UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE

FACULTAD DE TECNOLOGIA
INGENIERIA EN PETROLEO, GAS Y ENERGIA
CAMPUS TIQUIPAYA

INDUSTRIALIZACION DEL GAS

NATURAL

QUIMICA DEL BUTANO

Grupo “A”

Estudiantes: Ayala Ruiz Roberto

Vargas Moreira Sdenka Cecilia

Docente: Ing. Gabriela Chirobocea

Cochabamba 09 de noviembre del 2021

Gestión II – 2021
 QUÍMICA DEL N – BUTANO:

El n-butano es obtenido mayormente de los LGN (Líquidos del Gas Natural). Se usa para
controlar la presión de vapor de gasolina y para la oxidación de anhídrido maleico.
La oxidación de butano da lugar a ácidos orgánicos, alcoholes, aldehídos, cetonas, olefinas,
etc.
 Oxidación de n-Butano:
La oxidación no catalítica del n-butano, no es selectiva y produce una variedad de
productos ( 7 atm y 360 ºC).

Los productos son:

1. Formaldehido 33%
2. Acetaldehido 31%
3. Metanol 20%
4. Acetona 4%
5. Solventes mezclados 12%.

 Oxidación catalítica de n-butano:

Si se utiliza un catalizador de Acetato de Cobalto ó Manganeso produce Acido

Acético con 75 a 80 % de pureza a 150 ºC y 55 atms de presión.

CH3 CH2 CH2 CH3 + O2  CH3COOH + productos + H2O

La oxidación catalítica con un catalizador de Oxido de Cobalto o Molibdeno se

produce el anhídrido maleico:

2 CH3 CH2 CH2 CH3 + 7 O2  2 + 8 H2O

 El anhidrido maleico se utiliza como un químico muy importante, se aplica en la
obtención de resinas de poliester no saturadas, esta resina se usa para fabricar fibra de
vidrio.
Otros usos en la producción de ácido fumárico, plasticidad, ácido maleico y aditivos
para lubricantes.

 ACIDO ACETICO POR OXIDACION DE nC4

Una corriente de C4 con 95% de n-C4 y pequeñas cantidades de iC4, se introduce en un

reactor que contiene una solución de ácido acético y cobalto, manganeso, acetato de níquel
o cromo. - Se burbujea aire u oxígeno a través de la solución - La oxidación en fase líquida
se produce a 150-200 ° C y 56 bar. - Los gases de reacción, que contienen una mezcla de
ácidos orgánicos, alcoholes inferiores, acetona y metiletilcetona, se enfrían y se pasan a un
separador gas-líquido.
La fase superior que contiene hidrocarburos se recicla al reactor y la fase acuosa inferior,
que contiene ácido acético y subproductos, se destila sucesivamente.
El agua se elimina por destilación azeotrópica y los ácidos fórmico, acético y propiónico se
recuperan por cabeza.
Los productos del fondo de la columna pasan a otra columna destilación donde las cetonas y
los ésteres se recuperan individualmente o como mezclas.
Los gases de ventilación son expandidos y la energía formada se utiliza para generar
electricidad o para comprimir la alimentación de aire en el reactor.
  Isomerización de n-Butano:

La creciente demanda de Iso butileno para la fabricación de aditivos de gasolina, hizo

que el iso butano también aumente su demanda. La reacción se desarrolla a baja
temperatura:

CH3 CH2 CH2 CH3  CH3 CH (CH3)2

 PROCESO BUTAMER DE UOP

 INTRODUCCIÓN

Los primeros esfuerzos coronados por el éxito en la investigación y desarrollo de sistemas catalíticos para
isomerizar parafinas normales tuvieron lugar a principios de la década de 1930. El requisito de disponer de
gasolina de aviación con alto octano durante la segunda guerra mundial aceleró la aplicación de las
primeras investigaciones sobre isomerización. Los hidrocarburos olefínicos ligeros estaban disponibles, por
el recién desarrollado proceso de desintegración catalítica (FCC) y de otras fuentes, principalmente de
procesos térmicos. Estos hidrocarburos olefínicos se pudieron alquilar con isobutano (Í'C4) para producir un
componente para la formulación de gasolina de alto octano. Sin embargo, el suministro de isobutano
procedente de fuentes de destilación primaria y otros procesos de refinería era insuficiente, y hubo que
buscar una nueva fuente de abastecimiento. El isobutano producido a partir del proceso de isomerización
de parafinas normales llenó esas necesidades.

La introducción del proceso Platforming de UOP en 1949 y la difusión rápida de la reformación catalítica y
de sus catalizadores bifuncionales, en la década de 1950, sirvieron para dirigir la atención hacia el
desarrollo de catalizadores similares para la isomerización de parafinas. El término bifuncional se refiere a
los componentes para hidrogenación y de acidez controlada de un catalizador. Se sabía que la
isomerización era una de las varias reacciones que sucedían durante la reformación catalítica, por lo que un
paso natural fue aislar esta reacción para usarla con alimentaciones que no necesitaran cualquiera de las
demás reacciones. Aunque los primeros de estos catalizadores funcionales duales eliminaron muchas de las
limitaciones de los sistemas catalíticos con cloruro de aluminio, de tiempos de guerra, necesitaban
temperaturas de operación relativamente altas. A esas temperaturas, el equilibrio desfavorable limitaba la
conversión por paso. Se hicieron más investigaciones, y en 1959 UOP puso a disposición de la industria un
proceso de isomerización de butano, el proceso Butamer, que usaba un catalizador de hidroisomerización
muy activo y de baja temperatura, capaz de lograr la conversión de butano a valores de temperatura
equivalentes a los de los sistemas de Friedel-Crafts de tiempos de guerra, sin la correspondiente corrosión
o formación de lodos. La aceptación del proceso de UOP por la industria fue rápida, y a fines de 1959 se
puso en funcionamiento la primera unidad Butamer, pionera comercial para isomerización de butano en
utilizar un sistema catalítico de baja temperatura y funcional dual, en la Costa Occidental de Estados
Unidos.

 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso Butamer se efectúa en fase vapor y se activa con la inyección de trazos de cloruro orgánico. La
reacción se efectúa en presencia de una cantidad pequeña de hidrógeno, que reprime la polimerización de
las olefinas que se forman como compuestos intermedios en la reacción de isomerización. Aun cuando el
cloruro se convierte en HCL, se utiliza con éxito la construcción en acero al carbón, por el ambiente seco. En
el proceso se emplea un catalizador selectivo de gran actividad que favorece la conversión que se desea, de
butano normal (nC4) en isobutano, a baja temperatura y en consecuencia a condiciones favorables de
equilibrio. Independiente del contenido de ¿C4 en la alimentación, la fracción de butano que sale de la
unidad contiene aproximadamente 60 por ciento en volumen de /C4. En consecuencia, para obtener una
eficiencia óptima de la planta, se debe cargar un corte de butano que contenga el máximo contenido de
nC4. La reacción catalítica es muy selectiva y eficiente, y da como resultado un mínimo de
hidrodesintegración que forme fracciones ligeras, y también mínima formación de coproducto pesado. El
rendimiento volumétrico de ¡C4 producto, con base en la alimentación de nC4, se aproxima a un poco más
del 100 por ciento.

 QUÍMICA DEL PROCESO

La isomerización con catalizadores bifuncionales funciona a través de una olefina intermedia. La formación
de este compuesto intermedio es catalizada por el componente metálico, que para esta descripción
supondremos que es platino:

CH3 - CH2 - CH2 - CH3 CH3 % - CH2 - CH = CH2 + H2

Naturalmente, esta reacción es reversible, y como esos catalizadores se usan bajo una apreciable presión
de hidrógeno, el equilibrio está desplazado hacia la izquierda. Sin embargo, la función acida (H+ A~) del
catalizador consume la olefina para formar un ion carbenio, permitiendo con ello la formación de más
olefina, a pesar del equilibrio desfavorable:

Continua la izomerización:

Se forma la isoolefina por el análogo inverso de la reacción

Por último, por hidrogenación se forma la isoparafina:

 VARIABLES DEL PROCESO

El grado de isomerización que se presenta en el proceso Butamer está influido por las siguientes variables
del proceso.

Temperatura en el reactor
La temperatura en el reactor es el principal control del proceso en la unidad Butamer. Un aumento de
temperatura aumenta el contenido de ¿C4 del producto, en dirección a su valor de equilibrio y aumenta un
poco la desintegración de la alimentación para formar propano y compuestos más ligeros.

Espacio velocidad hora líquido (SVHL)

Un aumento de SVHL tiende a disminuir el ¿C4 en el producto a una temperatura constante y con las demás
condiciones iguales.

Relación de hidrógeno a hidrocarburo (H2/HC)

La conversión de nC4 en /C4 aumenta reduciendo la relación IL/HC; sin embargo, el efecto del hidrógeno es
un poco mayor que en el intervalo normal de operación. Se obtienen apreciables ahorros de capital cuando
la relación H2/HC es suficientemente baja como para eliminar el compresor de recirculación de hidrógeno y
el separador del producto. El diseño normal (y patentado) de UOP indica una relación H2/HC igual a 0.03
molar, y permite operar con hidrógeno de una sola pasada (sin recirculación).

Presión

La presión no tiene efecto sobre el equilibrio, y sólo una pequeña influencia sobre la conversión de butano
normal en isobutano.

 CONTAMINANTES DEL PROCESO

El agua envenena al catalizador Butamer. Se usa un sistema de secado simple, pero efectivo, con mallas
moleculares, en la alimentación de hidrocarburos y gas a la unidad. El azufre es un veneno temporal que
inhibe la actividad catalítica. El efecto del azufre que entra al sistema de reacción es disminuir la conversión
por paso, de butano normal a isobutano. El catalizador Butamer expuesto al azufre se recupera en esencia
hasta su actividad original cuando se elimina el azufre en la alimentación. También, el efecto del azufre en
el sistema Butamer es mínimo, porque las mallas moleculares de los secadores para la alimentación
también son capaces de eliminar este material en forma económica de las fracciones típicas de butano. Si
se utilizara una alimentación con contenido de azufre relativamente alto, el grueso de ese contenido sería
azufre de mercaptanos, que se elimina con facilidad con una extracción cáustica simple, como por ejemplo
con el proceso Merox de UOP. El azufre residual que permanece después de la extracción sería eliminado
entonces con el sistema de secado de la alimentación, con mallas moleculares. Otro veneno de catalizador
es el fluoruro, que también degrada las mallas moleculares que se usan para el secado. Las alimentaciones
al proceso Butamer derivadas de una unidad de alquilación con HF contienen esos fluoruros, que se
eliminan pasándolos por un lecho caliente de alúmina. Con un diseño adecuado de las instalaciones
sencillas de pre-tratamiento de la alimentación se pueden controlar con eficacia los contaminantes, y se
reduce el consumo de catalizador.

 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

El esquema general de flujo del sistema Butamer depende de la aplicación específica. Las corrientes de
alimentación con un 30% o más de ¿C4 se enriquecen en nC4, cargando la alimentación total a una
columna desisobutanadora. La alimentación rica en nC4 se carga directamente a la sección del reactor.
En la figura se muestra un diagrama de flujo simplificado. Un concentrado en nC4, recuperado como corte
de un desbutanizador, se envía a la sección del reactor, donde se combina con hidrógeno de reposición, se
calienta y se carga al reactor Butamer. El efluente del reactor se enfría y se envía a un estabilizador, para
eliminar la pequeña cantidad de gas ligero coproducto. No se requiere un compresor de recirculación de
gas, ni un separador de producto, porque sólo se usa un pequeño exceso de hidrógeno respecto al que se
requiere en la reacción de conversión. Los fondos del estabilizador se regresan al desisobutanador, donde
todo iC4 presente en la alimentación total, o producido en el reactor de isomerización, se recupera como
vapor. El sistema se purga de pentano e hidrocarburos más pesados, que pueden estar presentes en la
alimentación, retirando una pequeña sangría de los fondos del desisobutanador. También el proceso
Butamer se puede incorporar en el diseño de nuevas plantas de alquilación, o en otras que estén
funcionando. Para esta clase de aplicación, se pueden aprovechar las posibilidades inherentes en las
instalaciones de fraccionamiento de /C4 en la unidad de alquilación para preparar una alimentación
adecuada al proceso Butamer, con alto contenido de nC4, y para recuperar el nC4 no convertido y
recircularlo. El principal uso del proceso Butamer ha sido la producción de /C4 para la conversión de
olefinas de refinería C3 y C4 en alquilado de alto octano. Una demanda más reciente de ¿C4 se ha
desarrollado con la producción de metil-terbutil-éter (MTBE), que es un componente de formulación para
gasolina de alto octano, especialmente útil en las gasolinas reformuladas. El Isobutano se deshidrogena a
isobuti-leno, y se transforma entonces a MTBE. Los butenos no convertidos y el nC4 se recirculan lo que sea
necesario para alcanzar una conversión esencialmente de 100 por ciento de los butanos alimentados en
MTBE.
Anhídrido Maleico a partir de la oxidación parcial de n-Butano

Descripción
El anhídrido aleico (MAN) es un compuesto orgánico con la fórmula química C4H2O3 cuyas características
principales

características son dos grupos carbonilos y un doble enlace . Este producto químico es

fuerte irritante para la piel, los ojos y las membranas mucosas del sistema respirato

también se conoce con otros nombres, como 2,5-furandiona, dihidro-2,5-dioxofurano, anhídrido tóxico y
anhídrido cisbutendioico

Propiedades físicas

A temperatura ambiente, este compuesto orgánico es un sólido cristalino blanco con un olor acre que
comienza

fundir a 52,8 °C y hierve a 202 ºC. Sin embargo, por razones de manipulación, durante la producción, es un
líquido o un gas

Las especificaciones típicas exigen un color HAZEN de 20 o menos para el anhídrido maleico fundido

Este compuesto químico es soluble, de mayor a menor, en acetona, benceno, tolueno, o-xileno y
queroseno

entre otros componentes orgánicos. Sin embargo, las condiciones deben ajustarse cuidadosamente para
evitar la isomerización a ácido maleico y fumárico

Propiedades químicas

Debido al doble enlace extremadamente reactivo, el anhídrido maleico reacciona fácilmente (se hidroliza)
con el agua para formar

ácido maleico (MA) a unos 60 ºC y ácido fumárico (FA) a 100 ºC. El ácido fumárico cristaliza y no es
fácilmente soluble en agua. El tratamiento térmico y el catalizador se utilizan para mejorar la formación de
ácido fumárico por isomerización del ácido maleico

Esta reacción se muestra en la figura 2.

Limitando la concentración acuosa de ácido anhídrido maleico al 40 % y la temperatura a menos de 85 ºC,

el ácido fumárico no se formará en > 0,1 % en peso de la mezcla de reacción.

El ácido maleico puede deshidratarse térmicamente a partir de una solución acuosa o mediante destilación
azeotrópica a anhídrido maleico
El anhídrido maleico también es adecuado para la homopolimerización y copolimerización formando
polímeros como

el anhídrido estireno-maleico (SMA) o el anhídrido acrílico maleic

aplicaciones

A diferencia del ácido maleico, el anhídrido es un intermedio químico multifuncional que tiene gran
importancia en la industria química. Los usos globales de este compuesto para el año 2009 son, por orden
de importancia

resinas de poliéster insaturado, productos químicos relacionados con el butanediol y otros que incluyen
aceites lubricantes y aditivos

copolímeros maleicos, ácido fumárico y málico y productos químicos agrícolas, entre otras aplicaciones

Las resinas de poliéster insaturado (UPR) ocupan casi dos tercios de la tabla. Estas resinas resultan ser el
mayor uso final del anhídrido maleico como materia prima en su producción. Estas resinas de laminación,
que tienen de alta resistencia estructural y buenas propiedades dieléctricas, se utilizan tanto en
aplicaciones reforzadas con vidrio como en las no reforzadas.

aplicaciones reforzadas con vidrio como en las no reforzadas. Los datos del siguiente gráfico circular
abarcan la amplia gama de usos

de la UPR durante el año 2000, incluyendo: Un tercio del gráfico en la construcción, como los paneles de
edificios,

casi una cuarta parte en otros que abarcan diversos usos; por ejemplo, maletas o bañeras. En tercer lugar

la industria naval y del transporte tienen casi el mismo peso, cubriendo aspectos como los barcos
moldeados y carrocerías de automóviles.

Las aplicaciones de la corrosión cubren un diez y medio por ciento e incluyen usos como

construcción de tanques de almacenamiento de productos químicos. Por último, cantidades más pequeñas
de UPR se utilizan en aplicaciones eléctricas, como las cúpulas de radar, que no llegan al dos por ciento

El anhídrido maleico es una materia prima clave en la fabricación de copolímeros, ya que es un monómero
de bajo coste

que añade funcionalidad a los materiales poliméricos petroquímicos tradicionales, como la unión de la
madera con la fibra

plástico, inhibir la corrosión, crear revestimientos protectores para cables o incluso repeler el agua en los
protectores solares

El copolímero antes mencionado, el SMA, se utiliza para plásticos de ingeniería, mientras que el MA/AA se
utiliza en la industria de los detergentes
Se utilizan pequeñas cantidades de MAN en la agricultura, más concretamente en la producción de
pesticidas

El anhídrido maleico, mediante su conversión en ácidos fumárico y málico, es un componente vital de los
agentes gelificantes,

potenciadores del sabor y conservantes alimentarios. También es esencial para la producción de fibras de
elastano

fibras, edulcorantes artificiales, encolado de papel, tratamientos de agua, endurecedores para el curado de
epoxi, lacas para el cabello

productos farmacéuticos, productos químicos agrícolas y aditivos para aceites de motor.

Otros productos finales son aditivos para aceites lubricantes, plásticos, ácido succínico y agentes
tensioactivos

Después del año 2000, el anhídrido maleico comenzó a utilizarse como materia prima en la producción de
1,4-butanediol (BDO), gamma-butirolactona y tetrahidrofurano (THF). Es importante destacar que hoy en
día, el BDO es uno de los productos químicos de mayor crecimiento en el mundo que se utiliza como
materia prima en la en la fabricación de plásticos, fibras elásticas y poliuretanos

Rutas del proceso

Este compuesto se preparó por primera vez en la década de 1830, pero su fabricación comercial no
comenzó hasta un siglo

más tarde. El primer proceso industrial se basó en la oxidación del benceno como materia prima y el
catalizador de óxido de vanadio en

1933 por la National Aniline and Chemical Co. En 1962, Denka comenzó a producir anhídrido maleico

n-buteno y, una década más tarde, Monsanto comenzó a producirlo mediante la conversión de n-butano.
En la actualidad, existen

Hay tres formas principales de producir anhídrido maleico industrialmente, como se ve en la figura 6
Materia prima de hidrocarburo C4 lineal

El rápido aumento del precio del benceno y el reconocimiento de éste como material peligroso hicieron
que el proceso obsoleto. Por ello, se intensificó la búsqueda de una tecnología de proceso alternativa.

Desde la década de 1960, el número de plantas de producción con n-butano como materia prima ha
aumentado constantemente. Sin embargo, los primeros catalizadores basados en el butano no eran lo
suficientemente activos y selectivos como para permitir la conversión de las plantas basadas en el benceno
sin una pérdida significativa de la capacidad nominal. Los avances posteriores en la tecnología de los
catalizadores, las mayores presiones normativas y las continuas ventajas de coste del butano sobre el
benceno han hecho que la producción de butano aumente.

de costes del butano sobre el benceno han llevado a una rápida conversión de las plantas basadas en el
benceno a las basadas en el butano. En la actualidad, la oxidación parcial del n-butano es la ruta de proceso
predominante para obtener anhídrido maleico

La producción de anhídrido maleico mediante la oxidación parcial de un hidrocarburo lineal C4 puede ser
generalmente

expresarse mediante la siguiente reacción:

donde la cantidad de hidrógeno en el hidrocarburo y es igual a 10 para el n-butano y 8 para el n-buteno.

Esta reacción es también muy exotérmica - -1.236kJ/mol

- aunque es menor que la ruta del proceso de la materia prima del benceno. Una fracción

de los átomos de oxígeno se incorpora a la molécula de hidrocarburo. Todos los átomos de hidrógeno del
hidrocarburo, excepto dos, tienen que ser eliminados.

hidrocarburo tienen que ser eliminados. Esto se consigue mediante una deshidrogenación oxidativa que da
lugar a la formación de agua. La mayoría de los átomos de oxígeno proporcionados se utilizan para este fin

La naturaleza de los subproductos es bastante diferente a la del benceno. Entre ellos se encuentran los
monoácidos inferiores

(acético, acrílico...) y los correspondientes aldehídos. Algunos de ellos se producen en cantidades

demasiado pequeñas para hacer una recuperación económica. En cualquiera de los casos, el nitrógeno, el
agua y los óxidos de carbono se expulsan al aire

después de la recuperación de productos e hidrocarburos

El N-butano está presente en algunos tipos de gas natural y en el petróleo crudo y puede recuperarse por
destilación. También es También se produce en una serie de procesos de craqueo y reformado en las
refinerías. En los casos en los que las plantas de anhídrido maleico

no están cerca de las fuentes de n-butano, los costes de transporte de la materia prima podrían ser una
razón para recurrir a otras que estén presentes en el emplazamiento de la planta química. Las posibles
materias primas podrían ser los distintos componentes de los flujos de C4 obtenidos por craqueo al vapor (
Tecnologías

Existen varias tecnologías para la producción de anhídrido maleico que pueden clasificarse principalmente
en tres

categorías dependiendo del tipo de reactor que se utilice:

reactores de lecho fijo multitubular,

de lecho fluidizado y

Reactores de lecho fijo multitubular

Al igual que otras reacciones de oxidación altamente exotérmicas, la oxidación parcial de hidrocarburos a
anhídrido maleico no puede llevarse a cabo en un simple lecho fijo de gránulos de catalizador.

El lecho de catalizador debe enfriarse de forma eficiente para evitar las altas temperaturas que son
perjudiciales para el rendimiento del reactor y destruyen el catalizador. Por ello, se utilizan reactores
multitubulares

Los reactores industriales de lecho fijo constan normalmente de unos 30.000 tubos individuales que se
llenan de catalizador pellets. Estos tubos suelen medir entre 3,5 y 6 m de longitud y tienen diámetros
interiores de entre 20 y 35 mm. La sal fundida que fluye por el lado de la carcasa se utiliza para enfriar los
tubos, como ya se ha mencionado. El flujo de la sal fundida se dirige perpendicularmente a los tubos por
medio de deflectores para una óptima transferencia de calor desde el interior de los tubos a la sal. El calor
se elimina del baño de sal en circulación generando vapor a alta presión. La capacidad máxima

La capacidad máxima de un reactor de lecho fijo multitubular está limitada a unas 20.000 toneladas
métricas al año

Los hidrocarburos suelen entrar en el reactor por la parte superior y se mezclan intensamente con una
corriente de aire separada mediante

mezcladores estáticos. La mezcla resultante entra en los tubos del reactor. Debido a la alimentación
separada de hidrocarburos

y el oxígeno, se evitan largos tiempos de permanencia con condiciones por encima del límite de explosión.
Los productos salen del reactor por la parte inferior. Debido a esta dirección de flujo, no puede producirse
ninguna fluidificación y los gránulos de catalizador permanecen

en su posición. El gas de salida del reactor debe incinerarse para destruir el butano sin reaccionar y los
subproductos antes de ser expulsado a la atmósfera. Normalmente, las reacciones se llevan a cabo a
temperaturas entre 350 y 450 ºC

y a presiones ligeramente elevadas de 2 a 3 bares. Para la producción de anhídrido maleico, estos reactores
funcionan a un máximo de 2,5% n/n de n-butano en la alimentación de entrada. La reacción de butano a
anhídrido maleico suele alcanzar su máxima eficiencia (máximo rendimiento) en torno al 85 % de
conversión de butano.

Como los gases se introducen en los tubos del reactor, suelen estar más fríos que las sales mezcladas en el
intercambiador de calor, lo que conduce a un efecto de enfriamiento de la mezcla de sales en el
intercambiador de calor. Un problema más importante sería que el gas

en los tubos del reactor sea mayor que la mezcla de sales en el intercambiador de calor. En este caso,
puede generarse un punto caliente
En este caso, se puede generar un punto caliente en los tubos del catalizador. Si no se controlan, estos
puntos calientes pueden afectar negativamente a la vida del catalizador

y el mantenimiento del reactor, disminuyendo así el rendimiento del mismo. El control operativo de la
temperatura es un reto porque normalmente hay miles de tubos y sólo unos pocos puntos de medición de
la temperatura.

Es importante destacar el hecho de que los puntos calientes también pueden conducir a posibles
condiciones de proceso de fuga. Para mayor seguridad, los reactores están equipados con discos de ruptura
tanto en la entrada como en la salida del reactor

Aunque la configuración de lecho fijo es bien conocida y ha estado en práctica durante varios años, también
puede ampliarse muy fácilmente. Sin embargo, las concentraciones limitadas de entrada de hidrocarburos
debido a los riesgos de explosión, los posibles puntos calientes

puntos calientes y la inestabilidad del catalizador, así como su regeneración, han sido algunas de las
principales preocupaciones a las que se enfrenta esta

Huntsman

A principios de los años 90, Huntsman Chemical Corporation adquirió el negocio de anhídrido maleico de
Monsanto, cuya

principal materia prima es el hidrocarburo C4, incluido el n-butano o buteno. Es importante señalar el
hecho de que este

proceso se centra principalmente en las etapas de recuperación y purificación del anhídrido maleico más
que en la etapa de reacción.

Para comprender mejor este proceso, se ha incluido en este trabajo un diagrama de flujo básico del
proceso -Figura 7- (6).

Mediante esta tecnología, el anhídrido maleico se prepara comercialmente poniendo en contacto un gas de
alimentación que comprende oxígeno molecular y el mencionado hidrocarburo C4 con un catalizador de
vanadio-fósforo-oxígeno (VPO)

para oxidar parcialmente el hidrocarburo en un reactor de lecho fijo. El gas producto de la reacción que se
produce contiene anhídrido maleico junto con subproductos de la oxidación como CO, CO2, vapor de agua,
ácidos acrílico y acético

y otros subproductos, explicados en secciones anteriores, junto con gases inertes presentes en el aire
cuando se utiliza como fuente de oxígeno molecular.

Debido al mayor rendimiento del producto, el método preferido de recuperación comprende la absorción
selectiva del anhídrido maleico

anhídrido maleico en un disolvente adecuado y, posteriormente, extraer el anhídrido maleico del licor de
absorción resultante para obtener el producto bruto.

para obtener el producto bruto.

El anhídrido maleico se extrae de la corriente de efluentes del reactor mediante un proceso de extracción
con disolventes. El disolvente entra por la parte superior de la columna mientras que la corriente gaseosa
extraída se ventila por la parte superior y el disolvente rico
El disolvente que contiene anhídrido maleico se extrae por la parte inferior. El disolvente rico se introduce
entonces en una columna de despojamiento que suele funcionar a una presión inferior a la atmosférica y
una corriente de anhídrido maleico crudo puede extraerse en forma de gas o de líquido.

En los casos en que el anhídrido maleico crudo se extrae como gas, puede condensarse para obtener una
corriente líquida. En otros casos, la columna de extracción se refluye condensando una corriente superior y
devolviendo una parte del condensado a la parte superior de la columna de stripping o incluso puede
refluirse totalmente.

El disolvente entra en un rehervidor donde se calienta mediante un intercambiador de calor, después se

enfría y se recicla a la columna de absorción. El disolvente reciclado también puede filtrarse y almacenarse
en un depósito de almacenamiento. En caso de descomposición del disolvente dentro del proceso, se
puede añadir disolvente fresco al tanque de almacenamiento.

Los componentes del reactor efluentes con puntos de ebullición bajos que se extraen en el disolvente en la
columna de absorción

o producidos como subproductos del proceso de extracción se ventilan desde la columna de extracción.

El anhídrido maleico que sale por el conducto de ventilación se recupera mediante la extracción del
disolvente en un lavador en condiciones

condiciones similares a las del condensador, y la corriente de disolvente lavada que contiene anhídrido
maleico se devuelve a la columna de absorción a través de una línea de disolvente depurado. Los
componentes de bajo punto de ebullición no eliminados por el lavador salen

del proceso a través de una línea de ventilación del lavador. El disolvente utilizado para el proceso de
lavado se introduce en el lavador directamente

desde el tanque de almacenamiento de disolvente

Diseño científico de Halcón (HSD)

Como se ha mencionado anteriormente, los procesos de producción de anhídrido maleico se basaban en el

benceno y posteriormente se convirtieron en procesos basados en el C4.

procesos basados en el C4. Halcon-Scientific Design es un claro ejemplo de planta de fabricación de

anhídrido maleico

de anhídrido maleico convertible. La figura 8 muestra una descripción gráfica simplificada del proceso.

La materia prima se introduce en una línea de aire comprimido que se presenta en un reactor de acero al
carbono compuesto por numerosos

tubos de 3,7 m de longitud y 25 mm de diámetro. El hidrocarburo y el aire se mezclan, normalmente entre

1,0 y 2,0

molar de C4, antes de introducirlo en el reactor, que alberga el catalizador. El reactor suele colocarse

en una configuración de flujo ascendente. La presión en el reactor en funcionamiento, que oscila entre 20 y
50 psi, es cercana a la

atmosférica que requiere sólo la presión suficiente para mover el gas a través del lecho del catalizador
[1800-2800 de velocidad espacial horaria del gas (GHSV)].

(GHSV)]. El catalizador está alojado en miles de tubos y rodeado por un sistema de fluido de transferencia
de calor

como se ha explicado anteriormente. Normalmente, los tubos del catalizador se empaquetan primero con
un material inerte para precalentar el flujo de gas

antes de la exposición al catalizador. El calor del reactor y el intercambiador de calor son suministrados por
sales fundidas. El

El rango de temperatura de estas sales suele estar entre 390 y 430 ºC. Estas mezclas de sales eutécticas
incluyen sales

como el nitrato de potasio, el nitrato de sodio y el nitrito de sodio. Muchos procesos reciclan este calor en
forma de

generación de vapor para el suministro de energía adicional.

Al salir del reactor, la corriente del proceso entra en un enfriador de gas, a menudo hecho de acero al
carbono. Se aplica un enfriamiento parcial

Se aplica un enfriamiento parcial a la corriente del proceso para reducir su temperatura justo por debajo
del punto de rocío del anhídrido maleico (53-

60 ºC). A continuación, los materiales enfriados entran en un separador de acero inoxidable, lo que permite
una separación bruta entre el anhídrido maleico parcialmente condensado y otros gases y vapores no
condensados. El anhídrido maleico condensado se destina al recipiente de destilación. Es fundamental
controlar la temperatura en esta etapa.

Si el anhídrido maleico se solidifica el proceso puede experimentar bloqueos unidos a problemas de presión
y temperatura.

El flujo de gas continúa hacia una unidad de lavado. El flujo de gas se pone en contacto con una
contracorriente de agua para absorber
anhídrido maleico restante en la forma hidrolizada del ácido maleico. Los gases restantes, no absorbidos, se
se expulsan a la atmósfera o a un incinerador. El ácido maleico se recoge y posteriormente se bombea al
refinador para su posterior procesamiento de purificación. En la unidad de refinado/condensador de acero
inoxidable, la solución de ácido maleico se deshidrata primero

deshidratada (azeotrópicamente) con xilenos o tolueno. Esta solución restante se combina con el anhídrido
maleico del recipiente de destilación para su refinado.

El anhídrido maleico crudo se refina mediante destilación al vacío. Normalmente, se extrae un corte previo
a alto reflujo

seguido de la recogida del producto a menor reflujo.

El anhídrido maleico fundido se recoge para su venta o se convierte en briquetas para facilitar su
manipulación. Las impurezas típicas del producto de Las impurezas típicas del producto de estos procesos
incluyen el ácido acrílico y el ácido acético.

El catalizador está basado en el óxido de vanadio. La tecnología HSD permite una conversión de butano de
aproximadamente el 80 % con una selectividad de aproximadamente el 50% al anhídrido maleico (16). El
MAN residual en la corriente se lava con una solución acuosa de ácido maleico. Normalmente, la solución
se lleva al 40% de ácido. Prácticamente todo ell MAN restante se recupera mediante el lavado acuoso.

El ácido maleico acuoso se libera del agua mediante una destilación azeotrópica con o-xileno y se convierte
en MAN

en el proceso. El proceso está diseñado para minimizar la isomerización térmica del ácido maleico en ácido
fumárico. MAN

de este paso y de la condensación directa se combinan y se refinan por destilación

Reactores de lecho fluidizado

Como se ha mencionado anteriormente, la producción de anhídrido maleico es altamente exotérmica, por

lo que este tipo de reactor también
requiere una eliminación eficaz del calor mediante serpentines de refrigeración situados en el interior del
lecho fluidizado y la generación de vapor a alta presión dentro de los serpentines.

vapor a alta presión dentro de los serpentines. La rápida mezcla de las partículas del catalizador en el lecho
fluidizado evita los puntos calientes locales,

por lo que se consigue una temperatura uniforme en todo el lecho con un control preciso de la
temperatura. Las pérdidas de rendimiento asociadas a dichos puntos calientes se evitan, aumentando así la
vida útil del catalizador. El uso de partículas finas de catalizador

El uso de partículas finas de catalizador da lugar a un mejor aprovechamiento de la superficie de las

partículas y a una reducción de los gradientes de temperatura y concentración dentro de las mismas.

las partículas. Sin embargo, debido a un movimiento brusco de las partículas, las tensiones térmicas e
incluso químicas pueden causar atrición, con la consiguiente pérdida de catalizador.

La carga y descarga de los catalizadores es mucho más fácil en los sistemas de lecho fluidizado en
comparación con los sistemas de lecho fijo. Estos reactores son escalables hasta un diámetro muy grande,
lo que permite economías de escala y capacidades que oscilan

alrededor de 40.000 toneladas métricas al año, lo que demuestra una menor inversión, sobre todo si se
trata de un sistema a gran escala (17).

En este caso, los hidrocarburos vaporizados se inyectan directamente en el lecho catalizador fluidizado y el
aire se alimenta desde el fondo del reactor y fluye hacia arriba con velocidades lo suficientemente altas
como para permitir la fluidización, manteniendo así en suspensión el polvo del catalizador.

en suspensión el polvo del catalizador. La corriente de producto contiene tanto gases como sólidos
indeseables que se eliminan

mediante ciclones, filtros o una combinación de ambos. Después, la corriente de gas del producto debe ser
enfriada antes de

de ser enviada al sistema de recogida y refinado.

Al igual que los reactores de lecho fijo, las reacciones se llevan a cabo típicamente a temperaturas
inferiores a 450 ºC a presiones que oscilan entre 2 y 4 bares. La fracción de n-butano en la alimentación de
entrada es de aproximadamente 4 - 5% n/n. para producir anhídrido maleico.

La capacidad térmica del catalizador y la rápida transferencia de calor por el movimiento de las partículas
impide la capacidad térmica del catalizador y la rápida transferencia de calor por el movimiento de las
partículas impiden la formación de un frente de llamas, lo que permite concentraciones de hidrocarburos
notablemente mayores en comparación con las tecnologías de reactores de lecho fijo. Los niveles de
conversión suelen ser superiores al 80% y los rendimientos molares del anhídrido maleico oscilan

entre el 50% y el 55%

Recapitulando, las principales ventajas de este tipo de reactor son

Alto coeficiente de transferencia de calor.

Facilidad de control de la temperatura y eliminación de los puntos calientes.

Altas concentraciones de C-4 en la alimentación.

Sin embargo, también existen desventajas que deben ser señaladas

Posibles pérdidas de catalizador por atrición.

Pérdidas de rendimiento asociadas a la retromezcla en el reactor.

Algunas incertidumbres de escalado debido a los cambios en el tamaño del reactor que dificultan la
predicción del rendimiento del reactor

Mitsubishi

Se ha adjuntado un diagrama del proceso para una mejor comprensión de esta tecnología - Figura 13. Este
proceso

comenzó a utilizarse en 1970 por la antigua Mitsubishi Kasei - actualmente Mitsubishi Chemical
Corporation

-EL proceso utiliza la fracción C4 cruda de un craqueador de nafta como alimentación, por lo que puede
utilizar n-butano o n-buteno con butadieno e isobutileno. En la sección del reactor, la fracción C-4 se
introduce con aire en el reactor para su conversión en anhídrido maleico

anhídrido maleico en contacto con el catalizador fluidizado. El calor de la reacción se elimina mediante
bobinas de refrigeración en el reactor

generando vapor a alta presión (430-710 psi). El gas reaccionado que contiene anhídrido maleico es
absorbido por el agua en una torre de enfriamiento para que se forme una solución acuosa de ácido
maleico. El gas de salida de la torre de enfriamiento,

que contiene un pequeño número de subproductos, se incinera en la cámara de combustión de gases

residuales generando más vapor de alta presión. En la sección deshidratación/purificación, el ácido maleico
se concentra y deshidrata mediante un proceso que funciona eficazmente en poco tiempo. El anhídrido
maleico crudo se purifica por destilación simple para cumplir las especificaciones requeridas. El proceso se
considera factible y económico, especialmente cuando hay hidrocarburos C-4 baratos y ricos.

cuando se dispone de hidrocarburos C-4 baratos y ricos procedentes de un craqueador de nafta y cuando
se puede utilizar una gran cantidad de vapor de alta presión excedente en el mismo lugar.

de alta presión en el mismo lugar

Etapas de producción
Todo proceso importante de producción de anhídrido maleico está equipado con un reactor, un enfriador
de gas, un separador, un depurador

refinador/condensador y colector de columna de producto. En general, este proceso consta de cinco etapas
básicas que se

se muestran en la Figura 8. La preparación de la alimentación de entrada es el comienzo del proceso y

abarca el suministro de reactivos

- hidrocarburo y aire - al reactor. Esta etapa incluye la vaporización de la materia prima de entrada de
hidrocarburos y comprimir el aire, así como mezclarlos perfectamente de forma controlada mediante el uso
de mezcladores estáticos en línea mezcladores estáticos en línea

En segundo lugar, se produce una reacción de oxidación en cualquiera de los reactores especializados de
los que hemos hablado antes. Destacando que la producción de anhídrido maleico es extremadamente
exotérmica, el tremendo calor de reacción debe ser eliminado mediante bobinas internas o mediante la
circulación de sales fundidas, como ya se ha explicado. Cuando se utilizan reactores multitubulares

lecho fijo multitubular o lecho fluidizado, es necesario un control cuidadoso para evitar que las
composiciones de hidrocarburo-oxígeno que se sobrepasen los límites de combustión.

Una vez que la reacción ha tenido lugar, la corriente que sale de la etapa de reacción es conducida a la
sección de separación donde se elimina más calor del gas de salida de la reacción y se envía al sistema de
recuperación para obtener una corriente de anhídrido maleico crudo.

crudo de anhídrido maleico. La principal diferencia entre los distintos procesos comerciales se observa
específicamente en la etapa de recuperación, en la que el anhídrido maleico se recupera de la corriente
efluente del reactor.

Los métodos más comunes son los siguientes

Enfriamiento para recuperar el anhídrido maleico sólido al punto de fusión de 56 ºC practicado por
Scientific-Design.

Enfriamiento para recuperar el anhídrido maleico líquido ejecutado por Monsanto, como se ha explicado
anteriormente.

Recogida en un disolvente como el ftalato de dibutilo, el ftalato de dimetilo o el pentacloruro de difenilo

entre otros.

Recogida en agua o anhídrido maleico acuoso. (Por lo general, se utiliza una solución de ácido maleico al 40
% en el depurador. Se utiliza para recuperar el AM o puede convertirse en ácido fumárico por isomerización
térmica).

El hecho de que en un proceso basado en hidrocarburos C4, el anhídrido maleico no siempre se recupere
directamente sino como ácido maleico acuoso se debe a que la menor proporción de aire de alimentación
hace que la concentración del producto en los gases de escape

de los gases de escape, no es rentable recuperarlo directamente, ya que el proceso produce más agua que
la ruta del benceno, debido a la estequiometría y a una menor selectividad.

estequiometría y una menor selectividad

Continuando con el proceso y si es necesario, la corriente de anhídrido maleico crudo se lleva a la sección
de purificación del producto.
sección de purificación del producto. Consiste principalmente en la eliminación de agua a través de un
típico proceso azeotrópico por lotes o continuo

enfoque de destilación que implica la eliminación de los extremos ligeros y la separación de un corte de
corazón, generalmente asistido por vacío.

Se tiene el cuidado adecuado para evitar una isomerización significativa. Los disolventes comúnmente
empleados para la eliminación azeotrópica

para la eliminación azeotrópica del agua son el xileno o el o-diclorobenceno. El hecho de que los métodos
con disolventes también son conocidos por acumular

subproductos indeseables en los bucles de absorción y extracción. Además, este sistema de disolventes
orgánicos

Además, este sistema de disolventes orgánicos es capaz de lograr una alta recuperación de MAN, un bajo
coste energético, una alta estabilidad térmica, un bajo precio y una baja contaminación (23).

baja contaminación (23).

Después de esta etapa, el anhídrido maleico obtenido cumple con todas las exigencias logrando
generalmente rendimientos molares dentro del

50 - 60 % (13) (14) (6).

Un factor clave en el aspecto económico de la producción de anhídrido maleico es la recuperación de

energía. Los gases de salida del reactor, la recuperación del anhídrido

recuperación del anhídrido maleico, los no condensables de los sistemas de vacío, los gases de venteo del
tanque y los hidrocarburos que no han reaccionado.

hidrocarburos no reaccionados se incineran para recuperar energía en forma de vapor sobrecalentado. La

explotación de este vapor para suministrar energía a las unidades integradas.

para suministrar energía a las unidades integradas. Sólo el proceso de Du Pont recicla parte del n-butano,
debido a sus altas concentraciones en el flujo de productos Para la sección de reacción del proceso, este
trabajo se ha basado en la patente estadounidense 4.668.802 de Du Pont. En la que se ofrecen cuatro
configuraciones diferentes de reactores. La configuración elegida se muestra en la Esta patente consiste en
limitar la cantidad de oxígeno en el gas de alimentación para que sea inferior a la cantidad estequiométrica

requerida para la cantidad total de n-butano convertido en el proceso. Es decir, 3,5 moles de oxígeno por
cada mol de n-butano convertido como se ve en la ecuación 1.3. El catalizador reducido resultante de la
oxidación se separa de la corriente de producto (corriente 6) y se reoxida antes de ponerse en contacto de
nuevo con el butano. Hay que señalar lo que ocurre dentro del reactor CFB está fuera del alcance de este
documento. Por lo tanto, se ha considerado una caja negra.

Las principales reacciones que se producen en el reactor son

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 ALQUILACIÓN DE COMPUESTOS DE C4, BUTILENOS Y

BUTANOS Y C3 PROPILENOS DE OTROS PROCESOS.

Durante los procesos de trasformación del petróleo existe un proceso para mejorar las
características, las cuales son: reformado catalítico, isomerización, alquilación, síntesis de éteres y
oligomerización.

En este trabajo nos vamos a centrar en la alquilación, las plantas producen isoparafinas tales
como isoheptano o isooctano, llamados comúnmente alquilados, a partir de una olefina (propileno
o butileno) con isobutano.

Los alquilados son hidrocarburos que tienen baja presión de vapor y alto octano, características
muy importantes para la preparación de gasolinas finales. La planta cuenta con tres secciones
para su proceso: reacción, recuperación de alquilado y agotador de ácido fluorhídrico.

La carga de isobutano y olefina (propileno o butileno) se alimenta a un reactor asentador que

contiene el ácido fluorhídrico que opera como catalizador, ocasionando reacciones exotérmicas,
por lo que se cuenta con un sistema de enfriamiento para absorber el calor que se produce en el
reactor. La carga se mezcla con el catalizador durante un tiempo de residencia de 15 a 20
segundos, permitiendo la reacción y separación de los hidrocarburos y el ácido. Los hidrocarburos
salen por la parte superior del reactor y entran a una torre fraccionadora para recuperar el
alquilado por el fondo. Por la parte superior se recuperan hidrocarburos que no reaccionaron y
ácido fluorhídrico, que se alimentan a una torre despropanizadora en la cual se recupera por el
fondo isobutano que se recircula al sistema y por la parte superior la mezcla de propano y ácido
que se alimenta a un agotador, recuperándose propano por el fondo y el ácido por la parte
superior, para recircularse al asentador de ácido.

El proceso de alquilación también puede efectuarse utilizando ácido sulfúrico como catalizador.

.- ALQUILACIÓN
En la industria del petróleo, la alquilación es un proceso de síntesis química que consiste en
la reacción de olefinas ligeras (tales como etileno, propileno y semejantes) con hidrocarburos
saturados (usualmente 2-metilpropano, mejor conocido como isobutano) dando lugar a
hidrocarburos saturados de cadena ramificada para obtener un producto de alto peso mole-
cular y un número grande de carbonos. La reacción se da en presencia de un catalizador, el
cual puede ser ácido sulfúrico, ácido fluorhídrico o un catalizador de Friedel-Crafts. Los
catalizadores de Friedel-Crafts, tales como cloruro de aluminio promovido por cloruro de
hidrógeno, originan la alquilación del isobutano con olefinas a temperaturas tan bajas como –
35 ºC, a excepción del etileno que requiere de temperatura ambiente o mayores. A
 temperatura ambiente con las otras olefinas, el craqueo y otras reacciones colaterales
producen un bajo rendimiento de los productos principales. Sin embargo, con excepción del
etileno, el cual forma ésteres estables con estos ácidos, el ácido sulfúrico y el ácido
fluorhídrico son utilizados casi universalmente para la alquilación del isobutano. La larga vida
del ácido y su conveniente estado líquido son los responsables de su aceptación.

El producto es una mezcla de isoparafinas denominado alquilato, tiene un alto índice de octano y
es usado para mejorar la calidad de combustibles del rango Gasolinas, a fin de cumplir con la
calidad que exige el mercado.

La olefina para las materias primas, es derivada a partir de la producción de gas de un

craqueador catalítico. Así, por ejemplo, se forma 2, 2, 4 - trimetilpentano ("isooctano") a partir
de isobuteno e isobutano, la cual se muestra a continuación en la siguiente imagen:

La unidad de alquilación está compuesta por dos secciones:

 HYDRYSOM (Hidroisomerización de butenos)

 Tiene como objetivo la eliminación de compuestos contaminantes para el catalizador de
alquilación (ácido fluorhídrico, HF) y la isomerización del 1-butano a 2-butano para
obtener una olefina alquilable.

 HF- ALKYLACION (Reacción de alquilación)

Tiene como objetivo la alquilación catalítica de las iso-parafinas y olefinas.

2.1. Principales reacciones químicas en una reacción

La alimentación a las unidades de alquilación están conformadas por:

 Propano
 Butano
 Iso butano
 C5

 Propileno (C3 =)
Componentes que sufren
 Butileno (C4 =)
Reacción de alquilación
 Isobutileno (I-C4 =)

Alquilación de butilenos
  Catalizadores

Los catalizadores usados en las plantas de alquilación son:

 Ácido sulfúrico

 Ácido fluorhídrico

Hasta 1960 la mayoría de instalaciones diseñadas para ácido sulfúrico

 Buen octanaje

 Gastado para tratamientos de naftas

Desde 1960 hasta el presente la mayoría de las nuevas instalaciones diseñadas para HF

 Mejoramiento proceso HF mayores octanajes

 Eliminación tratamientos con ácido sulfúrico gastado debido a introducción de

hidrotratamiento y merox

 El HF es más fácil de regenera

• ÁCIDO FLUORHÍDRICO

Propiedades físicas
Estado de agregación líquido

Densidad 1.140 kg/m3; 1.14 g/cm3

Masa molar 20,01 g/mol

Punto de fusión190 K (-83,15 °C)

Punto de ebullición 293 K (19,85 °C)

Propiedades químicas

Acidez (pKa) 3,19

Solubilidad en agua >70 g/100 ml agua (20 °C, 293 K)

•ACIDO SULFURICO

Propiedades físicas

Fórmula semidesarrollada H2SO4

Estado de agregación Líquido

Densidad 1800 kg/m3; 1.8 g/cm3

Masa molar 98,08 g/mol

Punto de fusión 283 K (10 °C)

Punto de ebullición 610 K (337 °C)

Propiedades químicas

Acidez (pKa) pKa1 = -6.62

pKa2 = 1.99

A) ALQUILACION DEL ACIDO FLUORHIDRICO

En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una unidad combinada de reacción y
decantación. (1)
 REACTOR PHILLIPS DE HF

El hidrocarburo procedente de la zona de decantación (Sedimentador) se carga en el fraccionador principal.

El producto de evaporación de la sección superior del fraccionador principal pasa a un despropanizador. (2)

El propano, que contiene trazas de ácido fluorhídrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y después
se desfluora catalíticamente, se trata y se almacena. (3)

El isobutano se extrae del fraccionador principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato se envía

a un divisor. (4)
B)ALQUILACIÓN CON ÁCIDO SULFÚRICO

En las unidades de alquilación de ácido sulfúrico en cascada, penetran en el reactor cargas de propileno,
butileno e isobutano fresco, entre otras, y allí entran en contacto con el catalizador de ácido sulfúrico. (1)

El reactor está dividido en zonas; las olefinas se introducen en cada zona mediante distribuidores, y el ácido
sulfúrico y los isobutanos circulan sobre deflectores de una zona a otra. (2)

REACTOR PARA ALQUILACIÓN EN DISPOSICIÓN

El calor de la reacción se elimina por evaporación del isobutano.

El isobutano gaseoso se extrae de la parte superior del reactor, se enfría y se recicla, enviándose una parte
del mismo a la torre despropanizadora.
El residuo del reactor se decanta y el ácido sulfúrico se extrae del fondo del recipiente y se recicla. Se
utilizan lavadores cáusticos o de agua para eliminar pequeñas cantidades de ácido de la corriente de
proceso, que a continuación pasa a una torre deisobutanizadora.(5)

El isobutano obtenido en la sección superior del debutanizador se recicla, y los restantes hidrocarburos se
separan en una torre de redestilación y/o se envían a la operación de mezcla.

PRESIÓN

Debido a la presencia del catalizador y desde que las reacciones de alquilación ya no dependen de una gran
presión, el valor de esta ya no tiene efecto en el equilibrio de la reacción, el nivel de presión debe ser solo
el necesario para mantener los componentes en estado líquido.

Generalmente para el caso del reactor de cascada somete a 5-15 psi de presión.

TEMPERATURA

H2SO4 (ÁCIDO SULFURICO)

40 50 °F con un máximo de 70 °F y un mínimo de 30°F (Es recomendable un rango de 35 a 45 °F)

HF (ÁCIDO FLUORHIDRICO)

70 a 100 °F

Solubilidad en agua Miscible

QUÍMICA DE LA ALQUILACIÓN

Iniciación para formar el catión ter-butilo

El ion sec-butilo puede isomerizarse para dar el catión obtenido también obtenido por la reacción (2):
Reacción de los
cationes ter-butilo con 2-buteno:

reacción de los cationes trimetilpentano:

Formación de dimetilhexanos

Laformación de un nuevo catión ter-butilo continúa la cadena.

En la alquilación con ácido fluorhídrico se consiguen los mayores números de octano en una
gama de concentraciones del ácido del 86 al 90 % en peso. Los procesos industriales trabajan
usualmente con concentraciones de ácido entre el 83 y el 92 % y contienen menos de 1 % de
agua.
La concentración de isobutano se expresa generalmente por la razón isobutano/olefina. Altas
razones isobutano/olefina aumentan el número de octano y el rendimiento, y reducen las
reacciones laterales y el consumo de ácido. En la práctica industrial la razón isobutano/olefina de
la carga del reactor entre 5:1 y 15:1. Los reactores que disponen de circulación interna para
aumentar la razón de alimento al reactor, emplean razones internas desde 100:1 hasta 1000:1.

La velocidad espacial de la olefina se define como el volumen de olefina introducido por hora
dividido por el volumen de ácido del reactor. Disminuyendo la velocidad espacial de olefina se
reduce la producción de hidrocarburos de elevado punto de ebullición, se aumenta el número de
octano y se disminuye el consumo de ácido. La velocidad espacial de la olefina es un modo de
expresar el tiempo de reacción, y otro modo es usando el tiempo de contacto.

El tiempo de contacto se define como el tiempo de residencia del alimento fresco y del isobutano
recirculado externamente en el reactor. El tiempo de contacto para la alquilación con ácido
fluorhídrico esta entre 5 a 25 minutos, y para la alquilación con ácido sulfúrico entre 5 a 40
minutos.

DIAGRAMA DE BLOQUE DE PROCESO

EJERCICO. 1

Para fabricar butadieno se deshidrogena el butano en dos etapas. En la primera etapa el butano se
deshidrogena a 600oC con catalizador. Si la conversión es de 25% y la selectividad es 85%, que cantidad de
butenos se obtiene a partir de 100T de butano de concentración 100% en un paso por el reactor de
dehidrogenación? ¿Cuál es el rendimiento de la reacción para un paso de la materia prima por el reactor?

C4H10 → C4H8 + H2

Balance en Kmoles:

100T = 100*103/58 Kmoles= Kmoles introducidos

conv= 25= (Kmoles materia prima transf./(100*103/58)*100

Kmoles mp transf. = 25*(100*103/58)*1/100=(25/58)*103 Kmoles

Selectiv. = 85= [Kmoles prod.util/(25/58)*103]*100=

Kmoles prod.util (butenos)= 85*(25/58)*103*1/100 = (21,25/58)*103= 366,38 Kmoles

% Rend.= [(21,25/58)/(100/58)*103]*100=21,25%

Ejercicio No. 2
La oxidación catalítica del n- butano a 490 ° F con catalizador de óxido de Co- Mo
produce anhídrico maleico.
a) Determinar la cantidad de oxigeno en pies cúbicos en condiciones normales que se
necesitan, si se recomienda un exceso del 30% de oxígeno en base molar, para producir 100
Ton de anhídrido maleico. Suponer un rendimiento del 100% la reacción.

b) Determinar la cantidad de agua producida en lb-mol.

2 CH3 CH2 CH2 CH3 + 7 O2  2 + 8 H2O

Datos:
Rendimiento = 100 %
Exceso oxígeno = 30 %
Cantidad de Anhídrido Maleico = 100 ton
Temperatura = 520 °R
Presión = 14,69 psia
 R = 10,73 psi*pie3/lb-mol*°R

Solución:
a) 100 Ton = 220462 lb
PM 7O2 = 224 lb/lb-mol
PM Ác. Maleico = 196 lb/lb-mol
PM O2 = 32 lb/lb-mol

224 lb−mol O2
220462 lb Anh. Maleico∗ =251956 ,6 lb O2 (114, 28 Ton O2 )
196 lb−mol Anh . Maleico
1000 kg 2,2lb 1lbmolO 2
114 ,28 Ton O2 = ∗ ∗ =7856 lbmol O2
1Ton 1 kg 32 lbO2

Cantidad de Oxígeno = 7856 * 1,3 = 10200,19 lb – mol O2

PV = nRT

ZnRT
V=
P , se asume Z = 1

1∗10200 ,19∗10 ,73∗520

V= =3, 87∗10 6 pie3 O2
14 ,69

144 Ton H 2 O
100 Ton Anh. Maleico∗ =7347 Ton H 2 O
b) 196 Ton Anh. Maleico

Bibliografía
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