1 Materiales Cerámicos

1.1 Introducción
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos
metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes. Las
composiciones químicas de los materiales cerámicos varían considerablemente, desde compuestos
sencillos a mezclas de muchas fases complejas enlazadas.
En general, los materiales cerámicos son típicamente duros, rígidos y frágiles con baja tenacidad y
ductilidad. Los materiales se comportan usualmente como buenos aislantes eléctricos y térmicos
debido a la ausencia de electrones conductores. Normalmente poseen temperaturas de fusión
relativamente altas y, asimismo, una estabilidad química relativamente alta en medios mucho más
agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a estas propiedades, los materiales
cerámicos son indispensables para muchos de los diseños en ingeniería. De acuerdo a la composición
química los cerámicos se pueden clasificar en: silicatos, óxidos, ferritas y titanatos, carburos,
nitruros, boruros, fluoruros, carbono y grafito.

1.2 Procesamiento de los materiales cerámicos

El objetivo de la fabricación de un cerámico es a partir de materiales de partida adecuados producir
un producto sólido con una forma deseada así como una película, una fibra, etc. con la
microestructura deseada. En la Tabla 15 se muestran algunos métodos de fabricación de cerámicos.

Tabla 1. Métodos generales de fabricación de cerámicos

Materiales de partida Método de fabricación Producto
Gases Depósito de vapor químico (CVD) Películas, piezas en volumen
Gas-líquido Oxidación directa de metal Piezas en volumen, material
(Síntesis) particulado
Gas-sólido Reacción de unión Piezas en volumen
Líquido-sólido Reacción de unión Piezas en volumen
Líquidos Colaje Piezas en volumen
Procesos sol-gel Películas, fibras
Pirolisis de polímeros Fibras, películas
Sólidos (polvos) Fusión Piezas en volumen
Sinterizado de polvos Piezas en volumen, películas

1.3 Consolidación de partículas cerámicas

Se llamará pieza verde cuando se ha dado una forma a las partículas mediante algún proceso de
conformado y aún no ha sido sometido al respectivo tratamiento térmico. Si ocurren defectos en el
conformado de la pieza verde esto tendrá un efecto significativo sobre la posterior etapa de cocción,
obteniéndose una pieza con heterogeneidades que limitarán las propiedades del material. Por lo
tanto, durante el conformado se busca tener un empaquetado homogéneo de las partículas debido a
que esto controla la contracción durante la cocción. La compactación mecánica de partículas secas o
semi-secas en un molde, es una de las operaciones de conformado más ampliamente usadas en la
industria cerámica.
Los métodos de conformado plástico en los cuales una mezcla del polvo cerámico y aditivos es
deformada plásticamente a través de un molde provee una ruta conveniente para la producción en
masa de piezas verdes cerámicas. La extrusión es usada extensivamente en la industria de la
cerámica tradicional y es menos extendida en la industria de los cerámicos avanzados. El moldeo por
inyección ha sido objeto de intensa investigación en años recientes, pero aún no tiene aplicaciones
industriales significativas.

1.4 Procesamiento de cerámicas tradicionales

En la fabricación de la gran mayoría de cerámicas tradicionales se distinguen tres etapas
fundamentales que son: etapa de preparación, etapa de conformado y etapa de secado y cocción, la
Figura 52 muestra un esquema de estas tres etapas.

1.4.1 Etapa de preparación

Como su nombre lo indica en esta etapa se prepara el material para hacer el conformado de la pieza a
realizar. Se extrae el material de la zona de origen (montaña, río, etc), posteriormente se somete a un
proceso de molienda la cual puede ser húmeda o seca con el fin de llevar el material a un tamaño
determinado y lograr una uniformidad en la distribución del tamaño de partículas, posterior a la
molienda se hace un mezclado de los materiales de acuerdo a la pieza que se quiere fabricar, se
adicionan los aditivos requeridos y se ajustan las composiciones, seguidamente se hace la
homogenización de estas mezclas para obtener un material uniforme. De acuerdo al proceso de
conformado que se vaya a realizar se procede a extraer o aumentar la humedad del material, por
ejemplo si la molienda se dio por un proceso húmedo se extrae humedad del material cuando va a
ser conformado por prensado, si la conformación va a ser por extrusión se deja el material con buen
contenido de humedad para hacer una buena copia del modelo.

Las arcillas por naturaleza tienen tamaño de partícula muy fino, lo que les confiere alta plasticidad y
resistencia en seco, sin embargo, la velocidad de desaguado es muy lenta debido a la alta capilaridad
propia de partículas finas, además, la contracción durante el secado también es alta. Las materias
primas varían dependiendo de las propiedades requeridas en la pieza terminada (aditivos como:
lubricantes, dispersantes, aglomerantes, plastificantes). La arcilla ha sido la materia prima
fundamental para la elaboración de cerámicos gracias a su propiedad hidroplástica, o sea, después de
combinarse con agua adquiere buena resistencia mecánica después del calentamiento.
 Seca
Molienda
HMolienda
úhúmeda
meda
seca

Figura 1. Esquema de las diferentes etapas del procesado de cerámicos tradicionales

La arcilla adquiere timbre y dureza después de calentarla por encima de 800 °C. Endurecida con
fuego fue la primera cerámica elaborada por el hombre y aún es un material de bajo costo y amplia
aplicación.
En la preparación de la materia prima se debe llegar a un compromiso entre los volúmenes de finos y
gruesos para controlar el volumen de porosidad. A mayor volumen de gruesos mayor volumen de
porosidad, mientras que a mayor volumen de finos menor volumen de porosidad y por tanto mejores
propiedades mecánicas del componente fabricado.

1.4.2 Etapa de conformado

En esta etapa se somete el material a uno de los procesos de conformado con el fin de darle la forma
requerida, estos procesos pueden ser prensado, extrusión, torneado, colaje, etc. El conformado se
puede realizar en condiciones secas, plásticas o húmedas. En la industria es ampliamente utilizado el
conformado en frío. Para seleccionar el método de conformado se debe tener en cuenta la calidad de
la pieza que se requiere fabricar (porosidad, propiedades mecánicas, etc.), geometría de la pieza por
unos métodos es posible hacer piezas complejas mientras que con otros sólo es posible hacer formas
simples, el entorno ambiental prever los residuos que se generan, el ruido ocasionado, etc., también
se debe tener en cuenta el tamaño del lote a producir, hay procesos que son adecuados para sacar
muchas piezas en corto tiempo mientras que otros sólo permiten pequeñas producciones por ser más
dispendiosos y el otro factor no menos importante que se debe tener en cuenta es el aspecto
económico, tener en cuenta la rentabilidad del proceso que se va a utilizar. A continuación se
describirán los principales métodos de conformado de cerámicos.

1.4.2.1 Prensado
El prensado en seco se utiliza para productos refractarios, componentes cerámicos electrónicos,
baldosas, etc. El prensado en una sola dirección consiste en la compactación uniaxial y conformación
de material granulado junto con pequeñas cantidades de agua y/o cementadores en un troquel. Es un
proceso muy utilizado para fabricar gran cantidad de piezas rápidamente. La Figura 53 ilustra los
pasos de este proceso de conformado.

a) Vaciado de b) Rellenado c) Prensado d) Expulsado

partículas de partículas de las del material
cerámicas. partículas. prensado.
Vaciado Rellenad Prensado Expulsad
de o de de las o del
partículas partículas partículas material
Figura 2. cerámica
Ilustración del proceso de conformado por prensado uniaxial
prensado
s. .
Prensado isostático o compactación isostática
Las partículas cerámicas se cargan en un recipiente flexible hermético que está dentro de una cámara
de fluido hidráulico a la que se aplica una presión. La compactación se da en todas las direcciones.
Después de presionar isostáticamente en frío, la pieza se somete a calentamiento para obtener las
propiedades de la microestructura requeridas. Ejs: refractarios, crisoles, aislantes de bujías, entre
otros. La Figura 54 muestra un ejemplo de la manufactura de un aislante de bujía conformado por
prensado isostático.

HAFM

Pieza prensada Aislante maquinado Aislante horneado Aislante vidriado y

decorado
Figura 3. Proceso de manufactura de un aislante de bujía por el proceso de prensado
isostático.
Sinterizado
En este método se consiguen piezas cerámicas de alta densidad y propiedades mecánicas optimizadas
combinando la presión y los tratamientos de sinterizado. Se utiliza la presión unidireccional y los
métodos isostáticos. Mediante este proceso pequeñas partículas se mantienen unidas por difusión en
estado sólido, a partir de un producto poroso se obtiene un producto denso y consistente. Se obtienen
formas cerámicas constituidas de: alúmina, berilio, ferritas y titanatos. Las partículas coalescen por
difusión en estado sólido a temperaturas muy altas pero inferiores a la temperatura de fusión del
compuesto que se desea sinterizar. Ej: Para fabricar una bujía de alúmina utilizada como aislante se
hace la sinterización a 1600 ºC y la temperatura de fusión de la alúmina es de 2050 ºC.

En la sinterización la difusión que tiene lugar entre las superficies en contacto de las partículas, hace
que resulten unidas químicamente decreciendo la porosidad de los conglomerados. En la Figura 55
se presentan los cambios que ocurren durante un proceso de sinterización, en la etapa inicial de la
sinterización, se producen cuellos en los puntos de contacto entre las partículas, esta etapa se
caracteriza por el cambio en la geometría de los poros, sin que necesariamente se produzca cambio
significativo en su tamaño. A medida que avanza la sinterización, los poros se hacen cada vez más
esféricos y pequeños, esta etapa es acompañada de cambios dimensionales en la pieza por efecto de
la contracción o el llenado de espacios vacíos por parte de las partículas, por lo tanto, a medida que
los poros se hacen más pequeños el material se hace más denso.

Figura 4. Etapa inicial del proceso de sinterización.

Colaje
El colaje es una técnica de conformado de piezas a partir de la filtración de una suspensión coloidal a
través de un molde poroso (yeso) para que el molde pueda absorber la fase líquida. Una suspensión
coloidal está constituida de una fase continua líquida y una fase discreta que son partículas, las
cuales usualmente son de arcilla cuando se trata de cerámicas tradicionales. Inicialmente este
procedimiento fue desarrollado para la fabricación de piezas en arcilla, sin embargo el conocimiento
que se ha obtenido acerca del comportamiento de las suspensiones coloidales ha permitido su
aplicación para otro tipo de materiales. En estado natural, las partículas sólidas contenidas en un
líquido experimentan fuerzas superficiales de atracción, por lo que tienden a aglomerarse
(flocularse), aumentando su velocidad de sedimentación.A medida que se produce la defloculación,
la viscosidad de la suspensión disminuye, sin embargo, existe un valor máximo de defloculante, a
partir del cual incrementa la viscosidad, como se puede apreciar en la Figura 56.

Figura 56. Comportamiento de la viscosidad de una suspensión

coloidal en función del contenido de defloculante.
Una buena suspensión coloidal debe tener las siguientes características para su uso en colaje:
 Baja viscosidad
 Facilidad para drenar
 Baja velocidad de sedimentación
 Fácil desmoldeo
 Baja contracción durante el secado
 Alta resistencia en seco
 Evitar la formación de burbujas y poros

Para obtener suspensiones coloidales con las anteriores características se debe tener en cuenta lo
siguiente:
 La adición de partículas finas de arcilla:
 Aumenta la viscosidad de la suspensión
 Disminuye la velocidad de sedimentación
 Reduce la permeabilidad, aumentando el tiempo de colado
 Aumenta la resistencia en seco
 Aumenta la contracción durante el secado
 La adición de partículas no plásticas (SiC, Al2O3, ZrO2):
 Aumenta la velocidad de sedimentación
 Aumenta la velocidad de colado
 Disminuye la contracción durante el secado
 Disminuye la resistencia en seco

La Figura 57 muestra modelos realizados por colaje. De la Figura, queda claro que por colaje se
pueden hacer formas complejas, esta técnica copia muy bien los detalles en el caso de requerirse
figuras finas. Además otras ventajas son: se obtienen piezas de elevada densidad (ausencia de
porosidad), uniformidad microestructural, se desarrolla el componente a partir de sistemas acuosos,
simplicidad del proceso y bajo costo. Las limitaciones técnicas del colaje es que las piezas obtenidas
tienen un espesor de pared limitado, debido a que cuando se ha llegado a este espesor límite el molde
no puede absorber más la fase líquida de la suspensión coloidal y las partículas no son atraídas por
las paredes debido a que el mismo espesor del modelo formado no lo permite.

Figura 5. Modelos realizados por colaje

A la suspensión coloidal también se le suele llamar barbotina, generalmente constituida de arcilla y
agua. Cuando el material semi-duro (que constituye el modelo) tiene un espesor suficiente y tiene la
resistencia necesaria para manipularlo se desaloja del molde. Finalmente se hace la cocción para
conseguir las propiedades y la microestructura deseadas.Este proceso presenta ventajas para hacer
piezas con paredes delgadas y piezas complejas con paredes constantes. Es un proceso económico
para hacer producciones reducidas. El proceso de barbotina también se le llama fundición compacta
cuando se continúa la colada hasta llenar el molde para alcanzar una forma deseada. La Figura 58
presenta las diferentes etapas que se deben realizar para vaciar una pieza por colaje.

Barbotina vertida Escurrido Desprendimiento Pieza terminada

en el molde del molde de rebabas por fundición
con drenaje

Suspensión vertida Escurrido del Desprendimiento Pieza terminada

en el molde molde de rebabas

Figura 6. Etapas en el proceso de conformado por colaje

Colaje a presión
Este proceso es de aplicación industrial en la elaboración de sanitarios y lavamanos. Es mucho más
rápido que el colaje sin presión. La suspensión coloidal es sometida a presión contra las paredes del
molde lo que acelera ostensiblemente el tiempo de elaboración de las piezas. Usualmente se utilizan
presiones del orden de unos cuantos MPa. Cuanto mayor es la presión aplicada, mayor será el
espesor de la pieza elaborada si se conserva constante el tiempo. A una presión constante el espesor
de la pieza es función de las propiedades de la suspensión coloidal utilizada.

Extrusión
Este proceso de conformado se utiliza para producir secciones transversales sencillas y formas
huecas. Es común en la producción de ladrillos, tuberías de alcantarillado, tejas, aislantes eléctricos,
etc. Las máquinas de extrusión del tipo tornillo sin fin son las más utilizadas. El material cerámico
plástico (ej: arcilla + agua) es forzado a pasar a través de un troquel.

Torneado
En este proceso de conformado juega un papel muy importante la habilidad de la mano del operario,
ya que con la ayuda de una base giratoria que puede ser manual o mecánica básicamente con la mano
se le da la forma a la pieza que se quiere obtener. Debido a la misma forma como se le hace el
conformado a la pieza, se elaboran formas geométricas con un centro de simetría. La Figura 59
muestra algunos ejemplos de piezas obtenidas mediante esta técnica.
Figura 7. Conformado de piezas cerámicas por torneado.

1.4.2.2 Etapa de secado, eliminación de aditivos y cocción

Después de cualquiera de los procesos de conformado las piezas en verde obtenidas se dejan reposar
durante un tiempo a temperatura ambiente con el fin de permitir pérdida de humedad, posteriormente
se someten a calentamiento a temperaturas alrededor de los 100 °C con el fin de eliminar el agua
restante, esto puede tardar alrededor de 24 horas para un cuerpo grande. Posteriormente se hace el
respectivo ciclo de calentamiento para que la pieza se vuelva rígida y mejore sus propiedades
mecánicas. En esta etapa se debe tener cuidado con las velocidades de calentamiento y enfriamiento,
debido a que si son muy altas hay peligro de gran contracción y agrietamiento de la pieza. Entre los
200 y 300 °C se extraen la mayoría de los cementadores orgánicos.

Los tratamientos térmicos realizados a los materiales cerámicos son una de las etapas más críticas del
procesamiento, ya que de estos depende la resistencia e integridad final del material. Defectos como
el agrietamiento y el pandeo de las piezas cerámicas son producidos por un conformado inadecuado
de la pieza o problemas durante el tratamiento térmico. Se debe hacer un buen control de las
velocidades de calentamiento y enfriamiento, así como del tiempo de sostenimiento para evitar estos
defectos. Los tratamientos térmicos se hacen con el fin de mejorar la resistencia mecánica del
material y reducir su porosidad.

Durante estos tratamientos se producen cambios dimensionales, proporcionales a la porosidad del

material, por lo que se puede obtener una reducción en el volumen del material hasta del 40%, sin
embargo, esto depende de:

 Tipo de material
 Distribución de tamaño de partícula
 Método utilizado para la conformación

Para la selección de la velocidad de calentamiento y enfriamiento se debe tener en cuenta lo

siguiente:

 Todo cambio en la temperatura del material producirá esfuerzos térmicos

 Las transformaciones de fase que poseen diferente densidad implican cambios volumétricos en el
material.
 La generación de enlaces químicos y la reducción de los poros durante los tratamientos.

El acabado final de la pieza se hace por corte, mecanizado o desbastado, con el fin de pulir defectos
y mejorar la apariencia superficial de la misma.

Vitrificación
Dentro de los procesos de cocción se distingue este tratamiento en el cual debe haber formación de
fase vítrea, por tanto durante la cocción deben existir óxidos formadores de retículo vítreo, el cual
une también, las partículas que no hayan fundido. Algunos de los productos cerámicos en los que se
hace la vitrificación son: la porcelana, algunos componentes electrónicos, etc.

Esmaltado
Mediante este proceso se aplica esmalte a la pieza cerámica, la cual se somete a altas temperaturas, el
esmalte se licúa y rellena los poros del material. El esmaltado se diferencia de la vitrificación porque
en el segundo no hay aporte de material, sino que la fase vítrea se forma a expensas de los óxidos
que constituyen el cuerpo del cerámico. El esmaltado es utilizado para el acabado y decoración de
piezas, además esta fase es completamente diferente en cuanto a las propiedades químicas, físicas y
de estabilidad del resto de la pieza. Como en el esmaltado también se da la formación de una fase
vítrea el esmalte aparte de contener pigmentos contiene frita que es una mezcla de óxidos formadores
de retículo vítreo.

Conformado de Vidrios
Los vidrios tienen composiciones químicas comparables a los cerámicos cristalinos, ejemplos de
ellos son:

1. Sílice vítrea (SiO2): Crisoles de alta temperatura, ventanas de hornos.

2. Vidrios de borosilicato (B2O3-, SiO4-, Na2O): Recipientes para laboratorios químicos y
utensilios de cocina.
3. Vidrios sódico-cálcicos: 15% Na2O, 10% CaO, 70% SiO2 vidrios corrientes.
4. Recubrimientos vítreos: Aplicados en alfarería y productos de arcilla.
5. Esmaltes: Decoración, aplicados a metales para protección contra la corrosión, etc.

Desde el punto de vista industrial los vidrios de silicato son los más importantes y económicos. En la
Tabla 16 se presenta la composición típica de algunos vidrios

Tabla 2. Composición típica de algunos vidrios

Vidrios Composición (% peso)

SiO2 B2O3 Al2O3 Na2O CaO Mg Otros

O

De Cuarzo 100 1

Borosilicato 76 13 4 5 1 1

De Ventana 72 1 14 8 4 1

Botellas 73 2 14 10 1

Fibra de 54 8 15 22 1
Vidrio

Fibra de 100(ZrF4)
Vidrio

Vidrio de cuarzo
Excelentes propiedades dieléctricas, estabilidad térmica y química, bajo coeficiente de expansión
térmica. Aplicaciones: Crisoles y ventanas de horno.

Vidrios de borosilicato
Resistencia al choque térmico, aplicaciones: material de laboratorio y utensilios de cocina.

Los principales óxidos formadores de vidrio son SiO2 y B2O3. Otros óxidos no son capaces de
formar una red vítrea por sí solos, pero se pueden incorporar en una matriz vítrea ya existente. Las
materias primas empleadas para la fabricación del vidrio por fusión: vitrificantes, fundentes,
estabilizantes y otros componentes. A continuación se hace referencia a ellos.

Vitrificantes
Son los óxidos formadores de vidrio. Los más utilizados industrialmente son:

Minerales
Sílice proveniente de arenas de cuarzo, sassolina (B2O3.3H2O), el bórax (Na2O.2B2O3.10H2O).
Productos químicos: Ácido bórico (H3BO3), borato sódico (Na2B4O7.nH2O).

Fundentes
Favorecen la formación del vidrio disminuyendo su temperatura de fusión. Ejs:

Formadores de óxido de sodio: Carbonato de sodio, disoluciones de NaOH.

Formadores de óxido de potasio: Carbonato potásico.
Formadores de óxido de calcio: Calizas.
Formadores de óxido de plomo: Minio (Pb3O4), cerusita [2Pb(CO3).Pb(OH)2].

Estabilizantes
Son compuestos que aportan óxidos intermediarios de vidrio, como el óxido de aluminio.

Otros componentes
Constituyentes minoritarios como colorantes, decolorantes, opacificantes.
También se utiliza agua entre 3 - 4 %. Se añade a la mezcla inicial como aglomerante.También se
utiliza calcín que son desperdicios de vidrios provenientes de la misma fábrica con el fin de que
apenas se introduzcan al horno aparezca una fase líquida que actúa como medio de reacción y
disolvente de los otros componentes. Etapas en el proceso de elaboración del vidrio por fusión para
conformarlo en láminas u hojas:

Reacción de los componentes y formación de la masa fundida: Una vez se tienen los materiales
en el tamaño y distribución de partícula deseada, se hace una buena homogenización de ellos y son
llevados al horno. La temperatura aumenta entre 1200 y 1650 °C. Los componentes experimentan
modificaciones que incluyen: Transformaciones cristalinas, evaporación de agua, deshidratación de
sales, reacciones químicas, fusión de los constituyentes y de los productos formados, disolución en el
fundido.
Afinado (clarificación y homogenización): Se trata de disminuir o eliminar las burbujas formadas
por vapor de agua, CO2 y SO3. La formación de burbujas lleva a la pérdida de homogeneidad del
vidrio y de las propiedades ópticas. Para lograr la clarificación se adicionan sustancias que se
descomponen térmicamente para que haya un intenso desprendimiento de gases. Ej: sulfatos que
dejan libre el SO2.
Reposo y acondicionamiento térmico: La masa fundida se enfría hasta la temperatura en que vaya a
ser moldeada. Se busca alcanzar la homogeneidad térmica. El vidrio se calienta a una temperatura
alta para producir un líquido viscoso, el cual, seguidamente se moldea, dibuja ó lamina en la forma
deseada.
Conformación: Se hace mediante diferentes procesos que se describen a continuación.

Vidrio plano
Durante esta etapa se da al vidrio la forma que se desea, ver Figura 60. Después de que el material
fundido es desalojado del baño de fusión, éste desliza a través de un baño de estaño fundido el cual le
da un buen acabado superficial por la cara inferior mientras que por la cara superior es pulido al
fuego, donde se enfría bajo una atmósfera químicamente controlada, posteriormente es sometido a un
proceso de recocido con el fin de eliminar tensiones internas y sale la lámina de vidrio usualmente
sobre una banda transportadora.

Figura 8. Conformado del vidrio en forma de láminas u hojas

Prensado de vidrio
Se prensa con un émbolo en el molde que contiene el vidrio fundido para fabricar artículos planos
como: lentes ópticas y lentes para faros, ver Figura 61.

Figura 9. Ilustración del proceso de conformado de vidrio por prensado

Soplado de vidrio
Con aire se forza al vidrio fundido a desplazarse hacia adentro de los moldes para fabricar productos
huecos como: botellas, jarras y envolturas de tubos luminosos. Figura 62.

Figura 10. Ilustración del proceso de conformado de vidrio por soplado.

Conformado de fibras
La Figura 63 ilustra el proceso de conformado de fibras de vidrio. A partir del baño fundido, se
permite la salida de pequeñas hileras del material mediante un juego de boquillas, para adelgazar más
su diámetro se continúa su estiramiento después de pasar por estas boquillas.
Figura 11. Conformado de fibras de vidrio.

Enfriamiento y recocido: Una vez el vidrio ha adquirido su forma se enfría para que pase del estado
plástico al estado rígido. Esto se consigue mediante un proceso de enfriamiento lento y controlado
que se conoce como recocido del vidrio, para reducir tensiones y evitar la formación de grietas.

Postratamientos: En estos tratamientos se conoce el vidrio templado. Se calienta el vidrio hasta su

punto de reblandecimiento y se enfría la superficie con aire rápidamente. El vidrio templado es 4
veces más resistente al impacto que el vidrio recocido. Ej: ventanas de automóviles, vidrio de
seguridad para puertas.

En la Figura 64 se muestra el esquema del vidrio del templado, en el cual la superficie que es
enfriada antes que el centro queda con esfuerzos residuales de compresión, mientras que el centro
queda sometido a tensión.

Superficies
Superficies enfriadas
enfriadas
previamente
previamente

Centro caliente Fuerzas de tensión

Fuerzas de compresión
Fuerzas de
Figura 12. Distribución de tensiones en un vidrio compresión
templado

Vitrocerámicos
Combinan la naturaleza de los cerámicos cristalinos y de los vidrios. El producto vitrocerámico final
tiene mayor resistencia al impacto y al choque térmico que los cerámicos convencionales. Se
fabrican a partir de silicatos de aluminio, litio y magnesio con un proceso de enfriamiento también
rápido. Químicamente son similares a los vidrios convencionales, pero la mayor complejidad de sus
moléculas determina la aparición de microcristales que les confieren mayor resistencia mecánica y
muy baja dilatación térmica.

Estructura: Elevada concentración de microcristales (90% de la masa del material) de tamaño 10-
1000 nm dispersos uniformemente en una matriz vítrea. Aplicaciones: Cocinas modernas.

1.5 Propiedades de los materiales cerámicos

1.5.1 Características generales de los materiales cerámicos

Las materias primas utilizadas para la obtención de materiales cerámicos presentan, en general, las
siguientes características
 Son económicas, pero su procesamiento suele ser costoso.
 Presentan alta resistencia a la compresión.
 Poseen baja resistencia a la tracción.
 Presentan baja resistencia al impacto.
 Tienen baja densidad.
 Debido a su alta dureza o propiedades autolubricantes de algunos cerámicos, presentan buena
resistencia al desgaste.
 En condiciones especiales presentan buenas propiedades conductoras y ópticas.

Los materiales cerámicos se clasifican en grandes familias como: cerámicos tradicionales, materiales
cerámicos de uso específico de ingeniería (cerámicas avanzadas), vidrios, cemento y hormigón,
diferentes formas del carbono (diamante, grafito, vidrio de carbón).

1.5.2 Propiedades químicas, mecánicas, físicas, dimensionales y tecnológicas de los

materiales cerámicos
En general los cerámicos tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como
aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de procesos consiguen
que los cerámicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la
porcelana, los refractarios y los abrasivos.

 Los materiales cerámicos se caracterizan por las siguientes propiedades:

 Son muy duros y presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento, al desgaste y a la
cizalladura.
 Son capaces de soportar altas temperaturas
 Tienen gran estabilidad química y son resistentes a la corrosión
 Poseen una amplia gama de cualidades eléctricas.
 Son materiales ligeros. Su densidad varía según el tipo de cerámica y el grado de compacidad que
presenten.
 Son mucho más duros que los metales. A diferencia de éstos, se trata de materiales relativamente
frágiles, ya que los enlaces iónico-covalentes.
 Su fragilidad es muy baja y las fracturas se propagan de manera irreversible.

Para mejorar sus propiedades, se han desarrollado materiales híbridos o compositores. Estos
compuestos constan de una matriz de fibra de vidrio, de un polímero plástico o, incluso, de fibras
cerámicas inmersas en el material cerámico, con lo que se consigue que el material posea elasticidad
y tenacidad, y, por tanto, resistencia a la rotura.

1.5.2.1 Propiedades físicas

Las propiedades físicas de los materiales cerámicos dependen de su propia naturaleza, algunas
pueden ser medidas y cuantificadas a través de ensayos y/o pruebas de laboratorios. Es mas, muchas
de estas pruebas se hallan normalizadas y cuentan con protocolos exactos que describen la forma de
desarrollarlas y llevarlas a cabo.

Resistencia a la temperatura
Esta propiedad se fundamenta en tres características de los materiales cerámicos: elevado punto de
fusión, bajo coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica.
Su elevado punto de fusión supera el de todos los metales, si exceptuamos el volframio.
Su bajo coeficiente de dilatación los hace particularmente resistentes a los choques térmicos. Otros
materiales, en esta circunstancia, experimentan cambios de volumen que determinan la aparición de
gritas y su posterior rotura.
Su baja conductividad térmica permite su empleo como aislantes.

La conductividad térmica es inversamente proporcional a la densidad del material.

Permeabilidad
Es la propiedad que permite a un fluido moverse en el interior de un cuerpo bajo la influencia de una
diferencia de presión.
En general un material de baja porosidad es también de baja permeabilidad, pero no se conocen leyes
físicas que relacionen ambas propiedades.

Absorción del agua.

Es la proporción de poros que se llenan de agua cuando el material es humedecido.
Este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los distintos tipos de materiales cerámicos e
influye sobre otras características de los mismos ( resistencia al congelamiento, entre otros.
Consiste en la inmersión de la pieza en un recipiente con agua, con presión estipulada, y llevar a
punto de ebullición por un tiempo predeterminado.
La pieza es luego escurrida y secada superficialmente a los efectos de ser pesada, y medir así el % de
variación de peso sufrido contra el peso de la misma pieza totalmente seca.
 Porosas: Absorben y difunden agua de lluvia,vapor de agua, hasta un 18% de su peso
 Vítreas: Absorben hasta un 0.12 % de su peso. Condensan.

1.5.2.2 Propiedades mecánicas

Las características mecánicas son las determinantes en especial en los ladrillos.
Tiene que ver con la resistencia a los esfuerzos simples y a su dureza.
En general estos se emplean para trabajar a la compresión por lo que este es el ensayo que más se
realiza (con probetas)

Otro ensayo habitual es la comprobación de la dureza de la superficie del material. Se rige por la
norma UNI EN 101 y el ensayo consiste en la utilización de punzones con distintos tipos de puntas,
graduadas según su dureza, determinando cuales son capaces de dejar su impronta en el material y
cuales no, siendo las superficies mas duras clasificadas con el grado #10, y en formas decreciente las
mas blandas, hasta el grado #1.

Resistencia a la abrasión
Se somete una probeta de material a la acción abrasiva conjunta de una rueda con polvo de corindón.
Luego de un tiempo determinado (200 revoluciones) se procede a medir el hueco dejado en el
material, en mm3. A menor volumen del material removido, mayor resistencia del material ensayado.
 Porosos : mala .
 Vítreos : aceptable a buena.

Plasticidad
Es la propiedad de un material que al recibir la acción de una fuerza puede permanecer deformado
luego que esta se retira.
Es una propiedad natural, la cual puede obtenerse también artificialmente y que depende de las
siguientes características:

 Pureza (a mayor pureza = mayor plasticidad).

 Contenido de agua: seca (no plástica), con hidratación del 50 % (mayor volumen, más dócil),
excedida de agua ( líquido viscoso.
 Tamaño y forma de las partículas: menor dimensión da mayor plasticidad.
 Contenido de aire: mayor aire disminuye plasticidad.
 Agregados: plastificante = materia orgánica (da mayor plasticidad), desengrasante = sílice, ladrillo
partido (dan menor plasticidad).

Es esencial para facilitar el moldeado. Depende del contenido en arcilla, un alto porcentaje puede
producir hinchamiento y retracción, lo que tampoco es adecuado para la fabricación de ladrillos.

1.5.2.3 Propiedades químicas

Resistencia a los agentes químicos
La estructura atómica de los materiales cerámicos es la responsable de su gran estabilidad química,
que se manifiesta en su resistencia a la degradación ambiental y a los agentes químicos.
Las aplicaciones de los diferentes tipos de materiales dependen de su estructura y de los agentes
químicos a que vayan ser sometidos.
La alúmina de elevada pureza se emplea en prótesis o implantes óseos o dentales por su resistencia al
desgaste y a la corrosión, y su gran estabilidad a lo largo del tiempo.

1.6 Estructura de los materiales cerámicos

La mayoría de los cerámicos son compuestos formados por elementos metálicos y no metálicos
cuyos enlaces interatómicos pueden ser predominantemente iónicos o con algún carácter covalente,
por lo que muchas de sus estructuras se considera que están compuestas por iones eléctricamente
cargados en lugar de átomos, siendo sus estructuras cristalinas, generalmente, mas complejas que las
de los materiales metálicos.

1.6.1 Enlaces atómicos

Los cerámicos y los vidrios tienen enlaces iónicos, aunque generalmente con un fuerte carácter
covalente.
Las propiedades características de una cerámica derivan de su estructura, tanto en un nivel atómico
como a una escala cuyo rango está comprendido desde unos pocos micrómetros hasta unos cuantos
milímetros. En el nivel atómico hallamos, por lo que a las cerámicas se refiere, dos tipos de enlace:
iónico y covalente. En el enlace iónico, los electrones se transfieren de un átomo a otro vecino. El
átomo que cede los electrones adquiere carga positiva, mientras que el átomo que los recibe se carga
negativamente. Las cargas iónicas opuestas así creadas mantienen unidos los átomos del material.
En el enlace covalente, los átomos vecinos comparten electrones de manera más o menos igual.
Aunque la fuerza electrostática de atracción entre átomos adyacentes es menor que en el enlace
iónico, los enlaces covalentes tienden a mostrar una fuerte componente
direccional, lo que significa que resisten el movimiento de los átomos.

La fuerza de los enlaces en los materiales cerámicos les confiere también un alto punto de fusión,
dureza y rigidez. Ahora bien, la fuerza de los enlaces en las cerámicas impide, al propio tiempo, el
fácil desplazamiento de planos atómicos entre sí; el material no puede deformarse para aliviar las
tensiones impuestas por una carga. En razón de ello, los materiales cerámicos mantienen
admirablemente su forma bajo una tensión, hasta que ésta excede cierto límite (límite de fractura);
entonces, los enlaces ceden de repente y el material se rompe catastróficamente.
1.6.1.1 El enlace iónico
El enlace iónico es consecuencia de la transferencia de electrones desde un átomo a otro (Figura 65).
La transferencia de un electrón desde el Na ocurre pues la configuración electrónica de su estado
iónico Na+ es más estable, tiene completo su capa orbital más externa, (conjunto de electrones de un
orbital). Como contra partida, el cloro capta este electrón, formado una especie estable, el CI-,
completa su capa más externa. Los especies con una carga eléctrica (Na+ y CI-) son llamados iones,
formando el enlace iónico. El ión positivo (Na+) es el catión y el ión negativo (CI-) el anión.

Figura 13. Enlace at6mico entre átomos de cloro y de sodio. La transferencia de un electr6n
desde el Na al Cl crea un catión (Na+) y un anión (CI-) entre los que existe una interacción
coulombiana.

El enlace iónico es no direccional. El catión Na+ por igual en todas direcciones a cualquier anión CI
adyacente. La estructura cristalina del ClNa (sal gema) se muestra en la Figura 66. Aquí, los iones
Na+ y CI- se disponen en capas apilados entre sí de forma sistemática para maximizar el número de
iones de carga contraria que rodean a uno dado, habiendo 6 Na+ rodeando a cada CI-, y 6 CI-
rodeando a cada Na+.

Figura 14. Empaquetamiento regular de iones Na+ y Cl- en el NaCI sólido.

El enlace iónico es el resultado de la atracción culómbiana que se establece entre las especies con
carga opuesta. Es conveniente dar un ejemplo de la naturaleza de la fuerza de enlace en el enlace
iónico.

1.6.1.2 El enlace covalente

El enlace covalente consiste en la compartición de los electrones de valencia entre dos átomos
adyacentes. Los electrones de valencia son aquellos electrones situados en los orbitales electrónicos
externos que forman parte del enlace. Este tipo de enlace es altamente direccional.
El enlace covalente en una molécula de gas cloro (Cl 2) según (a) un modelo planetario comparado
con (b) la densidad electrónica real, que se concentra claramente a lo largo de la línea recta que une
los dos núcleos de CI (Figura 67). Las Figuras 67 (c y d) muestran respectivamente las
representaciones comunes electrón-punto (en las que cada punto representa un electrón) y mediante
líneas de enlace.

Figura 15. Enlace covalente de una molécula de gas cloro, Cl2. (a) Modelo planetario, (b)
densidad electrónica real, (c) esquema de “punto-electrón” y (d) esquema de enlace.

1.6.2 Estructuras cristalinas y no cristalinas de materiales cerámicos

Las cerámicas pueden existir tanto en estado cristalino como en estado no cristalino. Puesto que estos
materiales están compuestos de cationes y aniones cargados eléctricamente, la estructura cristalina
está determinada por la magnitud de la carga y el radio de cada clase de iones. Algunas de las
estructuras cristalinas más simples se describen en términos de celdillas unidad (cloruro sódico,
cloruro de cesio, blenda, diamante cúbico, grafito, fluorita, perovskita y estructura de la espinela).

1.6.2.1 Estructuras cristalinas

En los cerámicos cristalinos el cristal debe ser eléctricamente neutro, todas las cargas positivas de los
cationes deben ser equilibradas por un número y igual de cargas negativas de los aniones.
Entre las estructuras cristalinas mas comunes se encuentran las siguientes:

Estructura cristalina tipo XY (X: catión, Y: anión): con igual numero de cationes y aniones. Ø Igual
número de cationes y aniones., como en el cloruro de sodio (NaCl), Figura 65, y cloruro de cesio
(CsCl).

Figura 16. Estructura del NaCl, tipo XY.

Estructura cristalina tipo XmYp: el número de cationes y aniones dentro de la estructura es distinto.
M y p son diferentes de 1. Ejemplos de este tipo de estructura son la fluorita (CaF 2) Figura 66, UO2,
ThO2, etc.

Figura 17. Estructura de la fluorita, CaF2, tipo XmYp

Estructura cristalina tipo XmZnYp: Dos tipos de cationes (X y Z) y un anión (Y). Ejemplos:
perovskita (BaTiO3) Figura 67, SrZrO3, SrSnO3, espinela (MgAl2O4), FeAl2O4.

Figura 18. Estructura de la perovskita, BaTiO3, tipo XmZnYp

Cerámicas formadas por silicatos

Los silicatos son materiales compuestos formados principalmente por silicio y oxígeno (mayoría de
suelos, rocas, arcillas y arenas). Ø En vez de combinación de celdas unitarias, la estructura esta
representada de forma más conveniente mediante tetraedros de Si04 conectados entre sí, Figura 68.
Se forman estructuras relativamente complejas cuando se añaden otros cationes (por ejemplo, Ca2+,
Mg2+, Al3+) y aniones (por ejemplo, OH − ). Las estructuras del sílice (SiO 2), sílice vítrea y varios de
los silicatos laminares han sido consideradas.
 Figura 19. Estructuras cristalinas de los silicatos.

1.6.2.2 Estructuras no cristalinas

Los materiales cerámicos no cristalinos incluyen el vidrio y unos cuantos materiales más con
estructuras amorfas. También se pueden encontrar estructuras no cristalinas en geles y coloides,
como algunos cementos y adhesivos producidos por condensación o, electrodeposición.
El ejemplo mas común de ste tipo de estructuras es el de los Vidrios de sílice que son sólidos no
cristalinos, con un alto grado de distribución al azar. Los cationes (Na+, Ca2+) enlazan los
tetraedros, dando forma a una estructura vítrea, más probable que una cristalina Vidrios inorgánicos
comunes (recipientes, ventanas, etc.): vidrios de sílice más óxidos (CaO y Na2O).

Figura 20. Estructuras de los vidrios de sílice.

1.7 Diagramas termodinámicos en los materiales cerámicos

1.8 Cerámicos Tradicionales

Los cerámicos tradicionales están constituidos por tres tipos básicos: arcilla, sílice y feldespato.

1.8.1 La Arcilla.
Está compuesta principalmente por silicatos de Al hidratados (Al 2O3.SiO2.H20) con pequeñas
cantidades de otros óxidos, como TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O, K2O. En la Tabla 17 se muestra la
composición química de algunas arcillas industriales.

Tabla 3. Composición química de arcillas industriales

Tipo Porcentaje en peso de los principales óxidos

Al2O3 SiO2 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O H2O

Caolín 37.4 45.5 1.68 1.3 0.004 0.03 0.011 0.005 13.9

Arcilla A 30.9 54.0 0.74 1.50 0.14 0.2 0.45 0.72 --

Arcilla B 32.0 51.7 0.9 1.52 0.21 0.19 0.38 0.89 --

Las arcillas dentro de los materiales cerámicos tradicionales se pueden trabajar antes de que el
material se endurezca con la temperatura y constituyen el cuerpo principal del material.
Productos estructurales de la arcilla tales como ladrillos para la construcción, tuberías de desagües,
tejas de drenaje, tejas de cubiertas y losetas para pisos están hechos de arcilla natural. Los productos
de cerámica fina como la porcelana eléctrica, porcelana china y sanitarios están formados a partir de
arcilla, sílice y feldespato, por medio de los cuales se controla su composición. La Tabla 18 muestra
la composición química de algunos cerámicos finos. Se conocen como cerámicos triaxiales porque
intervienen tres componentes principales en sus composiciones.

Tabla 4. Composición química de algunos cerámicos finos.

Tipo de pasta Caolín (%) Arcilla plástica Feldespato (%) Sílice
(%) (%)

Porcelana dura 40 10 25 25

Aislantes eléctricos A 27 14 26 33

Sanitarios vítreos 30 20 34 18

Aislantes eléctricos B 23 25 34 18

Tejas vítreas 26 30 32 12

Porcelana fina semivítrea 23 30 25 21

Porcelana inglesa 25 -- 15 22

Loza para construcción 31 10 22 35

Porcelana dental 5 -- 95

1.8.2 La sílice (SiO2).

Es un compuesto de silicio y oxígeno, una de las formas en que aparece naturalmente es el Cuarzo,
funde a altas temperaturas (1713 ºC) y es el material refractario de los cerámicos tradicionales. Se
usa entre otras cosas para hacer vidrio, cerámica y cemento. La sílice es un desecante, o sea, que
absorbe la humedad del lugar donde se encuentra, por esto se usa para conservar libre de humedad
artículos nuevos como computadores, zapatos, bolsos, etc.
1.8.3 Los feldespatos.
Son los minerales primarios más abundantes de la corteza terrestre, son grupos de minerales
constituyentes principalmente de las rocas ígneas, en la Figura 70 se muestran dos ejemplos de ellos.
Además, los feldespatos son una de las principales fuentes de potasio y calcio.

Figura 21. Imagen de dos tipos de feldespatos

Los feldespatos corresponden a los silicatos de aluminio y de calcio, sodio o potasio o mezclas de
esas bases. De acuerdo a su composición se clasifican en tres tipos principales: el feldespato potásico
u ortosa (Si3O8AlK), el feldespato sódico o albita (Si3O8AlNa), y el feldespato cálcico o anortita
(Si2O8Al2Ca). Los feldespatos también se dividen en dos grandes grupos:

Ortoclasas: Feldespatos potásicos que son monoclínicos como la ortosa.

Plagioclasas: Feldespatos de calcio o sodio que son triclínicos como la albita, la labradorita o la
anortita.

La meteorización del feldespato o caolinización se producen en ambientes húmedos y cargados de

CO2. El CO2 se convierte en CO3 para unirse con el potasio, calcio o sodio, formando carbonatos, en
el caso del calcio se denomina calcita. Por su parte, otros silicatos forman silicatos alumínicos
hidratados (caolín).

Los cerámicos tradicionales tienen aplicaciones como: fabricación de ladrillos, pisos, tuberías,
losetas entre los de aplicación industrial. Entre los productos típicos de tamaño fino están: porcelanas
eléctricas, sanitaria y la porcelana china.

1.9 Cerámicos De Ingeniería

En contraste con los cerámicos tradicionales, que se basan principalmente en la arcilla, los cerámicos
técnicos o de ingeniería están constituidos por compuestos puros o casi puros; principalmente óxidos
carburos o nitruros.

Algunos de los cerámicos de ingeniería más importantes son: Alúmina (Al2O3), nitruro de silicio
(Si3N4), carburo de silicio (SiC), zirconita (ZrO2), carburo de cromo (Cr3C2), óxido de titanio
(TiO2), nitruro de cromo (CrN), nitruro de titanio (TiN), carburo de tungsteno (WC), nitruro de
cromo aluminio (CrAlN), entre otros. Las temperaturas de fusión de algunos cerámicos de ingeniería,
se muestran en la Tabla 19

Tabla 5. Temperaturas de fusión de algunos cerámicos de ingeniería.

Compuesto cerámico Temperatura de fusión (ºC)
 Carburo de titanio (TiC) 3120

Carburo de wolframio (WC) 2850

Óxido de magnesio (MgO) 2798

Carburo de silicio (SiC) 2500

Carburo de boro (B4C) 2450

Óxido de aluminio (Al2O3) 2050

Dióxido de silicio (SiO2)* 1715

Nitruro de silicio (Si3N4) 1900

Dióxido de titanio (TiO2) 1605

*Cristobalita

Las propiedades mecánicas de algunos de esos materiales en la Tabla 20.

Tabla 6. Propiedades mecánicas de algunos cerámicos de ingeniería

Material Densida Resistencia a Resistencia a Resistencia a Tenacidad a la
d (g/cm3) la compresión la tensión la flexión fractura
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa.m1/2)

Al2O3 (99%) 3.85 2585 207 345 4

Si3N4 - *PC 3.19 3450 -- 690 6.6

Si3N4 - *RA 2.8 770 -- 255 3.6

SiC - *S 3.1 3860 170 550 4

*PC: prensado en caliente

*RA: reacción de aglomeración
*S: sinterizado

1.9.1 Carburo de silicio (SiC).

Los cerámicos de altas prestaciones del tipo SiC, tiene propiedades muy importantes, ya que su
dureza es elevada, son inertes químicamente, tiene buena resistencia a la abrasión, y a la oxidación a
altas temperaturas. Sin embargo, el SiC es relativamente quebradizo por su baja resistencia al
impacto.
Las aplicaciones en los procesos químicos industriales incluyen sellos y válvulas, toberas, moldes,
láminas para secado y troqueles para alambres. Otras aplicaciones que se aprovechan de su
resistencia al desgaste y a la erosión, son los cojinetes, bombas de impulsión, y troqueles de
extrusión. Debido a sus características de resistencia a la termofluencia, se usa en toberas, tubos de
intercambiadores de calor y componentes de hornos de difusión.

1.9.2 Zirconia (ZrO2).

La zirconia pura es polimorfa, combinada con otros óxidos refractarios, tales como CaO, MgO e
Y2O3, se estabiliza la estructura cúbica a temperatura ambiente y se utiliza para aplicaciones donde se
requiere alta resistencia al impacto.
1.9.3 Vidrios
Un vidrio es un material cerámico que se fabrica a partir de materiales inorgánicos a altas
temperaturas. Sin embargo, se distingue de otros cerámicos en que sus constituyentes se calientan
hasta la fusión y después se enfrían hasta un estado rígido sin cristalización. Una de sus
características es que tiene una estructura amorfa. Las moléculas de vidrio no están colocadas en un
orden repetitivo de largo alcance como en el caso de un sólido cristalino. En un vidrio las moléculas
cambian su orientación de manera aleatoria en todo el sólido.

Temperatura de transición vítrea: El comportamiento frente a la solidificación de un vidrio es

diferente al de un cristal, como se puede ver en la Figura 71, que es una representación del volumen
específico frente a la temperatura para estos dos tipos de materiales.

Un líquido que forma un sólido cristalino bajo solidificación (por ej. un metal puro) normalmente
cristalizará en su punto de fusión con una disminución significativa de su volumen específico
(camino ABC). Por el contrario, un líquido que forma un vidrio bajo enfriamiento no cristaliza, sino
que sigue un camino como AD. El líquido de este tipo se vuelve más viscoso a medida que su
temperatura va disminuyendo y se transforma desde un estado plástico, blando y elástico, a un estado
vidrioso, quebradizo y rígido en un margen muy estrecho de temperaturas en el que la pendiente de
la curva del volumen específico frente a la temperatura es marcadamente decreciente.

Líquido

A
Líquido
subenfriado

Vidrio E Contracción debido a la

congelación

B
D
Sólido
cristalino
C

Tg Tm

Temperatura
Figura 22. Representación del volumen específico con la temperatura de transición vítrea.

El punto de intersección de las dos pendientes de la curva (E) define un punto de transformación
denominado temperatura de transición vítrea, Tg. En este punto la estructura se resiente, con
mayores velocidades se originan valores más elevados de Tg.

Composición de los vidrios: Los vidrios están formados básicamente por óxidos de silicio (SiO2),
óxidos de boro y de fósforo aunque la sílice es el componente principal de la mayoría de los vidrios,
también se incluyen otros óxidos (diferentes a los mencionados) en varios vidrios, los cuales
disminuyen la temperatura de fusión del vidrio y aumentan la fluidez. La sílice es la formadora del
retículo vítreo.
Los vidrios presentan interesantes propiedades ópticas, como aislante eléctrico y térmico, capacidad
de transmitir la luz, excelentes propiedades refractarias, su resistencia química lo hace ideal para la
fabricación de recipientes para contener sustancias químicas debido a que la única que lo corroe es el
ácido fluorhídrico (HF). El vidrio es un material frágil, no presenta deformación plástica sólo
elástica, además presenta baja resistencia a la tracción propiedad que se ve mejorada ostensiblemente
cuando el vidrio está en forma de fibra debido a la eliminación de defectos. El vidrio suele ser
transparente, pero también puede ser translúcido u opaco. Su color varía según los ingredientes
empleados en su fabricación.

La composición de algunos tipos de vidrios se muestra en la Tabla 21. Los fundentes alcalinos
como carbonato de sodio o potasio, disminuyen el punto de fusión y la viscosidad de la sílice. El
carbonato de calcio y magnesio actúan como estabilizantes, mientras que ingredientes como el plomo
y el bórax proporcionan al vidrio determinadas propiedades físicas.

Tabla 7. Composición típica de algunos tipos de vidrios.

Vidrios SiO2 Na2O K2O CaO B2O Al2O3 Otros Observaciones
3

Sílice 99.5 Baja expansión y

(Fundida) alta resistencia al
choque térmico.

Vidrio de 72-15 10-12 MgO 1-4 Vidrios para

ventana ventanas

Sílice 96 % 96.3 < 0.2 < 0.2 0.9 0.4 Fabricado a partir
de vidrios de
borosilicato.

Sodio- 71-73 12-14 10-12 0.5-1.5 1-4 MgO Láminas de vidrio,

cálcico fácilmente
fabricable

Silicato de 63 7.6 6 0.3 0.2 0.6 PbO 21 Fácilmente

plomo fundibles. Con
MgO 0.2 buenas
propiedades
eléctricas.

Alto 35 7.2 PbO 58 El alto contenido de

contenido Pb absorbe los
en plomo rayos X, vidrios
para cristal
decorativo.

Borosilicato 80.5 3.8 0.4 12. 2.2 Baja expansión.

9 Buena resistencia al
choque térmico,
estabilidad química,
aplicaciones
industria química.
 Baja pérdida 70 0.5 28 1.1 PbO 1.2 Bajas pérdidas
eléctrica dieléctricas

Alumino- 74.7 6.4 0.5 0.9 9.6 5.6 B2O 2.2 El alto contenido de
boro-silicato alúmina y el bajo
contenido de óxido
bórico mejoran la
estabilidad química

Bajo álcali 54.5 0.5 22 8.5 14.5 Fibras de vidrio.

(E)

Alumino- 57 1 5.5 4 20.5 MgO 12 Resistencia a altas

silicato temperaturas, baja
expansión.

Cerámica 40-70 10-35 MgO 10-30 Fácil fabricación y

vítrea buenas
TiO2 7-15 propiedades.

1.9.3.1 Vidrio de sílice fundida

Presenta una alta transmisión espectral y no está sujeto a daños de radiación que origina coloración
en otros vidrios. Es por tanto el vidrio ideal para vehículos espaciales y para sistemas ópticos en
dispositivos espectrofotométricos. Sin embargo, los vidrios de sílice son caros y difíciles de procesar.

1.9.3.2 Vidrios sódico-cálcicos

Son los vidrios de fabricación más corriente, constituyen alrededor del 90 % de todo el vidrio
producido. El Na2O y el CaO disminuyen el punto de reblandecimiento de estos vidrios desde
1600 °C a alrededor de 730 °C, por eso es el más fácil de fabricar. Estos vidrios son usados para
fabricar vidrios planos, contenedores, botellas, cristalería de mesa, bombillos y productos ligeros
para los que no se requiera una alta duración química ni alta resistencia al calor.

1.9.3.3 Vidrios de boro silicato

La sustitución de óxidos alcalinos por óxidos de boro da lugar a vidrios de más baja expansión. Los
vidrios borosilicatados (Pirex) se usan para equipos de laboratorio, tuberías, hornos, utensilios de
cocina y faros de lámparas reflectoras. Estos vidrios se destacan por su durabilidad, resistencia a los
ataques químicos y resistencia a altas temperaturas.

1.9.3.4 Vidrios al plomo

Los vidrios con altos contenidos de óxidos de plomo presentan baja temperatura de fusión, son
usados para proteger de la radiación de alta energía y encuentran aplicación para ventanas de
radiación, carcazas de lámparas fluorescentes y como vidrio fino empleado para cristalería de mesa.
El vidrio al plomo es pesado y refracta más la luz por lo que es apropiado para lentes y bisutería.

1.9.3.5 Cemento y Hormigón

El cemento es un aglutinante o conglomerante hidráulico, debido a que en su estado en forma de
polvo no se le puede dar forma, pero al mezclarlo con agua ocurren reacciones de hidratación y
adquiere una consistencia plástica (estado pastoso) la cual permite darle la forma deseada, después
de un período determinado ocurre el fraguado lo que hace que la pasta adquiera una forma rígida.

Existen diferentes tipos de cemento de acuerdo a su composición, sus propiedades de resistencia y

durabilidad y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico los cementos
consisten de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través de la cocción de
caliza y arcilla. El material obtenido es molido finamente y se conoce con el nombre de clinker.
Posteriormente, se le adiciona alrededor de 2 % de yeso con el fin de retardar el fraguado del
cemento cuando es mezclado con agua para que haya tiempo de manipularlo y darle la forma
deseada.

Las materias primas para la producción de un cemento portland típico son:

 Óxido de calcio 44 %
 Óxido de silicio 14.5 %
 Óxido de aluminio 3.5 %
 Óxido de hierro 3 %
 Óxido de manganeso 1.6 %

El hormigón, también conocido como concreto está constituido por la mezcla del cemento con
agregados pétreos (árido grueso o grava más árida fina o arena) y agua, con lo cual se forma una
mezcla homogénea, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua.

1.9.4 El Carbono y sus formas

El carbono a pesar de ser un elemento y no estar constituido por varios elementos con enlaces
iónicos o covalentes es considerado como un cerámico, dependiendo de las condiciones de
formación puede encontrarse en la naturaleza en distintas formas alotrópicas como carbono amorfo
en forma de grafito, como carbono cristalino en forma de diamante, como fulerenos y como
nanotubos. Se conocen cerca de 10 millones de compuestos de carbono y forma parte de todos los
seres vivos conocidos. Algunas de las aplicaciones del carbono son: como componente de los
hidrocarburos especialmente combustibles fósiles (petróleo y gas natural), fabricación de minas de
lápices, como diamante para joyas y material antidesgaste, formación de diferentes carburos,
etc.Diamante
Es una de las formas alotrópicas del carbono que constituye el material más duro conocido y de los
más caros económicamente. En esta forma el carbono presenta una estructura cristalina el cual se
forma en la naturaleza en condiciones de alta temperatura y alta presión, por lo que es muy escaso; se
puede lograr mediante diferentes técnicas avanzadas de laboratorio o industriales con un cuidadoso y
control de parámetros.

1.9.4.1 Grafito
Es una de las formas alotrópicas del carbono que constituye un material muy blando y de los más
baratos económicamente. En esta forma el carbono presenta una estructura hexagonal laminar que le
confiere propiedades lubricantes. En la forma de grafito se encuentra en la mayoría de los carbones y
en el hollín.

1.9.4.2 Fulerenos
Tienen una estructura similar al grafito, pero el empaquetamiento hexagonal se combina con
pentágonos lo que curva los planos y permite la aparición de estructuras de forma esférica, elipsoidal
o cilíndrica. El constituido por 60 átomos de carbono presenta una topología similar a un balón de
fútbol, es especialmente estable, Figura 72.
Figura 23. Fulereno C60.

1.9.4.3 Nanotubos de carbono

Se describen como capas de grafito enrolladas en forma cilíndrica.

1.10 Aplicaciones de los Materiales Cerámicos

1.10.1 Aplicaciones Tecnológicas
Son las nacientes aplicaciones potenciales de la cerámica avanzada las que los científicos e
ingenieros buscan en muchos campos, mirando hacia el futuro. En esta línea, las cerámicas se están
incorporando ahora a los motores de combustión interna.
Los principales beneficios que pueden derivarse de su incorporación son altas temperaturas de
funcionamiento y un menor peso total del motor, lo cual se traduce en un mayor rendimiento.
Además, y debido a su excelente resistencia al desgaste, los componentes cerámicos no requieren
una lubricación exhaustiva

1.10.2 Los cerámicos como materiales funcionales.

Los materiales cerámicos desempeñan un papel importante en la industria electrónica al ser
utilizados como sustratos, por lo general de alúmina, sobre los cuales se montan s circuitos
integrados semiconductores. Por sus propiedades piezoeléctricas se hace posible su uso para
controlar las frecuencias en los circuitos electrónicos, siendo el cuarzo (SiO 2 cristalino) el más
ampliamente usado para este fin.

1.10.3 Los cerámicos como materiales estructurales.

Los productos cerámicos, en especial los nuevos “composites” cerámicos, se utilizan ampliamente en
la industria de las herramientas de corte. Por ejemplo, a fibra reforzada con fibras extremadamente
finas de carburo de silicio se usa para cortan y maquinar hierro colado y aleaciones mas duras a base
de níquel. También se utilizan materiales cerámicos, por su excepcional dureza, en las ruedas de
amolar y otros abrasivos, siendo el carburo de silicio el abrasivo más ampliamente usado.

Se usan materiales cerámicos para fabricar placas que cubren las superficies de los trasbordadores
espaciales, buscando protegerlos contra el recalentamiento. Dichas placas se fabrican con fibras de
sílice cortas de alta pureza reforzadas con fibras de borosilicato de aluminio. El material se moldea
en bloques, se sinteriza a mas de 1300ºC y posteriormente se corta en placas cuya densidad no supera
los 0,2g/cm3, pero logran mantener el aluminio del trasbordador por debajo de los 180ºC cuando la
temperatura superficial es de hasta 1250ºC.