Tema 12 Calidad

GRADO EN INGENIERÍA ELECTRÓNICA y AUTOMÁTICA
Tecnologías de Fabricación
BLOQUE 4. Metrología y calidad industrial.
Calidad
José Antonio ALBAJEZ

M. A. Lope
Tecnologías de
Fabricación
Bloque 4.Bloque
Planificación de la calidad
4. Calidad
Índice:
1. Conceptos fundamentales de la Calidad
2. Planificación de la Calidad
3. Calidad en diseño de producto y proceso
3. Calidad en fabricación
Bloque 4. Planificación
Bloque 4. Calidad de la calidad

Definición de la calidad: “conjunto de las propiedades de un producto,
proceso o servicio que le confieren aptitud para satisfacer las necesidades
declaradas o implícitas del cliente”.
Desarrollo
y Inspección
situación
de la
calidad:
1. Conceptos fundamentales
Importancia de la calidad:
de la Calidad
Fig. 1.4

Problemas
actuales:

Prevenir
Problemas
actuales:

2. La calidad en la empresa
Exigencias Calidad
Internas Total
Control Aseguramiento
calidad Calidad
Exigencias
Externas

Control de la calidad:
 Conjunto de técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para
satisfacer los requisitos relativos a la calidad: (técnicas de inspección y
medición, aseguramiento de la medición, control estadístico de proceso,
gráficos de control, estudios de capacidad de proceso, etc.)
Aseguramiento de la calidad:
 Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias
para proporcionar la confianza adecuada al cliente de que un producto
o servicio satisfará los requisitos dados sobre la calidad.
 El AC implica: diseño de producto, control en fase de producción con
documentación y procedimientos, controlar la calidad del proceso
además de la calidad del producto, introducir el concepto de prevenir.
Los defectos se detectan al principio, donde se generan y donde es
más fácil y más barato eliminarlos  “La calidad se fabrica, no se
controla”.

Control y gestión de la calidad total:
 Implicación de todas las funciones de la empresa en la obtención
de la calidad  intervienen todos los departamentos de la
empresa.
 Todos los empleados son agentes directos en la obtención de la
calidad  La calidad es cosa de todos  Se debe potenciar la
formación y la información adecuadas.
 Política de la calidad: todas las necesidades del cliente (externo e
interno).
 Calidad en todo el ciclo de duración del producto: estudio de
mercado, diseño de producto, diseño de procesos, fabricación,
compras, distribución y ventas, servicio post-venta.
 Mejora continua.
1. Conceptos fundamentales de la Calidad:

Normalización y certificación
Mercado global → intercambios → necesidad de directrices que sean observadas por el mayor
número de personas o empresas → NORMAS
NORMALIZACIÓN: conjunto de trabajos necesarios para elaborar una normal. Objetivos:
• Simplificación: controlar, unificar y simplificar productos y procesos.
• Comunicación: es necesario el intercambio de ideas y la participación activa de todas las partes.
• Economía en la producción: a través de la racionalización y optimización de los procesos.
• Seguridad, salud y protección de la vida.
• Protección de los intereses de los consumidores.
NORMAS: documentos técnicos con las siguientes características.
• Contienen especificaciones técnicas de aplicación voluntaria (salvo que su observación obligatoria se
especifique en un texto legal).
• Son elaboradas por consenso de las partes implicadas: fabricantes, administraciones, usuarios y
consumidores, centros de investigación y laboratorios, asociaciones y colegios profesionales, etc.
• Están basados en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico.
• Tienen como objetivo el beneficio óptimo de la sociedad.
• Son aprobados por un organismo nacional (AENOR → normas UNE), regional o internacional (ISO →
1. Normalización y certificación
CERTIFICACIÓN:
• Acción de acreditar, por medio de un documento fiable emitido por un organismo autorizado, que
un determinado producto o servicio cumple con los requisitos o exigencias definidos por una norma
o especificación técnica.
• Documento a través del cual se atestigua que un producto o servicio se ajusta a una norma.
MARCA DE CONFORMIDAD:
• Marca registrada (protegida por la Ley) concedido por cierta entidad u organismo, que acompaña a
un producto y que garantiza que tal producto cumple las especificaciones técnicas de las normas que
son de aplicación y sobre las que se basa la valoración de su calidad.
• El resultado concreto y último del proceso de certificación es la concesión de la marcas de
conformidad con normas.
NORMA OFICIAL O REGLAMENTO: http://www.f2i2.net/legislacionseguridadindustrial/
• Especificación técnica que se incorpora al ordenamiento
jurídico de un país por disposición administrativa, siendo
su complimiento obligatorio.
HOMOLOGACIÓN:
• Aprobación oficial de un producto, proceso o servicio,
contrastando las prestaciones de dicho producto con las
características exigidas en una determinada normal oficial.
ACREDITACIÓN:
• Procedimiento mediante el cual un Organismo de Acreditación autorizado
reconoce formalmente que una organización (Organismos de Evaluación de la
Conformidad: Laboratorios de ensayo, Laboratorios de Calibración, Entidades
de Inspección, Entidades de certificación y Verificadores Ambientales) es
competente para la realización de una determinada actividad de evaluación de
conformidad con el objeto de generar confianza a la sociedad (Autoridades,
empresas y consumidores en general) sobre su actuación.
• La acreditación es la herramienta establecida a escala internacional para
generar confianza sobre la actuación de un tipo de organizaciones muy
determinado que se denominan de manera general.
• La Entidad Nacional de Acreditación (ENAC) es una organización auspiciada y
tutelada por el Ministerio, aunque es una entidad privada, independiente y sin
ánimo de lucro que coordina y dirige en el ámbito nacional un Sistema de
Acreditación.
• ENAC es el representante español de la European co-operation for
Accreditation (EA) y firmante de los Acuerdos Multilaterales de
Reconocimiento (MLA- en inglés) cuyo objetivo es la reducción de los
obstáculos técnicos al comercio de productos y servicios al favorecer la
aceptación de los certificados emitidos por entidades acreditadas eliminando,
así, la necesidad de repetir controles y ensayos en el país de destino.
Tecnologías de
Fabricación
Bloque 4.Bloque
4. Calidad
Tecnologías de
Fabricación
Bloque 4.Bloque
4. Calidad
2. ISO 9000
SISTEMA DE CALIDAD:
La estructura organizativa, las responsabilidades, los procedimientos, los procesos y los recursos
necesarios para desarrollar la gestión de la calidad.
 La garantía de la calidad implica una prueba de la buena calidad de los productos y servicios. El sistema
de calidad es la organización que hace que esta garantía se lleva a buen término.
 Política de calidad: Directrices y objetivos generales de una empresa relativos a la calidad, expresados
formalmente por la dirección general
 Gestión de la calidad: Aspecto de la función general de la gestión que determina y aplica la política de
calidad.
 Dirección de la calidad: Todas las actividades de la función de dirección global que determinan la política
de calidad, los objetivos y responsabilidades y su ejecución por medio de la planificación, control,
seguridad y mejora de la calidad dentro del sistema de calidad.
 Las normas de sistemas de calidad trazan el camino a seguir a un fabricante o compañía de servicios para
determinar si los requisitos de calidad exigidos se cumplen -> ISO 9000.
ISO 9000:2008: familia de normas sobre sistema de gestión de la calidad:
• ISO 9000:2008: Sistemas de Gestión de la Calidad. Principios y Vocabulario.
• ISO 9001:2008: Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos.
• ISO 9004:2008: Sistemas de Gestión de la Calidad. Directrices para la mejora del desempeño.
• ISO 19011:2012: Directrices para la gestión y la ejecución de auditorías de gestión de la Calidad y Gestión
Medioambiental.
2. ISO 9000
Esta norma se desarrolla e implementa para mejorar la eficacia de un sistema de gestión de la calidad
y aumentar la calidad del producto o servicio ofrecido al cliente, mediante el cumplimiento de sus
requisitos. Esta norma promueve la adopción de un enfoque basado en procesos para aumentar la
satisfacción del cliente.
Un proceso es una actividad que utiliza recursos y que se gestiona con el objeto de permitir que los
elementos de entrada se transformen en resultados. Con frecuencia las salidas de un proceso son las
entradas de otro.
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4. Calidad
2. ISO 9000
ESTRUCTURA DE LA NORMA
2. ISO 9000
Documentación:
La estructura organizativa, las responsabilidades, los procedimientos, los procesos y los recursos
necesarios para desarrollar la gestión de la calidad.
 Manual de calidad: documento que proporciona información consistente, interna o externamente, acerca
del sistema de gestión de la calidad de la organización. En él la Dirección dice qué hay que hacer y quién
lo tiene que hacer. Habrá copias controladas para clientes
 Procedimientos de la calidad: documentos que proporcionan información consistente sobre cómo
efectuar las actividades.
 Registros de la Calidad: documentos que proporciona evidencia objetiva de las actividades realizadas y los
resultados obtenidos.
2. ISO 9000
AUDITORÍAS DE CALIDAD:
 “Proceso sistemático, independiente y documentado
para obtener evidencias y evaluar de manera objetiva
con el fin de determinar el alcance al que se cumplen
los criterios de la auditoría” (ISO 9000:2008).
 “Examen metódico e independiente que se realiza
para determinar si las actividades y los resultados
relativos a la calidad cumplen las disposiciones
previamente establecidas, y si estas disposiciones
están implicadas de forma efectiva y son adecuadas
para alcanzar los objetivos” (ISO 8402)
Tipos según quién la lleva a cabo:
 Interna,
 El cliente
 Un organismo independiente -> certificación.
2. ISO 9000
MEJORA CONTINUA: Ciclo de Deming
 De manera adicional, puede aplicarse a todos los procesos la metodología conocida como "Planificar-
Hacer-Verificar-Actuar" (PHVA). PHVA puede describirse brevemente como:
 Planificar: establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo
con los requisitos del cliente y las políticas de la organización.
 Hacer: implementar los procesos.
 Verificar: realizar el seguimiento y la medición de los procesos y los productos respecto a las
políticas, los objetivos y los requisitos para el producto, e informar sobre los resultados.
 Actuar: tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño de los procesos.
3. Otras normas complementarias

ISO 14001: Sistemas de Gestión ambiental (SGA)
 Organizaciones de todo tipo están cada vez más interesadas en alcanzar y demostrar una sólida
actuación ambiental controlando el impacto de sus actividades, productos y servicios sobre el medio
ambiente. Ventajas de su aplicación:
 Disponer de una estructura que permita evaluar e integrar intereses económicos y
medioambientales.
 Proporcionar la posibilidad de mostrar la conformidad del comportamiento de una empresa
frente a terceros (clientes, proveedores, etc).
 Motivos para su implantación:
 Modelos éticos de comportamiento
 Oportunidades económicas o exigencias de mercado.
 Es un modelo estructurado de gestión perfectamente compatible con ISO 9001.
OHSAS 18001: Sistemas de Gestión de la seguridad y salud laboral
 Su objetivo general es promover las y apoyar las buenas prácticas de SySL, en equilibrio con las
necesidades socio-económicas.
 Esta norma especifica requisitos para un sistema de gestión de SySL que facilita que una organización
desarrolle e implemente una política y unifique objetivos que tomen en cuenta los requisitos legales e
información acerca de los riesgos de SySL.
 Compatible con ISO 9001 y ISO 14001 (pero no es una norma ISO).
3. Otras normas complementarias

ISO 50001: Sistemas de Gestión de la Energía
 El objetivo principal del estándar es mejorar el desempeño energético y de eficiencia energética de
manera continua, y adicionalmente identificar oportunidades de reducción de utilización energética.
ISO 27001: Sistemas de Gestión de Seguridad en la Información
 Mediante la implementación de esta norma dentro de una organización, se protegerán los activos de
información para garantizar la continuidad del negocio al producirse daños o pérdidas de información.
Proporciona un sistema para el seguimiento y el mantenimiento de la confidencialidad, la
disponibilidad y la veracidad de la información. Es especialmente relevante para organizaciones que
manejen datos de terceros.
ISO 166001: Sistemas de Gestión de la I+D+i
 Con estas normas se pretende proporcionar directrices para una eficaz planificación, organización,
ejecución y control de las actividades de I+D+i, así como facilitar un reconocimiento en el mercado a
las organizaciones innovadoras
SA 8000: Sistemas de Gestión Ética

 Se refiere al desarrollo y auditoría de un sistema de gestión que promueve prácticas laborales
socialmente aceptables que aportan beneficios a toda la cadena de suministro, y por tanto permiten
consolidar un comportamiento ético común a todas las personas que son parte de la organización.
 Actualmente no existe equivalente ISO (fue creada por la “Social Accountability International”).
Tecnologías de
Fabricación
Bloque 4.Bloque
4. Calidad
4. El modelo EFQM de excelencia

Modelo EFQM de Excelencia : herramienta de mejora del sistema de gestión
 Creado por la “European Foundation for Quality Management”
 Ayuda a conocerse mejor (autoevaluación) y a mejorar el funcionamiento propio.
 No es obligatoria. Utilización:
 Examen sistemático (mediante cuestionario) criterio por criterio (9): lógica REDER.
 Detección de puntos fuertes y áreas de mejora.
 Confección del plan de acción.
 Tipos de criterios:
 Agentes: aspectos del sistema de gestión de la organización.
 Resultados: lo que la organización consigue para cada uno de sus actores
 Conceptos fundamentales :
 Orientación hacia resultados y clientes
 Liderazgo y constancia
Premio europeo a la excelencia -> Prestigio
 Gestión por procesos y hechos
 Desarrollo e implicación de las personas
 Aprendizaje y mejora permanente
 Colaboración y responsabilidad social
Tecnologías de
Fabricación
Bloque 4.Bloque
4. Calidad


 En 2010 se revisaron los pesos de los diferentes apartados. Próxima revisión: 2013.
http://www.aragonempresa.com/empresa/empresa.nsf/paginas/B02FE2CD4CF973AEC1257658003A4DD0?OpenDocument
La planificación de la calidad se basa en determinar las características
de un producto o servicio que se derivan de las exigencias de los
clientes, de la viabilidad de realización técnica, y del conjunto de
recursos materiales, económicos y particulares de las empresa.
El objetivo es, por tanto, obtener el diseño óptimo tras conocer,
interpretar y traducir las exigencias del mercado al cual se orienta el
producto o servicio.
Tareas principales:
• Establecer las diferentes características del producto o servicio en
función de las necesidades de los clientes y el mercado.
• Planificar las condiciones de realización, en relación con los
sistemas de producción, personal involucrado y gestión global del
conjunto.
Indicadores de la calidad de un producto
Hay que conocer las necesidades del cliente y traducirlas en requerimientos
del producto en desarrollo.
Garvin uNliza 7 indicadores para precisar la calidad de un producto:

• La uNlidad, o valor de uso, describe la función central del producto.
• La dotación proporciona nuevas prestaciones al producto
complementarias a las caracterísNcas centrales..
• La fiabilidad: probabilidad de avería.
• La caducidad, duración, o vida úNl de un producto (obsolescencia).
• La conformidad: cumplimiento de normas, homologaciones…
• La esté6ca de un producto (diseño, acúsNca, gusto, color, etc.).
• Imagen del producto: imagen de marca.
2.2. Análisis de valor
Habitualmente los fabricantes sacrifican unas caracterísNcas de calidad por otras,
debido a límites técnicos o económicos:
 Valorar si el esfuerzo de mejorar una caracterísNca a costa de otra tendrá su
respuesta en el mercado.
 Bechmarking.
Indicadores normalizados para la

co m p a ra c ió n de p ro d u cto s
similares:
 Clase de precio (CP)
 Clase de calidad (CQ)
 Adecuación del precio (AP)
2.Permite
Planificación de la Calidad
extraer aquellas necesidades que no se mencionan pero son de gran
importancia para el éxito en el mercado.
Tipos de exigencias del cliente:
• CaracterísNcas básicas (calidad esperada) Nempo
• CaracterísNcas expresadas (calidad mejorable)
• CaracterísNcas sorprendentes (calidad de sobre-‐saNsfacción)
2. Planificación de la Calidad 3. Plan de calidad del proyecto (APQP)
• Es un planteamiento sistemáNco, enfocado al trabajo en equipo y

de aplicación a la planificación prevenNva de todo nuevo proyecto.
• Es un método estructurado que define y establece los pasos
necesarios para asegurar que un producto saNsfaga al cliente a lo
largo de su ciclo de vida.
Obje6vos Principales:
• Comunicaciones eficaces con todo lo que se envuelve en la elaboración y
aplicación de planes.
• Mínimo o ningún problema de la calidad.
• Riesgos mínimos relacionados con calidad durante el lanzamiento del
producto.
• Realización oportuna de metas requeridas.
2. Planificación de la Calidad 3. Plan de calidad del proyecto (APQP)

Etapas del APQP:
1. Aprobación de la especificación y definición del producto
2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
4. Validación del producto y proceso (homologaciones)
5. Retroalimentación, evaluación y acción correcNva
4. Despliegue funcional de la calidad (DFC – QFD)

4. Despliegue funcional de la calidad (DFC – QFD)

Normalmente el proceso total de la aplicación de QFD consta de varias fases
sucesivas en las que los “Cómos” de una fase pasan a ser los “Qués” de la
siguiente.
3. Calidad en diseño de producción y proceso

Conocidos los requisitos del cliente y fijados los criterios de diseño, es
necesario comprobar si el diseño obtenido es correcto y así realizar las
posibles modificaciones lo antes posible para evitar futuros defectos.
Se presentan 3 herramientas fundamentales en la etapa de diseño:
• Análisis modal de fallos y efectos (AMFE): permite identificar posibles
fallos de un producto, sus causas y genera las acciones correctivas.
• Análisis de árbol de fallos (AAF): permite pronosticar y cuantificar la
probabilidad de aparición de los diferentes fallos indeseados de
componentes o sistemas.
• Diseño de experimentos (DEE): evalúa la respuesta de un proceso en
función de los diferentes factores.

2. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)
“El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el
Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a
identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso,
evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el
Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que
actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.”
Gravedad del efecto sobre el cliente(G) Número de Prioridad de Riesgo:

Probabilidad de ocurrencia (O)
NPR = G * O * D
Prob. de su detección antes de llegar al cliente(D)
Tipos de AMFE:
• AMFE DE DISEÑO Diseño de nuevos productos
• AMFE DE PROCESO Diseño del proceso de fabricación

Bloque 4. Calidad
Valores del indicador G

2. AMFE
Valores del indicador O
Valores del indicador D

Bloque 4. Calidad

3. Análisis de árbol de fallos (AAF)
• Fue desarrollado y utilizado por primera vez en 1962 por H.A. Watson, de Bell
Telephone Laboratories, en relación con un contrato de Air Force para evaluar la
condiciones de seguridad de los sistemas de tiro de los misiles.
• Los árboles de fallos constituyen una técnica ampliamente utilizada en los análisis de
riesgos debido a que proporcionan resultados cualitativos y cuantitativos.
• Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra de
Boole.
• Permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los
fallos básicos de los elementos que intervienen en él y calcular su probabilidad.
• Consiste en descomponer sistemáticamente un “suceso no deseado o evento que se
pretende evitar” en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos para los
cuales se puede calcular la probabilidad de fallos.
• Procedimiento definido en la Norma IEC 61025:2006

• Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un
"suceso no deseado o evento que se pretende evitar", para averiguar los orígenes de
los mismos.
• Seguidamente, de manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de

las situaciones que pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar", hasta
alcanzar una serie de "sucesos básicos", denominados así porque no precisan de
otros anteriores a ellos para ser explicados. También alguna rama puede terminar
por alcanzar un "suceso no desarrollado" en otros, sea por falta de información o por
la poca utilidad de analizar las causas que lo producen.

4. Diseño de experimentos (DEE)
• Es una potente herramienta estadística de gran utilidad en el control de calidad
• Permite identificar los factores de los que depende cualquier tipo de proceso y
conocer la forma en la que influyen estas causas sobre el mismo
• Esta herramienta contempla el sistema analizado como si fuera una “caja negra”
sobre la que actúan una o varias entradas y en el que se pueden medir una o varias
respuestas del proceso
FACTORES CONTROLABLES
Entradas Salida
Proceso
FACTORES INCONTROLABLES
• La técnica se basa en realizar pruebas o ensayos en las que se varia, de forma

controlada, las entradas del sistema y los factores de influencia. De esta forma se
persigue observar e identificar las causas de los cambios en las respuesta del sistema

Conceptos básicos del DEE :
 Factor o variable de entrada: variable que puede ser modificada. (f = número total de factores)
 Niveles de un factor: número de posibles valores que puede adoptar un factor en
(n = número de niveles).
 Magnitud objetivo o variable de respuesta: aquella que se pretende optimizar.
 Condiciones externas: variables de influencia no consideradas.
 Efecto de un factor: variación de la magnitud objetivo con cada uno de los niveles de un factor.
 Punto de ensayo: cada una de las posibles combinaciones de n y f. Nº puntos ensayo = nf.
 Repeticiones: cada uno de los puntos de ensayo repetidos r veces.
 Efecto principal: variación de la variable respuesta cuando sólo se modifica el nivel de un factor.
 Interacción: variación de la variable respuesta cuando se modifica a la vez el nivel de dos o más
factores.

El procedimiento general para realizar un DEE consta de las siguientes etapas:
1. Identificación y compresión del proceso a analizar

2. Análisis de los factores de influencia sobre el proceso y su variabilidad
3. Elección de la variable de respuesta
4. Identificación de los factores que se quieren analizar
5. Especificación del modelo
6. Diseño de las pruebas del experimento
7. Ejecución de las pruebas y recogida de datos
8. Análisis de los datos
9. Conclusiones y toma de decisiones
4. Calidad en fabricación
Índice:
1. Introducción
2. Sistema de producción Toyota
3. Control estadístico de procesos
4. Análisis de capacidad
Bloque 4. Calidad
1. Introducción
Dentro de este tema se explican algunas de las técnicas de control más
comúnmente utilizadas en los procesos de fabricación, tales como el
Control estadístico de procesos (CEP) y el análisis de capacidad de
instalaciones y equipos. También se detalla el sistema de fabricación de
Toyota. Toyota Production System (TPS), con múltiples métodos
extendidos a nivel industrial actualmente.
2. Sistema de producción Toyota

“Ningún problema detectado que pare una línea de montaje debe
esperar más allá de la mañana siguiente para ser solucionado. Toyota
fabrica un coche cada minuto, así que es seguro que el mismo
problema aparecerá mañana”
Bloque 4. Calidad
2.1. Los principios del Toyota Production System (TPS)

Bloque 4. Calidad
2.2. La casa del Toyota Production System (TPS)

• Los cimientos dan la estabilidad
• El centro de la casa son las personas y los
equipos autogestionados, orientados a la
mejora continua (KAIZEN) a través de la
reducción del despilfarro (MUDA).
• En los pilares se concentran la mayoría de
las herramientas más conocidas:
 JIT: fabricar la pieza correcta, en la
cantidad justa y en el momento requerido.
Herramientas: flujo continuo, sistemas
PULL, takt time, SMED,...
 JIDOKA: no dejar pasar ningún defecto de
la fase en la que se produce.
Herramientas: poka-yoke, andon,
autocontrol, máquinas con parada
automática,..
• El tejado son los resultados: calidad, costes,
plazo de entrega y seguridad
Bloque 4. Calidad
3. Mejora continua (Kaizen)

• Kaizen Significa "mejora continua". Ningún
proceso puede ser declarado perfecto,
siempre se puede mejorar.
• La filosofía de la mejora continua Kaizen es
admitir que todo proceso es mejorable. Así
se consigue la calidad total, detectando los
errores por fallos en los
procesos, mejorando desde el origen y no
detectándolos a posteriori a través de
inspecciones del producto final.
• Todos los estamentos de la empresa tienen
que estar implicados en el sistema, incluida
la gerencia. Las mejores ideas, las mejores
propuestas de mejoras parten de los
trabajadores.
• La mejora continua se apoya en :
 5 porqués? (5 Why´s?)
 5S
Bloque 4. Calidad
2.3. Mejora continua (Kaizen): 5 porqués?

• Paso 1: Identificar el problema o situación
• Paso 2: Preguntar el por qué del problema o situación
• Paso 3: Preguntar el por qué de la respuesta dada al primer por qué
• Paso 4: Preguntar el por qeú de la respuesta dada al segundo porqué
• Paso 5: Se continúa el proceso hasta que se llega a unas respuesta que se
considera viable como idea y se analiza
PROBLEMA: PARO DE LA MAQUINA SE QUEMO EL FUSIBLE
P1: ¿Por qué se quemo el fusible? R1: Debido a una sobrecarga.

P2: ¿Por qué hubo sobrecarga? R2: La lubricación fue inadecuada.
P3: ¿Por qué fue inadecuada la lubricación? R3: La bomba no funcionó bien.
P4: ¿Por qué no estaba funcionando bien la bomba de lubricación? R4: El eje estaba
desgastado
P5: ¿Por qué el eje estaba desgastado? R5: (Porque) Penetró Sedimento.
Causa Raíz: Penetración de Sedimento

Solución Sustancial: Agregar filtro a la bomba de lubricación
Bloque 4. Calidad
2.3. Mejora continua (Kaizen): 5 S

Transforma físicamente un área de trabajo para
una mayor comodidad, eficiencia y seguridad.
Pero además contribuye al cambio de hábitos de
las personas para mantener la situación
mejorada
1 SEPARAR
Acción: Retirar del área todo lo innecesario
Consigna: “si no sabes si lo necesitas, no lo
necesitas” 4 ESTANDARIZAR
Acción: Crear formas de reconocer si el estado
2 ORDENAR del puesto de trabajo es el adecuado.
Acción: Colocar cada cosa en el lugar donde se Consigna: “Reconocer de un vistazo lo
necesita incorrecto y cómo corregirlo”
Consigna: “Un sitio para cada cosa y cada cosa
5 SOSTENER
en su sitio”
Acción: Cambiar los hábitos de orden y
3 LIMPIAR limpieza realizando un seguimiento de lo
Acción: Limpiar y eliminar las fuentes de conseguido, corrigiendo y no conformándonos.
suciedad Consigna: “Respetar el orden y la limpieza es
Consigna: “la mejor limpieza es no ensuciar” respetar a los demás usuarios”
Bloque 4. Calidad
4. Reducción del desperdicio (Muda)

MUDA (“inútil” o “desperdicio”) es todo aquello que consume recursos y no
aporta valor para el cliente
Inicialmente 7 tipos de desperdicio (MUDA).
Posteriormente en Toyota se añadió uno más:
• Sobreproducción : sobrepasar la demanda del cliente
• Defectos : averías, chatarras, reprocesos …
• Transportes : transporte de productos, cargas….
• Esperas : el material espera, la documentación
espera…
• Operaciones innecesarias :por útiles o instrucciones
inapropiadas, por exceder lo requerido o simplemente
para cubrir los tiempos de espera
• Movimientos innecesarios : búsquedas, distancias,
falta de ergonomía…
• Existencias :el stock, en cualquiera de sus formas, es
desperdicio
• Creatividad desaprovechada : potencial de las
personas que no se llega a aprovechar: conocimientos,
ideas
Bloque 4. Calidad
2.5. Jidoka
• Jidoka se traduce como
“automatización con un toque
humano”.
• Es por tanto un automatismo con
capacidad para reaccionar,
generalmente parando la
instalación ante la aparición de
un defecto.
• El objetivo que hay detrás de
esto es “fabricar bien a la
primera”. Se lleva el control del
defecto hasta la propia causa
raíz, para evitar a toda costa que
se propague.
Bloque 4. Calidad
5. Jidoka: Poka Yoke

Poka-Yoke “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta herramienta es eliminar o
evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o industrial. Se implanta también para
facilitar la detección de errores.
El poka-yoke puede diseñarse para controlar los errores o para advertir sobre ellos.
• Función de control
• Función de advertencia
Objetivos:
• Asegurar los requerimientos del cliente, cero defectos
• Reducir los costes de chatarra y reoperaciones, ya que el fallo no se llega a producir
• Evitar cualquier avería en las instalaciones
• Disminuir la inspección del material
Bloque 4. Calidad
2.6. Justo a tiempo (“Just In Time” JIT)

Justo a tiempo” se refiere un bien o servicio que debe
ser suministrado al cliente:
• Aquello que se requiere (qué)
• En el momento que se necesita (cuándo)
• En la cantidad requerida (cuánto)
• Con la calidad requerida (cómo)
• En el lugar requerido (dónde)
El JIT es lo más alejado que existe de la

fabricación tradicional por lotes, lo cual
suponía:
•fabricar independientemente de si se necesita
• fabricar en la cantidad que marca la

disponibilidad de materia prima o lo que
corresponde al “lote económico”
Bloque 4. Calidad
2.6. Justo a tiempo (JIT): SMED

SMED: Single Minute Exchange of Die. “Cambio de útiles en un sólo dígito de
minuto” (en menos de 10 minutos).
Reduce drásticamente los tiempos de cambio en los medios de producción,
haciendo al tiempo que la preparación sea más simple, segura y fiable.
Conceptos a tener en cuenta:
Tiempo de cambio: tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto
saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el
tiempo de cambio la máquina está parada.
Preparación: operaciones necesarias para el cambio. Toda preparación es
desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
Preparación interna (IED): operaciones de la preparación que sólo pueden
realizarse con máquina parada.
Preparación externa (OED): operaciones de la preparación que pueden
realizarse con la máquina en marcha.
Bloque 4. Calidad
2.6. Justo a tiempo (JIT): SMED

ETAPAS:
FASE PRELIMINAR: IED y OED no están diferenciadas
1ª ETAPA: Distinguir la IED de la OED.
2ª ETAPA: Convertir cuanto sea posible de IED en OED.
3ª ETAPA: Perfeccionar todos los aspectos de la operación de
preparación.
Bloque 4. Calidad
6. Justo a tiempo (JIT): SMED

EFECTOS:
• Producción con stock mínimo.
• Reducción de costes.
• Eliminación de las esperas de lote.
• Producción en pequeños lotes.
• Reducción de los plazos de fabricación.
• Incrementar la flexibilidad de la producción.
• Eliminación de los errores de preparación.
• Incremento de la seguridad.
• Etc...
Bloque 4. Calidad

Con la gestión de la calidad se pretende no sólo proveer a los clientes de productos
libres de defectos sino además mejorar la productividad a la vez que se incrementa la
satisfacción del cliente. Una forma de mejorar la productividad consiste en reducir los
defectos y las reparaciones adicionales => necesitamos tener un proceso productivo
controlado.
El Control Estadístico de Proceso (CEP) es una técnica que permite al ingeniero que la
utiliza monitorizar, analizar, predecir, controlar y mejorar un proceso productivo a
través de un gráfico de control.
Un gráfico de control se usa para:
• Ayudar a prevenir que un proceso esté en el futuro fuera de control
• Determinar el rango natural del proceso (límites de control)
• Informar sobre la estabilidad de un proceso
• Monitorizar continuamente un proceso
Para que un proceso esté controlado debe estar dentro de los límites de control (límite
de control superior (LCS) y límite de control inferior (LCI), y su variabilidad debe oscilar
entorno a la media (línea central) y mostrar un patrón aleatorio alrededor de ella.
Bloque 4. Calidad

Valor de la característica
Límite superior de control (LCS)
Línea central
Límite inferior de control (LCI)
1 2 3 4 5 6 7
Muestras o subgrupos
• Línea Central: Valor promedio de Los límites de control pueden estar
la característica. fijados por las especificaciones del
proceso o producto pero, a falta de
• Límites Superior e Inferior de
Control: Sirven para tomar
estos datos, se establecen a través de
decisiones sobre el proceso. los parámetros de una o varias
muestras tomadas del proceso.
Bloque 4. Calidad

CAUSAS DE VARIACIÓN
• Causas comunes: • Causas Asignables:
– Inherentes al proceso. Siempre – La variabilidad originada por causas
existen. asignables es algo para lo cual se
– Conocidas también como causas puede determinar una razón.
naturales.
– La magnitud de la variación en estas
– Esta variación es el efecto de varias
pequeñas causas y no puede ser circunstancias es mayor que la
totalmente eliminada. influencia de causas comunes.
– Cuando la variación es pequeña se – Ejemplos:
dice que el sistema esta en estado • Uso de herramientas
estable de causas comunes  bajo inadecuadas
control estadístico.
• Inadecuada materia prima.
– Ejemplos:
• Errores de los operadores.
• Variación de materia prima de
un proveedor calificado.
• Vibración de la maquinaria.
• Cambios en las condiciones de
trabajo.
Bloque 4. Calidad

Tipos de gráficos de control:
Por atributos (cualitativas): se controla una característica del proceso
identificando si es o no conforme: nº de defectos en muestra, tasa de
defectos, etc. Tamaño de subgrupo de 20 a 15 piezas y de muestra de
400 al menos.
• Gráfico p: Controla proporción de unidades defectuosas.
• Gráfico np: Controla número de unidades defectuosas.
• Gráfico c: Controla número de defectos por muestra.
• Gráfico u: Controla número de defectos por unidad.
Por variables (medibles): se controla una magnitud medible.
Proporciona mayor información sobre el proceso. Tamaño menor de
subgrupo de 5 o mas piezas y de muestra de 50 al menos.
• Gráficos X (control del valor medio) y R (control de la variabilidad).
Bloque 4. Calidad
3. CEP: Gráficos de control por variables

Los límites del gráfico de medias X se calculan de las siguiente forma:
Los límites del gráfico de recorridos R se calculan:

Bloque 4. Calidad
3. CEP: Gráficos de control por variables

Bloque 4. Calidad
Una vez que un proceso está bajo control estadístico, el siguiente paso es
asegurar que es capaz. Un proceso tiene “capacidad” si puede producir piezas
de acuerdo con las especificaciones, es decir, dentro de los límites de tolerancia
establecidos.
Siendo σ la desviación estándar o típica:

Bloque 4. Calidad
Con objeto de comparar la capacidad del proceso y la amplitud de las
tolerancias a satisfacer, se define el índice de capacidad potencial:
Cp < 1 INCAPAZ
1 ≤ Cp < 1,33 APENAS CAPAZ
1,33 ≤ Cp < 2 CAPAZ
Cp ≥ 2 MUY CAPAZ
Bloque 4. Calidad
Si el proceso no estuviese centrado, el valor de este índice falsearía el grado de
cobertura con respecto a fabricar piezas fuera de tolerancias. En estos casos es
más significativo el índice de capacidad real:
3 3
Cpk ≥ 1,33
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