REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN VALENCIA

ENVASE Y EMBALAJE PARA LA PROTECCIÓN FISICA DE LA

MERCANCIA

TSU. Arévalo José

C.I. 11807035
Docente: Ing. Sonia Colina

Valencia, Junio 2020

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INTRODUCCIÓN
Desde tiempos inmemoriales el hombre se vio en la necesidad de acarrear o
cargar productos; o dicho de otro modo de llevar y traer mercaderías de una
región a otra. La palabra carga significa cosa que pesa sobre otra o cosa
transportada, y la palabra “cargar” alude en sí misma a echar peso sobre algo o
también embarcar o poner en un vehículo mercancías para transportarlas.
DESARROLLO
a.- La Carga Unitaria, La carga unitaria es la combinación o agrupación de
bultos de menor tamaño en otro, de mayor tamaño, para poder manipularlo I
como una sola unidad. El objetivo es reducir y optimizar espacios (superficies y
volúmenes) en depósitos, bodegas o contenedores disminuyendo al mínimo el
volumen de la mercadería. También puede definirse físicamente a la carga
unitaria como una agrupación adecuada de cajas o bultos, generalmente sobre
una base o tarima llamada pallet o paleta, y todo sujeto por una envoltura
plástica, finalmente reforzada por zunchos o ligamientos plásticos. La carga
unitaria requiere un diseño particular en base a normas y reglamentaciones
internacionales, es decir no es el resultado de las necesidades de mi propia
empresa. Por el contrario para el diseño de toda carga unitaria se deben tener
definidas ciertas características como ser resistencia, tamaño, peso, volumen,
entre otros. El seguimiento estricto de las medidas que tendrá la tarima apunta
a poder combinar cajas, bultos, racks en depósitos, capacidad de los medios de
transporte o de los elementos para su manipuleo como los “clarks” o
autoelevadores, carretillas manuales, montacargas, entre otros.
La utilización de cargas unitarias, apunta a obtener la máxima seguridad y el
máximo beneficio, como así también la mayor utilidad de los recursos, con un
mínimo de tiempo, espacio y manipuleo reduciendo todo tipo de riesgos. El
tamaño y peso de la carga unitaria deberá determinarse en función de las
reglamentaciones, acuerdos o conferencias internacionales. Además se deben
tener en cuenta las capacidades de los elementos de manipuleo y transporte,
como así también las de almacenaje.
El principio de la carga unitaria sugiere que entre mayor sea la carga que se
vaya a manejar o mover, menor será el costo total del manejo. Para lograr este
objetivo, los sistemas de manejo de materiales deben diseñarse de modo tal de
poder manejar el volumen de material dentro de las restricciones impuestas por
el tamaño de la carga, como así también las propiedades del material
involucrado en el ciclo. Las decisiones relacionadas con el tamaño, forma y
configuración de la carga unitaria, también deben tomar en cuenta la
compatibilidad de la misma.
Las cargas unitarias presentan las siguientes ventajas: Permite la manipulación
de cargas más grandes. Además, reduce los costos de manejo. Por otro lado,
tiene un rápido movimiento de los manejos de los artículos. Igualmente, reduce
los costos de empaque y del deterioro durante el tránsito. Permite una mejor

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coordinación de los despachos a producción. Asimismo, ofrece un mejor
servicio al cliente por la reducción de costos de transporte.
Sin embargo, tienen ciertas desventajas en cuanto a equipo requerido para la
conformación de la carga unitaria y en cuanto a los costos de conformar la
carga, de unificar y desunificar los elementos
b.- Los Sistemas de Manejo, es el conjunto de elementos (procedimientos,
métodos, equipos, personas, espacio, entre otros) que permiten el efectivo
movimiento de partes, subproductos y productos a través de una facilidad de
manufactura. Existen unos procedimientos de diseño, entre los cuales se
señalan:
1. Entender el manejo de materiales como sistema
2. Evaluar los criterios que caracterizan al sistema
3. Establecer los objetivos del sistema
4. Obtener datos
5. Desarrollar patrones preliminares de flujo
6. Identificar actividades y visualizar relaciones
7. Determinar requerimientos de espacio y asignación de áreas
8. Establecer el patrón de flujo de materiales
9. Identificar y documentar los requerimientos de movimiento.
10. Analizar las características de los materiales
11. Establecer las necesidades de infraestructura
12. Estudiar y seleccionar el sistema apropiado
13. Determinar la factibilidad de mecanización

Los sistemas de manejo, se clasifican:

1. Transporte Horizontal: Los sistemas de transporte horizontal se

caracterizan por usar sistemas de deslizamiento o rodamiento con bajo
consumo de energía. Son los más desarrollados por la distribución
horizontal dominante en casi todas las plantas.

Pueden considerarse los siguientes grupos:

a. Sin instalaciones fijas. Al sistema una gran flexibilidad y, además

al no ocupar lugar en la planta, permite una mayor circulación en
ella. Las cargas pueden ser arrastradas por el suelo. La forma
más usada actualmente son las carretillas, existen las de tipo
manual que se usan para cargas y recorridos pequeños.
b. Con instalaciones de guía o conducción: Algunas pueden ser
las calles, presentan una cierta flexibilidad, otras como los rieles,
exigen que estén totalmente libres, para permitir la circulación.
c. Instalaciones auto-transportadas: En ellas el transpórtelo hace
la misma instalación aportando la energía, dirección y regulación

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 del movimiento. Las ventajas que ello aporta son su coordinación
y continuidad del proceso distributivo. Las instalaciones de
superficies, además constituyen un gran obstáculo a la circulación
y comunicación entre los puestos de trabajo lo que aumenta su
rigidez.

2. Transporte Vertical: Este tipo han tenido un desarrollo más lento que los
horizontales debido a una menor necesidad de este manejo y a su mayor
costo. Los principales sistemas empleados son los montacargas,
ascensores y equipos elevadores en serie.
3. Transporte Mixto: Los sistemas mixtos se realizan en una sola fase
tanto en un transporte vertical como horizontal. Las guías son los
aparatos más representativos.
4. Handling: Los sistemas de Handling son aquellos que tienen como
misión prioritaria el manejo de materiales sobre todo en operaciones de
carga, descarga y posicionamiento, siendo complementadas muchas
veces con operaciones de transporte. El objetivo básico de todo sistema
de manejo es hacer llegar a cada puesto de trabajo, donde se realizan
las operaciones de transformación, los elementos materiales que se
necesitan en el momento oportuno. Por una parte se deben evitar las
demoras en el puesto de trabajo, lo cual es su misión más importante. La
elección del sistema más conveniente debe tener en cuenta las políticas
de producción, flexibilidad, riesgos, comodidad, tiempo de fabricación,
adaptación a los puestos de trabajo y su personal, costo, inversiones,
tiempo de reparación e renovación.
5. Mecanización y Automatización: La mecanización del manejo consiste
en la utilización de mecanismos o instalaciones que reduzcan el empleo
de mano de obra o que efectúen el trabajo en mejores condiciones.
Como principios orientadores debe intentarse la mecanización en:
a. Los productos o movimientos peligroso, en cuanto la
intervención directa del factor humano.
b. Los movimientos fatigantes.
c. Las operaciones repetidas o simples.
d. En los procesos en que se busque una mayor precisión y
regularidad.
e. En aquellos casos en que resulte más rentable.
El empleo de contenedores y sistemas prensores adecuados facilita
todas las operaciones de carga, transporte y descarga, reduciendo los
tiempos, los riesgos y desperfectos. Es importante en cada operación de
manipulado pensar en las operaciones que van a realizarse para

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 favorecer el trabajo en las fases sucesivas, evitando duplicaciones
inútiles.
Los equipos a emplear pueden ser fijos o móviles, los primeros suelen
ser más baratos y robustos pero también menos flexibles.
f. Embalaje: Embalaje incluye el conjunto de todos los
elementos que envuelven, protegen y presentan al producto.
Las operaciones de embalaje en las empresas requieren
máquinas o instalaciones especializadas. Las funciones
principales que cumplen el embalaje de la mercancía son:
a. Protección
b. Elemento para la promoción y venta del producto.
c. Mejora del sistema de distribución.

g. Contenedores: De acuerdo a la forma, dimensión y variedad

de la carga, los contenedores, pueden adoptar formas
diversas, siendo las más comunes las semejantes a un cubo.
Los contenedores tienen las ventajas de:
1. Carga y descarga rápida de la mercancía
2. Productividad muy alta.
3. Menos empleo de mano de obra.
4. El costo de embalaje es bajo.
5. El deterioro de la mercancía es menor.
6. Se logra mayor eficiencia en el almacenamiento.
7. Menor costo de expedición.
8. Menos posibilidad de robo.
9. Mejor servicio al cliente, facilidad y rapidez dela
expedición.

c.- En cuanto al Sistema de Manejo con Plataforma, una plataforma facilita la

descarga de materiales por las grúas en cada planta. Son plataformas metálicas
en voladizo, fijadas a los forjados mediante puntales, y de medidas
aproximadas de 180 x 150 cm. La plataforma de descarga tiene que contar con
barandillas de protección en su perímetro, en la parte delantera es abatible y
deberá permanecer cerrada cuando no exista actividad en ella a fin de evitar
riesgos de caída. Al acceder a la plataforma se tiene que disponer de un arnés
de seguridad enganchado a línea de vida. Su fabricación es muy robusta, es
diseñada para soportar durante muchos años grandes cargas de trabajo.

d.- Sistemas de Manejos con Paleta: Las paletas son plataformas especiales,
diseñadas para reagrupar diversas cargas en unidades de volumen y peso lo
más uniformes posible, encontrándose en ellas las cargas sujetas o unidades.
Las paletas son utilizadas para:

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 1. Productos apilables o no apilables
2. Cargas unitarias que rotan poco pero de grandes dimensiones
o de formas complicadas, difíciles de almacenar sin ayuda de
una paleta.
Ventajas del uso de las paletas es que estas permiten:
1. Reducción de manejo sucesivo por el agrupamiento de los
objetos a desplazar.
2. Posibilidad de aplicarlas a elevadas alturas.
3. Fácil identificación, una etiqueta por paleta.
4. Inventarios rápidos, porque resulta más práctico contar paletas
que bultos.
5. Se acelera la preparación de pedidos.
6. Reduce el tiempo en la carga y en la descarga.
7. Mayor seguridad, es más fácil detectar una sustracción en un
stock paletizado.
Desventajas del uso de las paletas:
1. Inversión en paletas.
2. Costo de la mano de obra para la formación de las paletas.
3. Necesidades de disponer un equipo de manejo apropiado para
los movimientos.
4. Dificultad de adaptación a ciertos tipos de vehículos.

e.- Equipos de manipulación y almacenamientos, para almacenar las

mercancías se requiere una serie de equipos que permitan minimizar los
tiempos de manipulación y almacenamiento, evitar esfuerzos excesivos de los
trabajadores, reducir los costos, y que al mismo tiempo contribuyan a realizar
las actividades de forma más eficiente. Entre los equipos de manipulación y
almacenamiento de mercancía tenemos:

1. Equipos de almacenamiento estáticos: Entre los equipos de

almacenamiento estático podemos destacar LOS SILOS, que se utilizan
para el almacenamiento de mercancías a granel. Éstos tienen un orificio
de entrada, que se encuentra en la parte superior y un orificio de salida,
que se encuentra en la parte inferior.

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 SIMPLES POLIGONAL MULTIPLE

2. Equipos de almacenamiento dinámicos con movimientos sin

traslados: Son aquellos que se fijan al suelo a través de cintas
transportadoras. El inconveniente es que quitan espacio en el almacén.
Su utilización es habitual en los casos de transporte de productos a
granel y largas distancias.

a. Banda: Está constituida por una plataforma deslizante, de

goma u otro material. Su utilización es habitual en los casos de
transporte de habitual en los casos de transporte de productos
a granel y largas distancias.
b. Cadena: Funcionan mediante cadenas que van desplazando
las cajas, pallets u otros voluminosos de forma continua por un
recorrido dentro del almacén. Para distancias cortas y
transporte rápido.
c. Rodillo: Está formada por una pista de rodillos, las cargas se
deslizan mediante el efecto de la fuerza de la gravedad. Por
eso deben se montadas con cierta inclinación. Existen
motorizadas, un motor mueve una correa situada debajo de los
rodillos. Para largas distancias es apta para cargas pesadas.
d. Transportes Aéreos: Son equipos de transporte que están
fijados al techo y permiten el transporte de la mercancía desde
una parte a otra.
3. Equipos de almacenamiento dinámicos con movimientos y
traslados: Son los equipos que se trasladan de un lugar a otro del
almacén al mismo tiempo que transportan la mercancía. Entre ellas
tenemos:
a. Transpaleta manual: Para su movimiento y elevación
requieren la fuerza de una persona. Fácil manejo y
mantenimiento.
b. Transpaleta Motorizada: Pueden ser de tracción y elevación
eléctrica o de tracción eléctrica y elevación manual. También

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 pueden ser con conductor a bordo (de pie, apoyado o
sentado) o sin conductor a bordo.
c. Apiladores manuales: De tracción y elevación manual. Es un
vehículo de carga y transporte de corta distancia.
d. Apiladores autopropulsados: Realiza la elevación de la
carga y su traslado por el almacén de forma motorizada, pero
necesita de un conductor a pie para su manejo.
e. Carretilla recoge pedidos: Está compuesta de una cabina
donde se sitúa el conductor. Delante de la misma se
encuentran las horquillas fijas, que se elevan hasta la altura
deseada para ir recogiendo la mercancía para depositarla
posteriormente en la paleta que descansa sobre las horquillas.
f. Carretilla retráctil: Es un elemento de transporte mecánico
que permite variar el centro de gravedad de la carga, lo que
permite la de reducción de los pasillos donde maniobra. Esta
carretilla puede ser de horquilla retráctil o de mástil retráctil.
g. Carretilla trilateral: Es aquella cuyas horquillas pueden
recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda. Tiene la
ventaja de almacenar la mercancía a ambos lados del pasillo.
Podemos encontrarlas con conductor a pie o con conductor a
bordo.
h. Carretilla contrabalanceada: Compuesta por una cabina
donde se sitúa el conductor y unas horquillas fijas que se
elevan hasta la altura deseada para depositar la carga o
mercancía. Se utiliza para carga y descarga de camiones.
i. Transelevadores: Son equipos de almacenamiento
mecánicos que pueden transportar y elevar cargas por medio
de pasillos estrechos a gran velocidad.
j. Vehículos guiados Por lectores ópticos, químicos o
magnéticos: Siguen una trayectoria establecida de líneas
marcadas en el suelo, a través de sensores de aproximación
ópticos o magnéticos. Los que siguen caminos químicos se
accionan a través de rayos ultravioleta.
k. Vehículos guiados por identificación de posición:
Identifican la posición y el recorrido a realizar mediante la
comparación de un esquema de posiciones memorizado y la
lectura de la distancia a través de un detector.

4. Sistema móvil: Este sistema requiere estanterías convencionales instaladas

en unas plataformas situadas sobre los carriles. Este tipo de estanterías permite
el almacenamiento de mercancía muy heterogénea en lo que se refiere a
dimensiones. Éste sistema permite una gran densidad de almacenamiento,
reduciendo considerablemente el número de pasillos empleados, pero necesita
de suministro eléctrico para operar, además de requerir trabajos de

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infraestructura para la implantación de estanterías. Es un sistema rígido, lo cual
imposibilita su modificación.

5. Otros Sistemas de almacenamientos: Entre otros sistemas de

almacenamientos tenemos:

1. Estanterías cantiléver: Están constituidas por una estructura

central resistente en la que se apoyan horizontalmente unos
brazos que constituyen las estanterías.
2. Almacenes autoportantes: Se caracterizan porque las
propias estanterías forman parte de la estructura propia del
edificio. Comparando con otros sistemas es el más
económico. Se utiliza especialmente en almacenes
automatizados.
3. Sistemas de almacenamiento miniload: Es un sistema
donde la automatización es total, y la mercancía no está
paletizada, sino que es almacenada generalmente en cajas o
bandejas. Éstas se manipulan mediante transelevadores que
las llevan a la cabecera de las estanterías, donde se
encuentra una persona encargada de recoger la mercancía
para preparar los pedidos o de depositarla para su
almacenamiento automático. A través de este sistema
podemos mantener el inventario permanente del almacén.
CONCLUSION
Cualquier mercancía que sea objeto de transporte y almacenamiento tiene que
llegar a su destinatario en perfectas condiciones. Incluyendo también todos los
productos que las personas adquieren de manera más o menos cotidiana. La
manipulación y almacenamiento de mercancías depende en gran medida de la
naturaleza de la misma.
Cada mercancía debe ser manipulada en forma distinta. Para almacenar las
mercancías, además de la nave o edificio, las instalaciones y los recursos
humanos o personas que trabajan en el almacén, se requiere de una serie de
equipos que permitan, minimizar el tiempo en las tareas de manipulación y
almacenamiento, evitar que los trabajadores hagan esfuerzos excesivos en el
manejo de lotes grandes o mercancías voluminosas, reducir costos, entre otros,
y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más
eficiente.
BIBLIOGRAFIA

ttps://es.scribd.com/document/88665470/Equipos-para-la-
manipulacionAlmacenamiento-de-Mercancias
http://grupo7almacenaje.blogspot.com.es/2013/01/carretilla-recoge-pedidos.html

9
http://www.translogoverseas.es/informacion/logistica-almacenamiento/18-
almacenamiento-manipulacion-de-mercancias.aspx

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