevación de la pérdida de carga, o para impedir la
rotura local del lecho filtrante que permitiría el paso de partículas grandes a
través del filtro.

Para mantener una velocidad aproximadamente constante es evidente que se

debe aumentar la presión a medida que aumenta el espesor de la torta. Para
realizar esta función de aumento de la presión se dispone de un ventilador,
que se encargará de impulsar el gas.

4.3 Horno mufla Lizbeth Quispe Mamani

4.3.1. Definición

Una mufla es una cámara cerrada construida con material refractario.

Hornos construidos de manera que los materiales que se calienta dentro de

ellos están protegidos contra las llamas y en algunos casos de gases oxidantes.
Se construyen con material aislantes, capaces de soportar hasta 2000ºC,
pudiendo ser en su mayoría de material refractario y cuarzo.

Una mufla, en realidad es una cámara cerrada construida con material

refractario. Consta de una puerta por la que se accede al interior de la cámara
de cocción, en la que existe un pequeño orificio de observación. En el techo se
ubica un agujero por donde salen los gases de la cámara. Las paredes de la
misma están hechas de placas de materiales térmicos, planchas de de
carborundo y/o manta de material aislante.

Los hornos alimentados con energía eléctrica son de un uso muy extendido por
su comodidad y fácil manejo. En la actualidad con los sistemas de
programación que se incorporan son muy útiles y fiables. En las cámaras de
estos hornos van alojadas, en unos surcos o vías de las paredes, unas
espirales de hilo conductor de energía eléctrica, que actúan de resistencia
formadas por aleaciones de cromo-níquel y de otros metales cuya
característica es la buena conductibilidad, según las temperaturas que se
quiera alcanzar.

4.3.2. Funcionamiento

Control automático de temperatura mediante controlador electrónico PID e

indicador digital de temperatura real y programada. Relé electrónico
silencioso. Ambiente a 1.000 ó 1.200ºC. Precisión: ±1ºC. Resolución 1ºC.
Programador de rampas, 4 programas temperatura / tiempo de 16 segmentos
cada uno, operable sobre el panel frontal del horno. Rangos de temperatura
desde ambiente a 1000 ó 1200ºC y en tiempo hasta 99 horas 99 minutos para
cada segmento de la rampa. Encendido programable y operaciones cíclicas.

Calentamiento por placas refractarias intercambiables, con resistencias al

cromo-niquel embutidas, que ofrecen un gran rendimiento y duración al
quedar protegidas de los gases desprendidos en las calcinaciones.

Estructura metálica modular de doble cuerpo en acero inoxidable de fácil

acceso en operaciones de mantenimiento que evita un excesivo calentamiento
de las paredes externas del horno.

Dispositivo de seguridad con desconexión automática en caso de avería del

controlador o sonda.

Salida de humos posterior.

Apertura lateral de la puerta con cierres de rodamiento por presión.

4.3.3 Descripción del horno

 Consta de una puerta por la que se accede al interior de la cámara de

cocción.

 En el techo se ubica un agujero por donde salen los gases de la cámara.

 Las paredes de la misma están hechas de material aislante

Descripción del horno

• Incluye un arco alargado techo de sílice.

 • Paredes formadas de 2 capas de material cerámico refractario.

Especificaciones
Calentamiento

 Resistencias eléctricas colocadas en los laterales, hormigón refractario

que las protege.

 Espirales de hilo conductor de energía eléctrica, formadas por aleaciones

de cromo-níquel.

Control de temperatura

 Control automático mediante controlador electrónico PID.

 Alcanzada la temperatura de consigna, empieza el conteo del tiempo

programado, trascurrido el cual se activa una señal.

Flujo de gas
En el techo se ubica un agujero por donde salen los gases de la cámara

4.3.4 Materiales de Fabricación

 Resistencia metálica

Aleaciones de base Ni-Cr

Aleaciones Fe-Cr-Al

 Materiales Refractarios o aislantes

Arcillas refractarias

Silicato (de aluminio y otros)

Productos Siliciosos

4.3.5 Aplicaciones en la Industria

 Estos hornos pueden usarse para la cocción de arcilla.

 Proceso de tratamiento térmico, como el endurecimiento, recocido,

soldadura, participación de temperatura de hasta 1200 º C.

 La cámara de combustión de un crematorio es también conocido como

un horno mufla.
  Determinacion de minerales.

 Odontologia.

4.3.6 Tipos de hornos muflas

4.3.7 Ecuaciones de Diseño

Diseñar, Calcular y Construir un horno tipo mufla de tabla cerámica con

recubrimiento de acero inoxidable, con un controlador de temperatura, para
que alcance alrededor de 1200 grados centígrados.

Se requiere alcanzar una temperatura cercana a los 1100 grados centígrados

para el tratamiento de aceros, en especial los “ALSI H 13 y ALSI 4140) los
cuales tienen una temperatura de austenización de 1100 grados centígrados.
Se pretende cortar muestras de estos materiales de las siguientes medidas: 10
x 5 x 0.5 mm aproximadamente y se desea meter a la “Mufla” un lote de 15
placas.

Área de la Mufla.

Es el área que constituye el espacio que será calentado por las resistencias
eléctricas y almacenará la carga a calentar.

A = (0.18m x 0.18 m x 2) + (0.18 m x 0.21 m x 4) = 0.216 m2

Pérdidas en las paredes

Resistencia térmica

RT = L1/k1A + L2/k2A + L3/k3A

R : Resistencia térmica en las paredes

L : Longitud de cada una de las paredes

K : Coeficiente de conductividad térmica

A : area de la mufla

Pérdidas en paredes planas

Con esta fórmula se obtendrá la potencia que necesitarán disipar las

resistencias eléctricas para obtener la temperatura deseada.

q = ΔT / RT

ΔT : temperatura int. – temperatura ext.

RT : Resistencia térmica en las paredes

Q : potencia del horno.

Calculo de la resistencia eléctrica

Mediante la ley de ohm tenemos que:

P = VI

De aquí podemos despejar I:

I=P/V

R=V/I

 Resistencia eléctrica a 20° C.

R20 = ρ X L / A

 Resistencia eléctrica a 1200°C

R1200 = Ct x R20
Con el valor obtenido para el horno y el valor de la resistencia de trabajo,
podemos saber cuánto material será necesario para hacer las resistencias:

L = R / R12

CAPITULO V: CONCLUSIONES

5.1 CONCLUSIONES

 El mercado del cemento en Cochabamba está compuesta por tres

empresas que compiten en el mercado cochabambino que son COBOCE,
EMISA y FANCESA, de los cuales solo COBOCE es competidor local que
tiene una preferencia del 62% de los encuestados y los restantes 32% y
6% lo tienen EMISA (Oruro) y FANCESA (Sucre) respectivamente, y en
 cuanto a calidad se refiere todas las empresas tienen un producto de
muy buena calidad.
 Todas las plantas cementeras sin excepción actualmente tienen
programas de ampliación para aumentar considerablemente su
producción tanto así que la se estima que se llegaran a los 4 millones de
toneladas el 2010, a pesar de que se tendrá nuevos competidores.
 El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del
agua y de la humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades,
se deben tener algunas precauciones muy importantes.
 A medida que aumenta la población en los países en vías de desarrollo,
también aumentan la necesidad de más cemento y concreto para las
viviendas y la infraestructura de desarrollo.

5.3 RECOMENDACIONES

 Se recomienda suministrar combustibles alternativos en las zonas más

adecuadas del horno rotatorio, suministrar materiales que contienen
mucho material volátil en la zona de alta temperatura solamente y evitar
materiales que contienen contaminantes que los hornos rotatorios no
pueden retener. Deben monitorearse las emisiones, algunas sólo una
vez al año y otras continuamente. Las evaluaciones de impacto
ambiental deben realizarse para confirmar el cumplimiento con las
normas ambientales; las evaluaciones de riesgos pueden identificar
cualquier ineficacia en el sistema, y el análisis de flujo de material y de
energía.

 La mejora continua es tarea de todos. Cada persona en la Empresa debe

ser capaz de solucionar problemas dentro de su actividad como las que
realiza en equipos, por ello se recomienda que periódicamente se realice
una evaluación del desempeño y entrega al trabajo.

5.3 BIBLIOGRAFIA
1.-http://www.coboce.com

2.-http://digital.dgb.uanl.mx
3.-http://www.estrucplan.com.ar
4.-http://www.lemona.biz
5.-Por Soria O.A.D.Hans – Los Tiempos –7/03/2009
6.- http://www.lafarge.com.es
7.- cemento wikipedia y tipos p.df
8.- http://www.oprm.edu
9.- http://www.lemona.biz 10.-http://www.icpa.org.ar

11.- http://eica.es

12.-http:// materiallesbel.webhispana.net