Formato “EVIDENCIA DE ACTIVIDADES”

Materia: Tópicos de Manufactura

Actividad: (“Actividad 1-4”) – Tema: (“Tema 2.1”)

Profesor: Grupo (Hora):

Dr. Modesto Raygoza Bello “10:00-11:00 AM”

Alumno (con No. Control):

“Diaz Figueroa Isabel 18010382”

EVIDENCIA: (“Nombre de la evidencia – EJ:)

“POR FAVOR AGREGAR LAS IMÁGENES / CAPTURAS DE PANTALLA QUE

DEMUESTREN LA ACTIVIDAD REALIZADA (RESULTADO FINAL)”

Ingeniería Industrial
 1.-Ver los videos
https://www.youtube.com/watch?v=s9lMSo02f68&t=68s
https://www.youtube.com/watch?v=bf4Y2NergU0
Entre al foro y escriba sus comentarios. Mínimo 100 palabras.
El VSM es una técnica grafica que permite ayudar a todo el personal que trabaja
fijamente con el proceso del producto a visualizar todo lo que sucede con el mismo paso
a paso, sirve para detallar y entender el flujo tanto de información como de materiales
necesarios para que el bien o servicio llegue al cliente de la manera más óptima posible.
El mapa de la cadena de valor es una herramienta visual que ayuda a documentar todas
las actividades requeridas para recibir y satisfacer las necesidades de los clientes, nos
ayudaría a ver lo que realmente está sucediendo desde observaciones directas. Es un
documento dinámico donde los equipos agregan y actualizan conforme los procesos van
siendo mejorados

ACTIVIDAD 2 DEL TEMA 2.1

1. Leer el archivo APUNTES DEL TEMA 2 VSM.PDF
2. Investigue o invente o reproduzca el ejemplo que se proporciona en el
archivo “Ejemplo de cómo construir un VSM” sobre un proceso productivo
y obtenga los Indicadores relevantes de un Mapa de Valor

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 Indicadores relevantes de un Mapa de Valor
Tiempo TAKT El tiempo takt es un indicador de la frecuencia de compra del
cliente. Para muchos expertos se trata de un tiempo objetivo al cual el
sistema de producción debe adaptarse para satisfacer las expectativas del
cliente. Se calcula de la siguiente manera:

Tiempo de ciclo individual

Es el tiempo estándar asociado a cada operación del proceso.
Por ejemplo: El tiempo asociado a pintar una pieza, o el tiempo estándar
asociado a empacarla.

(Lead Time de fabricación)

Es el tiempo que duran todas las operaciones, se calcula sumando los
tiempos de ciclo individuales.

Tiempo de previsión de las necesidades del cliente (Lead time GAP)

En este intervalo de tiempo es cuando se deben realizar las previsiones
respecto a los puntos y cantidades de pedido futuras. La magnitud del GAP
es directamente proporcional con los errores en las previsiones.

Tiempo de entrega logística (Lead Time Logistic)

Comprende el intervalo de tiempo que tarda la organización desde que se
abastece de materias primas, materiales e insumos hasta que el producto
terminado es distribuido al cliente.

Establecer familias de productos

Se tiene que identificar las familias de productos sobre las cuales
aplicaremos el mapa de valor, es necesario tener en cuenta las operaciones
por las que pasa cada producto, y el tiempo de ciclo individual de dichas
operaciones.

Registrar la siguiente información

Tiempos de ciclo para cada operación del proceso.
Disponibilidad de cada equipo del proceso.
Tiempo de cambio de producto en cada operación (alistamiento).
Inventarios en cada etapa del proceso.
Conocer la demanda del cliente, los medios por los cuales solicita, la
frecuencia y cantidad de los pedidos.
Pronósticos utilizados para predecir la demanda y las necesidades de
abastecimiento, los medios por los cuales se pide, la frecuencia y la
cantidad de los pedidos que se hacen hacia los proveedores.
Conocer la secuencia del proceso, el flujo de materiales y de información.

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 3. Con ayuda de los Pasos para construir un Mapa de Flujo de Valor,
construya un VSM.

Control De Producción De Galletas

Orden semanal

Cliente
Proveedor

Semanal
Semanal

l
Partir Incorporar Moldear Hornear Empaquetado l
Materiales
huevos azúcar Galletas Galletas
5. Galletas
2. 2. 3. 4.

Tiempo ciclo: 20s Tiempo ciclo: 60s Tiempo ciclo: Tiempo ciclo: Tiempo ciclo: 30s
200s 400s
Operarios: 2 Operarios: 2 Operarios: 3 Operarios: 5
Operarios: 4
Lote Transf:240 Lote Transf:240 Lote Transf:240
Lote Transf:240 Lote Transf:240
Uds. Uds. Uds.
Uds. Uds.

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 EL PROCESO
La técnica del mapa VSM en este caso es de galletas donde la elaboración
de las galletas es más lento, ya que en el proceso de elaboración de las
galletas se pierde demasiado tiempo en cuanto la preparación, diseño, y
horneado causando un retraso en lo que se hornean las galletas, esto nos
reduce la producción de las galletas haciendo que perdamos tiempo.

El costo de paquete de 5 galletas es de $50 cada bolsa o cada una a 10

pesos, la velocidad de producción es de 5 bolsas por hora, sobrando 4
minutos, implementado a las mejores que se prevén se podrían producir 4
paquetes de galletas haciendo una ganancia de 200 pesos por hr.
Tiempo de elaboración de las galletas: 5.60 min/galletas
Tiempo de ciclo 9.75/galletas
5 bolsas de galletas por hr.

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 4. Llene los formatos “DEFINICIÓN DE UN EVENTO KAIZEN”, “TARJETA
DE OPORTUNIDAD” Y “ITINERARIO DE EVENTOS KAIZEN”

Ingeniería Industrial
 09/03/2022

Orizaba

Chef

Buena

1 Comenzamos con Partir dos huevos Bien Chef X

dos huevos y tomar las yemas
2 Incorporamos las Incorporar a la Bien Chef X
mezclas mezcla de la masa
el azúcar y las
yemas de huevo
3 Dar grosor a las Moldear las Bien Chef X
galletas galletas con un
grosor
4 Tomar bandeja de Engrasar una Bien Chef X
hornear bandeja para
hornear y colocar
un poco de harina
5 Horneamos Hornear las Bien Chef X
galletas durantes
unos 15 minutos
6 Reposar para que Dejar reposar Bien Opera X
queden bien durante 10 mins rio

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Ingeniería Industrial
 5. Realice un resumen de al menos 5 cuartillas sobre el archivo ANALISI DE
LA CADENA DE VALOR Y VSM.
El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un proceso
e identificar sus desperdicios. Permite detectar fuentes de ventaja competitiva, ayuda a
establecer un lenguaje común entre todos los usuarios del mismo y comunica ideas de
mejora. Enfoca al uso de un plan priorizando los esfuerzos de mejoramiento.
Un flujo de valor muestra la secuencia y el movimiento de lo que el Cliente valora. Incluye
los materiales, información y procesos que contribuyen a obtener lo que al Cliente le
interesa y compra. Es la técnica de dibujar un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando
como los materiales e información fluyen “puerta a puerta” desde el proveedor hasta el
Cliente y busca reducir y eliminar desperdicios. Es útil para la planeación estratégica y la
gestión del cambio.
Procede a seleccionar el proceso crítico a mapear para el VSM para mejorar el proceso
o el sistema en base a:

 Plan Estratégico de la empresa,

 Condiciones Financieras de la Línea de Productos que contribuye con
un mayor porcentaje en los ingresos,
 En base a desarrollar una línea de productos que está teniendo mayor
auge en el mercado dentro de la gama de procesos que se manejan y
que se provee podría modificar la estructura de ingresos,
 Algún otro aspecto de alta relevancia para la Dirección

El talento humano es el recurso que más se debe cuidar y motivar para lograr los mejores
resultados.

Valor agregado: son todas aquellas operaciones que transforman al producto por el que el
Cliente paga para satisfacer su necesidad (incluyendo la “necesidad de status” o creada).

Valor no agregado: son todas aquellas operaciones donde la materia prima o el material en
proceso no sufre transformación que busque el Cliente y no le reditúan satisfacción.

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1.- Sobreproducción.
Es producir más que la cantidad que realmente se necesita o más pronto de lo que se
necesita.
Es el exceso de producción, lo cual es producto entre otros factores de una mala
previsión de ventas o una mala programación o control de la producción o una errónea
idea de maximizar la producción, imaginando que se va a vender toda la capacidad
producida, y a mayor utilización de los costos fijos, se logrará un óptimo de producción
por un menor costo total, y con ello se superarán los problemas generados por picos
de demandas o problemas de producción (lo cual normalmente resulta erróneo).

2.- El tener que Esperar.

Tiempo muerto que se produce cuando dos variables independientes del proceso no
están completamente sincronizadas. Motivado fundamentalmente por los tiempos de
preparación, los tiempos en que una pieza debe esperar a otra para continuar su
procesamiento de ensamble, el tiempo de cola de espera para su procesamiento,
tiempo por reparaciones o mantenimientos, tiempos de espera de instrucciones de
los siguientes pasos en otros procesos, espera de materias primas que se les deben
adicionar, retrasos por aspectos administrativos o falta de decisión.

3.-Transporte

Pérdidas por excesos en el transporte interno, relacionados con inadecuadas

ubicaciones del equipo y maquinaria del proceso. Disminución de productividad por
exceso de manipulación y una sobre utilización de mano de obra, transportes y
energía, como así también de espacios para los traslados internos.

4.- Procesamiento excesivo.

Esfuerzo que no agrega nada al criterio de valor del Cliente, mejoras que son
invisibles y sin valor al Cliente o al trabajo que pueden combinarse con otro proceso.
Encarecimientos innecesarios por no escuchar la Voz del Cliente y no minimizar lo
que agrega valor pero no es necesario y el Cliente no está dispuesto a pagar por ello.

5.-Inventario.

Cualquier suministro que excede los requerimientos del proceso para producir bienes
o servicios. Aplicable a insumos, repuestos, productos en proceso e inventario de
productos terminados. Normalmente ocurren los sobre inventarios por querer
asegurarse de insumos de materias primas y repuestos por posibles futuros
problemas de huelgas de proveedores o huelga propia, remesas con defectos de
calidad y el querer aprovechar precios de oportunidad, formar stock ante posibles
alzas de precios, son los motivos más frecuentes de este factor de desperdicio por
no haber realizado un análisis Costo Vs. Beneficio.

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 Descripción del Procedimiento.

La clave del mapeo es entender lo que requiere y espera el Cliente desde su propia
perspectiva, para dibujar la cadena de valor reduciendo el desperdicio y mejorando
la velocidad de flujo, para producir con la mayor efectividad al menor costo, y que el
Cliente reciba el producto correcto; justo cuando lo requiere al precio correcto.

A. El Tiempo del Ciclo (CT) Es el tiempo que pasa entre la fabricación de una
pieza o producto completo y la siguiente
B. El tiempo del valor agregado (VA) Es el tiempo de trabajo dedicado a las tareas
de producción que transforman el producto de tal forma que el Cliente esté
dispuesto a pagar por el producto.
C. El tiempo de cambio de modelo (C/O). Es el tiempo que toma para cambiar un
tipo de proceso a otro. Tiempo de puesta a punto. (Un
cambio de color a otro, etc.)
D. El número de personas (NP) El número de personas requeridas para realizar
un proceso particular.
E. Tiempo Disponible para Trabajar (EN) Es el tiempo de trabajo disponible del
personal restando descansos por comidas, ir al baño, etc.

Verificación de la Realidad del Mapa del Estado Actual del Proceso.

La forma de poder detectar errores en los mapas del estado actual consiste en verificar
que los resultados sean compatibles con los resultados del sistema del mundo real.
El primer lugar para buscar posibles errores es en los resultados del tiempo de entrega
de la producción y el número de unidades producidas en el período de ejecución.
Si los resultados se desvían de la realidad actual, se deben revisar las colas e
inventarios del mapa, para ver si se comporta como se esperaba.
Un inventario o WIP que crece continuamente, o uno que cae rápidamente a cero, indica
un problema en una operación.
Con frecuencia, el tiempo de ciclo o tiempo de funcionamiento es erróneo, o puede ser
el caso de uso de horas extra no contabilizadas adecuadamente para la producción
CARACTERÍSTICAS DE UNA CADENA DE VALOR ESBELTA
Una producción esbelta es la que tiene un proceso que únicamente hace lo que el siguiente
proceso necesita cuando lo necesita y como lo requiere.
Se trata de ligar todos los procesos desde Cliente final hasta la materia prima en un flujo
discreto (sin flujos adyacentes) que genere el tiempo de ciclo de valor agregado más corto, la
más alta calidad y el costo más bajo.

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PRODUCIR DE ACUERDO AL "TAKT TIME" TIEMPO TAKT O RITMO
Tiempo takt = tiempo disponible por turno entre los requerimientos del Cliente en dicho turno.
TAKT TIME: Es que tan seguido se debe producir una parte o producto, basado en las ventas
para cumplir los requerimientos del Cliente. Takt Time se calcula dividiendo el tempo de trabajo
disponible (tiempo total menos descansos) por turno (en segundos) entre la demanda de Cliente
por turno (en unidades).
DESARROLLAR UN FLUJO CONTINUO DONDE SEA POSIBLE
Sin embargo, existen condiciones que hacen extremadamente difícil poder conseguir un flujo
continuo, tales como:
Algunos procesos están diseñados para operar a muy altos o bajos tiempos de ciclos y necesitan
cambios de modelos para servir a múltiples familias de productos. (Prensado, moldeo, etc.).
Algunos procesos como aquellos de los proveedores están muy alejados de la planta de
manufactura y embarcar una pieza a la vez no es un enfoque realista. Y más aun si los
proveedores están en otro país o continente.
Algunos procesos tienen un tiempo de ciclo muy largo o son poco confiables para ponerlos junto
a otro proceso en tiempo continuo.
USAR "SUPERMERCADOS" PARA CONTROLAR LA PRODUCCION DONDE NO SE PUEDA
APLICAR UN FLUJO CONTINUO
Los SUPERMERCADOS son la mejor solución para los casos en los cuales el Cliente requiere
productos terminados con demandas sumamente variables e impredeciblemente. También son
adecuados cuando los tiempos de entrega de los competidores son menores que los que se
pueden ofrecer con el proceso propio.
La mejor ubicación del Supermercado es lo más adyacente al embarque. Los Supermercados
son usados cuando el flujo continuo es interrumpido. Es necesario usar Supermercados con
sistemas Jalar “Pull” donde es necesario llevar a cabo conversiones debido a muy rápidos o muy
lentos tiempos de ciclo y múltiples familias de productos, también se usan en cadenas de
suministro largas ya que una pieza en un tiempo.

El MARCAPASOS DE PROCESO
Es usualmente la última estación de la cadena de valor. En el diagrama de estado futuro, el
marcapasos de proceso es aquel que es controlado por los requerimientos externos del
Cliente.

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DISTRIBUIR LA PRODUCCION DE LOS DIFERENTES PRODUCTOS EN UNA IGUAL
CANTIDAD SOBRE EL TIEMPO TOTAL DE TRABAJO DEL MARCAPASOS EN EL
PROCESO (NIVELAR LA MEZCLA DE LA PRODUCCION-HEIJUNKA)
La mezcla de producción se nivela en el proceso Marcapaso distribuyendo la producción de los
diferentes productos equitativamente sobre el tiempo en el marcapaso.
Nivelando la mezcla de producto estaremos distribuyendo la producción en diferentes productos
en iguales cantidades durante un periodo de tiempo. Por ejemplo en lugar de ensamblar todos
los productos de tipo A en la mañana y tipo B en la tarde, nivelar significa alternar repetidamente
pequeños lotes de A y B. Adicionalmente las cargas de trabajo entre operadores se nivelarán.

Circuito 1: Circuito de Marcapasos.

Objetivos:
 Desarrollar el flujo continuo desde soldadura hasta ensamble mediante polivalencia.
 Elementos de trabajo Kaizen para reducir el tiempo de ciclo total “x” segundos.
 Reducir el tiempo de cambio de conversión (SMED).
 Mejorar la efectividad del proceso #2.
 Desarrollar un sistema de jalar con un supermercado de piezas terminadas (tratar de
eliminar la programación MRP usando Kanban mejorado).
 Reducir las rutas de manejo de material entre los supermercados y las estaciones
operativas.

Metas:
 Reducir “x” días de inventario en el supermercado de piezas terminadas.
 Reducir el inventario entre las estaciones de trabajo (WIP).
 Operar la estación con “x” personas y el resto reubicarlos.

Circuito 2: Circuito de estampado.

Objetivos:

 Establecer el sistema de jalar con un supermercado de partes estampadas (eliminar la

programación de estampado en base a estimados y usar Kanban).
 Reducir el tamaño del lote en “Y” piezas izquierdas, y “Z” piezas derechas.
 Reducir el tiempo de cambio “x” minutos.

Metas:
 Reducir “z” días de inventario en el supermercado de soportes estampados.
 Reducir el Tamaño de lotes “X” y “Y” piezas entre cambios.

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 Circuito 3: Circuito del proveedor Objetivos:
 Desarrollar un sistema de jalar con un supermercado de “Y materia prima crítica”.
 Introducir entregas de proveedor diarias de rollos. Analizar la posibilidad de usar sistema
Milk.

Metas:
• Reducir el inventario en el supermercado de la materia prima crítica “Y”.

EL MEJORAMIENTO DE LA CADENA DE VALOR ES RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO YLA

GERENCIA DE LA CADENA DE VALOR CON LA COLABORACIÓN GENERAL.
La mejora en la cadena de valor es responsabilidad primaria del equipo VSM seleccionado y del
gerente, y no pueden delegarla.
 Se tienen las siguientes necesidades:

 Esfuerzos constantes para eliminar la sobreproducción mediante Kanban. Si usted la

elimina, puede tener un buen flujo y un gran logro de equipo de trabajo.

 Una firme convicción que puede ser adoptada para trabajar en su sitio, acoplado con una
buena disposición para tratar, fallar y aprender. No desfallecer por los No logros que
siempre habrá, se está cambiando no solo una forma de trabajar de años, sino todo un
nuevo enfoque de vida que busca el bien del SISTEMA global y no solo el bien individual
de una área.

 Usted puede necesitar un medio para conseguir personas que sigan su directriz, con actitud
positiva, mente abierta que busque mejorar constantemente. Se debe poner la mejor
gente disponible desde el inicio. Una vez que empiezan los logros, todo mundo desea ser
parte del equipo triunfador.

 Soportar las operaciones, promover la corresponsabilidad de los miembros del equipo de

trabajo. Se busca la aportación de todos los trabajadores con pequeñas mejoras continuas
diarias base de Kaizen, las mejores aportaciones son del personal que trabaja día a día en
la línea del proceso. Motivar la participación constante diaria. No permitir que una idea no
sea emitida por temor a bromas y burlas del resto del personal.

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ACTIVIDAD 3 DEL TEMA 2.1
1.-Comparta un LUP con actividades de mejora de algún proceso a situación que usted quisiera
y tiene ideas de mejora

Mejora De Galletas Baja Productividad

-Realizar una división al área de manejo de la materia prima y desperdicios del

proceso, para evitar el degradé y pérdida de los mismos, debido a una inadecuado
manejo en el almacenamiento de estos, atrayendo algunos efectos perjudiciales para
la empresa como enfermedades, plagas y pérdidas monetarias.
-Es fundamental que cumplan con los compromisos no solo de calidad del producto,
sino de oportunidad y cumplimiento en la entrega además del manejo del inventario
en la empresa. Sean en lo posible, definidos y mantenidos con cierto rigor, aun desde
las etapas más incipientes de la misma.
-Buen sabor y diseño a las galletas

Diaz Figueroa Isabel

Ingeniería Industrial
Referencias
 Sentrio. (23/02/2021). Value Stream Mapping: qué es, pasos y consejos para hacer
uno. 04/03/2022, de Sentrio Sitio web: https://sentrio.io/blog/value-stream-
mapping/
 Bryan Salazar Lopez. (Octubre 18,2019). Ingenieria Industrial. 04/03/2022, de
Ingenieria Industrial Sitio web:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-calidad/eventos-kaizen/
 Julio Cesar Rodriguez Flores. (Agosto 2003). APLICACIÓN DEL SISTEMA KAIZEN EN
LA INDUSTRIA DE EMPAQUES FLEXIBLES . 04 de Marzo de 2022, de pdf Sitio web:
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_1231_IN.pdf
 Rafael Carlos Cabrera Calva. (2000). Análisis de cadena de valor. 2022, de VSM Sitio
web: https://eddymercado.files.wordpress.com/2013/05/analisis-del-mapeo-de-la-
cadena-de-valor.pdf
 Luis Javier Sosa G. (19 de octubre 2014). Kaizen,TPM,Industrial. 04 de marzo de
2022, de Blogger Sitio web: https://kaizenytpm.blogspot.com/2014/10/leccion-de-
un-punto-opl.html

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