P6-Defectos de Moldeo, Forja y Sinterización

Práctica 6
CIENCIA DE MATERIALES
MATERIALES PARA TECNOLOGIAS INDUSTRIALES
Escuela Politécnica de Ingeniería de Gijón, Universidad de Oviedo
PRACTICA 6. DEFECTOS DE MOLDEO, FORJA Y

SINTERIZACION
OBJETO:
El objetivo de la práctica es la observación macroscópica y microscópica de los defectos

de fabricación más típicos que pueden aparecer en los procesos industriales de
conformado por moldeo (vertido de la aleación líquida en un molde), forja (conformado
por deformación plástica en caliente) y por compactación de polvos seguido de
sinterización, que son los procesos de conformado normalmente utilizados con
materiales metálicos y cerámicos, así como el modo de evitarlos para lograr piezas
sanas.
Además se examinarán piezas obtenidas utilizando diferentes procesos de conformado y

se analizarán sus características más sobresalientes (complejidad geométrica, integridad,
lote más apropiado, etc.).
Gijón, 2012
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Práctica 6
INTRODUCCION:
6.1.Piezas moldeadas
El proceso de conformado por moldeo consiste en verter el metal en estado líquido en

un molde de arena compactada o en un molde metálico y dejarlo solidificar y enfriarse
hasta temperatura ambiente (figuras 6.1 y 6.2). En el moldeo en arena debe hacerse un
molde para cada pieza (se utiliza entonces para series cortas), mientras que en caso del
molde metálico, éste se puede reutilizar para fabricar varios miles de piezas. Un caso
particular lo constituye el moldeo a presión en el que la aplicación de presión favorece
la entrada del caldo y el llenado del molde (figura 6.2), permitiendo lograr geometrías
más complejas.
Figura 6.1. Moldeo en arena
Figura 6.2. Moldeo a presión en molde metálico
Todas las piezas obtenidas por cualquier proceso de moldeo poseen defectos en
mayor o menor medida. Los más importantes son la presencia de porosidades
debidas a desprendimientos gaseosos o a microrechupes y la segregación.
Los metales líquidos disuelven una cantidad significativa de gases de la atmósfera

que los rodea y la solubilidad de estos gases cae drásticamente al solidificar (véase
la figura 6.3), momento en el que se desprenden en forma de burbujas que pueden
quedar atrapadas si la velocidad de solidificación es rápida. La presencia de gases en
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Práctica 6
las piezas moldeadas puede disminuirse realizando operaciones de desgasificado

aplicando vacío, ya que la solubilidad de cualquier gas es directamente proporcional
a la raíz cuadrada de su presión parcial ( s = K p , ley de Sievert).
Figura 6.3. Solubilidad del hidrógeno en el aluminio bajo presión atmosférica
Por otro lado, la contracción de volumen que tiene lugar al solidificar (la densidad
del líquido es siempre mayor que la del sólido) da lugar a unas porosidades con
geometrías especiales a nivel de grano, al extenderse por los espacios
interdendríticos, que se denominan microrechupes.
Otro defecto típico de las piezas moldeadas es la existencia de segregación

dendrítica que consiste en heterogeneidades químicas a nivel de grano. La figura 6.4
muestra como la solidificación de una aleación binaria de composición x0 da lugar a
un primer sólido de composición x1, como la composición química del producto en
curso de solidificación se va modificando, hasta que el último sólido formado tiene
una composición xf. Como consecuencia de la segregación, las regiones
interdendríticas quedan enriquecidas en el componente de menor temperatura de
fusión (en el caso expuesto, el componente B). La segregación de las piezas
moldeadas se puede eliminar o al menos reducir mediante recocidos de
homogeneización.
Por último las impurezas siempre presentes en los diferentes productos, pueden
aparecer formando inclusiones (por ejemplo, MnS en los aceros), que al solidificar
adoptan formas más o menos esféricas.
Un último punto a tener en cuenta es que normalmente (especialmente cuando se

utilizan moldes de arena) la velocidad de solidificación suele ser relativamente lenta
lo que ocasiona la formación de estructuras de grano grosero.
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Práctica 6
Figura 6.4. Segregación en una aleación binaria
6.2.Piezas forjadas/laminadas
Durante los proceso de forja o laminación en caliente se cierran las porosidades de las
piezas moldeadas y durante las largas permanencias a temperatura elevada la
segregación se reduce. Además, las microestructuras groseras de moldeo se afinan por
recristalización, lo que justifica que los productos forjados tengan siempre mejores
propiedades mecánicas que los productos moldeados. Además las inclusiones que
inicialmente tenían formas aproximadamente esféricas, se deforman igual que el
producto completo en la dirección de la deformación. Esta direccionalidad de las
inclusiones es la causa de la anisotropía típica de estos productos.
En los procesos de forja, realizados a temperaturas 0.7-0.8 Tf (K), el material se

deforma plásticamente bajo presión hasta llenar completamente el molde, tal y como se
recoge en la figura 6.5, aprovechando el aumento de la ductilidad y la disminución del
límite elástico del material que ocurre siempre al aumentar la temperatura. Además,
durante el conformado en caliente tienen lugar de modo simultáneo los procesos de
endurecimiento por deformación plástica y de ablandamiento por recristalización, de tal
modo que el metal ni endurece ni ablanda durante la operación. Otro proceso de
conformado por deformación plástica muy utilizado industrialmente es la extrusión, en
el que se empuja al producto para obligarlo a pasar a través de una matriz, que tiene la
forma de la sección que se desea obtener (véase la figura 6.6).
Problemas asociados a los productos forjados/laminados en caliente son la oxidación

superficial (todos los metales se oxidan en mayor o menor grado al permanecer a alta
temperatura en contacto con atmósferas oxidantes) y, en el caso de los aceros, la
descarburación (el carbono sale, y la superficie de la pieza queda empobrecida en
carbono, luego más blanda). Estos problemas también tienen lugar en el curso de la
realización de tratamientos térmicos, especialmente cuando se emplean temperaturas
muy altas y largos tiempos de permanencia, y se pueden evitar utilizando atmósferas
controladas (que no sean ni oxidantes ni descarburantes).
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Práctica 6
Figura 6.5. Forja en caliente
Figura 6.6. Procesos de extrusión
Por último en los procesos de deformación en frío, todas las aleaciones metálicas
endurecen por deformación y su ductilidad disminuye hasta que llega un momento que
si se pretende continuar con la deformación el producto se rompería. El material
deformado recupera las propiedades iniciales tras un recocido de recristalización, que
consiste en mantener el producto durante una hora a una temperatura aproximadamente
igual a 0,4 veces su temperatura de fusión, expresada en K (véase la práctica 2).
6.3.Piezas compactadas a partir de polvos
Un tercer grupo de procesos de conformado, que es el habitual con los materiales

cerámicos y también se utiliza con los metálicos, es el conformado a partir de polvos. El
agregado de polvos finos (partículas con un diámetro de solo unos micrómetros) se
conforma primero en una prensa a temperatura ambiente (figura 6.7) y posteriormente la
porosidad interna se reduce mediante un tratamiento térmico de sinterización, que
consiste en calentar la pieza a temperaturas cercanas a la de fusión (>0,8 Tf, K), figura
6.8. La formación de uniones fuertes entre partículas ocurre espontáneamente al
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Práctica 6
disminuir de este modo la energía superficial del sistema e implica movimientos

atómicos que tienen lugar mediante procesos de difusión.
Figura 6.7. Compactado en prensa de polvos
Figura 6.8.Reducción de la porosidad y formación de uniones entre partículas
De cualquier manera, las piezas metálicas y cerámicas compactadas en prensa y

sinterizadas tienen finalmente porosidades que normalmente son superiores al 10% (ver
figura 6.8), por lo que las propiedades de estos productos son inferiores a las de los
productos moldeados y forjados.
Por todo lo anterior, las propiedades finales de cualquier producto dependen del proceso
de fabricación utilizado. A modo de ejemplo, la tabla 6.1 da cuenta de la densidad y
propiedades mecánicas de una misma pieza de aleación de titanio con 6% de aluminio y
4% de vanadio obtenida utilizando distintos procesos de fabricación (moldeo del
producto en estado líquido, moldeo seguido de forja, y compactación de polvos en
prensa seguido de sinterización).
Proceso Densidad (%) Límite elást. Resist. trac Alargam. Estricción

(MPa) (MPa) (%) (%)
Moldeo 100 840 930 7 15
Moldeo+Forja 100 875 965 14 40
Compactación
en prensa+sinter. 98 786 875 8 14
Tabla 6.1. Densidad y propiedades mecánicas de la aleación Ti-6Al-4V
Además, en el caso de las piezas cerámicas multifásicas, la diferencia en el coeficiente

de dilatación de sus fases constitutivas, origina inevitablemente agrietamientos internos
durante el enfriamiento posterior a la sinterización (práctica 9).
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Práctica 6
DURACION DE LA ACTIVIDAD: 1 hora
DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:
Se visualizarán al microscopio óptico piezas obtenidas mediante moldeo, forja en

caliente y compactación de polvos seguido de sinterización a alta temperatura, con
objeto de poner de manifiesto sus defectos y características más sobresaliente.
Piezas moldeadas
- P1 (acero 0.03%C): Porosidad debida a desprendimientos gaseosos e inclusiones
esféricas de MnS.
- P7 (acero 0.16%C): Microrechupes
- P6 (acero 0.25%C, 3%Cr, 0.5%Mo): Segregación.
Piezas laminadas/forjadas
- N10 (acero 0.2%C): inclusiones alargadas.
- N20 (acero 0.7%C): oxidación y descarburación superficial.
- B8 (alambre laminado en frío): Orientación microestructural (endurecimiento).
Piezas obtenidas a partir de polvos

- A2: Pieza de latón compactada en prensa y sinterizada.
- A5: Pieza de acero compactada en prensa y sinterizada.
Posteriormente se examinarán productos moldeados sobre los que se observará el

tamaño de grano obtenido y su orientación, la forma de afinar el grano, la formación de
macrorechupes, el uso de bebederos y mazarotas, etc. También se examinarán piezas
reales obtenidas por diferentes procesos de conformado por moldeo, laminación,
extrusión, embutición y sinterización y sobre ellas se analizarán sus características más
sobresalientes (complejidad geométrica, integridad, lote más apropiado, etc.).
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Práctica 6
TRABAJO SOLICITADO:
6.1.Represente gráficamente las diferencias geométricas que permiten distinguir una

porosidad debida a un desprendimiento gaseoso de un microrechupe.
6.2.Defina la temperatura a la que aconsejaría realizar el tratamiento de

homogeneización en el caso de la aleación 70%Ni-30%Cu y de la aleación 20/Ni-
80%Cu (figura adjunta).
[R: 1320ºC y 1120ºC aprox.]
6.3.¿Qué diferencias geométricas cabe esperar en relación a la forma de las

inclusiones de los productos moldeados y laminados?
6.4.Compare y justifique las propiedades de los productos expuestos en la Tabla 6.1.
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Práctica 6
RESPUESTAS AL CUESTIONARIO DE LA PRACTICA 6:
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PRACTICA 6. DEFECTOS DE MOLDEO, FORJA Y

El objetivo de la práctica es la observación macroscópica y microscópica de los defectos

Además se examinarán piezas obtenidas utilizando diferentes procesos de conformado y

El proceso de conformado por moldeo consiste en verter el metal en estado líquido en

Figura 6.1. Moldeo en arena

Figura 6.2. Moldeo a presión en molde metálico

Los metales líquidos disuelven una cantidad significativa de gases de la atmósfera

las piezas moldeadas puede disminuirse realizando operaciones de desgasificado

Figura 6.3. Solubilidad del hidrógeno en el aluminio bajo presión atmosférica

Otro defecto típico de las piezas moldeadas es la existencia de segregación

Un último punto a tener en cuenta es que normalmente (especialmente cuando se

Figura 6.4. Segregación en una aleación binaria

En los procesos de forja, realizados a temperaturas 0.7-0.8 Tf (K), el material se

Problemas asociados a los productos forjados/laminados en caliente son la oxidación

Figura 6.5. Forja en caliente

Figura 6.6. Procesos de extrusión

6.3.Piezas compactadas a partir de polvos

Un tercer grupo de procesos de conformado, que es el habitual con los materiales

disminuir de este modo la energía superficial del sistema e implica movimientos

Figura 6.7. Compactado en prensa de polvos

Figura 6.8.Reducción de la porosidad y formación de uniones entre partículas

De cualquier manera, las piezas metálicas y cerámicas compactadas en prensa y

Proceso Densidad (%) Límite elást. Resist. trac Alargam. Estricción

Además, en el caso de las piezas cerámicas multifásicas, la diferencia en el coeficiente

DURACION DE LA ACTIVIDAD: 1 hora

Se visualizarán al microscopio óptico piezas obtenidas mediante moldeo, forja en

Piezas obtenidas a partir de polvos

Posteriormente se examinarán productos moldeados sobre los que se observará el

6.1.Represente gráficamente las diferencias geométricas que permiten distinguir una

6.2.Defina la temperatura a la que aconsejaría realizar el tratamiento de

6.3.¿Qué diferencias geométricas cabe esperar en relación a la forma de las

6.4.Compare y justifique las propiedades de los productos expuestos en la Tabla 6.1.

RESPUESTAS AL CUESTIONARIO DE LA PRACTICA 6:

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