Ceramica 1° Informe 20-2 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGIA
CERAMICA
INFORME: Métodos de moldeo de los refractarios
DOCENTE: ING. MARTINEZ AGUILAR DAVID PEDRO
ALUMNO: PHATTI SATTO KIM JHON
CÓDIGO: 20172088H
LIMA – PERÚ
2020-1
MATERIALES REFRACTARIOS
El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas
temperaturas sin descomponerse. Los refractarios son materiales inorgánicos, no
metálicos, porosos y heterogéneos, compuestos por agregados minerales termoestables,
un aglomerante y aditivos. Las principales materias primas empleadas en la elaboración de
estos materiales son óxidos de: silicio, aluminio, magnesio, calcio y circonio; y algunos
refractarios no provenientes de óxidos como los carburos, nitruros, boratos, silicatos y
grafito. Los materiales refractarios deben mantener su resistencia y estructura a altas
temperaturas, resistir los choques térmicos, ser químicamente inertes, presentar baja
conductividad térmica y bajo coeficiente de dilatación. Los óxidos de aluminio (alúmina), de
silicio (sílice) y, magnesio (magnesita) son los materiales refractarios más importantes. Las
propiedades de mayor peso en los refractarios son: composición química, estabilidad
dimensional, porosidad, densidad, resistencia a la compresión en frío, cono pirométrico
equivalente (PCE, por sus siglas en inglés), refractariedad bajo condiciones de alta
temperatura, deformación por fluencia lenta a alta temperatura, estabilidad volumétrica a
alta temperatura (expansión y contracción) y conductividad térmica. Normalmente, los
refractarios no tienen una temperatura de fusión específica. Sin embargo, llega a una
temperatura en donde el material empieza a reblandecerse. El cono pirométrico
equivalente se refiere a la cuantificación de la transición de fase que tiene lugar dentro de
un intervalo de temperaturas en donde se lleva a cabo dicho fenómeno. Este es medido a
partir de la caída de la punta de un cono elaborado de material refractario sometido a 25
incrementos controlados de temperatura; la caída se expresa en grados.
A) TIPOS DE REFRACTARIOS PREFABRICADOS

Según este criterio los materiales refractarios prefabricados se clasifican en:
Materiales conformados Ladrillos normales (rectos), ladrillos de arco, en cuña,
bloques y formas especiales (ver Fig. 1 y 2).
Fig. 1. Diferentes formas de Fig. 2. Ladrillos refractarios

materiales prefabricado. de arco.
Estos ladrillos son piezas refractarias obtenidas por cualquiera de los métodos de
conformado, principalmente por prensado, y luego sometidas a un proceso de cocción a
alta temperatura, generalmente en un horno túnel, para lograr su aglomeración. Los
ladrillos refractarios representan la mayor parte de producción de refractarios por su
versatilidad, costo y aplicación.
B) METODOS DE MOLDEO
B.1) Prensado isostática: En este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente
flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que está dentro de una
cámara de fluido hidráulico a la que se aplica presión. La Fig. 3 muestra una sección
transversal de aislante de bujía en un molde de presión isostática. La fuerza de la presión
aplicada compacta el polvo uniformemente en todas direcciones, tomando el producto la
forma del contenedor flexible. Después de presionar la pieza isostáticamente en frio, se ha
de pasar por el fuego (sinterización) para obtener las propiedades y microestructura
requeridas. Productos cerámicos manufacturados por esta vía son los refractarios, ladrillo,
aislantes de bujías, cúpulas, crisoles, herramientas de carburo y cojinetes. La Fig. 4 muestra
los pasos de fabricación de un aislante de bujía con presión isostática.
Fig. 3. Sección transversal del dispositivo para conformar un

aislante en un molde de presado isostático
B.2) Moldeo por escurrimiento:

Esta técnica utiliza una lechada acuosa de polvo cerámico. El lodo, conocido como
barbotina, se vacía en un molde de yeso (CaSO4.2H2O) (Fig. 4). Conforme al agua de la
lechada empieza a salir por acción capilar, se forma una masa gruesa a lo largo de la pared
del molde. Cuando se ha acumulado suficiente espesor del producto, se vacía el resto de la
lechada (esto recibe el nombre de fundición por drenaje). También es posible seguir
vaciando más lechada en el molde para formar una pieza sólida (esto se conoce como
fundición solida). Del mismo modo, es posible utilizar presión para inyectar la lechada en
moldes poliméricos. A continuación, la cerámica verde se seca y se “quema” o sinteriza a
alta temperatura.
El molde por escurrimiento se utiliza extensamente para la manufactura de piezas de arte

cerámico (figurillas y estatuas), fregaderos y otros muebles sanitarios de material cerámico.
Fig. 4. Pasos en moldeo por escurrimiento de cerámicas. (Fuente: Modern Ceramic
Engineering, por D.W. Richerson, p. 462, fig. 10-34. Derechos de autor © Marcel
Dekker. Reimpreso con permiso.)
B.3) Extrusión:
Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales cerámicos se
pueden producir por extrusión de estos materiales en estado plástico a través de un troquel
de embutir. Este método es de aplicación común en la producción de, por ejemplo, ladrillos
refractarios, tuberías de alcantarillado, tejas, cerámicas técnicas y aislantes eléctricas. Los
recursos de utilización más general son las máquinas de extrusión tipo tornillo sinfín de
vacío, que fuerzan al material cerámico plástico a pasar a través de un troquel de acero
duro o de otra aleación por un tornillo sinfín accionado mediante un motor (Fig. 6). las
cerámicas especiales de aplicación técnica casi siempre se fabrican utilizando un pistón de
extrusión bajo alta presión de manera que puedan conseguirse tolerancias precisas.
Fig. 5. Sección transversal de una combinación de molino mezclador (de paletas)

para materiales cerámicos y una máquina de extrusión de vacío y barrena.
B.4) PRENSADO DE POLVO
Ya se han presentado varias técnicas de conformación de cerámicas relativas a la

fabricación del vidrio y de productos de arcilla. Otro método importante y m uy utilizado
que merece un tratamiento breve es el del prensado de polvo. Esta técnica, que en
cerámica es el análogo de la pulvimetalurgia, se utiliza para fabricar composiciones que
pueden o no contener arcilla, entre ellas cerámicas electrónicas y magnéticas, así como
ladrillos refractarios. Básicamente, una m asa de polvo, normalmente con una pequeña
cantidad de agua o de otro ligante, es compactada con la forma deseada mediante presión.
El grado de compactación se maximiza y la fracción de espacio vacío se minimiza utilizando
partículas grandes y pequeñas mezcladas en las proporciones adecuadas. No se produce
deformación plástica de las partículas durante la compactación, tal como puede ocurrir en
los polvos metálicos. Una función del ligante es lubricar las partículas de polvo cuando se
mueven unas respecto a otra en el proceso de compactación. Existen tres procedimientos
fundamentales de prensado: uniaxial, isostático (o sea, hidrostático) y prensado en caliente.
E n el prensado uniaxial, el polvo es compactado en una matriz metálica mediante presión
aplicada en una sola dirección. La pieza conformada toma la forma de la matriz y de las
superficies a través de las cuales se aplica la presión. Este método está restringido a las
formas as que son relativamente sencillas; sin embargo, las velocidades de producción son
altas y el proceso es barato. Los pasos involucrados en esta técnica se ilustran en la Figura
5. E n el prensado isostático, el polvo está contenido en un envoltorio de goma y se aplica la
presión mediante un fluido, isostáticamente (o sea, tiene la misma magnitud en todas las
direcciones). Se pueden fabricar formas más complicadas que con el prensado uniaxial; sin
embargo, la técnica isostática es mucho más lenta y cara. Tanto en el prensado uniaxial
como en el isostático, es necesaria una operación de cocción después de la operación de
prensado. Durante la cocción la pieza se encoje y experimenta una reducción de porosidad
y un aumento en su integridad mecánica. Estos cambios ocurren por coalescencia de las
partículas de polvo en una m asa más densa en un proceso denominado sinterización. El
mecanismo de sinterización se ilustra esquemáticamente en la Figura 6. Después del
prensado, muchas de las partículas del polvo se tocan unas con otras (Figura 6a). Durante la
etapa inicial de la sinterización, se forman cuellos a lo largo de las regiones de contacto
entre las partículas adyacentes; además se forma un límite de grano dentro de cada cuello y
cada intersticio entre partículas se convierte en un poro (Figura 6b). A medida que progresa
la sinterización, los poros se hacen menores y más esféricos (Figura 6c). Micrografías
obtenidas por microscopía electrónica de barrido de un material de alúmina sinterizada a la
fuerza motriz para la sinterización es la reducción del área total de las superficies de las
partículas; las energías superficiales son mayores que las energías de los límites de grano.
La sinterización se realiza por debajo de la temperatura de fusión, de manera que una fase
líquida no esté normalmente presente. El transporte de m asa necesario para afectar los
cambios mostrados en la Figura 6 se realiza por difusión atómica desde las regiones de las
partículas hacia las regiones del cuello. En el prensado en caliente, el prensado del polvo y el
tratamiento térmico se realizan simultáneamente: el agregado de polvo es compactado a
una temperatura elevada. El procedimiento se utiliza en el caso de materiales que no
forman una fase líquida excepto a temperaturas muy altas e impracticables; además, se
utiliza cuando se quieren conseguir densidades muy altas sin que exista apreciable
crecimiento de grano. Es un método caro de fabricación que tiene algunas limitaciones. Es
caro en términos de tiempo, puesto que tanto el molde como la matriz deben ser
calentados y enfriados en cada ciclo. Además, el molde es normalmente caro de fabricar y
tiene una vida corta.
Fig. 5. Representación esquemática de las etapas en el prensado uniaxial del polvo. (a) La cavidad del molde se
llena con polvo (b). El polvo es compactado por medio de presión aplicada en la parte superior del molde. (c) La
pieza compactada es expulsada por la acción de un pistón inferior. (d) El alimentador empueza la pieza
compactada y se repite el proceso de llenado. (W. D. Kingery, H. K., Editos, Ceramic Fabrication Processes, MIT
Press. Copyright © 1958 Massachussetts Institute of Technology.
Fig. 6. Cambios microestructurales que ocurren durante la cocción de un polvo compactado. (a)
Partículas después del prensado. (b) Coalescencia de partículas y formación de poros a medida que
empieza la sinterización. (c) A medida que la sinterización ocurre, los poros cambian de tamaño y de
forma.
B.5) Moldeo por inyección

Se da en los materiales cerámicos que es similar al moldeo por inyección de polímeros. Los
polvos cerámicos se mezclan con un plastificante termoplástico y otros aditivos. Esta
mezcla se pasa a continuación por un extrusor y se inyecta en un dado. Este método de
inyección es el más adecuado para la elaboración de formas complejas. El polímero
existente en el material cerámico moldeado por inyección se elimina por calor (quemado), y
lo que queda del cuerpo cerámico se sinteriza a alta temperatura.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- Flores García, E; Orellana Núñez, R. (2014). Diseño y construcción de un horno de crisol

para aleaciones no ferrosas. (Para optar el título de Ingeniero Mecánico), Universidad
de El Salvador, El Salvador.
- William F. Smith. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, 4ta edición, Mc

Graw-Hill Interamericana Editores, S. A. 2006.
- William D. Callister. Ciencia e ingeniería de materiales, Editorial Reverte, S. A.

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A) TIPOS DE REFRACTARIOS PREFABRICADOS

Fig. 1. Diferentes formas de Fig. 2. Ladrillos refractarios

Fig. 3. Sección transversal del dispositivo para conformar un

B.2) Moldeo por escurrimiento:

El molde por escurrimiento se utiliza extensamente para la manufactura de piezas de arte

Fig. 5. Sección transversal de una combinación de molino mezclador (de paletas)

Ya se han presentado varias técnicas de conformación de cerámicas relativas a la

B.5) Moldeo por inyección

- Flores García, E; Orellana Núñez, R. (2014). Diseño y construcción de un horno de crisol

- William F. Smith. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, 4ta edición, Mc

- William D. Callister. Ciencia e ingeniería de materiales, Editorial Reverte, S. A.

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