República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de La Fuerza Armada
Bolivariana “Comandante Supremo Hugo Rafael Chávez Frías”
UNEFA- Núcleo Zulia

Bachilleres
José Gregorio Matos
Diego Andrade
Antonio Sudano
José Montiel
Piter Carrillo

Sección
06-INA-D01
 INTRODUCCION

El Presente trabajo le permitirá al lector conocer las diferente formas de aplicar y

modalidades de la soldadura en la cual se utiliza en la actualidad para la unión de
materiales metálicos, en la soldadura ha hecho que cada día el Operario se convierta en
un experto especialista que debe tener en cuenta algunos de los, problemas principales
de la metalurgia para que el cuadro del progreso en esta especialidad le ofrezca un
panorama en toda su extensión.

Para lograr la fusión de los metales y sus aleaciones, se hizo necesaria la conquista de
las altas temperaturas y su aplicación exacta al metal que ha de calentarse, los problemas
a resolver son innumerables pues estos, de no ser bien llevados, pueden echar a perder
la pieza. Con este método se están resolviendo todos los problemas de la térmica,
evitando una fusión mal mezclada y a la vez oxidada.
 DESARROLLO

1. Tipos de soldadura de acuerdo con los metales a soldar

Metales a soldar

La comprensión de los tipos de metales a soldar es uno de los pilares de los

conocimientos necesarios para ser un soldador éxito. Cada metal y aleación de metal
responde de manera diferente al calor y en la forma en que se pueden manipular. Metales
expanden y se ablandan cuando se calientan, lo que resulta en diferentes usos y
aplicaciones. También los metales y las aleaciones de metales para soldar responden de
diferentes maneras a los diversos tipos de métodos de soldadura utilizados.

Hay varias consideraciones al momento de seleccionar un metal de soldadura. Estas

incluyen:

 Punto de fusión
 Ductilidad: cómo reacciona el metal a la flexión, estiramiento
 Conductividad eléctrica: afecta para qué el metal se puede utilizar
 Fuerza: es el punto de ruptura de un metal

Tipos de metales de soldar

 Acero

Todo el mundo está familiarizado con la fuerza del acero. Es una aleación que
contiene hierro y 2% de otros elementos. Las aleaciones de carbono / acero son comunes
y se pueden encontrar en las variedades altas, bajas y medias. Un mayor contenido de
carbono significa de acero más fuerte.

El acero es versátil y se puede utilizar con cualquier proceso de soldadura. Las áreas
de soldar necesitan ser limpiados. En el lado negativo el acero puede oxidarse y formar
escamas de la oxidación.
  Acero Inoxidable

A diferencia del acero normal, acero está hecho para resistir la corrosión y es
higiénico. Esto se logra mediante la adición de 10% a 30% de cromo a otros elementos
tales como el hierro. También hay una aleación de níquel disponible.

Inoxidable está soldado mediante soldadura por arco (TIG, MIG, palo). La desventaja es
el costo más alto.

 Aluminio

Similar al acero inoxidable, el aluminio también no es tan corrosivo como otros

metales. Es más ligero que el acero inoxidable. En la soldadura de aluminio puro y
aleaciones se utilizan. Aleaciones incluyen:

 Aleación de cobre / aluminio

 Aleación de manganeso
 Aleación de zinc

La soldadura TIG (GTAW) es el mejor proceso para aluminio. Otros métodos de soldadura
que se utilizan incluyen GMAW (gas metal de soldar de arco o Mig). La soldadura
electrodo de aluminio sólo se utiliza para un proyecto más pequeño.

 Cobre

Entre los metales de soldadura, el cobre es popular debido a su conductividad

eléctrica, conductividad térmica, resistencia a la corrosión, apariencia y resistencia al
desgaste. Para ser llamado el cobre, tiene que contener un mínimo del 99.3% pureza.

Los procesos utilizados en la soldadura incluyen la soldadura, la soldadura fuerte y la

soldadura blanda. Hay múltiples tipos de aleaciones de cobre:

 de cobre-níquel-zinc (alpaca)
 de cobre-níquel
  cobre-silicio ( bronce de silicio)
 aleación de cobre-aluminio (bronce de aluminio)
 cobre-estaño
 de cobre y zinc (también conocido como latón)
 aleaciones de alto contenido de cobre (hasta 5% aleación)

El cobre se suelda utilizando gas de tungsteno para soldar por arco tungsteno gas inerte
(TIG) y la soldadura micro alambré o por arco metálico con gas (MIG). Algunos
soldadores usarán la soldadura por arco de metal manual, pero puede resultar en mala
calidad. Al soldar cobre, los diseños de las uniones son más anchos que las
recomendadas para el acero. El gas de protección para el cobre es el argón de grado
para soldar.

Las áreas de soldadura se limpian con un cepillo de alambre de bronce y luego se

desengrasan. Los óxidos que se forman deben ser retirados después de la soldadura. El
cobre se precalienta, sin embargo las aleaciones de cobre no necesitan ser precalentadas
debido a los altos niveles de conductividad térmica.

 Hierro fundido

Hierro fundido tiene mayor contenido de carbono y silicio, y no es tan dúctil. Al soldar
con hierro fundido tendrá que ser limpiado para eliminar cualquier resto de grasa
arraigada y aceite de la superficie. Todas las grietas deben ser molidas o presentado.

Hierro fundido está soldado con de soldar de oxi-acetileno.

Aleaciones de Níquel

Metales de soldar de níquel vienen en forma de varias aleaciones. Éstas incluyen:

 Aleación de níquel 141: Se utiliza para la soldadura de caso y níquel puro labrado
(níquel 200 y 201). También se utiliza para unirse a níquel al acero.
 Aleación de níquel 61: Igual que el anterior.
 Aleación de Níquel-Cobre 190: Para soldar a sí mismo o al acero.
 Aleación de Níquel–cobre 60: Se utiliza para la soldadura a sí mismo.
  Magnesio

Las aleaciones de magnesio son de peso ligero (2/3 a el de aluminio) que absorbe las
vibraciones y es fácil de moldear. Tiene una temperatura de fusión similar a la de aluminio
y está soldado de una manera similar.

Cuando rectifica el magnesio nota que las virutas son inflamables (no utilice agua para
apagar las llamas nunca). El metal está soldado con la soldadura TIG.

2. Soldadura por gas, oxiacetiléno y por resistencia

 Soldadura por gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una
mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de
aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la
corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura
oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

 Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los

metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se
aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por
ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos
piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los
metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de
láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.

3. Método oxicorte
 La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la soldadura,
mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustión local y continua en
presencia de un chorro de oxígeno.

En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre un

proceso de oxidación, que es lento y no combustible, dado que la proporción de
oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un 20%. No obstante, si
esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno (superior al 88%) y a
temperatura que alcance la de combustión del acero (870ºC aprox.), ésta se hace
combustible.

Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una
atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue su
quemado violento, y, por tanto, dará lugar al oxicorte.El oxicorte tiene buena aplicación
en aceros al carbono y aceros de baja aleación.

A continuación, se relacionan los condicionantes que son necesarios para que

tenga lugar el proceso de oxicorte:

 El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;

 La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;

 El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de fusión

inferior al del metal;

 El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.

De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no una

fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al acero es muy
importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica sustancialmente la capacidad
de combustión del acero.

Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Así, si los aceros
al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o los aceros inoxidables
sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas de aportación que
provoquen la combustión.

Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el óxido
producido tiene una temperatura de fusión de 1000ºC, que es superior a la de fusión
del aluminio (660ºC).

 Descripción del proceso

La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete
utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento
formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.

Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar la

temperatura de combustión (aproximadamente 870ºC). Se sabe que la pieza ha
alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjadas
brillantes.

Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el soplete

para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxígeno puro,
con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza
precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador, dar
lugar a la combustión.

Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente exotérmica, y
es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez como agente
iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la temperatura de ignición y por tanto,
hacer continuar el proceso de corte.

El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que sube la
temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La acción física del
chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del acero de la pieza
originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus óxidos fundan a
temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta
es una propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría de los metales funden a
temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser cortados por este
proceso.

 El precalentamiento

Como ya se dijo, el primer paso es actuar sobre el soplete para generar la llama de
precalentamiento. La principal misión de la llama de precalentamiento es la de elevar la
temperatura de la pieza hasta la temperatura de ignición (870ºC), y de servir como
agente activador de la oxidación una vez que se da salida al chorro de oxígeno puro.

La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425ºC y 3320ºC,

dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxígeno en la mezcla.
Mediante las dos válvulas que se incorpora en el soplete, se puede actuar sobre la
proporción de oxígeno y de gas en la mezcla.

Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las

descritas anteriormente, como:

 limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad…;

 servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de combustión
a medida que avanza el corte;
 mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno;
 precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo;
 mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido para
que puedan ser expulsadas.

 El chorro de corte

Para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que la oxidación del acero
se produzca a la temperatura de ignición del material y bajo una atmósfera de oxígeno.

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el

proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro
de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1% implicaría
una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a su vez,
conllevaría un incremento en el consumo d oxígeno de otro 25% aproximadamente. De
hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte
por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.

Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar presiones en el

oxígeno no demasiado elevadas.

Parámetros del proceso

 Composición química

Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se puede

emplear en el acero y no en el resto de metales, es porque la temperatura de fusión de
los óxidos que se generan en la combustión es inferior a la temperatura de fusión del
metal base.

Esta propiedad es muy sensible a la composición química del acero. De hecho, el

proceso de oxicorte sólo tiene aplicación fundamental en aceros de bajo contenido de
carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido de aleantes (otros
elementos químicos presentes en las aleaciones de acero que le confiere ciertas
propiedades). De hecho, altas concentraciones de estos elementos en la aleación del
acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.

A continuación, se relacionan estos contenidos máximos en la composición química del

acero para que no afecten al oxicorte:

 Carbono (C): 0,3%

 Manganeso (Mn): no tiene influencia
 Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte
 Cromo (Cr): 5%
 Molibdeno (Mo): 5%
 Níquel (Ni): 3%
 Wolframio (W): 10%
 Cobre (Cu): 2%
  Aluminio (Al): 10%
 Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.

 Tipo de gas combustible

De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor velocidad de corte se

consigue con el acetileno.

También puede usarse propano o butano, aunque no es recomendable para espesores

pequeños dado que las deformaciones originadas son grandes al estar la llama menos
concentrada.

 La pureza del oxígeno

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el

proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro
de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1% implicaría
una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a su vez,
conllevaría un incremento en el consumo de oxígeno de otro 25% aproximadamente.
De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del
corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.

No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos niveles de calidad, por

ejemplo, para superficies de corte que van a ser cubiertas por soldadura. En estos
casos la velocidad de avance del corte puede ser mayor.

 Boquilla de corte

El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del espesor de chapa que
se desee oxicortar. Actualmente se están desarrollando boquillas especiales que eviten
la excesiva contaminación del chorro de oxígeno.

A continuación, se muestra una tabla con los diámetros de boquillas y otros parámetros
en función del espesor de chapa:
 Presión del
Diámetro Velocidad de
Espesor O2 en el
boquilla (mm) corte (m/h)
soplete (bar)
5 0,6 1,5 20
8 0,8 1,5 17
10 1 1,5 16
15 1 2 12
20 1 2,5 11,5
25 1,5 2,5 10
30 1,5 2,5 9,5
40 2 3 8,5
50 2 3,5 7
75 2 4 5,5
100 2,5 4 4,5

Equipo de oxicorte

 Equipo manual

El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al equipo de

soldadura oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una disposición especial de tal
forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la mezcla (oxígeno+acetileno) por
el otro.
 Equipo manual de oxicorte

 Equipo automático

El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos que

0ya están muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo donde
colocar la plancha de acero y un pórtico de donde pende la boquilla que puede
desplazarse a lo largo de ella.

Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la
inclinación y altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene constante
en todo el recorrido.

Estos equipos se pueden emplear, además que, para oxicorte, para corte por plasma o
por láser, con sólo cambiar a la boquilla y alimentación de gases correspondiente para
cada tecnología.

Equipo automático de oxicorte

  Defectos derivados del oxicorte

En este apartado se enumeran los defectos más comunes por el uso del oxicorte, que
supone una posible fuente de defectos posteriores, y por lo tanto un coste adicional
derivado del mecanizado posterior que será necesario realizar si se precisa cierta
calidad de corte.

4. Soldadura por arco

Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en común el uso

de una fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entre
un electrodo y el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se
puede usar tanto corriente continua (CC) como alterna (AC), e incluyen electrodos
consumibles o no consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por un material
llamado revestimiento. A veces, la zona de la soldadura es protegida por un cierto tipo
de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un
material de relleno.

La tensión más ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el

arco al comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario
intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de corriente está
comprendida entre 30 y 300 amperios, según la amplitud y la profundidad de la soldadura
que se vaya a realizar. Las máquinas de corriente alterna para soldadura llevan un
transformador que reduce la tensión de la red, generalmente de 220 voltios, a la de
soldadura (inferior a 70 voltios). Estos equipos son más sencillos y económicos; por eso
son los más empleados, sobre todo para algunos trabajos que se realizan en pequeños
talleres.

 Soldadura por arco eléctrico

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de

industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados
perfectos y aplicables a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso. El
procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se
desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en
fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan
íntimamente, formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea. Al ponerse
en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica de
gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre
ambos polos (por ser la de mayor resistencia eléctrica) se pone incandescente. Esto
puede provocar la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el
aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica
se mantenga de uno a otro a través del aire. Antes de iniciar el trabajo de soldadura se
deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que permanezcan
inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la operación, el soldador debe evitar la
acumulación de escoria, que presenta una coloración más clara que el metal. El electrodo
ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º aproximadamente sobre
el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movimiento lento en zigzag (de poca
amplitud), para asegurar una distribución uniforme del metal que se va desprendiendo del
electrodo.

El arco eléctrico genera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura

presente una penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el
extremo del electrodo y la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño,
la pieza se calienta exageradamente y la penetración resulta excesiva; en ese caso,
puede llegar a producirse una perforación peligrosa. Por el contrario, si el arco es
demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetración resulta insuficiente. El
operario soldador ha de ser lo bastante hábil como para mantener el arco a la longitud
adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500°C. Este tipo de
soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón.

 Soldadura por arco sumergido

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo que puede ser macizo o tubular,
protegido por la escoria generada por un flux, granulado o en polvo, con el que se
alimenta el arco por separado.

El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que
se va depositando delante del arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha
intervenido en la operación.
El proceso de soldadura por arco sumergido permite depositar grandes volúmenes de
metal de soldadura de excelente calidad (tasa de deposición de hasta 50 kg/h) a bajo
coste para una amplia gama de aplicaciones. El sistema es totalmente automático y
permite obtener grandes rendimientos en producción. Se puede usar también como un
proceso semiautomático, mediante una pistola manual, similar a la que se usa en
soldadura MIG MAG, pero con diámetros de hilos mayores (hasta 2,4 mm) y de forma
parecida a como en el proceso MIG se aportaría el flux en vez del gas de protección. El
flux viene alimentado de un tanque a presión. El arco eléctrico se establece entre el
electrodo metálico y la pieza a soldar. Igual que sucede con los electrodos, pueden
utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien flejes o bandas. El flux
protege el arco y el baño de fusión de la atmosfera circundante, de tal manera que ambos
permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel similar al
del recubrimiento de los electrodos revestidos: proteger el arco, estabilizarlo, generar una
escoria de viscosidad y tensión superficial adecuadas e incluso permite añadir elementos
de aleación o compensar la pérdida de ellos. El resto del flux no fundido, puede
recuperarse y reciclarse en el proceso.

Este proceso es bastante versátil y se utiliza para unir aceros al carbono, de baja relación,
inoxidables y aleaciones de níquel. También se emplea para revestir materiales con
objeto de resistir el fenómeno de corrosión, procedimiento denominado “overlay” o
recargue, que será tratado posteriormente. Tanto la calidad como el aspecto que se
obtiene de las uniones con este proceso suele ser excelente.

 Soldadura por arco de plasma (PAW)

La Soldadura por plasma, también conocido por las siglas PAW (Plasma ArcWelding),
pertenece al grupo de procesos que utilizan un gas como medio de protección, y un arco
eléctrico como medio para conseguir la fusión del material base y del material de aporte
(en caso de ser utilizado). Dicho arco eléctrico se establece entre un electrodo no
consumible de volframio, o volframio aleado, y la pieza a soldar (arco transferido), o entre
el electrodo y la boquilla interna de cobre (arco no transferido). El soplete en el soldeo
plasma consta de dos toberas una interna de cobre por cuyo interior circula el gas que
formara la columna de plasma tras ser ionizado, gas de plasma, y otra externa por cuyo
interior circula el gas encargado de proteger el baño fundido y el cordón a alta
temperatura, gas de protección. La razón que exige el uso de un segundo gas, el de
protección, radica en el carácter altamente turbulento del gas de plasma, y que por tanto
no goza de propiedades protectoras. El arco eléctrico es constreñido al verse obligado a
atravesar un estrecho orificio practicado en la tobera interna de cobre, originando una
columna de plasma de alta densidad de corriente.

La alta densidad de energía que se obtiene con este proceso de soldeo nos permite
obtener zonas afectadas térmicamente con un ancho reducido, a la vez que permite
completar uniones con espesores de hasta 6 mm con una sola pasada. El electrodo se
encuentra ubicado en el interior de la tobera de cobre, lo que evita la posibilidad de que
éste se contamine debido al contacto con el material base o el material de aporte. En caso
de utilizar material de aporte, éste se suministra exteriormente, en forma de varilla o de
alambre (en sistemas automatizados o mecanizados).

 Modos de operación del plasma

El soldeo plasma utiliza fundamentalmente la corriente continua con el electrodo al

negativo, como alimentación y polaridad de trabajo. No obstante, el soldeo plasma puede
utilizar la corriente alterna con onda cuadrada para el soldeo, por ejemplo, del aluminio y
sus aleaciones.

El arranque del soldeo plasma se realiza mediante un arco piloto. La secuencia de

encendido es la siguiente:

i. La acción inicial de un circuito de alta frecuencia permite el establecimiento de un

arco entre el extremo del electrodo y la tobera interior de cobre, que está
refrigerada por agua. Este arco inicial es el arco piloto. Que queda oculto dentro de
la tobera.
ii. Cuando la fuente de alimentación suministra la corriente de soldeo y/o el soplete
se aproxima a la pieza a soldar, el arco es transferido de la boquilla interna a la
pieza a soldar (arco transferido), que ahora actúa como polo positivo, cerrando el
circuito de soldeo.
 Modos de operación en corriente continua

El soldeo plasma en corriente continua puede operar en tres modos distintos en

función del caudal de gas plasma y la corriente de soldeo fijadas:

 Soldeo micro plasma: este modo opera en corriente continua y en polaridad

directa. En este proceso de soldeo los valores de corriente eléctrica pueden ser
tan bajos como la décima del amperio (0.1 a 15 amperios). Este proceso es útil ya
 que la mayor densidad de energía del micro plasma y su reducido aporte térmico
minimiza el daño térmico sobre los materiales soldados. Esto es una ventaja ya
que podremos soldar chapas de espesores muy finos.
 Soldeo con plasma intermedio: este modo opera en corriente continua y
polaridad directa. En este proceso de soldeo los valores de corriente eléctrica
varían de 15-100 amperios. Este proceso es equivalente al soldeo por TIG, pero
con la ventaja de que el arco plasma es más robusto y por tanto menos sensible a
la distancia tobera-pieza. La penetración se puede aumentar incrementando el
caudal de gas plasma, pero sin un caudal excesivo, ya que puede provocar
turbulencias y agitar el baño de fusión pudiendo quedar poros de aire o gas de
protección en la soldadura.
 Soldeo plasma en modo de ojo de cerradura: este modo opera con corriente
continua y polaridad directa. En este proceso de soldeo los valores de corriente
eléctrica son mayores a los 100 amperios. En este caso el alto valor de la
intensidad y el caudal de gas de plasma favorece a la formación de una cavidad
en el baño de fusión, conocida como ojo de cerradura. Gracias a este proceso
podemos penetrar en chapas de mayores espesores (6 mm) y llegar hasta la raíz
de una sola pasada.
 Soldadura por arco en atmósfera inerte

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera, mediante

un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.). Existen varios
procedimientos:

 Con electrodo refractario (método TIG). El arco salta entre el electrodo de

Wolframio o tungteno (que no se consume) y la pieza, el metal de aportación es
una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base.
 Con electrodo consumible (método MIG y MAG). Aquí se sustituye el electrodo
refractario de wolframio por un hilo de alambre contínuo y sin revestimiento que se
hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el gas así recibe el nombre,
(MIG= Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico que es más barato.

 Soldadura MAG

El dióxido de carbono (CO2) es uno de los gases empleados en este tipo de soldadura.
Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de una vez y media
mayor que el aire, además es un gas de carácter oxidante que en elevadas temperaturas
se disocia en una reacción en el arco de 2CO2-2CO2+Oabsorbiendo calor y en la
recomposición en la base 2CO2+O cediendo calor.

Sus inconvenientes son que produce arcos muy enérgicos, con lo que también se
producen un gran número de proyecciones.

Por otro lado, es un gas mucho más barato que el argón, capaz de producir penetraciones
mucho más profundas y anchas que éste. También tiene la ventaja que reduce el riesgo
de mordeduras y faltas de fusión.

La mezcla de dióxido de carbono y argón se suele utilizar con partes de entre el 15% y el
25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor visibilidad del
baño, un arco más suave, con menores turbulencias, un baño de fusión más frío, un mejor
aspecto y presentación del cordón, menos proyecciones y una mejor estabilidad de arco.
Su mayor inconveniente es de tipo económico.

 Soldadura MIG

Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el más empleado es el argón, y en

Estados Unidos es el helio el que más se utiliza.

El argón de alta pureza solo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y níquel.
Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al 5% mezclado
con oxígeno ya que el argón puro produce mordeduras y cordones irregulares. Así se
mejora la penetración y ensanchamiento de la parte inferior del cordón.

La utilización de helio produce cordones más anchos y una penetración menos profunda
que la producida por el argón.

5. Soldadura automática y semiautomática

 Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el

soldador, como la tensión y la corriente, son regulados de forma automática y constante
por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.
La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la
penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla la
velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de
alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible
rellenar uniones grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre

al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es
importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a
una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

 Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con

soldadura de hilo,la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores
requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla
automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco
en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla
de un lugar a otro.

6. Soldaduras especiales

Mediante el empleo de láser de Nd:YAG pulsantes se producen pulsos de alta densidad

de energía capaces de fundir todos los metales y sus aleaciones.

Este tipo de láser permite ajustar la energía laser aportada, para adaptarla en todo
momento a la absorción de energía por parte de los diferentes metales procesados.

Soldadura de laser: Debido a la longitud de onda del láser Nd:YAG, se consigue una
mayor efectividad que la que aportan otros procesos de soldadura por láser térmicos (TIG,
MIG-MAG,Plasma...), inclusive mejor que los resultados obtenidos con los láser de CO2,
por la mejora de la interacción con la materia a nivel microscópico.

La soldadura por láser Nd:YAG pulsado es ideal para aplicaciones donde se requiera la
menor aportación de calor, para preservar las propiedades de los materiales soldados
evitando su afectación térmica. De esta manera podemos soldar materiales y piezas que
con otras tecnologías es realmente complicado o inviable.

Soldadura de Aluminio: La soldadura en aluminio como bien indica su nombre es una

soldadura especial que se realiza con este metal. No hace muchos años se consideraba
una soldadura casi imposible. El aluminio es un metal muy liviano, que no se altera con el
aire, pero se cubre instantáneamente de una película transparente y muy fina llamada
oxido de aluminio, que es lo que lo preserva de la corrosión. Esta capa fina es lo que
dificulta su soldadura. El aluminio se funde a los 625ºC y su oxido a más de 1.000ºC o sea
cuando el metal ya ha fundido. Por lo tanto, se debe reducir químicamente es oxido para
poder soldar el aluminio. Estas soldaduras se utilizan para soldar piezas de este metal
consigo mismo y son utilizadas en carters de coches o piezas de barcos, por nombrar
algunas de sus utilidades. Se emplea para ello en la soldadura electrodos de aluminio.
Las soldaduras en Latón es otra de las soldaduras especiales que realizamos. Consiste
como su nombre indica en soldar dos trozos de latón entre sí. Principalmente se utiliza
para soldar tubos de aceite hidráulicos, tuberías de latón utilizadas en fontanería, etc.

Para ello es necesario realizar lo que se llama una soldadura oxiacetilénica donde el calor
se produce al encenderse una mezcla de dos gases que salen por un soplete, oxígeno y
acetileno. El metal de aportación se suministra en forma de alambre o varilla.

La soldadura oxiacetilénica es adecuada para soldar:

 planchas delgadas de acero

 tuberías complicadas
 aluminio
 algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latón, níquel)
 CONCLUSION

Luego de haber concluido el siguiente trabajo sobre el desarrollo de la soldadura,

llegamos a que en el mundo la soldadura ha hecho que la unión de los materiales
metálicos se haga posible, por medio diferentes métodos de soldadura en la cual
hacemos referencia a una soldadura muy usada en la actualidad mediante el proceso
"TIG" conocido también como gas inerte de tungsteno que hace que sean las soldaduras
más limpias y puras comparadas con otros métodos, consecuentemente el proceso "TIG"
ha hecho una significativa contribución al desarrollo de la industria de la soldadura.
Adicionalmente hay métodos de soldadura también muy utilizados u otros métodos
especiales de soldaduras que se aplican de igual forma como son la soldadura por arco,
oxiacetiléno, plasma, resistencia entre otros métodos que son importantes de igual forma
para la soldadura de diferentes metales para así conseguir la estructura deseada.

En el mundo de la construcción naval, la soldadura es un modo de construcción también

esencial, ya que todos los buques metálicos construidos son realizados mediante
procesos de soldeo.

En un principio no se tenía gran confianza en este método de unión, pero se ha podido

comprobar con el tiempo que ofrece grandes posibilidades, como la posibilidad de
construcción mediante módulos prefabricados para su posterior unión, proceso el cual es
mucho más rápido que el de montar el buque de una sola pieza. Además, existen varios
métodos de soldeo, utilizables según las necesidades constructivas, como por ejemplo el
arco manual, el soldeo con protección gaseosa, el soldeo con electrodo de tungsteno y
gas inerte, etc. Estos procesos ofrecen muchas posibilidades a la hora de realizar uniones
mediante soldadura, ya que tenemos procesos manuales, semiautomáticos y
automáticos, que nos ayudan a realizar las tareas de unión, siendo, en el caso de
procesos automáticos y semiautomáticos, más cómodas y más rápidas de realizar, siendo
además más precisas habitualmente.