DISEÑO, DISTRIBUCIÓN Y LOCALIZACION DE UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT BATIDO

Presentado por:

Valery Daniela Bolaños Patiño

Nery Marcela Caicedo
Diana Yasmin Ricaurte García

Presentado a:

Ing. Nelson Edmundo Arturo

UNIVERSIDAD DE NARIÑO
FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
PROGRAMA DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
SAN JUAN DE PASTO
JUSTIFICACIÓN

Dentro de los productos lácteos naturales con mayor consumo en Colombia está el yogurt, es una delicia para
grandes y chicos y vive hoy, en pleno siglo XXI, un particular renacimiento gracias a su adaptación a los
nuevos hábitos de los consumidores, que demandan más salud y menos tiempo de preparación, pero sin
renunciar a la calidad y al sabor. El ama de casa encuentra en el yogur un gran socio, pues es nutritivo y
saludable, se puede consumir en cualquier momento del día y, por supuesto, gusta a casi todos los miembros
del hogar, desde los más pequeños, hasta los adultos, que pueden encontrar un alimento delicioso. El yogur
es un alimento saludable, el modelo de alimentación que aconsejan los expertos en nutrición. Sus efectos
beneficiosos sobre la salud vienen de a principios del siglo XXI, el yogurt se empezó a comercializar en las
farmacias, ya que se recetaba por sus cualidades terapéuticas. Existen multitud de estudios que sitúan al
yogurt como el mejor aliado del aparato digestivo, por su elevada tolerancia y fácil digestibilidad, se ha
apuntado que puede reducir el riesgo de cáncer de mama y de colon o retardar la reaparición de ciertos
tumores, y se le ha relacionado positivamente con enfermedades de la piel, enfermedades cardiovasculares y
el sistema inmune. La tendencia hacia productos más sanos, más lujosos y más versátiles continuará en el
futuro inmediato y las ventas de yogurt crecerán en todo el mundo cerca de un 4 % al año; impulsada
fundamentalmente por el aumento de la comercialización de los yogures líquidos y los naturales. El yogurt
puede considerarse el pionero de los alimentos funcionales. Proporciona múltiples beneficios para la salud,
derivadas de algunos de sus componentes vitamínicos. El yogurt mas frutas deshidratadas ofrece las ventajas
de la leche y las vitaminas de la fruta, enriqueciendo el producto para hacerlo más atractivo y nutritivo. Esta
tendencia de la alimentación: va en ascenso ya que los consumidores se inclinan hacia productos fortificados
de forma natural (ejemplo, la incorporación de frutas), estos productos indican que ayudan a la salud intestinal
y digestiva. Tendencias en ingredientes: los productos naturales, experimentan un ascenso, ya que se
perciben como más saludables. Continúan saliendo al mercado mezclas de frutas y leche, que se perciben.

El proceso tecnológico para la obtención de yogurt es sencillo y asequible económicamente, se requiere un

conjunto de equipos y utensilios básicos, que conjuntamente con el cumplimiento de normas de sanidad e
higiene son indispensables para la producción de un alimento seguro y de óptima calidad. Los tipos de yogurt
que existen en el mercado son: Yogurt líquido, batido y aflanado o firme. De la variedad de productos lácteos
el yogurt ofrece una buena rentabilidad y se presenta como una excelente alternativa para la generación de
ingresos.

¿QUIÉNES SOMOS?

LACTEOS SUYAY

Es un empresa ubicada en La Florida, departamento de Nariño que pretende ser una empresa líder en el
procesamiento y distribución de yogurt de varios sabores: melocoton, durazno, fresa y mora en toda la
región, además de brindar satisfacción al consumidor de nuestro producto con los beneficios que genera el
yogurt. Nuestro producto es un alimento nutritivo derivado de la leche previamente fermentada que puede ser
considerado como un gran complemento para el desarrollo y el desempeño del día a día, puede ser ingerido
por casi toda la gente e incluso algunos intolerantes a la lactosa tienen la opción en el yogurt. Es una gran
fuente de vitaminas y sobretodo de calcio y también ayuda a restablecer la flora intestinal, así como afecta y
minimiza problemas de digestión.
NUESTRA MISION

LACTEOS SUYAY, es una empresa encaminada a la obtención de una bebida láctea de calidad, que
satisfaga las necesidades de nuestros clientes, y que a la vez permita a sus socios crecer en el ámbito
personal y tener una iniciativa laboral con un sentido de autonomía y pertenencia.

NUESTRA VISION

Dentro de 5 años nos proyectamos como una empresa líder en el campo de los lácteos, manteniendo la
buena calidad, buen sabor; siguiendo los parámetros de higiene que se requieren para la elaboración del
yogurt. Con un precio accesible y estable.

OBJETIVOS

Objetivo General

Fabricar un yogurt con una excelente calidad mejorando día a día la capacidad de fabricación y oportunidad
de negocio.

Objetivos específicos

 Llevar el proceso de elaboración de manera adecuada con una muy buena calidad.

 Producir diariamente una gran cantidad de Yogurt de excelente calidad para satisfacer las
necesidades del consumidor

 Ofrecer un Yogurt económico al cliente y rentable a la Empresa

 Planear con responsabilidad y anticipación todas las actividades a realizar en la Empresa

 Mantener en orden todos los recursos en la Empresa, ya sea el de personal, materia prima,
maquinaria y materiales

 Hacer una evaluación a la Empresa para verificar el cumplimiento de los objetivos propuestos.

 Llevar el proceso de elaboración de manera adecuada con una muy buena calidad.

 Investigar y buscar puntos de venta estrategicos que conlleven a una buena comercialización.

 Identificar todos los aspectos necesarios por medio de investigaciones para ser líderes en la
inovacion de nuevos productos satisfaciendo las necesidades del mercado.

1- DESCRIPCION DEL PROCESO

Antes del proceso productivo se deben tener en cuenta cuatro factores importantes a considerar que
determinan la calidad del producto:
El personal: Los encargados de elaborar el yogurt deben ser personas saludables física y mentalmente y
poseer carnet sanitario, actualizado .Utilizar el uniforme adecuado (Guardapolvo limpio, de colores claros,
gorra, mascarilla, guantes y botas). Durante el proceso de elaboración cumplir estrictamente las normas de
higiene, seguridad industrial y de no contaminación del ambiente.

Los Equipos y Utensilios: Todos los equipos y utensilios que tengan contacto directo con el alimento, deberán
estar totalmente esterilizados.

La Materia Prima e Insumos: La materia prima, deberá ser evaluada con rigurosidad para obtener un producto
de buena calidad. Si utiliza leche ácida no obtendrá un yogurt homogéneo y durable. Es necesario considerar
y respetar estrictamente los parámetros de procesamiento para mantener la calidad del producto. Sobre los
insumos a utilizarse es necesario que éstos sean de marcas de garantía y posean las autorizaciones
sanitarias respectivas para su utilización.

Las instalaciones: Los lugares donde se realizarán las labores deberán mantenerse completamente limpios en
todo momento, tanto pisos, paredes, rincones y otros. Para esto es necesario utilizar gran cantidad de agua,
elementos desinfectantes y vapor si fuera posible.

1.1- Flujo grama del proceso de elaboración: ver anexo numero 1

1.2- Proceso descriptivo de elaboración:

Recepción: Recepción de la leche:

La leche para ser usada en la elaboración de yogurt se le realiza pruebas físico-químicas a cada una de las
cantinas que llegan en los camiones con el fin de conocer la calidad de la leche. Se mide el volumen total de
las cantinas con el fin de conocer el volumen total de leche suministrada. La zona de descarga debe permitir
la descarga facilitada de los camiones, para evitar retrasos y posibles conflictos con los proveedores de
leche. El responsable de recepción debe verificar que la leche cumpla con las especificaciones, de lo contrario
la leche debe ser rechazada.

Controles de calidad:

 Materia prima e insumos: Se realiza antes del procesamiento, en el que se verifica la calidad
fisicoquímica y microbiológica de la leche e insumos. Los principales análisis que se deben efectuar
a la leche son: Acidez, grasa, densidad, pH, detección de antibióticos, células somáticas y recuento
bacteriano. Los métodos que se emplean para la ejecución de estos análisis están especificados en
la Norma Técnica Nacional.

 Del proceso: Se debe cumplir con el control de los parámetros técnicos como tiempos, temperaturas,
pH y normas sanitarias.

 Del producto final: Consiste en evaluar los parámetros sensoriales, fisicoquímicos y microbiológicos
del producto final.


Almacenamiento de leche.
En la planta se instalarán tres tipos de sistemas de almacenamiento de la leche (depósitos de recepción de la
leche cruda, depósitos de tratamiento, normalización y Mezcla, y depósitos de regulación entre etapas de los
procesos de fabricación). Los depósitos estarán fabricados en acero inoxidable porque son sanitariamente
aptos y bastante flexibles.

Los depósitos de recepción de leche cruda se caracterizan por ser verticales, y su capacidad oscila entre
1.500 litros y 2.000 litros. Los depósitos de almacenamiento deben estar encamisados para mantener la
leche a una temperatura adecuada y poseer un sistema de agitación suave para evitar la separación de las
fases de la leche. El fondo del depósito debe ser cónico o plano con cierta inclinación que facilite el vaciado
de la leche.

Estandarización: Para llegar a elaborar un yogurt batido como producto final se requiere estandarizar la leche
hasta un contenido de grasa deseado aparentemente, en esta etapa se realiza la mezcla de leche a
temperaturas de entre 1 y ≤ 4 °C por 2 minutos, en un tanque de regulación provisto por un equipo de
agitación lenta y constante. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar.

Fortificación: Este proceso tiene como fin aumentar los sólidos no grasos de la misma con el propósito de
obtener un producto de mejor consistencia, se añade el 2 % del peso de la leche a estandarizar en leche en
polvo descremada a la mezcla aplicando constante agitación a temperaturas de entre 1 y ≤ 4 °C por 6
minutos o hasta que no se perciban grumos en la solución.

Hidratación: Se efectúa una hidratación de la leche en polvo disuelta para así evitar problemas de arenosidad
y grumos en el producto final o durante los procesos subsiguientes afectando así la distribución de calor. Este
proceso consta de un reposo a temperatura de 4 °C en un tiempo de 4 - 24 horas en un tanque de
regulación/refrigeración aplicando agitación lenta y constante durante el tiempo asignado.

Acondicionamiento: Se realiza un calentamiento suave a hasta llegar a 40 °C y se procede a agregar la

solución fría de gelatina y luego la mezcla estabilizante en la leche junto con un agitación rápida constante
con el propósito de no formar grumos en ambas incorporaciones. La gelatina aporta a la consistencia final del
yogurt dándole atributos de coagulación que impidan la separación del yogurt, el estabilizante actúa ligando el
agua libre y potenciando el factor gelificante del coagulo.

Preparación de solución fría de gelatina, se añade la dosis de gelatina requerida según la formulación del
yogurt en 6 % de leche previamente fortificada e hidratada acompañado de una agitación rápida para evitar
formación grumos, luego dejar reposar por 10 minutos a 4 °C hasta su uso.

Preparación de Mezcla estabilizante, se mezclan las dosis de estabilizante, goma xantano y germen de trigo
para formar una solución, la función que cumple del germen de trigo en la mezcla además de cumplir como
ingrediente del producto final, es actuar como diluyente solido promoviendo así a los estabilizantes a tener
mayor espacio de dispersión, así se evita la formación irreversible de grumos en la incorporación de los
estabilizantes en su incorporación en la leche hidratada. Esta etapa se efectúa en un equipo pre-calentador
provisto de agitación rápida y constante.

Pasteurización: Esta etapa tiene como fin eliminar las bacterias patógenas de la leche por la que se lleva la
leche acondicionada y pre-calentada a temperaturas de pasteurización de 85 °C por 30 minutos en un equipo
intercambiador de calor.
Enfriamiento: Se procede a llevar la leche pasteurizada a una temperatura no menor de 44 °C por medio de
un intercambiador de calor.

Inoculación: Se inocula la leche pasteurizada con el cultivo lácteo probiótico iniciador acompañado de
agitación rápida y constante para promover su total dilución en la leche, esta etapa se puede realizar en
tanque de incubación provistos con agitadores de velocidad constante.

Incubación: El yogurt batido se elabora en tanques aislados. A 43 °C el tiempo de acidificación para alcanzar
un pH de 4.5 - 4.4 es normalmente de 4 - 6 horas. A la acidez deseada, el gel se rompe mientras se enfría en
el tanque antes de ser bombeado a un enfriador (placa o tubo). El tiempo permitido para vaciar el tanque de
fermentación depende del nivel deseado de acidez y el cultivo empleado. Con un cultivo suave puede
permitirse un largo tiempo sin dar al producto elevada acidez. Si los tanques tienen base con forma de cono
para una fácil descarga del producto, no es necesario el sistema de agitación para romper el coágulo antes
del bombeo. Sin embargo, se recomienda que haya agitadores en los tanques de incubación para asegurar
una rehidratación/descongelación y/o mezclado del cultivo iniciador en la leche del proceso.

Batido: Se realiza con la finalidad de romper el coagulo y uniformizar la textura del producto. Adición de la
fruta, aromas y/o colorantes. A fin de mejorar la calidad y presentación del yogurt se le puede adicionar fruta
procesada en trozos a 45ºBrix en la proporción de 6 a 10%, dependiendo del costo de la fruta. También se
puede agregar saborizantes, aromas y colorantes; cuidando que sean de uso alimenticio.

Enfriamiento: El enfriado se utiliza para controlar la actividad metabólica del cultivo iniciador. El enfriado del
yogurt comienza justo cuando se alcanza la acidez requerida. Por debajo de 10 °C los organismos presentes
en el yogurt muestran una actividad de crecimiento limitada, y el objetivo principal del enfriado es descender
la temperatura del coágulo desde la temperatura de incubación hasta 5 – 10 °C tan rápido como sea posible
para controlar la acidez final del producto. Enfriar el producto a 20 – 25 °C en placas o tubos, diseñadas para
una baja velocidad del producto, da como resultado una baja fuerza de ruptura sobre el producto y una baja
caída de presión en la línea de proceso. Estos efectos minimizan el daño mecánico producido por el bombeo
del producto. Existe un equilibrio entre el control de post-acidificación y la textura en el producto final, ya que
un enfriado demasiado rápido puede evitar un restablecimiento de la textura. Después de enfriar el yogurt
hasta 20 – 25 ºC, puede mezclarse fácilmente con los ingredientes restantes pero produciendo un daño
estructural mínimo al coágulo. El enfriamiento va de la mano con el batido y la incorporación con el fin de
evitar contaminación y variaciones drásticas de temperatura en el yogurt, estas tres etapas se realizan en un
equipo de agitación y mezcla, provistos con un dispositivo de enfriamiento inicial a la entrada de la etapa.

Incorporación: Se realiza la incorporación de los ingredientes restantes de la formulación en el yogurt, se

necesita agitación constante en dicha etapa, los ingredientes debes estar pasteurizados o en su caso estériles
para evitar problemas de contaminación cruzada.

Envasado: El producto pre-enfriado a 20 – 25 °C, deberá envasarse en un tiempo máximo de 1 hora para
mantener la calidad deseada en el producto, en envases estériles de Polietileno y sellados inmediatamente en
el equipo de llenado.

Almacenamiento: El yogurt envasado es paletizado y pasa a través de un túnel de frío para enfriar el yogur
rápidamente a < 10 °C. Seguidamente, es transportado hasta un almacenamiento en frío a 2 - 4 °C. La
viscosidad del producto se recupera en el almacenamiento en frío en 48 horas. Cabe mencionar que si el
yogurt no es manipulado cuidadosamente el daño estructural del coágulo es grande y se reduce la capacidad
de recuperar la textura en el almacenamiento en frío.

2- DESCRIPCION DEL PRODUCTO

2.1- Antecedentes

El yogur, es un producto obtenido mediante la coagulación por fermentación de la leche entera que provocan
las bacterias Streptococcus thermophilus y la Lactobacillus bulgaricum. El yogur es uno de los ejemplos más
conocidos de alimentos probióticos, es decir, productos que contienen microorganismos vivos (bacterias
lácticas y bifidobacterias) que al ser ingeridos en cantidad suficiente ejercen un efecto positivo para la salud.
En el caso de las leches fermentadas con microorganismos probióticos, además del valor nutritivo derivado de
su aporte de calcio y de proteínas de alto valor biológico procedentes de la leche, cabe destacar otros efectos
positivos para la salud como la mejora del equilibrio de la flora intestinal, la protección frente a infecciones
intestinales, la regulación del metabolismo de lípidos, la protección frente a ciertos tipos de cánceres y la
mejora del sistema inmunitario (Rodríguez, 2003).

Desde el punto de vista nutricional el yogurt es un excelente producto alimenticio de alto valor biológico,
presenta un considerable enriquecimiento del patrimonio vitamínico, en especial de las vitaminas del complejo
B, además de la presencia de ácido láctico que aumenta la disponibilidad de micro elementos, como el calcio
y fósforo. El yogurt es un alimento de fácil digestibilidad la caseína que es la principal proteína de la leche es
parcialmente hidrolizada en el proceso de fermentación, por tanto el organismo lo asimila con mayor facilidad.
La lactosa, que es el azúcar de la leche la cual es transformada en ácido láctico, esta acidez favorece el
desarrollo de una flora intestinal benéfica que destruye los componentes de la putrefacción presentes al
interior del intestino humano. En aquellas personas cuyo sistema digestivo carece de la enzima lactasa, la
lactosa no es descompuesta en azúcares más simples. Estas personas no pueden beber leche, sin embargo
pueden tomar yogurt, en el cual la lactosa ha sido desdoblada por las enzimas bacterianas.

2.2-Características del producto

El Yogurt que se pretende elaborar será un producto alimenticio elaborado con materia prima 100 % natural, y
tiene una función estimulante para el ser humano nutriendo su organismo con sus propiedades características
como lo estable la norma técnica colombiana numero 805. Este yogurt posee la mitad de carbohidratos que
normalmente posee un yogurt comercial habitual y posee la cantidad grasa que lo convierte en un yogurt tipo
II (batido), es rico en proteínas y posee fibra en su composición que aporta al buen desenvolvimiento
intestinal. Además posee bacterias probióticas que ayudan a aumentar las defensas del organismo.

2.2.1- Materia prima

Leche: Se entiende por leche natural el producto integro, no alterado ni adulterado y sin calostros, del ordeño
higiénico, regular, completo e interrumpido de las hembras mamíferas, domesticas, sanas y bien alimentadas.
Para la elaboración del yogurt se ha utilizado leche de diferentes mamíferos (vaca, cabra, oveja y búfala)
durante siglos. La producción mundial de estos productos se hace básicamente con leche de vaca. Por lo
tanto, la leche como materia prima en el proceso de yogur batido será leche de vaca. En general, la
composición química de leche en bruto (g/100 g), puede contener 4.5 gramos de lactosa, 3.3 gramos de
proteínas (76 – 88 % de caseína, 15 – 22 % de proteínas de suero), 3.5 – 4.0 gramos de grasa y 0.7 gramos
de minerales. Se utilizara dos tipos de leche cuyas características de presentan continuación:
 - Leche Entera, que contiene un mínimo del 3.0 % de grasa y un mínimo de 8.10 % de extracto seco
magro.
- Leche Semidescremada, cuyo contenido de grasa oscila entre 1.5 – 2.9 % y un mínimo de 8.10 % de
extracto seco magro.

Agua: El agua empleada en la elaboración del yogurt no como adulterante más bien como intermediario de
jarabe como materia prima deberá reunir las siguientes características: Debe estar libre de organismos
potencialmente patógenos y que pongan en peligro la salud del ser humano, debe estar libre de metales
pesados debido a que los iones que contiene también ocasionan problemas, como el caso del hierro, que
cataliza las reacciones de oxidación de moléculas insaturadas, produciendo rancidez y decoloración de
diferentes pigmentos, bajo contenido de sales debido a que el agua dura, además de dificultar el lavado de los
equipos con detergentes, provoca que se deposite carbonato y sulfato de calcio en las paredes de los
intercambiadores de calor, los pasteurizadores, las calderas, etc., ocasionando una reducción en el área de
transferencia de calor. En general el agua debe cumplir con los requisitos físicos, químicos, microbiológicos y
radiológicos exigidos por la Organización Mundial de la Salud según las "Normas Internacionales sobre Agua
Potable", que han sido adoptadas en casi todos los países, y fueron citadas en el Reglamento Sanitario
Internacional.

Leche en Polvo Descremada: Leche en polvo es aquella en la que se elimina la mayor parte de su agua de
constitución, dejando un máximo del 5 %, correspondiendo el restante 95 % a las proteínas, lactosa, grasa,
sales minerales, etc.

La leche en polvo descremada posee un máximo del 1.5 % de grasa en peso, debe poseer color uniforme,
blanco o cremoso claro, carente de color amarillento o pardo y además olor y sabor fresco y puro, antes y
después de su reconstitución. La función de la leche en polvo es aumentar el contenido de sólidos no grasos
con el fin aumentar la consistencia final del yogurt aportando a una mejor estabilidad.

Germen de Trigo: Es la parte más nutritiva del grano del trigo que se utiliza como un complemento idóneo
para mantener el equilibrio nutricional. La función específica del germen en el yogurt es proveer de proteínas,
carbohidratos y fibra necesaria para regular el tránsito intestinal en el ser humano. No posee función
verdaderamente tecnológica más que nutricional, pero interviene como solvente solido en su combinación con
los aditivos estabilizantes del yogurt, cumple la función de evitar la formación de grumos en la etapa de
acondicionamiento de la mezcla estabilizante a la leche. El germen de trigo debe estar exento de materias
extrañas y poseer características propias del trigo, para evitar problemas de contaminación cruzada se usa
germen de trigo comercial semi-tostado de proveedor certificado.

Goma Xantano: se produce por fermentación del azúcar, que puede obtenerse previamente a partir del
almidón de maíz, por la bacteria Xanthomonas campestris. No es capaz por sí mismo de formar geles, pero sí
de conferir a los alimentos a los que se añade una gran viscosidad empleando concentraciones relativamente
bajas de substancia. La goma xantano es estable en un amplio rango de acidez, es soluble en frío y en
caliente y resiste muy bien los procesos de congelación y descongelación. Se utiliza en emulsiones varias en
las que incluye la elaboración de yogurt debido a su compatibilidad con las características propias producto y
el poder tolerar cambios de temperatura. Es muy utilizado para dar consistencia a los productos bajos en
calorías empleados en dietética. Prácticamente no se metaboliza en el tubo digestivo, eliminándose en las
heces. No se conoce ningún efecto adverso y tiene un comportamiento asimilable al de la fibra presente de
forma natural en los alimentos.
Cultivo lácteos: contiene las cepas de Streptococcus thermophilus, Lactobacillus delbrueckii subsp.
bulgaricus, Lactobacillus acidophilus y Bifidobacterium mezclados en una congelación de concentrado seco,
para producir yogurt con sabor duradero y características únicas del cuerpo. Uno de los cultivos iniciadores
más ampliamente utilizados es una mezcla simbiótica de Streptococcus salivarius subsp. thermophilus y
Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus. Aunque pueden crecer independientemente, el grado de
producción de ácido láctico es mucho más alto cuando se utilizan ambos que cuando se utilizan
individualmente. El Streptococcus thermophilus crece más rápido y produce ácido fórmico y dióxido de
carbono. El ácido fórmico y el dióxido de carbono producido estimulan el crecimiento del Lactobacillus
bulgaricus. De otro lado la actividad proteolítica del Lactobacillus bulgaricus produce péptidos y aminoácidos
que estimulan el crecimiento del Streptococcus. Estos microorganismos son los responsables finalmente de la
formación de aroma y textura típicos del yogurt. Entre los compuestos responsables del aroma típico del
yogurt se encuentran: acetaldehído, acetoína, diacetilo, etanol. Durante la fermentación la mezcla de yogurt
coagula produciendo un descenso del pH. El Streptococcus es el responsable de la caída inicial del pH hasta
aproximadamente 5.0. Entre tanto el Lactobacillus es el responsable del descenso del pH hasta 4.0.

El Lactobacillus acidophilus se considera un probiótico o bacteria beneficiosa para el hombre. Este tipo de
bacterias habitan en los intestinos (y en la vagina de los mamíferos) protegiendo a sus poseedores del efecto
nocivo de otros microorganismos. La degradación de nutrientes efectuada por este microorganismo produce
ácido láctico, peróxido de hidrógeno y otros subproductos que crean un medio hostil para otros organismos
indeseables.

2.3- Envase

Se usara un envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 200 gramos color blanco usado en
productos lácteos regularmente por sus características de resistencia al impacto y evitar el paso de la luz
principalmente.

2.3.1-Etiqueta

La etiqueta será impresa en láminas de vinilo en dos partes que corresponden al frente y respaldar de la
presentación del producto. La etiqueta es elaborada de acuerdo a lo estipulado según NTC 512-1 El rótulo
debe ser impreso no se admiten adhesivos.

3- DESCRIPCION DE LA PLANTA

3.1-capacidad de producción de la planta

La planta equipada con la maquinaria y equipo necesarios, operando 3 turnos de 8 horas diarias, 20 días al
mes, podría ser capaz de producir:

Producción Mensual: 1.240 cajas de yogurt en botellas de polietileno de 200 ml (25 unidades x caja).
Producción Diaria (20 días laborales x mes):62 cajas de yogurt en botellas de polietileno de 200 ml (25
unidades x caja)

3.2-Requerimientos de mano de obra.

Para este volumen de producción de yogurt se requiere la participación de 14 personas en el área de planta,
de los cuales se detalla a continuación:
Trabajador
Gerente
Subgerente administrativo (maneja área de
contabilidad)
Subgerente de producción ( maneja área de calidad)
Subgerente de ventas y publicidad
Jefe de producción
Operarios encargados del proceso productivo
Secretaria y documentación (maneja área de
documentación y contratación)
Servicios generales (aseo y seguridad)
vendedores

3.2.1- Organigrama de la empresa

Descripción
Tanque de recepción
Capacidad: 1500 L
Fabricado en acero inoxidable AISI 304.
Cantidad
1
1

1
1
1
3
2

2
2

La estructura formal de la empresa Lácteos SUYAY se muestra a continuación:

3.3- Maquinaria y equipo

imagen
t
n
r
e
G
 Apiladoras manuales

Pasteurizador de placas

Capacidad: 1000 L/h.

Fabricado en acero inoxidable con sistema
de enfriamiento incorporado.
Funcionamiento a gas y electricidad, 110 V.

Homogenizador

Tanque de inoculación e incubación

Capacidad 500 L
Tanque interior, como revestimiento exterior en
aceroinoxidable AISI 304.
Evaporador en acero inoxidable. AISI-304.
Aislamiento efectivo mediante poliuretano.
Patas de regulación ajustable.
Conexión de salida DN-50 con grifo.
Agitador en acero inoxidable que asegura una
perfectahomogeneización del producto.
Regleta de medición volumen en acero
inoxidable.
Unidades frigoríficas refrigerantes R-22
acopladas oseparadas del tanque según
modelo.
Termómetro y termostato para control de
temperatura.Dimensiones 580 mm (diámetro)
x1.110 mm (altura)
Incubadora/Refrigeradora de Yogurt

Capacidad para 300 tarros.

En seis parrillas móviles.
Temperatura regulable uniformizada por
ventilación
y mantenida por dos termostatos digitales,uno
para el calor y otro para el frío.
Se pueden recibir botes de cartón, plástico o
vidrio.
Rango de trabajo de 0 a 60 ºC.
Peso: 150 Kg. Potencia: 1.300 w.
Tamaño: 2.100 x 650 x 720 mm
Carrocería interior y exterior
de acero inoxidable AISI 304
Camara conservación.

Construida con paneles de poliuretano de

80mm. de espesor, con acabado en lacado por
lasdos caras.
Puerta de 1.900 x 900 mm.Tamaño de2.600 x
2.390 x 2.300 (Largo x anchox alto).
Equipada con:
. Lámpara interior.
. Equipo de frio 0.7 Kw 230 V + 5º C a - 5º C.
Dosificadora, empacadora y selladora.

Capacidad: 100 Lts.

Velocidad: 20 uni/min.

Instrumentos de medición.

Termómetro digital.
pH- metro.
Refractómetro.
.
Marmita
Sirve para aplicar calor a un determinado
producto, por medio de vapor de agua a una
presión moderada, en una industria pequeña o
artesanal, esta puede ser reemplazada por una
olla de doble camisa. La marmita tiene en el
fondo una camisa de doble fondo que está en
contacto con el cuerpo de la marmita, donde se
almacena el vapor de agua, y por medio de
conducción, transfiere calor hacia el interior de
la marmita. Debe de existir tuberías para el
ingreso del vapor de agua, así como para el
retorno del vapor condensado.
Para esta planta, se tendrá 1 marmita con
unacapacidad de 1000 litros, y una presión de
vapor de 25 Psi, el cual mantiene el Yogurt a
40°C por un tiempo de 3 horas

SISTEMA DE MEZCLADO CONTINUO

Este equipo está diseñado en acero inoxidable,

con una capacidad de 2000 L de leche.

3.4- Localización de la planta

La localización de la planta tiene un efecto importante en la rentabilidad del proyecto y en otros factores que
pueden limitar su campo de acción. Por lo tanto un estudio que permita elegir un lugar adecuado que tome en
cuenta los factores relevantes del sistema

3.4.1-Factores determinantes para la localización de la planta: Los factores relevantes varían en importancia a
medida que se cambia el nivel geográfico del estudio. A continuación se describen los factores más
relevantes que se tuvieron en cuenta para la ubicación de esta empresa del sector lácteo, a partir de estos
resultados se determinara el lugar de ubicación de la planta.
Suministros permanentes y baratos de leche: la materia prima crítica y más relevante en el proceso de
producción del yogur es la leche fresca, porque es el componente principal del producto, su tiempo de vida es
corto y la calidad del producto final está estrechamente relacionado con la calidad de la leche utilizada. La
leche puede verse afectada significativamente si es sometida a transportes inadecuados y prolongados. Por
ello, la distancia entre los suministradores de leche y la planta además de la disponibilidad es el factor
primordial a tomar en cuenta en todos los niveles del estudio. El resto de los insumos (cajas, bobinas de poli
estireno, agrupadores, aromas, leche en polvo, entre otros) no son difíciles de conseguir porque existen
muchos proveedores, el tiempo de caducidad es significativamente superior al de la leche fresca y su
transporte no es complicado ni costoso; por ello la distancia entre los proveedores de estos materiales y la
planta no es un factor crítico.

Caminos y medios de transporte confiables: las vías de acceso a la planta deben de estar en buenas
condiciones ya que un mal estado en las vías puede aumentar el costo del producto

Tamaño, potencial y localización de los mercados: Por tratarse de un producto fresco o perecedero, la
distribución de yogur hacia los mercados debe hacerse bajo ciertas condiciones de temperatura (4-6º) y
tiempo (caducidad 28 días). El precio del producto final podría verse afectado si el recorrido a realizar en
estos transportes es muy elevado, además los consumidores tienden a tomar de las estanterías aquellos
productos que tienen la fecha de caducidad más lejana. De esta forma la distancia entre la planta y los
centros de consumo es otro factor importante a la hora de decidir el emplazamiento de la planta.

Disponibilidad de mano de obra calificada: La disponibilidad de personal y el coste de la mano de obra es otro
factor a considerar. Se desea que las personas contratadas tengan experiencia en la industria alimentaria con
la finalidad de reducir los costos y tiempos de formación y entrenamiento

Disponibilidad y costos de servicios de agua, combustible y electricidad: Para una industria láctea, el agua es
un insumo de gran importancia, al igual que contar con las fuentes de energía necesarias(energía eléctrica y
gas) para el correcto funcionamiento de todos los equipos ques e dispongan (calderas, sistemas de
refrigeración, entre otros).

Ubicada en una zona con un alta demanda y poca oferta de yogurt: La aceptación por parte del consumidor
del producto ofrecido un gran requerimiento de este además de una baja oferta son factores a considerar a la
hora de localizar una planta.

Costo del suelo y construcciones: Este factor es importante debido a su incidencia directa en el tamaño de la
inversión.

Las alternativas que se evaluarán para la localización de la planta serán: La Florida, Pasto, Guachucal, y
Catambuco; estos lugares fueron escogidos por el clima, disponibilidad de materia prima, cercanía con
proveedores, mano de obra calificada, lugar de tradición lechera

3.5- Diagrama de recorrido y distribución de la planta: (ver anexo numero 2)

3.6-Descripción de las Zonas y áreas de la planta.

Zona de procesamiento

Comprende las áreas de:

ÁREA DE PROCESO

Esta área es básicamente en donde los operarios transforman la materia prima en el producto terminado, el
cual debe de cumplir a cabalidad con los pedidos de producción velando por la calidad del producto.
Actualmente la empresa cuenta con 1 línea de producción distribuida uniformemente, en donde el encargado
del área es el supervisor de producción. La superficie de esta área son 23 m × 11 m, en el que se dispone la
distribución adecuada de los equipos, para que el proceso de elaboración de yogurt se realice de una manera
ordenada. Esta área también Cuenta con el espacio suficiente entre los equipos y paredes, pisos y techos, lo
que favorece la normal circulación de equipos móviles y del personal en sus tareas del procesamiento,
limpieza y mantenimiento.

Los ángulos de encuentro de los pisos con paredes, paredes con paredes y paredes con techos de todas las
áreas, son redondeados.

Los procesos con los que cuenta esta área son:

Estandarización, Fortificación, Acondicionamiento, Pasteurización, Enfriamiento, Inoculación, Incubación,

Batido, Enfriamiento, Incorporación y envasado.

Zona complementaria al proceso productivo

Comprende las áreas de:

 Área de entrada de personal

Esta tiene un área de 36m2 (9 m de largo x 4 m de ancho) en ella se encuentra la señalización respectiva que
indican las normas a seguir al ingresar a la planta, es el área que permite el ingreso del personal a las
diferentes áreas de la empresa, se encuentra conectada a los vestidores y baños por medio de una puerta, a
su vez se encuentra comunicada con el área administrativa de la empresa, permitiendo un fácil acceso del
personal.

 Área de baños y vestidores

Esta tiene un área de 31,5 m 2, esta área se encuentra comunicada con el área de proceso y el área de
entrada de personal, ya que es de vital importancia que al área de procesos el personal entre con la
indumentaria adecuada, cuenta con dos apartados uno comprendido por los baños separados para hombres y
para mujeres, con su respectivo lavamanos y dotación completa de papel higiénico, canasta de basura, jabón,
y secador de manos. Los vestidores serán de manera independiente para hombres y para mujeres, el piso
debe ser antideslizante, las paredes y el suelo formaran ángulos redondos para facilitar su limpieza, las
paredes serán impermeables y permitirán un buen aseo.

 Área administrativa

Esta se encuentra la oficina del jefe de producción, cuenta con un área de 56,25 m 2, cuenta con dos puertas,
una para el fácil acceso del personal y otra puerta que comunica hacia la cocina y la zona de cafetería, esta
zona se encuentra totalmente restringida del área de proceso para evitar cualquier tipo de contaminación.

 Área de cocina y cafetería

Esta dependencia cuenta con un área de 28m2, en ella se ubican la cocina (zona de preparación de los
alimentos para los empleados) y la cafetería, ambas se encuentran comunicadas mediante una puerta.

Esta área se encuentra comunicada al área administrativa y a la salida de la planta.

Se encuentra ubicado a la izquierda del parqueadero con una comunicación restringida entre estas dos areas

 Área de parqueadero

La empresa cuenta con 1 parqueadero el cual tiene una superficie de 7m ×11 m, en la cual se despacha el
producto ya terminado, y se parquean los carros cuando hay un retraso del producto, la ubicación de esta
área se encuentra cerca de la área de salida del producto y punto de venta, organizados en forma estratégica
y secuencial y debidamente acondicionados de acuerdo a la normativa vigente en seguridad industrial.
Vigilados, con su respectivo control de acceso y seguridad 24 horas del día.

 Área de salida de producto

El área de salida de producto tiene una superficie de 12.5 m × 6.5 m, en donde además de esta se encuentra
el punto de venta. en esta área se realiza el proceso de almacenamiento de producto terminado, por lo cual
este lugar debe ser amplio, sigue una secuencia lógica con el área de producción. Además el encargado de
esta área recibe los pedidos para coordinar sus entregas de acuerdo a las prioridades del cliente, el
procedimiento consiste básicamente en el envió, en la orden de carga y de verificar que se está cargando el
producto y la cantidad correcta.

 Área de laboratorios

La empresa cuenta con un área de laboratorios donde se realizan las pruebas de calidad tanto en la
recepción de la leche como también al producto terminado en el que se asegura teniendo un control estricto
del proceso realizando muestreos por línea en cada turno y verificándolos con pruebas de laboratorio. El
laboratorio tiene una superficie de 5.5 m × 6.5 m. está ubicado enseguida del área entrada de materia prima
para facilitar la medición de estas pruebas a la entrada. En esta área además de realizar las pruebas de
calidad, también se realiza el almacenamiento de la leche hasta su posterior procesamiento.

 Área de recepción de materia prima

Es donde el operario de esta área se encarga de comprobar que lo que se recepciona corresponda con lo
que se ha pedido también verifica el estado de las materias primas, la cantidad descrita en la factura, y lleva
el control y registro de los ingresos a través de la papelería y facturas de los productos. Si encuentra alguna
anomalía tendrá que reportarle directamente al Gerente de planta. Esta área posee una superficie de 5 m ×
6.5 m.

3.7-Zona de ventilación en la planta

La ventilación dentro de la planta de producción es de dos tipos natural y artificial. En cuanto a la ventilación
natural se considera una buena ventilación la proporcionada por el 25% al 30% del área de ventanería con
respecto al área total de la planta. El área de ventanería dentro de la planta es mayor al porcentaje aceptado
además de estar colocada longitudinal y frontalmente, esto se debe a que en ocasiones el viento soplará
paralelo al lado longitudinal y otras soplará al lado frontal.
En cuanto al control de los niveles de calor 27 en los lugares de trabajo se considera un factor de riesgo
cuando la temperatura se encuentra por encima de los 38º C y en tales casos se considera absolutamente
necesario el incrementar la ventilación y tomar otras medidas para lograr regular los niveles de temperatura.

3.8- Iluminación en la Planta

La iluminación dentro de la planta de producción, como es lo recomendable se aprovecha lo más posible la

iluminación natural y se utiliza la artificial como es de esperar, los niveles de iluminación esperados son de
500 lux.

3.9-Normas de seguridad en la planta

 El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad, se debe
colaborar en conseguirlo.
 Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
 No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
 Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. Al terminar el trabajo dejarlas en el sitio
adecuado.
 Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buen estado.
 No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de peligro.
 Todas las heridas requieren atención. Acudir al servicio médico o botiquín.
 No hacer bromas en el trabajo.
 No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
 Prestar atención al trabajo que se está realizando.

Orden y limpieza

 Mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo

 No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde no estorben el
paso.
 Recoger todo material que se encuentre “tirado” en el piso que pueda causar un accidente.
 Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares inseguros.
 No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.

Equipos de protección individual (EPP)

 Utilizar el equipo de protección personal tanto en los trabajos en la empresa como en su casa.
 Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en conocimiento del superior.
 Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado
pedir que sea cambiado por otro.
 Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen.
 En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
 Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utilizar
gafas de seguridad.
 Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad.
  Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad.
 Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos gases debemos Proteger las vías
respiratorias.
 Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de distancia significa q
los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos. Utilice protección Auditiva.

Herramientas manuales.

 Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.

 Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías presentadas.
 Retirar de uso las herramientas defectuosas.
 No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.
 Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes cuando no se utilicen.
 Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas.
 Las herramientas de golpe son para personas que ya hallan tenido experiencias en el uso: Antes de
usarlas pregunte

Electricidad

Toda instalación debe considerarse bajo tensión o con tensión mientras no se compruebe lo contrario con los
aparatos adecuados.

 No realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión.

 Aislarse si se trabaja con máquinas o herramientas alimentadas por tensión eléctrica. Utilizar
prendas y equipos de seguridad.
 Comunicar inmediatamente si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica.
 Reparar en forma inmediata si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos.
 Desconecta el aparato o máquina al menor chispazo.
 Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, armarios.
 Todas las instalaciones eléctricas deben tener llave térmica, disyuntor diferencial y puesta a tierra.

El riesgo de incendios

 Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de cómo funcionan.
 Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las medidas
preventivasnecesarias.
 En caso de incendio avisar a los bomberos
 Que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención de incendios.
 No fumar en lugares prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar.
 Controlar las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios.
 Ante un caso de incendio conocer las posibles acciones.
 Si se manejan productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las normas de seguridad.
Emergencias

 Preocuparse por conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la empresa

 Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la responsabilidad en esos
momentos.
 No correr ni empujar a los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la salida más cercana sin
atropellamientos.
 Usar las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.
 Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.

4- TIPOS DE RIESGOS PRESENTADOS EN LA PLANTA Y ENFERMEDADES QUE SE PUEDEN

ADQUIRIR DURANTE EL PROCESO.

a. Químicos

Los productos químicos con los que los operarios entran en contacto son los productos de limpieza y
desinfección de máquinas y utensilios. Los detergentes químicos28 son en su mayor parte soluciones
alcalinas que contienen hidróxido y carbonatos de metales alcalinos.

Los detergentes alcalinos contienen sustancias tales como sulfatos y sulfonatos alquílicos, productos de
condensación de ácidos grasos. Los detergentes ácidos son los mejores para disolver y eliminar los
sedimentos pétreos de las sales de la leche y del agua.

La mayoría de los desinfectantes químicos contienen cloro y oxígeno como componentes germinicidas; el
efecto de la desinfección depende del contenido de cloro dentro de los desinfectantes clorados utilizados
están los siguientes:

- Hipoclorito: se descompone muy fácil desprendiendo oxígeno, tiene una acción declarante y desinfectante.

-Cloruro de cal: es un desinfectante menos fuerte que el hipoclorito sódico y se emplea preferentemente para
suelos y aguas residuales.

El agua caliente y el vapor, empleados por tiempo prolongado después de una limpieza con los desinfectantes
cumplen con los requisitos para una adecuada desinfección, pero ello requiere que los objetos que vayan a
desinfectar alcancen temperaturas superiores a 85 ºC para lograr el efecto deseado.

b. Físicos

Dentro de los aspectos físicos se encuentran los defectos de iluminación, calor o frío extremo, y ruido, con un
promedio de ruido de 53 decibeles lo cual no es significativo, en cuanto a la ventilación se determinó mediante
mediciones que la temperatura máxima ambiente es de 37º C lo cual se considera no significativo y en cuanto
a iluminación los niveles de iluminación están por encima de los 500 luxes lo cual se considera aceptable.
Considerando estos valores se establece que las condiciones de trabajo son adecuadas y no presentan
riesgo para quienes laboran dentro de la planta.

c. Biológico
Los operarios pueden estar en contacto con diversas bacterias y otros factores de riesgo microbiológico
asociados a la leche fresca y los quesos no tratados. Entre las precauciones que deben adoptarse figuran la
utilización de guantes adecuados, una buena higiene personal y la disposición de instalaciones sanitarias
apropiadas.

Algunos manipuladores de alimentos pueden contraer una amplia gama de infecciones de la piel. Aparte de la
vacunación profiláctica específica contra las enfermedades infecciosas, la utilización de guantes adecuados,
una higiene personal apropiada y unas instalaciones sanitarias que permitan adoptar tales precauciones (que
constituyen un requisito previo de toda industria alimentaria como protección del producto) son las medidas
preventivas más importantes.

Unos buenos servicios de lavado, que incluyan duchas, y la equipación con ropa protectora apropiada son
esenciales. Es igualmente importante disponer de una asistencia médica eficaz, sobre todo en el tratamiento
de lesiones menores.

Las dermatitis de contacto y las alergias de la piel o del sistema respiratorio provocadas por productos
orgánicos, animales, también son habituales. La dermatitis puede deberse a la acción de productos irritantes
como ácidos, álcalis, detergentes y agua utilizados en las tareas de limpieza.

d. De fuerza de trabajo

En muchas de las áreas de producción, se realizan tareas enérgicas y muy repetitivas. La propia naturaleza
de los productos obliga con frecuencia a utilizar trabajadores para su manipulación al inspeccionar o cargar
producto terminado

en los embalajes o durante el proceso de producción antes de que se adquieran e instalen equipos de gran
volumen. Además, el manejo de cajas para su traslado puede provocar lesiones de espalda.

Deben vigilarse las tareas que exigen la adopción de posturas extremas, las fuerzas de gran intensidad y los
niveles de repetición elevados. Las combinaciones de varios de estos factores agravan el problema. Es
deseable una detección y un tratamiento precoz de los trabajadores afectados.

5- SEÑALIZACIÓN

5.1- Demarcación en la planta (Código de colores)

El uso del código de colores dentro de la industria tiene como objetivo, establecer en forma precisa, el uso de
diversos colores de seguridad para identificar lugares y objetos, a fin de prevenir accidentes en todas las
actividades humanas, desarrolladas en ambientes industriales, comerciales y tareas caseras. A continuación
de detalla los colores24 utilizados y el significado y utilización de los mismos.

a. Color amarillo y negro

El amarillo se utiliza en combinaciones con el negro para indicar lugaresque deban resaltar de un conjunto25,
en prevención contra posibles golpes,caídas, tropiezos, originados por obstáculos, desniveles y se emplean
entre otros en casos que se indican a continuación:

- Obstáculos a la altura de la cabeza: ejemplos: tirantes, caños superficieso relieves pronunciados.

-Obstáculos verticales que signifiquen riesgo de golpes, como por ejemplo: columnas pilares, costado de
portones, parte inferior de portones que puedan ser embestidos por personas o vehículos.

-Desniveles bruscos en el piso, por ejemplo escalones aislados, fosas,etc.

-Bordes de fosos y plataformas no protegidas.

- Cualquier parte saliente de cualquier instalación que se proyecte dentrode áreas normales de trabajo.

- Barreras de advertencia de obstáculos o reparaciones de calles ocaminos, pasos a nivel, etc.

- Vehículos de carga y pasajeros

- Primera y última contrahuella de cada tramo de escalera.

- Carteles de señalización: fondo amarillo con letras o signos de color negro, para hacer resaltar su visibilidad,
por ejemplo avisos de velocidad máxima, indicadores de curvas, advertencia de salidas de vehículos a lacalle,
prohibición de fumar, etc.

b. Color anaranjado

Este color se utilizará para indicar riesgos de maquinas o instalaciones en general, que aunque no necesiten
protección completa, presenten un riesgo, afin de prevenir cortaduras, desgarramientos, quemaduras y
descargaseléctricas. Se aplicaran en los siguientes casos:

- Elementos de transmisión mecánica, como ser, engranajes, poleas, volantes o partes cortantes de
maquinas.

- En interiores de tapas protectoras de órganos de maquinas, siendo la parte exterior del mismo color que la
maquina.

- Indicadores de límites de carreras de piezas móviles de maquinas.

- Para señalar momentáneos peligros en lugares de transito.

c. Color verde

Se utilizará para indicar la ubicación de elementos de seguridad y primerosauxilios y se aplicara en los

siguientes casos:

- Ubicación de cajas de mascaras de protección respiratorias, duchas ylava ojos de seguridad, camillas, etc.

-Botiquines, vitrinas y armarios con anuncio de seguridad.

- Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.

d. Color rojo

Se utilizará para indicar la ubicación de elementos para combatir incendiosy se aplicara en los siguientes
casos:
- Extintores portátiles, baterías contra incendios.

- Hidrantes y su cañería.

- Rociadores y sus cañerías (incluye cañerías de sprinclers).

- Carretel o rociador de mangueras.

- Balde de arena y agua, palas y picos.

- Nichos, cajas de alarmas, cajas de frazadas o mantas anti incendios.

- Salida de emergencia, puertas de escape o puertas corta fuego.

e. Color azul

Se utilizará para indicar precaución en situaciones tales como: tableros decontrol eléctrico, llaves o
mecanismos en general, motores eléctricos,asegurándose antes de hacerlo que la puesta en marcha del
dispositivo no seacausa de accidente; se aplicará en los siguientes casos:

- Cajas de interruptores eléctricos.

- Botoneras de arranque en máquinas y aparejos.

- Palancas de control eléctrico y neumático.

- Dispositivos de puesta en marcha de máquinas y equipos.

f. Color blanco, gris o negro

El color blanco o gris sobre fondo oscuro, o gris o negro sobre fondo claro,se utilizará para facilitar el
mantenimiento del orden y la limpieza en los localesde trabajo y también para indicar los limites de zonas de
circulación de transitoen general, pasajes, etc.

Posición de receptáculos para residuos y elementos de higiene; seaplicaran en los siguientes casos:

-Señalamiento de caminos para transito de vehículos y/o peatones.

-Demarcación de pasillos que deban quedar libres de obstáculos.

-Áreas destinadas al almacenamiento de materiales.

5.2- Pictogramas de señalizacion para las zonas de la planta

El color representativo de cada cartel denota una especificación de la siguiente manera:

Amarillo.- Precaución
Rojo.- Prohibición
Azul.- Obligación

Recepción en la fábrica
Al ingresar a la planta se colocaran los rotulos que indiquen Al ingresar a la planta de operación se
encuentran los rótulos que indican la prohibición de comer, fumar, uso obligatorio del equipo de protección
personal así como un extinguidor con su respectivo rótulo de seguridad.

Las señales de obligación se utilizan dentro de toda el área de procesos desde el momento de recepción,
pasteurización, enfriamiento, inoculación, incubación, enfriamiento, envasado y rotulado.

En áreas como Pateurización, enfriamiento, inoculación, incubación se utilizan los siguientes carteles de
advertencia por el uso de las máquinas y aditivos adicionados.

En el proceso de pasteurización:

Dentro de la planta es importante que exista una señalización de seguridad que indique las rutas de
evacuación y salidas de emergencia en caso de accidentes, estos deben estar distribuidos en todas las áreas
de la planta.
En general dentro del área de proceso en procesos como pasteurización, enfriamiento, inoculación,
incubación, enfriamiento, envasado y rotulado se tienen encuenta una serie de prohibiciones indicadas a
continuación

Chapa baliza
Baliza-Matafuego

Ademas es importante que dentro de la planta en el área de vestidores y baños se dan una serie de avisos de
información.
CONCLUSIONES

 Se pudo establecer que la distribución en planta es útil porque para nosotros es necesario tener un
conocimiento claro y profundo de conceptos y técnicas manejadas dentro del contexto de la ingeniería de
distribución en planta y que contribuyan al éxito de la gestión empresarial ya que por medio de ella se
logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costes, orientando a los directivos en su tarea de dirigir las actividades y caminos a seguir y
señalando los peligros que se deben evitar en la producción. Finalmente, una buena distribución en
planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento
continuo en los procesos tanto en las empresas industriales así como en las de servicios.

 Para que una proceso cumpla con todas las normas de higiene y seguridad que garanticen la inocuidad y
calidad de este debe estar respaldado por un control de operaciones previas y posteriores a este asi
como contar con el orden y la maquinaria requerida para este.

 La ubicación  de la empresa  determina en gran medida su clientela, su duración y, en  resumen, su

éxito: hay que considerar que si bien es cierto que una apropiada localización ayuda a disminuir
algunas deficiencias administrativas que existan, una ubicación inadecuada afectará gravemente a la
comercialización e incluso elaboración del producto. Por lo tanto, una de las primeras tareas que se
debe hacer es conocer cuál será el lugar idóneo para llevar a buen termino su negocio es por eso
que Luego de evaluar el tamaño, potencial y localización de los mercados, la localización de los
proveedores de materia prima, la calidad de vida, los costes del suelo y las construcciones, la
disponibilidad de mano de obra y el suministro de agua y energías; se recomienda implantar el
sistema productivo en el municipio de La Florida Nariño.

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