Pulvimetalurgía

Camila Balmaceda
 I
Introduccion

La Pulvimetalurgia es el conjunto de operaciones que nos permite tener piezas con formas y propiedades prefijadas.
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Para poder obtener un elemento por Pulvimetalurgia se necesita tener en cuenta las siguientes consideraciones.
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Tamafio del producto final: Es importante cuando se realiza por inyecci6n de metal.

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Forma completa: Una de sus ventajas es su capacidad para obtener formas complejas, pero depende del
metodo para conformar los polvos.
Tolerancias dimensionales: Las tolerancias estan determinadas mediante varios parametros como son las
caracteristicas del polvo, la compactación y el ciclo de sinterizado..

Propiedades fisicas y mecanicas: Estas estan directamente relacionadas con la densidad del producto y
las condiciones del proceso.
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Cantidad y coste: La rentabilidad de esta forma de fabricaci6n vendra determinada por el
numero de piezas producida.
 Etapas del proceso de pulvimetalurgica

La fabricación de una pieza este método se lleva a cabo mediante una secuencia de etapas que
van desde la manofactura de los polvos hasta mecanizado final en caso de que sea necesario

Fase de obtención de los polvos

Existen diferentes métodos para obtener polvo metálico, y la elección de uno u otro vendrá
determinada por el coste y las características requeridas.
Métodos mecánicos: Es uno de los mas importantes y consiste en la trituración y molienda de la
materia prima. para esto se utiliza un molino de bolas,que consta de un contenedor cilíndrico
sobre un eje rotatorio en cuyo interior se encuentran las esferas que colisionan entre si con el
material
Método físicos: A este grupo pertenece el método conocido como atomización, qué consiste en
proyectar un chorro de metal fundido contra un fluido (Aire o agua) este metal aparece en forma
pulverulenta se recuece la masa formada en una atmosfera reductora a fin de elimina r el oxido
superficial que se haya formado.Este método se aplica para obtener polvos de hierro y acero
 Compactación

La compactaci6n es una etapa de la pulvimetalurgia que consiste en aplicar presi6n al polvo para darle forma y
consistencia antes de la sinterizaci6n. Se pueden utilizar diferentes técnicas como compactaci6n en frio, en caliente, por
vibraci6n, moldeo por inyecci6n de metal y presión isostática en caliente.
Despues del proceso de compactaci6n, la pieza en verde muestra propiedades como densidad en verde, resistencia en
verde y posibles defectos. Es importante tener en cuenta el disefio y la lubricaci6n durante el proceso de
compactaci6n.
Compactación en frio: se aplica presión al polvo a temperatura ambiente para darle forma y consistencia.
Compactación en caliente: se aplica presión al polvo a alta temperatura para mejorar la densidad y eliminar porosidad
Compactaci6n por vibración: se utiliza vibraci6n mecanica para compactar el polvo y mejora su densidad
Moldeo por inyección de metal: se inyecta el polvo en un molde para darle forma y luego se aplica presi6n para compactarlo. Presión
isostatica en caliente: se aplica presi6n desde todas las direcciones utilizando un medio fluido a alta temperatura para obtener una
compactaci6n uniforme.

Sinterización

La etapa de sinterizado consiste en un tratamiento térmico mediante el cual las piezas compactadas adquieren consistencia. Estas se calientan en una atmósfera
controlada, a una temperatura inferior a su punto de fusión(temperatura de sinterizado, TsK = 2/ 3 a 4/ 5 de la temperatura de fusión)durante el tiempo
suficiente para que las partículas se suelden, y el componente resultante adquiera resistencia mecánica. De esta forma, el fin de la operación de sinterización
es la transformaci6n del comprimido en verde en una masa en la cual las partículas pierden su identidad y se puede realizar un crecimiento de los granos a
través de los contornos de dichas partículas. Los factores que afectan al sinterizados pueden dividir en tres grupos:
• Características del material: difusión superficial, difusión reticular, fluencia, nucleación, impurezas, etc.
• Características de las partículas: forma, tamaño, superficie y grado de trabajo en frío.
Características del procedimiento: presión de compresión, temperatura de sinterizado, velocidad de calentamiento y enfriamiento, etc.
 Operaciones de acabado y operaciones secundarias

 Endurecimiento superficial: se controla la dureza superficial de la pieza sinterizada, evitando porosidad

interconectada y utilizando adiciones de f6sforo o azufre.
 Determinación de la profundidad del tratamiento superficial: se busca lograr una profundidad uniforme en la pieza
mediante el espesor de la capa de microdureza media.
 Cementación: no es común en aceros sinterizados, pero se realiza a temperaturas donde hay presencia de austenita
para introducir carbono de amoniaco.
 Nitruración: se realiza a temperaturas mas bajas que la austenizacion, utilizando una atmosfera de amoniaco
disociado o plasma de N2 para aumentar la dureza superficial y generar tensiones de compresion
 Nitrocarburación: es una variante que combina cementación y nitruracion a temperaturas mas altas que la
nitruracion pero sin llegar a las temperaturas de austenizacion
 Infiltración: se funde un infiltrante a temperaturas superiores a su punto de fusion para aumentar la densidad y
resistencia de las piezas, aunque puede afectar el control dimensional
 Impregnacion con polimeros o aceite: sumergir la pieza en un polimero liquido o aceite mejora la resistencia a la
corrosion y prepara la superficie para otras operaciones de acabado.
 Calibrado: se aplica presión a la pieza sinterizada mediante una matriz precisa para ajustar las dimensiones,
generalmente a temperatura ambiente con lubricantes adecuados
 Desbarbado y limpieza: eliminación de rebabas, grasa y suciedad de la pieza sinterizada utilizando metodos como
barritado, desbarbado vibratorio, limpieza por ultrasonidos, entre otros
 Otras técnicas de acabado: incluyen granallado, recubrimiento electrolítico, fosfatado, adición de azufre, tratamientos
al vapory densificación en caliente.
 Propiedades de los sintetizados

Las propiedades de los productos sinterizados varian segun multiples variables, como el tipo y tamafio del polvo,
cantidad y tipo de lubricante, presion
de prensado, temperatura y tiempo de sinterizacion, tratamientos de acabado, entre otros. Las propiedades
mecanicas estan influenciadas por la
densidad, con resistencias que pueden oscilar entre 70 MP a y 350 MP a. La porosidad afecta la resistencia a la corrosion y
la fragilidad, pero favorece la amortiguacion de sonido y vibraciones.

Ventajas y desventajas de los sintetizados

Al igual que otros procesos de fabricacion, la pulvimetalurgia presenta una serie de ventajas e inconvenientes, los cuales han
de tenerse en cuenta a la hora de elegir este proceso
VENTAJAS:
En ciertos casos, la pulvimetalurgia es la unica forma de producir determinadas piezas con determinados materiales. Por
ejemplo, carburos cementados o
materiales compuestos con matriz metalica. Ausencia de mecanizado, lo cual implica ahorro de material y energia. Esta
ventaja hace que la industria pulvimetalurgica en muchas ocasiones este basada en las producciones de grandes series donde
el coste del mecanizado influya decisivamente en el coste del producto sinterizado.- Las formas obtenidas mediante
pulvimetalurgia permiten ser complejas y facilmente reproducibles.
INCONVENIENTES:
- Caracteristicas mecanicas inferiores frente a las piezas forjadas o fundidas debida a la existencia de porosidad. Por tanto, su
uso se limita cuando intervene tensiones mecánicas elevadas.
- Se presentan limitaciones en el disefio, ya que las piezas deben presentar una seccion uniforme a lo largo de la direccion
de compresión
- Menor resistencia a la corrosion, puesto que, al tratarse de un material poroso, la superficie expuesta sera mayor.
- Debido a las elevadas presiones y la gran abrasion que se da en el proceso, las matrices deben ser robustas, lo que incrementara su
precio.
 Pulvimetalurgía en los aceros inoxidables

La pulvimetalurgía es un proceso utilizado para fabricar aceros inoxidables mediante la mezcla y

compactación de polvos de hierro, cromo y níquel. Este método permite obtener piezas de alta calidad
con tolerancias exactas, aunque la sinterización puede ser más compleja debido a la presencia de óxido
de
cromo en las partículas. A pesar del aumento en el costo, los aceros inoxidables pulvimetalúrgicos están
ganando importancia en diversos sectores industriales debido a sus mejores propiedades.

Fabricación de polvos

En el proceso de fabricación del polvo de acero inoxidable, se utiliza chatarra y otros elementos como
hierro puro, níquel, cromo y molibdeno. Estos materiales se funden en hornos de inducción y luego
seatomizan en una cámara utilizando agua como fluido. El polvo resultante se separa del agua mediante
centrifugación, filtración o evaporación, y luego se seca y criba para obtener el polvo comercial con la
granulometría deseada. En el caso de los aceros inoxidables martensíticos, se requiere un paso adicional
de recocido de los polvos.
 Sinterización de los aceros inoxidables
pulvimetalúrgicos.

La sinterización es un proceso clave en la fabricación de aceros inoxidables pulvimetalúrgicos. Durante esta etapa, los polvos metálicos se
calientan a una temperatura controlada, lo que permite que las partículas se fusionen entre sí. Sin embargo, este proceso puede generar porosidad
en la pieza final y dejar residuos de lubricante utilizado en la etapa de compactación.Estosfactores pueden afectar la resistencia a la corrosión de
los aceros inoxidables sinterizados en comparación con los aceros inoxidables convencionales. La presencia de hierro libre y residuos de lubricante
puede disminuir la resistencia a la corrosión.La densidad alcanzada durante la sinterización es un parámetro importante, ya que una mayor
densidad resulta en mejores propiedades mecánicas y químicas.El punto de rocío de la atmósfera de sinterización también juega un papel
importante. Un punto de rocío más alto puede empobrecer la matriz del acero inoxidable en cromo, lo que disminuye su resistencia a la corrosión.
La temperatura de sinterizado generalmente oscila entre 1200°C y 1250°C. Además, la velocidad de enfriamiento después de la sinterización
escrucial. Una velocidad lenta de enfriamiento permite la precipitación de carburos y nitruros, lo que aumenta la resistencia mecánica pero
también puede aumentar la susceptibilidad a la corrosión intergranular. Por otro lado, una velocidad rápida de enfriamiento evita la formación de
carburos y nitruros.El tipo de atmósfera utilizada durante el proceso también es importante. Los aceros inoxidables tienen una mayor área
superficial y pueden reaccionar con la atmósfera del horno de
sinterización, lo que puede afectar las propiedades químicas del producto final. Por lo tanto, se utilizan diferentes tipos de atmósferas de
sinterización
para controlar este efecto.
 Propiedades de los aceros inoxidables

pulvimetalurgicos

Los aceros inoxidables pulvimetalúrgicos tienen las siguientes propiedades:- Buenas propiedades mecánicas,
ductilidad y resistencia al impacto.-Aceptable resistencia al desgaste.- Pueden ser amagnéticos(serie 300) o
magnéticos (serie 400).- Son tratables térmicamente.- Tienen una buena apariencia superficial.- La resistencia
a la corrosión es la característica más importante y es la razón principal para elegir aceros inoxidables en
lugar de otras aleaciones. Sin embargo, un proceso de fabricación inadecuado puede reducir
significativamente esta resistencia.

Aceros pulvimetalúrgicos dúplex

Los aceros inoxidables pulvimetalúrgicos tienen las siguientes propiedades:- Buenas propiedades mecánicas,
ductilidad y resistencia al impacto.- Aceptable resistencia al desgaste.- Pueden ser amagnéticos(serie 300) o
magnéticos (serie 400).- Son tratables térmicamente.- Tienen una buena apariencia superficial.-La resistencia
a la corrosión es la característica más importante y es la razón principal para elegir aceros inoxidables en
lugar de otras aleaciones. Sin embargo, un proceso de fabricación inadecuado puede reducir
significativamente esta resistencia.