Cátedra: PROCESOS INDUSTRIALES Y DE MANUFACTURA

Tema: CERAMICOS Y CERMETS

Docente: Ing. Guillermo Corti
JTP: Ing. Jorge Scigliano

1 Ing. Jorge A. Scigliano

CERAMICOS Y CERMETS
Menu

» Historia
» Introducción

» Características y propiedades

» Tipos de cerámicos y cermets

» Aplicaciones industriales

2 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Historia

Fuente: Materials Selection in Mechanical Design Third Edition - Michael F. Ashby

3 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Historia

Fuente: Materials Selection in Mechanical Design Third Edition - Michael F. Ashby

4 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Historia
La cerámica (palabra derivada del griego κεραμικός keramikos, ‘sustancia quemada’) es el
arte de fabricar recipientes, vasijas y otros objetos de arcilla, u otro material cerámico y por
acción del calor transformarlos en recipientes de terracota, loza o porcelana. También es el
nombre de estos objetos. El término se aplica de una forma tan amplia que ha perdido buena
parte de su significado. No solo se aplica a las industrias de silicatos (grupo de minerales de
mayor abundancia, pues constituyen más del 95 % de la corteza terrestre), sino también a
artículos y recubrimientos aglutinados por medio del calor, con suficiente temperatura como
para dar lugar al sinterizado. Este campo se está ampliando nuevamente incluyendo en él a
cementos y esmaltes sobre metal.
La historia de la cerámica va unida a la historia de casi todos los pueblos del mundo. Abarca
sus mismas evoluciones y fechas y su estudio está unido a las relaciones de los seres
humanos que han permitido el progreso de este arte.
La invención de la cerámica se produjo durante el neolítico, cuando se hicieron necesarios
recipientes para almacenar el excedente de las cosechas producido por la práctica de la
agricultura. En un principio esta cerámica se modelaba a mano, con técnicas como el
pellizco, el colombín o la placa (de ahí las irregularidades de su superficie), y tan solo se
dejaba secar al sol en los países cálidos y cerca de los fuegos tribales en los de zonas frías.
Más adelante comenzó a decorarse con motivos geométricos mediante incisiones en la pasta
seca. La elaboración cada vez más compleja, perfecta y bella determinó, junto con la
aplicación de cocción, la aparición de un nuevo oficio: el del alfarero.

5 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Historia
Un cermet es un material compuesto formado por materiales cerámicos y metales. Su
nombre proviene del inglés ceramic metal. Los cermets están diseñados para combinar la
resistencia a altas temperaturas y la abrasión de los cerámicos con la maleabilidad de los
metales. Como matriz se utiliza un metal, usualmente níquel, molibdeno, o cobalto, y la fase
dispersa está constituida por carburos refractarios, óxidos, boruros o alúmina.
Durante la segunda guerra mundial, científicos alemanes desarrollaron cermets usando como
cerámico diferentes óxidos. Lo utilizaron para fabricar piezas de motores de avión, tanto a
reacción como de hélices, puesto que resistían altas temperaturas y eran más ligeros que las
aleaciones metálicas corrientes. La Fuerza Aérea de los Estados Unidos advirtió un gran
potencial en este tipo de materiales y financió investigaciones en centros como la Universidad
Estatal de Ohio y la Universidad de Ilinois entre otras, obteniendo un moderado éxito, pero
hacia los años ‘50 el desarrollo se estancó.
Fue en la década 1970 cuando se recuperó el interés por desarrollar los cermets, con
materiales como el nitruro de silicio (Si3N4) y el carburo del silicio (SiC).
En el presente se han desarrollado cermets de boruro de titanio (TiB2) por diferentes rutas de
procesamiento. En primer lugar, se han procesado cermets por compresión isostática en
caliente (HIP) con matrices basadas en aleaciones Fe-Ni-Ti-Al y Ni3(Al,Ti) con diversas
fracciones de fase matriz. Los ciclos de HIP se realizan a 1.350ºC y 150 MPa durante media
hora. El procesamiento por HIP produce materiales densos en todos los casos y se obtienen
propiedades mecánicas para la matriz Fe-Ni-Ti-Al con durezas de HV10 entre 2.225 y 1.131
kg/mm2, tenacidades entre 8,6 y 13,8 MPa y módulos elásticos entre 538 y 371 GPa para
porcentajes volumétricos de matriz entre 8 y 36 %.
6 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021
Introducción
¿Qué lugar ocupan los cerámicos?
Las cerámicas tradicionales se hacen a partir de minerales que se encuentran en la naturaleza
e incluyen alfarería, porcelana, ladrillos y cemento. Las nuevas cerámicas se hacen a partir de
materias primas producidas sintéticamente y cubren un amplio espectro de productos, como
herramientas de corte, huesos artificiales, combustibles nucleares y sustratos de circuitos
electrónicos. El material inicial para todos estos artículos es polvo.
En el caso de las cerámicas tradicionales, los polvos se mezclan usualmente con agua para
aglutinar temporalmente las partículas y lograr una consistencia adecuada para darles forma.
En las nuevas cerámicas se usan otras sustancias aglutinantes durante el formado. Las piezas
frescas se sinterizan después de ser formadas. En cerámica se llama cocimiento, pero su
función es la misma que en metalurgia de polvos: efectuar una reacción de estado sólido que
una los materiales en una masa sólida y dura.
Los métodos de procesamiento que se verán son importantes tecnológica y comercialmente
porque en la práctica todos los productos cerámicos se forman por estos métodos (excepto,
por supuesto, los productos de vidrio). La secuencia de manufactura es muy similar entre las
cerámicas tradicionales y las nuevas cerámicas, debido a que la forma del material inicial es la
misma: polvo. Sin embargo, los métodos de procesamiento para las dos categorías son
bastante diferentes, por lo que se analizarán en forma individual.

https://www.youtube.com/watch?v=WvAaZ3IW1Es

7 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Fabricación de cerámicos tradicionales
Preparación de las materias primas: los procesos de formado de los productos cerámicos
tradicionales requieren que el material inicial tenga la forma de una pasta plástica, compuesta
de finos polvos cerámicos mezclados con agua; su consistencia determina la facilidad para
formar el material y la calidad del producto final. Las materias primas cerámicas se
encuentran generalmente en la naturaleza como terrones rocosos, y su reducción a polvo es
el propósito de los pasos de preparación en el procesamiento cerámico.
Las técnicas para reducir el tamaño de las partículas en el procesamiento de las cerámicas
aportan varias formas de energía mecánica, como impacto, compresión y frotamiento. El
término pulverización se usa para estas técnicas, las cuales son más efectivas en materiales
frágiles, incluidos el cemento, las menas metálicas y los metales frágiles. Se distinguen dos
tipos generales de operaciones de pulverización: el triturado y la molienda.
Figura Nº 1

8 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Fabricación de cerámicos tradicionales
Triturado: se refiere a la ruptura de grandes trozos provenientes de la mina en tamaños más
pequeños para su reducción posterior. Se puede requerir varias etapas (por ejemplo, triturado
primario y triturado secundario), y la relación de reducción en cada etapa puede ser del orden
de 3 a 6. El triturado de minerales se realiza por compresión contra superficies rígidas o por
impacto contra superficies rígidas con movimiento restringido. El equipo que se usa para
realizar el triturado es de varios tipos. En la figura N° 2 se muestran algunos equipos
utilizados para llevarlo a cabo: a) trituradores de quijadas, en los cuales una quijada grande
se mueve hacia delante y hacia atrás para triturar los terrones contra una superficie dura y
rígida; b) trituradores giratorios, que usan un cono giratorio para comprimir los trozos contra
una superficie dura y rígida, c) trituradores de rodillos, en los cuales los trozos de cerámica
se aprietan entre tambores rotatorios; y d) molinos de martillos, que usan martillos rotatorios
para golpear el material y romper los trozos.
La molienda, en este contexto, se refiere a la operación de reducir las piezas pequeñas
después del triturado a polvos finos. La molienda se realiza por abrasión e impacto del
mineral triturado por el libre movimiento de un medio duro y suelto, como bolas, piedras o
barras. En la figura N° 3 se ilustran algunos ejemplos de molienda: a) molino de balines, b)
molino de rodillos y c) molienda por impacto.
Un molino de balines contiene esferas duras mezcladas con el material a pulverizar, que
giran dentro de un recipiente cilíndrico grande. El movimiento arrastra a los balines y el
material hacia arriba en la pared del recipiente y los hace caer para realizar la molienda por
una combinación de impacto y frotamiento. Estas operaciones frecuentemente añaden agua
a la mezcla, de manera que se forme una pasta aguada.
9 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021
Fabricación de cerámicos tradicionales
Figura Nº 2

10 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Fabricación de cerámicos tradicionales
En un molino de rodillos, el material se comprime contra la mesa horizontal del molino
mediante rodillos que giran sobre la superficie de la mesa. Aunque no se muestra claramente
en el diagrama, la presión de los rodillos sobre la mesa se regula por resortes mecánicos o
medios hidroneumáticos.
En la molienda por impacto, que parece usarse poco, las partículas del material se proyectan
contra una superficie plana dura, ya sea por corriente de aire a alta velocidad o mediante un
chorro de una pasta muy fluida a alta velocidad. El impacto fractura las piezas en partículas
más pequeñas.
La pasta plástica requerida para el formado consiste en polvos cerámicos y agua. La arcilla es
el ingrediente principal de la pasta, ya que tiene características ideales de formado.
Mientras más agua tenga la mezcla, la arcilla será más plástica y fácil de formar. Sin embargo,
cuando se seca y se cuece la pieza formada, se presenta la contracción que puede causar
grietas en el producto. Para evitar este problema se añaden a la pasta otras materias primas
cerámicas que no se encogen al secarse y quemarse (o al cocerse), con frecuencia en
cantidades significativas.
También se pueden añadir otros componentes que tienen funciones especiales. De esta
manera, los ingredientes de la pasta cerámica se pueden dividir en las siguientes tres
categorías: 1) arcilla, que proporciona la consistencia y plasticidad requeridas para el formado,
2) materias primas no plásticas, tales como alúmina y sílice, que no se encogen durante el
secado y el cocido, pero desafortunadamente reducen la plasticidad en la mezcla durante el
formado y 3) otros ingredientes, tales como fundentes, que vitrifican durante el cocimiento y
promueven la sinterización del material cerámico (feldespato).
11 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021
Fabricación de cerámicos tradicionales
Estos ingredientes se mezclan perfectamente por vía húmeda o seca. Además de su función
de molienda, el molino de balines sirve para este propósito. También deben ajustarse las
cantidades apropiadas de polvo y agua en la pasta, de manera que se pueda aumentar o
disminuir la humedad, dependiendo de la condición anterior de la pasta y de la consistencia
final deseada.

Figura Nº 3

12 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
Las proporciones óptimas de polvo y agua dependen del proceso de formado que se usa.
Algunos procesos de formado requieren alta fluidez; otros actúan sobre una composición que
tiene bajo contenido de agua. Con cerca de 50% de agua, la mezcla es una pasta aguada
que fluye como un líquido. Al reducirse el contenido de agua, se hace necesario aumentar la
presión sobre la pasta para producir un flujo similar.
Por esta razón, los procesos de conformado pueden dividirse con base en la consistencia de
la mezcla: 1) fundición o vaciado deslizante, en la cual la mezcla es ligera con 25 a 40% de
agua; 2) métodos de formado plástico, en los cuales se forma la arcilla en condición plástica
con 15 a 25% de agua; 3) prensado semiseco, en el cual la arcilla está húmeda (10 a 15% de
agua), pero posee baja plasticidad; y 4) prensado seco, en el cual la arcilla está básicamente
seca, contiene menos de 5% de agua. La arcilla seca no tiene plasticidad. Las cuatro
categorías se representan en la figura N° 4, donde se comparan estas categorías con la
condición de la arcilla que se usa como material inicial. Cada categoría incluye varios
procesos diferentes de formado.

Figura Nº 4

13 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
Fundición o vaciado deslizante: el vaciado deslizante se usa en metalurgia de polvos, pero
su aplicación en cerámica es mucho más común. En este método se vacía una suspensión
de polvos cerámicos en agua, llamada pasta líquida, dentro de un molde poroso de yeso
(CaSO4 – 2H2O) donde el agua de la mezcla es absorbida de manera gradual por el yeso y
se forma una capa de arcilla firme en la superficie del molde. La composición de la pasta
líquida es típicamente de 25 a 40% de agua, y el remanente es arcilla mezclada de manera
frecuente con otros ingredientes. Debe ser lo suficientemente fluida para penetrar en los
resquicios de la cavidad del molde, pero también es conveniente que el contenido de agua
sea bajo para lograr mayores velocidades de producción.
El vaciado deslizante tiene dos variantes principales: 1) vaciado drenado y 2) vaciado sólido.
En el vaciado drenado, que es el proceso tradicional, el molde se invierte para drenar el
exceso de pasta líquida después de que se ha formado la capa semisólida, dejando así una
parte hueca en el molde; éste se abre después y se remueve la parte. La secuencia es muy
similar a la fundición hueca de metales y se ilustra en la figura N° 5. Ésta se usa para hacer
jarras de té, vasos, objetos de arte y otros productos huecos de servicio.
En el vaciado sólido, que se usa para producir productos sólidos, se da el tiempo suficiente
para que el cuerpo entero se vuelva firme. El molde debe llenarse periódicamente con pasta
líquida adicional para compensar la contracción debida a la absorción de agua.

14 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
Figura Nº 5

15 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
Formado plástico: esta categoría incluye varios métodos manuales y mecanizados. Todos
ellos requieren que la mezcla inicial tenga consistencia plástica, lo cual se logra
generalmente con un contenido de agua de 15 a 25%. Para los métodos manuales se usan
generalmente arcillas en el límite superior del rango, que constituyen un material más fácil de
formar; sin embargo, esto viene acompañado de mayor contracción en el secado. Los
métodos mecanizados emplean por lo general mezclas con menor contenido de agua y por
tanto la arcilla inicial es más espesa.
Aunque los métodos manuales de formado se remontan a miles de años atrás, actualmente
los siguen usando hábiles artesanos ya sea para producción o para obras de arte.
El modelado a mano involucra la creación del producto cerámico por manipulación de la
masa de arcilla plástica a fin de darle la forma deseada. Además de las piezas de arte, se
hacen por este método los patrones para los moldes de yeso en el vaciado deslizante. El
vaciado o moldeado a mano es un método similar, pero se utiliza un molde o forma para
determinar las partes de la configuración geométrica. El torneado a mano sobre un torno de
alfarero es otro refinamiento de los métodos artesanales. El torno de alfarero es una mesa
redonda que gira en una flecha vertical accionada por un motor o por un pedal. Los productos
cerámicos de sección transversal circular pueden formarse en el torno de alfarero usando
algunas veces un molde que proporciona la forma interna.
Estrictamente hablando, el uso del torno de alfarero accionado con motor es un método
mecanizado. Sin embargo, la mayoría de los métodos mecanizados de formación de arcilla
se caracterizan por mucha menor participación manual que el método de torneado manual
descrito.
16 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021
Procesos de conformado
Estos métodos más mecanizados incluyen el torneado ligero, el prensado plástico y la
extrusión. El torneado ligero es una extensión del método del alfarero, en el cual el modelado
a mano se remplaza por técnicas mecanizadas. Se usa para producir grandes cantidades de
artículos idénticos, como platos y tazones para uso doméstico. Aunque hay variantes en las
herramientas y métodos usados, con diferentes niveles de automatización y refinamiento de
los procesos básicos, en la figura N° 6 se describe la secuencia típica: 1) un pedazo de arcilla
húmeda se coloca en un molde convexo; 2) una herramienta de formado presiona contra el
pedazo para generar la forma inicial aproximada. La operación se llama tejuelado y la pieza
de trabajo creada se llama tejuela; y 3) una herramienta plantilladora calentada imparte el
contorno final en la superficie durante la rotación de la pieza de trabajo. La razón para
calentar la herramienta es producir vapor de la arcilla húmeda, lo cual evita la adherencia.
Estrictamente relacionado con el torneado ligero, es el moldeo al torno con estirado, por
medio del cual la forma del molde básico es cóncava en vez de convexa. En ambos procesos
se usa algunas veces, en lugar de la plantilla, una herramienta rodante que forma la arcilla
por rodamiento, evitando la necesidad de tejuelear el pedazo inicial.

17 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
Figura Nº 6

18 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
Secado: el agua juega un papel importante en la mayoría de los procesos tradicionales de
formado cerámico. Pero en adelante ya no tiene ningún objeto y debe removerse del cuerpo
de la pieza antes de cocerla. La contracción es un problema durante este paso porque el
agua aporta volumen a la pieza y cuando se retira, el volumen se reduce. El efecto se puede
ver en la figura N° 7. Al añadir agua inicialmente a la arcilla seca, ésta remplaza simplemente
al aire de los poros entre los granos cerámicos y no hay cambio de volumen. Al
incrementarse el contenido de agua por arriba de cierto punto, los granos empiezan a
separarse y el volumen aumenta, lo que da por resultado una arcilla húmeda que tiene
plasticidad y facilidad de formado. Al aumentar el contenido de agua, la mezcla se convierte a
la larga en una suspensión líquida de partículas de arcilla en agua.
El proceso inverso ocurre en el secado. Al remover agua de la arcilla húmeda, el volumen de
la pieza se contrae. El proceso de secado ocurre en dos etapas, como se describe en la
figura N° 8. En la primera etapa, la velocidad de secado es rápida y constante, debido a que
el agua de la superficie de la arcilla se evapora en el aire circundante y el agua interior
emigra, por acción capilar, hacia la superficie para remplazarla. Durante esta etapa ocurre la
contracción, con el riesgo asociado de deformación y agrietamiento debido a las variaciones
del secado en diferentes secciones de la pieza. En la segunda etapa de secado, el contenido
de humedad se ha reducido hasta que los granos cerámicos han quedado en contacto, y
ocurre poca o ninguna contracción. El proceso de secado se hace más lento, como se puede
ver en la gráfica de la velocidad decreciente.

19 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
En producción, el secado se realiza de manera usual en cámaras donde se controla la
temperatura y la humedad para lograr el programa apropiado de secado. Debe tenerse
cuidado de no remover demasiado rápido el agua de la pieza, para evitar que se formen altos
gradientes de humedad, haciendo el material más propenso a las grietas. El calentamiento se
hace normalmente por una combinación de convección y radiación usando fuentes
infrarrojas. Los tiempos típicos de secado van desde 15 minutos para secciones delgadas
hasta varios días para secciones muy gruesas.

Figura Nº 7 Figura Nº 8

20 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Procesos de conformado
Sinterizado: después del conformado, pero antes del cocimiento, se dice que la pieza
cerámica está fresca (el mismo término que en la metalurgia de polvos), lo cual significa que
no está completamente procesada o tratada. La pieza fresca carece de dureza y resistencia,
debe cocerse para fijar la forma de la pieza y lograr dureza y resistencia en el producto final.
El cocimiento es el proceso de tratamiento térmico que sinteriza al material cerámico y se
realiza en un horno cerámico. En el sinterizado se desarrollan uniones entre los granos
cerámicos y esto va acompañado de densificación y reducción de porosidad. Por tanto,
ocurre una nueva contracción en el material policristalino, además de la que ya ha ocurrido
en el secado.
La sinterización en cerámica es básicamente el mismo mecanismo que en la metalurgia de
polvos. En el cocimiento de la cerámica tradicional pueden ocurrir ciertas reacciones
químicas entre los componentes de la mezcla y formarse también una fase vítrea entre los
cristales, la cual actúa como aglutinante. Ambos fenómenos dependen de la composición
química del material cerámico y de las temperaturas de cocimiento que se usan.
Las piezas de cerámica no glaseadas se cuecen solamente una vez; los productos glaseados
se cuecen dos veces. El glaseado se refiere a la aplicación de un recubrimiento cerámico en
la superficie para hacer las piezas más impermeables al agua y mejorar su apariencia. La
secuencia de procesamiento usual de los artículos glaseados es: 1) cocimiento de los
artículos antes del glaseado para endurecer el cuerpo de la pieza, 2) aplicar el glaseado y 3)
cocer la pieza una segunda vez para endurecer el glaseado.

21 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Conformado de cerámicos y cermets
Las nuevas cerámicas se diseñan generalmente para aplicaciones que requieren alta
resistencia, dureza y otras propiedades que no se encuentran en los materiales cerámicos
tradicionales. Estos requerimientos motivaron la introducción de varias técnicas nuevas de
procesamiento no usadas anteriormente en las cerámicas tradicionales.
La secuencia de manufactura para las nuevas cerámicas se puede resumir en los siguientes
pasos: 1) preparación de materiales iniciales, 2) formado, 3) sinterizado y 4) acabado. Si bien
la secuencia es casi la misma para las cerámicas tradicionales, la resistencia que se
especifica para estos materiales es generalmente mucho más grande que para las cerámicas
tradicionales. Los polvos iniciales deben ser más homogéneos en tamaño y composición, y
los tamaños de partícula deben ser menores (la resistencia de los productos cerámicos
resultantes es inversamente proporcional al tamaño de los granos). Por tanto, se requiere un
mayor control de polvos iniciales. La preparación de los polvos incluye métodos mecánicos y
químicos. Los métodos mecánicos constan de las mismas operaciones de molienda que se
llevan a cabo en el molino de balines utilizado con las cerámicas tradicionales. La dificultad
con estos métodos es que las partículas cerámicas se contaminan con el material de los
balines y paredes del molino. Esto compromete la pureza de los polvos cerámicos y como
resultado aparecen grietas microscópicas que reducen la resistencia del producto final.
Se usan dos métodos químicos para lograr mayor homogeneidad en los polvos de los nuevos
cerámicos:
1) secado por congelación
2) precipitación de una solución.

22 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Conformado de cerámicos y cermets
Secado por congelación: las sales de un producto químico inicial apropiado se disuelven en
agua y la solución se rocía para formar gotas pequeñas que son rápidamente congeladas.
Después, se remueve la humedad de las gotas en una cámara de vacío; la sal resultante
secada por congelación se descompone por calentamiento para formar polvos cerámicos. El
secado por congelación no es aplicable a todos los cerámicos, debido a que en algunos
casos no es posible identificar un material inicial soluble en agua.
Precipitación de una solución: es otro método de preparación que se usa para las nuevas
cerámicas. En el proceso típico, el compuesto cerámico deseado se disuelve a partir del
mineral inicial, permitiendo filtrar las impurezas. Entonces se precipita un compuesto
intermedio de la solución, que se convierte en el compuesto deseado por calentamiento.
Un ejemplo del método de precipitación es el proceso Bayer para producir alúmina de alta
pureza (se usa también en la producción de aluminio). En este proceso el óxido de aluminio
se disuelve del material llamado bauxita, para remover los compuestos de hierro y otras
impurezas. Luego se precipita el hidróxido de aluminio Al(OH)3 de la solución y se reduce a
Al2O3 por calentamiento.
La preparación posterior de polvos incluye la clasificación por tamaños y el mezclado antes
de darles forma. Se requieren polvos muy finos para las aplicaciones de las nuevas
cerámicas, por lo que se deben separar los granos y clasificarlos de acuerdo con su tamaño.
Se requiere también el mezclado total de las partículas para evitar segregación,
especialmente cuando se combinan diferentes polvos cerámicos

23 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Conformado de cerámicos y cermets
Frecuentemente se combinan varios aditivos con los polvos iniciales, por lo general en
pequeñas cantidades. Estos aditivos incluyen 1) plastificantes, para mejorar la plasticidad y
facilidad de trabajo; 2) aglutinantes, para unir las partículas cerámicas en una masa sólida
en el producto final, 3) agentes humectantes, para mejorar el mezclado; 4) desfloculantes,
que ayudan a prevenir la aglomeración y la unión prematura de los polvos y 5) lubricantes,
para reducir la fricción entre los granos cerámicos durante el formado y para reducir la
adherencia cuando se retira la pieza del molde.
Procesos de conformado: Muchos de los procesos para las nuevas cerámicas han sido
tomados de la metalurgia de polvos y de la cerámica tradicional. Los métodos de prensado y
sinterizado analizados, han sido adaptados para los nuevos materiales cerámicos. Se han
usado algunas de las técnicas de formado de las cerámicas tradicionales para formar las
nuevas cerámicas, incluido el vaciado deslizante, la extrusión y el prensado seco.
Sinterizado de cerámicos nuevos: Como la plasticidad que se necesita para formar las
nuevas cerámicas no se basa en una mezcla con agua, se puede omitir el secado
comúnmente requerido para remover el agua de las cerámicas frescas tradicionales en el
procesamiento de la mayoría de los nuevos productos cerámicos. Sin embargo, el paso de
sinterizado todavía es muy necesario para obtener las máximas resistencia y dureza
posibles. Las funciones de sinterizado son las mismas que antes:
1) unir los granos individuales en una masa sólida,
2) incrementar la densidad
3) reducir o eliminar la porosidad.

24 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021

Conformado de cerámicos y cermets
Para sinterizar el material cerámico se usan comúnmente temperaturas de 80 a 90% del
punto de fusión. El mecanismo de sinterización es diferente entre las nuevas cerámicas, que
se basan predominantemente en un solo compuesto químico (por ejemplo, Al2O3), y las
cerámicas basadas en arcilla, las cuales comprenden a varios compuestos con diferentes
puntos de fusión. En el caso de las nuevas cerámicas, el mecanismo de sinterizado es la
difusión de masa a través de las superficies de contacto de las partículas, probablemente
acompañada de algún flujo plástico. Este mecanismo ocasiona que los centros de las
partículas se muevan para juntarse más; el efecto se traduce en una densificación del
material final. En el sinterizado de cerámicas tradicionales, este mecanismo se complica por
la fusión de algunos constituyentes y la formación de una fase glaseada que actúa como
aglutinante entre los granos.
Acabado: las piezas hechas con la nueva cerámica requieren algunas veces acabado. En
general esta operación tiene uno o más de los siguientes propósitos:
1) incrementar la precisión dimensional,
2) mejorar el acabado de la superficie,
3) hacer cambios menores en la forma de la pieza.
Las operaciones de acabado involucran generalmente esmerilado y otros procesos
abrasivos. Se necesita usar abrasivos de diamante para cortar los materiales cerámicos
endurecidos.

25 FACULTAD REGIONAL GENERAL PACHECO – AÑO 2021