NORMA NORMA MEXICANA ANCE

MÉTODO PARA DETERMINAR LOS ÍNDICES DE

PRUEBA Y DE RESISTENCIA A LA FORMACIÓN DE NMX-J-574-ANCE-2005
CAMINOS CONDUCTORES EN MATERIALES
AISLANTES SÓLIDOS

METHOD FOR THE DETERMINATION OF THE PROOF AND THE COMPARATIVE

TRACKING INDICES OF SOLID INSULATING MATERIALS

La presente norma fue emitida por la Asociación de Normalización y Certificación, A. C., "ANCE" y
aprobada por el Comité de Normalización de la ANCE, "CONANCE", y por el Consejo Directivo de
ANCE.

La entrada en vigor de esta norma será 60 días naturales después de la publicación de su declaratoria de
vigencia en el Diario Oficial de la Federación.

Esta norma es de aplicación nacional.

Publicación de la Declaratoria de Vigencia

CONANCE en el Diario Oficial de la Federación: Primera edición
12 de mayo de 2005
 Derechos Reservados 
Asociación de Normalización y Certificación, A. C.

Av. Lázaro Cárdenas No. 869

Fracc. 3, Col. Nueva Industrial Vallejo
C.P. 07700, Del. Gustavo A. Madero
México D.F.

MARZO 2005
______________________________________________________
 NMX-J-574-ANCE-2005

COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE ANCE

“CONANCE”

PRESIDENTE SECRETARÍA
VICEPRESIDENTE TÉCNICA

VOCALIAS SUBCOMITÉS
COMITÉS TÉCNICOS

SC 14A Transformadores de Distribución

SC 14B Transformadores de Potencia
DIRECCIÓN GENERAL DE NORMAS CT 14 TRANSFORMADORES
GT 14TS Transformadores secos
GT 14LA Líquidos aislantes

CÁMARA NACIONAL DE MANUFACTURAS

ELÉCTRICAS SC 20A
Alta tensión
SC 20B
Baja tensión
SC 20D
Conectadores
CT 20 CONDUCTORES SC 20E
Accesorios para conductores
COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD eléctricos aislados de energía
GT AM Alambre magneto
GT CA Cintas aislantes

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD

LAPEM SC 28A Coordinación de aislamiento
CT 28 COORDINACIÓN DE AISLAMIENTO
GT 28B Técnicas de prueba en alta tensión

LUZ Y FUERZA DEL CENTRO SC 32A Alta tensión

CT 32 FUSIBLES
SC 32B Baja tensión

INSTITUTO DE INVESTIGACIONES SC 34A Lámparas

ELÉCTRICAS SC 34B Portalámparas
CT 34 ILUMINACIÓN
SC 34C Balastros
SC 34D Luminarios

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA

DE MÉXICO SC 61-A Enseres mayores
SC 61-B Enseres menores
CT 61 SEGURIDAD EN APARATOS
SC 61-D Aire acondicionado
ELECTRODOMÉSTICOS Y SIMILARES
SC 61-F Herramientas eléctricas portátiles
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL SC PB Pilas y baterías

SC 1, SC 2, SC 3, SC 4, SC 5, SC 6, SC 7,
CT 64 INSTALACIONES ELÉCTRICAS
CONFEDERACIÓN DE CÁMARAS SC 8, SC 9 y SC 10
NACIONALES DE COMERCIO, SERVICIOS Y
TURISMO
SC CDI-A Reglas generales
SC CDI-B Arrancadores y contactores
SC CDI-C Centros de control de motores
ASOCIACIÓN NACIONAL DE FABRICANTES SC CDI-D Envolventes para equipo eléctrico
CT CONTROL Y DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL
DE APARATOS DOMÉSTICOS SC CDI-E Desconectadores
(CDI)
SC CDI-F Interruptores automáticos
SC CDI-G Tableros de baja tensión
GT CMT Controladores de media tensión
COMISIÓN NACIONAL PARA EL AHORRO GT TMT Tableros de media tensión
DE ENERGÍA
SC PIE-A Cajas registro
SC PIE-B Áreas peligrosas
SC PIE-C Tubos de acero
PROCURADURÍA FEDERAL
SC PIE-C1 Tubos metálicos
DEL CONSUMIDOR
SC PIE-C2 Tubo no metálicos
SC PIE-C3 Accesorios para tubos
SC PIE-D Soportes tipo charola para cables
ASOCIACIÓN MEXICANA DE EMPRESAS DEL CT PRODUCTOS Y ACCESORIOS PARA SC PIE-E Interruptores de circuito por falla
RAMO DE INSTALACIONES PARA LA INSTALACIONES ELÉCTRICAS (PIE) a tierra
CONSTRUCCIÓN SC PIE-F Receptáculos y clavijas
SC PIE-G Máquinas rotatorias
SC PIE-H Pararrayos
SC PIE-I Ductos y canaletas
CÁMARA NACIONAL DE COMERCIO SC PIE-J Extensiones
SC PIE-K Artefactos eléctricos
GT Métodos de prueba

CÁMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE

SC GTD-A Corta circuitos fusible
TRANSFORMACIÓN
SC GTD-B Sistemas de control de centrales
generadoras
CT GENERACIÓN, TRANSMISIÓN Y SC GTD-C Aisladores
DISTRIBUCIÓN (GTD) SC GTD-D Apartarrayos
FEDERACIÓN DE COLEGIOS DE INGENIEROS SC GTD-E Capacitores
MECÁNICOS Y ELECTRICISTAS DE LA SC GTD-F Cuchillas y Restauradores
REPÚBLICA MEXICANA SC GTD-H Interruptores de potencia

COLEGIO DE INGENIEROS MECÁNICOS GRUPOS DE TRABAJO

ELECTRICISTAS
GT EMC Compatibilidad electromagnética
GT MS Máquinas para soldar

i
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PREFACIO

Esta es la Primera edición de la Norma Mexicana NMX-J-574-ANCE-2004.

La NMX-J-574-ANCE-2004 tiene concordancia con la Norma Internacional IEC 60112 cuarta edición
(2003-01).

Esta norma contiene notas y desviaciones nacionales con respecto a la Norma Internacional IEC 60112
Method for the determination of the proof and the comparative tracking indices of solid insulating
materials (Fourth edition 2003-01).

En donde se presentan desviaciones o notas nacionales, el texto se ha marcado de la forma siguiente:

CLAVE DESCRIPCIÓN

El texto marcado con una con una línea vertical a la izquierda dentro del cuerpo de la norma,
significa que existe una desviación o nota nacional respecto al mismo (las notas o
TEXTO desviaciones nacionales se encuentran en la sección bajo el título DESVIACIONES
NACIONALES). Para fines informativos el texto de la Norma Internacional afectado por una
desviación nacional se encuentra en el último apéndice. Para México aplica el texto que se
encuentra en el cuerpo de la Norma Mexicana

El texto sombreado dentro del cuerpo de la norma significa su anulación con relación a una
TEXTO
referencia de norma internacional.
El código de identificación se compone por el número consecutivo de la nota o desviación
NN
nacional, la designación NN para notas nacionales y DN para desviaciones nacionales, un
DN
guión y los párrafos correspondientes.

La presente Norma Mexicana fue elaborada por el GT Métodos de prueba del CT PIE Productos y
accesorios para instalaciones eléctricas del Comité de Normalización de la Asociación de Normalización
y Certificación A.C., con la participación de las instituciones y empresas siguientes:

- ARROW HART.

- BTICINO.

- COOPER LIGHTING, INC.

- HOLOPHANE.

- IKURA MANUFACTURAS ELÉCTRICAS.

- INDUSTRIAS ROYER.

- INDUSTRIAS SOLA BASIC, S.A. DE C.V.

- LABOTEC MÉXICO.

- LEGRAND.

- LEVITON.

- RED NACIONAL DE LABORATORIOS DE PRUEBAS (RENALP).

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DESVIACIONES NACIONALES

La presente Norma Mexicana contiene las desviaciones nacionales listadas a continuación con respecto
a la Norma Internacional IEC 60112, cuarta edición (2003-01).

LISTADO DE NOTAS NACIONALES

1 NN
Se adiciona el capítulo 13 Concordancia con normas internacionales.

2 NN
En la NOTA 1, se elimina la referencia a la norma ISO 3167.

LISTADO DE DESVIACIONES NACIONALES

1 DN - 2
Se reemplaza texto.

2 DN - 3.6
En la definición de flama persistente se elimina “en caso de duda -“

3 DN - 5
En el cuarto párrafo del capítulo 5 se elimina la referencia a las normas ISO 293, ISO 294-1, ISO 294-3
e ISO 295.

4 DN - 7.3
En el tercer párrafo de la Solución B se elimina la referencia a la norma IEC 60589.

5 DN - 11.1
Se elimina la nota 1.

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ÍNDICE DEL CONTENIDO

Página
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN.........................................................................1

2 REFERENCIAS...........................................................................................................1

3 DEFINICIONES ..........................................................................................................1

4 PRINCIPIO ................................................................................................................2

5 ESPÉCIMEN DE PRUEBA ............................................................................................3

6 ACONDICIONAMIENTO DEL ESPÉCIMEN DE PRUEBA....................................................3

6.1 Acondicionamiento ambiental.........................................................................3
6.2 Estado de la superficie del espécimen de prueba...............................................4

7 APARATO DE PRUEBAS ............................................................................................4

7.1 Electrodos ...................................................................................................4
7.2 Circuito de prueba ........................................................................................5
7.3 Soluciones de prueba ....................................................................................5
7.4 Dispositivo de goteo .....................................................................................5
7.5 Plataforma de soporte del espécimen de prueba ...............................................6
7.6 Instalación del ensamble del electrodo.............................................................6

8 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA BÁSICA ........................................................................7

8.1 Generalidades ..............................................................................................7
8.2 Preparación..................................................................................................7
8.3 Procedimiento de prueba ...............................................................................8

9 DETERMINACIÓN DE LA EROSIÓN ..............................................................................8

10 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE PRUEBA A LA FORMACIÓN DE CAMINOS

CONDUCTORES (PTI) ................................................................................................8
10.1 Procedimiento ..............................................................................................8
10.2 Informe de pruebas .......................................................................................9

11 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE RESISTENCIA A LA FORMACIÓN DE CAMINOS

CONDUCTORES (CTI) ..............................................................................................10
11.1 Generalidades ............................................................................................10
11.2 Determinación del punto de las 100 gotas .....................................................10
11.3 Determinación de la tensión de aguante máxima de 50 gotas...........................11
11.4 Informe de pruebas .....................................................................................12

12 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................16

13 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES .................................................16

APÉNDICE A LISTA DE FACTORES QUE DEBEN CONSIDERARSE POR LOS COMITÉS DE

PRODUCTOS .............................................................................................17

APÉNDICE B SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL ELECTRODO ...............................................18

APÉNDICE C CONTENIDO DE LA NORMA INTERNACIONAL...............................................18

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MÉTODO PARA DETERMINAR LOS ÍNDICES DE PRUEBA Y DE RESISTENCIA A LA FORMACIÓN

DE CAMINOS CONDUCTORES EN MATERIALES AISLANTES SÓLIDOS

METHOD FOR THE DETERMINATION OF THE PROOF AND THE COMPARATIVE

TRACKING INDICES OF SOLID INSULATING MATERIALS

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma Mexicana especifica el método de prueba para determinar los índices de prueba y de
resistencia a la formación de caminos conductores en materiales aislantes sólidos en piezas tomadas de
partes del equipo y en placas de material utilizando tensiones alternas.

La norma prevé la determinación de la erosión cuando se requiera.

NOTA 1- El índice de prueba a la formación de caminos conductores se utiliza como un criterio de aceptación así
como un medio para el control de calidad de los materiales y partes fabricadas. El índice de resistencia a la
formación de caminos conductores se utiliza principalmente para la caracterización y comparación básicas de las
propiedades de los materiales.

Los resultados de prueba no pueden utilizarse directamente para la evaluación de las distancias de fuga
seguras al diseñar el aparato eléctrico.

NOTA 2 - Esta prueba discrimina entre materiales con resistencia a la formación de caminos conductores
relativamente baja, y aquellos con resistencia moderada o buena, para utilizarse en equipos que pueden emplearse
bajo condiciones de humedad. Se requieren pruebas más severas o de larga duración para el aseguramiento del
desempeño de materiales para uso exterior, utilizando tensiones mayores y especímenes de prueba más grandes
(véase la prueba de plano inclinado de IEC 60587). Otros métodos de prueba, tal como el método inclinado,
pueden clasificar materiales en un orden diferente al de la prueba de gota dado en esta norma.

2 REFERENCIAS

Para la correcta utilización de esta norma, es necesario consultar y aplicar la Norma Oficial Mexicana
siguiente o las que la sustituyan:

NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.

3 DEFINICIONES

Para propósitos de esta Norma Mexicana, aplican las definiciones siguientes:

3.1 formación de caminos conductores: la formación progresiva de caminos conductores, que

se producen en la superficie y/o dentro de un material aislante sólido, debido a la combinación de
efectos de esfuerzo eléctrico y contaminación electrolítica.

3.2 falla por formación de caminos conductores: falla del aislamiento debida a la formación de
caminos conductores entre las partes conductoras.
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NOTA- En la presente prueba, la formación de caminos conductores se indica por la operación de un dispositivo de
sobrecorriente debido al paso de una corriente de por lo menos 0,5 A por al menos 2 s a través de la superficie de
prueba y/o dentro del espécimen.

3.3 erosión eléctrica: la perdida de material aislante por la acción de descargas eléctricas.

3.4 arco en aire: arco entre los electrodos sobre la superficie del espécimen.

3.5 índice de resistencia a la formación de caminos conductores, CTI: valor numérico de la

tensión máxima a la cual cinco especímenes de prueba soportan el período de prueba de 50 gotas sin
que se presente una falla por formación de caminos conductores y sin que ocurra una flama persistente
y también es un indicio relativo del comportamiento del material cuando se prueba utilizando 100 gotas
(véase 11.4).

NOTA 1- El criterio para el CTI también puede requerir información concerniente al grado de erosión.

NOTA 2- Se permite una flama no persistente en la prueba sin que constituya una falla, sin embargo, se prefieren
los materiales que no generan ninguna flama en absoluto a menos que se considere que otros factores son más
importantes. Véase también el apéndice A.

3.6 flama persistente: una flama que queme por más de 2 s

3.7 índice de prueba a la formación de caminos conductores, PTI: valor numérico de la tensión
de prueba en volts a la cual cinco especímenes de prueba soportan el período de prueba de 50 gotas sin
que se presente una falla por formación de caminos conductores y sin que ocurra una flama persistente

NOTA - Se permite una flama no persistente en la prueba sin que constituya una falla, sin embargo, se prefieren
los materiales que no generan ninguna flama en absoluto a menos que se considere que otros factores son más
importantes. Véase también el Apéndice A.

4 PRINCIPIO

La superficie superior del espécimen de prueba se soporta en un plano aproximadamente horizontal y se

somete a un esfuerzo eléctrico vía dos electrodos. La superficie entre los electrodos se somete a una
sucesión de gotas de electrolito ya sea hasta que opere el dispositivo de sobrecorriente, o hasta que
ocurra una flama persistente, o hasta que transcurra el período de prueba.

Las pruebas individuales son de corta duración (menos de 1 h) con 50 ó 100 gotas de
aproximadamente 20 mg de electrolito cayendo a intervalos de 30 s entre electrodos de platino,
separados 4 mm sobre la superficie del espécimen de prueba.

Aplicar una tensión en corriente alterna entre 100 V y 600 V a los electrodos durante la prueba.

Durante la prueba, los especímenes pueden erosionarse o reblandecerse, permitiendo así que los
electrodos los penetren. Debe informarse la formación de un orificio a través del espécimen de prueba
durante una prueba junto con la profundidad del orificio (espesor del espécimen de prueba). Pueden
volver a realizarse las pruebas utilizando especímenes de prueba con mayor espesor, hasta un máximo
de 10 mm.

NOTA- El número de gotas necesarias para causar una falla por formación de caminos conductores, normalmente
se incrementa con la disminución de la tensión aplicada y, debajo de un valor crítico, deja de ocurrir la formación
de caminos conductores.
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5 ESPÉCIMEN DE PRUEBA

Puede emplearse cualquier superficie aproximadamente plana, previendo que el área sea suficiente para
asegurar que durante la prueba no fluya líquido por las orillas del espécimen de prueba.
NOTA 1- Se recomiendan las superficies planas no menores que 20 mm x 20 mm para reducir la probabilidad de
pérdida del electrolito sobre la orilla del espécimen, sin embargo, pueden utilizarse medidas menores, sujetas a que
no exista pérdida del electrolito, por ejemplo, especímenes de prueba de propósito múltiple de 15 mm x 15 mm de
ISO 3167.

NOTA 2- Es preferible utilizar especímenes de prueba separados para cada prueba. Si deben realizarse varias
pruebas en la misma pieza de prueba, debe tenerse cuidado de asegurar que los puntos de prueba están lo
suficientemente alejados uno del otro para que las salpicaduras o humos de un punto de prueba no contamine las
otras áreas que van a probarse.

El espesor del espécimen debe ser de 3 mm o mayor. Pueden sobreponerse piezas individuales de
material para obtener el espesor requerido de por lo menos 3 mm.

NOTA 3 - Los valores del CTI obtenidos en especímenes con espesor menor que 3 mm pueden no ser comparables
con los obtenidos en especímenes con espesor mayor debido a la mayor transmisión de calor al soporte de vidrio a
través de especímenes con menor espesor. Por esta razón, se permiten especímenes sobrepuestos.

Los especímenes de prueba nominalmente deben tener superficies lisas, sin textura que estén libres de
imperfecciones tales como raspones, manchas, impurezas u otras, a menos que se establezca otra cosa
en la norma de producto correspondiente. Si esto no es posible, los resultados deben informarse junto
con una relación describiendo la superficie del espécimen, ya que ciertas características en la superficie
del espécimen pueden contribuir a la dispersión de los resultados.

Para pruebas en partes de productos, cuando no es posible cortar de estos especímenes de prueba
adecuados, pueden utilizarse especímenes cortados de placas moldeadas del mismo material aislante.
En estos casos, siempre que sea posible, debe tenerse cuidado de que la parte y la placa se producen
por el mismo proceso de fabricación.

NOTA 4- El uso de diferentes condiciones/procesos de fabricación puede conducir a diferentes niveles de

desempeño en las pruebas de PTI y CTI.

NOTA 5- Las partes moldeadas que utilizan diferentes direcciones de flujo también pueden exhibir diferentes
niveles de desempeño en las pruebas de PTI y CTI.

En casos especiales, el espécimen de prueba puede desbastarse para obtener una superficie plana.

Cuando la dirección de los electrodos relativa a cualquier delineación del material es significante, deben
realizarse mediciones en la dirección de la delineación y ortogonal a ella. Debe informarse la dirección
que proporciona el menor CTI, a menos que se especifique otra cosa.

6 ACONDICIONAMIENTO DEL ESPÉCIMEN DE PRUEBA

6.1 Acondicionamiento ambiental

A menos que se especifique otra cosa, los especímenes de prueba deben acondicionarse por un mínimo
de 24 h a 23 °C ± 5 K, con humedad relativa de (50 ± 10) %.
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6.2 Estado de la superficie del espécimen de prueba

A menos que se especifique otra cosa,

a) las pruebas deben realizarse sobre superficies limpias;

b) debe informarse cualquier procedimiento de limpieza. Siempre que sea posible, los
detalles deben acordarse entre suministrador y cliente.

NOTA - El polvo, suciedad, huellas digitales, grasas, aceite, liberador del molde u otros contaminantes
pueden influir en los resultados. Debe tenerse cuidado al limpiar el espécimen de prueba para evitar
abultamiento, reblandecimiento, abrasión u otro daño al material.

7 APARATO DE PRUEBAS

7.1 Electrodos

Deben utilizarse dos electrodos de platino con una pureza mínima de 99 % (véase el Apéndice B). Los
dos electrodos deben tener una sección transversal rectangular de (5 ± 0,1) mm x (2 ± 0,1) mm, con un
extremo afilado con un ángulo de 30° ± 2º (véase la figura 1). Debe removerse el extremo afilado para
producir una superficie aproximadamente plana de 0,01 mm a 0,1 mm de ancho.

NOTA 1- Es adecuado un microscopio con un ocular calibrado para verificar el tamaño del extremo de la superficie.

NOTA 2- Se recomienda que se utilicen medios mecánicos para repulir la forma del electrodo después de una
prueba para asegurar que los electrodos mantienen las tolerancias requeridas, especialmente con respecto a los
filos y esquinas.

Al inicio de la prueba, los electrodos deben colocarse simétricamente en el plano vertical, el ángulo total
entre ellos es de 60° ± 5º, y con las caras de los electrodos opuestos aproximadamente verticales
sobre una superficie plana horizontal del espécimen de prueba (véase la figura 2). Su separación a lo
largo de la superficie del espécimen de prueba al inicio de la prueba debe ser 4,0 mm ± 0,1 mm.

Debe utilizarse un calibrador deslizable rectangular delgado de metal para verificar la separación de los
electrodos. Los electrodos deben moverse libremente y la fuerza ejercida por cada electrodo sobre la
superficie del espécimen de prueba al inicio de la prueba debe ser 1,00 N ± 0,05 N. El diseño debe ser
tal que pueda esperarse que la fuerza permanezca al nivel inicial durante la prueba.

En la figura 3 se muestra un arreglo típico de la aplicación de los electrodos al espécimen de prueba. La

fuerza debe verificarse a intervalos adecuados.

Cuando las pruebas se realizan únicamente en materiales donde el grado de penetración del electrodo es
pequeño, la fuerza del electrodo puede generarse utilizando resortes. Sin embargo, debe utilizarse la
gravedad para generar la fuerza en equipos de propósito general (véase la figura 3).

NOTA 3- Con la mayoría, pero no todos los diseños de aparatos, sí los electrodos se mueven durante una prueba
debido al reblandecimiento o erosión del espécimen, sus puntas forman un arco y el espacio entre electrodos puede
cambiar. La magnitud y dirección del cambio del espacio depende de las posiciones relativas de los pivotes de los
electrodos y los puntos de contacto electrodo/espécimen. El significado de estos cambios probablemente sea
dependiente del material y no debe determinarse. Las diferencias en diseño pueden incrementar las diferencias en
los resultados.
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7.2 Circuito de prueba

Los electrodos deben alimentarse con una tensión sustancialmente sinusoidal, variable entre 100 V y
600 V a una frecuencia de 48 Hz a 62 Hz. El dispositivo para medir la tensión debe indicar un valor
eficaz verdadero y debe tener un error máximo de 1,5 %. La potencia de la fuente no debe ser menor
que 0,6 kVA. En la figura 4 se muestra un ejemplo de un circuito de prueba adecuado.

La resistencia variable debe ser capaz de ajustar la corriente entre los electrodos puestos en
cortocircuito a (1,0 ± 0,1) A y la tensión de prueba indicada por el vóltmetro no debe decrecer más del
10 % cuando fluye esta corriente (véase la figura 4). El instrumento para medir el valor de la corriente
de cortocircuito debe tener un error máximo de ± 3 %.

La tensión de alimentación de entrada al aparato debe estar adecuadamente estable.

El dispositivo de sobrecorriente debe operar cuando persista una corriente con valor eficaz de 0,50 A
con tolerancia relativa de ± 10 %, durante 2,00 s con tolerancia relativa de ± 10 %.

7.3 Soluciones de prueba

Solución A:

Disolver aproximadamente 0,1 % por masa de reactivo grado analítico de cloruro de amonio anhidro
(NH4Cl), con pureza no menor del 99,8 %, en agua des-ionizada, que tenga una conductividad no mayor
que 1 mS/m para dar una resistividad de (3,95 ± 0,05) Ωm a (23 ± 1) °C.

NOTA 1- Seleccionar la cantidad de cloruro de amonio para dar una solución en el intervalo de resistividad
requerido.

Solución B:

Disolver aproximadamente 0,1 % por masa de reactivo grado analítico de cloruro de amonio anhidro,
con pureza no menor del 99,8 %, y 0,5 % ± 0,002 % por masa de sulfonato di-butil naftaleno de sodio
en agua des-ionizada que tenga una conductividad no mayor que 1 mS/m para dar una resistividad de
(1,98 ± 0,05) Ωm a (23 ± 1) °C.

NOTA 2- Seleccionar la cantidad de cloruro de amonio para dar una solución en el intervalo de resistividad
requerido.

Normalmente se utiliza la solución A, pero cuando se requiere un contaminante más agresivo, se

recomienda la solución B. Para indicar el uso de la solución B el valor del CTI o del PTI debe estar
seguido por la letra “M”.

La conductividad de las soluciones debe medirse con tensión en corriente alterna a una frecuencia en el
intervalo de 1 kHz a 2 kHz.

7.4 Dispositivo de goteo

Las gotas de la solución de prueba deben caer sobre la superficie del espécimen de prueba a intervalos
de 30 s ± 5 s. Las gotas deben caer más o menos centralmente entre los electrodos desde una altura de
35 mm ± 5 mm.
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El tiempo para que caigan las 50 gotas sobre el espécimen debe ser (24,5 ± 2) min.

La masa de una secuencia de 50 gotas debe estar entre 0,997 g y 1,147 g. La masa de una secuencia
de 20 gotas debe estar entre 0,380 g y 0,480 g.

NOTA1- La masa de las gotas puede determinarse utilizando la balanza de laboratorio adecuada.

La masa de las gotas debe verificarse a intervalos adecuados.

NOTA 2- Para la solución A, una longitud de un tubo de acero inoxidable de pared delgada (por ejemplo, aguja
hipodérmica) que tenga un diámetro exterior entre 0,9 mm a 1,2 mm, dependiendo del sistema de goteo, es
adecuada para la punta del dispositivo de goteo. Para la solución B son necesarios tubos que tengan diámetros
exteriores por arriba del intervalo de 0,9 mm a 3,45 mm con los diferentes sistemas de goteo en uso.

NOTA 3- Se recomienda el uso de un detector/contador de gotas para averiguar si existe doble goteo o si se
pierden gotas.

7.5 Plataforma de soporte del espécimen de prueba

Debe utilizarse una placa o placas de vidrio con un espesor total no menor que 4 mm y de un tamaño
adecuado para soportar el espécimen durante la prueba.

NOTA 1 - Para evitar el problema de limpiar la mesa de soporte del espécimen, se recomienda que se coloque un
vidrio para muestras desechable para microscopio sobre la mesa de soporte del espécimen inmediatamente debajo
del espécimen.

NOTA 2 - Se ha encontrado útil el uso de conductores de papel aluminio alrededor de los bordes de la placa de
vidrio para detectar pérdida del electrolito.

7.6 Instalación del ensamble del electrodo

El espécimen y sus electrodos inmediatos deben montarse en un espacio esencialmente libre de

corrientes de aire en una envolvente.

NOTA- Para tener la cámara razonablemente libre de humos, puede ser necesario, para ciertas clases de materiales,
tener un pequeño flujo de aire a través de la superficie del espécimen de prueba y entre los electrodos. Se ha
encontrado adecuada una velocidad del aire del orden de 0,2 m/s antes del inicio de la prueba y tan lejos como sea
posible durante la prueba. La velocidad del aire en otras áreas de la envolvente puede ser sustancialmente mayor
para ayudar a remover el humo. La velocidad del aire puede medirse con un anemómetro de hilo caliente
adecuadamente graduado.

Debe proporcionarse un sistema de extracción de humos adecuado para permitir la ventilación segura de
la envolvente después de la prueba.
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8 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA BÁSICA

8.1 Generalidades

Cuando el material es sustancialmente anisótropo, las pruebas deben realizarse en la dirección de las
delineaciones y ortogonal a ellas. Deben utilizarse los resultados de la dirección que da los valores
menores, a menos que se especifique otra cosa.

La prueba debe realizarse a una temperatura ambiente de (23 ± 5) °C.

Las pruebas deben realizarse en especímenes sin contaminar, a menos que se especifique otra cosa.

Se considera que es válido el resultado de una prueba cuando se forma un orificio, prescindiendo del
espesor del espécimen, pero debe informarse la formación del orificio junto con la profundidad (el
espesor del espécimen o piezas sobrepuestas).

8.2 Preparación

Después de cada prueba, limpiar los electrodos con un solvente apropiado y después enjuagarlos con
agua des-ionizada. Si es necesario, restaurar su forma y darle un enjuague final antes de la prueba
siguiente.

Inmediatamente antes de la prueba asegurar, si es necesario enfriando los electrodos, que su

temperatura es suficientemente baja para que no tengan un efecto adverso en las propiedades del
espécimen.

Asegurar la libertad de la contaminación visual y asegurar que la solución a utilizar conforme a los
requisitos de conductividad, ya sea por comprobación regular o por medición inmediatamente antes de
la prueba.

NOTA 1- Los residuos en el dispositivo de goteo de una prueba anterior probablemente contaminen la solución y la
evaporación de la solución incrementa su concentración - ambas cosas pueden resultar en la reducción de los
valores verdaderos. En dichos casos, es aconsejable limpiar el exterior del dispositivo de goteo mecánicamente y/o
con un solvente y el interior pasando solución conforme a través de él antes de cada prueba. Pasar de 10 a 20
gotas, dependiendo del tiempo entre pruebas, normalmente remueve cualquier líquido no conforme.

En caso de duda, los procedimientos de limpieza utilizados para los electrodos y el tubo de goteo, deben
acordarse entre comprador y suministrador.

Colocar el espécimen de prueba, con la superficie a probar hacia arriba y horizontal, sobre la mesa de
soporte del espécimen. Ajustar la altura relativa del ensamble de montaje del espécimen de prueba y los
electrodos, de forma que al bajar los electrodos sobre el espécimen, se logre la correcta orientación con
una separación de 4,0 mm ± 0,1 mm. Asegurar que los filos hacen contacto con la superficie del
espécimen con la fuerza requerida y sobre todo su ancho.

NOTA 2 - Puede ser útil colocar una luz detrás de los electrodos cuando se realice esta inspección visualmente.

Fijar la tensión de prueba al valor requerido, el cual debe ser un múltiplo integral de 25 V, y ajustar los
parámetros del circuito para que la corriente de cortocircuito esté dentro de la tolerancia permitida.
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8.3 Procedimiento de prueba

Iniciar el sistema de goteo para que las gotas caigan sobre la superficie de prueba y continuar la prueba
hasta que ocurra uno de los siguientes:

a) Opere el dispositivo de sobrecorriente;

b) Ocurra una flama persistente;

c) Por lo menos deben haber transcurrido 25 s después de la caída de la

quincuagésima (centésima) gota sin que ocurra a) o b).

NOTA- Si no existe ningún requisito para determinar la erosión, las pruebas con 100 gotas pueden
realizarse delante de cualquier prueba con 50 gotas.

Después de completar la prueba, ventilar la cámara de humos nocivos y remover el espécimen de

prueba.

9 DETERMINACIÓN DE LA EROSIÓN

Cuando se requiera, los especímenes que no han fallado en el punto de 50 gotas deben limpiarse de
cualquier desecho o rastros de productos degradados adheridos y colocarse sobre la plataforma de un
verificador de profundidades. La profundidad máxima de la erosión de cada espécimen debe medirse en
milímetros con una exactitud de 0,1 mm utilizando una sonda de 1 mm de diámetro nominal que tenga
un extremo hemisférico. El resultado es el máximo de los 5 valores medidos.

Profundidades de la erosión menores que 1 mm deben informarse como < 1 mm.

En el caso de las pruebas realizadas de acuerdo con 10, cuando se requiera, la erosión debe medirse en
los especímenes que soportaron 50 gotas a la tensión especificada.

En el caso de las pruebas realizadas de acuerdo con 11, cuando se requiera, la erosión debe medirse en
los cinco especímenes probados a la tensión máxima de 50 gotas.

10 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE PRUEBA A LA FORMACIÓN DE CAMINOS

CONDUCTORES (PTI)

10.1 Procedimiento

Cuando en las normas para especificaciones de materiales o para equipo eléctrico o en otras normas,
únicamente se requiere determinar el índice de prueba a la formación de caminos conductores, las
pruebas con 50 gotas deben realizarse de acuerdo con 8 pero a la tensión singular especificada. El
número requerido de especímenes debe soportar el período de prueba hasta al menos 25 s después de
la caída de la quincuagésima gota sin falla de formación de caminos conductores y sin que ocurra una
flama persistente.
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La operación del dispositivo de sobrecorriente por arcos de aire no constituye una falla de formación de
caminos conductores.

NOTA - El número recomendado de especímenes es cinco.

La tensión de prueba debe ser un múltiplo integral de 25 V.

10.2 Informe de pruebas

El informe debe incluir la información siguiente:

1 Identificación del material probado y detalles de cualquier acondicionamiento.

2 Espesor de los especímenes y el número de capas utilizadas para lograr este

espesor.

3 Naturaleza de la superficie del espécimen cuando no se prueba la superficie

original.

3.1 Detalles de cualquier proceso de limpieza,

3.2 Detalles de cualquier proceso de maquinado, por ejemplo, desbaste,

3.3 Detalles de cualquier capa sobre la superficie probada.

4 Estado de la superficie antes de probar, con respecto a las imperfecciones de la

superficie, por ejemplo raspaduras, manchas o impurezas en la superficie.

5 El procedimiento de limpieza utilizado para los electrodos y gotero.

6 Cuando las mediciones no se realizaron en un espacio esencialmente libre de

corrientes de aire, informar la proporción aproximada del flujo de aire.

7 La orientación de los electrodos en relación con cualquier característica conocida

del material.

8 Cuando no existe algún requisito para determinar el grado de erosión, informe el

resultado de la prueba del índice de prueba a la formación de caminos conductores
como sigue:

Pasa o falla a la tensión especificada, con indicación del tipo de solución

sí es del tipo B.

EJEMPLO: “Pasa PTI 175”, o “Falla PTI 175”.

“Pasa PTI 175 M”, o “Falla PTI 175 M”.

Cuando existe un requisito de erosión, el resultado debe informarse como sigue:

Pasa o falla a la tensión especificada, con indicación del tipo de solución

sí es del tipo B, y la máxima profundidad de la erosión.
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EJEMPLO: “Falla PTI 250 – 3”, o “Pasa PTI 250 – 3”.

“Falla PTI 250 M – 3”, o “Pasa PTI 250 M – 3”.

Cuando la erosión no puede informarse debido a que se inflama el espécimen, esto

debe informarse.

Cuando se forma un orificio a través del espécimen, debe informarse su formación

junto con la indicación de su profundidad (espesor del espécimen).

Cuando las pruebas son inválidas debido a los arcos de aire, esto debe informarse.

11 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE RESISTENCIA A LA FORMACIÓN DE CAMINOS

CONDUCTORES (CTI)

11.1 Generalidades

La determinación del índice de resistencia a la formación de caminos conductores, requiere determinar

la tensión máxima a la cual cinco especímenes resisten sin fallar el período de prueba para 50 gotas y
en todo caso, a una tensión 25 V menor que la cifra máxima de 50 gotas, el espécimen resiste 100
gotas. Sí éste no es el caso, debe determinarse la tensión de aguante de 100 gotas.

NOTA 1- El texto de la edición previa de esta norma implica que las determinaciones de la tensión de aguante
máxima de 50 gotas debe realizarse antes de cualquier determinación de 100 gotas.

NOTA 2- Se reconoce que el costo de las pruebas puede reducirse determinando primeramente la tensión de
aguante máxima de 100 gotas y por consiguiente, este procedimiento se recomienda en esta norma.

11.2 Determinación del punto de las 100 gotas

Utilizando el procedimiento básico descrito en 8, fijar la tensión al nivel seleccionado y realizar la prueba
hasta que pasen por lo menos 25 s después de que caiga la centésima gota, o hasta que ocurra una
falla previa.

Si se desconoce el comportamiento del material, se recomienda que la tensión de inicio sea de 350 V.

Sí el dispositivo de sobrecorriente opera debido a la ocurrencia de un arco a través del aire sobre el
espécimen, la prueba es inválida. Repetir el procedimiento de prueba a la misma tensión utilizando un
espécimen o lugar nuevo después de limpiar el aparato y seguir el procedimiento de 8. Si ocurre el
mismo evento, repetir la prueba a tensiones progresivamente más y más bajas hasta que ocurra una
falla válida o pase. Informar los detalles de las pruebas (véase 11.4).

NOTA 1- En algunos materiales puede ser imposible determinar el CTI porque no puede lograrse una falla válida, el
comportamiento característico se mueve directamente de resistir el período de prueba a una tensión a exhibir arcos
a través del aire a la tensión de prueba siguiente más alta.

Sí el dispositivo de sobrecorriente opera debido al paso de una corriente excesiva a través de la

superficie del espécimen, o si ocurre una flama persistente, el espécimen falla la prueba a esa tensión.
Repetir la prueba en un lugar/espécimen nuevo utilizando una tensión de prueba menor después de
limpiar el aparato, etc. Como se describe en 8.
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Si no ocurre nada de lo anterior transcurridos por lo menos 25 s después de caer la centésima gota sin
que opere el dispositivo de sobrecorriente, la prueba es válida y se considera que pasa el espécimen.
Repetir la prueba en un lugar/espécimen nuevo a tensiones progresivamente más y más altas hasta que
se establezca la tensión máxima a la cual no ocurra falla durante el período de prueba de hasta por lo
menos 25 s después de caer la centésima gota en las cinco primeras pruebas a esa tensión. Pueden
utilizarse cinco especímenes separados o cinco lugares sobre una placa para las pruebas después de
limpiar el aparato y siguiendo el procedimiento descrito en 8.

Si aparece un orificio a través del espécimen de prueba, registrar el resultado anotando que se ha
formado un orificio y su profundidad (el espesor del espécimen de prueba o de las piezas sobrepuestas),
y entonces continuar las pruebas como se describen anteriormente.

NOTA 2- Cuando se genera un orificio durante una prueba, las pruebas siguientes pueden realizarse en
especímenes de mayor espesor (hasta un espesor máximo de 10 mm) para obtener información adicional después
de limpiar el aparato, etc., como se describe en 8.

Cuando se desconocen las propiedades del espécimen de prueba, los incrementos en la tensión de
prueba a tensiones mayores de 400 V, deben limitarse a 50 V por prueba.

Registrar como resultado de las 100 gotas, la tensión máxima a la que cinco especímenes resisten el
período de 100 gotas sin fallar.

Continuar para determinar la tensión de aguante de 50 gotas.

11.3 Determinación de la tensión de aguante máxima de 50 gotas

Por inferencia de los datos de las 100 gotas, repetir el procedimiento de prueba a una tensión de prueba
adecuada, utilizando un lugar/espécimen nuevo y determinar en todo caso que el espécimen resiste la
prueba por el período de hasta por lo menos 25 s después de caer la quincuagésima gota.

Sí el dispositivo de sobrecorriente opera debido a la ocurrencia de un arco a través del aire sobre el
espécimen, la prueba es inválida. Repetir el procedimiento de prueba a la misma tensión utilizando un
espécimen de prueba/lugar nuevo después de limpiar el aparato y seguir el procedimiento descrito en 8.
Si ocurre el mismo evento, repetir la prueba a tensiones progresivamente más y más bajas hasta que
ocurra una falla válida o pase. Informar los detalles de las pruebas (véase 11.4).

NOTA 1- En algunos materiales puede ser imposible determinar el CTI porque no puede lograrse una falla válida, el
comportamiento característico se mueve directamente de resistir el período de prueba a una tensión a exhibir arcos
a través del aire a la tensión de prueba siguiente más alta.

Sí el dispositivo de sobrecorriente opera debido al paso de una corriente excesiva a través de la

superficie del espécimen, o si ocurre una flama persistente, el espécimen falla la prueba a esa tensión.
Repetir la prueba en un lugar/espécimen nuevo utilizando una tensión de prueba menor después de
limpiar el aparato, etc. Como se describe en 8.

Si no ocurre nada de lo anterior transcurridos por lo menos 25 s después de caer la quincuagésima gota
sin que opere el dispositivo de sobrecorriente, la prueba es válida y se considera que pasa el espécimen.

Si no se forma una perforación a través del espécimen durante la prueba, repetir ésta en
lugares/especímenes nuevos, a tensiones progresivamente más y más altas hasta que se establezca la
máxima tensión a la cual no ocurre ninguna falla durante el período de prueba de hasta por lo menos 25
s después de caer la quincuagésima gota en las primeras cinco pruebas a esa tensión. Pueden utilizarse
cinco especímenes o cinco lugares en una placa para las pruebas después de limpiar el aparato y
siguiendo el procedimiento descrito en 8.
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Si aparece un orificio a través del espécimen de prueba, registrar el resultado anotando que se ha
formado un orificio y su profundidad (el espesor del espécimen de prueba o de las piezas sobrepuestas),
y entonces continuar las pruebas como se describen anteriormente.

NOTA 2- Cuando se genera un orificio durante una prueba, las pruebas siguientes pueden realizarse en
especímenes de mayor espesor (hasta un espesor máximo de 10 mm) para obtener información adicional después
de limpiar el aparato, etc., como se describe en 8.

Se considera que es válido el resultado de las pruebas cuando se forma un orificio, prescindiendo del
espesor del espécimen de prueba, pero debe informarse la formación del orificio junto con la
profundidad (el espesor del espécimen de prueba sobrepuesto).

Registrar como resultado de las 50 gotas, la tensión máxima a la cual los cinco especímenes resisten el
período de las 50 gotas sin fallar.

11.4 Informe de pruebas

El informe debe incluir la información siguiente:

1 Identificación del material probado y detalles de cualquier acondicionamiento.

2 Espesor de los especímenes y el número de capas utilizadas para lograr este

espesor.

3 Naturaleza de la superficie del espécimen cuando no se prueba la superficie

original.

3.1 Detalles de cualquier proceso de limpieza,

3.2 Detalles de cualquier proceso de maquinado, por ejemplo, desbaste,

3.3 Detalles de cualquier capa sobre la superficie probada.

4 Estado de la superficie antes de probar, con respecto a las imperfecciones de la

superficie, por ejemplo raspaduras, manchas o impurezas.

5 El procedimiento de limpieza utilizado para los electrodos y gotero.

6 Cuando las mediciones no se realizaron en un espacio esencialmente libre de

corrientes de aire, informar la proporción aproximada del flujo de aire.

7 La orientación de los electrodos en relación con cualquier característica conocida

del material.

8 Cuando no existe algún requisito para determinar el grado de erosión, informe el

resultado de la prueba del índice de resistencia a la formación de caminos
conductores como sigue:
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• El valor numérico de CTI de la tensión máxima de 50 gotas, obtenido en

cinco pruebas consecutivas (el valor numérico de la tensión más alta de
100 gotas determinado en cinco pruebas consecutivas, si es mayor que
25 V por debajo de la cifra máxima de 50 gotas), cuando se sigue
adecuadamente por la letra “M” para indicar el uso de la solución B.

EJEMPLO: “CTI 175”, “CTI 175 M” o “CTI 400(350) M”.

Cuando existe un requisito de erosión, el resultado debe informarse como sigue:

• El valor numérico de CTI de la tensión máxima de 50 gotas, obtenido en

cinco pruebas consecutivas (el valor numérico de la tensión más alta de
100 gotas determinado en cinco pruebas consecutivas, si es mayor que
25 V por debajo de la cifra máxima de 50 gotas), cuando se sigue
adecuadamente por la letra “M” para indicar el uso de la solución B– la
profundidad máxima de la erosión en milímetros.

EJEMPLO: “CTI 275 – 1,2”, “CTI 375 M – 2,4”, o “CTI 400(350) M –

3,4”.

Si por alguna razón, (tal como el flameo prolongado) no puede medirse la erosión, esto debe informarse.

Cuando se forma un orificio a través del espécimen, debe informarse su formación junto con la
indicación de su profundidad (espesor del espécimen o de las piezas sobrepuestas).

Cuando las pruebas son inválidas debido a los arcos a través del aire, esto debe informarse.

5 ± 0,1 2 ± 0,1

60° ± 5°

30° ± 2°
12

1
35 ± 5
2

1
Extremo afilado

0,01 a 0,1 5
4 ± 0,1
6

Acotación en milímetros
Clave
1 Electrodo de platino 2 Extensión de latón (opcional)
3 Mesa 4 Punta del dispositivo de goteo
5 Espécimen 6 Soporte de vidrio del espécimen

FIGURA 1.- Electrodo FIGURA 2.- Arreglo de los electrodos/espécimen

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Tubo aislante

Masa 1
5
6
3

Clave
1 Electrodo de platino 2 Extensión de latón (opcional)
3 Mesa 4 Punta del dispositivo de goteo
5 Espécimen 6 Soporte de vidrio del espécimen

FIGURA 3.- Ejemplo del montaje típico del electrodo y del soporte del espécimen
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3 1

Clave
1 Interruptor
2 Fuente de alimentación 100 V a 600 V c.a.
3 Dispositivo de retraso de sobrecorriente
4 Resistencia variable
5 Electrodos
6 Espécimen

FIGURA 4.- Ejemplo del circuito de pruebas

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12 BIBLIOGRAFÍA

IEC 60587: 1984 Test methods for evaluating resistance to tracking and erosion of electrical
insulating materials used under severe ambient conditions

IEC/TR 62062:2002 Results of the Round Robin series of tests to evaluate proposed amendments to
IEC 60112

ISO 3167:2002 Plastics – Multipurpose test specimens

13 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

Esta Norma Mexicana no es equivalente (MOD) con la Norma Internacional IEC 60112 (2003-01).

Difiere en las desviaciones nacionales contenidas en las hojas correspondientes al inicio de esta norma.

Las desviaciones nacionales son el resultado de que en esta Norma Mexicana se eliminan las referencias a normas
internacionales.
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APÉNDICE A
(informativo)

LISTA DE FACTORES QUE DEBEN CONSIDERARSE POR LOS COMITÉS DE PRODUCTOS

El método puede utilizarse como está publicado, pero existen varias áreas donde los comités de
productos deseen ejercer sus opciones:

1 Ya sea que la superficie de los especímenes con superficies ásperas puedan

alisarse por maquinado, por ejemplo desbaste (véase 5).

2 Estado de la superficie del espécimen (véase 6.2): limpia o de otra manera.

3 Naturaleza de cualquier proceso de limpieza permitido (véase 6.2).

4 Tipo del electrolito a utilizar (Solución A o B, véase 7.3).

5 Ya sea que se necesite dar cualquier instrucción especial concerniente al método

de limpieza del aparato entre pruebas (véase 8).

6 Cuando el material es anisótropo, normalmente se informan los resultados de la

dirección que proporciona los valores más bajos, a menos que se especifique otra
cosa (véase 8.1).

7 El número de especímenes a utilizar en las pruebas del índice de prueba:

normalmente son cinco, pero puede preferirse un número diferente (véase 10.2).

8 Tensión de prueba requerida en el índice de prueba (véase 10.2).

9 Ya sea que la prueba del índice de prueba incluya un requisito para una tensión de
prueba mínima de 100 gotas.

10 Ya sea que se requiera determinar la profundidad de la erosión, y si es así, los

límites que deben especificarse (véase 9).

11 Ya sea que debido a necesidades específicas, el criterio para el flameo permitido

no es adecuado para la aplicación en mente. En estos casos, deben desarrollarse o
utilizarse métodos de prueba alternativos.
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APÉNDICE B
(informativo)

SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL ELECTRODO

B.1 Deben seleccionarse electrodos de platino para determinar los índices de prueba y de
resistencia a la formación de caminos conductores, porque el platino es el material más inerte
normalmente disponible. Éste interactúa menos con el electrolito y los materiales aislantes utilizados,
permitiendo que las características del material aislante bajo prueba se conviertan en el principal factor
determinante para lograr el índice de formación de caminos conductores.

B.2 Para simular al equipo y los sistemas de aislamiento utilizados en dispositivos eléctricos y
para reducir el costo de los electrodos, algunas veces se utilizan materiales tales como el cobre, latón,
acero inoxidable, oro y plata en lugar del platino para valorar las características de formación de
caminos conductores del metal particular del electrodo y las combinaciones del material aislante, Estos
materiales del electrodo interactúan variando los grados con los electrolitos utilizados y los materiales
de aislamiento, y de ese modo influenciar los resultados de prueba. Los resultados de pruebas realizadas
con electrodos alternativos al platino no califican como índices de resistencia o de prueba a la formación
de caminos conductores.

APÉNDICE C
(informativo)

CONTENIDO DE LA NORMA INTERNACIONAL

El contenido de la norma internacional, que se eliminó con la desviación (1 DN - 2), es el siguiente:

2 REFERENCIAS NORMATIVAS

Los documentos referenciados siguientes son indispensables para la aplicación de este documento. Para
las referencias con fecha, únicamente aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, aplica la
última edición del documento referenciado (incluyendo cualquier modificación).

IEC 60589:1977, Métodos de prueba para determinar impurezas iónicas en materiales aislantes
eléctricos por extracción con líquidos.

IEC Guía 104:1997, La preparación de publicaciones de seguridad y el uso de publicaciones de

seguridad básica y grupos de publicaciones de seguridad

ISO 293:1986, Plásticos - Especímenes de prueba de materiales termoplásticos moldeados por

compresión.
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ISO 294-1:1996, Plásticos - Moldeo por inyección de especímenes de prueba de materiales

termoplásticos - Parte 1: Principios generales, y moldeo de especímenes de
prueba de propósito múltiple y en barra.

ISO 294-3:2002, Plásticos - Moldeo por inyección de especímenes de prueba de materiales

termoplásticos - Parte 3: Placas pequeñas.

ISO 295:1991, Plásticos - Moldeo por compresión de especímenes de prueba de materiales

termofijos.

El contenido de la norma internacional, que se eliminó con la desviación (2 DN - 3.6), es el siguiente:

En caso de duda -

El contenido de la norma internacional, que se eliminó con la desviación (3 DN - 5), es el siguiente:

Cuando no se conocen los detalles del proceso final de fabricación, pueden ser adecuados los métodos
dados en ISO 293, ISO 294-1, ISO 294-3 e ISO 295

El contenido de la norma internacional, que se eliminó con la desviación (4 DN - 7.3), es el siguiente:

El procedimiento se describe en IEC 60589

El contenido de la norma internacional, que se eliminó con la desviación (5 DN - 11.1), es el siguiente:

NOTA 1- El texto de la edición previa de esta norma implica que las determinaciones de la tensión de aguante
máxima de 50 gotas debe realizarse antes de cualquier determinación de 100 gotas.