Huisa Yupa Fernando, Gamero Vera Jesus - Expocision Pulvimetalurgia

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS
FILIAL AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA MECANICA
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA ll
TEMA: PULVIMETALURGIA
DOCENTE:
MG. EDWIN VARGAS COLLADO
ALUMNOS:
GAMERO VERA, JESUS ANTHONY
HUISA YUPA, FERNANDO
AREQUIPA – PERU
PULVIMETALURGIA
PULVIMETALURGIA
¿EN QUE CONSISTE?
La pulvimetalurgia o metalurgia de
polvos es un proceso de fabricación de
objetos metálicos que, partiendo de
polvos finos y tras su compactación para
darles una forma determinada, se
calientan en una atmósfera controlada
para la obtención de la pieza.
PROCESADO DE PARTICULAS
En el procesamiento de partículas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos
cerámicos. Aunque estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el
procesamiento de partículas son muy similares; la técnica común involucra prensado y sintetizado
en que el polvo es primeramente prensado en la cavidad de un lado a una presión muy alta. Esto
ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza así compactada carece de la
fortaleza suficiente para cualquier aplicación útil. Para aumentar su fortaleza, la parte se calienta a
una temperatura por debajo de su punto de fusión, lo cual ocasiona que las partículas individuales
se unan. La operación de calentamiento se llama sinterizado.
Fases del proceso
 Obtención de los polvos
Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre,
estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y
inoxidables polvos pre-aleados. Procesos típicos son:
Fases del proceso
 Atomización en estado líquido
El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole
pasar a través de chorros de agua pulverizada
 Atomización con electrodo fundible (electrólisis)
Se colocan barras o láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras
48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y
se rascan los polvos electrolíticos.
Fases del proceso
 Reducción de óxidos metálicos

Se reducen los óxidos metálicos a
polvos metálicos poniéndolos en
contacto con el gas reductor a una
temperatura inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica
Útil en metales frágiles. Se muele el
metal o se lima y se lleva a través de
un gas, separándose el metal del gas
en una corriente turbulenta dentro
de un separador ciclónico.
Fases del proceso
 Condensación de vapores metálicos
Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de
polvo (magnesio, cadmio y zinc).
Dosificación y mezcla
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario
mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede
añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o
aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que
cuanto más dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente
posee este. La mayoría de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el
oxígeno del ambiente generando así una flama en la mayoría de los casos,
además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que deberán
manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan
normalmente cuartos de ambientes controlados.
Compactación en frío
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las
prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola
dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con
dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria
mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que
se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener
un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.
Compactación en frío
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold
Isostatic Pressing, CIP). Es un método de
compactación que se realiza encerrando
herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles
presión hidrostática mediante un fluido que
puede ser agua o aceite. Las piezas en verde
obtenidas por este sistema tienen propiedades
uniformes e isótropas. Una de las principales
ventajas de este método de compactación es la
alta relación longitud/diámetro que puede
obtenerse en las piezas con respecto a la
compactación uniaxial. Es un método muy
utilizado para la compactación de piezas
cerámicas.
Sinterizado
Consiste en el calentamiento en horno de mufla
con atmósfera controlada a una temperatura en
torno al 75 % de la de fusión. En general, los
hornos son continuos con tres cámaras:
 En la cámara de purga se consume el aire y
se volatilizan los lubricantes y aglutinantes
al tiempo que se calienta lentamente el
compactado.
 En la cámara de alta temperatura se
produce la unión de las partículas de
compactado por difusión en estado sólido.
 En la cámara de enfriamiento se hace
descender la temperatura del producto ya
sinterizado.
Operaciones de acabado
 Acuñado
Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales
de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica
masiva, se suele hablar de forja pulvimetalurgia.
 Impregnación
Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea
poroso.
 Otras convencionales son
Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.
Conformado de los polvos cerámicos
El objetivo principal del conformado es dar forma y consistencia a la masa de polvos que dé
lugar a un aumento de la densidad y, por lo tanto, a una mejora de las propiedades
mecánicas. Existen dos formas de realizar el conformado: mediante la aplicación de
presión y temperaturas elevadas. Con la aplicación de presión y temperatura, el proceso es
similar a si no aplicásemos altas temperaturas, pero obtenemos productos más densos y
homogéneos a la vez que ahorramos materias primas.
Prensado uniaxial: (en caliente o en frío). Consiste en la aplicación de presión en una única
dirección hasta conseguir la compactación de los polvos cerámicos. La pieza así
conformada tendrá la forma de la matriz y las superficies con las que se aplica la presión.
Ventajas e inconvenientes
Ventajas Desventajas
No se desperdicia material. Elevado costo de las matrices de

Precisión dimensional y buen acabado. compactado.
Tiempo de fabricación corto y costos Características mecánicas inferiores debido

reducidos. a la porosidad del material.
Piezas imposibles por otros medios: Limitaciones de diseño: sección uniforme

porosidad controlada, mezcla de metales en la dirección de compactado, esbeltez
y no metales (cerámicos). limitada, etc.
CONCLUSIONES
 La resistencia y tenacidad de las partes producidas por metalurgia de polvos son inferiores
a las partes producidas por fundición o forja. La fragilidad es función de la porosidad.
 Los costos iniciales de matrices y herramientas son elevados y deben ser contrarrestados por
una alta producción. El desgaste de herramientas también se traduce en altos costos de
mantención.
 El tamaño de los productos está limitado por el costo de grandes prensas y herramientas
requeridas en el compactado.
 Debido a la fricción y a la tendencia que tienen los polvos metálicos a pegarse a las paredes
del molde se produce con frecuencia falta de homogeneidad en las propiedades.
 Algunos metales son difíciles o imposibles de comprimir, tienden a soldarse en frío con el
dado. Algunos polvos metálicos presentan serios riesgos de explosión o combustión cuando
están suspendidos en el aire.
GRACIAS

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 Reducción de óxidos metálicos

No se desperdicia material. Elevado costo de las matrices de

Tiempo de fabricación corto y costos Características mecánicas inferiores debido

Piezas imposibles por otros medios: Limitaciones de diseño: sección uniforme

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