Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química

e Industrias Extractivas

Departamento de Ingeniería en
Metalurgia y Materiales

Laboratorio de moldeo y fundición

Práctica 7: Fundición a presion

Profesor:
Alfredo Hernández Herrera

Grupo: 3MM61

Alumnos:
López Sánchez Nayte Guadalupe
Martínez Ruiz Arturo
Palácios Almaraz Rubén
Pantoja González Alejandro
Reyes Albarrán Nataly Dannahe
Rodríguez Landeros Elizabeth
Yllescas Torres Israel
 Marco Teórico

Fundición a presión es el proceso por el que, a través de la alta presión, se fuerza

el fundido de metales dentro de cavidades de molde mecanizadas para la
producción de piezas metálicas. Posteriormente el material se inyecta mediante un
vástago hasta un molde preformado (matriz). Una vez inyectada, la pieza se
enfría, solidifica y se remueve del molde. Este proceso se utiliza tanto para piezas
como para lingotes.

Las piezas fundidas por el método de inyección a presión se caracterizan por su

limpieza, exactitud de medidas, estabilidad dimensional, buenas propiedades de
resistencia, poseen mejores propiedades mecánicas que las fundidas en molde de
arena.

¿CÓMO SE FABRICAN LOS PRODUCTOS DE MOLDEO A PRESIÓN?

Primero, se debe construir un molde capaz de producir decenas de miles de
piezas de moldeo una tras otra en al menos dos secciones para permitir la
extracción de las piezas. Estas secciones se montan de forma segura en una
máquina y se disponen de manera tal que una sea fija (mitad fija de la matriz) y la
otra sea móvil (mitad de inyección de la matriz). Para iniciar el ciclo de moldeo a
presión, la máquina de moldeo a presión sujeta firmemente las dos mitades de la
matriz una con la otra. El metal fundido se inyecta en la cavidad de la matriz en
donde se solidifica rápidamente. Las mitades de la matriz se separan y se expulsa
la pieza de moldeo a presión. Las matrices de moldeo a presión pueden ser
simples o complejas, tener correderas móviles, centros u otras secciones según la
complejidad de la pieza de moldeo a presión.
El ciclo de moldeo a presión completo es por lejos el más rápido que se conoce
para producir piezas de metal no ferroso precisas. Esto contrasta marcadamente
con el moldeo por arena, que requiere un nuevo molde de arena por cada pieza de
moldeo. Aunque el proceso de molde permanente utiliza moldes de hierro o de
acero en vez de arena, es significativamente más lento y no tan preciso como el
moldeo a presión.
TIPOS DE MAQUINAS A MOLDEO
Las máquinas de moldeo a presión, ya sean grandes o pequeñas, varían
básicamente solo en el método que se utiliza para inyectar el metal fundido en la
matriz. Estas se clasifican y describen como máquinas de moldeo a presión con
cámara caliente o con cámara fría.

MÁQUINAS CON CÁMARA CALIENTE

Estas se usan principalmente para zinc y aleaciones con bajo punto de fusión que
no atacan ni erosionan fácilmente ollas de metal, cilindros ni pistones. La
tecnología de avanzada y la creación de materiales nuevos y resistentes a
temperaturas más altas ha extendido el uso de este equipo a las aleaciones de
magnesio.
En la máquina con cámara caliente, el mecanismo de inyección se sumerge en el
metal fundido en un horno adosado a la máquina. Cuando el pistón se eleva, se
abre un puerto que permite que el material fundido llene el cilindro. A medida que
el pistón se desplaza hacia abajo para sellar el puerto, empuja el metal fundido a
través del cuello de cisne y la boquilla hacia la matriz. Una vez que el metal se
solidifica, el pistón se retrae, la matriz se abre y se expulsa la pieza de moldeo a
presión resultante.

MÁQUINAS CON CÁMARA FRÍA

Las máquinas con cámara fría difieren de las máquinas con cámara caliente
principalmente en un aspecto: el pistón de inyección y el cilindro no se sumergen
en el material fundido. El metal fundido se vierte en una "cámara fría" a través de
un puerto o ranura de vertido con una cuchara manual o automática. Un pistón
operado de forma hidráulica, que avanza hacia adelante, sella el puerto de la
cámara fría y lleva el metal hacia la matriz cerrada a alta presión. Las presiones de
inyección varían de 3 000 a más de 10 000 psi para las aleaciones de aluminio y
magnesio, y de 6 000 a más de 15 000 psi para las aleaciones a base de cobre.
En una máquina con cámara fría, se vierte en la cámara más material fundido del
que se necesita para llenar la cavidad de la matriz. Esto ayuda a sostener la
presión suficiente para llenar la cavidad firmemente con la aleación de moldeo a
presión. El metal sobrante se expulsa junto con la pieza de moldeo y es parte de la
inyección completa.
El funcionamiento de una máquina con "cámara fría" es un poco más lento que el
de una con "cámara caliente" debido a la operación con cuchara. Las máquinas
con cámara fría se utilizan para aleaciones de moldeo a presión con puntos de
fusión altos porque los ensambles de pistón y cilindro son menos propensos a los
ataques debido a que no se sumergen en el metal fundido.

¿DE QUÉ ESTÁN HECHAS LAS MATRICES DE MOLDEO A PRESIÓN?

Las matrices de moldeo a presión (Fig. 3) están hechas aceros de aleación de
herramientas en al menos dos secciones: la mitad fija de la matriz y la mitad de
expulsión de la matriz. La mitad fija de la matriz está ubicada en dirección al
sistema de inyección del metal fundido. La mitad de expulsión de la matriz, a la
que se adhiere la pieza de moldeo y desde la cual se expulsa cuando se abre la
matriz, está ubicada en el plato móvil de la máquina.
La mitad fija de la matriz está diseñada para contener el orificio de colada
mediante el cual el metal fundido ingresa a la matriz. La mitad de expulsión
normalmente contiene las correderas (pasajes) y compuertas (entradas) que
trasladan el metal fundido a la cavidad (o cavidades) de la matriz. La mitad de
expulsión también está conectada a una caja de expulsión en la que se encuentra
el mecanismo para expulsar la pieza de moldeo de la matriz.
Los moldes para la fundición a presión o inyección por lo general se construyen a
partir de acero endurecido y que a menudo son el componente más caro en una
máquina de fundición a presión. Estos moldes pueden manejar una gama de
diferentes familias de aleación con resultados variables, pero la inyección en la
fundición es generalmente más efectiva en metales con bajas temperaturas de
fusión. Por esta razón, las aleaciones de fundición a presión común caen en un
puñado de categorías basadas en las propiedades de la composición y materiales.
Aleaciones de Zinc o Zamak
Materiales con base de zinc o Zamak son relativamente fáciles de fundir a presión
o por inyección, y responder así al proceso de moldeo por troquel. Estos
materiales se componen de múltiples metales en proporciones específicas. Por
ejemplo, una típica pieza de trabajo de fundición a presión a base de zinc consiste
en 86 por ciento de zinc, de 4 a 7 por ciento de cobre, y de 7 a 10 por ciento de
estaño. Ligeramente mayor proporción de estaño hacen que la pieza de trabajo
sea más flexible, mientras que el aumento de los niveles de cobre mejora la
rigidez. Las aleaciones de zinc tienen un punto de fusión en el intervalo de 700 a
800 grados Fahrenheit.
Las aleaciones de zinc se utilizan a menudo en lugar de hierro fundido o bronce,
pero tienden a tener una menor resistencia a la tracción respecto a sus
contrapartes más resistentes. A menos que se refuerce especialmente durante el
proceso de aleación, el material a base de zinc no puede exceder de
aproximadamente 17000 libras (7711 kgs) por pulgada (1 pulgada =
2,54cm) cuadrada de la fuerza. Como resultado, algunos productos de zinc no se
utilizan en aplicaciones que implican altas cargas mecánicas. Estas piezas de zinc
pueden ser corroídas por sustancias alcalinas o de agua salada, excepto si se
utilizan baños para conservar su brillo a pesar de las condiciones atmosféricas.
Aleaciones de estaño
Las aleaciones compuestas con una cantidad significativa de estaño como un
metal de base son los más utilizados en aplicaciones que requieren resistencia a
la corrosión, tales como las destinadas a la industria alimentaria o cojinetes
internos y externos. Mientras que la proporción de metales en estas aleaciones
puede variar ampliamente, una aleación de estaño típico consta de 90 por ciento
de estaño, 6 por ciento de antimonio, y 4 por ciento de cobre, que se añade para
reforzar la durabilidad del material. Las piezas fundidas de aleación de estaño
generalmente pesan menos de diez libras y rara vez superan los 1/32 de pulgada
de espesor. Se valoran por su resistencia a alcalino, ácidos y el agua, pero
cuentan con una calificación relativamente baja resistencia a la tracción por debajo
de 8.000 libras por pulgada cuadrada.
Aleaciones de Bronce y latón
La mayoría de los materiales de bronce y latón puede ser fundidos a presión con
tanta eficacia como las aleaciones a base de zinc, aunque pequeños agujeros sólo
pueden ser perforados en la pieza de trabajo después de la fundición, y no durante
el proceso de fundición. Bronce y latón se utilizan comúnmente para crear
arandelas, los componentes del árbol de levas, y productos decorativos (debido a
su color característico y el potencial de acabados superficiales). Una aleación de
latón típico consta de 60 por ciento de cobre, 40 por ciento de zinc, y 2 por ciento
de aluminio, pero hay muchas variaciones en esta mezcla. La fundición de bronce
y latón es capaz de producir productos con una superficie duradera y
especificaciones interiores de alta precisión.
Algunos latones tienen dificultad para tolerar la contracción de los procesos de alta
temperatura, pero a pesar de estos desafíos, la mayoría de estas aleaciones
pueden utilizarse para productos que pesen hasta quince libras y con espesores
iguales o menores de 1/32 de pulgada. Ellos son generalmente adecuados para
aplicaciones que requieren resistencia a la tracción de menos de 8000 libras por
pulgada cuadrada.
Ventajas
 Rentable para las series de producción de gran volumen

 Excelente precisión y consistencia dimensional

 Tasa de producción rápida

 Superficies lisas como las de fundición

 Reducción de la necesidad de maquinado adicional

Desventajas
 Costos iniciales de equipamiento más altos, no son económicamente
viables para tiradas de producción más pequeñas

 Los materiales suelen limitarse a los metales no ferrosos

 El tamaño de la pieza está limitado por la máquina de fundición a presión

 Análisis de cálculos
Para los cálculos realizados en la practica tenemos los siguientes datos:

Diámetro = 11.5 cm
Altura = 22.3 cm

Se compararon los datos anteriores con la grafica anterior y nuestro valor cayo dentro de
la zona conocida como SOUND por lo que el diámetro es el correcto para el alimentador
Entonces con esta información y la nueva brindada en nuestra clase reafirmamos el echo
de que para la siguiente figura se requiere un cambio debido a que las alturas de la pieza
y el alimentador con el canal son muy altas.
Por lo cual se tendrá que volver a calcular desde la cantidad de material a fundir o calculo
de carga ya que la forma y capacidad del alimentador tendrán modificaciones totales
 Análisis de los videos
En el primer video podemos ver una Maquina de Fundición por compresión de
aluminio CT-250, el cual funde un máximo de 3 kg y es adecuado para fundir latón
y aluminio. Gracias a esta máquina el enfriamiento es rápido y ayuda a formar una
fina estructura metalográfica, por la alta presion que proporciona reduce las
burbujas y tiene una alta eficiencia productiva. En el video se notan todas estas
características, ya que en menos de un minuto producía la pieza y a simple vista
resaltaba la calidad de la pieza.
En el segundo video se nos habla un poco de la empresa Nemak, la cual esta
especializada en la producción de componentes complejos de aluminio para la
industria automotriz tales como cabezas, block para motor, transmisiones y
componentes estructurales, teniendo como clientes marcas destacadas de
automóviles tales como BMW, Ferrari, Lamborghini, Mercedes-Benz, Audi, Ford,
KIA, Hyundai, Nissan, Chevrolet, Peugeot, etc. Se nos empieza a dar un pequeño
recorrido por las instalaciones, contando con dos plantas de fabricación e
instalaciones dedicadas al mecanizado, ensamblaje y fundición. El proceso
empieza en los hornos de fundición, donde la chatarra será fundida a una
temperatura de 800°C para ser extraído y llevado a la zona de producción, donde
entrará a los moldes por medio de presion para formar la pieza. Aquí también se
diseñan y se les da mantenimiento a los moldes. Des pues de que la pieza
solidifique, un brazo automatizado llevara la pieza al siguiente paso de producción
para que así el molde sea enfriado y se pueda continuar con la fabricación de las
piezas. El siguiente paso es una primera prueba de calidad, después se empiezan
a tratar las piezas para retirar la rebaba y pulirlas. Como paso final de la
producción, algunas piezas se van para el área de control calidad y otras se van al
área de mecanizado de alta velocidad y montaje.
En el tercer video se nos habla de los rines hechos de una aleación de aluminio, El
video comienza dándonos una pequeña introducción de este producto,
mencionando que antes solían ser fabricados de una aleación de Magnesio y que
estos que están fabricados con una aleación de aluminio son por mucho mas
durables, atractivos a la vista, mas ligeros y requieren una menor energía para
rodar, lo cual contribuye a un mejor rendimiento de la gasolina. El proceso inicia
con varios lingotes de la aleación de aluminio de la mas alta calidad, los cuales
contienen 97% de aluminio. Este se funde a 750°C durante 25 minutos para
después se vertido en un mezclador al cual se le inyecta gas de argón, el cual
sirve para eliminar el hidrogeno y así aumentar la densidad para que el aluminio al
solidificar tenga menos porosidad. Después de que se le agrega titanio, magnesio
y otros elementos metálicos para fortalecer el aluminio, se mezcla por medio de
fluido un químico el cual hace que el oxido precipite a la superficie para
posteriormente retirarlo y empezar a vaciar. Los moldes para los rines están
hechos de un acero con alta dureza, siendo tres piezas las que lo conforman,
tomando 4 semanas producir uno solo de ellos. A través de un software se
monitorea el flujo y la temperatura del aluminio líquido. Cabe mencionar que la
fundición se lleva a cabo por presion. después de desmoldar la pieza, toma unos
10 minutos solidificar, después se sumerge en agua y posteriormente se les
realiza un proceso de tratamientos térmicos de aproximadamente 12 horas para
proporcionarles buenas propiedades. Finalmente pasa por varios arreglos para
que el producto quede, además de con una excelente calidad, con una muy
atractiva apariencia para el cliente y así poder empezar con las pruebas de
calidad.
En el cuarto video podemos ver el proceso de Fundición a baja presion que realiza
la empresa Sarginsons empresa dedicada a la fundición de aluminio siendo las
mas sofisticada del Reino Unido y de las pocas que ofrecen fundición a presion
baja, fundición a presion y fundición a presion por gravedad en una sola fundición.
En el video el molde es llenado de metal desde un horno presurizado y donde
aparentemente el horno mantenedor se colca en la parte inferior de la máquina
para que el metal fundido se siga inyectando hacia arriba directamente del molde.
En el quinto video se nos muestra la empresa Martinrea y las diferentes plantas
que tiene por el mundo, así como algunos de los procesos que se realizan ahí. Es
uno de los principales proveedores automotrices y módulos de vehículos. El video
empieza por su planta en Coahuila (México), después Shanghái (China), Svaty
Yur (Slovakia), Guanajuato (México), Kentucky (USA), Ontario (Canadá),
Querétaro (México), Meschede (Germany)
En el sexto y ultimo video se nos muestra de nuevo a la empresa Nemak y su
proceso mas detallado de fundición a alta presion, el cual consiste en la inyección
a altas velocidades del metal en un molde cerrado de acero. El metal es inyectado
a una velocidad de 6 m/s. Unos segundos antes de que la pieza solidifique
completamente es sometida a una fuerza de 300 atm ejercida por el embolo hasta
que se complete la solidficacion, teniendo como resultado piezas fundidas
complejas de paredes delgadas. La calidad de fabricación que Nemak ofrece no
solamente se refleja en sus muchas certificaciones, si no también en la
complejidad, en el cuidado y detalle que ponen en cada paso de su proceso, así
como también en su personal altamente calificado.
 Conclusiones
López Sánchez Nayte Guadalupe
Al analizar la fundición a presión observamos que es idóneo para las aplicaciones
en las que se necesita una gran cantidad de piezas pequeñas y medianas con
buen nivel de detalle, de calidad de las superficies y de estabilidad de las formas.
Es por ello por lo que este proceso de fundición es muy solicitado en la industria.
Este proceso tiene 2 tipos de maquinarias, las cuales son por cámara caliente la
cual sus tiempos de ciclos son rápidos y cámara fría. Algunas ventajas de este
proceso son que se pueden fundir paredes más delgadas en comparación con la
arena y el molde permanente, reduce o elimina las operaciones de mecanizado
secundarias y se pueden hacer fundiciones de metales de baja fluidez. Cabe decir
que la pieza clave en este proceso son los moldes los cuales tienen una serie de
factores como su diseño, materiales de fabricación y cálculo de parámetros para
tener una eficiencia lo mejor que se logre para la calidad de nuestro producto. Es
muy importante tener un buen diseño del molde y el mantenimiento adecuado de
este ya que si este sufre un daño a la larga perjudicará al proceso y producto final.
Martínez Ruiz Arturo.
Considero que es un proceso muy costoso pero los acabados finales son muy
específicos y no hay una gran cantidad de desperdicio de material, cabe resaltar el
uso total de procesos automatizados de principio a fin ya que se trabajan con
presiones de gran magnitud. La presión ayuda a delimitar una pieza con geometría
más específica y adecuada, hago énfasis en un video donde hace mención sobre
un cuidado de microestructura de las piezas ya que posterior a este proceso en
algunos casos se realizaban temples. Dependiendo el tipo de pieza a fabricar se
utilizaban diferentes presiones ya sea de alta o baja presión y esto provoca fatiga
térmica por lo que cada molde tendrá un proceso de fabricación distinto. Es de mi
apreciación que no vi algún tipo de sobrante de material ya sea algún alimentador
o del mismo sistema de colada solo se tenía la pieza final y los acabados finales
era quitar algunas rebabas o material sobrante de dimensiones muy pequeñas.
Pantoja González Alejandro
Al estudiar la fundición a presión observamos que es un proceso excelente para
las especificaciones en las que se necesita una gran cantidad de piezas pequeñas
y medianas con buen nivel de detalle, de calidad de las superficies y de estabilidad
de las formas, así como de complejidad geométrica. Es por ello que este proceso
de fundición es muy utilizado en la industria.
Este proceso tiene dos tipos de maquinarias, las cuales son: por cámara caliente,
la cual sus tiempos de ciclos son rápidos y cámara fría, el cual conlleva ciclos de
menor tiempo.
Algunas ventajas de este proceso son que se pueden fundir paredes más
delgadas en comparación con la arena y el molde permanente, reduce y/o elimina
las operaciones de mecanizado y se pueden hacer fundiciones de metales de baja
fluidez. Se cumplieron los objetivos propuestos para esta práctica.
Palacios Almanza Rubén
En la práctica observada de fundición a presión, es importante tener en cuenta y
checar el tamaño de la pieza inyectada, es decir, el diseño al igual que en los otros
modelos de fundición es de gran importancia si queremos que nuestra pieza
quede sin detalles, cabe destacar que existen muchos problemas los cuales
podemos obtener si no llevamos a cabo el proceso de fundición a presión como
las grietas, corrosión entre otras, así mismo tener conocimiento y claridad de los
factores que nos ayudarán a evitar estos problemas tales como la fatiga térmica
es de gran importancia, ya que gracias a eso evitamos problemas y riesgos que
viene limitados por ciertas normas tales como como los adjuntados en las normas
Astm
Yllescas Torres Israel

El proceso de fundicion a presion es un metodo efectivo para la fabricacion de

piezas de pequeño tamaño y donde se necesita que todas las esquinas y partes
del molde sean alcanzadas de manera correcta a uqnet tambein esta necesidad
implica una gran precision en la ingenieria del molde asi como un manetnimiento
bastante minucioso ya que una pequeña falla en el sello del molde puede implicar
problemas en el equipo el cual es muy costoso, pero tambien tiene algunas
vetajas como la eliminacion del mecanizado en este tipo de piezas
Rodriguez landeros Elizabeth
Este proceso es bastante costoso esto debido a las caracteristicas tan especificas
del proceos y su mantenimiento correctivo el cual puede resultar muy dificil y
costoso dependiendo del daño aunque como resultado tenenmos acabados
mejores y no desperdicio de material.
Cada maodelo dependiendo de su froma utiliza diferentes cantidad de presion por
lo cual el costo aumenta mientras mas fina sea la pieza.
En resumen es un proceso caro para una producion pequeña, pero para una
produccion en serie el costo lo vale ya que reduce operaciones posteriores como
lo es el mecanizado

Referencias
https://www.doje.com/es/blog/aleaciones-utilizadas-en-fundici%C3%B3n-a-
presi%C3%B3n.html
https://www.omnidexcn.com/es/procesos/fundicion-de-metales/fundicion-a-
presion/
https://es.paceind.com/die-casting-101/die-casting-faqs/what-is-die-casting/
http://grupoindustrialambar.com.mx/fundicion-a-presion-die-casting-vs-
fundicion-en-molde-de-arena/
https://www.gestiondecompras.com/files/products/casting/fundicion_presion
.pdf
https://es.3dsystems.com/on-demand-manufacturing/die-
casting#:~:text=Fundici%C3%B3n%20a%20presi%C3%B3n%20es%20el,la
%20producci%C3%B3n%20de%20piezas%20met%C3%A1licas.&text=Casi
%20todas%20las%20fundiciones%20a,ferrosos%2C%20especialmente
%20cinc%20y%20aluminio.