Industrial 5.

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& ACROLON 218 HS
Marine ACRYLIC POLYURETHANE
Coatings
INFORMACION DEL PRODUCTO Rev. 09/08
DESCRIPCION DEL PRODUCTO USOS RECOMENDADOS
ACROLON 218 HS Es un poliuretano acrílico de poliéster Formulado específicamente para aplicaciones en taller.
modificado que cumple con VOC formulado específicamente
Para usarse sobre superficies preparadas de acero y
para aplicaciones en taller. También es adecuado para
mampostería en ambientes industriales tales como:
aplicaciones industriales. Es un uretano de secado rápido, de • Acero Estructural • Exterior de Tanques
alto brillo que proporciona color y retención de brillo para
• Vagones de ferrocarril y locomotoras
exposiciones al exterior.
• Buques • Tuberías
• Se puede usar directamente sobre primers orgánicos ricos • Transportadores • Barcos
en zinc (Primers Epoxicos Ricos en Zinc y Primers Ricos en • Puentes
Zinc
• Plataformas marinas - exploración y producción
de Uretano Curado con Humedad)
• Adecuado para usarse en instalaciones inspeccionadas por
la USDA
• Retención de color y brillo para exposición al exterior
• Secado rápido

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO CARACTERÍSTICAS DE DESEMPEÑO

Acabado: Alto Brillo, o Semi-Brillante Sistema Probado: (a menos que se indique otra cosa )
Color: Disponibilidad de un amplio rango de colores Substrato: Acero; Preparación de la Superficie: SSPC-SP10
Sólidos en Volumen: 65% ± 2%, mezclado, podría variar por el 1 cpa. Macropoxy 646 a 6.0 mils eps
color 1 cpa. Acrolon 218 HS Gloss a 4.0 mils eps
Resistencia a la Abrasión: 1
VOC (EPA Método 24): Sin reducir: 287 g/L; 2.4 lb/gal Método: ASTM D4060, rueda CS17, 1000 ciclos, 1 kg carga
Blanco Puro, mezclado Reducido 10%: 336 g/L; 2.8 lb/gal Resultado: 43 mg pérdida
Reducido 5%: 360 g/L; 3.0 lb/gal Intemperización Acelerada, con Diamond-Clad Clear Coat:
Razón de Mezcla: 6:1 por volumen, 1 galón (3.7854 lts) o Método: ASTM D 4587, QUV-A, 10,000 horas
5 galones (19 lts) mezcla de los Resultado: 100% retensión de brillo
componentes premedidos. Adherencia:
Espesor de Aplicación Recomendado por Capa: Método: ASTM D4541
Espesor Húmedo: 4.5 - 9.0 Resultado: 975 psi
Espesor Seco: 3.0 - 6.0 Corrosión por intemperización: 2
Rendimiento: 175 - 346 pies2/gal aprox. Método: ASTM D5894, 9 ciclos, 3024 horas
(4.29 - 8.48 m2/lt) Resultado: Calificación 10 de acuerdo con ASTM D610, para la
NOTA: Las aplicaciones con brocha o rodillo podrán requerir corrosión; Calificación 10 de acuerdo con ASTM D714, para la
capas múltiples para lograr el máximo espesor de película, y formación de ampollas
uniformidad de la apariencia. Resistencia al Impacto Directo: 1
Método: ASTM D2794
Tiempo de Secado a 6.0 mils húmedo y 75% RH: Resultado: 50 in. lb.(0.57 mt - kg)
12°C 25°C 32°C Resistencia al Calor Seco: 1
Libre de huella: 4 horas 2 horas 1 hora Método: ASTM D2485, Método A
Manipulacion: 12 horas 8 horas 4 horas Resultado: 200°F (93°C)
Flexibilidad: 1
El tiempo de secado depende de la temperatura, la humedad y el espesor Método: ASTM D522, doblez de 180°, 1/8"(3.18 mm) mandril
de la película Resultado: Pasa
Para repintar: Resistencia a la Humedad: 2
mínimo: 12 horas 8 horas 4 horas Método: ASTM D4585, 100°F(38°C), 1500 horas
máximo: 3 meses 3 meses 3 meses Resultado: Calificación 10 de acuerdo con ASTM D610 para la
Para curar: 14 días 7 días 5 días oxidación Calificación 10 de acuerdo con ASTM D714 para la
Si se excede el tiempo de recubrimiento máximo, lije la superficie antes de
formación de ampollas
recubrir.
Dureza al Lápiz:
Vida de la Mezcla: 4 horas 2 horas 45 minutos Método: ASTM D3363
Resultado: 3H
(reducido 5% con Reductor R7K15)
Resistencia a la Cámara Salina: 2
Tiempo de Inducción: ninguno ninguno ninguno
Método: ASTM B117, 7000 horas
Vida en Almacén: Parte A 36 meses, sin abrir
Resultado: Calificación 10 de acuerdo con ASTM D610 para la
Parte B 12 meses, sin abrir
a 40°F(4°C) a 100°F(38°C) oxidación ;Calificación 10 de acuerdo con ASTM D714 para la
formación de ampollas
Reductor/Limpieza: R7K15
COATINGS SRL Una Subsidiaria de The Sherwin Williams Co.
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INFORMACION DEL PRODUCTO

SISTEMAS RECOMENDADOS PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Acero: La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones firmes.
1 cpa. Macropoxy 646 a 5.0 - 10.0 mils eps Remueva todo el aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane a 3.0 - 6.0 mils demás material extraño, para asegurar una adherencia
eps/cpa adecuada.
Acero: Refiérase al boletín de aplicación del producto para una
1 cpa. Zinc Clad II HS a 3.0 - 5.0 mils eps información detallada de preparación de la superficie.
1 cpa. Macropoxy 646 a 5.0 - 10.0 mils eps Mínima preparación recomendada de la superficie:
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane * Hierro y Acero: SSPC-SP6, 1-2 mils de perfil
A 3.0 - 6.0 mils eps/cpa * Galvanizado: SSPC-SP1
Acero: * Concreto y
1 cpa. Zinc Clad IV a 3.0 - 5.0 mils eps Mampostería: SSPC-SP13/ NACE 6
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane * Requiere base
3.0 - 6.0 mils eps/cpa
Acero: DISPONIBILIDAD DE COLOR / ENTINTADO
1 cpa. Corothane I - GalvaPac Zinc Primer a 3.0 - 4.0 mils eps
Entintado con Colorantes Hüls 844.
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane
* Base Blanco Puro entinte a una intensidad del 100%.
3.0 - 6.0 mils eps/cpa
* Tintas de base Ultradeep a un 150% de intensidad de tinte.
Acero:
Se requiere de un mínimo de 5 minutos de mezclado en un
1 cpa. Epoxy Mastic Aluminum II 6.0 mils eps
agitador mecánico para el mezclado total del color.
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane
Disponible en varios colores.
3.0 - 6.0 mils eps/cpa
Para un color especial Consultar a SW
Acero:
1 cpa. Recoatable Epoxy Primer @ 4.0 - 6.0 mils eps CONDICIONES DE APLICACION
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane
3.0 - 6.0 mils eps/cpa Temperatura de la superficie:
Concreto/Mampostería: Mínima : 4.4º C
1 cpa. Kem Cati-Coat HS Epoxy Filler/Sealer Máxima : 49º C
10.0 - 20.0 mils eps La temperatura de la superficie deberá estar como mínimo 3°C por
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane arriba de la temperatura del punto de rocío.
3.0 - 6.0 mils eps/cpa
Aluminio/Galvanizado: Temperatura de la pintura:
1 cpa. DTM Wash Primer @ 0.7 - 1.3 mils eps Mínima : 5º C
1-2 cpas. Acrolon 218 HS Acrylic Polyurethane Máxima : 35º C
3.0 - 6.0 mils eps/cpa
Humedad relativa ambiente
Máxima : 85%
Para mayores detalles remitirse al boletín de aplicación,
Los sistemas detallados son representativos y pueden servir INFORMACION PARA PEDIDOS
como guía de uso del producto. Otros sistemas pueden
Empaque: Mezcla de 1 gal.(3.78 lts): Mezcla de 5 gal (19 lts):
también ser apropiados, para cualquier consulta de sistemas Parte A . 86 gal (3.25 lts) 4.29 gal (16.24 lts)
dirigirse al departamento técnico de Sherwin Williams- Parte B: 14 gal (0.53 lts) 0.71 gal (2.69 lts)
(componentes premedidos)
Peso por galón (litro): 11.2 ± 0.2 lb (1.34 ± 0.02 kg)
mezclado, podría variar con el color
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Referirse a Hoja de Seguridad del producto (MSDS).

Las instrucciones e información técnica puede ser
cambiada sin previo aviso. Contactar a su asesor técnico
Sherwin-Williams para obtener información técnica e instrucciones
adicionales.

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BOLETÍN DE APLICACION
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE CONDICIONES DE APLICACION
La superficie debe de estar limpia, seca y en condiciones firmes.
Remueva todo el aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto, y Temperatura de la superficie:
demás material extraño para asegurar una adherencia adecuada. Mínima : 4.4º C
Hierro y Acero Máxima : 49º C
Remueva todo el aceite y grasa de la superficie limpando con La temperatura de la superficie deberá estar como mínimo 3°C por
solvente de acuerdo con SSPC-SP1. La preparación mínima de la arriba de la temperatura del punto de rocío.
superficie es la limpieza a chorro comercial de acuerdo con
SSPC-SP6. Para un mejor desempeño, utilice la limpieza a chorro Temperatura de la pintura:
metal casi blanco de acuerdo con SSPC-SP10, limpie a chorro Mínima : 5º C
todas las superficies utilizando un abrasivo agudo, angular para Máxima : 35º C
un perfil óptimo de la superficie (1-2 mils). Aplique primer a la
superficie de cualquier acero desnudo el mismo día que se limpió Humedad relativa ambiente
o antes de que la oxidación superficial ocurra. Máxima : 85%
Aluminio
Remueva todo el aceite, grasa, suciedad, óxido y demás materia Cuando se aplica los poliuretanos en el limite máximo de humedad
extraña limpiando con solvente de acuerdo con SSPC-SP1. Se relativa o por arriba, puede presentarse una perdida de brillo.
requiere primer.
Acero Galvanizado
Permita que se intemperice por un mínimo de seis meses antes
de recubrir. Limpie con solvente de acuerdo con SSPC-SP1. EQUIPOS DE APLICACION
Cuando no sea posible la intemperización o la superficie haya La siguiente es una guía. Se pueden necesitar cambios en
sido tratada concromatos o silicatos, primero limpie con solvente las presiones y tamaño de las boquillas para obtener unas
de acuerdo con SSPC-SP1 y aplique una prueba. Permita que características de aspersión adecuadas. Siempre purgue
seque la pintura por lo menos una semana antes de probar la el equipo de aspersión antes de usar con el reductor
adherencia. Si la adherencia es débil, es necesario el chorro a enlistado. Cualquier reducción debe ser compatible con las
ráfaga de acuerdo con SSPC-SP7 para remover estos condiciones ambientales y de aplicación existentes.
tratamientos. El galvanizado oxidado requiere un mínimo de Reductor/Limpieza:
limpieza con herramienta de mano de acuerdo con SSPCSP2, Aspersión ..................... Reductor R7K15, P-20
aplique el primer el mismo día que se limpió o antes de que Brocha/Rodillo ............. Reductor #132, R7K132
ocurra la oxidación superficial. Si se utiliza reductor, reduzca al momento de la catalización.
Concreto Colado Equipo Airless
Nuevo Presión ......................... 2500 - 2800 psi
Para la preparación de la superficie refiérase a SSPC-SP13/ Manguera ..................... 3/8" ID (9.5 mm)
NACE 6. La superficie debe estar limpia, seca, sana y ofrecer un Boquilla ........................ .013" - .017" (.330 - .431 mm)
perfil suficiente para lograr una adherencia adecuada. El curado Filtro ............................. malla 60
mínimo del substrato es de 28 días a 75°F (24°C). Remueva Reducción .................... la que se necesite hasta 15%
todos los agentes liberadores de cimbra, compuestos de curado, por volumen
sales, eflorescencia, lechada, y demás materia extraña mediante Equipo Convencional
la limpieza a chorro de arena, inyección a chorro, escarificación Pistola ... ..............................................JGA 502/3 Devilbiss
mecánica o por medios químicos adecuados. Boquilla de fluido ... ............................ ..FX - FF
Refiérase al ASTM D4260. Enjuage completamente para lograr Casquillo de aire... ............................... 704
un pH final entre 6.0 y 10.0. Deje secar completamente antes de Presión de atomización ... ................... . 50 psi
recubrir. Presión de fluido (en el tanque)... ........ . 20 - 30 psi
Viejo Dilución ... ……...la que se necesite hasta un 20%, en volumen
La preparación de la superficie debe hacerse casi como en el
concreto nuevo; sin embargo, si el concreto está contaminado Brocha
con aceites, grasas, químicos, etc. éstos deben ser removidos Brocha .......................... Cerda Natural
limpiando con algún detergente fuerte. Refiérase al ASTM D4258. Reducción .................... la que se necesite hasta 15%
Agentes endurecedores, etc., deben ser removidos mediante la por volumen
limpieza a chorro de arena escarificación mecánica o medios Rodillo
químicos adecuados. Si el deterioro de la superficie presenta Felpa ............................ 3/8" (9.52 mm) con corazón
una superficie rugosa inaceptable, se recomienda usar Kem Cati- fenólico
Coat Epoxy HS Filler/Sealer para parchar y resanar el concreto Reducción .................... la que se necesite hasta 15%
dañado. por volumen
Llene las grietas, huecos y orificios con Sher-Plate Epoxy Patch. Si el equipo de aplicación en específico enlistado arriba no
está disponible,se puede substituir por equipo equivalente.

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BOLETIN DE APLICACION
PROCEDIMIENTO DE APLICACION RECOMENDACIONES
Se debe completar la preparación de la superficie como se
indica: Aplicar una capa extra (refuerzo) a todas las imperfecciones,
Mezcle los contenidos de cada componente con un agitador cordones de soldadura y aristas para prevenir fallas
eléctrico. Asegúrese que no quede ningún pigmento en el fondo prematuras en esas áreas.
de las latas. Luego combine seis partes por volumen de la Parte A
con una parte por volumen de la Parte B (componentes
premedidos). Agite completamente la mezcla con un agitador Cuando use equipos de aplicación “spray”, use un traslape de 50%
eléctrico. Vuelva a agitar antes de usar. con cada pasada de la pistola para evitar poros y
Aplique la pintura al espesor de película y rendimiento superficies sin pintar. Si es necesario cruce la pistola en el ángulo
recomendados como se indica a continuación: correcto.

Espesor de Aplicación Recomendado por capa: Los rendimientos y espesores están calculados con el
Espesor Húmedo: 4.5 - 9.0 volumen de sólidos correspondiente y no incluyen los factores de
Espesor Seco: 3.0 - 6.0 pérdida de la aplicación debido al perfil de granallado, rugosidad y
Rendimiento: 175 - 346 pies2/gal aprox. porosidad de la superficie, experiencia y técnica del aplicador,
(4.28 - 8.49 m 2/lt) método de aplicación, irregularidades de la superficie, pérdida de
NOTA: Las aplicaciones con brocha o rodillo podrán requerir material durante la mezcla, derrames, sobre-dilución, condiciones
capas múltiples para lograr el máximo espesor de película, y climáticas y excesivo espesor de la capa de pintura.
uniformidad de la apariencia.
La excesiva dilución del producto puede afectar en el espesor de la
Tiempo de Secado 6.0 mils húmedo y 50% RH: capa, apariencia y adherencia.
10°C 25°C 32°C
Libre de huella: 4 horas 2 hora 1 hora No mezclar material catalizado con una nueva mezcla.
Para manipulación: 12 horas 8 horas 4 horas
Para repintar: No utilizar el material por tiempo mayor a la vida útil de la mezcla.
mínimo: 12 horas 8 horas 4 horas
máximo: 3 meses 3 meses 3 meses Para evitar bloqueo en equipo spray de aplicación, limpiar el equipo
Para curar: 14 días 7 días 5 días antes de usar o de periodos largos de detención utilizando solvente
Vida de la Mezcla: 4 horas 2 horas 1 hora
P-20 de limpieza.
Tiempo de
El recubrimiento mezclado es sensible al agua. Utilice trampas de
Inducción: ninguno ninguno ninguno
agua en todas las líneas de aire. El contacto con la humedad
puede reducir la vida de la mezcla y afectar el brillo y color.
La aplicación del recubrimiento por arriba del máximo o por
Remitirse a la hoja de información del producto para
debajo del mínimo espesor de aplicación recomendado podría
características de comportamiento y propiedades adicionales.
afectar adversamente el desempeño del recubrimiento.

INSTRUCCIONES DE LIMPIEZA NOTAS IMPORTANTES

Limpiar derrames y salpicaduras inmediatamente con solvente •Dado que no tenemos control sobre las condiciones de
P-20. Limpiar inmediatamente después de su uso equipos y aplicación o servicio de los productos, no aceptamos
herramientas con solvente P-20. responsabilidad alguna por los resultados que pueden obtenerse
en cada caso particular. En ningún caso el
Seguir instrucciones de seguridad del fabricante del solvente.
fabricante podrá ser responsabilizado por daños incidentales
o consecuenciales, que puedan derivarse del uso inadecuado del
producto. Recomendamos consultar folleto sobre Normas de
Seguridad personal e industrial en el trabajo con pinturas.
• Esta información técnica reemplaza todas las publicaciones
anteriores.

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