6111623-2016-2-IQ Plastisol

ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLASTISOL PARA
GRUPO KOPELLE LIMITADA
MANUEL ALEJANDRO CELY PINTO
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTÁ D.C.
2016
1
ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLASTISOL PARA
GRUPO KOPELLE LIMITADA
MANUEL ALEJANDRO CELY PINTO
Proyecto integral de grado para optar el título de:

INGENIERO QUIMICO
Directora de Tesis:
Patricia Nieto Duque
Ingeniera Industrial
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTÁ D.C.
2016
2
Nota de Aceptación
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
Orientador
______________________________
Jurado 1.
______________________________
Jurado 2.
Bogotá, Agosto 3 de 2016
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector de Claustro
Dr. Jaime Posada Díaz
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados
Dra. Ana Josefa Herrera Vargas
Secretario General
Dr. Juan Carlos Posada García-Peña
Decano Facultad de Ingeniería
Ing. Julio Cesar Fuentes Arismendi
Director Programa de Ingeniería Química
Ing. Leonardo de Jesús Herrera Gutiérrez
4
Las directivas de la universidad de América,
los jurados calificadores y el cuerpo docente
no son responsables por los criterios e ideas
expuestas en el presente documento.
Estos corresponden únicamente a los autores.
5
AGRADECIMIENTOS
A mi familia por su apoyo, comprensión y paciencia durante el tiempo de desarrollo

de este proyecto. A mi novia por sus palabras de apoyo en momentos de duda e
incertidumbre, por darme fuerzas y demostrarme que si se puede, que siempre hay
que ser positivos.
Agradecer en primer lugar a Grupo Kopelle, encabezado por su parte directiva, el

soporte técnico de laboratorio, el sector de planta y operativo. El apoyo brindado fue
crucial para el desarrollo de este proyecto.
Agradecimientos al sector de la planta encargado de la elaboración de plastisoles,

por su acogida, su ayuda y sus sugerencias en la buena implementación de las
mejoras que se plantean en el proyecto.
6
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 16
OBJETIVOS 17
1. GENERALIDADES DEL PROCESO PRODUCTIVO 18

1.1 GENERALIDADES PLASTISOL 19
1.1.1 MATERIAS PRIMAS 20
1.1.2 EQUIPOS 24
1.2 REOLOGÍA DEL PLASTISOL 26
1.2.1 Fluido Psedoplástico: 26
2. DIAGNÓSTICO PROCESO ACTUAL DE PRODUCCIÓN 30

2.1 RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS 31
2.2 PROCESO DE MASAS 31
2.2.1 Mezclado 31
2.2.2 Aprobación de Laboratorio 35
2.2.3 Extracción de Aire 39
2.2.4 Filtración. 42
3. MEJORAMIENTO DEL PROCESO 49

3.1 MEJORAMIENTO POR ETAPA 49
3.1.1 Mejoramiento Etapa de Mezclado 49
3.1.2 Mejoramiento etapa de Extracción de Aire 50
3.1.3 Mejoramiento Proceso de Filtrado 50
3.1.3 Mejoramiento caracterización de viscosidad 51
4. EVALUACIÓN DE LAS MEJORAS IMPLEMENTADAS 52

4.1 PROCESO DE MEZCLADO 52
4.2 APROBACIÓN DE LABORATORIO 54
4.3 FILTRACION 56
4.4 EXTRACCION DE AIRE 58
4.5 CARACTERIZACION VISCOSIDAD 60
4.6 PROTOCOLO PARA LA FABRICACIÓN DE PLASTISOL 61
4.6.1 Protocolo fabricación espuma capellada 61
4.6.2 Protocolo fabricación de Pieles 62
5. CONCLUSIONES 64
6. RECOMENDACIONES 66
BIBLIOGRAFÍA 667
7
ANEXOS 669
8
LISTA DE CUADROS
pág
Cuadro 1 Propiedades PVC tipo emulsión G74 20

Cuadro 2. Propiedades PVC tipo emulsión G68 21
Cuadro 3. Propiedades PVC tipo emulsión A67 22
Cuadro 4. Propiedades PVC tipo emulsión 866 23
Cuadro 5. Propiedades aceite Epoxidado de Soya. 24
Cuadro 6. Viscosidades de Plastisoles 45
9
LISTA DE TABLAS
pág
Tabla 1. Consumo adicional de plastificante 46

Tabla 2. Reprocesos Febrero 2016 46
Tabla 3. Consumo Adicional plastificante Abril 2016 60
10
LISTA DE GRAFICAS
pág
Gráfica 1. Tiempo diagnóstico de mezclado Espuma capellada 33

Gráfica 2. Tiempo de mezclado diagnóstico Pieles Capelladas 33
Gráfica 3. Tiempo de mezclado diagnóstico pieles tapicería 34
Gráfica 4. Tiempo de mezclado diagnostico Piel glial. 34
Gráfica 5. Tiempo de aprobación diagnóstico Espuma Capellada 36
Gráfica 6. Tiempo de aprobación diagnóstico pieles capelladas 36
Gráfica 7. Tiempo de aprobación Diagnóstico pieles Tapicería 37
Gráfica 8. Tiempo de aprobación diagnostico piel Glial. 37
Gráfica 9. Tiempo extracción Diagnostico para espumas 40
Gráfica 10. Tiempo de extracción para Pieles capelladas 40
Gráfica 11. Tiempo de extracción diagnóstico para pieles Tapicería 41
Gráfica 12. Tiempo de extracción Diagnostico para piel glial 41
Gráfica 13. Tiempo filtración diagnóstico para pieles capelladas 43
Gráfica 14. Tiempo de filtrado diagnóstico para pieles Tapicería 43
Gráfica 15. Tiempo de filtración Diagnostico piel Glial 44
Gráfica 16. Reprocesos mes de Febrero 47
Gráfica 17. Tiempo de Mezclado evaluado espuma capellada 52
Gráfica 18. Tiempo de mezclado evaluado piel capellada 53
Gráfica 19, Tiempo de mezclado evaluado Piel Tapicería 53
Gráfica 20. Tiempo de mezclado evaluado Piel Glial 54
Gráfica 21. Tiempo de aprobación Espuma Capellada 54
Gráfica 22. Tiempo aprobación evaluado Piel capellada 55
Gráfica 23. Tiempo aprobación evaluado Piel Tapicería 55
Gráfica 24. Tiempo de aprobación evaluado piel Glial 56
Gráfica 25. Tiempo de filtrado evaluado Piel Capellada 57
Gráfica 26, Tiempo de filtración evaluado piel tapicería 57
Gráfica 27. Tiempo de filtrado evaluado Piel Glial 58
Gráfica 28. Tiempo de extracción evaluado Piel Capellada 59
Gráfica 29. Tiempo de extracción evaluado Piel Tapicería 59
Gráfica 30. Tiempo de extracción evaluado Piel Glial 59
Gráfica 31. Tiempo de extracción evaluado Espuma Capellada 60
11
LISTA DE IMÁGENES
pág
Imagen 1. Mezcladora 1 25
Imagen 4. Comportamiento pseudoplástico de un polímero fundido 27
Imagen 5. Efecto del peso molecular del polímero en la viscosidad a bajas cizallas
para distintos polímeros 28
Imagen 6. Representación Logarítmica de Ley Potencial 29
Imagen 7. Distribución de planta producción de plastisol 30
Imagen 8. Mezcladora Rotatoria y Tanque de Mezclado 32
Imagen 9. Toma de muestra Aprobación 35
Imagen 10. Diagrama de Aprobación de muestra en Laboratorio 38
Imagen 11. Equipo de extracción de aire 39
12
LISTA DE ANEXOS
pág
Anexo A. Adición de plastificante Abril 2016 70

Anexo B. Adición de plastificante Febrero 2016 73
Anexo C. Producción de plastisol Abril 2016 78
Anexo D. Produccion de plastisol Febrero 2016 80
13
GLOSARIO
DILATANTE: tipo de fluido No Newtoniano sobre el cual se genera un aumento en

la viscosidad al aumentar el esfuerzo de cizalla.
ESTANDARIZACIÓN: adaptación y adecuación a un modelo.
EXTRACCIÓN DE AIRE: obtención del aire que se encuentra almacenado en el

plastisol
FILTRACIÓN: paso de un líquido a través de aberturas pequeñas o poros de un

cuerpo sólido
MEZCLADO: procesos que incorpora materiales de diferente naturaleza.
PLASTIFICANTE: para plásticos son aditivos, casi siempre ftalatos que dan a
plásticos duros como el PVC la flexibilidad y durabilidad deseadas.
PLASTISOL: mezcla de una resina (PVC), de un plastificante y otros aditivos que

se encuentra en estado líquido a temperatura ambiente con propiedades visco-
elásticas.
PSEUPLÁSTICO: tipo de fluido No Newtoniano sobre el cual se genera una

disminución de su viscosidad al aumentar la fuerza de cizalla.
REOLOGÍA: la ciencia de la deformación y el flujo de la materia.
VISCOSIDAD: propiedad de un fluido a resistirse a dejarse cortar o separar.
14
RESUMEN
En la estandarización del proceso de producción de plastisol se tiene en cuenta

todos los procedimientos que transforman las materias primas en los productos
finales. Dichos procedimientos a estandarizar son: mezclado, filtración, extracción
de aire y mejorar la caracterización de la viscosidad.
Durante el desarrollo del proceso de estandarización se seleccionaron alternativas

de mejoramiento que redujeran el tiempo de fabricación, reducir el costo del proceso
y minimizar fallas en la fabricación.
Evaluando las alternativas de mejoramiento de obtiene como resultado la reducción

del tiempo en cada uno de los procedimientos nombrados anteriormente, entre 25%
a 35%. El proceso para la producción de plastisoles inicialmente tiene un tiempo de
1 hora y 30 minutos, mientras que el proceso ya estandarizado tiene un tiempo de
1 hora y 10 minutos. Adicional a esto se cuenta con reducción en el consumo de
plastificante ahorrando cerca de 15% en el costo total del proceso de fabricación de
plastisol
Palabras Claves: Estandarización, Plastisol, Plastificante, Reología, Producción.
15
INTRODUCCIÓN
La estandarización de procesos productivos es importante porque permite reducir

las fallas que se presentan en la elaboración de productos industriales, reducir el
tiempo que se invierte en la elaboración de productos y/o permite bajar costos del
proceso que se desea estandarizar.
Para realizar la estandarización del proceso de producción de plastisol es necesario

diagnosticar el proceso como se lleva a cabo actualmente. Se diagnostican los
procedimientos de mezclado, extracción de aire, filtración y caracterización de
viscosidad.
Posterior al diagnóstico del proceso de producción se proponen y seleccionan

diversas alternativas de mejoramientos para reducir el tiempo de proceso, bajar
costos de producción y las fallas que se reproducen con mayor facilidad. Solo se
pretende mejorar el proceso y sus componentes, sin tener intención de modificar
materias primas o formulaciones de los plastisoles.
La estandarización del proceso permite fabricar plastisoles del mismo tipo con
características y propiedades similares, evitando que se repitan procesos de
fabricación de plastisol. Se evalúan las alternativas de mejoramiento seleccionadas
para cuantificar la mejora del proceso y dejar propuestas alternativas que requieren
una inversión económica con planes a mediano y largo plazo.
16
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Estandarizar el proceso de fabricación de plastisol para Grupo Kopelle Limitada
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar el proceso actual de producción de plastisol
 Establecer las mejoras en el proceso de acuerdo al diagnostico
 Evaluar las mejoras establecidas para la producción de plastisol
17
1. GENERALIDADES DEL PROCESO PRODUCTIVO
Grupo Kopelle Limitada es una empresa colombiana dedicada a la elaboración de

materiales de PVC flexible, la fabricación de PVC flexible se realiza a partir de
plastisoles, de los cuales existen 4 tipos: Espumas, Semiespumas Pieles y
Semipieles.
Las referencias de los plastisoles que son objeto de estudio en este trabajo de
gradon son: espuma capellada, pieles de tipo capellada, pieles de tipo tapicería y
piel Glial. Porque estos plastisoles son fabricados para cerca del 80% de los
productos que Grupo Kopelle elabora.
Los diferentes tipos de plastisoles fabricados están destinados a emplearse en

diversos campos de la industria dentro de los que se incluyen: calzado,
marroquinería, editorial, tapicería, tapicería automotriz, tapicería institucional,
tapicería hogar, línea deportiva y confección.
La planta realiza una producción de aproximadamente 5.000 metros de productos

diarios, es decir una producción cercana a 100.000 metros mensuales, vendiendo
entre 2 mil y 3 mil millones de pesos al mes. Lo que indica que es una empresa
mediana con altas producciones.
Desde la fundación de la empresa, hace 20 años, el proceso de preparación de

plastisoles se viene realizando de la misma manera. Se verifica la formulación para
cada plastisol y se procede a pesar cada materia para iniciar el proceso de
mezclado.
Los tanques de mezclado al iniciar la fabricación de plastisol eran de 250

kilogramos, y se hacían producciones pequeñas. El proceso de extracción de aire
se hacia con una bomba de vacío pequeña y este proceso tardaba de 40 a 45
minutos. La filtración se realizaba con filtros de tela al inicio del proceso.
No se contaba con un control por parte del laboratorio, no se controlaba la

viscosidad y no se tenía cuidado con la reologÍa del plastisol al momento de pasar
a la maquina generadora.
Alrededor de 5 años atrás se han cambiado equipos, incorporando tanques de

mezclado de mayor capacidad, filtros metálicos con aberturas más pequeñas, y se
inició el control de la viscosidad de los plastisoles.
El último cambio realizado en el proceso es la incorporación del laboratorio como

control interno de los plastisoles, verificando su densidad y así mismo controlando
la viscosidad, estableciendo rangos para el uso de plastisoles en la planta. Estos
rangos se establecieron realizando un estudio que tardó cerca de un año, y los
rangos establecidos se han mantenido vigentes hasta la fecha.
18
Se introdujeron los equipos de extracción de aire que se utilizan hoy en dia en la
empresa, con una mayor capacidad de extracción para agilizar el proceso y tener
una producción en cantidades superiores.
Todos los cambios se empezaron a verificar por el área de control de calidad de la

empresa, en el cual se especifican los procedimientos para cada parte de la
elaboración de los plastisoles, la cual al iniciar el año 2016 está en su segunda
versión. Se realizan auditorías internas para comprobar el cumplimiento del
procedimiento y de ser necesario se realizan ajustes a este.
1.1 GENERALIDADES PLASTISOL
El plastisol es una mezcla de una resina a base de PVC, un plastificante y otros

aditivos que se encuentran en estado líquido. Dependiendo de la naturaleza de la
resina el plastisol puede tener comportamiento ligeramente dilatante o
pseudoplásticos.
El plastisol es una materia prima de proceso cuyos componentes principales son un

plastificante que la añade facultades de elasticidad, suavidad y flexibilidad, las
resinas de PVC que añaden las cualidades de dureza y viscosidad, aditivos que
aumentan su resistencia a altas temperaturas y algunos otros que estabilizan su
viscosidad por un periodo de tiempo.
Para la preparación de plastisoles se requiere una mezcla cuidadosa, para evitar la

aglomeración de la resina y fenómenos de calentamiento que pueden evaporar el
plastificante, como consecuencia se aumenta la viscosidad. La velocidad de cizalla
desarrollada por la mezcladora y el orden en que se añadan los ingredientes afecta
el comportamiento reológico del plastisol.
En grupo Kopelle se fabrican diversos tipos de plastisoles, dependiendo del uso que
entre los que se encuentran espumas, semiespumas, pieles y semipieles. Existen
diversos tipos de cada uno pero este trabajo se enfocara en la espuma de mayor
producción en la empresa, las pieles que mas se producen para evaluar su
comportamiento y los diversos productos que se fabrican de acuerdo a su campo
de aplicación.
19
1.1.1 Materias primas: a continuación se dan a conocer las materias primas
utilizadas en la producción de plastisoles en Grupo Kopelle.
PVC G74 tipo Emulsión: es un PVC producido por Mexichem Colombia S.A.S, el
cual es utilizado para elaborar plastisoles con un nivel de plastificación media,
presentan viscosidad baja y desarrollan un comportamiento peseudoplastico a
bajas cizallas de cortes. Las resinas elaboradas con este PVC se dispersan
fácilmente permitiendo que la liberación de aire sea más eficiente durante el
mezclado. Presenta baja viscosidad Brookfield y Severs, muy buena estabilidad de
viscosidad, buena gelación por contacto, buenas propiedades para extracción de
aire, buena estabilidad térmica y altas propiedades mecánicas.
Cuadro 1 Propiedades PVC tipo emulsión G74

PROPIEDADES NORMA G74
Viscosidad relativa P-HOM 03-10 2,52 – 2,66
1% en ciclohexanona.
Viscosidad Brookfield P-HOM 03-02 Máx .50
20 r.p.m. (poises)
Viscoidad Severs 80 P-HOM 03-03 Máx. 110
PSI (poises)
Volátiles (%) P-HOM 03-05 Max. 0,5
Viscosidad de - Baja
Plastisol
Comportamiento - Ligeramente dilatante
reologico
Estabilidad en la - Muy buena
viscosidad
Fuente: ficha técnica PVC tipo emulsión G74 e Mexichem Colombia S.A.S.
Se usa principalmente en la elaboración de cueros sintéticos, en la elaboración de

espumas para cueros sintéticos que lleven termoformado o gravado con relieve,
carpas para camiones y bandas transportadoras, sellos para tapas de envases y
recubrimientos textiles.
PVC G68 tipo Emulsión: es un PVC producido por Mexichem Colombia S.A.S,
utilizado para elaborar plastisoles con un nivel de plastificación media, presentan
viscosidad baja y desarrollan un comportamiento peseudoplastico a bajas cizallas
de cortes. Las resinas elaboradas con este PVC se dispersan fácilmente
permitiendo que la liberación de aire sea más eficiente durante el mezclado.
Presenta baja viscosidad Brookfield y Severs, muy buena estabilidad de viscosidad,
buena gelación por contacto, buenas propiedades para extracción de aire, buena
estabilidad térmica, espumas con buenas propiedades de inhibición, espumas con
estructuras de celdas finas y homogéneas.
20
Cuadro 2. Propiedades PVC tipo emulsión G68
PROPIEDADES NORMA G68
Viscosidad relativa 1% P-HOM 03-10 2,24 – 2,37
en ciclohexanona.
Viscosidad Brookfield P-HOM 03-02 Máx .50
20 r.p.m. (poises)
Viscoidad Severs 80 P-HOM 03-03 Máx. 110
PSI (poises)
Viscosidad de Plastisol - Baja

Comportamiento - Ligeramente dilatante
reologico
Estabilidad en la - Muy buena
viscosidad
Fuente: ficha técnica PVC tipo emulsión G68 de Mexichem Colombia S.A.S.
Se usa principalmente en la elaboración de capas espumas de pisos vinílicos,

elaboración de capas espumadas de cueros sintéticos, recubrimientos textiles,
adhesivos en la producción de cueros sintéticos, artículos producidos por moldeo
rotacional, vaciado, inmersión o cavidad, entre otros usos.
PVC A67 tipo Emulsión: es un PVC producido por Mexichem Colombia S.A.S,
utilizado para elaborar plastisoles con un nivel de plastificación alta, presentan
viscosidad alta y desarrollan un comportamiento peseudoplastico a bajas cizallas
de cortes. Las resinas elaboradas con este PVC se dispersan fácilmente en los
plastificantes, permitiendo que la liberación de aire sea mÁs eficiente durante el
mezclado. Presenta alta y valor de fluencia, comportamiento pseudoplastico,
espumas con estructura de celdas finas y homogéneas, espumas con altas relación
de espumado, requiere menos activador para alcanzar una determinada densidad
de espuma.
21
Cuadro 3. Propiedades PVC tipo emulsión A67
PROPIEDADES NORMA A67
Viscosidad relativa 1% en P-HOM 03-10 2,33 – 2,46
ciclohexanona.
Viscosidad Brookfield 20 P-HOM 03-02 300 – 650
r.p.m. (poises)
Viscosidad Severs 80 PSI P-HOM 03-03 Máx. 50
(poises)
Viscosidad de Plastisol - Alta

Comportamiento reologico - Pseudoplástico
Estabilidad en la - Buena
viscosidad
Fuente: ficha técnica PVC tipo emulsion A67 de Mexichem Colombia S.A.S.
Se usa principalmente en la elaboración de capas espumas de cueros sintéticos,

tintas para estampar camisetas, capa de anclajes para recubrimientos textiles,
adhesivos en la producción de cueros sintéticos, espumas vinílicas gruesas suaves,
resinas para incrementar la viscosidad y el valor de fluencia, reemplazando agentes
tixotrópicos, entre otros usos.
PVC 866 en Emulsión: es un PVC producido por Mexichem Colombia S.A.S, de

medio peso molecular producido por la polimerización en suspensión, con un
tamaño de partícula diseñado para reducir la viscosidad del plastisol y su dilatancia.
Es recomendable utilizarlos para casos en los que se desea mejorar la
procesabilidad del plastisol, espacialmente en formulaciones con bajas cantidades
de plastificante.
Tiene un tamaño de partícula promedio menos que el PVC G74, reduce la

viscosidad y la dilatacia, mejora la estabilidad de la viscsidad, mejora la propiedad
de extracción de aire, disminuye la velocidad de gelación, aumenta la rigidez del
producto terminado y reduce el brillo de la superficie del producto terminado.
22
Cuadro 4. Propiedades PVC tipo emulsión 866
PROPIEDADES NORMA 866
Viscosidad inherente ASTM D1243 0,87 – 0,91
Distribucióin del tamaño ASTM D1921 Min. 99

de pasticula, (% a través
de la malla 400)
Densidad aparente (g/l) ASTM D1895 Min. 500
Volátiles, (%) ASTM D303 Máx. 0,5
Viscosidad de Plastisol - Reduce la viscosidad

Comportamiento - Reduce el
reologico comportamiento dilatante
Estabilidad en la - Mejora la estabilidad en la
viscosidad viscosidad
Fuente: ficha técnica PVC tipo emulsión 866 de Mexichem Colombia S.A.S.
Se usa principalmente en la elaboración de capas espumas de pisos vinílicos,

elaboración de capas espumadas de cueros sintéticos, recubrimientos textiles,
adhesivos en la producción de cueros sintéticos, artículos producidos por moldeo
rotacional, vaciado, inmersión o cavidad, entre otros usos.
Carbonato de Calcio: conocido como carbonato de calcio malla 400 producido por
Procomin Limitada, promueve la alta pureza lo que deja de lado el envejecimiento
de los polímeros, bajo costo, por el tamaño de partícula tan ajo, brinda ventaja por
su dispersión y baja absorción de los plásticos. Tiene alto grado de blancura, lo que
permite realzar productos transparentes.
Estabilizante Polystab 75: es un estabilizante térmico complejo de Bario – Zinc

producido por Carboquimica, para compuestos semirrígidos y flexibles de PVC, con
aditivos que contribuyen a dar un buen color inicial, y a proporcionar una buena
estabilidad al calor a largo plazo. Es un estabilizante de uso general para la
estabilización de compuestos semirrígidos y flexibles PVC, ofrece excelentes
propiedades en procesos donde se requiera alta transparencia, buen color inicial y
buena retención del color durante el proceso. se recomienda en procesos de
calandrado, extrusión y moldeo de compuestos flexibles y semirrígidos PVC.
También en la transformación de plastisoles mediante los procesos de
recubrimiento y moldeo rotacional. Es apropiado para sistemas en donde esté
restringido el uso del Cadmio. No presenta problemas de manchado por azufre.
DOP: conocido con el nombre químico de Di-octil Ftalato o Di-2-etilhexil ftalato,

elaborado por Carboquimica, con un uso de propósito general en compuestos de
23
PVC flexibles. Plastificante de resinas de nitrocelulosa, polivinilacetato,
polimetilmetacrilato y poliestireno.
Aceite Epoxidado de Soya: elaborado por Carboquímica su nombre genérico es

aceite epoxidado de soya y en inglés es conocido como ESO o ESBO (epoxidized
soybean oil). Usualmente se presenta como un líquido amarillo claro y se utiliza
como agente plastificante, dispersante o enmascarante en formulaciones o
compuestos de policloruro de vinilo (PVC), pigmentos o tintes.
Cuadro 5. Propiedades aceite Epoxidado de Soya.

PROPIEDAD VALOR
Gravedad específica (g/cm3) 0.985 - 0.996
Viscosidad (cPs) 300 – 550
Índice de refracción 1.47 a 1.473
Índice de acidez 1 mg KOH/g
Humedad 0.4 %
Fuente: ficha técnica aceite epoxidado de soya de Carboquimica S.A.S.
Se fabrica para evitar la reacción del aceite durante el proceso de formación del
PVC; éste epóxido confiere al PVC estabilidad al calor y a la luz además, al tener
volatilidad nula, es resistente a la extracción en medios acuosos; En la Industria
optimiza los costos en el rendimiento al mezclarse con los plastificantes primarios,
estabilizando el producto final, así como aumentando la acción sintética de éstos;
además actúa como un excelente lubricante interno y mejora el mojado de los
pigmentos durante el proceso de fabricación de los productos de PVC flexible.
1.1.2 Equipos: a continuación se darán a conocer los equipos utilizados para la

fabricación de plastisol con sus características y partes respectivas.
Mezcladora 1: es un equipo que cuenta con dos partes: el motor y el tablero

eléctrico. Las aspas de este equipo son de acero inoxidable y en forma de disco
dentado. El motor es marca Siemens, con 10 caballos de fuerza, 8 Kilowatts, 28.8
Amperios, llega hasta 1750 revoluciones por minuto y 220 voltios.
El tablero eléctrico cuenta con Breakers marca Siemens uno monofásico y otro
trifásico, un variador micromaster, un contactor Siemens, no cuenta con relé termino
ni temporizador.
24
Imagen 1. Mezcladora 1

dentado. El motor es marca Siemens, con 6.6 caballos de fuerza, 8 Kilowatts, 21,2
Amperios, llega hasta 1150 revoluciones por minuto y 220 voltios.
El tablero eléctrico cuenta con Breakers marca Siemens, , un contactor Asea, cuenta
con relé térmico marca Asea y un temporizador interno marca Minitimer

dentado. El motor es marca Siemens, con 9 caballos de fuerza, 11 Kilowatts, 28,6
Amperios y 220 voltios.
El tablero eléctrico cuenta con Breakers marca Siemens, , un contactor Asea,

cuenta con relé térmico marca Asea y un temporizador interno marca Minitimer.
25
Vacumac 1: es un equipo compuesto por una mezcladora y una bomba de vacío

para la succión de aire. El motor es marca Siemens, con 11 caballos de fuerza, 13.5
Kilowatts, 28,6 Amperios y 220 voltios , con aspas de hoja con resalte. Mientras que
la bomba de vacío capacidad de 250 m3/h, y un rango de vacío de 0.8 bar
Vacumac 2: es un equipo compuesto por una mezcladora y una bomba de vacío

para la succión de aire. Motor con 8 caballos de fuerza, 11 Kilowatts, 28,6 Amperios
y 220 voltios , con aspas de hoja con resalte. Mientras que la bomba de vacío
capacidad de 175 m3/h, y un rango de vacío de 0.5 bar
1.2 REOLOGÍA DEL PLASTISOL
Los plastisoles son un ejemplo de fluido no No Newtoniano que puede ser de tipo
Dilatante o Pseoplástico.
1.2.1 Fluido Psedoplástico: Son fluidos en los cuales se genera un aumento de la

viscosidad al aumentar la fuerza de cizalla que se ejerce sobre ellos. Muchos
materiales en emulsión presentan esa reologia, siendo la más común, en mayor o
menor proporción. La pseudoplásticidad de los polímeros disueltos se explica de
acuerdo a la formación y ruptura de interacciones entre las moléculas del polímero.
En ausencia de un esfuerzo de cizalla el polímero se encuentra en un estado de
equilibrio, en el cual se produce una simultanea ruptura y formación de interacción
entre las cadenas del polímero, este comportamiento es el que determina la
viscosidad.
Cuando comienza a hacerse un esfuerzo de cizalla sobre el fluido se produce una

mayor ruptura de cadenas poliméricas que formación de estas, pero la temperatura
hace que estos cambios sean poco visibles. Sin embargo al ejercerse una fuerza de
cizalla mayor, llega un momento en que se genera mucha más ruptura que
26
formación de cadena y se genera una alineación de las cadenas poliméricas, la
suma de estos dos efectos da como resultado el descenso en la viscosidad.
“La viscosidad suele mostrar una zona Newtoniana a bajas cizallas (con una
viscosidad η0), hasta una velocidad de cizalla ( γC ) a partir de la cual se observa un
descenso paulatino, marcado por la pendiente (1-n) de la representación en escala
doble logarítmica de la viscosidad frente a la velocidad de cizalla (índice de
pseudoplasticidad)”
Imagen 4. Comportamiento pseudoplástico de un polímero fundido
La relación del esfuerzo de cizalla con la disminución de la viscosidad depende de

los pesos moleculares del polímero. Esta dependencia del peso molecular ha sido
muy estudiada y representada en el siguiente modelo, donde n<1:
𝜏 = 𝑘 𝛾̇ 𝑛
La pendiente de la curva de viscosidad aumenta al sobre pasar un valor especifico

de peso molecular. La transición de un peso molecular a otro se da por el peso
molecular crítico (Mc), que depende de cada polímero y depende del tamaño de la
molécula.
27
Imagen 5. Efecto del peso molecular del polímero en la viscosidad a bajas cizallas
para distintos polímeros
1.2.2 Fluido Dilatante: se caracteriza por tener un aumento en su viscosidad a

medida que el esfuerzo de cizalla ejercido sobre este aumente. Los fluidos dilatantes
son menos comunes que los fluidos Pseuplásticos, la manteca, las arenas
movedizas y las suspensiones de almidón son ejemplos de fluidos dilatantes.
Se puede tener un modelo para estudiar su comportamiento, donde n>1:
𝜏 = 𝑘 𝛾̇ 𝑛
Los fluidos que siguen la ley potencial se pueden representar tomando logaritmos
para todos los miembros de la ecuación anterior.
log 𝜏 = log 𝑘 + 𝑛 log 𝛾̇
La representación gráfica de la ecuación anterior en escala logarítmica para los dos

ejes es una línea recta cuya pendiente es en coeficiente de comportamiento n, y la
28
intersección con el eje de coordenadas corresponde a log 𝛾̇ = 0, equivalente a
𝛾 =̇ 1, da el valor de log 𝑘 para determinar el coeficiente de consistencia k.
Imagen 6. Representación Logarítmica de Ley Potencial
29
2. DIAGNÓSTICO PROCESO ACTUAL DE PRODUCCIÓN
El proceso de fabricación inicia con la etapa de mezclado donde se adicionan las

materias primas en un orden determinado para obtener pieles y espumas que
cumplan con condiciones determinadas.
Seguido de esto se encuentra la etapa de aprobación, llevada a cabo en el

laboratorio, donde se verifican propiedades de calibre, peso y densidad de
espumas, una prueba cualitativa de transparencia para las pieles y por ultimo una
prueba de color, donde se compara la preparación con un estándar para obtener el
tono requerido. De no aprobar la prueba de laboratorio se realizaran adiciones de
materias primas hasta obtener la preparación con las propiedades deseadas.
Posteriormente se realiza la extracción de aire, en un equipo diseñado

especialmente para la empresa, conocido como Vacumac. Este proceso tiene una
duración de 12 minutos para pieles y 20 para espumas. Luego se realiza el filtrado,
se selecciona el filtro dependiendo del tono y del tipo de preparación. Durante esta
etapa de la fabricación, se colocan las preparaciones en los tanques de transporte,
para llevar la piel y espuma la planta.
Antes que la piel y la espuma sean transportadas a la planta se realiza una prueba
donde se evalúa la viscosidad de las preparaciones. De ser necesario se realiza un
ajuste con plastificante para que la preparación cumpla con los parámetros
establecidos.
Imagen 7. Distribución de planta producción de plastisol
30
2.1 RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS
Las materias primas son planeadas y programadas para la recepción, de acuerdo a

la programación presentada por la parte de producción, previamente enviada por el
departamento de ventas. En cada programación se especifica cada una de las
materias primas y las cantidades solicitadas. Las materias primas liquidas : lacas,
estabilizadores de temperatura (Polystab 75, Aceite epoxidado de soya), Solventes
y Plastificantes (DOP, DBP, TXIB).
Las materias primas solidas son recibidas a granel, en bultos de 25 o 50 kilogramos,

dentro de las cuales se encuentran: PVC G74, PVC A68, PVC 688, Óxido de Zinc y
Carbonato de Calcio.
En su momento de ingreso a la bodega de la empresa se les realiza un análisis de

laboratorio para verificar los estándares y propiedades que las fichas técnicas dan
a conocer. A las materias primas liquidas se les realiza un análisis para determinar
la densidad por picnómetro, en el cual se añade un volumen determinado de la
materia prima a analizar, luego se pesa para poder conocer su masa y
posteriormente realizar el cálculo.
La densidad hallada es comparada con aquella reportada en la ficha técnica, al estar

dentro del rango determinado la materia prima es aceptada, de lo contrario es
rechazada y devuelta al proveedor. Dichas fichas técnicas son dadas por parte de
los proveedores para cada lote producido que llega a la bodega de la empresa.
2.2 PROCESO DE MASAS
2.2.1 Mezclado: se realiza con las especificaciones del día, en las cuales se da a
conocer que plastisol se van a producir, los productos dependen de cantidades de
plastisol que se utilizan. Cada plastisol tienen una formulación específica, en la que
se indican las materias primas que son necesarias para su elaboración. Primero se
adicionan los componentes líquidos, luego los componentes en estado sólido
(granel), para finalmente adicionar los compuestos que mejoran la viscosidad y dan
el color final a la muestra. Todos estos componentes antes de adicionarlos son
pesados de acuerdo a las cantidades estipuladas por las formulas.
Para las espumas se adiciona DOP, PVC G74, PVC A68, PVC 688. Malla 40,
espumante, Claythone y colorante. Mientras que para las pieles y semipieles se
adicionan DOP, Epoxidado de soya, Polystab, PVC G74 y colorante. Para verificar
el tiempo de mezclado se toma en cuenta la producción del mes de febrero, de la
cual se tomaron datos del turno diurno de la empresa. Estos datos se expresan para
la espuma que más se produce, Espuma Capellada, y los principales grupos de
pieles que se producen, piel capellada, piel tapicería y pieles glial.
31
En la planta se cuenta con tres mezcladoras rotatorias, las cuales están
respectivamente enumeradas. La batidora número dos es la única que cuenta con
indicador de velocidad, en porcentaje de velocidad; las tres batidoras carecen de
indicadores y controladores de temperatura, igualmente sucede con un
temporizador, porque no se cuenta con un control del tiempo de mezclado. Estas
fallas hacen que la gelificación de las masas pueda suceder en mayor proporción,
porque dado el caso de una velocidad elevada, por un tiempo superior a 15 minutos,
se aumenta la temperatura lo que hace que se solidifique la masa y sea
prácticamente inservible.
Imagen 8. Mezcladora Rotatoria y Tanque de Mezclado
El Gráfico 1 representa los tiempos de mezclado para 41 lotes de producción que

fueron elaborados con espuma capellada en el mes de Febrero de 2016. El tiempo
promedio de mezclado es de 35 minutos, representado por la línea negra. Por
encima de esta línea se encuentran 3 lotes de producción, por debajo la línea de
promedio encontramos 31 lotes de producción. Sobre la línea, o muy cerca de ella,
encontramos 7 lotes de producción, indicando que el 76% de los lotes producción
se encuentra por debajo de este tiempo.
32
Gráfica 1. Tiempo diagnóstico de mezclado Espuma capellada
TIEMPO MEZCLADO ESPUMA

CAPELLADA
50
40
Minutos
30
20
10
0
1 3 5 7 12 23 25 32 34 41 43 46 53 55 61 63 65 67 78 80 87
Número de Lote
Para calcular el tiempo promedio de mezclado de las pieles, se tomó cada grupo
principal de pieles por separado, se calculó y se mostró el resultado en las
siguientes gráficas.
La gráfica 2 se representa el tiempo de mezclado de 30 lotes de producción de piel

capellada durante el mes de Febrero de 2016. El tiempo de mezclado establecido
por la empresa es de 25 minutos, representado por la línea negra horizontal. Dos
lotes de producción se encuentran por encima de este promedio significativamente,
mientras que 27 lotes se ubican debajo de esta línea de promedio. Lo anterior indica
que el 90% de los lotes producidos se encuentran por debajo del tiempo establecido.
Para los lotes estudiados en esta grafica se obtuvo un tiempo promedio de mezclado
de 18 minutos.
Gráfica 2. Tiempo de mezclado diagnóstico Pieles Capelladas
TIEMPO MEZCLADO PIEL CAPELLADA

40
30
Minutos
20
10
0
121314232425353637414243495051606163646566676869707172737475
Número de Lote
33
El Grafico 3 representa los tiempos de mezclado de 20 lotes de producción de pieles
de tipo Tapicería durante el mes de Febrero de 2016. El tiempo de mezclado
establecido por la empresa es de 25 minutos mostrado con la línea horizontal negra.
El 100% de los lotes estudiados se encuentran por debajo del tiempo establecido.
De los lotes estudiados se obtuvo un tiempo promedio de 16 minutos para el
mezclado.
Gráfica 3. Tiempo de mezclado diagnóstico pieles tapicería
TIEMPO MEZCLADO PIEL TAPICERIA

25
20
Minutos
15
10
5
0
13 21 22 23 26 39 40 41 42 43 45 48 50 51 52 55 56 59 76 77
Número de Lote
La gráfica 4 representa los tiempos de mezclado de 23 lotes de piel glial producida

en Febrero de 2016. Dicho tiempo establecido por le empresa es de 25 minutos
representado por la línea negra horizontal. El 100% de los lotes de producción
estudiado se encuentra por debajo del tiempo establecido, se calculó el tiempo
promedio para estos lotes el cual es de 16 minutos.
Gráfica 4. Tiempo de mezclado diagnostico Piel glial.
TIEMPO MEZCLADO PIEL GLIAL

25
20
Minutos
15
10
0
1 2 3 4 5 6 7 31 32 33 34 45 46 47 53 54 57 58 78 79 80 81 87
Numero de lote
34
2.2.2 Aprobación de Laboratorio: luego de adicionar los componentes se realiza un
proceso de aprobación en el laboratorio. El cual consiste, para las espumas, en la
elaboración de una placa donde se simulan las condiciones que la maquina
generadora tiene para determinar las propiedades del producto de salida en la
planta. La prueba de laboratorio consiste en someter a una temperatura de 190°C
la preparación de espumas por un minuto y medio, mientras que las pieles por un
minuto. Esto se hace para verificar el calibre, el peso y la densidad de la muestra
de laboratorio comparándolo contra un patrón establecido, de lo contrario se
realizarían correcciones hasta obtener el producto deseado. En los procedimientos
para la fabricación de plastisoles no se toma en cuenta el tiempo de aprobación,
debido a esto no se tienen datos históricos del tiempo de aprobación.
Imagen 9. Toma de muestra Aprobación
La Grafica 5 representa el tiempo de aprobación de 41 lotes de espuma capellada

producidos el mes de Febrero. El tiempo promedio de aprobación es de 15 minutos.
Nueve lotes se encuentran fuera de este promedio, indicando que el 22% de los
lotes se encuentran fuera del promedio. Sin embargo el 88% restante, 32 lotes, se
encuentra en el promedio.
35
Gráfica 5. Tiempo de aprobación diagnóstico Espuma Capellada
TIEMPO DE APROBACION ESPUMA

CAPELLADA
25
20
Minutos
15
10
5
0
1 3 5 7 12 23 25 32 34 41 43 46 53 55 61 63 65 67 78 80 87
Numero de Lote
Para las pieles el proceso es similar, se busca evaluar inicialmente su transparencia

para indicar que el mezclado es correcto. Luego se procede a hacer la adición de
colorante para la mezcla, y se hace una prueba para verificar que el tono es correcto.
La Grafica 6 representa el tiempo de aprobación de los lotes producidos durante el

mes de Febrero de 2016. El promedio de dicho tiempo es 26 minutos, representada
por la línea horizontal negra. Por encima de esta línea se encuentra ocho lotes de
producción, y diez lotes se ubican por debajo de la línea. Indicando que el 53% de
los lotes están por fuera del tiempo promedio.
Gráfica 6. Tiempo de aprobación diagnóstico pieles capelladas
TIEMPO APROBACION PIEL

CAPELLADA
80
60
Minutos
40
20
0
121314232425353637414243495051606163646566676869707172737475
Numero de Lote
36
La grafica 7 representa el tiempo de aprobación de 20 lotes de piel tapicería
producidos en febrero de 2016. La línea negra del grafico muestra le tiempo
promedio de aprobación, 26 minutos. Cinco lotes se encuentran por encima de esta
línea, mientras que siete lotes se ubican por debajo de dicha línea. Lo anterior indica
que el 65% de los lotes están por fuera del tiempo de aprobación.
Gráfica 7. Tiempo de aprobación Diagnóstico pieles Tapicería
TIEMPO APROBACION PIEL

TAPICERPÍA
70
60
50
Minutos
40
30
20
10
0
13 21 22 23 26 39 40 41 42 43 45 48 50 51 52 55 56 59 76 77
Numero de Lote
La grafica 8 representa el tiempo de aprobación para 23 lotes de piel glial producidos

en Febrero de 2016. El tiempo promedio de aprobación es de 16 minutos,
representado por la línea horizontal negra. El 100% de los lotes se encuentran por
fuera de promedio, 10 lotes están por encima de este promedio, mientras que 13
lotes se encuentran por debajo de este promedio.
Gráfica 8. Tiempo de aprobación diagnostico piel Glial.
TIEMPO APROBACION PIEL GLIAL

40
30
Minutos
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 31 32 33 34 45 46 47 53 54 57 58 78 79 80 81 87
Numero de lote
37
El siguiente diagrama de flujo muestra el proceso de aprobación en el laboratorio.
Iniciando con la toma de la muestra en la planta, la realización de la placa
comparativa de acuerdo a las condiciones de la plata, obteniendo el calibre y el peso
se calcula la densidad de la muestra, para finalmente tomar la decisión de aprobar
o rechazar la muestra, de suceder lo último se realizan cambios en la formulación y
se realiza un nuevo mezclado, con lo cual se reinicia el proceso.
Imagen 10. Diagrama de Aprobación de muestra en Laboratorio
38
2.2.3 Extracción de Aire: es un proceso por el cual se extraerse el aire que la
mezcla, de pieles o espumas, pudo llegar a almacenar en su interior durante el
mezclado. Se hace mediante una mezcladora que opera simultáneamente con
una bomba de vacío, este equipo es conocido como Vacumac (Vacuum Machine).
Iniciando el proceso el tanque de mezclado se cierra herméticamente con el
soporte del equipo, en dicho soporte se encuentra la tubería que se conecta a la
bomba de vacío y la mezcladora con sus respectivas aspas. Se cuenta con un
censor que indica cuando el equipo está cerrado herméticamente, para poder
iniciar la mezcladora, la Bomba y el temporizador. La bomba opera succionando el
aire de la mezcla, haciendo que esta tenga un burbujeo constante, al detenerse o
minimizarse el burbujeo se da por terminado el proceso. La Planta cuanta con dos
equipos de extracción, el más utilizado es para cantidades entre 80 y 200
Kilogramos.
Imagen 11. Equipo de extracción de aire
La grafica 9 representa el tiempo de extracción de aire que tienen 41 lotes de

espuma capellada producidos en Febrero de 2016. El tiempo estipulado por los
procedimientos internos de la empresa es de 12 minutos, indicado por la línea negra
39
horizontal. El 100% de los lotes analizados se encuentran por encima del tiempo
establecido por la empresa. Se calculó el tiempo promedio, 22 minutos, de los lote
analizados.
Gráfica 9. Tiempo extracción Diagnostico para espumas
TIEMPO EXTRACCION ESPUMA

CAPELLADA
50
40
Minutos
30
20
10
0
1 3 5 7 12 23 25 32 34 41 43 46 53 55 61 63 65 67 78 80 87
Numero de lote
La gráfica 10, gráfica 11 y grafica 12, representan el tiempo de mezclado para las
pieles, piel capellada, piel tapicería y piel Glial respectivamente. El tiempo
establecido por los procedimientos internos de la empresa para el mezclado es de
10 minutos. Lo anterior indica que el 100% de los lotes analizados se encuentran
por encima del tiempo estipulado. El tiempo tomado en la extracción de aire para
todas las muestras es de 12 minutos.
Gráfica 10. Tiempo de extracción para Pieles capelladas
TIEMPO EXTRACCION PIEL CAPELLADA

14
12
10
Minuos
8
6
4
2
0
121314232425353637414243495051606163646566676869707172737475
Número de lote
40
Gráfica 11. Tiempo de extracción diagnóstico para pieles Tapicería
TIEMPO EXTRACCION PIEL TAPICERIA

14
12
10
Minutos
8
6
4
2
0
13 21 22 23 26 39 40 41 42 43 45 48 50 51 52 55 56 59 76 77
Número de lote
Gráfica 12. Tiempo de extracción Diagnostico para piel glial
TIEMPO EXTRACCION PIEL GLIAL

14
12
10
Miutos
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 31 32 33 34 45 46 47 53 54 57 58 78 79 80 81 87
Numero de lote
El equipo de extracción de aire, vacumac, para cantidades entre 250 y 450

kilogramos, se usa en menos ocasiones que el otro equipo, porque dichas
cantidades son producidas en menos ocasiones y carece de un temporizador para
controlar el tiempo de extracción. Debido a que su uso es muy esporádico es
complicado determinar con exactitud el tiempo de extracción optimo, se basan más
41
en el burbujeo que la preparación pueda presentar para determinar que a este se le
ha extraído la cantidad optima de aire.
En adición a este proceso de debe tomar en cuenta el tiempo de envase de las

mezclas, porque en muchas ocasiones se realiza el mezclado en ollas que no se
ajustan a el equipo de extracción, porque las cantidades son pocas y se evitan
problemas de sedimentación por mal mezclado. Dichas mezclas deben ser pasadas
a ollas que cuenten con los ajustes para ajustarse en el equipo y realizar la
extracción de aire.
2.2.4 Filtración: proceso que se realiza utilizando filtros metálicos o filtros de tela.
En la planta se cuenta con diez filtros metálicos, dos filtros para preparaciones de
colores (filtros número 30 y 50), un filtro para preparaciones de residuos (número
50), un filtro para preparaciones de colores fluorescentes (filtro número 100), tres
filtros para preparaciones de color blanco (filtros número 30, 50 y 100), y 3 filtros
para preparaciones de color negro (filtros número 30, 50 y 100). Adicionalmente el
filtro de tela, es un algodón que tiene cierta elasticidad, durante el proceso de
filtrado la cantidad a filtrar aumenta el peso aplicado sobre el filtro, esto hace que
las fibras se estiren y el poro se abra dejando pasar impurezas y contaminando la
masa
Se establece por el procedimiento interno de la empresa que se usa el filtro número

30 para la filtración de espumas de baja viscosidad, el filtro número 50 para
semipieles y el filtro 100 para pieles, con la aclaración del uso de filtro de telas para
preparaciones con pigmentos fluorescentes. Sin tener en cuenta el tiempo
empleado en el completo filtrado de las masas.
Por estos filtros se hacen pasar las mezclas elaboradas en la planta, principalmente
pieles, para eliminar impurezas y homogeneizar la mezcla. Para este proceso se
colocan los filtros para que envasar las preparaciones en los tanques de transporte
para llevar las preparaciones a la planta, y realizar los dos procesos en un solo paso.
Este proceso no es realizado para la espuma capellada, como se indica en el

procedimiento de la empresa, porque estas masas tienen una viscosidad elevada y
gran dureza, lo que dificultaría que las partículas atraviesen una abertura pequeña
solo por efecto de la fuerza de gravedad.
Las pieles a tener en cuenta en este análisis son los grupos principales, piel
capellada, piel tapicería y piel glial.
La grafica 13 representa el tiempo de filtración para 30 lotes de piel capellada

producida en el mes de febrero de 2016. El tiempo promedio es de 15 minutos,
indicado por la línea negra horizontal. Cinco lotes se encuentran por encima de este
tiempo promedio, mientras que un lote se encuentra por debajo, mostrando que el
42
20% de los lotes se encuentra por fuera del promedio. Sin embargo el 80% restante
se encuentra en el promedio.
Gráfica 13. Tiempo filtración diagnóstico para pieles capelladas
TIEMPO FILTRACION PIEL CAPELLADA

30
Minutos
20
10
0
12 13 14 23 24 25 35 36 37 41 42 43 49 50 51 60 61 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
Numero de Lote
La grafica 14 representa el tiempo de filtrado para 20 lotes producidos de piel

tapicería. El tiempo promedio calculado, 16 minutos, es indicado por la linegra
horizontal. El mayor número de lotes de producción tiene un tiene un tiempo de
filtrado de 15 minutos, pero cinco lotes tienen tiempo de filtración hasta veinte
minutos. El 25% de los lotes se encuentra por encima de esta línea, mientras que
el 75% restante se ubica por debajo de esta línea. Sin embargo el 55% de los datos
son cercanos al promedio con 15 minutos de filtración.
Gráfica 14. Tiempo de filtrado diagnóstico para pieles

Tapicería
TIEMPO FILTRACION PIEL TAPICERIA
25
20
Minutos
15
10
5
0
13 21 22 23 26 39 40 41 42 43 45 48 50 51 52 55 56 59 76 77
Numero de lote
La grafica 15 representa el tiempo de 23 lotes de piel Glial producidos en el mes de

febrero de 2016. El tiempo promedio calculado es de 16 minutos, este se representa
por una línea negra horizontal. El 35% de los lotes se ubica por encima de esta
línea, indicando que el tiempo promedio es mayor. Mientas que el 43% de los lotes
43
se ubica por debajo de la línea, indicando que están por debajo del tiempo promedio.
El 22% restante tiene el tiempo promedio calculado.
Gráfica 15. Tiempo de filtración Diagnostico piel Glial
TIEMPO FILTRACION PIEL GLIAL

20
18
16
14
12
Minutos
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 31 32 33 34 45 46 47 53 54 57 58 78 79 80 81 87
Número de lote
2.2.5 Caracterización de Viscosidad: el paso final en el proceso de fabricación de la

mezcla, es una caracterización para las preparaciones de pieles y espumas que se
realiza momentos antes de que sean llevadas a la maquina generadora, para que
la viscosidad sea medida con mayor exactitud y poder ajustar su reología para
obtener el producto deseado.
Durante las mediciones de viscosidad se determina si los componentes de dicho

producto cuentan con las propiedades y características que el producto terminado
necesita. Sin embargo al hacer la observación de este proceso se evidencian una
práctica incorrecta, está asociada a la experiencia de sentir y observar el
comportamiento de pieles y espumas. En ocasiones se da más valor a dicha
experiencia que al valor obtenido por le viscosímetro de bulbo.
En dicha experiencia se puede determinar si la preparación de piles o de espumas

tiene una reologia dilatante o pseuplástica. Basándose en el comportamiento de la
preparación al tomar una muestra de esta y ver su movimiento al caer por efecto de
la gravedad. El plastiol que fluye de manera constante, sin que haya pausas o algún
cambio en la amplitud del flujo, se dice que la preparación se asocia a una reología
dilatante. Cuando el plastisol tiene pausas en su fluyo, y la amplitud de este tiene
una gran variación, la masa se asocia a un comportamiento de un fluido
pseudoplástico.
44
Este estudio de comportamiento se hace previo al análisis por viscosímetro, en el
cuál se toma una base para especificar en qué condiciones se encuentra la
preparación. La viscosidad es medida tomando el tiempo que toma a una muestra,
de piel o espuma, pasar por un agujero mientras es presionada por el bulbo en una
distancia de cuatro centímetros. Como se sabe que algunas espumas tienen una
viscosidad muy elevada y la presión ejercida por el bulbo no es suficiente para hacer
que la espuma fluya, se hace necesario añadir una pesa de 5 kilogramos. Esta pesa
hace que la presión aumente y la espuma fluya de manera constante.
A continuación se muestran los valores de viscosidad que tiene cada una de las
referencias que se estudian en este proyecto. Indicando el valor de la viscosidad y
el rango de aprobación de cada referencia para que sea utilizada en la planta. Estos
datos están indicados en el procedimiento dado por la empresa para la toma de
viscosidades en plastisoles.
Cuadro 6. Viscosidades de Plastisoles

VISCOSIDAD RANGO
REFERENCIA
(segundos) (segundos)
ESPUMA CAPELLADA 95 80 - 105
PIEL CAPELLADA 22 18 - 25
PIEL CAPELLADA MIL 24 19-25
PIEL CAPELLADA 10 22 19-25
PIEL CAPELLADA VISCOSA 37 30-41
PIEL TAPICERIA 70 20 18-25
PIEL TAPICERIA 70 PLUS 16 14-25
PIEL TAPICERIA 75 20 18-25
PIEL TAPICERIA 75 PLUS 20 19-25
PIEL TAPICERIA SUAVE 20 19-25
PIEL GLIAL 23 18-25
Fuente: procedimiento interno preparación de plastisol de Grupo Kopelle.
Las pieles tienen los mimos componentes pero en diferente proporción y cantidad,
por lo cual para cada cambio se estableció una referencia diferente. Las
viscosidades entre cada uno de los tipos de pieles no se ven afectadas
significativamente porque el realizar cambios en la formulación, estos se hacen en
un porcentaje menor al 2%. Este porcentaje se ve ligado a la relación de los diversos
componentes al compararlos con el total de la mezcla, porque todas las referencias
tienen las mismas materias primas pero se varia la proporción de las mismas.
El tiempo de espera es la principal causa para generar una viscosidad alta, porque
este tiempo ayuda a que la masa se gelifique y aumente su dureza. Entre mayor
sea el tiempo de espera mayor es la viscosidad. Para reducir la viscosidad es
45
necesario reprocesar la masa esto se hace calculando una cantidad aproximada de
plastificante, DOP o TXIB sin diferenciar sí la preparación es una espuma o una piel.
Se ha realizado un cálculo para mostrar la cantidad adicional de plastificante que se
consume para reducir la viscosidad en el mes de Febrero de 2016, este es mostrado
en la tabla 8, y el anexo 2.
Tabla 1. Consumo adicional de plastificante
CONSUMO ADICIONAL FEBRERO (Kg)

DOP 214,7
TXIB 31
Cuando la viscosidad de la preparación es menor a la deseada, se busca añadir

elementos que no alteren la formulación inicial pero que si ayuden a aumentar la
viscosidad, por ejemplo a algunas espumas se les adiciona una pequeña cantidad
de PVC en emulsión. Con respecto a las pieles el proceso es más complicado
debido a que no tienen ningún compuesto en su formulación que aumente
drásticamente la viscosidad; por lo cual es muy complicado aumentarle su
viscosidad, porque se podría afectar la formulación y la dureza.
Adicionalmente en ocasiones la viscosidad con la que se envían las preparaciones

a la planta depende de la cantidad que aplica de dicho compuesto. Sí se aplica una
menor cantidad es mejor una baja viscosidad, pero si aplica mayor cantidad es
mejor una viscosidad alta. Por lo anterior se permite que material salga del proceso
de masas con una viscosidad por fuera de sus límites, tanto superior como inferior.
Finalmente durante el proceso se realizó una evaluación de los reprocesos de

materiales, los cuales se expresan en el siguiente gráfico. Teniendo en cuenta que
durante el mes de febrero en la jornada diurna se hicieron 88 productos de los cuales
fue necesario reprocesar 14. Estos reprocesos tienen en cuenta aquellos materiales
que hicieron todo el proceso de producción y de preparación, pero que al momento
de ser utilizados en planta tuvieron algún inconveniente o que el producto final
distaba mucho del estándar al cual se desea llegar provisto por el laboratorio. Se
hace necesario detener el material en planta para realizar correcciones y poder
obtener un producto con las características deseadas.
Tabla 2. Reprocesos Febrero 2016
PRODUCCIÓN FEBRERO 2016

Procesos 73
Reprocesos 14
46
Gráfica 16. Reprocesos mes de Febrero
Procentaje Reprocesos Febrero 2016

Procesos Reprocesos
16%
84%
Por lo descrito anteriormente en el proceso se ven diferentes dificultades y

situaciones que dificultan las buenas prácticas para la obtención de materias primas
para la fabricación de productos. Para solucionar dichas dificultades y prevenir
dichas situaciones difíciles, se establecen alternativas de mejoramiento.
Las alternativas van dirigidas a mejorar las etapas que componen el proceso de
fabricación de plastisol. En la etapa de mezclado se requiere controlar la velocidad
de la mezcladora y la temperatura en los tanques de mezclado, así mismo controlar
la volatilidad de los componentes a granel, porque esta volatilidad puede generar
pérdidas de material que generan un costo adicional.
La etapa de filtrado es necesario reducir los contaminantes que se llegan a

presentar en el producto, porque partículas solidas muy pequeñas pueden generar
fallas en el material, adicionalmente para poder filtrar las materias primas, es
necesario hacer un proceso de envase para los tanques de transporte desde los
cuales se aplica material a la maquina generadora en la planta.
La etapa de extracción de aire hay fallas en el tiempo de duración y falta de tanques

con la capacidad necesaria para facilitar el proceso de trasporte de materias primas
a la planta.
Durante la etapa de toma de la viscosidad de presentan problemas al momento de

realizar la medición porque el instrumento de medición algo rustico y se tiene una
viscosidad tomada en unidades de tiempo (segundos), lo cual no tiene sentido físico
alguno. Sumado a esto se tienen tablas de rangos de viscosidad, dichos rangos son
amplios y no brindan una certeza al momento de indicar la viscosidad de un
compuesto que será dirigido a la planta, y para que la materia prima este dentro de
47
ese rango de viscosidad, teniendo en cuanta que el tiempo de reposo afecta
considerablemente las masas aumentando su viscosidad rápidamente, se adicionan
cantidades de plastificante adicionales, lo cual esta afectando la suavidad y
elasticidad del producto terminado.
48
3. MEJORAMIENTO DEL PROCESO
Los problemas presentador previamente requieren varias soluciones, las cuales se

analizar en un conjunto de alternativas para que se puedan erradicar por completo
o minimizar su aparición al máximo.
3.1 MEJORAMIENTO POR ETAPA
3.1.1 Mejoramiento Etapa de Mezclado: para el buen funcionamiento de esta

etapa es necesario controlar ciertas variables que son vitales para la obtención de
masas con propiedades que cumplan los estándares para cada uno de los lotes
que se desea producir. Dentro de las variables que se desean controlar están:
velocidad de mezclado, temperatura de mezclado y tiempo de mezclado.
La velocidad de mezclado es el primer paso para la estandarización del proceso de

producción, en el cual se busca tener un mezclado de las materias primas en un
intervalo de tiempo muy cercano. Para lo anterior se propone la instalación de
indicadores de velocidad en aquellas mezcladoras que carecen de estos, cuyas
unidades sean revoluciones por minuto. Para el indicador que se encuentra
instalado, que indica la velocidad en porcentaje, se recomienda hacer la
homologación de dichas unidades a revoluciones por minuto.
Teniendo los indicadores de velocidad se procede a controlar la velocidad de

mezclado, esto se realiza instalando controladores de velocidad que tengas
velocidades fijas. Porque aquellos controladores existentes dejan a libertad del
operario la velocidad de mezclado, lo que dificulta que las preparaciones elaborados
sean las mismas. Con los controladores de velocidad propuestos se manejan
velocidades constantes lo que ayuda a la obtención de pieles y espumas
homogéneas.
Junto con el controlador de velocidad se propone instalar temporizadores, para

tener un mismo tiempo de mezclado para pieles y espumas. Con el fin de controlar
el tiempo de preparación y tener una programación que consiste en apagar la
mezcladora cuando la velocidad de mezclado este constante por un tiempo superior
a 10 minutos.
La temperatura de mezclado es la última variable a estandarizar porque es la

variable que depende directamente de las otras dos variables. Si se control del
tiempo de mezclado y de la velocidad se tiene control de la temperatura. Lo ideal
es que la masa tenga un temperatura inferior a 30°C, si se supera esta temperatura
la batidora se apaga automáticamente hasta restablecer la temperatura.
49
Todo lo anterior se realiza para poder reducir el tiempo de mezclado de las
espumas, del mismo modo reducir el tiempo de mezclado de pieles. Teniendo en
cuenta que el tiempo establecido está por encima del tiempo promedio calculado en
el diagnóstico. Se toma el tiempo real de mezclado para 10 lotes de espuma
capellada producidos en el mes de Abril de 2016, del mismo modo se hará con las
pieles. Se calcula un promedio de mezclado y se analiza en resultado.
3.1.2 Mejoramiento etapa de Extracción de Aire: el equipo de extracción para

cantidades superiores a 250 Kg requiere un temporizador para controlar el tiempo
de Extracción de este equipo. Para la espuma capellada es necesario controlar
los tiempos de extracción, para que la diferencia de un lote de producción a otro
no sea tan grande, hacer adicionalmente estudios para reducir este tiempo.
Para las pieles se tiene un tiempo ya estandarizado, se busca reducir el tiempo que
emplea para la extracción de las pieles. En ocasiones este tiempo es mas del
necesario, lo que lleva a un exceso de energía y este ahorro de energía seria
significativo. Se puede iniciar con una disminución paulatina del tiempo, tomando
una muestra de la masa sin aire, hacer un proceso similar a la aprobación, y mirar
con lupa si la preparación tiene burbujas. Se toma como base el tiempo estándar de
12 minutos para reducirlo a 10 minutos, de ser aprobada la muestra se reducirá a
8, de esta manera se encontrara el tiempo mínimo y se calcularía el ahorro de
energía.
La reducción de tiempo se hace tomando 3 muestras de pieles con un tiempo de

extracción inicial de 12 minutos como base para luego compararlas con aquellas
muestras que tengan menos tiempo de extracción. Se toman 3 muestras de piel con
un tiempo de extracción de 10 minutos y se comparan con las muestras tomadas
como base, se analizan si as muestras presentan burbujas que afecten el color y la
resistencia el material, de no tener burbujas se acepta la muestra. Al obtener tres
muestras que sean aceptadas reduciendo el tiempo a 8 minutos, se realiza el mismo
análisis de burbujas para las 3 muestras con tiempo de extracción de 8 minutos y
de ser aprobadas fija un nuevo tiempo de extracción. Se realiza un seguimiento
adicional para constatar que el tiempo de extracción es el indicado y se toma como
tiempo fijo de extracción.
3.1.3 Mejoramiento Proceso de Filtrado : esta etapa del proceso de producción se
propone eliminar el filtrado con telas para reducir los contaminando externos al
proceso. Adicionalmente para aquellos colorantes en vienen en emulsión y son
volátiles, se propone un doble filtrado. El primer filtro realizarlo con la masa sin
ningún colorante o pigmento adicionado, y el segundo filtrado realizarlo después
de adicionar el pigmento, así se eliminan las impurezas del PVC en el primero
filtrado y en el segundo las impurezas del pigmento.
50
Junto a lo anterior se busca establecer un tiempo prudente para el filtrado, tomando
en cuenta la ausencia de este control en el procedimiento establecido por parte de
la empresa. Este tiempo empleado se calculara para los lotes de producción de
cada tipo de piel producidos en las primeras 2 semanas del mes de Abril, se
compara este tiempo con el obtenido en el diagnóstico y se analiza en resultado.
3.1.3 Mejoramiento caracterización de viscosidad: los principales problemas de

esta etapa son: el tiempo de espera y este genera que se produzcan reprocesos
con adiciones de plastificante. La alternativa principal es reducir el tiempo de
espera, de las masas con una viscosidad alta, a un tiempo entre tres y cuatro
horas. Esto hace que las masas alcancen cierta gelificación, sin que el aumento
de la viscosidad sea crítico para trabajar en planta. Esta reducción en el tiempo
haría que los reprocesos disminuyan, del mismo modo disminuya las adiciones de
plastificante.
Adicionalmente de ser posible se buscara ajustar los rangos de viscosidad

establecidos en el procedimiento teniendo en cuenta los datos tomados
directamente en la planta y proporcionados al soporte técnico de la planta. Debido
a que los rangos de viscosidad establecidos son para producciones hasta diciembre
de 2015, se tomara la información de los lotes producido durante el año 2016 hasta
el 15 de abril de 2016 para evaluar el cambio de los rangos de viscosidad y se
realiza el ajuste de ser necesario.
51
4. EVALUACIÓN DE LAS MEJORAS IMPLEMENTADAS
4.1 PROCESO DE MEZCLADO
En el proceso de mezclado para la espuma capellada se evalúa el tiempo de

mezclado de 10 lotes en el mes de Abril de 2016, estos lotes tienen pesos similares
para poder realizar un análisis consistente.
La grafica 17 representa la evaluación de los tiempos de mezclado para la espuma

capellada, en ella se muestran los tiempos de mezclado para diez lotes. Se calcula
el tiempo promedio de mezclado, 22 minutos, y comparándolo con el tiempo
establecido por el procedimiento de la empresa, 35 minutos, se evidencia que el
tiempo se redujo cerca de un 35%.
Gráfica 17. Tiempo de Mezclado evaluado espuma capellada
TIEMPO DE MEZCLADO ESPUMA

CAPELLADA
50
45
40
35
Minutos
30
25
20
15
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Número de lote
Para las pieles el proceso es similar, se toman 10 de lote de producción del mes de
Abril de 2016, se calcula el tiempo promedio de mezclado de estos lotes y se
compara con el tiempo dado en el procedimiento de la empresa.
La grafica 18 muestra el tiempo de mezclado de 10 lotes de piel capellada

fabricados en Abril. Esta muestra la disminución del tiempo de mezclado en
comparación con el tiempo establecido en el procedimiento de la empresa. El tiempo
de mezclado se redujo de 25 minutos a 14 minutos, dando como resultado una
reducción del 44%.
52
Gráfica 18. Tiempo de mezclado evaluado piel capellada
TIEMPO DE MEZCLADO PIEL CAPELLADA

30
25
Minutos
20
15
10
11 12 5 13 14 15 16 17 18
Número de lote
La grafica 19 muestra el tiempo de mezclado para 10 lotes de Piel tapicería

producidos en el mes de Abril de 2016. Dichos lotes tienen un tiempo promedio de
mezclado de 15 minutos, lo cual representa una disminución del 40%,
comparándolo con 25 minutos que es el tiempo establecido para el mezclado en el
procedimiento de la empresa.
Gráfica 19, Tiempo de mezclado evaluado Piel Tapicería
TIEMPO DE MEZCLADO PIEL TAPICERIA

30
25
Minutos
20
15
10
20 21 8 9 22 7 6 4 3 2
Numero de Lote
La Grafica 20 representa el tiempo de mezclado de 10 lotes producidos en el mes

de Abril de piel Glial, dichos lotes tienen un tiempo promedio de mezclado de 14
minutos. Comparándolo con el tiempo establecido por la empresa, 25 minutos, se
tiene un reducción del 44%.
53
Gráfica 20. Tiempo de mezclado evaluado Piel Glial
TIEMPO MEZCLADO PIEL GLIAL

20
15
Minutos
10
5
0
10 23 4 3 2 1 24 25 26 27
Numero de lote
4.2 APROBACIÓN DE LABORATORIO
El proceso de aprobación del laboratorio no tiene ningún procedimiento por parte de

la empresa, por ese motivo se toma como referencia el tiempo promedio obtenido
en el diagnóstico para realizar el análisis.
La grafica 18 representa el tiempo promedio de aprobación de espuma capellada,

15 minutos. El cual se compara con el tiempo promedio calculado para el
diagnóstico, siendo este último igual a 15 minutos. Como resultado se determina
que el tiempo de aprobación para piel capellada es de 15 minutos, tiempo suficiente
para realizar la muestra, y obtener la densidad de la masa preparada.
Gráfica 21. Tiempo de aprobación Espuma Capellada
TIEMPO APOBACION ESPUMA

CAPELLADA
20
15
Minutos
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Numero de lote
La grafica 22 representa el tiempo de aprobación para piel capellada, 22 minutos.

Comparado con el tiempo calculado durante el diagnostico, 26 minutos, se obtuvo
54
una reducción de 16%, indicando que el proceso puede realizarse con mayor
agilidad obteniendo los mismo resultados de transparencia y apariencia.
Gráfica 22. Tiempo aprobación evaluado Piel capellada
TIEMPO APROBACION PIEL CAPELLADA

26
24
Minutos
22
20
18
11 12 5 13 14 15 16 17 18 19
Numeor de Lote
La grafica 23 representa el tiempo de aprobación calculado para 10 lotes de

producción de Piel Tapicería durante el mes de Abril, dicho tiempo de aprobación
es de 22 minutos. Al comprarlo con el tiempo obtenido en el diagnóstico, 16 minutos,
se obtuvo una reducción del 16% en el tiempo de aprobación, indicando que este
es el tiempo que debe establecerse como procedimiento estándar en la empresa
Gráfica 23. Tiempo aprobación evaluado Piel Tapicería
TIEMPO APROBACION PIEL TAPICERIA

26
24
Minutos
22
20
18
20 21 8 9 22 7 6 4 3 2
Numero de Lote
La grafica 24 representa el tiempo de 10 lotes de piel Glial producidos durante el

mes de Abril, con un tiempo promedio de 22 minutos. Comparándolo con el tiempo
obtenido durante el desarrollo del diagnóstico, 26 minutos, se redujo el tiempo de
aprobación en 16%. Dicho tiempo de 22 minutos es recomendable estipularlo en el
procedimiento de la empresa como el tiempo destinado a la aprobación de pieles
por parte del laboratorio.
55
Gráfica 24. Tiempo de aprobación evaluado piel Glial
TIEMPO DE APROBACION
PIEL GLIAL
26
24
Minutos
22
20
18
10 23 4 3 2 1 24 25 26 27
Número de Lote
4.3 FILTRACION
Como se describió en el diagnostico las pieles capelladas están fuera de este

análisis porque no pasan por este proceso. A continuación se analizara el
comportamiento de las pieles durante este proceso, sin embargo no se cuenta con
un tiempo de procedimiento por parte de la empresa, entonces se toma como base
el tiempo promedio obtenido en el desarrollo del diagnóstico. Adicionalmente se
cambia el orden proceso realizando primero la filtración de las masas y luego la
extracción.
La Grafica 25 representa el tiempo de filtrado para 10 lotes de piel capellada

producidos en el mes de Abril. El tiempo promedio de filtrado obtenido en esta
gráfica, es de 15 minutos, es el mismo tiempo mostrado durante el diagnóstico del
proceso.
56
Gráfica 25. Tiempo de filtrado evaluado Piel Capellada
TIEMPO DE FILTRADO PIEL

CAPELLADA
20
15
Minutos
10
0
11 12 5 13 14 15 16 17 18 19
Numero de Lote
La grafica 26 representa el tiempo de filtrado de 10 lotes de piel tapicería producidos

en el mes de Abril. Calculado el tiempo promedio de dichos lotes se obtuvo un
tiempo de 14 minutos, comparándolo con el tiempo obtenido durante el diagnostico,
16 minutos, se evidencia una reducción de 13% en el tiempo de filtrado.
Gráfica 26, Tiempo de filtración evaluado piel tapicería
TIEMPO DE FILTRADO PIEL TAPICERIA

15,5
15
14,5
Minutos
14
13,5
13
12,5
12
20 21 8 9 22 7 6 4 3 2
Numero de Lote
La grafica 27 representa el tiempo de filtración para 10 lotes de piel glial producidos

en el mes de Abril, dichos lotes dan como resultado un tiempo promedio de 14
57
minutos. El tiempo promedio obtenido al realizar el diagnóstico es de 16 minutos,
dando una reducción de 13% en el tiempo de filtrado.
Gráfica 27. Tiempo de filtrado evaluado Piel Glial
TIEMPO FILTRADO PIEL GLIAL

15,5
15
14,5
Minutos
14
13,5
13
12,5
12
10 23 4 3 2 1 24 25 26 27
Numero de Lote
4.4 EXTRACCION DE AIRE
Durante el proceso de extracción de aire para las pieles se hizo un análisis

cuantitativo del tiempo de extracción, tomando muestras y comparándolas con un
estándar para determinar si el aire almacenado podría traer problemas al momento
de usar las pieles en la planta. Con la comparación de las muestras tomadas con el
estándar se determina que el tiempo de extracción para las pieles es de 8 minutos,
lo que representa una reducción de 33% en el tiempo de extracción utilizado en el
diagnóstico.
Es necesario recordar que el procedimiento manejado por la empresa se tiene

estipulado un tiempo de extracción de 10 minutos. Con la reducción del tiempo de
extracción a 8 minutos, se alcanza una reducción del 20% en el tiempo de
extracción. Las grafica 28, grafica 29 y grafica 30 representan el tiempo de
extracción para 10 lotes de producción para cada tipo de piel fabricado en el mes
de Abril.
58
Gráfica 28. Tiempo de extracción evaluado Piel Capellada
TIEMPO DE EXTRACCION PIEL

CAPELLADA
10
8
Minutos
6
4
2
0
11 12 5 13 14 15 16 17 18 19
Numero de lote
Gráfica 29. Tiempo de extracción evaluado Piel Tapicería
TIEMPO EXTRACCION PIEL TAPICERIA

10
8
Minutos
6
4
2
0
20 21 8 9 22 7 6 4 3 2
Numero de lote
Gráfica 30. Tiempo de extracción evaluado Piel Glial
TIEMPO DE EXTRACCION PIEL GLIAL

10
8
Minutos
6
4
2
0
10 23 4 3 2 1 24 25 26 27
Numero de lote
59
La grafica 31 representa la medición del tiempo de extracción para la espuma
capellada tomando en cuenta 10 lotes producidos en Abril. El tiempo promedio de
extracción es de 14 minutos, pero teniendo en cuenta el tiempo por procedimiento
es de 12 minutos. Se evidencia un avance de 15%, esto indica que el tiempo
propuesto no es suficiente y es necesario aumentar el tiempo 2 minutos.
Gráfica 31. Tiempo de extracción evaluado Espuma Capellada
TIEMPO EXTRACCION ESPUMA

CAPELLADA
20
15
Minutos
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Numero de lote
4.5 CARACTERIZACION VISCOSIDAD
Durante las mejoras aplicadas se propuso reducir el tiempo de espera de 3 a 6

horas, esto con el fin de disminuir la cantidad de plastificante adicional que se
adiciona para controlar la viscosidad.
El calculó de adiciones de abril se realiza para las primeras 2 semanas de mes, y

se hace un extrapolación para las dos semanas siguientes.
Cuadro 3. Consumo Adicional plastificante Abril 2016
CONSUMO
MES
DOP TXIB
FEBRERO 214,698 31
ABRIL 198,23 15,08
Se presenta una reducción en el consumo de DOP de 8%, mientras que para el

plastificante TXIB se presenta una reducción del 50%. Lo que representa un ahorro
de $82.900, teniendo en cuenta que el valor del DOP por kilogramo es de $5.000.
Para el TXIB el ahorro es de $180.000, el valor del kilogramo es de $12.000.
60
Los procedimientos que forman parte de la fabricación de plastisol tuvieron una
reducción en su tiempo de ejecución. El mezclado tuvo una reducción de 20% en
su tiempo total, y se estandarizo entre un rango de 14 a 17 minutos para pieles, y
de 19 a 22 minutos para las espumas.
La Aprobación de las masas por parte del laboratorio tuvo un descenso en el tiempo
de duración de 22%, teniendo un estándar de 15 minutos para la espuma capellada,
mientras que para las pieles se tiene un tiempo de 22 minutos. El proceso de filtrado
tiene un estándar de 15 minutos para las pieles, indicando que se redujo en un 15%
el tiempo de este procedimiento
La extracción de aire para las pieles tuvo una reducción de 4 minutos para este
procedimiento, lo que indica una reducción del 33%. Mientras que para la espuma
capellada se redujo en 6 minutos su tiempo de extracción, siendo cerca de 25% de
mejora.
Los cambios más representativos de todo el proceso de producción de plastisol es

la reducción en el tiempo total que toma la planta en la elaboración de pieles y
espumas con una reducción del 25%. Del mismo modo al reducir el tiempo de
reposo del plastisol, antes de que este sea utilizado en planta, se reduce la cantidad
de plastificante adicional que se aplica para reducir su viscosidad final. Al reducir la
cantidad se baja el costo adicional y se ahorra cerca de un 5%
4.6 PROTOCOLO PARA LA FABRICACIÓN DE PLASTISOL
4.6.1 Protocolo fabricación espuma capellada
 Verificar los listados de órdenes de producción y requerimiento de materia prima,

para cuantificar los pesos de las materia primas a utilizar.
 Iniciar el proceso de mezclado con el plastificante que es el único componente

líquido, posteriormente adicionar los componentes a granel (PVC, Carbonato de
calcio), adicionar espumante y aditivo para controlar la viscosidad. Este proceso
de mezclado dura 22 minutos.
 Se toma una muestra del plastisol sometiéndolo a temperatura de 190°C para

comprobar su calibre, su peso y su densidad. Al ser aprobada por parte del
laboratorio se autoriza seguir el proceso.
 El proceso de filtración para elaborar espuma capellada no se lleva a cabo, por

lo tanto se sigue con la siguiente etapa del proceso.
 Se sigue con el proceso de extracción de aire donde se introduce el tanque de
mezclado, se ajusta herméticamente la tapa del equipo, de enciende el
mezclador y la bomba de vacío. El plastisol inicia un burbujeo y aumenta su
61
volumen, cuando el burbujeo es constante y el volumen deja de aumentar la
maquina trabaja automáticamente. Se finaliza este proceso cuando cesa el
burbujeo. Este proceso dura de 12 minutos, desde que la maquina opera
automáticamente.
 Finalmente se realiza la caracterización de la viscosidad donde se introduce el

plastisol en el viscosímetro de embolo y se toma el tiempo quede demora en ser
desplazado. Dicho tiempo se compara con el patrón, Tabla. 6, y se reporta el
dato al laboratorio.
 Se toma una muestra para analizar la reología del plastisol, su comportamiento

debe asociarse a un fluido Pseudoplástico con cierta dilatancia. Al pasar dichas
pruebas se aprobada para su uso en planta. De lo contrario se adicionan
componentes para equilibrar la reología y ser usado en planta.
 Este proceso tiene una duración total de 54 minutos, teniendo un tiempo de

reposo de aproximadamente 3 horas, se tiene un tiemo total de producción de 3
horas y 54 minutos.
4.6.2 Protocolo fabricación de Pieles
 Verificar los listados de órdenes de producción y requerimiento de materia prima,

para cuantificar los pesos de las materia primas a utilizar.
 Iniciar el proceso de mezclado con el plastificante que es el único componente

líquido, posteriormente adicionar los componentes a granel (PVC, Carbonato de
calcio), adicionar espumante y aditivo para controlar la viscosidad. Este proceso
de mezclado dura 15 minutos.
 Seguido de esto se toma una muestra, se lleva al laboratorio para la realización

de pruebas de transparencia y de tono. La aprobación por parte del laboratorio
tiene un tiempo de 22 minutos.
 Posterior se inicia el proceso de filtración donde se selecciona la abertura de

malla, entre 50 y 100. Seleccionada a partir del color del plastiso, si es un color
hecho a partir de colores concentrados elaborados por la empresa se selecciona
la malla 50, si son pigmentos se selecciona la malla 100. Este proceso tiene una
duración de 15 minutos.
 Se sigue con el proceso de extracción de aire donde se introduce el tanque de
mezclado, se ajusta herméticamente la tapa del equipo, de enciende el
mezclador y la bomba de vacío. El plastisol inicia un burbujeo y aumenta su
volumen, cuando el burbujeo es constante y el volumen deja de aumentar la
maquina trabaja automáticamente. Se finaliza este proceso cuando cesa el
62
burbujeo. Este proceso dura de 8 minutos, desde que la maquina opera
automáticamente.
 Finalmente se realiza la caracterización de la viscosidad donde se introduce el

plastisol en el viscosímetro de embolo y se toma el tiempo quede demora en ser
desplazado. Dicho tiempo se compara con el patrón, Tabla. 6, y se reporta el
dato al laboratorio.
 Se toma una muestra para analizar la reología del plastisol, su comportamiento

debe asociarse a un fluido Pseudoplástico con cierta dilatancia. Al pasar dichas
pruebas se aprobada para su uso en planta. De lo contrario se adicionan
componentes para equilibrar la reología y ser usado en planta. Este proceso
tiene una duración total de 60 minutos, teniendo un tiempo de reposo de
aproximadamente 3 horas, se tiene un tiemo total de producción de .4 horas
minutos.
63
5. CONCLUSIONES
 Realizando el diagnóstico del proceso, se evidencias diversas circunstancias

que llevan a pensar en realizar una mejora de manera completa. El
procedimiento dado por el área de gestión de calidad da una guía de cómo debe
ser el proceso para elaboración de plastisol. Teniendo en cuenta tiempos de
mezclado, orden de mezclado de las materias primas, equipos involucrados en
mezclado, las mallas utilizadas para realizar el filtrado. Los equipos involucrados
en la extracción de aire del plastisol, las características de las bombas de vacío.
Se evalúa la viscosidad y la manera en que esta se ve afectada por la reologia
del fluido, porque este debe asociase a una reologia en su mayoría
Pseudoplastica. Como tratar de controlar las diversas variables para poder tener
plastisoles con características estandarizadas.
 Variables como temperatura final del plastisol,y revoluciones de mezclado, que

requieren indicadores y que por parte de la compañía se tardan un poco en
adquirir y no es posible incorporarlas a este estudio. Debido a que él tiempo es
la variable que contaba con los implementos para ser medida y que fue
acompañada por el sector técnico de la empresa. Se estableció la toma de
tiempos y se comparan con el procedimiento dado para obtener un valor real.
Asi se realizó con las diferentes etapas del proceso de producción.
 Para aquellas etapas del proceso que no contaban con un control en su tiempo
total, se establece este tiempo comunicando el resultado a la empresa. Se
modifica el orden de las etapas de producción, realizando primero la etapa de
filtrado y segundo la extracción de aire. Se plantea la reducción del tiempo de
extracción de aire, reduciéndolo poco a poco hasta llegar a punto mínimo sin
afectar la propiedades del plastisol.
 Por último se reduce el tiempo de reposo de las masas a un tiempo de 3 horas

para controlar la adición extra de plastificante, controlándola viscosidad desde
un inicio y obteniendo plastisoles con una reologia deseada estable.
 Durante la evaluación de las mejoras seleccionadas se evidencio una reducción

del tiempo de mezclado para la elaboración de plastisol, esta reducción es
cercana al 20%.
 Reduciendo el tiempo empleado para la aprobación se agiliza el tiempo de

producción, esta reducción se realiza en conjunto con la parte técnica quienes
son encargados de aprobar o rechazar el plastisol fabricado. Este proceso es
vital con ciertas pruebas se conocen características del plastisol. Este proceso
invierte menos tiempo en aprobación de espumas que de pieles, porque a las
pieles se les hace la aprobación de color. Pero en general para los dos
plastisoles se obtuvo una reducción de cerca del 20%.
64
 La filtración y la extracción se les modifica el orden que llevan en proceso de
producion, se realiza la filtración antes de realizar el proceso de extracción. Esto
con el fin de evitar que la masa al ser filtrada después de extraída gane aire al
pasar por el filtro. La filtración tuvo una reducción cercana al 15%, porque el
tiempo final e filtrado es de 15 minutos.
 El proceso de extracción fue el proceso que más reducción de tiempo llevo, para
la espuma capellada tuvo una reducción del 25% en el tiempo, mientras que las
pieles tuvieron una reducción de 33%. Esto demuestra que el proceso es más
eficiente gracias a la implementación de equipos que operan al vacío con una
mayor potencia.
 Para la caracterización de la viscosidad es fundamental conocer el tiempo de

reposo, porque si el tiempo de reposo es excesivo el plastisol aumenta su
viscosidad por fuera de los rangos establecidos. Esto genera gastos adicionales
de plastificante para reducir la viscosidad, con lo cual tiempo máximo de espera
debe ser de 4 horas.
65
6. RECOMENDACIONES
 Principalmente se sugiere tener un seguimiento y verificación de los

procedimientos internos de la empresa, porque mientras algunos estaban
cercanos a lo que sucedía en la elaboración del plastisol, otros estaban fuera de
actualización. Esta verificación debe ser periódica para garantizar que los
procesos se realicen en el menor tiempo posible, teniendo en cuenta que esta
reducción no afecte las propiedades del plastisol.
 Se recomienda la instalación de controladores de velocidad, indicadores de

velocidad, e indicadores de temperatura para las mezcladoras. Porque al tener
estas variables en forma visible, se pueden hacer correcciones sobre la marcha
cuando haya fallas en el proceso. Adicionalmente esto permite que para futuras
mejoras se pueda tomar datos con mayor exactitud, haciendo que la mejora sea
de mayor provecho para la empresa.
 Adicional a la anterior se sugiere realizar un estudio y posterior seguimiento a la

calidad que tiene el producto final, el que se realiza principalmente con los
plastisoles estandarizados. Con el fin de verificar si las mejoras realizadas en el
proceso de fabricación de plastisol fuero bien establecidas y ejecutadas,
efectuando procesos en torno a la mejora de la calidad del producto final que va
directamente al consumidor.
66
BIBLIOGRAFIA
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de los plastisoles de PVC por FTIR y TG. Analisis de la influencia del tipo de
resina, plastificante, composicion y otras variables. www.rua.ua.es. [En línea]
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67
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68
ANEXOS
69
ANEXO A.
ADICIÓN DE PLASTIFICANTE ABRIL 2016
CANTIDAD
CANTIDAD TOT
PRODUCTO PRODUCTO EN PRODUCT ADICIO TOTA ADICIO
FECHA LOTE PRODUCT COLOR AL
TERMINADO PROCESO O EN N DOP L DOP N TXIB
O TXIB
PROCESO
04/04/20
EBANO GLOSS 0511. 300 Piel Pull 59274K 122 1,5 KG 1,5
16
EBANO GLOSS 0523. 300 Piel Pull 59274K 122 1,5 KG 1,5
TEXAS GRASSO 0538. 150 Piel Capellada mil 205k 56 1 kg 1
TEXAS GRASSO 0538. 150 Espuma Nobuk 205k 104 1 kg 1
TABLE DIAMANTE ED 0266 330 Plastisol Stork 59361k 5 0,4 kg 0,4
PIG TEXTIL LINE 0540. 900 Espuma Coral 004k 473 1% 4,73
PIG POINT 80 0555. 300 Espuma Coral 004k 158 1% 1,58
05/04/20 TRANS/T
BAG RODAS 0544. 300 Piel Tapiceria 70 Plus 27 3 kg 3
16 E
TRANS/T
BAG RODAS 0544. 300 Espuma Coral 27 1,5 KG 1,5
E
06/04/20
PIG POINT 80 0525. 300 Plastisol Stork 59361K 5 0,3 KG 0,3
16
PIG POINT 80 0519. 300 Plastisol Stork 59393K 9 0,2 KG 0,2
CUERO MADRID TRANS/T
ED 0269 440 Piel Tapiceria 70 Plus 40 2 KG 2
GOLTY E
CUERO MADRID
ED 0269 440 Espuma Capellada 2984k 449 1% 4,49
GOLTY
07/04/20 MUNICH SAC TRANS/T
0584. 315 Laminacion G74 38 0,75 kg 0,75
16 DIAMANTE E
70
TRANS/T
BAG SATIN 0580. 315 Laminacion G74 38 0,75 kg 0,75
E
TRANS/T
BOSTON 0580. 300 Laminacion G74 36 1,25 KG 1,25
E
11/04/20 CUERO MADRID
ED 0272 440 Plastisol Stork 304K 7 0,3 KG 0,3
16 GOLTY
PIG NAUTICAL ED 0276 500 Piel Capellada mil 004K 150 4 KG 4
PIG NAUTICAL ED 0276 500 Espuma Coral 004K 263 7 KG 7
PIG NAUTICAL ED 0279 500 Piel Capellada mil 004K 150 2,5 KG 2,5
PIG NAUTICAL ED 0279 500 Espuma Coral 004K 263 7 KG 7
PIG NAUTICAL ED 0280 500 Piel Capellada mil 004K 150 9,25 KG 9,25
12/04/20
PIG POINT 80 0610. 300 Espuma Coral 087K 90 2 KG 2
16
PIG POINT 80 0610. 300 Piel Capellada mil 087K 158 4,5 KG 4,5
TRANS/T
CAPELLADA MINI TEX 0620. 300 Piel Tapiceria 70 Plus 27 2% 0,54
E
14/04/20
CUERO TIFLON 1,85 0672. 300 Espuma Capellada 001K 329 0,75 KG 0,75
16
TRANS/T
GUAYO ESTELAR 90 0570. 400 Piel Tapiceria 70 Plus 36 1 KG 1
E
TRANS/T
GUAYO ESTELAR 90 0598. 500 Piel Tapiceria 70 Plus 45 1 KG 1
E
16/04/20
CUERO TIFLON 1,85 0672. 300 Espuma Capellada 001K 329 1,50% 4,935
16
16/04/20
CHAROL MASK HI 0639. 300 Espuma Capellada 2606K 189 1% 1,89
16
CHAROL MASK HI 0663. 300 Espuma Capellada 3724K 189 1% 1,89
TAPIZ PLANE HI 0650. 400 Espuma Capellada 099K 228 1% 2,28
71
Semiespuma balon flex
BECERRO PA FLEX FR 0662. 300 099k 90 2 kg 2
fr
CUERO HOCKEM UNIC 0664. 300 Semiespuma tapiz 099k 87 2 kg 2
laminacion TRANS/T
CUERO HOCKEM UNIC 0664. 300 36 2 kg 2
Semiespuma E
20/04/20
BALON DIAMANTE 0568. 300 Espuma Capellada 205K 324 0,50% 1,62
16
BALON DIAMANTE 0633. 300 Espuma Capellada 205K 324 3 KG 3
BALON DIAMANTE 0659. 300 Espuma Capellada 205K 324 3,75KG 3,75
21/04/20 ED Semiespuma balon flex
INCA BUFALL 40 BIC 300 59709K 90 3 KG 3
16 02974 fr
22/04/20 MUNICH SAC
0683. 550 Piel Capellada mil 3374K 140 2 KG 2
16 DIAMANTE
CHAROL DOMINIC 0638. 1000 Espuma Venecia 099k 600 1% 6
CORAL NIMBUS ED 0298 315 Espuma Coral 59305k 132 3 KG 3
99,11
TOTAL DOP TXIB 7,54
5
72
ANEXO B.
ADICIÓN DE PLASTIFICANTE FEBRERO 2016
CANTIDAD CANTIDAD TOTA

PRODUCTO PRODUCT PRODUCTO EN MATERIA ADICION TOTA ADICIO L
TERMINADO LOTE O PROCESO COLOR PRIMA DOP L DOP N TXIB TXIB
Brazilia FL 0,144 300 Espuma Capellada 205K 333 3Kg 3
1521,00
Charol Mask Hi 0 300 Espuma Capellada 1606k 189 2Kg 2
Balon Spin 0,116 440 Espuma Capellada 1093k 363 2Kg 2
Clon Carnaza 0,013 500 Piel Capellada Viscosa 3362K 360 1,50% 5
Clon Carnaza 0,131 600 Piel Capellada Viscosa 099K 432 1,50% 6
Bag Point Hi 0,094 300 Plastisol Stork 0111K 9 0,3Kg 0,3
Tapiz Glial B 0,021 300 Piel Capellada Mil 004K 27 2Kg 2
Becerro 10 0,147 Espuma Balon Flex SB 099K 171 1% 2
0,147 Espuma Balon Flex SB 099K 171 1% 2
2280
0,147 Espuma Balon Flex SB 099K 171 2Kg 2
0,147 Espuma Balon Flex SB 099K 171 2Kg 2
Guayo Maracana Inyec ED 0215 300 Espuma Capellada 099K 306 3Kg 3
Transpa
Balon Maracana FL 0,122 315 Piel Tapiceria 70 Plus rente 28 3Kg 3
Transpa
Transpa
Brazilia FL 0,126 Piel Tapiceria 70 Plus rente 27 3Kg 3
300 Iriodin
0,126 Plastisol Stork 123 5 0,3Kg 0,3
0,126 Espuma Capellada 001k% 324 0,50% 2
73
Glial
Piso Carrera FR 0,137 300 Piel Piso 0,008 144 5Kg 5
0,137 Piel Mouse 30055K 144 5Kg 5
Transpa
Venecia 0,138 300 Espuma Capellada 099K 527 3Kg 3
Balon Charolado Pain
FL 0,100 300 Piel Glial 11077K 113 3Kg 3
0,100 Espuma Capellada 001k 333 6Kg 6
Carioca Casual 0,164 Espuma Capellada 099K 315 2Kg 2
600
0,164 Espuma Capellada 099K 315 2Kg 2
Carioca A 0,172 300 Espuma Capellada 099K 324 3Kg 3
Espuma Natural 0,101 300 Espuma Natural 077k 180 9Kg 9
Transpa
Balon Charolado Po 0,101 300 Piel Tapiceria 70 Plus rente 27 2% 1
Transpa
Balon Charolado Po 0,100 300 Piel Tapiceria 70 Plus rente 27 2% 1
Pig Point 80 0,183 500 Espuma Coral 004K 263 1% 3
Pig Point 80 0,181 Plastisol Stork 59361K 8 0,20% 0,016
500
0,181 Espuma Coral 087K 236 1% 2
Brazilia FL 0,169 300 Espuma Capellada 001K 333 3Kg 3
Fm
Balon Diamante 0,163 Piel Tapiceria 70 Plus 1011K 54 2,5Kg 2,5
600
Venecia 0,160 2000 Espuma Capellada 099K 1710 0,50% 9
Balon BT 1.4L 0,154 1000 Piel Capellada Mil 004K 150 3%
Guayo Estelar 90 0,162 Espuma Capellada 004K 357 2Kg 2
700
74
Becerro Buffal Flex 0,180 Semiespuma Becerro Fr 099K 285 1% 3
500 Laminacion Transpa
0,180 Semiespuma rente 60 1% 0,6
Cuero Tiflon 1,85 0,200 Espuma Capellada 001K 361 0,50% 2
660
0,200 Espuma Capellada 001K 361 0,50% 2
Guayo Estelar 90 0,178 Piel Glial 1051B 113 1% 1
300
0,178 Espuma Capellada 1093K 306 0,5% 2
Transpa
Bag Rodas 0,165 500 Piel Tapiceria 70 Plus rente 45 3% 1
Texas Lapell ED 0219 150 Espuma Nobuck LA 099K 95 1% 1
Rojo
Venecia 0,027 500 Espuma Capellada 130 428 1Kg 1
Balon Diamante 0,227 Piel Tapiceria 70 Plus T 21001 33 2 Kg 2
370
0,227 Espuma Capellada 44142K 400 3 Kg 3
Fm
Balon Diamante 0,240 300 Piel Tapiceria 70 Plus 1011K 27 1,5 Kg 1,5
Mamba Gloss Unic ED 0232 300 Espuma Capellada 004K 171 1% 2
Mamba Gloss Unic ED 0234 300 Espuma Capellada 205K 171 0,3% 1
Clon Carnaza 0,086 600 Piel Capellada Viscosa 318K 270 2,25kg 2,25
Cuero Tiflon 1,85 0,267 Espuma Capellada 001K 361 2% 7
660
0,267 Espuma Capellada 001K 361 2% 7
Milan 0,170 300 Espuma Capellada 2751K 288 2,25kg 2,25
Transpa
Brazilia FL 0,282 Piel Tapiceria 70 Plus rente 27 5,75Kg 5,75
300 Iriodin
0,282 Plastisol Stork 123 5 0,3Kg 0,3
Brazilia FL 0,283 300 Espuma Capellada 44228K 324 0,75Kg 0,75
Becerro Baviera M 0,300 300 Espuma Balon Flex SB 0390K 90 1% 1
75
Becerro Baviera M 0,301 300 Espuma Balon Flex SB 099K 90 1% 1
Table Diamante 0,291 500 Plastisol Stork 099K 8 1% 0,08
Pig Textil Line 0,290 500 Espuma Coral 004K 263 1% 3
Marsella Tex ED 0245 Espuma Balon Flex SB 30477K 96 2 Kg 2
320 Laminacion Transpa
ED 0245 Semiespuma rente 38 0,25Kg 0,25
Pig Point 80 ED 0243 500 Espuma Coral 004K 263 3,75Kg 3,75
Marsella Paint ED 0208 310 Espuma Balon Flex SB 004K 93 1Kg 1
Porto B ED 0237 300 Semiespuma Tapiz 099K 81 2 Kg 2
Tapiz Shop AB 0,293 400 Espuma Capellada 10049K 228 1% 2
Tiffany Pol 0,191 500 Espuma Capellada 2751K 300 1% 3
ED
Tiffany Pol 0,244 400 Espuma Capellada 087K 240 1% 2
pulisi
Shine TT Inyec 0,277 300 Piel Glial 0008 135 0,75 Kg 0,75
Agenda Amber 0,298 250 Piel Capellada Mil 099K 75 0,25Kg 0,25
Balon Aleman R 0,280 300 Piel Capellada Mil 304K 81 0,75Kg 0,75
Ebano Gloss ED 0227 Piel Pull 44042K 203 1% 2
500
ED 0227 Semiespuma capellada 099K 315 1,50% 5
Ebano Gloss ED 0231 Piel Pull 44042K 203 1% 2
500
Ebano Gloss ED 0229 500 Piel Pull 59325K 203 1% 2
Balon BT 0,311 370 Piel Capellada Mil 205K 56 2% 1
Balon BT 0,312 370 Piel Capellada Mil 149K 56 1% 1
Venecia 0,296 350 Espuma Capellada 024K 299 2,25Kg 2,25
76
Balon Aleman R 0,339 400 Piel Capellada Mil 304K 108 1% 1
Ebano Gloss ED 0230 500 Semiespuma capellada 099K 315 3,5Kg 3,5
Transpa
Brazilia FL 0,282 300 Piel Tapiceria 70 Plus rente 27 3% 1
Atenas Tex HI 0,233 300 Plastisol Stork 59361K 9 0,3Kg 0,3
Bag Satin 0,331 300 Semiespuma Guayo 0266K 113 0,75Kg 0,75
Bag Satin 0,330 300 piel Capellada Mil 2606K 90 1Kg 1
Saloma Fiesta B 0,362 300 Piel Capellada Mil 004K 27 3,75Kg 3,75
Texas TST Inyec 0,223 300 Piel Capellada 024K 113 1 Kg 1
Pig Point 80 0,370 300 Espuma Coral 087K 158 1% 2
Guayo Stelar 90 FL 0,327 500 Espuma Capellada F2G 510 2,25Kg 2,25
Pig Textil 80 ED 0246 Plastisol Stork 59393K 9 0,5kg 0,5
300
ED 0246 Espuma Coral 087K 180 1% 2
Pig Textil 80 ED 0257 300 Espuma Coral 099K 180 1% 2
Guayo Stelar 90 FL 0,351 Espuma Capellada 3807K 306 1% 3
0,351 600 Espuma Capellada 3807K 306 1% 3
0,351 Piel Glial Iriodin 7 225 1% 2
TOTAL DOP 214,7 TXIB 31
77
ANEXO C.
PRODUCCIÓN DE PLASTISOL ABRIL 2016
PRODUCTO COLOR LOTE MATERIA PRIMA TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO TIEMPO DE TIEM
MEZCLADO APROBACION DE EXTRACCION PO
FILTRADO DE
REP
OSO
CUERO TIFLON 1,85 A 001K 1 ESPUMA CAPELLADA 22 15 N/A 16 3
GUAYO ESTELAR 90 205K 2 ESPUMA CAPELLADA 24 16 N/A 14 4
GUAYO ESTELAR 90 FL 1169K 3 ESPUMA CAPELLADA 25 18 N/A 13 3
GUAYO ESTELAR 90 FL 44610K 4 ESPUMA CAPELLADA 23 17 N/A 15 4
VENECIA 077K 5 ESPUMA CAPELLADA 22 15 N/A 14 4
CARIOCA CASUAL 004K 6 ESPUMA CAPELLADA 22 15 N/A 14 3
INNOVACION 099K 7 ESPUMA CAPELLADA 23 14 N/A 15 3
CAPELLADA PLANE 099K 8 ESPUMA CAPELLADA 24 16 N/A 16 3
CAPELLADA PLANE 10130K 9 ESPUMA CAPELLADA 22 17 N/A 13 3
CUERO TIFLON 1,85 A 001K 10 ESPUMA CAPELLADA 23 15 N/A 15 4
MILENIO MARROCO 099K 11 PIEL CAPELLADA 14 20 15 8 2
TEXAS LA 10741K 12 PIEL CAPELLADA 15 22 15 8 3
VENECIA 077K 5 PIEL CAPELLADA 13 23 14 8 3
MUNICH SAC DIAMANTE 3374K 13 PIEL CAPELLADA 14 24 16 8 3
MUNICH SAC DIAMANTE 3374K 14 PIEL CAPELLADA 15 21 15 8 3
BAG SATIN 099K 15 PIEL CAPELLADA 15 21 14 8 2
78
VENECIA VUL 004K 19 PIEL CAPELLADA 15 21 16 8 2
CORAL PLUS 004K 20 PIEL TAPICERIA 15 22 14 8 3
BOSTON 20595K 21 PIEL TAPICERIA 15 23 13 8 2
CAPELLADA PLANE 10130K 8 PIEL TAPICERIA 16 24 15 8 3
CAPELLADA PLANE 099K 9 PIEL TAPICERIA 16 25 14 8 3
INNOVACION NIMBUS 099K 22 PIEL TAPICERIA 14 22 13 8 2
INNOVACION 099K 7 PIEL TAPICERIA 16 21 15 8 3
CARIOCA CASUAL 004K 6 PIEL TAPICERIA 15 22 15 8 2
GUAYO ESTELAR 90 FL 44610K 4 PIEL TAPICERIA 16 22 13 8 3
GUAYO ESTELAR 90 FL 1169K 3 PIEL TAPICERIA 16 24 13 8 2
GUAYO ESTELAR 90 205K 2 PIEL TAPICERIA 15 23 14 8 2
CUERO TIFLON 1,85 A 001K 10 PIEL GLIAL 15 21 15 8 3
BOSTON 20595K 23 PIEL GLIAL 15 22 14 8 3
GUAYO ESTELAR 90 FL 44610K 4 PIEL GLIAL 14 23 14 8 3
GUAYO ESTELAR 90 FL 1169K 3 PIEL GLIAL 14 23 13 8 2
GUAYO ESTELAR 90 205K 2 PIEL GLIAL 14 24 14 8 3
CUERO TIFLON 1,85 A 001K 1 PIEL GLIAL 15 21 15 8 3
TAPIZ SHOP AB 3490K 24 PIEL GLIAL 16 20 15 8 3
TAPIZ SHOP AB 1190K 25 PIEL GLIAL 13 21 15 8 3
GUAYO MARACANA 3781K 26 PIEL GLIAL 14 22 14 8 2
TAPIZ MINT 44232K 27 PIEL GLIAL 15 23 13 8 2
79
ANEXO D.
PRODUCCIÓN DE PLASTISOL FEBRERO 2016
PRODUCTO ORDEN DE COLOR MATERIA TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO TIEMPO TIEMPO

PRODUCCI PRIMA MEZCLADO APROBACI DE DE DE
ON ON FILTRADO EXTRACC REPOSO
ION
TIFFANY POL 1 004K PIEL GLIAL 20 20 18 12 5
HORAS
1 004K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
HORAS
2 30199K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
HORAS
3 2829K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
HORAS
4 3724K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
HORAS
80
5 2702K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
HORAS
6 099K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
CUERO TIFLON 7 MAGNA PIEL GLIAL 20 20 18 12 5
1,85 PEARL HORAS
4000
7 001K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
7 001K ESPUMA 25 15 N/A 18 5
CAPELLADA HORAS
CUERO 8 59393K SKIN PU 40 45 N/A N/A 2
AMAZONAS PREMIUM HORAS
8 59393K SEMIPIEL 25 25 15 12 6
CONFECCION HORAS
CUERO 9 099K SKIN PU 40 45 N/A N/A 2
AMAZONAS PREMIUM HORAS
9 099K SEMIPIEL 25 25 15 12 6
CONFECCION HORAS
ZEPHYR 10 099K SKIN PU 40 45 N/A N/A 2
PREMIUM HORAS
10 099K SEMIPIEL 25 25 15 12 6
CONFECCION HORAS
ZEPHYR 11 20016K SKIN PU 40 45 N/A N/A 2
PREMIUM HORAS
81
11 2618K SEMIPIEL 25 25 15 12 6
CONFECCION HORAS
VENECIA 12 024K PIEL 20 20 20 12 10
CAPELLADA 10 HORAS
12 O24K ESPUMA 25 15 N/A 18 8
CAPELLADA HORAS
BAG RODAS 13 0248K PIEL 22 45 16 12 6
CAPELLADA HORAS
MIL
13 TRANSPAR PIEL TAPICERIA 18 15 15 12 6
ENTE 70 PLUS HORAS
13 248K ESPUMA 20 15 15 15 6
CORAL HORAS
TEXAS L.A. PELL 14 0310K PIEL 15 40 18 12 8
CAPELLADA HORAS
14 099K ESPUMA 18 15 18 15 8
NOBUCK LA HORAS
TALA PLANE 20 15 11358K PIEL PLANE 15 30 15 12 6
HORAS
15 44410K SEMI ESPUMA 18 25 15 15 6
PLANE HORAS
TALA PLANE 20 16 2615K PIEL PLANE 15 20 15 15 6
HORAS
16 44186K SEMI ESPUMA 18 65 15 20 6
PLANE HORAS
PLANTILLA JYS SB 17 004K ESPUMA 18 15 N/A 18 6
5.0 PLANTILLA HORAS
82
5.0 PLANTILLA HORAS
5.0 PLANTILLA HORAS
5.0 PLANTILLA HORAS
FORRO CHAROL 21 205K PIEL TAPICERIA 18 25 20 12 8
70 PLUS HORAS
21 205K ESPUMA 20 20 20 18 8
BALÓN HORAS
SPORT SIR 22 11558K PIEL TAPICERIA 20 65 20 12 8
75 HORAS
22 1093K ESPUMA 35 20 N/A 25 8
CAPELLADA HORAS
BALON 23 44142K PIEL 20 60 15 12 8
DIAMANTE CAPELLADA HORAS
23 PEIL TAPICERIA 20 45 15 12 8
70 PLUS HORAS
23 ESPUMA 35 15 N/A 18 8
CAPELLADA HORAS
VENECIA 24 024K PIEL 20 30 18 12 7
CAPELLADA 10 HORAS
24 024K ESPUMA 35 15 N/A 15 8
CAPELLADA HORAS
VENECIA 25 0273K PEIL 18 30 18 12 8
CAPELLADA 10 HORAS
83
25 099K ESPUMA 35 15 N/A 18 8
CAPELLADA HORAS
INCA BUFALL 80 26 59709K PIEL TAPICERIA 18 30 15 12 6
BIC SUAVE HORAS
26 59709K ESPUMA 22 25 18 MIN 16 6
BALON FLEX SB HORAS
OPALO ESPECIAL 27 0402K SKIN PU 35 18 N/A N/A 3
PREMIUM HORAS
27 10306K SEMIPIEL 20 15 16 12 8
CONFECCION HORAS
OPALO ESPECIAL 28 11709K SKIN PU 35 30 N/A N/A 3
PREMIUM HORAS
28 0135K SEMIPIEL 20 15 16 12 8
CONFECCION HORAS
RENO 29 59393K SKIN PU 35 30 N/A N/A 3
PREMIUM HORAS
29 59393K SEMIPIEL 20 15 16 12 8
CONFECCION HORAS
RENO 30 099K SKIN PU 35 30 N/A N/A 3
PREMIUM HORAS
30 099K SEMIPIEL 20 15 16 12 8
CONFECCION HORAS
MAMBA GLOSS 31 004K PIEL GLIAL 15 25 15 12 6
HORAS
31 004K ESPUMA 25 15 N/A 20 6
CAPELLADA HORAS
84
HORAS
32 099K ESPUMA 25 15 N/A 20 6
CAPELLADA HORAS
HORAS
33 205K ESPUMA 25 15 N/A 20 6
CAPELLADA HORAS
MAMBA GLOSS 34 FM 2001 PIEL GLIAL 15 25 15 12 6
HORAS
34 1190K ESPUMA 25 15 N/A 20 6
CAPELLADA HORAS
BALON ALEMAN 35 001K PIEL 15 15 15 12 6
TOUCH CAPELLADA HORAS
MIL
35 001K ESPUMA 25 15 25 22 6
CAPELLADA HORAS
CLON CARNAZA 36 3352K ESPUMA 20 30 25 18 6
TT CARNZA 50 HORAS
36 099K PIEL 15 20 15 12 6
CAPELLADA HORAS
VISCOSA
CLON CARNAZA 37 20057K ESPUMA 20 30 25 18 6
CARNZA 50 HORAS
37 318K PIEL 15 20 15 12 6
CAPELLADA HORAS
VISCOSA
85
NAUTICA SPORT 38 099K ESPUMA LATEX 15 15 15 18 6
1.7 HORAS
INNOVACION 39 087K PIEL TAPICERIA 15 25 15 12 6
NIMBUS 75 HORAS
39 359K SEMIESPUMA 18 15 15 15 6
GUAYO HORAS
INNOVACION 40 077K PIEL TAPICERIA 15 25 15 12 6
NIMBUS 75 HORAS
40 359K SEMIESPUMA 18 15 15 15 6
GUAYO HORAS
BRAZILIA FL 41 11078K PIEL 18 35 15 12 6
CAPELLADA HORAS
ENTE 75 HORAS
41 001K ESPUMA 25 20 N/A 25 6
CAPELLADA HORAS
CAPELLADA HORAS
ENTE 75 HORAS
42 001K ESPUMA 25 20 N/A 25 6
CAPELLADA HORAS
CAPELLADA HORAS
ENTE 75 HORAS
86
43 44610K ESPUMA 25 20 N/A 25 6
CAPELLADA HORAS
EBANO GLOSS 44 50274K PIEL PULL 15 25 16 12 8
HORAS
44 099K SEMIESPUMA 22 25 20 20 8
CAPELLADA HORAS
GUAYO ESTELAR 45 1169K PIEL GLIAL 17 35 16 12 8
90 HORAS
45 TRANSPAR PIEL TAPCERIA 13 15 14 12 8
ENTE 70 PLUS HORAS
45 F2G ESPUMA 35 15 N/A 40 8
CAPELLADA HORAS
90 HORAS
46 009K ESPUMA 35 15 N/A 40 8
CAPELLADA HORAS
90 HORAS
47 205K ESPUMA 35 15 N/A 40 8
CAPELLADA HORAS
MARSELLA TEX 48 30247K PIEL TAPICERIA 18 25 14 12 6
SUAVE HORAS
48 30247K ESPUMA 22 15 N/A 24 6
BALON FLEX SB HORAS
PIG POINT 80 49 004K / PIEL 16 25 16 12 8
205K CAPELLADA HORAS
MIL
87
49 004K ESPUMA 20 18 19 18 8
CORAL HORAS
BAG SATIN 50 11369K PEIL 16 25 15 12 6
CAPELLADA HORAS
MIL
50 11369K SAMIESPUMA 20 15 18 18 6
GUAYO HORAS
BAG SATIN 51 2702K PEIL 16 25 15 12 6
CAPELLADA HORAS
MIL
51 2702K SAMIESPUMA 20 15 18 18 6
GUAYO HORAS
MARSELLA PRINT 52 TRANSPAR PIEL TAPICERIA 15 15 15 12 6
ENTE 7O PLUS HORAS
52 004K ESPUMA 18 15 18 18 6
BALON FLEX SB HORAS
TAPIZ SHOP 53 1190K ESPUMA 22 20 N/A 25 8
CAPELLADA HORAS
53 FM 2001 PIEL GLIAL 16 15 16 12 8
HORAS
TAPIZ SHOP 54 3490K ESPUMA 22 20 N/A 25 8
CAPELLADA HORAS
54 2928K PIEL GLIAL 16 15 16 12 8
HORAS
TIFFANY POL 55 2751K PIEL TAPICERIA 15 35 14 12 6
75 HORAS
88
55 2751K ESPUMA 25 18 N/A 20 6
CAPELLADA HORAS
TIFFANY POL 56 087K PIEL TAPICERIA 15 35 14 12 6
75 HORAS
56 087K ESPUMA 25 18 N/A 20 6
CAPELLADA HORAS
TAPIZ GLIAL AB 57 099K ESPUMA 22 18 18 17 52
BALON HORAS
57 GLITER PIEL GLIAL 14 22 14 12 52
0,008 HORAS
SHINE TT INYEC 58 1041K ESPUMA 18 16 14 18 52
NOBUCK HORAS
58 POLI PIEL GLIAL 16 26 19 12 52
SILVER HORAS
0,008
CAPELLADA 59 099K PEIL TAPICERIA 15 25 15 12 52
DIAMANTE 70 HORAS
59 099K SEMI ESPUMA 17 13 18 18 52
CORPUS HORAS
AGENDA AMBER 60 099K PIEL 15 16 15 12 6
CAPELLADA HORAS
MIL
60 099K ESPUMA 19 15 18 18 6
BALON HORAS
R CAPELLADA HORAS
MIL
89
61 304K ESPUMA 18 15 18 18 6
CAPELLADA HORAS
EBANO GLOSS 62 40474K PIEL PULL 15 24 15 12 6
HORAS
62 099K ESPUMA 18 17 N/A 24 6
CAPELLADA HORAS
VENECIA 63 024K PIEL 16 20 15 12 6
CAPELLADA 10 HORAS
63 024K ESPUMA 20 15 N/A 25 6
CAPELLADA HORAS
VENECIA 64 077K PIEL 25 20 15 12 6
CAPELLADA 10 HORAS
64 077K ESPUMA 40 15 N/A 25 6
CAPELLADA HORAS
R CAPELLADA HORAS
MIL
65 304K ESPUMA 30 15 N/A 24 6
CAPELLADA HORAS
R CAPELLADA HORAS
MIL
66 304K ESPUMA 45 15 N/A 24 6
CAPELLADA HORAS
R CAPELLADA HORAS
MIL
90
67 401K ESPUMA 45 15 N/A 24 6
CAPELLADA HORAS
CAPELLADA HORAS
68 11078K ESPUMA 25 14 N/A 24 6
CAPELLADA HORAS
ATENAS TEX HI 69 087K PIEL 15 25 15 12 8
CAPELLADA HORAS
MIL
MUNICH SAC 70 59393K PIEL 15 20 12 12 6
CAPELLADA HORAS
MIL
70 59393K ESPUMA 18 15 N/A 24 6
NOBUCK HORAS
TEXAS LA 71 44341K PIEL 15 25 15 12 6
CAPELLADA HORAS
71 099K ESPUMA 18 18 19 18 6
NOBUCK LA HORAS
TEXAS LA 72 58492K PIEL 15 25 15 12 6
CAPELLADA HORAS
72 099K ESPUMA 18 18 19 18 6
NOBUCK LA HORAS
TEXAS LA 73 004K PIEL 15 25 15 12 6
CAPELLADA HORAS
73 004K ESPUMA 18 18 19 18 6
NOBUCK HORAS
91
BAG SATIN 74 099K PIEL 15 15 15 12 6
CAPELLADA HORAS
MIL
74 099K SEMIESPUMA 17 15 18 16 6
GUAYO HORAS
AGENDA GRASSO 75 30261K PIEL 15 25 15 12 6
BIC CAPELLADA HORAS
75 099K ESPUMA 18 15 18 16 6
BALON HORAS
AGENDA ROYAL 76 30261K PIEL TAPICERIA 15 25 15 12 8
SUAVE HORAS
76 099K SEMIPIEL G 74 15 20 15 12 8
HORAS
AGENDA ROYAL 77 099K PIEL TAPICERIA 15 15 15 12 8
SUAVE HORAS
77 099K SEMIPIEL G 74 15 15 15 12 8
HORAS
MAMBA 78 099K PIEL GLIAL 15 15 15 12 6
HORAS
78 099K ESPUMA 20 15 18 18 6
CAPELLADA HORAS
MAMBA 79 099K PIEL GLIAL 15 15 15 12 6
HORAS
79 099K ESPUMA 20 15 18 18 6
CAPELLADA HORAS
GUAYO REPTIL 80 099K PIEL GLIAL 15 15 15 12 6
HORAS
92
80 099K ESPUMA 20 15 18 18 6
CAPELLADA HORAS
GUAYO ESTELAR 81 3807K ESPUMA 20 15 18 18 36
90 CAPELLADA HORAS
81 IRIODIN 7 PIEL GLIAL 15 25 15 12 36
HORAS
ESPUMA 3M 5.0 82 099K ESPUMIA 18 15 18 18 36
PLANTILLA HORAS
82 09KK ESPUMA 18 15 18 18 36
PLANTILLA HORAS
ESPUMA 3M 5.0 83 099K ESPUMA 18 15 18 18 36
PLANTILLA HORAS
83 09KK ESPUMA 18 15 18 18 36
PLANTILLA HORAS
ESPUMA 3M 5.0 84 59041K ESPUMA 18 15 18 18 36
PLANTILLA HORAS
84 59041K ESPUMA 18 15 18 18 36
PLANTILLA HORAS
NAUTICA 1.7 85 099K ESPUMA LATEX 18 15 18 18 8
HORAS
NAUTICA TC 86 099K ESPUMA LATEX 18 15 18 18 8
HORAS
BAG CEBRA 87 099K PIEL GLIAL 15 25 15 12 8
HORAS
87 004K ESPUMA 23 15 N/A 20 8
CAPELLADA HORAS
93
94
95

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ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLASTISOL PARA

GRUPO KOPELLE LIMITADA

MANUEL ALEJANDRO CELY PINTO

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

MANUEL ALEJANDRO CELY PINTO

Proyecto integral de grado para optar el título de:

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Bogotá, Agosto 3 de 2016

Presidente de la Universidad y Rector de Claustro

Dr. Jaime Posada Díaz

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados

Dra. Ana Josefa Herrera Vargas

Dr. Juan Carlos Posada García-Peña

Decano Facultad de Ingeniería

Ing. Julio Cesar Fuentes Arismendi

Director Programa de Ingeniería Química

Ing. Leonardo de Jesús Herrera Gutiérrez

A mi familia por su apoyo, comprensión y paciencia durante el tiempo de desarrollo

Agradecer en primer lugar a Grupo Kopelle, encabezado por su parte directiva, el

Agradecimientos al sector de la planta encargado de la elaboración de plastisoles,

1. GENERALIDADES DEL PROCESO PRODUCTIVO 18

2. DIAGNÓSTICO PROCESO ACTUAL DE PRODUCCIÓN 30

3. MEJORAMIENTO DEL PROCESO 49

4. EVALUACIÓN DE LAS MEJORAS IMPLEMENTADAS 52

Cuadro 1 Propiedades PVC tipo emulsión G74 20

Tabla 1. Consumo adicional de plastificante 46

Gráfica 1. Tiempo diagnóstico de mezclado Espuma capellada 33

Anexo A. Adición de plastificante Abril 2016 70

DILATANTE: tipo de fluido No Newtoniano sobre el cual se genera un aumento en

ESTANDARIZACIÓN: adaptación y adecuación a un modelo.

EXTRACCIÓN DE AIRE: obtención del aire que se encuentra almacenado en el

FILTRACIÓN: paso de un líquido a través de aberturas pequeñas o poros de un

MEZCLADO: procesos que incorpora materiales de diferente naturaleza.

PLASTISOL: mezcla de una resina (PVC), de un plastificante y otros aditivos que

PSEUPLÁSTICO: tipo de fluido No Newtoniano sobre el cual se genera una

REOLOGÍA: la ciencia de la deformación y el flujo de la materia.

VISCOSIDAD: propiedad de un fluido a resistirse a dejarse cortar o separar.

En la estandarización del proceso de producción de plastisol se tiene en cuenta

Durante el desarrollo del proceso de estandarización se seleccionaron alternativas

Evaluando las alternativas de mejoramiento de obtiene como resultado la reducción

Palabras Claves: Estandarización, Plastisol, Plastificante, Reología, Producción.

La estandarización de procesos productivos es importante porque permite reducir

Para realizar la estandarización del proceso de producción de plastisol es necesario

Posterior al diagnóstico del proceso de producción se proponen y seleccionan

Estandarizar el proceso de fabricación de plastisol para Grupo Kopelle Limitada

 Diagnosticar el proceso actual de producción de plastisol

 Establecer las mejoras en el proceso de acuerdo al diagnostico

 Evaluar las mejoras establecidas para la producción de plastisol

Grupo Kopelle Limitada es una empresa colombiana dedicada a la elaboración de

Los diferentes tipos de plastisoles fabricados están destinados a emplearse en

La planta realiza una producción de aproximadamente 5.000 metros de productos

Desde la fundación de la empresa, hace 20 años, el proceso de preparación de

Los tanques de mezclado al iniciar la fabricación de plastisol eran de 250

No se contaba con un control por parte del laboratorio, no se controlaba la

Alrededor de 5 años atrás se han cambiado equipos, incorporando tanques de

El último cambio realizado en el proceso es la incorporación del laboratorio como

Todos los cambios se empezaron a verificar por el área de control de calidad de la