Kanban

Estrategias de Distribución
• Distribución de posición fija.

• Distribución orientada al proceso / lotes.
• Distribución orientada por producto.
• Distribución orientada por células.
Distribución de Posición Fija
Características:
• Los productos permanecen en un solo lugar.
• Equipos y trabajadores se desplazan al lugar.
Ventajas
• Adaptable a gran variedad de productos.
• Alta continuidad y disponibilidad del proceso
productivo.
• Eficaz en demandas intermitentes.
• Compromiso del trabajador cualificado y no
cualificado.
• Maquinaria poco especializada y de alto costo.
Inconvenientes
• Requiere gran cantidad de espacio.
• Los almacenamientos temporales son mayores y
dinámicos.
• Inspecciones de calidad repetitivas en los procesos.
• Maquinarias y herramientas innecesarias se
encuentran en la operación. (pérdidas de los
mismos).
• El avance depende del trabajador, altos inventivos
$$.
• Altas fatigas y riesgo de accidente.
• Dificultad en el control de operaciones.
Distribución Orientada al Proceso /
Lotes
Características:
• Producción por lotes.
• Equipos físicos y humanos que realizan una misma función se
agrupan en un mismo espacio. (departamentos / procesos).
Ventajas
• Flexibilidad en para cambios de productos y
variaciones de demanda.
• Alta experticia de los trabajadores en el proceso.
• Facilidad para realizar trabajos de mantenimiento.
• Facilidad implementar 5´s y mejoramiento puntual
de calidad en el proceso (automatización).
• Herramientas y maquinaria de costo moderado.
Inconvenientes
• Tiempos de transporte incremental, tiempos
muertos entre cada proceso.
• Mayores tiempos de producción.
• Exceso de WIP, riesgo alto de accidentalidad.
• Altos tiempos de alistamiento por cambios de
referencia.
• Exceso de inspección para un mismo producto.
• Riesgo de calidad incremental de proceso a
proceso.
Distribución Orientada por Producto
Características:
• Altos volúmenes de producción.
• Producto fluye a través de las líneas.
Ventajas
• Bajo costo variable por unidad.
• Bajo WIP.
• Alta calidad y automatización.
• Supervisión directa, enfocada y de fácil
control.
• Bajo riesgo para el operador.
• Velocidad constante de producción.
• Manejo de materiales estándar.
Inconvenientes
• Alto costo maquinaria y automatización.
• Altos costos de mantenimiento.
• Poco flexible.
• Línea completa detenida por falla en alguna
operación de transformación.
• Ocasionalmente altos tiempos cambios de
referencia.
Distribución Orientada por Células
Características:
• Combinación orientación por producto y proceso.
• Máquinas y operadores realizan operaciones
sucesivas por familias de productos con
condiciones similares y/o complementarias.
Administración de Producción y Operaciones, Chase, Jacobs y Aquilano*
Administración de Producción y Operaciones, Chase, Jacobs y Aquilano*
Ventajas
• Flexibilidad operaciones.
• Mejor balance de línea.
• Adecuación de diseño y demanda.
• Bajo costo de mantenimiento y maquinaria.
• Facilita TPM.
• Bajo WIP.
• Flexibilidad del equipo (polivalencia), disminución de
tiempos muertos por inasistencia y rotación.
• Bajos tiempos de alistamiento y cambio de referencia.
• Pocos transportes realizados.
Inconvenientes
• Requiere productos homogéneos.
• Ordenar los equipos para que el producto
fluya en su línea de producción.
• Alta competitividad del equipo, manejo de
clima se torna complicado.
¿ Qué hacer?
• Diagrama de operaciones.
• Diagrama de flujo.
• Systematic Layout
Planning (SLP).
Diagrama de Operaciones
• Eliminar
inspecciones.
• Eliminar
Operaciones.
• Combinar
operaciones
Diagrama de Flujo
• Eliminar retrasos.
• Eliminar
almacenamiento.
• Eliminar
transporte/disminuirlo.
• Eliminar inspección
SLP
Paso 1. Paso 2.
Razones:
1. Movimiento materiales.
2. Operación próxima.
3. Prevención quemadura.
4. Movimiento de Herramienta
Calificación
A. Necesario
E. Especialmente Importante
I. Ordinario
O. No importante
X. Indeseable
SLP
Paso 3. Paso 4.
SLP
Paso 5. Paso 6.
Reglas
1. Un contenedor, una tarjeta.
2. Las líneas de ensamble siempre retiran los contenedores de la línea de
fabricación; ésta nunca empuja cajas a la línea de fabricación ya que
suministrará partes que aún no se necesitan.
3. Los contenedores de partes nunca son removidos del área de
almacenamiento sin haber colocado un kanban en el deposito de
recepción.
4. Los contenedores siempre deben contener el mismo número de partes
en buen estado; si no lo esta perturbará la línea de ensamble.
5. Las partes defectuosas nunca se enviarán a la línea de ensamble,
desperdicio tiempo de trabajadores y desperdicio por producto
defectuoso ensamblado.
6. En total, la producción no debe exceder la cantidad autorizada de
kanban en el sistema.
https://www.youtube.com/watch?v=lmThE0cQjEM
Kanban
Número de Contenedores Producción
(# Kanban Producción)
k = # de contenedores requeridos para satisfacer la demanda.

d = Demanda diaria esperada en unidades.
w = Tiempo medio de espera durante el proceso + tiempo
manejo de contenedores (fracción de día).
p = Tiempo proceso promedio contenedor.
c = Cantidad en contenedor estándar de las partes.
α = Eficiencia de las estaciones, componente del SS.
Número de Contenedores Transporte
(# Kanban Transporte)
kt = # de contenedores transporte requeridos para

satisfacer la demanda.
d = Demanda diaria esperada, en unidades / hora.
f = Frecuencia de recolección (hr, días, min, seg,…).
SS = Stock de seguridad (amortiguador en hrs).
Ejemplo
• Demanda media = 105 unidades/hr.
• 60 partes / contenedor.
• Frecuencia operador de transporte: 2hr.
• Stock de seguridad: 1 hr
• Cuantos contenedores se requieren?
KT = (2*((105*2)/60)+((105*1)/60)
KT = 8.75 = 9
Ejemplo
Un contenedor típico de la parte A pasa 0.04 días en procesamiento
y 0.09 días en manejo de materiales y esperas; la demanda es igual
2100 unidades, y las desviaciones de la demanda suponen un 10%
de inventario de seguridad.
1. Si hay 18 partes en cada contenedor, cuantos contenedores deben
haber?
2. Si el tiempo en manejo de materiales se reduce a 0.06 por día,
cuantos contenedores se necesitan?
Diagramas de Precedencia
• Define la secuencia de operaciones a realizar
para la consecución de un producto y/o
servicio.
Principios de Administración Operaciones, Heizer y Render*

Balanceo de Línea
• Consiste en asignar todas las tareas a una serie de
estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas
no tenga más de lo que se puede hacer en el tiempo
del ciclo de la estación de trabajo y que el tiempo no
asignado (es decir, inactivo) de todas las estaciones de
trabajo sea mínimo. Las relaciones entre las tareas
impuestas por el diseño del producto y las tecnologías
del proceso complican el problema.
• El objetivo fundamental de un balanceo de línea

corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones del proceso.
Pasos
1. Defina diagramas de precedencia.
2. Determinar tiempo de ciclo:
3. Número de estaciones de trabajo:
4. Asigne operaciones.
5. Calcule la eficiencia del balance:
6. Combine operaciones, elimine operaciones, transportes e

inspecciones y vuelva a iterar.
Ejemplo

• Si el salario nominal es $1000.000, cual es la
mejor opción

¿Como hacer familias?
Lean Manufacturing, Madariaga Francisco*

Takt Time
Expresa el ritmo de demanda del cliente, en
unidades de tiempo; relaciona la demanda del
cliente con el tiempo productivo y planificado
sin incluir las averías y cambios de referencia.
Tiempo de Ciclo Planificado (TCP)
El takt time por sí solo al no incluir averías y
cambios de referencia no sirve como tiempo
de referencia para satisfacer la demanda
requerida y generada por el cliente.
Every Product Every Cycle (EPEC)
El EPEC es el mínimo intervalo de tiempo en
que una célula o un proceso es capaz de
producir todas las referencias de productos
que tiene asignadas sin dejar de satisfacer la
demanda del cliente. El EPEC es un indicador
de la flexibilidad de la célula o del proceso.
Cuanto menor sea el EPEC, mayor es la
flexibilidad.
Ejemplo
• El cliente demanda 132.000 unidades de la
familia 1.
• Días hábiles promedio 22 y 11 meses / año, (220
días / año).
• Trabaja a 2 turnos 8 horas diarias.
• La célula para 40 minutos / turno, para descanso
de los operarios y 10 minutos de mantenimiento.
• Los cambios de referencia en toda la célula
equivalen a 175 minutos.
Al trabajar 3 turnos?
Si se disminuye el tiempo de cambio total por referencia en la célula en un 40%?
Tablero Kanban

¿Cual debo reaprovisionar primero?
• La siguiente referencia después C, en la
secuencia de cambio que tenga la cobertura
más baja:
¿Como se calculan las zonas del
tablero?
Poka-Yoke (Anti-error)
“En los procesos los errores humanos son inevitables, los
efectos causados por esos errores se pueden eliminar”.
Métodos de inspección 100%, donde se ingresan dispositivos
al proceso, evitando que los errores se conviertan en defectos
o que éstos se trasmitan al siguiente proceso.
Clases:
1. Detecta el error en el proceso, e impide la acción que añade
valor y evita el defecto.
2. No impide el defecto, lo detecta en el proceso e impide su
envío al siguiente.
3. No impide el defecto, lo detecta el proceso siguiente antes
de añadir valor.

Kanban

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Estrategias de Distribución

• Distribución de posición fija.

k = # de contenedores requeridos para satisfacer la demanda.

kt = # de contenedores transporte requeridos para

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3. Número de estaciones de trabajo:

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