ETG Proyecto

ES - OBRAS HIDRÁULICAS Y DE PAVIMENTOS,
PROYECTO RECEPCIÓN Y DESCARGA A EMISARIO

DE RILES COLBÚN, PT CONCÓN ORIENTE - 2019
INGENIERÍA DE DETALLE
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
Rev. C
ENERO 2019
Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar

ES - OBRAS HIDRÁULICAS Y DE PAVIMENTOS, PROYECTO RECEPCIÓN
Y DESCARGA A EMISARIO DE RILES COLBÚN, PT CONCÓN ORIENTE –
2019
CONTENIDO PÁG.
1. DISPOSICIONES GENERALES.............................................................................1
1.1 Objetivos y Alcances...................................................................................1
1.2 Normativa y Reglamentación.......................................................................1
1.2.1 Normas.............................................................................................1
1.2.2 Reglamentos y Otras Disposiciones.................................................7
1.2.3 Planos Tipo......................................................................................8
2. ORGANIZACION GENERAL..................................................................................9
2.1 Características de las Obras.......................................................................9
2.2 Dirección y Organización de las Obras........................................................9
2.3 Control General...........................................................................................9
2.3.1 Inspección Técnica de las Obras (ITO)............................................9
2.3.2 Libro de Obra.................................................................................10
2.4 Responsabilidad y Obras de Cargo del Contratista...................................10
2.4.1 Instalación de Faenas....................................................................11
2.4.2 Replanteo de las Obras..................................................................12
2.4.3 Seguridad.......................................................................................13
2.4.4 Interferencia con Infraestructuras y obras existentes.....................14
2.5 Control de Calidad y Ensayes....................................................................15
2.5.1 Costos de Controles y Ensayes......................................................16
2.5.2 Laboratorio de Hormigones y Suelos.............................................16
3. SUMINISTROS.....................................................................................................17
3.1 Asistencia Técnica de los Proveedores.....................................................17
4. MOVIMIENTOS DE TIERRA................................................................................18
4.1 Excavaciones............................................................................................18
4.1.1 Clasificación de los Materiales Excavados.....................................19
4.1.2 Excavación en Zanjas....................................................................20
4.1.3 Entibaciones...................................................................................21
4.1.4 Agotamiento Mecánico...................................................................21
4.1.5 Consideraciones Adicionales de Cargo del Contratista..................22
4.2 Rellenos....................................................................................................22
4.2.1 Relleno de Zanja............................................................................23
4.2.2 Relleno para cámaras de inspección y otras estructuras...............24
4.3 Transporte de Excedentes.........................................................................25
5. OBRAS DE HORMIGON......................................................................................26
5.1 Hormigones...............................................................................................26

CONTENIDO PÁG.
5.1.1 Materiales.......................................................................................26
5.1.2 Calidad de los Hormigones y Dosificación......................................28
5.1.3 Ejecución........................................................................................29
5.1.4 Terminaciones en Radieres............................................................41
5.1.5 Estucos..........................................................................................41
5.1.6 Juntas de construcción...................................................................41
5.1.7 Insertos..........................................................................................42
5.1.8 Hormigonado en condiciones especiales.......................................43
5.1.9 Impermeabilización y estanqueidad de las obras...........................45
5.1.10 Control del Hormigón.....................................................................46
5.2 Acero para Hormigón Armado...................................................................48
5.2.1 Recubrimientos..............................................................................50
5.3 Moldes para Hormigón..............................................................................51
5.4 Juntas de Movimiento................................................................................52
5.4.1 Descripción....................................................................................52
5.4.2 Características...............................................................................52
6. SUMINISTRO, COLOCACIÓN Y PRUEBA DE CAÑERÍAS Y PIEZAS
ESPECIALES.......................................................................................................54
6.1 Generalidades...........................................................................................54
6.1.1 Suministro......................................................................................54
6.2 Cañerías de Hormigón Simple...................................................................55
6.2.1 Suministro, Transporte y Acopio.....................................................55
6.2.2 Colocación.....................................................................................56
6.2.3 Pruebas..........................................................................................58
6.3 Cañerías de Hormigón Armado.................................................................58
6.3.1 Disposiciones Generales................................................................58
6.3.2 Cañerías de hormigón con base plana...........................................59
6.3.3 Cañerías de hormigón armado gran diámetro................................59
6.3.4 Fabricación de los tubos y anillos de goma....................................60
6.3.5 Pruebas en fábrica de cañerías de hormigón con unión
goma..............................................................................................60
6.3.6 Pruebas de cañerías en terreno.....................................................62
6.4 Cañerías y Piezas Especiales de Acero....................................................62
6.4.1 Suministro, protección y colocación de cañerías y piezas
especiales de acero.......................................................................62
6.4.2 Suministro de Cañerías de Acero...................................................63
6.4.3 Suministro de Piezas Especiales de Acero....................................63
6.4.4 Uniones Brida.................................................................................64
6.4.5 Juntas de expansión tipo Dresser o similar....................................65
6.4.6 Protecciones de Cañerías y Piezas Especiales de Acero..............66
6.4.7 Protección externa de la cañería de acero.....................................66
6.4.8 Revestimiento interno de las cañerías de acero.............................68
6.4.9 Protección de piezas especiales....................................................77

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6.4.10 Manipuleo de la cañería y piezas especiales.................................77
6.4.11 Inspección eléctrica de cañerías revestidas...................................78
6.4.12 Instalación y pruebas de cañerías de acero y piezas
especiales......................................................................................78
6.4.13 Personal de soldadores..................................................................78
6.4.14 Electrodos......................................................................................78
6.4.15 Diseño de las uniones y procedimientos de soldadura...................79
6.4.16 Calidad de las soldaduras de terreno.............................................80
6.4.17 Reparación de soldaduras defectuosas.........................................81
6.4.18 Protección de uniones soldadas en el terreno................................81
6.4.19 Inspección y pruebas.....................................................................82
6.4.20 Prueba de presión..........................................................................83
6.5 Cañerías de Polietileno (PEAD).................................................................84
6.5.1 Suministro de las Tuberías PEAD..................................................84
6.5.2 Transporte interno y acopio............................................................85
6.5.3 Instalación en zanjas......................................................................85
6.5.4 Instalaciones Aéreas o Superficiales..............................................86
6.5.5 Sistemas de unión..........................................................................87
6.5.6 Conexión a Cámaras de Inspección...............................................89
6.5.7 Pruebas de tuberías de PEAD.......................................................90
6.6 Cañerías de PVC y Piezas Especiales de PVC.........................................90
6.6.1 Suministro......................................................................................90
6.6.2 Transporte, colocación y prueba de tuberías y piezas
especiales de PVC.........................................................................90
6.6.3 Pruebas de tuberías de PVC..........................................................94
6.7 Cañerías de Hierro Dúctil..........................................................................96
6.7.1 Transporte y Recepción.................................................................98
6.7.2 Instalación de cañerías de hierro dúctil..........................................99
6.7.3 Piezas especiales para cañerías de hierro dúctil..........................100
6.7.4 Instalación de piezas especiales para cañerías de hierro
dúctil.............................................................................................100
6.7.5 Prueba de la tubería instalada......................................................101
6.8 Cañerías de Otros Materiales..................................................................101
7. PIEZAS ESPECIALES DE FIERRO FUNDIDO..................................................102
7.1 Suministro, instalación y prueba de piezas especiales, de fierro fundido 102
7.2 Piezas Especiales de Fierro Fundido sin mecanismo..............................102
7.2.1 Instalación....................................................................................103
7.2.2 Pruebas........................................................................................105
7.3 Piezas especiales de Fierro Fundido con Mecanismo.............................105
7.3.1 Calidad de la fabricación..............................................................106
7.3.2 Condiciones generales de la instalación de piezas
especiales de fierro fundido con mecanismo................................110
7.3.3 Pruebas de terreno.......................................................................111

CONTENIDO PÁG.
8. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN DE CEMENTO....................112
9. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO.......................113
9.1 Base estabilizada.....................................................................................113
9.2 Concreto Asfáltico....................................................................................114
9.2.1 Agregado Grueso.........................................................................114
9.2.2 Agregado Fino..............................................................................114
9.2.3 Filler.............................................................................................114
9.2.4 Cemento Asfáltico........................................................................115
9.3 Composición de la mezcla.......................................................................115
9.4 Diseño concreto asfáltico.........................................................................117
9.5 Temperatura............................................................................................117
9.6 Construcción carpeta asfáltica.................................................................117
9.6.1 Restricciones climáticas...............................................................118
9.6.2 Requisitos de los equipos.............................................................118
9.6.3 Transporte y colocación de la mezcla..........................................118
9.6.4 Requisitos de compactación.........................................................118
9.6.5 Requisitos de lisura......................................................................118
9.6.6 Requisitos de espesor..................................................................118
9.7 Control (Se recomienda a la ITO)............................................................118
9.7.1 Control de calidad de los materiales.............................................118
9.7.2 Control de dosificación.................................................................119
9.7.3 Control fabricación mezcla...........................................................119
9.7.4 Control de compactación (Densidad Marshall).............................119
9.7.5 Control de espesores...................................................................119
9.7.6 Otros............................................................................................119
9.8 Imprimación Bituminosa..........................................................................119
9.8.1 General........................................................................................119
9.8.2 Imprimación..................................................................................120
9.8.3 Corrección para sectores con exceso de asfalto..........................120
9.8.4 Unión con las soleras...................................................................120
10. REPARACIÓN DE SOLERAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO.......121
10.1 Fabricación..............................................................................................121
10.2 Dosificación.............................................................................................121
11. PLANOS DE CONSTRUCCIÓN.........................................................................122
12. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS...........................................................................123
13. GLOSARIO DE ABREVIATURAS......................................................................124

ES - OBRAS HIDRÁULICAS Y DE PAVIMENTOS, PROYECTO RECEPCIÓN
Y DESCARGA A EMISARIO DE RILES COLBÚN, PT CONCÓN ORIENTE -
2019
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1 Objetivos y Alcances
Las Especificaciones Técnicas Generales (E.T.G.) tienen por objeto fijar las
condiciones técnicas que regirán la construcción de “ES - Obras Hidráulicas y de
Pavimentos, Proyecto Recepción y Descarga a Emisario de Riles Colbún, Planta
Tratamiento Concón Oriente - 2019”.
Ellas determinan las características de construcción de las obras y serán

reglamentarias para la ejecución de las mismas, en conjunto con los planos de Diseño
y Especificaciones Técnicas Especiales (E.T.E.) de este proyecto.
1.2 Normativa y Reglamentación
Son aplicables a este proyecto las normas y reglamentos que se mencionan más
adelante en todo lo que sea atingente y no esté expresamente indicado de otra forma
en sus planos o Especificaciones Técnicas Especiales.
Para facilitar la interpretación de las abreviaturas en el texto, se incluyen en Apéndice

un glosario para este efecto.
La empresa mandante será la Empresa de Servicios Sanitarios ESVAL S.A.
Para el contrato regirá adicionalmente a las presentes especificaciones, lo indicado en

las Bases Administrativas y Técnicas, en las Especificaciones Técnicas Especiales y
en el Reglamento para Contratos de Obras Públicas, vigente a la fecha de la apertura
de la Propuesta. En caso de diferencia entre los planos y las especificaciones
predominarán los planos. En los planos, las cotas prevalecen sobre el dibujo y los
planos y especificaciones de detalle sobre las generales.
1.2.1 Normas
Las Normas Nacionales, Reglamentos y Planos Tipo que se mencionan más adelante
serán válidos y reglamentarios, siempre que no sean contrarias a las presentes
especificaciones.
Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar 1

En caso de existir discrepancia entre los distintos documentos, esta se resolverá
haciendo prevalecer el siguiente orden: Planos de detalle, planos generales,
especificaciones técnicas especiales, especificaciones técnicas generales.
La colocación de las cañerías, accesorios y estructuras hidráulicas, deberá cumplir las

Normas del Instituto Nacional de Normalización (INN). En los aspectos no cubiertos por
estas normas se podrá aplicar las Normas AWWA y/o ISO y/o ASTM.
Los elementos de acero que requieren soldadura, serán inspeccionados según la

normativa vigente.
Si antes de la apertura de las propuestas del presente proyecto se aprueban por

Decreto Supremo, prescripciones de alguna Norma INN que tenga relación con la
ejecución de este proyecto, éstas se considerarán incorporadas a las presentes
especificaciones.
1.2.1.1 Seguridad en las Obras
NCh.347 Of. 55 Prescripciones de seguridad en la demolición
NCh.348 E Of. 53 Prescripciones generales de la seguridad de los andamios y

cierros provisionales
NCh.349 Of. 55 Prescripciones de seguridad en excavaciones
NCh.350 Of. 60 Instalaciones eléctricas provisionales en la construcción
NCh.383 Of. 85 Prescripciones de seguridad en el almacenamiento de explosivos
NCh.384 Of. 55 Medidas de seguridad en el empleo de explosivos
NCh.385 Of. 55 Medidas de seguridad en el transporte de materiales inflamables y

explosivos
NCh.386 Of. 60 Medidas de seguridad en la inutilización y destrucción de

explosivos y municiones
NCh.388 Of. 55 Prevención y extinción de incendios en almacenamientos de

materiales inflamables y explosivos
NCh.391 Of. 60 Medidas adicionales de seguridad en transporte de camiones de

explosivos y de materiales inflamables
NCh.392 Of. 60 Envases para almacenamiento y transporte de explosivos y

municiones

NCh.436 Of. 51 Prescripciones generales acerca de prevención de accidentes del
trabajo
NCh.998 Of. 78 Andamios. Requisitos generales de seguridad
NCh.438 Of. 51 Protecciones de uso personal
NCh.461 Of. 77 Protección personal. Cascos de seguridad industrial. Requisitos y

ensayos.
NCh.997 Of. 68 Construcción, andamios, terminología y dosificación.
NCh.999 Of. 78 Construcción, andamios de madera. Especificaciones.
NCh.1411 Of.80 Protección general, ropa para soldadores, materiales
NCh1467.Of1978 Prevención de riesgos en corte o soldadura al arco –

Generalidades
1.2.1.2 Hormigones
a) La ejecución de los hormigones deberá efectuarse conforme con las

estipulaciones de las Normas Chilenas correspondientes, en la forma que se
especifica posteriormente en este texto, salvo en los casos en que se citen
explícitamente otras normas.
b) Los casos no contemplados en estas Especificaciones se resolverán de acuerdo

con las indicaciones generales del Manual de Hormigón del U.S. Bureau of
Reclamation (USBR Concrete Manual), en su última versión vigente a la fecha
del Contrato.
c) La interpretación de la forma de aplicación de las disposiciones allí propuestas

será de resorte exclusivo del Inspector Jefe.
d) Se hace a continuación una relación de las Normas Chilenas de más frecuente

incidencia en la obra, algunas de las cuales figuran en el texto de esta
especificación. Se aplicará la última versión de la norma que corresponda.
NCh.148 Of. 68 Cemento. Terminología, clasificación y especificaciones generales
NCh.152 Of. 70 Cemento. Método de determinación del tiempo de fraguado
NCh.160 Of. 68 Cemento. Agregado tipo A para usos de cemento.

Especificaciones
NCh.161 E Of. 68 Cemento. Puzolana para usos de cementos. Especificaciones

NCh.162 Of. 67 Cemento. Extracción de muestras
NCh.163 Of. 79 Áridos para morteros y hormigones. Requisitos generales
NCh.164 E Of. 76 Áridos para morteros y hormigones. Extracción y preparación de

muestras
NCh.165 Of. 77 Áridos para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de

la granulometría
NCh.170 Of. 85 Hormigón. Requisitos Generales
NCh.171 E Of. 75 Hormigón. Extracción de muestras de Hormigón fresco
NCh.429 Of. 57 Hormigón Armado Ia. Parte
NCh.430 Of. 61 Hormigón Armado IIa. Parte
NCh.1017 E Of. 75 Hormigón. Confección y curado en obra de probetas para ensayo

de compresión y tracción
NCh.1018 E Of. 77 Hormigón. Preparación de mezclas de pruebas de laboratorio
NCh.1019 E Of. 74 Hormigón. Determinación de la docilidad. Método del asentamiento

del Cono de Abrams
NCh.1037 E Of. 76 Hormigón. Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas
NCh.1038 E Of. 77 Hormigón. Ensayo de tracción por flexión
NCh.1116 Of. 77 Áridos para morteros y hormigones. Determinación de la densidad

aparente
NCh.1117 Of. 77 Áridos para morteros y hormigones. Determinación de las

densidades real y neta y la absorción de agua de las gravas
NCh.1172 Of. 75 Hormigón. Refrendado de probetas.
NCh.1223 Of. 77 Áridos para mortero y hormigones. Determinación del material fino
menor que 0,80 mm
NCh.1239 Of. 77 Áridos para morteros y hormigones. Determinación de las

densidades real y neta y de la absorción de aguas de la arena
NCh.1498 Of. 82 Hormigón. Agua de amasado. Requisitos

1.2.1.3 Cálculo Estructural
NCh.427 cR. 76 Especificaciones para el cálculo de estructuras de acero para

edificios
NCh.432 Of. 71 Cálculo de la acción del viento sobre las construcciones
NCh.433 Of. 72 Cálculo antisísmico de edificios
NCh.1198 E Of. 77 Madera. Construcciones en Madera. Cálculo
NCh.1928 Of. 86 Albañilería armada. Requisitos para el diseño y cálculo
1.2.1.4 Aceros
NCh.203 Of. 77 Acero para uso estructural. Requisitos
NCh.204 Of. 78 Acero. Barras laminadas en caliente para hormigones
NCh.211 Of. 69 Barras con resaltes en obras de hormigón armado
NCh.428 Of. 57 Ejecución de construcciones de acero.
NCh.434 Of. 69 Barras de acero de alta resistencia en obras de hormigón armado
NCh.519 Of. 69 Barras con resaltes de alta resistencia para hormigón armado
NCh.925 Of. 94 Acero. Tubos y piezas especiales para agua potable. Protección
por revestimiento bituminoso
1.2.1.5 Tubos o Cañerías
NCh.184 Of. 80 Tubos de hormigón simple para alcantarillado. Requisitos

generales
NCh.185 Of. 81 Tubos de hormigón simple para alcantarillado. Ensayos
NCh.190 Of. 51 Tubos y accesorios de asbesto cemento para líquidos o gases sin
presión
NCh.191 Of. 80 Tubos de asbesto cemento para la conducción de fluidos a

presión. Requisitos
NCh.192 Of. 82 Asbesto cemento. Tubos. Ensayos

NCh.215 Of. 59 Planchas gruesas de acero, al carbono para tubos soldados
NCh.303 Of. 80 Tubos de acero soldados por arco eléctrico automático
NCh.397 Of. 77 Tubos termoplásticos para conducción de fluidos. Diámetros

exteriores y presiones nominales
NCh.399 Of. 80 Tubos Policloruro de Vinilo (PVC) rígido para fluidos a presión.
Requisitos
NCh.402 Of. 83 Tuberías accesorios de fundición gris para canalizaciones

sometidas a presión
NCh.403 Of. 58 Cañería de fierro fundido para alcantarillado
NCh.404 Of. 58 Piezas especiales para fierro fundido para tubos de asbesto
cemento.
NCh.725 Of. 74 Alcantarillado. Tubos de asbesto cemento. Especificaciones
NCh.814 E Of. 71 Tubos de material plástico. Resistencia a la presión hidrostática

interior.
NCh.815 E Of. 71 Tubos de policloruro de Vinilo (PVC) rígido, Métodos ensayo
NCh.1360 Of. 84 Tuberías de acero, fierro fundido y asbesto cemento, para

conducciones de agua potable. Pruebas en obra.
NCh.1911 Of. 84 Asbesto cemento. Tubos. Guía de Instalación
NCh.1635 Of. 80 Tubos de policloruro vinilo (PVC) rígido, para instalaciones

sanitarias de alcantarillado domiciliaria. Requisitos
NCh.1779 Of. 80 Uniones y accesorios para tubos de policloruro de Vinilo (PVC)

rígido, para instalaciones sanitarias de alcantarillado domiciliario.
Requisitos
NCh.2465 Of.1991 Tuberías corrugadas y accesorios de material Termoplástico para

obras de alcantarillado. Requisitos.
1.2.1.6 Materias Varias
NCh.308 Of. 62 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
NCh.353 Of. 63 Mensuras en obras de edificación Prescripciones.

NCh.1362 Of. 78 Alcantarillado. Prueba de Impermeabilización.
NCh.1623 Of. 80 Cámaras de inspección prefabricadas para redes públicas de

alcantarillado Requisitos.
Norma CAP. Calificación de soldadores
Norma CAP. Soldadura al arco
ENDESA SEC. Instalaciones eléctricas
ASTM D.2321 Instalación subterránea de cañerías termoplásticas para

alcantarillado y otras aplicaciones de flujo de gravedad.
DIN 4033 Sewer and Sewage pipelines. Code of practice for construction.
NCh220.EOf1967 Mallas soldadas de acero de alta resistencia - Ensayo de la

soldadura
NCh1696.Of1984 Prácticas recomendadas para el examen radiográfico de las

uniones circulares soldadas a tope por fusión, en tubos de acero
con pared de espesor menor que 50 mm
1.2.2 Reglamentos y Otras Disposiciones
Manual de Normas Técnicas para realización de las Instalaciones domiciliarias de

Agua Potable y Alcantarillado aprobado por D.S. M.O.P. N° 70 de fecha 23 de enero de
1981.
Pliego de condiciones para la construcción de alcantarillado, aprobado por Decreto

Sección 2da. Nº 2591 del 10 de noviembre 1998 y modificaciones posteriores.
Disposiciones de SERVIU para la construcción de redes de alcantarillado.
-Condiciones sobre rotura y reposición de pavimentos y sus Especificaciones Técnicas

de SERVIU, si existieran.
Decreto Supremo Nº 411 del Ministerio de Obras Públicas. Roturas de pavimentos.
Reglamentación de la Empresa de Ferrocarriles, para el cruce de conductos sin

presión, bajo las vías férreas.
Instrucciones para la recepción y liquidación de obras contratadas, aprobado por Ord.

Sendos Nº 3229 del 23 de Julio de 1980.

Instrucciones sobre planos de construcción Ord. D.C. Nº 1213 del 20 noviembre de
1979.
Normas para el suministro, protección y colocación de tuberías y piezas especiales de

acero. Aprobado por Of. Sendos Nº 4858 del 02 de noviembre de 1979.
Tuberías de Policloruro de Vinilo (PVC) Rígido y Accesorios de unión para

alcantarillado público. Requisitos. Especificaciones Técnicas Sendos IS 02-82.002.
Tuberías de Policloruro de Vinilo (PVC), para alcantarillado público. Colocación en

obra. Especificaciones Técnicas Sendos IS 02-82.003.
1.2.3 Planos Tipo
En las obras proyectadas, se emplearán los Planos Tipo de la Empresa Mandante y del
Ex-Sendos que se señalan en los planos con sus instrucciones y reglamentaciones
específicas.

2. ORGANIZACION GENERAL
2.1 Características de las Obras
En los planos de detalle correspondientes se indican las dimensiones de las distintas

obras a construir y en las presentes especificaciones las características técnicas de
ellas.
Para los efectos de suministro, construcción y montaje se deberá entender el conjunto

de planos y especificaciones como un sólo cuerpo.
En especial, los suministros deberán efectuarse respetando las dimensiones de la obra

civil y las características especificadas en los planos de detalle y especificaciones
técnicas especiales.
Las Especificaciones Técnicas Generales (E.T.G.) rigen para todas las partidas del
proyecto, salvo prescripción de las Especificaciones Técnicas Especiales (E.T.E.) o de
los planos del proyecto.
2.2 Dirección y Organización de las Obras
El contratista deberá destacar en forma permanente un profesional idóneo, con

aprobación de la ITO para que dirija y administre las obras de este proyecto.
La calificación y experiencia de este profesional será exigida en las Bases

Administrativas de la propuesta.
Será responsabilidad de este profesional la organización en detalle de las faenas y

velará por el cumplimiento del o los programas de trabajo acordados con la ITO.
2.3 Control General
2.3.1 Inspección Técnica de las Obras (ITO)
La Empresa Mandante será representada ante el Contratista por la Inspección Técnica

de la Obra (ITO), la que deberá, entre otras funciones, formular todas las
observaciones que le merezca la ejecución de las faenas, la calidad de los suministros,
interpretar los planos y especificaciones del proyecto, verificar la correcta dimensión y
ubicación de los elementos proyectados en su materialización en obra, hacer ensayar
los elementos elaborados en obra, verificar la protección de los materiales, equipos y
demás elementos de la construcción, requerir el cumplimiento de las medidas de
seguridad personal y de las instalaciones, controlar el cumplimiento de la programación
de la obra, y velar por el orden y limpieza de los terrenos y recintos de trabajo.

En consecuencia, la ITO, estará facultada, entre otras atribuciones: para rechazar
materiales llegados a la obra que no cumplan las especificaciones pertinentes;
suspender faenas cuando se compruebe incumplimiento de las especificaciones de las
obras, si éstas se realizan en forma descuidada o con peligro para personas o
instalaciones, o no se tomen las muestras prescritas; exigir ensayos especiales cuando
a su juicio sean necesarios; a ordenar la paralización y eventualmente la demolición a
costa del Contratista, cuando no se hayan cumplido los requisitos especificados en
resistencia, dimensiones, ubicación y calidad de los materiales y obras ejecutadas.
La ITO tendrá como responsabilidad velar que la construcción se efectúe de acuerdo

con las especificaciones y planos de proyecto.
La ITO exigirá desde el comienzo de las faenas todos los documentos que le permitan
llevar un adecuado control de la obra y por ende una fluida comunicación con el
mandante, como por ejemplo; Carta Gantt, curva “S”, Practico, Fotografías, Planillas
SACAF, etc. Siendo el contratista el encargado de suministrar esta información.
No obstante la labor de control de la ITO, el Contratista será responsable de las

deficiencias resultantes en aquellas obras construidas defectuosamente.
2.3.2 Libro de Obra
Será obligación de la Inspección Técnica de la Obra (ITO), exigir del Contratista la

apertura del Libro de Obras desde la entrega del terreno, etapa que deberá quedar
estampada como inicio de su texto y rubricada con las firmas respectivas del
Contratista y la ITO.
Este libro deberá establecer todos los eventos importantes a lo largo del desarrollo de
la obra y particularmente aquellos relacionados con las certificaciones de calidad de los
materiales y resultados de pruebas y análisis a que deberá someterse determinadas
obras, según las Especificaciones Especiales y Generales.
Se estamparán asimismo las órdenes de servicio que exijan al Contratista a cumplir

con las estipulaciones del contrato o a instrucciones específicas en relación con la
obra.
El libro proporcionado por el Contratista, será foliado en triplicado y mantenido por la

Inspección Técnica (ITO), en un recinto de la obra.
2.4 Responsabilidad y Obras de Cargo del Contratista
El Contratista deberá incluir en las partidas definidas en los capítulos pertinentes todos
los factores de costo, entre otros, suministro de materiales, equipos de trabajo,
transporte, obra de mano, impuestos, derechos municipales, gastos generales y
utilidad, para efectuar la construcción, instalación y montaje de las obras.

Todos los elementos que suministre el Contratista serán nuevos, de primer uso y
calidad aceptada por la ITO.
El Contratista consultará transportar y contar con los equipos y materiales, según los
planos y especificaciones del proyecto, y de las instrucciones de los fabricantes;
deberá entregar las obras probadas y en funcionamiento.
El Contratista podrá proponer alternativas diferentes de las especificadas en este

proyecto, siempre que no haya indicación expresa en contrario, y que se documente
debidamente a la Empresa Mandante sobre las ventajas técnicas de plazos y
economías que el eventual cambio reporte.
Será dicha Empresa la que resuelva sobre la aceptación o rechazo de estas

alternativas.
En todo caso, deberá entenderse que estas alternativas sólo podrán referirse al tipo,
calidad, forma y material de los suministros, y no podrán implicar cambio en la
concepción general del proyecto.
Previo a la ejecución de las obras, el contratista deberá verificar en terreno la

ubicación, dimensiones y cotas de todas las obras existentes (especialmente cámaras
de inspección) a las cuales, se conectan las obras proyectadas.
De existir cualquier diferencia importante con lo indicado en el proyecto, el contratista

estará obligado a dar cuenta inmediatamente a la ITO esta situación, la cual
determinará en conjunto con la Empresa Mandante, los pasos a seguir.
2.4.1 Instalación de Faenas

2.4.1.1 Generalidades
Este ítem considera como instalaciones de faenas a todas aquellas obras de cargo del
Contratista, previa a la ejecución de la obra misma. Quedan incluidas las bodegas para
los materiales de su cargo, oficinas, casas de cuidadores, garajes, talleres de
reparación de maquinarias, pañoles de herramientas, etc. Además se consideran los
cierros de madera u otro material apropiado que sean necesarios.
El Contratista proveerá, construirá y mantendrá las instalaciones necesarias para la

realización de los trabajos, usará los métodos y equipos de construcción que le rindan
la mejor calidad de trabajo y le permitan poder avanzar en la obra de acuerdo al
programa de instalación que proponga, y que en la opinión de la ITO aseguren la
terminación total del trabajo dentro del tiempo estipulado en las Bases. El Contratista
deberá considerar oficinas provistas de todos los medios necesarios, siendo éstas el
centro de operaciones durante el transcurso de la obra. En general, la instalación de
faena, se refiere a actividades comunes a los distintos capítulos del proyecto y su
incidencia en cada uno de ellos dependerá del programa que el Contratista fije.

2.4.1.2 Campamentos
El Contratista deberá consultar como mínimo la instalación de los campamentos,

bodegas y oficinas que se detallan en las Bases Administrativas, con sus
correspondientes instalaciones provisorias de energía, alumbrado, agua potable y
alcantarillado en conformidad con las exigencias del SEC y la Empresa mandante
respectivamente.
2.4.1.3 Oficinas de Inspección
El contratista deberá construir una oficina de Inspección en cada lugar en que

construya oficinas de faena para sí con disposición de servicios higiénicos privados,
escritorio, estante, tres sillas, teléfono, un set de planos plastificados y validados para
construcción, en general todos los elementos necesarios para el buen funcionamiento
de la inspección.
En cada lugar un módulo de 15 m² a lo menos.
2.4.1.4 Movilización
El Contratista deberá contar con los medios de movilización y transporte adecuado

para realizar la construcción de la obra. El transporte de los trabajadores deberá
cumplir con las normas respectivas, en especial lo relativo a seguridad.
2.4.1.5 Polvorines
En caso de ser necesario el uso de explosivos en la obra, el Contratista deberá cumplir

con el especificado en las normas correspondientes para almacenamiento, empleo y
transporte, NCh 383 y 385 Of. 55; 386 Of. 60; 388 Of. 55; y 3910 Of. 60.
2.4.2 Replanteo de las Obras
La ITO entregará al Contratista los terrenos en que se construirán las obras, y éste
deberá hacer un reconocimiento completo de trazados, ubicando y verificando puntos
de referencia y demás elementos indicados en el proyecto para estos fines; el
Contratista replanteará los ejes y obras especiales en conformidad con los planos
respectivos.
Para esto se emplearán los antecedentes de ángulos, distancias u otro de referencia

señalado en los planos, debiéndose usar taquímetro, huincha de acero y nivel óptico
según corresponda.
La ITO autorizará la iniciación de las obras sólo si ha recibido a conformidad las faenas
de replanteo; por lo tanto, será responsabilidad del Contratista comunicar a la ITO y
proponer soluciones oportunamente por cualquier interferencia o cambio en los
trazados que pueda significar retraso en la iniciación de obras.

2.4.2.1 Despeje de los Terrenos
Con anterioridad al comienzo del movimiento de tierras, en los casos que proceda, se
efectuará el despeje y limpieza de los terrenos que serán ocupados en la construcción,
incluyendo la ejecución de los accesos.
Este trabajo considera la remoción de todo obstáculo u obstrucción, incluyendo entre

otros las estructuras, cierros, arbustos, troncos, follaje, etc. exceptuando sólo los
árboles y postes que la ITO indique como salvables. Dichos árboles deberán ser
protegidos adecuadamente de modo de evitarles daño en su estructura y follaje.
Por otra parte, los postes eléctricos, telefónicos, etc., que queden próximos a los
trazados de las cañerías deberán ser correctamente afianzados a fin de evitar
desalineamientos durante la construcción. Estas obras deberán ser ejecutadas por
personal de la empresa eléctrica de la zona y a solicitud y cargo del Contratista.
Cualquier daño tanto en árboles existentes como en postes de líneas eléctricas,

telefónicas, etc. serán de exclusiva responsabilidad del Contratista.
Los materiales y escombros resultantes de estas faenas serán dispuestos en botadero

autorizado por la Municipalidad local o según instrucciones de la ITO.
Las cavidades que puedan resultar del descarrilamiento de árboles o troncos deberán
rellenarse con los procedimientos especificados para la obra en el tramo comprendido.
2.4.2.2 Niveles
Para la construcción de obras de arte deberá colocarse un mínimo de cuatro monolitos

de concreto, con una barra de fierro diámetro 12 mm anclada en ellos verticalmente,
que sobresalga del concreto no más de 1 cm y cuyo extremo superior tenga una cota
perfectamente definida y en puntos debidamente elegidos e indicados por la ITO. Las
cotas deberán relacionarse con los puntos de referencia que se incluyen en el
Proyecto. Una vez ubicadas las distintas Obras Civiles y de Arte a ejecutar, con sus
dimensiones y orientación respectiva previo visto bueno de la ITO se procederá a las
excavaciones.
2.4.3 Seguridad
El Contratista deberá tener presente la seguridad general y la obligación que tiene la

Empresa Mandante de evitar molestias al público. Deberá planificar y proponer a la ITO
un calendario de acciones y permisos por obtener de parte de las instituciones
implicadas su colaboración en estas acciones. Esto aparte del cumplimiento de las
Normas de Seguridad indicadas en el punto 1.2.1.1 de estas especificaciones.

2.4.3.1 Señalizaciones
El Contratista consultará tanto la colocación de señalizaciones de tránsito, desvíos,

precauciones, identificación de la obra, como la labor de coordinación y tramitación que
corresponda ante las autoridades del caso.
Las señalizaciones irán en tableros de dimensionamiento regulares, debidamente

pintados, con escritura normalizada y aprobados por la ITO.
Además, las señalizaciones en vías públicas deberán cumplir con las ordenanzas
municipales pertinentes.
2.4.3.2 Responsabilidades
El Contratista será responsable de la protección y seguridad del público y de las

personas que trabajan en las obras y en sus alrededores hasta la Recepción
Provisional, y durante el período de garantía cuando en éste sea necesario ejecutar
algún trabajo.
2.4.4 Interferencia con Infraestructuras y obras existentes

2.4.4.1 Generalidades
El Contratista deberá verificar antes de iniciar la obra, conjuntamente con la

Inspección, las interferencias de las obras con árboles, postaciones, canalizaciones
subterráneas existentes y otros ductos o estructuras a fin de que se tomen
oportunamente las medidas necesarias para evitar accidentes e interrupciones de los
servicios.
El Contratista deberá reponer por su cuenta toda alteración transitoria necesaria para
la construcción de las obras.
Dentro de las posibilidades que permite un trabajo de esta naturaleza, las tuberías y
estructuras se han proyectado de manera de no interferir obras existentes.
Sin embargo, aun cuando en el presente proyecto se realizaron diversos trabajos in-
situ y gabinete, y se incluyó la información de las Empresas de Servicios, para
determinar la ubicación de la infraestructura existente que pudiese interferir con las
obras proyectadas, sus características de visibilidad parcial (en general son obras
subterráneas), determina la imposibilidad de conocer su ubicación exacta, en toda su
extensión.
Por esta razón, en caso que durante la construcción de las obras se descubran obras
existentes que interfieran con las obras proyectadas (tuberías y estructuras en
general), la ITO deberá exigir al Contratista un proyecto ad-hoc, que permita resolver
dicha interferencia, respetando la concepción del proyecto original en el tramo
comprendido.

La solución proyectada por el Contratista se presentará a la Empresa Mandante para
su aprobación.
Una vez cumplida esta instancia de aprobación, se procederá a la construcción de la

solución adoptada siendo de cargo del Contratista todos los costos que ella demande,
no aceptándose por causa algún aumento de obras por este concepto.
2.4.4.2 Trámites y Permisos
El Contratista será responsable de realizar los trámites necesarios para la ejecución de

las obras, obtener permisos, aprobaciones municipales, facilidades para resolver
interferencias con otros servicios, etc.
2.4.4.3 Rotura y Reposición de pavimentos
El Contratista de la obra antes de iniciar la rotura de pavimentos deberá obtener la

autorización del SERVIU Regional o de la Dirección de Vialidad según corresponda.
Igualmente, para su reposición, el Contratista deberá obtener la aceptación conforme

de estas obras por medio de certificados expedidos por el SERVIU Regional y la Ilustre
Municipalidad correspondiente.
En el trazado de las cañerías, las roturas de pavimentos deberán ser del ancho de la
zanja, siempre que esto sea autorizado y no se exija anchos mayores, del largo que
origine las mínimas interferencias con el tránsito de vehículos y peatones. Durante la
noche no se permitirá el empleo de equipos de percusión u otros que produzca
molestias al vecindario.
2.4.4.4 Pago de Derechos Municipales y Otros
Serán de cargo del Contratista los pagos de derechos municipales, al SERVIU

Regional y a toda otra institución, en general todos los pagos que deban efectuarse
para la correcta ejecución de las obras.
2.5 Control de Calidad y Ensayes
Se emplearán únicamente obreros calificados y diestros en su oficio para efectuar

aquellos trabajos que requieran obra de mano especializada.
Todo el trabajo se llevará a cabo de manera tal que resulten obras completas y sanas,
libres de daño, de esmerada apariencia y bien trabajadas. La ITO podrá ordenar,
separar de la faena cualquier trabajador que, a su juicio, no cumpla con el propósito de
la actividad que ejecute.
El Contratista dispondrá de los servicios necesarios para llevar un efectivo control de

calidad tanto de materiales como de las obras e instalaciones.

La ITO exigirá al Contratista la verificación de calidad de hormigones, soldaduras y
personal de soldadores, mecánica de suelos y otros que puedan ser necesarios.
En la eventualidad que la ITO tenga duda de alguna calidad, se solicitará ensayes por
instituciones independientes, públicas o privadas y cuya idoneidad sea aceptada por la
ITO y reconocida por la Empresa Mandante. El costo será de cargo del Contratista si
se verifica error. Si no es así, el costo será de cargo del mandante.
Si en cualquier momento se comprobara que los métodos o equipos que está usando
el Contratista son insuficientes, inseguros o inadecuados para obtener la calidad del
trabajo o el avance requerido, la ITO ordenará al Contratista que mejore su eficiencia,
método o seguridad, o que aumente la capacidad de los equipos.
Sin embargo, el Contratista será el único responsable de conducir sus operaciones de

trabajo en forma segura, de obtener la calidad del trabajo deseado y mantener el
progreso de las obras según requiere el contrato.
2.5.1 Costos de Controles y Ensayes
Todos los costos de controles de calidad, ensayes y pruebas serán de cargo del
contratista.
2.5.2 Laboratorio de Hormigones y Suelos
El Contratista deberá contratar los servicios de un Laboratorio de hormigones y de

Suelos de reconocida idoneidad.
Para estos efectos se deberá contar con la aprobación previa de la Empresa

Mandante. El Contratista debe costear el valor total de los ensayes que se requieran de
acuerdo a las normas respectivas y exigidas por dicha Empresa.
El laboratorio emitirá certificados en triplicado, debiendo entregar al Contratista el

original y una copia a la ITO, conservando una copia para sí.

3. SUMINISTROS
Todos los materiales, piezas especiales, y equipos serán suministrados por el

Contratista. Sin embargo, la Empresa Mandante podrá suministrar parte del material
requerido, en cuyo caso se indicará expresamente en la propuesta.
Las exigencias de calidad y normas estipuladas para los materiales y equipos

solicitados aparecen indicadas en los acápites correspondientes en las presentes
especificaciones.
Los proveedores deberán suministrar información detallada de cada uno de los

elementos solicitados y asegurar su concordancia con el resto de las especificaciones
y planos del proyecto. Igualmente deberán proponer, cuando corresponda, una lista de
los repuestos de más usual requerimiento.
Los proveedores deberán mantener su asistencia técnica durante la construcción y

puesta en servicio de las obras debiendo dar su aprobación por escrito de las
instalaciones y montaje de sus equipos.
La Empresa Mandante establecerá los plazos de garantía que correspondan en cada

caso.
Para los equipos, cañerías y piezas especiales se exigirá asimismo, certificación de

calidad con resultados de las pruebas efectuadas en fábrica, según se detalla más
adelante.
3.1 Asistencia Técnica de los Proveedores
Los proveedores deberán asesorar tanto al contratista como a la Empresa mandante

en la correcta utilización de los productos suministrados.
El contratista deberá facilitar el acceso a la obra de los especialistas enviados por el

proveedor los cuales deberán dejar constancia en el libro de obra de su visita y
observación.

4. MOVIMIENTOS DE TIERRA
4.1 Excavaciones
Se considera que el estado del terreno, para los fines de movimiento de tierras, será el
que se encuentra en el momento de la petición de la propuesta.
El proyecto se ha desarrollado a partir de una inspección visual de los suelos a través

de pozos de reconocimiento estimándose la calidad del terreno indicada en las E.T.E.
en base a ellos.
La información disponible es suficiente para clasificar los suelos para excavaciones y

rellenos.
No obstante, el Contratista deberá verificar la calidad del terreno para presentar su

presupuesto.
En todo caso, si al momento de la construcción aparecieran diferencias apreciables en

las condiciones de estos suelos, que signifiquen modificaciones de diseño, el
Contratista deberá notificarlas oportunamente a la ITO a objeto que ésta determine
respecto a las medidas a adoptar.
Los niveles de la napa indicados en los pozos de reconocimiento son sólo informativos,
debiendo el Contratista entibar y agotar de acuerdo a las condiciones en que se
encuentre en el momento de realizar la obra.
Los costos de entibaciones o agotamientos, tanto con bombas o well-point, cuando sea
necesario o conveniente realizarlos, se consideran incluidos en los precios unitarios de
la propuesta.
Se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar derrumbes que puedan
poner en peligro las construcciones vecinas, postaciones de alumbrado, instalaciones
eléctricas y otras estructuras existentes, así como al personal que trabaja en la obra.
En caso de detectarse obstáculos no previstos por el proyecto en las excavaciones,

tales como cañerías, canalizaciones, cables, drenes, ductos en general, fundaciones
de cualquier obra, restos de interés arquitectónico, arqueológico u osamentas, el
contratista deberá comunicarlo a la ITO, la que dispondrá procedimientos y soluciones,
considerando debidamente los derechos de eventuales propietarios, instituciones o
autoridades involucradas. En todo caso, el costo de materialización que impliquen las
soluciones o procedimientos para salvar obstáculos no previstos, aun cuando éstos
sean de la Empresa Mandante, serán de cargo del Contratista.
Cualquier daño que resultare en obstáculos previstos o no previstos será de total cargo
y responsabilidad del Contratista.

Las excavaciones se harán hasta alcanzar las dimensiones indicadas en las
especificaciones especiales y planos de detalle, con especial atención a las cotas de
fondo. Los volúmenes excavados por sobre lo indicado serán de la exclusiva
responsabilidad del Contratista.
No obstante, cuando el suelo de fondo de la excavación resulte inestable y/o

inapropiado para fundar las obras, o presente calidades heterogéneas no previstas en
el proyecto, la ITO instruirá al Contratista para la remoción de ese suelo en las
cantidades y dimensiones que sean necesarias para proceder a su reposición con
suelo granular seleccionado compactado al 95% del Proctor Modificado (Ensayo
AASHTO-T-99) o hasta una densidad relativa DR= 70% u hormigón de 127,5 Kgs de
cemento por m3.
Una vez establecidas las dimensiones definitivas, el Contratista deberá limpiar el fondo
de las excavaciones de todo material suelto o agua, y se procederá a la recepción del
fondo de la zanja o sello de fundación de las estructuras por el geotecnista de la ITO,
quien confirmará el diseño de las fundaciones previsto o presentará sus
modificaciones; sin este requisito no podrá iniciarse construcción alguna dentro de la
excavación.
Las superficies excavadas deberán quedar sin remover, de acuerdo con las cotas
establecidas en los planos de proyecto.
El material del suelo apto para ser empleado como relleno de excavaciones deberá ser
ubicado en lugares convenientes, sin obstaculizar el tránsito ni el libre escurrimiento de
aguas superficiales; respecto al material no apto, podrá ser mezclado con material
granular y recibir el mismo trato anterior, o en su defecto, transportarlo a los botaderos
que establezca la ITO.
En general, las excavaciones deberán señalizarse y adoptarse medidas de seguridad

contra accidentes, en especial las prescripciones del INN.
Las zanjas abiertas no podrán exceder de 300 m sin colocarse las tuberías, salvo
autorización expresa de la ITO.
Si se autoriza al Contratista a usar sistemas mecanizados y si éstos exigen aumentos

de sección el mayor volumen resultante será de su exclusivo cargo. Salvo que
expresamente se indique lo contrario, los volúmenes de excavación indicados en las
Especificaciones Técnicas Especiales y Presupuesto, corresponden a los valores
geométricos. No se ha consultado los volúmenes de posibles derrumbes o
irregularidades, al efectuar las excavaciones.
4.1.1 Clasificación de los Materiales Excavados
Los materiales excavados se clasificarán en tipos de acuerdo a las siguientes

definiciones.

Roca:
Se considerará todo material que para ser excavado requiera en forma imprescindible,
sistemática y permanente el uso de explosivos.
Tipos:
Roca Dura (VII): Roca difícilmente trabajable con explosivos
Roca (VI): Roca trabajable con explosivos
Material Común:
Se considerará todo aquel que no quede incluido en la definición VI y VII anteriores,

aun cuando para su excavación se requiera el uso esporádico de explosivos.
Tipos:
Muy Duro V: Roca blanda, trabajable con explosivos, maicillo endurecido
Duro IV: Tosca, ripio, arcilloso de aluvión, arcilla seca
Semiduro III: Ripio compacto, barro compacto, arcilla húmeda
Blando II: Tierra vegetal, ripio suelto
Muy Blando I: Tierra de relleno, arena suelta, dunas
La naturaleza y clasificación de los terrenos por excavar se establecerán con carácter

informativo en las Especificaciones Técnicas Especiales.
4.1.2 Excavación en Zanjas
Las zanjas para cañerías se excavarán según el trazado que se indica en los planos de
planta y de acuerdo a las profundidades del perfil longitudinal y cota del plano. Se
deberá comenzar por los puntos de mínima cota de fondo, como precaución por
eventuales inundaciones por agua de riego, lluvias, etc.
En el volumen de excavaciones en zanjas no se incluye la excavación adicional para

las uniones dentro de la zanja, las que deberán considerarse como costo de la
colocación de la cañería, de acuerdo al sistema de instalación que se adopte. En todo
caso, en las junturas dentro de las zanjas, deberá contemplarse la ejecución de nichos,
que dejen por lo menos 0,60 m libres a ambos lados de la cañería y 0,20 m bajo ella.
Tampoco se incluyen las excavaciones adicionales necesarias para las cámaras y

obras de arte, las que se considerarán incluidas en los costos unitarios.

La colocación de cañerías se hará en zanjas abiertas, salvo aquellos terrenos cuya
estabilidad permita excavar en túnel.
En cubicaciones indicadas en las especificaciones Técnicas Especiales, se supone que

el trabajo se hará en zanja abierta, con la salvedad indicada.
Excavaciones para cámaras de inspección y otras estructuras
Las excavaciones se harán en lo posible con paredes verticales. Se consulta una

sobre-excavación de 1 m de ancho en todo el perímetro de las cámaras de inspección,
para la colocación de moldajes. La sobre excavación deberá rellenarse después de
hormigonar.
Las excavaciones para otras estructuras se harán de acuerdo a las Especificaciones

Técnicas Especiales de cada caso en particular.
4.1.3 Entibaciones
Las excavaciones deberán ser ejecutadas con entibación, según se indica en las
Especificaciones Técnicas Especiales o cuando la estabilidad de estructuras vecinas a
las excavaciones, y/o el tipo de suelo lo requiera. El Contratista deberá presentar a la
ITO un proyecto de entibaciones incluyendo los cálculos estáticos y planos de
ejecución, antes de iniciar la apertura de las excavaciones correspondientes. El diseño
debe considerar las solicitaciones máximas. En la construcción deberán emplearse
materiales de buena calidad, aceptándose despuntes sólo para elementos no
relacionados con la seguridad.
Una vez construida la entibación, deberá revisarse periódicamente, asegurando los

puntales, anclajes y tensores que experimenten aflojamientos. Se mantendrán fajas
libres de 0,60 m de ancho alrededor de las entibaciones.
El Contratista será responsable de las consecuencias que acarree una falta de

atención a lo estipulado.
4.1.4 Agotamiento Mecánico
En caso de agotamiento de la napa, la depresión de ésta podrá obtenerse a través de

un sistema de punteras (Well Points), o similar, manteniéndose su nivel a no menos de
0,30 m bajo el sello de las excavaciones.
Deberá mantenerse una bomba de repuesto, en by-pass, de modo de impedir una

recuperación brusca de la napa al fallar un equipo.
La recuperación de la napa al término de la faena se deberá hacer lentamente y sólo

cuando el relleno sobre la tubería esté terminado.

4.1.5 Consideraciones Adicionales de Cargo del Contratista
Si los pozos de reconocimiento, evidencian la presencia de napa de agua a una

profundidad que pueda causar problemas de inestabilidad a las obras, la ITO deberá
exigir al Contratista el anclaje de todas las obras que estime necesario.
Para estos efectos el Contratista deberá presentar el proyecto respectivo a la Empresa

Mandante para su aprobación.
Otro aspecto importante es el relacionado con el posible descenso del terreno poco
compacto por efecto del bombeo o depresión del acuífero, que podrá afectar viviendas
o construcciones cercanas al trazado.
Si las excavaciones se encuentran cercanas a una vivienda, será responsabilidad de la

constructora evaluar, a través de sus cuadros técnicos, la necesidad o no de socalzar
cimientos y en todo caso de responder por eventuales reparaciones de muros
agrietados o fisurados por descenso del terreno, para lo cual se tendrá que catastrar,
previamente a la ejecución de la obra, notarialmente con planos, esquemas y
fotografías todas las construcciones ubicadas a menos de siete metros de distancia del
eje de la excavación.
4.2 Rellenos
Una vez construidas las obras de hormigón o instaladas las cañerías en las zanjas, se
notificará a la ITO antes de proceder al relleno de las excavaciones. El terreno después
de construidas las obras, deberá quedar al mismo nivel existente antes de la ejecución
de ellas o al nivel que se indique en los planos, según sea el caso.
El Contratista deberá entregar los rellenos bien consolidados, reconstituyéndose el

estado de compactación original.
El material de relleno podrá obtenerse del proveniente de las excavaciones o de

empréstito, o bien, mezclando ambos para ajustarse a lo requerido. Se asegurará que
resulte un material homogéneo y bien graduado, que se denominará seleccionado.
Dicho material deberá ser compactable, libre de desperdicios y de materias orgánicas.

Se aceptará un contenido máximo de 1% de sales solubles.
No podrán usarse, sin autorización explícita de la ITO, piedras grandes, escombros o

escorias.
En ningún caso se procederá al relleno de excavaciones anegadas, ni emplear lodos

como material de relleno.
En caso de requerirse de rellenos con material de empréstito, el Contratista deberá

requerir de la Asesoría de un Mecánico de Suelos para elegir los sitios de empréstito y

hacer los arreglos correspondientes para su empleo sin costo adicional para la
Empresa Mandante; estos sitios deberán dejarse limpios y en buenas condiciones de
estabilidad al término de las obras.
4.2.1 Relleno de Zanja
El relleno de las excavaciones en zanjas se ejecutará de acuerdo con lo establecido en

el "Pliego de Condiciones para la Construcción de Alcantarillado", especialmente en lo
que se refiere al material de relleno, para evitar que piedras grandes queden en
contacto con la cañería. Sólo se procederá al relleno con autorización de la ITO.
Previo a la instalación de las cañerías se colocará una capa de tierra apisonada sobre
el fondo de la excavación, cama de apoyo, a objeto de asegurar un contacto continuo
del tubo en toda su longitud.
En las zonas de uniones se dejará un nicho para evitar que el tubo quede apoyado por
los extremos.
Se deberá asegurar que durante la colocación exista un contacto continuo del relleno
con todo el contorno del tubo cuidando de no dañar la tubería durante la compactación.
a) Cama de Apoyo
La cama de apoyo de la tubería debe considerar un ángulo de apoyo mínimo de

120º con un espesor mínimo bajo el radier del tubo de 10 cm.
La cama de apoyo estará formada por arena limpia, con no más de un 10 % de

finos (suelo que pasa por malla ASTM Nº 200), compactada con placa vibradora
de no menos de 100 Kg de peso estático. Se exigirá una densidad relativa no
menor del 65% o bien al 85% del Proctor modificado (P.M.) según corresponda al
tipo de suelo encontrado al excavar.
b) Relleno Lateral
Luego del relleno especificado en a) y una vez colocados los tubos, se colocará un
segundo estrato que va por los costados del tubo, entre la cama de apoyo y hasta
30 cm sobre el extradós.
Este se hará con arena limpia, o material granular tamaño máximo 1” con no más
de 10% de finos, colocados por capas de espesor suelto no mayor a 15 cm cada
una, compactadas en forma manual hasta la obtención de un grado de
compactación del 85% PM o su equivalente en D.R.
El relleno de la zanja se hará en forma simultánea y pareja a ambos lados de la

cañería para no crear presiones desbalanceadas en ella.

c) Relleno Superior
El relleno sobre el extradós se hará por capas de 0,20 m compactadas con pisón
mecánico o de 0,30 m compactado con placa vibrante, hasta alcanzar una
densidad máxima no inferior al 85% del Proctor Modificado, salvo indicación
contraria.
Podrá utilizarse material proveniente de las excavaciones o de empréstitos, exento

de materia orgánica, partículas de diámetros no mayores a 20 cm y sales solubles
inferiores a 6%.
En los casos que corresponda, el nivel del terreno deberá quedar listo para
reconstruir las calzadas de asfalto y aceras de hormigón.
Alrededor y debajo de los postes y las líneas de electricidad y teléfonos que se

encuentren a lo largo del trazado, el terreno se compactará cuidadosamente desde
todos los costados. Si la tubería pasa debajo del poste a poca profundidad, deben
consultarse refuerzos en la tubería.
En zonas de congestión de tuberías o en que las condiciones de terreno impidan

una adecuada compactación, la ITO podrá ordenar que el relleno se haga con
hormigón de 127,5 kg/cem/m3 u otra solución conveniente y con cargo al
Contratista.
En los sectores bajo pavimentos, o donde se considere posible el tránsito de

vehículos, es recomendable que el último metro de relleno, medido desde la
superficie, cumpla con las condiciones de la subrasante. Ello significa que su
grado de compactación deberá ser de una densidad relativa no menor del 75% o
correspondiente al 95% de la densidad máxima Proctor Modificado, según las
características del material de relleno.
4.2.2 Relleno para cámaras de inspección y otras estructuras
Para las cámaras se hará un relleno consolidado mediante placa vibradora de 200 Kg,
en capas de 0,30 m de espesor medido en estado suelto. La calidad del material, se
determinará en cada caso, de modo que se obtenga el máximo de compactación
posible, sin el empleo de agua.
Se evitará el uso de materiales de alta densidad, para lo cual el Contratista deberá

solicitar la asesoría de un Laboratorio autorizado o algún especialista en mecánica de
suelos.
En el caso de otras estructuras la superficie donde se colocará el hormigón deberá

estar limpia de toda suciedad acumulada y material suelto, para lo cual deberá
efectuarse una limpieza y lavado previo.

La superficie que recibirá el hormigón deberá estar humedecida durante las 12 horas
previas al vaciado del mismo, pero no deberá haber agua acumulada.
La compactación de la superficie que recibirá la estructura se compactará con rodillo

vibrador pesado, pasándolo un mínimo de 10 veces por un mismo punto.
En seguida se rellenará con una capa de 0,20 m de grava arenosa de tamaño máximo
1,5" cuyo C.B.R. sea de 60%.
A esta capa se le dará la humedad óptima y se compactará con rodillo vibrador,

pasando 10 veces por cada punto. El relleno compactado deberá extenderse a toda la
excavación. Se incluye el suministro de grava arenosa y todo el proceso de
compactación.
4.3 Transporte de Excedentes
Los excedentes de tierra de las excavaciones, no ocupados en los rellenos, se

esparcirán en los sitios que indique la ITO adyacentes a las excavaciones,
compactados uniformemente. Se cuidará que estos rellenos no obstruyan vías de
desagües de aguas superficiales. El resto de los excedentes de excavaciones que no
sean usados en rellenos, serán retirados y transportados a los botaderos que
establezca la ITO, y que estén autorizados por la I. Municipalidad local.
La distancia a recorrer la determinará el Contratista en la oferta de su propuesta. En las

cubicaciones que acompañan a este proyecto se ha supuesto un esponjamiento igual
al 20% del volumen excavado.

5. OBRAS DE HORMIGON
5.1 Hormigones
Se refiere a las obras que requieran elaboración de hormigones por parte del
Contratista.
La ITO contará con la asistencia de un laboratorio de hormigones para el debido

control de calidad, contratado por el contratista.
Los tipos de hormigón por elaborar se indican en cada caso en los planos y
especificaciones de detalle y no podrán ser modificados en forma alguna que pueda
significar deterioro de su resistencia.
En todo lo referente a materiales, preparación y colocación de los hormigones deberá

tomarse en consideración las presentes especificaciones técnicas y normas en ellas
citadas.
5.1.1 Materiales
Para la elaboración de los hormigones sólo se emplearán materiales aceptados por la

ITO, según los requisitos de las presentes especificaciones. Los materiales rechazados
serán alejados de la obra, sin reconsideraciones.
Cemento
Se empleará cemento Portland de calidad compatible con la Norma INN 148, 160 y
161.
El cemento en obra deberá ser mantenido dentro de recintos cerrados y bien

ventilados, que permitan el retiro del cemento en el mismo orden en que llega a faena.
El almacenamiento en sacos deberá, además, cumplir con la condición de que las

bolsas no se acumulen en pilas de altura superior a 12 sacos.
Se usará el mismo tipo y marca de cemento en toda la obra.
Si el almacenamiento excede de un lapso de dos meses o se humedece, el cemento

deberá ser ensayado por el Contratista en un laboratorio aprobado por la ITO.
Los ensayos respectivos deberán demostrar que no han variado significativamente las
propiedades de tiempo de fraguado y de resistencia a 3 y 7 días de edad.

Esta condición será evaluada por la ITO, que podrá rechazar el empleo del cemento o
condicionar su utilización.
Áridos
Deberán cumplir la Norma INN 163 Of. 78. Sólo se podrán utilizar áridos exentos de
sales solubles, condición que deberá certificarse oportunamente para aprobación de la
ITO.
Los áridos deberán estar separados en un mínimo de dos categorías, que al

mezclarlas, permitan obtener una granulometría total continua. Estas categorías serán
arena (árido fino) y grava (árido grueso), según se define en la NCh 163.
Deberá efectuarse un análisis de tamizado de cada partida de áridos que llegue a la

obra.
Por cada 20 m3 de hormigón elaborado se efectuarán nuevos análisis de tamizado de

los áridos para asegurar la constancia de la granulometría aprobada.
La ITO podrá exigir el empleo de más de dos categorías de áridos.
Su tamaño máximo (T máx) se indica en los planos de proyecto.
Los áridos deberán ser acopiados en obra en pilas suficientemente separadas entre sí
o con una división entre ellos para evitar su mezcla, y en un volumen adecuado al
consumo, de manera que la humedad de los áridos se mantenga estable y no exceda a
8% para la arena y de 2% para el árido grueso.
La superficie que recibirá los áridos deberá limpiarse de toda materia vegetal, dándole
una inclinación que permita el drenaje del agua que pudiera acumularse.
Agua
Deberá cumplir con la Norma INN 1498 Of. 82, tomando en cuenta el contenido de
materias extrañas propio más el aporte de los agregados.
Aditivos
No se contempla el uso de aditivos en general, en los hormigones del proyecto. En el

caso de usarse, deberá obtenerse la correspondiente autorización de la ITO.
Las proporciones correspondientes serán determinadas de acuerdo con las

instrucciones del fabricante y a ensayos efectuados por el Contratista y aprobados por
la ITO, los que deberán ajustarse a las condiciones reales de uso en obra.

Los aditivos se guardarán en lugares que cumplan las condiciones establecidas por el
fabricante o por la ITO, en caso de no existir éstas.
Si el tiempo de almacenamiento del aditivo excede de dos meses, la ITO podrá exigir
ensayos que demuestren que éste mantiene sus características.
El aditivo deberá ser homogeneizado cada vez y antes que se proceda a aplicarlo.
General
El Contratista deberá disponer de los elementos e instalaciones necesarias para la

clasificación, lavado, almacenamiento, separado y medida para dosificación de los
distintos componentes del hormigón, a fin de garantizar la constancia de las
características de esos materiales.
El cemento se protegerá de la humedad, y los áridos se almacenarán evitando su

segregación.
Se tendrá especial cuidado en el control del contenido de sulfatos y cloruros de sodio

en los áridos, para lo cual la ITO solicitará permanentemente su verificación.
El cemento que se use en la obra deberá ser resistente a la acción de los sulfatos y
cloruros.
Se podrá usar cemento siderúrgico o cemento puzolánico con un contenido de

aluminato tricálcico no superior al 5%.
El Contratista deberá indicar en su propuesta el tipo de cemento que usará y su

procedencia.
5.1.2 Calidad de los Hormigones y Dosificación
Todo el hormigón armado será confeccionado con hormigón según estipulaciones de

las Normas Chilenas correspondientes, salvo en los casos en que se citen
explícitamente otros.
La clasificación y dosificación de los hormigones se hará de acuerdo con la Norma INN

170 Of 85, indicando en grado la resistencia de compresión requerida a los 28 días.
La proporción de cada uno de los componentes de hormigón (dosificación) será

determinada por el laboratorio especializado que asesora al Contratista de su cargo, y
aprobada por la ITO.
La presentación de la dosificación deberá incluir las cantidades de cemento, agua,

áridos y aditivos por metro cúbico de hormigón y la consistencia prevista para el
hormigón.

El Contratista deberá justificar la dosis de cemento que utilizará mediante mezclas de
prueba, las que deberán dar una resistencia media por lo menos 30% superior a la
resistencia mínima exigida al hormigón en el proyecto.
El hormigón del proyecto tendrá una resistencia cúbica mínima a los 28 días de
acuerdo a lo indicado en los planos estructurales y E.T.E.
El asentamiento del hormigón medido por el método del cono de Abrams será
permanentemente de 6 cm y se aceptará una tolerancia de + 2 cm.
La proporción de ripio o chancado, arena y la del agua deberán estar de acuerdo con lo
especificado en las Normas INN 163 Of. 78 y 170 Of. 85. Para obtener la resistencia
máxima, el Contratista deberá solicitar los estudios del caso al Instituto de
Investigaciones y Ensayo de Materiales (IDIEM) o de otro laboratorio responsable y
aprobado por la ITO. El valor de estos ensayos será de cargo del Contratista.
En machones o emplantillados, se usará hormigón simple de 170 Kg/cem/m 3 de e =

0,10 m bajo las fundaciones y en los lugares que se indiquen en los planos. En los
casos que se señale expresamente se podrá incluir un 30% de bolón desplazador.
Se deberá usar el mínimo de arena posible compatible con la trabajabilidad.
5.1.3 Ejecución
5.1.3.1 Preparación de la Mezcla
Los hormigones podrán ser preparados en la misma obra y podrán usarse hormigones
premezclados.
En el caso de emplear estos últimos, cada camión betonera entregará su carga con un
certificado, firmado por el proveedor, en el cual se establezcan las cantidades de
cemento, agua, agregado fino, agregado grueso, y aditivos incluidos en la carga.
La ITO hará preparar por un laboratorio especializado una dosificación, con muestras
que proporcionará el Contratista, del material que empleará en la Obra.
Basado en esta dosificación, el Contratista preparará en el terreno muestras de

hormigón que por su cuenta se harán ensayar, a fin de comprobar y corregir la
dosificación recomendada.
En todo caso, una vez establecida la dosificación, el Contratista será responsable de la

calidad del hormigón.
Las cantidades de materiales especificados en la dosificación teórica del hormigón

deberán ser medidas en peso.

La ITO podrá autorizar el uso de las medidas en volumen en partes de la obra de poca
importancia estructural, con la condición de que los elementos de medición se
verifiquen con una medida en peso efectuada con los materiales de la obra en las
condiciones de humedad media que es dable esperar.
La verificación de los elementos de medida en volumen deberá ser repetida

periódicamente, a lo menos una vez por semana y cuando cambien las fuentes de
aprovisionamiento de los materiales o las condiciones medias de humedad con
respecto a las verificadas antes del comienzo de la obra.
Los elementos de medida deberán dar errores de medida inferiores al 1% en el peso

del cemento y del agua, a 2% en el árido fino, y a 3% en el árido grueso.
La medida de los materiales deberá incluir la corrección por la humedad contenida en

ellos, para lo cual podrán adoptarse valores medios en base a datos obtenidos
directamente. Estos valores serán verificados con una frecuencia por lo menos
semanal o cada vez que se registre una variación importante de las condiciones
medias de humedad.
La mezcla de los componentes del hormigón deberá hacerse en hormigoneras de

capacidad adecuada a las necesidades de la obra.
La operación de estas hormigoneras deberá hacerse en las condiciones establecidas

por el fabricante, no pudiendo variarse ni la capacidad de carga, ni la velocidad de
rotación especificadas.
El Contratista deberá someter todo el equipo de fabricación de hormigón y sus

instalaciones anexas a la aprobación de la ITO, para lo cual le presentará los
antecedentes y le mostrará los equipos correspondientes.
La ITO podrá rechazar el uso de todos aquellos equipos y elementos que se

encuentren en mal estado de conservación.
El tiempo de amasado del hormigón deberá permitir su total homogeneización dentro

de la hormigonera, y se ajustará a su volumen nominal.
En todo caso, no podrá ser inferior a 1,5 minutos, salvo que el Contratista emplee
equipos de diseño especial, en cuyo caso la ITO podrá exigir una prueba de
verificación de las condiciones reales de amasado. El tiempo máximo de amasado, por
razones de emergencia, será de 20 minutos.
La disposición de las hormigoneras deberá permitir una fácil inspección visual de su

interior durante el amasado, de modo de poder establecer la consistencia del hormigón
antes de su vaciado.
El Contratista no podrá cambiar la calidad ni la fuente de abastecimiento de áridos sin

la debida autorización de la ITO.

La ITO en cualquier etapa de la construcción tomará muestras de los áridos y del
hormigón para comprobar su calidad y resistencia a los 3, 7 y 28 días.
El Contratista deberá cuidar que el cemento empleado en los ensayos preliminares

sean de la misma partida que el usado en la obra. Se tratará que vayan consumiendo
las partidas de cemento antiguas para evitar el empleo de cemento vencido.
El Contratista deberá mantener el más estricto control del personal encargado de la

dosificación y en especial de la cantidad de agua agregada, en atención a su gran
influencia en la resistencia del hormigón.
5.1.3.2 Preparación previa al hormigonado
Previamente a la ejecución del hormigonado de una etapa, deberán efectuarse los

siguientes trabajos mínimos de preparación:
A. Preparación de la superficie que va a ser cubierta con hormigón, de acuerdo a su

naturaleza.
1) Si la superficie corresponde a terreno natural formado por material común

excavado hasta los límites aprobados por la ITO, deberá compactarse
superficialmente hasta obtener la densidad que haya sido especificada. Una vez
compactado el terreno natural se colocará el emplantillado de hormigón de
acuerdo con los planos.
2) Si la superficie es roca, deberán haberse retirado todos los trozos sueltos a

satisfacción de la ITO.
3) Si la superficie corresponde a hormigón de una etapa anterior, la junta de

hormigonado así producida recibirá el tratamiento que se especifica en la letra b
de esta cláusula.
B. Toda superficie de hormigón que vaya a ser recubierta con hormigón recibirá la
designación de junta de hormigonado y deberá recibir un tratamiento que elimine
la lechada superficial producida al compactarse el hormigón.
C. Este tratamiento podrá efectuarse por alguno de los métodos siguientes:
1) Por lavado del hormigón fresco mediante chorro de agua a presión, antes que
éste inicie su endurecimiento, de modo que se elimine la capa superficial,
evitando que se desprenda el árido de tamaño superior a 5 mm.
El momento de aplicación del tratamiento deberá establecerse prácticamente en

la misma obra, y una vez iniciado, se proseguirá hasta que el agua escurra
totalmente limpia.

Las pozas de agua que se formen serán eliminadas con aire a presión u otro
método que apruebe la ITO.
2) Por decapado mediante chorro de arena, ya sea en seco o húmedo.
3) En general no se aceptará el picado con barretilla, salvo casos especiales,

aprobados por la ITO, en que no sea posible aplicar los sistemas antes
descritos.
4) El Contratista podrá proponer otros sistemas de tratamiento de juntas de

hormigonado, que deberán ser aprobados por la ITO antes de su aplicación en
obra, pudiendo exigir la ejecución de ensayos en sitio.
D. Revisión de que todos los elementos insertos en el hormigón de la etapa que

corresponde hayan sido incluidos, especialmente las pasadas para piezas
especiales de las conexiones hidráulicas, y la colocación de ductos para
instalaciones eléctricas. Antes de proceder al hormigonado de las estructuras de la
planta, deberán dejarse instaladas las piezas pasamuros o las pasadas necesarias
para aquellas piezas especiales de las conexiones hidráulicas que cruzan muros y
losas. Además deberán instalarse todos los ductos de las instalaciones eléctricas y
de control, conforme al proyecto eléctrico, a fin de evitar el picado o perforaciones
del hormigón después de su fraguado. La I.T.O. se preocupará en forma especial
de verificar estas instalaciones conforme a los planos respectivos, antes de
autorizar el hormigonado.
E. Limpieza con agua y aire a presión hasta eliminar toda traza de suciedad
acumulada. Esta limpieza se hará inmediatamente antes de hormigonar.
5.1.3.3 Transporte, Colocación y Compactación del Hormigón
Transporte
El transporte deberá establecerse cumpliendo las siguientes condiciones básicas:
1) Que ocupe el tiempo mínimo posible desde la planta de hormigón al sitio de

colocación. Este tiempo no podrá exceder del 50% del tiempo de fraguado del
cemento en uso, ni deberá provocar pérdidas de asentamiento del hormigón que
excedan 3 cm.
2) No deberá producir segregación ni pérdida de los componentes del hormigón.
3) Deberá permitir el vaciado del hormigón con el asentamiento previsto en la

dosificación sin adiciones de agua.

Colocación
El Contratista deberá planificar la colocación del hormigón en una etapa dada, de

manera que ésta cumpla las siguientes condiciones básicas.
1) La colocación debe ser ordenada y sistemática. Cuando la ITO lo requiera, el

Contratista deberá presentar esquemas de los sistemas de colocación previstos.
2) El hormigón se colocará en capas horizontales de espesor constante, no superior a

los 3/4 de la longitud de la botella del vibrador de inmersión utilizado para la
compactación, ni superior a 40 cm.
3) Se evitará la segregación o pérdida de los componentes del hormigón a través de

los moldes, para lo que se limitará la descarga del hormigón a una altura máxima de
1,50 m, disponiéndose de mangas cuando esta condición no se puede satisfacer
directamente.
Se podrán dejar aberturas en los moldes de los muros para limitar la altura de caída
del hormigón a menos de 1,5 m y facilitar la colocación y compactación del
hormigón. Estas aberturas deberán tener una separación máxima de 3,0 m.
4) Deberán tratarse según la Cláusula "Preparación previa al hormigonado" todas las

"pegas frías", en que el hormigón de la etapa anterior no reacciona al vibrador.
5) La colocación del hormigón deberá efectuarse de modo que las juntas de

hormigonado correspondan a las programadas.
6) Entre dos juntas de movimiento no habrá juntas verticales de hormigonado. En las

juntas horizontales el nuevo hormigón se depositará sobre una capa de mortero de
1 cm de espesor colocada inmediatamente antes de hormigonar sobre el hormigón
existente.
Este mortero deberá tener la misma dosificación que el hormigón en uso sin el
agregado grueso.
7) No se deberá colocar hormigones sobre superficies con agua en movimiento o

aposada. Si se presenta esta situación, el sitio deberá ser drenado eliminando o
desviando el escurrimiento de agua.
8) La colocación de hormigones bajo agua sólo se permitirá si estuviera expresamente

especificado y según lo indicado en 5.1.8 ("Hormigonado en condiciones
especiales")

Equipos
1) Camiones revolvedores
Deberán usarse en las condiciones de capacidad de carga y velocidad de revoltura

especificados por el fabricante. Durante el transporte, el tambor del camión
revolvedor deberá girar a su velocidad de agitación, que se aumentará a la de
amasado durante un mínimo de cinco vueltas del tambor antes de proceder a su
vaciado.
El uso de camiones revolvedores como elemento de revoltura del hormigón estará

condicionado a una verificación por parte de la ITO de que el hormigón resulta
suficientemente homogéneo, para lo cual la ITO determinará el procedimiento a
seguir.
2) Camiones Tolva
Su empleo se limitará al caso de hormigones con asentamiento de cono igual o

inferior a 6 cm, y a distancias de transporte que no excedan de 3 km por caminos en
buenas condiciones de tránsito.
La compuerta de la tolva deberá ser suficientemente estanca para impedir la pérdida

de agua o mortero del hormigón transportado.
3) Canaletas
Deberán estar construidas de material no absorbente, de preferencia metal o

forradas en planchas metálicas. Su superficie deberá ser lisa y suave. Se colocarán
con una pendiente que asegure un escurrimiento continuo, uniforme y sin
segregación del hormigón.
En su extremo de vaciado tendrán un cono o embudo para evitar la segregación que

normalmente se produce sin este agregado.
En su extremo de alimentación tendrán un cono de recepción de capacidad

adecuada para evitar el derrame y la segregación del hormigón.
4) Capachos
Los capachos deberán estar diseñados de manera que permitan el vaciado de

hormigones del asentamiento previsto en la dosificación del hormigón.
5) Todos los equipos y elementos para la confección, el transporte, la colocación y la

compactación del hormigón deberán ser mantenidos por el Contratista en buenas
condiciones de uso.

6) El Contratista deberá disponer del suficiente número de equipos y elementos para
efectuar hormigonados continuos, ordenados y sin detenciones que afecten la
calidad del hormigón.
7) La ITO no autorizará ningún trabajo de hormigonado si considera que el Contratista

no ha dispuesto de equipo suficiente o que éste no se encuentre en buenas
condiciones de uso.
Compactación
1) La compactación del hormigón se hará por vibración.
2) La vibración deberá utilizarse para compactar el hormigón, quedando prohibida

como medio de desplazamiento.
3) La vibración se hará con vibradores de inmersión con botella de un diámetro no

inferior a 2" y de una frecuencia mínima de 6.000 RPM, que deberán introducirse en
la capa subyacente para producir una buena junta entre ambas.
4) El Contratista deberá, además, disponer de vibradores de diámetro 1" para la

compactación de zonas difíciles por la estrechez de los moldes o por la densidad de
las enfierraduras.
5) El tiempo de vibración en ningún caso se prolongará más allá del momento que
comienza a aparecer la lechada en la superficie o comienza a segregar el hormigón.
6) Los vibradores se aplicarán a distancias uniformemente espaciadas entre sí. La

separación de los puntos de inserción no debe ser mayor que el doble del radio del
círculo dentro del cual la vibración es visiblemente efectiva. No deben quedar
porciones del hormigón sin consolidar.
7) La vibración no será aplicada ni directamente ni a través de las armaduras, a

aquellas zonas del hormigón donde se haya iniciado el fraguado, salvo en los casos
en que la revibración sea todavía capaz de tornar momentáneamente plástico el
hormigón cuyo fraguado ya se ha iniciado.
8) Se deberá cuidar de no aplicar los vibradores de inmersión directamente sobre los

moldajes. No se aceptarán deformaciones de los moldajes, a consecuencia de la
vibración, más allá de las tolerancias autorizadas.
9) El Contratista deberá disponer de un número adecuado de vibradores de reserva,

los que estarán accesibles en el momento de iniciar el hormigonado de un elemento
determinado.
10) Deberá tenerse especial cuidado de que los vibradores no toquen las armaduras
por el efecto perjudicial que se produce en la adherencia en el hormigón de las
barras vibradas.

11) En los muros delgados se usarán vibradores externos fijos al moldaje, que deberá
tener la rigidez necesaria para este objeto.
12) Finalizada la operación de compactación, la estructura del hormigón deberá

quedar, libre de acumulaciones de árido grueso, "nidos de piedra" y de aire atrapado
durante las operaciones de mezclado y colocación del hormigón.
5.1.3.4 Terminación Superficial del Hormigón
a) El tipo de terminación de la superficie del hormigón de acuerdo con su ubicación y

condición en la obra, se incluye en el cuadro siguiente:
TOLERANCIA DE LA IRREGULARIDAD
Terminación Progresiva Brusca Condición en la obra de la cara de muro o

Tipo mm/1.5 m mm losa
T1 25 20 No está en contacto con agua ni a la vista.

T2 5 3 Superficies interiores de los tubos. En
contacto con agua o a la vista.
b) Las tolerancias progresivas corresponden a las irregularidades suaves presentes

en la superficie. En las superficies regladas se puede establecer la irregularidad
midiendo con una regla de 1,5 m de longitud.
c) Las tolerancias bruscas corresponden a resaltes y escalones de la superficie. La

tolerancia se aplicará midiendo directamente la pared del escalón.
d) En el caso de superficies moldeadas, la calidad del molde correspondiente a cada

tipo de terminación será la definida en la Cláusula 5.3 "Moldes para Hormigón".
5.1.3.5 Desmolde
Los moldajes deberán ser sacados respetando las disposiciones de la Norma INN 170;
se cuidará de no producir daño en el hormigón y no atentar contra la seguridad de las
estructuras.
a) El plazo deberá ser el mínimo compatible con la seguridad del elemento, de modo
que el curado y las reparaciones necesarias se inicien a la brevedad.
b) El retiro de moldes correspondientes a superficies verticales se efectuará en

plazos no inferiores al del término del fraguado del cemento empleado,
considerando la temperatura ambiente y procurando que no se produzcan daños
en las aristas.

c) El retiro de moldes soportantes de elementos estructurales deberá efectuarse
cuando el hormigón tenga a lo menos, una resistencia igual al doble de las
tensiones por efecto del peso propio del elemento más las sobrecargas que
pudieran producirse.
d) La remoción de los moldajes se hará sin golpes, sacudidas ni vibraciones,

especialmente cuando se trate de piezas estructurales de importancia. Para no
someter las estructuras a tensiones peligrosas, deberá lograrse un descenso
gradual y uniforme de los apoyos, puntales y otros elementos de sostén. En
cualquiera de los casos antes de proceder a aflojar los moldes será imprescindible
verificar si el hormigón se ha endurecido suficientemente.
e) Se deberán dejar alza-primas y puntales hasta que los elementos de hormigón

sean autosoportantes y capaces de resistir las sobrecargas que puedan ser
colocadas sobre ellos.
f) Los plazos mínimos para iniciar las operaciones de remoción de cimbras y

encofrados se contarán desde el momento en que se colocó la última carga de
hormigón en el elemento estructural considerado.
a) Se establecerán los siguientes plazos como referencia:
- Costados de vigas y viguetas, 48 horas
- Muros de parámetros verticales o levemente inclinados, 72 horas; no podrán

ser cargados hasta pasados 14 días
- Vigas, viguetas, dinteles y losas, 14 días o hasta que el hormigón haya

alcanzado el 75% de la resistencia especificada para los 28 días
- Columnas y pilares, 7 días
- Encofrados y túneles o conductos circulares, cuando las condiciones de

estabilidad del terreno lo permitan, de 16 a 24 horas
- Remoción de todos los puntales de seguridad de losas, vigas, viguetas y arcos,

21 días
g) Cuando se empleen cementos de alta resistencia inicial o aditivos aceleradores de

fraguado, estos plazos podrán ser reducidos con la autorización de la ITO dando el
grado de seguridad adecuado a la estructura.
h) Apenas sacados los moldajes, el Contratista notificará a la ITO para que

inspeccione las superficies recién desmoldadas. Las reparaciones que debieran
ser realizadas serán efectuadas dentro de las 24 horas después de haber
removido el moldaje. Los métodos de reparación deberán ser aprobados por la
ITO antes de su ejecución.

5.1.3.6 Protección y Curado
Antes de iniciar la colocación del hormigón, todo el equipo y materiales para la

protección y curado deberán encontrarse en la obra y en cantidad suficiente.
Tan pronto como el hormigón haya sido colocado se le protegerá contra los efectos
perjudiciales del medio ambiente. De igual forma se protegerá contra la acción de
fuego, calor y frío excesivo, secado prematuro vibraciones, sobrecargas y en general,
contra toda acción que tienda a perjudicarlo.
Todo elemento de hormigón deberá ser sometido a un período de curado durante un

tiempo mínimo, que asegure una buena hidratación del cemento.
Este período mínimo se fijará en 14 días para circunstancias normales, pero podrá ser
prolongado en los casos en que lo estime conveniente la ITO. El curado del hormigón
deberá empezar cuando el brillo del agua del hormigón haya desaparecido.
El curado podrá efectuarse aplicando alguno de los sistemas que se indican a

continuación, en las condiciones que se detallan:
1) Curado Húmedo
Deberá asegurar la mantención continua de humedad en las superficies libres. El

sistema de riego periódico sólo podrá aplicarse si cumple esta disposición.
2) Curado mediante compuesto de sellado
Podrá ocuparse solamente en las superficies que no constituyan juntas de

hormigonado, que no estén sometidas a tránsito o que no se vean afectadas en su
terminación arquitectónica.
La aplicación de un compuesto de sellado deberá ser aprobado por la ITO y se

efectuará conforme con las especificaciones del fabricante.
Deberá asegurar la producción de una capa continua, de espesor uniforme durante

28 días por lo menos. Las zonas en que esta condición no se cumpla deberán ser
reparadas hasta obtenerla.

3) Curado mediante Láminas Impermeables
Se aplicará sólo al curado de superficies horizontales.
Deberán aplicarse previo humedecimiento de la superficie del hormigón, de modo

que queden adheridas en toda su extensión. Para impedir su desprendimiento
deberán asegurarse con una capa continua de arena, tierra y otro material. Se
mantendrán en sitio a lo menos 28 días.
4) Deberá asegurarse que las sustancias empleadas para curar el hormigón o como
desmoldantes, no sean tóxicos después de 30 días de su aplicación.
El curado se iniciará tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para
que su superficie no resulte afectada por el método de curado empleado.
La superficie de los hormigones que no queden cubiertas por los moldajes deberá
protegerse contra pérdidas de humedad, durante los primeros 7 días.
Esta protección podrá lograrse con arpillera saturada durante las primeras 24 horas;
posteriormente podrá usarse arena húmeda, arpillera húmeda, membrana de curado,
etc.
Las superficies de hormigón que queden al descubierto por desmoldajes antes de

finalizar el período de curado, deberán protegerse y curarse en la misma forma que lo
especificado para las zonas no cubiertas por el moldaje.
Los moldajes que no hayan sido tratados son sellos para moldajes y que se mantengan
durante el período de curado, deberán conservarse lo suficientemente húmedos con el
objeto de reducir las grietas del hormigón y prevenir la abertura de sus uniones.
Los pisos, radieres y cualquier otra superficie de hormigón no mencionada

anteriormente, podrá curarse ya sea con agua o con membrana de curado, según sea
conveniente.
Si se emplearan compuestos para el curado, la aplicación se regirá estrictamente por

las recomendaciones del fabricante.
Reparación del hormigón
a) Todas las imperfecciones que presente el hormigón y que a juicio de la ITO afecten
su seguridad estructural, durabilidad o aspecto, deberán ser reparadas.

b) Métodos de reparación
Los métodos de reparación se basarán en lo establecido en el Manual del Hormigón

del Bureau of Reclamation, deberán ser aprobados por la ITO previamente a su
utilización, y deberán seguir los siguientes criterios:
1) Reparación por reemplazo del hormigón
Se utilizarán para zonas dañadas que afecten a un volumen de hormigón

superior a 30 x 30 x 10 cm y en juntas defectuosas de hormigonado.
Se retirará el hormigón dañado y se repondrá por hormigonado de la zona

afectada.
La forma de proceder en cada caso deberá ser aprobada por la ITO.
2) Reparaciones mediante mortero seco
Se utilizará para reparaciones de perforaciones de una profundidad igual o

mayor que su diámetro, tales como las que deja un pasador de acero para
soporte de moldes.
El mortero deberá tener una consistencia de tierra húmeda y se colocará en

capas de 1 a 2 cm de espesor, que se compactarán enérgicamente mediante
maza y pisón de madera.
3) Mortero proyectado
Se empleará para la ejecución de partes superficiales que no superen los 5 cm.

de profundidad.
Su ejecución deberá ser efectuada por personal especializado en este tipo de

trabajos y con el equipo adecuado.
4) Mortero epóxico
En reemplazo del mortero proyectado podrá usarse mortero epóxico, de

acuerdo a una formulación de un fabricante de prestigio reconocido y aprobado
por la ITO.
Este mortero se aplicará en forma de estuco, en las condiciones de estado

superficial, temperatura y plazo de colocación que indique el fabricante.

5) Inyecciones
Se utilizarán para la reparación de grietas. El procedimiento se definirá en cada

caso, debiendo ser aprobado por la ITO previamente.
Las reparaciones podrán efectuarse utilizando materiales de tipo epóxico, en

cuyo caso la formulación de las resinas deberá ser apropiada al tipo de
reparación y se aplicará conforme con las instrucciones del fabricante.
Las zonas por reparar deberán ser limpiadas y picadas cuidadosamente,

eliminando toda traza de material dañado. Se mantendrán húmedas por lo
menos doce horas antes de efectuar la reparación, excepto en el caso de usar
resinas epóxicas.
Deberá cuidarse especialmente de efectuar un buen curado de las zonas

reparadas, aplicándose de preferencia un curado húmedo durante un mínimo
de 28 días.
La colocación se efectuará de manera de obtener un buen relleno de la zona

reparada.
La compactación deberá ser adecuada al tipo y volumen de material de

reparación empleado, usándose de preferencia la vibración cuando sea posible.
5.1.4 Terminaciones en Radieres
Estas se ejecutarán de acuerdo al tipo de revestimiento indicado en los planos y E.T.E.

respectivas.
5.1.5 Estucos
Su dosificación se encuentra indicada en los planos
Los morteros para los estucos deberán confeccionarse con arena limpia, cuarzosa y
que cumpla con las prescripciones de Norma INN 163 Of. 79.
Las partes estucadas se mantendrán húmedas mediante frecuentes riegos los ocho
primeros días y deberán protegerse de las influencias perjudiciales del calor, viento,
lluvias, etc.
5.1.6 Juntas de construcción
Las juntas de construcción deberán ser confeccionadas en los lugares que señalen los
planos o la ITO. La superficie de las juntas deberá estar limpia de polvo y partículas
sueltas y deberá ser áspera.

Todo agregado grueso deberá estar sólidamente adherido a la matriz del mortero que
lo contiene.
La limpieza se realizará con chorro de agua directo sobre la superficie, entre las 2 y 4
horas después de hormigonado, si este método fuere irrealizable se podrá emplear otra
alternativa, previamente autorizada por la ITO. En todo caso, cualquier método que se
emplee deberá eliminar la lechada superficial y otras impurezas.
Esto puede lograrse picando, raspando con escobilla de alambre y posteriormente

soplando con aire comprimido.
Antes de reanudar el hormigonado, la superficie de la junta, será humedecida y

rellenada con mortero, inmediatamente después se continuará con el hormigonado.
El mortero a usar tendrá una dosificación de una parte de cemento y dos partes de
arena.
En caso de ser requerido por la ITO podrían usarse productos epóxicos especiales
para juntas, del tipo Colmat de Sika o similar.
La preparación del producto y su colocación deberá hacerse de acuerdo con las

recomendaciones del proveedor.
Lo anteriormente señalado deberá complementarse con las notas generales para

hormigón indicadas en los planos respectivos.
La junta deberá tratarse mediante un chorro de arena y luego se pintará con Colmafix o
similar.
Una vez limpia la superficie se aplica sobre ella una capa de 1,5 cm de mortero de
cemento que tendrá la misma relación arena-cemento que el hormigón que se utiliza, o
sea, será este mismo hormigón pero sin el agregado grueso. El modo de proceder
indicado reduce la formación de lechada en el hormigón bajo la junta. La mezcla tiene
por objeto absorber el agregado grueso que podría separarse del hormigón sobre la
junta.
5.1.7 Insertos
Cualquier tipo de elementos que queden empotrados en el hormigón (pernos, cañerías,

etc.) deberán estar firmemente sujetos a los moldajes, antes de que el hormigón sea
colocado. Además, estarán limpios, libres de pinturas y aceites.
El hormigonado en torno a ellos se hará con especial cuidado.
También deberán colocarse antes de hormigonar, los soportes, patas y elementos

destinados a fijar las tuberías o escaleras.

El Contratista deberá tener todos los insertos en la obra por lo menos 15 días antes de
hormigonar las partes en que se ubican.
5.1.8 Hormigonado en condiciones especiales
Deberán observarse precauciones especiales para la colocación del hormigón en

temperaturas ambiente extremas. Se especifican a continuación las precauciones de
mayor importancia que deberán observarse, las que se contemplarán en conjunto con
las que defina la ITO.
5.1.8.1 Hormigonado en tiempo frío
Si la previsión del tiempo indica posibilidades de temperaturas inferiores a 10 C

durante períodos superiores a 3 días, se deberán tomar precauciones especiales que
consideren la influencia de dicha temperatura sobre las propiedades del hormigón.
El hormigón que se use para ser colocado para temperatura baja deberá ser
modificado especialmente para tal efecto. Se deberá usar el mínimo de agua
compatible con su compactación, a fin de evitar el aumento de exudación que se
produce en estas condiciones.
La temperatura del hormigón en sitio no deberá ser inferior a 5º C para elementos

masivos ni a 13º C para elementos esbeltos, de esta manera, se evitará el
congelamiento del agua de amasado. Podrá usarse agua caliente como agua de
amasado, siempre que la temperatura de ésta no exceda los 60º C en el momento de
vaciado sobre el hormigón.
Se deberá evitar que se produzcan gradientes de temperaturas que pueden provocar

agrietamiento del hormigón, durante el primer día después del retiro de los encofrados.
En general se deberán tomar precauciones cuando durante este período existan

descensos de temperaturas superiores a 10º C si se trata de elementos masivos o a
30º C si se trata de elementos esbeltos.
El plazo de descimbre de los elementos estructurales deberá fijarse tomando en cuenta

el efecto retardador de resistencia provocado por las bajas temperaturas.
El empleo de aceleradores del fraguado para paliar este efecto deberá ser aprobado
por la ITO.
5.1.8.2 Hormigonado en Tiempo Caluroso
La temperatura del hormigón en el momento de su colocación no deberá exceder a 30º

C.

Si fuese necesario controlar el aumento de temperatura en el hormigón, deberán
emplearse métodos de enfriamiento de los agregados o añadirse hielo al agua de
amasado. Todos estos procedimientos deberán ser aceptados por la ITO.
Se evitará el resecamiento de la superficie expuesta del hormigón, con el objeto de que

no aparezcan grietas. Por éste motivo, se protegerá o humedecerá la superficie del
hormigón fresco, para no producir arrastre de la lechada de cemento en la superficie.
Deberá cuidarse que tanto las barras de acero de refuerzo como los moldes, estén a
una temperatura inferior a los 30º C en el momento de hormigonar. En caso de ser ésta
superior, deberán enfriarse, las barras y los moldes con chorros de agua fría.
Deberá verificarse que el hormigón tenga la razón agua/cemento para el asentamiento

previsto en la dosificación.
La colocación del hormigón deberá planificarse tomando en cuenta el efecto de

acelerador de fraguado producido por el calor.
El empleo de un retardador de fraguado para paliar este efecto deberá ser aprobado
por la ITO. Se evitará el resecamiento superficial del hormigón, cubriéndolo o
humedeciéndolo ligeramente, pero sin producir lavado de la superficie.
5.1.8.3 Hormigonado Bajo Agua
El hormigón deberá ser depositado bajo el agua únicamente sujeto a la supervisión

personal de la ITO y empleando los métodos que se describen en los siguientes
incisos.
Solamente hormigones de dosificación superior a 400 Kg/cem/m3, podrán ser

depositados bajo el agua. Para evitar la segregación, el hormigón deberá ser
depositado cuidadosamente en una masa compacta, en su posición final, por medio de
una tolva o tubería (o tubo embudo) o bien con un cucharón de descarga con el fondo
cerrado o por otros medios aprobados y no deberá ser tocado después de su
colocación. Se deberá poner cuidado especial en mantener el agua tranquila en el
punto de colocación. El hormigón no deberá ser depositado en agua corriente. El
método de depositar el hormigón deberá ser regulado en tal forma, que produzca
superficies aproximadamente horizontales.
Los cielos o sellos de hormigón deberán ser colocados en una operación continua.
Cuando sea utilizado el tubo-embudo, éste deberá consistir de un tubo no menor de 25

cm de diámetro, construido en secciones que tengan acoplamiento de brida, provistos
de guarniciones o juntas. La forma de soportar el equipo será tal que permita el libre
movimiento del extremo de descarga sobre toda la parte superior del hormigón, y
también que pueda ser bajado rápidamente cuando sea necesario para ahogar o
retardar el flujo. El aparato deberá ser llenado mediante un método que evite la
segregación del hormigón.

El extremo descargador deberá estar completamente sumergido todo el tiempo y el
tubo del aparato deberá contener suficiente hormigón para evitar cualquier paso del
agua.
Cuando el hormigón fuese vaciado con un cucharón de descarga inferior, éste deberá
tener una capacidad no menor de 0,35 m3 y deberá estar equipado con tapas de ajuste
en la parte superior. El cucharón deberá ser bajado lentamente y con cuidado, hasta
que descanse sobre la cimentación preparada o sobre el hormigón ya colocado y se
deberá elevar lentamente durante la descarga, con el objeto de asegurar hasta donde
sea posible, la tranquilidad del agua en el punto de colocación, evitando la agitación de
la mezcla.
5.1.9 Impermeabilización y estanqueidad de las obras
Las obras civiles que queden enterradas, tales como cámaras de inspección
especiales, cámaras de válvulas, sentinas de plantas elevadoras, salas para
instalación de obras hidráulicas, eléctricas, cañerías, maquinarias, bodegas y similares,
deberán ser sometidas a un proceso cuidadoso de impermeabilización, aspecto que
será controlado con una prueba de estanqueidad por la I.T.O.
Los hormigones bajo el nivel de terreno y hasta 40 cm por sobre éste serán cubiertos,
en sus caras exteriores, íntegramente con dos manos de IGOL fundaciones o un
producto similar, aplicado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Sobre éste
producto se aplicará una película de asfalto en láminas en caliente, o un geotextil con
impermeabilizante.
Adyacente a la carpeta impermeabilizante asfáltica o una equivalente y para su

protección, se instalará una cubierta de poliuretano expandido de 5 cm de espesor, que
cubrirá toda la superficie por proteger de posibles daños producidos por los rellenos.
Se instalará un filtro de grava de material de canto redondeado, diámetro medio 1 a 2
pulgadas, de 40 cm de ancho en toda la altura de la estructura, en cuyo fondo se ha de
preparar una zanja que drene el agua de todo el borde de la obra a un punto bajo, que
constituya un desagüe o, en caso de no ser posible, a un pozo de ripio de volumen
mínimo de 2 m3 alejado 10 m de la estructura. En caso de haber desagüe, en el fondo
de esta zanja se instalará un dren en base a un tubo de PVC hidráulico clase 4 con
perforaciones cada 20 cm para que actúe como tal.
Una vez realizada la faena de impermeabilización se procederá a efectuar la prueba de

estanqueidad, que consistirá en formar un dique de tierra en forma artificial alrededor
de la estructura, darle carga de agua hasta la altura del nivel de terreno y manteniendo
el agua por 24 horas consecutivas verificar que la estructura permanece sin filtraciones
hacia su interior. Se aprobará esta tarea si la obra se ha mantenido totalmente seca en
sus paredes, fondo y techo interiores y si no hay ninguna presencia de agua en la
unidad ensayada al cabo del tiempo definido para la prueba.

5.1.10 Control del Hormigón
A. Condiciones generales
1) La ITO controlará las etapas de la ejecución de las obras que estime

necesarias, que hayan sido estipuladas en los Documentos del Proyecto o en
estas especificaciones.
2) La ITO podrá exigir los controles de laboratorio adicionales que estime

conveniente.
3) El laboratorio que efectúe los controles deberá ser aprobado por la ITO.
4) El costo de los controles de laboratorio será de cargo del Contratista.
5) Los controles deberán incluir como mínimo lo que se indica a continuación:
B. Control de los Áridos
1) Deberá efectuarse un control completo de las características de los áridos

(granulometría, peso específico, contenido de materia orgánica) por cada 250
m3 de hormigón colocado en obra o cada vez que cambie la fuente de
aprovisionamiento de los áridos.
2) Mediante los resultados obtenidos deberá efectuarse una revisión de la

dosificación en uso, ajustando su granulometría total.
3) La ITO podrá rechazar aquellos áridos que no cumplen con las condiciones
impuestas por la NCh 163.
C. Control del Cemento
1) Si el cemento sobrepasa el tiempo de almacenamiento estipulado en la

Cláusula 5.1.1 de estas especificaciones o se producen resistencias anormales
o porque lo solicite la ITO, deberá ser sometido a ensayos de control antes de
su uso.
2) Estos deberán incluir como mínimo las siguientes determinaciones:
Tiempo de fraguado.
Resistencia a 3 y 7 días, además de aquellas que pueda establecer la ITO.
3) La ITO analizará los resultados obtenidos y definirá en cada caso las medidas
que deban tomarse.

D. Control de Resistencia del Hormigón
Salvo que la ITO lo determine en otra forma, deberán tomarse muestras para
ensayos de resistencia por cada 100 m³ de hormigón elaborado en obra o una
muestra por cada etapa de hormigonado, cualquiera sea la más frecuente.
2) Cada muestra incluirá un mínimo de tres cubos de 20 cm de arista, uno de los

cuales será ensayado a 7 días y 2 a 28 días.
3) La ITO podrá exigir muestras especiales de aquellas partes de la obra en que lo

considere necesario. En este caso fijará las pautas aplicables a ellos.
4) Los resultados obtenidos serán comparados con la resistencia mínima

establecida en el proyecto. Se considerará que ésta ha sido obtenida
satisfactoriamente si el promedio móvil (Nota 1) de tres resistencias sucesivas a
los 28 días es superior a la resistencia mínima establecida y no existe ningún
valor individual inferior a ella en más de 35 kg/cm².
5) Si esta condición no se cumple, el Contratista será sometido a las sanciones

establecidas en el párrafo 7 de esta Cláusula.
6) Además, la ITO podrá solicitar el muestreo mediante testigos extraídos en obra

del hormigón de los sectores que hubieren demostrado resistencia
anormalmente baja.
La ITO analizará los resultados en cada caso, indicando las medidas que
deberán tomarse, las que podrán incluir el refuerzo e incluso la demolición de
las partes afectadas.
7) En todos aquellos casos en que el promedio móvil a 28 días sea inferior a la

resistencia especificada se seguirá el siguiente procedimiento:
- Si el promedio móvil oscila entre 1 y 10 Kg/cm 2 por debajo de la resistencia

mínima del proyecto, se aplicará una multa equivalente al 10% del valor del
hormigón colocado en el período correspondiente a la muestra con baja
resistencia.
Nota 1: Promedio móvil: R, promedio aritmético de los 3 últimos Rn efectuados,

en que Rn es la resistencia de la muestra a los 28 días. (promedio de dos
cubos).
- Si el promedio móvil oscila entre 11 y 20 Kg/cm 2 por debajo de la resistencia

mínima del proyecto, se aplicará una multa equivalente al 20% del valor del
hormigón colocado en el período correspondiente a la muestra con baja
resistencia.

- Si el promedio móvil es inferior en más de 20 Kg/cm² a la resistencia mínima del
proyecto, se aplicará una multa equivalente al 30% del valor del hormigón
colocado en el período correspondiente a la muestra con baja resistencia. En
este caso la ITO podrá detener la ejecución de la parte de la obra afectada por
la baja resistencia, pudiendo exigir un refuerzo de ella o decidir incluso su
demolición y reposición. Serán de cargo del Contratista todos los gastos que se
deriven del refuerzo, reparación, demolición y reposición de las partes
afectadas.
Para la determinación del volumen de hormigón afecto a multa, se considerará la

suma de los volúmenes diarios de hormigón producidos por la planta bajo control,
en todos los días en que el promedio móvil se haya mantenido bajo la resistencia
mínima especificada.
E. Control del Hormigón en Obra
1) La ITO exigirá el control periódico de las características del hormigón elaborado en

la obra.
2) Estos controles incluirán como mínimo la medición del asentamiento de cono y la

determinación de la razón agua/cemento real.
3) Si el asentamiento de cono excede en más de 5 cm el previsto al efectuar la

dosificación del hormigón, éste no podrá ser utilizado en obra.
4) Si el asentamiento de cono excede en más de 2 cm, pero no más de 5 cm al

previsto, en 3 medidas sucesivas, la ITO rechazará el hormigón.
5) Si para mantener la trabajabilidad es necesario agregar agua en un volumen que

haga aumentar la razón agua/cemento en más de 0,05, el Contratista deberá
aumentar la dosis de cemento para restablecer la razón agua/cemento teórica.
6) El Contratista deberá mantener en obra, antes y durante el hormigonado, un cono

reglamentario para la prueba de asentamiento.
5.2 Acero para Hormigón Armado
El acero que se emplee deberá cumplir con las Normas INN 204, 211 y 434 y cuya
calidad no sea inferior a A44-28H con resaltes.
En la bodega de la obra, las barras de acero deberán ser ordenadas por diámetro y
calidades, y deberá evitarse que queden en contacto con el suelo.
El material deberá provenir de fábricas controladas por un laboratorio aprobado por la

ITO y con copia de los certificados correspondientes. No se permitirá combinar
diferentes clases de acero en el mismo elemento de una estructura. En un mismo

plano deberá existir un mínimo de traslapos, para lo cual cada extremo de barra se
desplazará de la barra contigua.
Las longitudes de los ganchos y traslapos, si se omiten en los planos, cumplirán con
las exigencias de la Norma INN 429 Of.57 y 211 Of.69.
Las armaduras se colocarán en forma cuidadosa, de acuerdo con los planos y

adoptando precauciones para que durante la faena no se desplacen. Antes de
hormigonar, la ITO verificará la limpieza de las armaduras, moldes y detalles de
colocación ordenando efectuar las correcciones del caso si se encuentran deficientes.
Las armaduras deberán ser preparadas de acuerdo con las longitudes y formas
señaladas en los planos del proyecto, y posteriormente se identificarán con la
nomenclatura establecida en ellos.
El doblado de las barras debe efectuarse en frío, y no se estirarán las barras ya

dobladas. La posición de las armaduras deberá ser estrictamente la indicada en los
planos del proyecto con las siguientes tolerancias:
- Variación máxima del recubrimiento especificado: ± 10%
- Variación máxima del espaciamiento entre barras, ± 10% siempre que se

mantenga la sección de acero especificada por metro en los planos del proyecto.
Cualquier variación de diámetro o separación deberá ser autorizada por la ITO.
Los taludes de las excavaciones se protegerán debidamente a satisfacción de la ITO

para impedir la contaminación del hormigón o de las armaduras por el suelo.
En el momento de la colocación, las barras deberán estar limpias de óxido suelto,

mortero y cualquier otra materia extraña que pueda perjudicar su adherencia.
Las barras deberán ser aseguradas y protegidas para evitar que sufran deformaciones
o desplazamientos causados por el tránsito de personas o equipos y elementos para la
colocación del hormigón.
En las cubicaciones se ha tomado un 5% de exceso por pérdidas de material de

despuntes. Los precios unitarios deben considerar acero cortado, doblado y colocado,
incluso alambre de amarras.
Los recubrimientos mínimos de las armaduras serán los indicados en los planos. La
longitud mínima de los empalmes no indicados en los planos será la siguiente:
Diámetro, mm 8 10 12 16
Empalme, cm 35 40 50 65

El máximo de barras empalmadas en una misma sección transversal será el 20%
salvo indicación en los planos. Para este efecto se desplazará cada empalme por lo
menos 100 cm en la dirección de las barras empalmadas, con respecto al empalme
vecino.
Inspección
Sin que ello signifique una limitación de la responsabilidad del Contratista, la ITO
deberá aprobar por escrito:
A) Sistema de almacenaje de barras y rollos
B) Sistema de clasificación de calidad e identificación de las barras.
C) Recepción de todas las armaduras previo al hormigonado.
5.2.1 Recubrimientos
Los recubrimientos del hormigón para las barras de refuerzo serán los que se indican
en los planos.
En caso de no estar estos indicados, deberán usarse los siguientes:
- Hormigones sin moldajes en contacto con el suelo 75 mm
- Hormigones moldeados expuestos a la humedad de terreno,

intemperie o ambientes agresivo 50 mm
- Vigas y columnas no expuestas 30 mm
- Losas y muros no expuestos 20 mm
Casos especiales deberán ser consultados a la ITO quién dará las instrucciones
correspondientes.
Para asegurar los recubrimientos indicados deberá emplearse algún sistema seguro
que mantenga las armaduras en su posición durante la concretadura.
Deberán emplearse como separadores de moldaje "galletas" de mortero, fabricadas

con una proporción de cemento y arena 1:4. Tendrán 40 x 40 mm y la altura necesaria
y llevarán una amarra de alambre embebida. Cualquier otro sistema de separación o
material deberá ser aceptado previamente por la ITO.

5.3 Moldes para Hormigón
Los moldes deberán cumplir los requisitos necesarios para obtener los espesores de
los muros indicados en los planos.
a) Todas las superficies que tengan una pendiente superior a 20% deberán ser
confinadas mediante un moldaje.
b) Los moldes deberán diseñarse con una rigidez tal que soporten la presión del
hormigón sin experimentar deformaciones superiores a las tolerancias establecidas.
c) Los moldes deberán ser estancos para impedir que se produzcan pérdidas de la
lechada del hormigón.
d) Los moldes podrán ser de madera, acero u otro material aprobado por la ITO.
e) La madera deberá ser de la calidad adecuada para evitar que los usos sucesivos la
deformen excesivamente o se produzcan decoloraciones que manchen la superficie
del hormigón.
f) Los moldes de madera podrán ser recubiertos con placas de madera terciada o
equivalente. No se aceptará el uso de hojalata o láminas de polietileno para este
objeto.
g) Los moldes metálicos deberán tener una superficie rígida totalmente lisa, sin
abolladuras, dobleces, resaltes o entrantes que puedan dejar huellas en el
hormigón.
h) El tipo de molde deberá ser adecuado a la calidad de terminación establecida en

5.1.3.4 ("Terminación Superficial del Hormigón"), con las pautas generales que se
indican a continuación:
o Si la terminación especificada es T1, no se requieren condiciones especiales,

salvo tener la estanqueidad necesaria para evitar pérdidas de lechada.
o Si la terminación especificada es T2, sólo podrán utilizarse moldes de madera

de tablas cepilladas machihembradas o recubiertos con placas de madera
terciada, o bien, metálicos.
i) Para la terminación T2 deberá utilizarse un sólo tipo de moldes. En el caso de usar

tablas machihembradas, su orientación será siempre la misma.
j) La cara de los moldes en contacto con el hormigón deberá ser tratada con un
compuesto que impida su adherencia con el hormigón ni manche su superficie.
Este compuesto podrá ser un aceite mineral o equivalente.

k) Los moldes deberán fijarse con elementos que no queden expuestos
superficialmente al retirar el molde.
l) Los moldes deberán tener ventanillas en su parte inferior para facilitar la limpieza
de la junta de construcción previa al hormigonado.
m) Las rebarbas que puedan resultar por una mala ejecución se eliminarán mediante
esmeriles u otros procedimientos igualmente eficaces.
n) Para el retiro de los moldes deberán adoptarse plazos prudentes y de acuerdo a la

Norma INN 170 Of. 85. Sin embargo, la ITO podrá aumentar tales plazos si lo
estima conveniente.
o) En las obras que no tengan terminación final a estuco, la superficie de moldajes en

contacto con los hormigones, deberá ser perfectamente suave. Con este objeto se
podrá usar madera cubierta con planchas galvanizadas lisas o madera cepillada o
cualquier otro sistema que dé resultados análogos.
p) En los paramentos de muros, en contacto con el terreno, se podrán usar moldajes

en bruto.
q) Las depresiones resultantes se rellenarán con mortero de 510 de cem/mᵌ. La ITO

hará cumplir esta disposición que tiene por objeto, evitar la corrosión de las
armaduras. El Contratista deberá incluir su precio en el del hormigón.
r) Los morteros para los estucos deberán confeccionarse con arena limpia, cuarzosa
e indesmenuzable y que cumpla con las prescripciones de la Norma INN 163 Of.79.
s) Las partes recién estucadas se mantendrán húmedas mediante frecuentes riegos

durante los primeros 8 días, y deberán protegerse de las influencias perjudiciales
del calor, vientos, heladas, lluvias, etc.
5.4 Juntas de Movimiento
5.4.1 Descripción
Se especifican las características de las juntas con cintas de PVC y rellenos en base a
masillas elásticas, que deberán usarse en las junturas de impermeabilización
establecidas en el proyecto.
5.4.2 Características
a) La ubicación de las juntas de expansión o movimiento se indica en los planos

correspondientes.

b) El PVC que se usa en la fabricación de la cinta deberá asegurar un producto
terminado de las siguientes características:
- Resistencia mínima a la tracción : 120 Kg/cm2
- Alargamiento de ruptura : 300 %
- Intervalo útil de temperatura : - 35º a 55º C
c) Se usará la cinta SIKA O-22 o equivalente, centrada y con bulbo central, en las
juntas transversales de tuberías, en juntas verticales de muros y en juntas
horizontales de losas que no estén en contacto con el terreno o rellenos. En las
juntas horizontales de losas de fondo sobre el suelo de fundación o rellenos, se
usará la cinta SIKA DR-27 o equivalente, con "omega" central. En este caso,
deberá empalmarse la cinta con las verticales que le dan continuidad según el
punto i).
d) Se deberá tener especial cuidado en la fijación de las cintas de PVC para evitar su
desplazamiento durante el hormigonado o vibrado. Para esto se deberán usar las
amarras suministradas con la cinta que permiten su afianzamiento sin perforarlas
ni dañarlas.
e) La cinta de PVC deberá instalarse asegurándose que la separación entre

estructuras sea de 2 cm.
f) El espacio libre de separación en la junta en la parte superior de las losas de fondo

y por ambos lados en los demás casos, se sellará con masilla SIKA FLEX 1-A o
equivalente.
g) Los espacios entre la cinta de PVC y el sello de masilla elástica se rellenarán con
poliestireno expandido, que se colocará antes de hormigonar.
h) Para la colocación del sello de masilla elástica se seguirán las instrucciones del
fabricante. El hormigón deberá estar seco y la colocación de la masilla deberá
postergarse hasta que se haya desarrollado una retracción importante en el
hormigón.
El constructor deberá obtener de los proveedores los empalmes entre cintas de

diferente naturaleza y las piezas especiales que se requieran.
i) Todas las uniones en obra que se requieran entre trozos de cinta deberán ser
hechas por personal que acredite experiencia en este tipo de trabajo, cumpliendo
estrictamente las especificaciones del proveedor y deberán ser recibidas y
aprobadas por la ITO.

6. SUMINISTRO, COLOCACIÓN Y PRUEBA DE CAÑERÍAS Y PIEZAS ESPECIALES
Este capítulo comprende el suministro, transporte almacenaje, inspección, protección,

colocación y prueba de las cañerías y piezas especiales de diferente material a ser
empleado en este proyecto y que corresponde a:
 Cañerías de hormigón simple
 Cañerías de hormigón armado
 Cañerías y piezas especiales de acero
 Cañerías de Polietileno (PECC)
 Cañerías y piezas especiales de PVC
 Cañerías de hierro dúctil
 Cañerías de otros materiales
6.1 Generalidades
6.1.1 Suministro
El contratista deberá consultar el suministro de todos los materiales y accesorios,

incluyendo flete, seguro, gastos de operación de equipos, almacenaje y toda mano de
obra necesaria.
Las cañerías y piezas especiales deberán ser probadas hidráulicamente en fábrica, de

acuerdo a lo establecido en las normas pertinentes, pudiendo la Inspección solicitar a
los proveedores certificados que así lo acrediten.
Las cañerías que se utilizarán, serán del material, tipo y diámetros que se indican en
los planos respectivos del Proyecto, cumpliendo todas ellas las respectivas
Especificaciones Técnicas Generales, Especiales y Normas correspondientes para
realizar el suministro de las mismas que sea de cargo del Contratista.
Características de las tuberías y piezas especiales
Las tuberías, piezas especiales y uniones serán del tipo definido en los Planos del
proyecto, debiendo cumplir con lo estipulado en las Normas indicadas referente a
diámetros, espesor, tolerancias de fabricación, pruebas de recepción en fábrica y
características de los anillos de sello.

Si el Inspector Jefe lo solicita, las características serán verificadas mediante una
recepción en fábrica de acuerdo a lo estipulado en las Normas NCh 191, NCh 725 y
NCh 1657/1.
Transporte de las tuberías y piezas especiales
El transporte de las tuberías, uniones y piezas especiales deberán efectuarse

siguiendo las estipulaciones que al respecto indique el fabricante, sin embargo,
deberán respetarse las siguientes condiciones mínimas:
- El procedimiento de carga y transporte deberá planificarse de manera de evitar

daños a las tuberías producidos por efecto de golpes en los desplazamientos o por
esfuerzos excesivos producidos por los elementos utilizados.
- El acopio de tuberías en el medio de transporte deberá respetar las siguientes

condiciones señaladas por el fabricante:
Carga y descarga
Para la descarga de los tubos y piezas especiales en obra deberá disponerse de

elementos manuales o equipos mecanizados adecuados al sistema de transporte
utilizado y al peso de los tubos.
6.2 Cañerías de Hormigón Simple
6.2.1 Suministro, Transporte y Acopio
Las cañerías y sus uniones serán según el tipo definido en los planos y
especificaciones especiales del proyecto, debiendo cumplir lo estipulado en las Normas
INN 148, 163, 165, 184 y 185, en lo referente a diámetro, espesor, tolerancias de
fabricación, pruebas y recepción en fábrica. El transporte de las cañerías deberá
efectuarse siguiendo las recomendaciones del fabricante para evitar los daños
producidos por golpes o esfuerzos excesivos.
La descarga y acopio se harán con medios manuales o equipos mecanizados

dependiendo del diámetro de la cañería y las características del medio de transporte
usado.
El acopio deberá hacerse en un lugar nivelado, respetando las indicaciones del

fabricante al respecto.
Durante la faena de descarga y acopio se deberán revisar las cañerías rechazando y

ordenando su retiro de la faena aquellas que presenten grietas o quebraduras visibles.
Antes de la colocación de las cañerías si la naturaleza del terreno contiene substancias

agresivas, deberán ser protegidas con el procedimiento que se indique en el proyecto.

6.2.2 Colocación
Los planos y especificaciones del proyecto estipularán la disposición y condiciones

específicas de colocación de las cañerías.
En todo caso, se colocarán sobre una base sólida, terreno natural no perturbado o
cama de apoyo debidamente compactada.
Si hay omisión o falta de especificación en el proyecto se adoptarán las siguientes

precauciones mínimas para el apoyo de la cañería.
Cama de Apoyo de Material Granular
Si la zanja se ha excavado en material no rocoso, deberá alisarse el sello eliminando

las salientes y depresiones existentes, sacando las piedras que sobresalgan y
rellenando posteriormente con una capa compactada de material proveniente de la
excavación o de arena, de un espesor mínimo de 5 cm. para lograr que las cañerías se
apoyen en toda su longitud.
El material de la excavación que se use deberá ser de tamaño inferior a 5 mm y exento

de materiales orgánicos. Si la zanja presenta el sello rocoso, la capa de material o
arena compactada tendrá un espesor mínimo de 5 cm. sobre los salientes, hasta
eliminar las irregularidades de la excavación y lograr el apoyo del tubo en toda su
longitud.
Cama de Apoyo de Hormigón
Se construirá según planos y especificaciones del proyecto. El ancho mínimo será en

el sentido transversal al eje de la cañería, igual a su diámetro interior.
El espesor de esta cama será, como mínimo igual al 1/10 del diámetro interior de la
cañería que se apoyará.
Sólo se procederá a la colocación de las cañerías cuando se logran las resistencias

especificadas en los planos o en su defecto no antes de siete días.
Colocación de las Cañerías en la zanja
El contratista podrá colocar las cañerías en la zanja sólo después que la ITO haya
recibido conforme la cama de apoyo, verificando que ésta se construyó de acuerdo a lo
establecido en estas especificaciones o en las especiales propias del proyecto.
Asimismo, se verificará que sus cotas y pendientes correspondan a las del proyecto.
El contratista deberá disponer en obra oportunamente para su verificación por la ITO,

todos los elementos necesarios para el montaje de las cañerías.

Los elementos con los cuales se manipularán las cañerías fuera y dentro de la zanja
serán los adecuados para evitar destrozos en los terminales de estas y el sometimiento
a esfuerzos concentrados que la dañen. En ningún caso se permitirá el uso de cables
que pasen por el interior de la cañería.
La ITO verificará, una vez instaladas las cañerías, que se cumplan las siguientes
condiciones:
- Que las cañerías estén correctamente alineadas, con las pendientes y cotas
establecidas en los planos.
- Que no se hayan instalado cañerías defectuosas o dañadas.
- Que se haya efectuado la limpieza interior de las cañerías y que se adopten las
medidas necesarias para mantenerlas en ese estado hasta su puesta en servicio.
Cualquiera de estas condiciones que no se cumpla dará motivo a la ITO para exigir
el retiro de las cañerías o la ejecución de los trabajos necesarios para cumplirlas.
- Ejecución de las Uniones
La ejecución de las uniones de las cañerías cumplirá con las siguientes condiciones
mínimas.
- Uniones Campana y Espiga
Las uniones se emboquillarán con un mortero de una dosis mínima de 807,5

kg/cem/m3 y se usará arena fina que pase por el tamiz 0,5 mm.
Se unirán exteriormente por medio de un anillo de mortero de sección trapecial con

una altura "e" y cuyas bases miden "2e" y "e", siendo "e" el espesor de la cañería.
Este mortero de unión será de una dosis mínima de 595 kg/cem/m 3 y se usará arena
fina que pase por el tamiz 0,5 mm.
El interior de las uniones en los dos tipos definidos precedentemente y en el

diámetro igual o superior a 500 mm, se repasará con pasta de cemento puro
rellenando los huecos de modo de obtener una superficie lo más lisa posible.
El contratista adoptará las medidas para que se mantenga la humedad necesaria

para el curado de las uniones.
- Uniones de Goma
Para su instalación deberán seguirse estrictamente las instrucciones del fabricante

de la cañería cuidando especialmente lo referente a limpieza, lubricación y montaje
de la unión.

6.2.3 Pruebas
Las cañerías de hormigón simple instaladas se someterán a las pruebas de

impermeabilidad indicadas en la Norma INN 1362.
Previo a la ejecución de las pruebas, el contratista someterá a la aprobación de la ITO

los siguientes antecedentes en conformidad con lo estipulado en la Norma:
a) Metodología que utilizará para las pruebas
b) Disposición de los diferentes elementos y registros de control
c) Nombre del encargado responsable de las pruebas
d) Sistema a seguir para el registro de control de las pruebas
Las pruebas hidráulicas a las que se someterán las cañerías y especificadas a la

norma son dos:
- Prueba con las cañerías en zanja sin rellenar
- Prueba con la zanja rellena
La ITO autorizará el relleno de la zanja sólo si el resultado de la primera prueba es

satisfactorio.
El tendido del tramo será aprobado por la ITO recibidas a satisfacción las 2 pruebas
descritas precedentemente y las adicionales que se exijan.
Adicionalmente se exigirá obligatoriamente prueba de luz a todas las cañerías de

diámetro menor o igual a 300 mm.
Para diámetros mayores de 300 mm se realizarán en los casos en que se especifique

en las Especificaciones Técnicas Especiales o lo exija la ITO.
6.3 Cañerías de Hormigón Armado
6.3.1 Disposiciones Generales
Los tubos de hormigón armado base plana y tubos de hormigón armado gran diámetro
se suministrarán, transportarán, acopiarán y colocarán siguiendo las instrucciones y
recomendaciones de los fabricantes y atendiendo los puntos 6.1.1 y 6.1.2 precedentes.
Ambos tipos de tubos irán con unión goma.
Las cañerías de base plana serán confeccionadas y probadas en fábrica en

conformidad con las Normas 184 y 185 del Instituto Nacional de Normalización sobre

"Tubos de hormigón simple para alcantarillado Requisitos Generales" y "Tubos de
hormigón simple para alcantarillado Ensayos", respectivamente.
Las cañerías de hormigón armado gran diámetro se confeccionarán y probarán en

fábrica de acuerdo a las Especificaciones de la Norma ASTM C-76-M; los materiales
(fierro, cemento y agregados) deberán cumplir los requisitos mínimos de estas Normas
ASTM, en especial el cemento que deberá ser puzolámico del tipo V definido en la
Norma ASTM C-150-77.
6.3.2 Cañerías de hormigón con base plana
Se usarán tubos de base plana de alta resistencia con unión goma. Estos deberán
cumplir con las exigencias de resistencia a la compresión diametral que indica la
Norma INN 185.
Cada partida de tubos será probada de acuerdo a los términos de dicha Norma.
La ITO sólo recibirá para instalación partidas probadas, acompañadas del certificado
de prueba respectivo extendido por un laboratorio competente.
La recepción de los tubos por parte de la ITO no libera al contratista de su

responsabilidad si materiales previamente recibidos resultan de hecho deficientes.
Los tubos deberán llevar una marca de fábrica que indique la posición correcta de su
colocación, en caso de ser armados, que consiste en dejar horizontal el eje mayor de la
elipse de la armadura principal.
Los tubos se colocarán sobre una cama de material granular, según se detalla en los
planos, que se preparará en la forma que se indica en el párrafo 6.1.2 correspondiente.
Una vez colocados se probarán en el terreno de acuerdo con el Pliego de Condiciones
y Reglamento de Pruebas de la Ex-Dirección de Obras Sanitarias.
6.3.3 Cañerías de hormigón armado gran diámetro
El diseño de los extremos de los tubos será definido por el fabricante y aprobado por el
Mandante de modo que sea compatible con los requerimientos estructurales exigidos
para los tubos en las Normas indicadas anteriormente (ASTM C-76-M y ASTM C-150-
77) y/o a las condiciones más desfavorables que tendrán estos en el transporte o en el
manejo en sitio y con las tensiones máximas producidas en el hormigón en estas
zonas, si estas fueran de menor espesor que el cuerpo del tubo.
El Mandante exigirá documentos de cálculo y certificación de laboratorio que respalden

los diseños propuestos para los extremos de los tubos, incluso podrá solicitar el
reforzamiento de estas zonas de menor espesor si lo considera necesario.

La geometría de los extremos de cada tubo y su terminación debe ser tal que permita
el montaje fácil y hermético de estos tubos sin producir torsión en la goma por
concentración de fatigas debido a falta de tolerancia adecuadas.
Estas tolerancias en el vacío anular ocupado por la goma deberán medirse con pie de
metro metálico especial, que permita medir el diámetro interior de la hembra y el
diámetro exterior del macho y a través de estas mediciones deducir las tolerancias
prescritas en la Nota ASTM anteriormente citada.
Los anillos de goma deberán cumplir lo estipulado en las Normas ASTM C-443-M
"Joint for circular concrete sewer and culvert pipe, using rubber gasket".
6.3.4 Fabricación de los tubos y anillos de goma
La fabricación de todos los tubos de hormigón armado deberá cumplir con la norma
NCh - 184 of.80; además, con la norma ASTM C 443-M, al igual que los anillos de
goma propiamente tales.
Los ensayes y verificaciones en fábrica de los tubos, deberán cumplir con las normas
INN 185 of.81, y la ASTM C 443-M y ASTM C 497 M; deberán ser certificados por un
laboratorio, empresa de servicios o personas naturales previamente aprobados para
esos efectos, por el Instituto Nacional de Normalización (I.N.N), certificados que
deberán ser presentados a la ITO antes de su despacho a obra. Se harán de acuerdo a
los siguientes planes de muestreo.
6.3.5 Pruebas en fábrica de cañerías de hormigón con unión goma
Sin perjuicio de lo que establecen las normas citadas, en fábrica se realizarán las
siguientes pruebas, que serán supervisadas por la ITO y por los laboratorios que ella
autorice.
6.3.5.1 Prueba a la compresión diametral
Para efectuar la prueba a la compresión diametral a la rotura, se formarán lotes de 100

tubos como máximo, de los cuales se ensayarán un 3%, es decir 3 tubos.
Si los tres tubos pasan la prueba favorablemente se acepta el lote completo.
Si falla uno o más de los 3 tubos, se toma un nuevo lote de 6 tubos dando de baja los
anteriores. Si de los 6 fallara uno se rechazará el lote completo. Sin perjuicio del sello
de calidad exigido por las E.T.E., cada lote será designado con una letra y cada tubo
con un número correlativo del 1 al 100, por tanto cada tubo quedará marcado con la
letra y el número, mediante un sistema de grabado o pintura indeleble.

6.3.5.2 Gomas
Los anillos de goma para las uniones se lotearán y muestrearán en la misma cantidad
que los tubos. El criterio de aprobación será el mismo definido para los tubos.
Las pruebas por efectuar se regirán por la norma ASTM C - 443 y se deberá emitir
certificado por parte del laboratorio autorizado por la ITO.
6.3.5.3 Control de impermeabilidad y de uniones
Para verificar esta prueba se partirá del lote de 100 tubos, chequeando un 10%. Se
verificará sus dimensiones y circularidad en los enchufes de modo que puedan ser
certificados en cuanto a que cumplen con las normas en ese aspecto. En fábrica se
montarán trenes de 3 o más tubos hasta completar 10 uniones, debiendo la ITO
verificar el ensamblaje, los que se someterán a una carga de 5 m.c.a. La filtración
aceptable será de 0,002 litros por hora, por metro de tubería y por diámetro interior en
mm.
Si se produce falla en una o más uniones, se rechazará la unión, desechándose la

goma y los dos tubos correspondientes a cada unión. En este caso se tomará otra
muestra de 10 tubos para repetir el procedimiento, siguiendo sucesivamente hasta que
no falle ninguna unión.
Se aceptará repetir esta prueba hasta 4 veces, si falla en la cuarta ocasión una unión,
deberá completarse el muestreo del 100% de ellas.
Si se produce falla a través de la pared del tubo (permeabilidad del tubo) se rechaza la
prueba desechando los tubos que fallen. Se repetirá la experiencia con 10 nuevos
tubos, siguiendo hasta que no falle ninguno de ellos. Se aceptará repetir esta prueba
hasta 4 veces, si falla en la cuarta ocasión un tubo, deberá completarse el muestreo
del 100% de los tubos.
6.3.5.4 General
Además del criterio de aprobación para la certificación señalada anteriormente, el

inspector de la Empresa Mandante destacado en fábrica certificará el 100% de la
armadura antes del vaciado del hormigón, verificará permanentemente en forma visual
la calidad de fabricación y terminación de los tubos, rechazando individualmente
aquellos que presenten defectos inaceptables en un hormigón normal, tales como
nidos de piedras, trizaduras, u otros; el Contratista por su parte deberá verificar que
cada tubo cumpla con las condiciones de circularidad y dimensiones de los enchufes, a
fin de evitar fallas, rechazos y atrasos posteriores en terreno.

6.3.6 Pruebas de cañerías en terreno
6.3.6.1 Pruebas de filtración
Se efectuarán a cada tramo de la cañería las dos pruebas a) y b) definidas en la norma

NCh 1362 of.78, modificada y complementada en lo siguiente:
a) Presión de prueba: 5 m.c.a. sobre el eje de la cañería en el extremo más bajo del
tramo en prueba.
Filtración tolerada: 0.002 litros por metro de cañería por hora por diámetro interior
en mm.
6.3.6.2 Infiltración
La prueba se realizará para verificar la estanqueidad del ducto a la infiltración de aguas

de la napa subterránea.
Se efectuará por tramos de tuberías que incluye una cámara, procediéndose de la

siguiente forma:
a. Se aislará una cámara y el tramo de tuberías aguas arriba de ellas por medio de
tapones.
b. Se medirá el agua que llega a la cámara y el tiempo en que se recibe.
c. La tasa admisible de infiltración será de 0,002 litros por hora por metro de tubería y
por diámetro interior de la cañería a mm.
d. En caso de falla la ITO rechazará el tramo hasta que se consiga el valor admisible.
6.4 Cañerías y Piezas Especiales de Acero
6.4.1 Suministro, protección y colocación de cañerías y piezas especiales de acero
Se deberá consultar el suministro de todos los materiales y accesorios, incluyendo

fletes, seguros, gastos de operación de equipos y toda mano de obra necesaria.
Las cañerías y piezas especiales deberán ser probadas hidráulicamente en fábrica de

acuerdo con lo establecido en las normas pertinentes, pudiendo la Inspección solicitar
a los proveedores, certificados que así lo acrediten.
Las cañerías y piezas especiales de acero se suministrarán de acuerdo a estas

Especificaciones Generales, y en lo que no se oponga a ellas, de acuerdo a las
Normas para Suministro, Protección y Colocación de Tuberías y Piezas Especiales de
Acero aprobadas por Of. Sendos N°4858 del 2.11.79 y sus modificaciones.

6.4.2 Suministro de Cañerías de Acero
Las cañerías de acero que se utilizarán tendrán los diámetros exteriores y espesores
que se indican en los Planos respectivos.
a) Las cañerías de diámetros iguales o inferiores a 100 mm serán ASTM-A 53 Grado

B soldadas longitudinalmente por resistencia eléctrica. El largo normal de los tubos
es de 6,00 m.
b) Las cañerías de diámetros entre 150 mm y 300 mm, serán de ejecución normal
CAP o equivalentes de acuerdo a especificación ASTM-A 53, Grado B, soldadas
longitudinalmente por resistencia eléctrica.
Se contempla la entrega en largos variables entre 6,00 y 10,00 m.
c) Las cañerías, de diámetros sobre 330 mm. serán de ejecución normal CAP o
similar de acuerdo a especificaciones NCh 303 soldadas al arco sumergido. El
acero de estos tubos será tipo A 34-21 TS, salvo indicación en contrario, y se
entregarán en largos de 9,0 m.
Las cañerías deberán ser probadas hidráulicamente de acuerdo a lo establecido

en la norma antes señalada, pudiendo la Inspección solicitar a los proveedores
certificados que así lo acrediten.
La confección de la cañería se hará de acuerdo con la Norma I.N.N. NCh 303

Of.59 "Tubos de acero soldados al arco sumergido" y con las demás
prescripciones de las presentes especificaciones.
Se usarán planchas gruesas de acero, para tubos de acero de acuerdo con la

Norma I.N.N. 215 Of.59 Calidad A 34-21 TS.
Los electrodos deberán cumplir con las prescripciones de las Normas I.N.N. 304
Of.68; 305 Of.68; 306 Of. 69; 307 Of. 69 y 776 E Of. 70.
6.4.3 Suministro de Piezas Especiales de Acero
Las piezas especiales de acero serán confeccionadas mediante la soldadura de

sectores de cañerías y elementos de refuerzo, de acuerdo a los planos
correspondientes.
En la ejecución de las piezas antes señaladas regirán las mismas especificaciones

establecidas para el suministro de la cañería en lo que se refiere a calidad del acero.
La ejecución de las soldaduras deberá ceñirse a lo señalado en estas
Especificaciones.

Las piezas especiales ya señaladas serán sometidas a inspección radiográfica del
100% de las soldaduras del taller, de acuerdo a lo señalado en las Normas respectivas.
Como norma general las deflexiones de hasta 10° se absorberán mediante cortes
especiales en la cañería, tales que se adecuen al ángulo de deflexión real en terreno.
Para deflexiones cuyo ángulo sea mayor de 10° se recurrirá a la confección de piezas
especiales conforme a las instrucciones que a continuación se establecen.
Las curvas y derivaciones de acero serán confeccionadas mediante la soldadura de

sectores de cañerías y elementos de refuerzo de acuerdo con los planos de detalle
correspondientes.
Las reducciones serán ejecutadas por estampado y soldadura de planchas lisas de

acuerdo con las dimensiones y espesores que se indican en los planos.
Las soldaduras que se encontraren defectuosas deberán ser reparadas de acuerdo a

lo señalado en la Norma del Ex-Sendos ya citada, debiendo procederse posteriormente
a una nueva inspección radiográfica de la soldadura reparada.
Las bridas y flanges ciegos serán ejecutados de planchas gruesas de acero de calidad
soldable de acuerdo a los espesores y dimensiones que correspondan a los diferentes
diámetros. Las dimensiones de las bridas y sus perforaciones serán en general, según
la Norma NCh 402 Of.36. Será responsabilidad del Contratista, verificar las
dimensiones requeridas para las bridas que conecten piezas prefabricadas para
conexiones bridas, según otras normas.
A solicitud de la Inspección el proveedor deberá efectuar pruebas que acrediten la

soldabilidad del acero empleado.
Todo lo referente a soldadura de cañerías en terreno tales como elección de

soldadores, diseños de uniones, procedimientos, aceptación o rechazo e inspección de
soldaduras, se hará de acuerdo con las Normas Inditecnor e Instrucciones vigentes.
6.4.4 Uniones Brida
Las bridas serán de acero y sus dimensiones, diámetro interior y exterior, número y
diámetro de las perforaciones serán las indicadas para las obras de fierro fundido
equivalente de acuerdo con la Norma INN 402.
Irán soldadas a la tubería. La soldadura se efectuará en taller y deberá tornearse

posteriormente para asegurar su perfecta posición, y garantizar la impermeabilidad.
Deberá cumplir con lo indicado en las presentes Especificaciones, en lo que se refiere

a soldadura.

Los pernos para las bridas se harán según dimensiones y especificaciones de la
Norma INN 309; deberán ser cadmiados.
Las piezas se montarán sobre soportes provisionales hasta que los pernos se hayan
fijado; se alinearán disponiéndolas de modo que los agujeros para los pernos queden
uno frente a otro.
Se dejará una separación entre bridas que permita introducir la empaquetadura de la

unión, la que se colocará de modo que quede centrada en los resaltes de bridas y
pernos.
Posteriormente se procederá al apriete de los pernos diametralmente opuestos y luego

de los pernos ubicados perpendicularmente a los anteriores.
Las empaquetaduras de las uniones brida, serán de plomo 99.9%, goma reforzada o
de otro material aceptado por la Empresa Mandante, de acuerdo con la Norma DIN
1719 de 1963.
6.4.5 Juntas de expansión tipo Dresser o similar
Si el proyecto consulta la instalación de juntas de expansión Dresser Style 63 tipo 1 o

similar, irán colocadas según se indica en los planos.
Estas juntas deberán permitir hasta 0,20 m de movimiento longitudinal en la tubería.
La presión máxima de trabajo de las juntas de expansión, será 200 m de columna de

agua aproximadamente.
Una vez instaladas, deberán cumplir con las condiciones de presión de prueba
estipuladas para la cañería.
Las juntas deberán suministrarse montadas sobre tubos cortos de acero de igual
características que la tubería principal, los que deberán tener sus extremos exteriores
biselados para soldarlos a éstas. Se evitará desarmar la unión durante la colocación.
El elemento flexible de la unión, estará compuesto de goma cruda o sintética en

combinación con otros materiales, de tal forma de garantizar que no se deteriorará con
el tiempo, el calor, la tierra y las condiciones normales de almacenamiento.
Las juntas deberán ser fabricadas por proveedores que acrediten una experiencia
mínima de 5 años en el suministro de este tipo de uniones.
Se deberá verificar la correspondencia entre las dimensiones de las uniones Dresser

de expansión y el diámetro exterior de los tubos.

6.4.6 Protecciones de Cañerías y Piezas Especiales de Acero
La cañería de acero será protegida contra la corrosión interior y exterior por un

revestimiento bituminoso aplicable en caliente.
Se considera protección contra la corrosión mediante revestimiento exterior e interior

de la cañería y piezas especiales en base a bitumen, para las cañerías enterradas. Las
cañerías a la vista llevarán protección exterior en base a un esquema de pintura
epóxica.
La protección se efectuará conforme a las presentes especificaciones y de acuerdo con

las instrucciones del fabricante de los respectivos materiales y maquinarias.
La protección se hará de acuerdo a la Norma INN 925E Of.74 y ésta consiste en:
a) Una mano de pintura base (primer) aplicado en frío, interior y exteriormente.

b) Una capa de bitumen aplicado en caliente interiormente por centrifugación.
c) Una capa de bitumen aplicado en caliente exteriormente.
d) Una segunda capa de bitumen simultáneamente con una envoltura exterior de lana
de vidrio o elemento similar aprobado por la Inspección.
e) Una capa de lechada de cal.
Las piezas especiales de acero y cañerías a la vista (en cámaras), se suministrarán

protegidas exteriormente contra la corrosión e interiormente llevarán revestimiento
bituminoso.
6.4.7 Protección externa de la cañería de acero
La cañería de acero se protegerá exteriormente según los procedimientos de limpieza

y aplicación del revestimiento indicado en la Norma aprobada por Oficio Sendos N°
4858 del 2.11.79.
Los tubos serán protegidos interiormente en toda su superficie. Exteriormente en cada

extremo del tubo se dejará una zona de 0,10 m sin proteger.
La limpieza de los tubos deberá ser cuidadosa, debiendo ser removido todo el polvo,
escamas de laminación, óxido, esmalte de fábrica, escorias de soldaduras y otros
materiales extraños. Toda mancha de aceite o grasa debe ser removida con un
solvente adecuado antes de su limpieza.
Para limpiar el óxido se usará preferentemente el método del chorro de arena, en

casos extremos usar métodos mecánicos. En casos que indiquen comienzo de
oxidación, antes de la aplicación de la pintura base, serán liberadas del óxido mediante
el uso de pulidores o escobillas de acero.

Antes de limpiar con chorro de arena, se quitará toda mancha de grasas o aceite de la
superficie de los tubos mediante aplicación de un solvente adecuado, se usará XILOL u
otros provenientes del alquitrán de hulla, por medio de pistola y limpieza posterior con
paños limpios.
Todas las superficies limpiadas con un chorro de arena serán limpiadas del polvo u
otra materia por chorro de aire comprimido. Inmediatamente después de esta limpieza,
sin dejar transcurrir un tiempo superior a 15 minutos, se aplicará la pintura base, en
espesor delgado y uniforme, sin burbujas, glóbulos, gotas o escurrimientos. Las
superficies deben estar secas, al aplicarse esta pintura, y no se procederá a su
aplicación cuando haya neblina, salvo que se cuente con techo u otra protección
adecuada, ni cuando la temperatura de la superficie del metal sea inferior a 7C.
El solvente será mezclado con la pintura en recipientes apropiados y no en los

tambores que viene envasado el producto.
Entre la aplicación de la pintura base y el esmalte bituminoso en caliente deberá

transcurrir un tiempo que fijará la Inspección de acuerdo con las instrucciones del
fabricante del material y no será inferior a 6 horas ni superior a 3 días.
En caso de que se exceda de este tiempo; debe aplicarse una segunda mano delgada
de pintura base. Si el esmalte bituminoso no se aplica dentro del lapso de 3 días
después de la aplicación de la segunda capa de pintura base, deberá eliminarse toda
la pintura por medio de chorro de arena y pintar de nuevo.
La cañería pintada debe ser mantenida sobre caballetes u otros dispositivos lejos del
contacto con tierra y otras sustancias extrañas. Si a juicio de la Inspección hubiese
ocurrido algún deterioro en la pintura previo a la aplicación del esmalte, deberá ser
nuevamente limpiada y pintada la cañería.
La aplicación exterior en caliente del barniz bituminoso y las envolturas en espiral del
fieltro de asbesto serán realizadas sobre el tubo pintado, limpio y seco, con máquina de
tipo estacionario que realiza las dos operaciones. Primeramente se aplicará una capa
completa de barniz bituminoso haciendo girar el tubo a una velocidad adecuada y
vertiendo el barniz mientras gire el tubo.
En seguida se colocará la capa de barniz conjuntamente con el envoltorio de fieltro de

asbesto saturado con alquitrán de hulla. La primera capa de esmalte se aplicará de un
espesor aproximadamente de 1,5 mm y el espesor total del recubrimiento exterior será
igual a 2,5 mm.
Se deberá observar la temperatura del barniz recomendada por el fabricante durante

su aplicación. El barniz será calentado en depósitos especiales en forma lenta y una
vez alcanzada la temperatura requerida, la llama deberá ser reducida, para prevenir
con agitadores metálicos a intervalos no mayores de 15 minutos y no se permitirá
agregar barniz frío en los depósitos que ya tengan barniz caliente.

Los termómetros de estos dispositivos con escala hasta 300°C deberán ser
mantenidos siempre en perfecto estado de funcionamiento.
La envoltura en espiral del fieltro de asbesto deberá ser realizada apropiada y en tal
forma que los bordes se sobrepongan uniformemente con un traslapo de
aproximadamente 20 mm.
Una vez aplicada la protección exterior se inspeccionará cada tubo mediante un

aparato eléctrico detector de fallas. Cualquier falla, que se observe en esta prueba, se
reparará. La comprobación de revestimiento exterior se hará mediante un detector
"Holiday Detector" o similar.
Las uniones soldadas en terreno se limpiarán cuidadosamente y se pintarán con una

mano de pintura base. Sucesivamente se aplicarán dos manos de barniz bituminoso en
caliente, en forma tal que el espesor mismo del revestimiento sea de 3 mm. Previo al
pintado, debe hacerse la revisión final de la soldadura, ya que al limpiarse podría haber
sufrido algún daño.
Todo lo referente a la aplicación de la pintura base, barniz bituminoso y envoltura se

ejecutará de acuerdo con las instrucciones vigentes.
Cuando la cañería de acero no vaya enterrada y por lo tanto expuesta a los rayos
solares, se deberá aplicar exteriormente una lechada de cal con el fin de proteger el
revestimiento y rebajar la absorción de calor de los rayos solares. La lechada de cal
será mezclada en la siguiente composición: 250 litros de agua, 5 litros de aceite de
linaza, 90 Kg. de cal viva 6 Kg. de sal común.
La cal y aceite serán agregados al agua al mismo tiempo y cuidadosamente

mezclados, dejándose durante 3 días antes de usarla.
Las cañerías se unirán de tope con soldadura al arco sumergido.
Previamente a la soldadura de cada tubo se debe extraer la protección interior en un

espacio de unos 8 cm. a cada lado de la juntura, dejando sólo la pintura base a fin de
evitar que al fundirse el barniz con el calor de la soldadura, se produzcan en esa zona
rugosidades pronunciadas que puedan afectar el escurrimiento en la cañería.
Una vez que la Inspección Técnica haya dado su aprobación se procederá a reparar la
protección exterior de la misma forma y con los mismos materiales con que haya sido
efectuada la protección primitiva.
6.4.8 Revestimiento interno de las cañerías de acero
Para la protección interior de las cañerías de acero se consideran los siguientes

sistemas:
 Con esmalte de alquitrán de huella o similar

 Con mortero de cemento
6.4.8.1 Con esmalte de alquitrán de huella o similar
En todo caso se seguirán los procedimientos indicados en la Norma citada en el punto

6.3.6.
Las cañerías de acero, a la vista o enterradas, llevarán una protección interior contra la
corrosión de revestimiento bituminoso en base a alquitrán de hulla, similar al
especificado en el acápite "Protección Exterior para Cañería Enterrada", excluyéndose
la envoltura de fieltro de asbesto y la lechada de cal.
La ejecución de esta protección se hará de acuerdo a lo indicado en estas

Especificaciones Técnicas Generales.
6.4.8.2 Protección Interior con Mortero de Cemento
La cañería de acero será protegida interiormente a base de mortero de cemento.
Estas especificaciones generales tienen por objeto regular las condiciones técnicas
para la preparación y colocación de dicho revestimiento.
Se consideran 2 sistemas:
 Revestimiento interior de tuberías de acero con mortero de cemento aplicado en

sitio.
 Revestimiento interior de tuberías de acero con mortero de cemento aplicado en
fábrica.
Toda la ejecución de estos trabajos se hará basándose principalmente en las Normas

AWWA C 602-83 y en las presentes Especificaciones Generales, primando en todo
caso las Normas AWWA.
6.4.8.2.1 Revestimiento interior de tuberías de acero con mortero de cemento aplicado en sitio.
La protección interior contra la corrosión se hará con mortero cemento, con un espesor
de 8 mm. Los espesores recomendados por la Norma AWWA C 602-83 son los de la
Tabla Nº 1.

Tabla Nº 1
Tubería Usada Tubería Nueva

Diám. Nominal Espesor Revest. Diám. Nominal Espesor Revest.
(mm) (mm) (mm) (mm)
100 – 300 6 100 – 300 5
350 – 550 8 350 – 900 6
600 – 1.500 10 900 10
1.500
Las tolerancias en el espesor serán hasta de 3 mm, sin tolerancia negativa.
a) Materiales de Revestimiento
Los materiales de revestimiento se enviarán a un Laboratorio especializado,

aceptado por el Mandante, para su análisis, el cual extenderá un certificado, el que
será indispensable para iniciar los trabajos.
i) Cemento
El cemento a utilizar corresponderá al tipo Portland, según NCh 148 Of. 68. Si
es necesario, el cemento deberá someterse a un cuidadoso tamizado y el
material que pase la malla Nº 16, será incluido en la preparación del mortero.
No se acepta el uso de cemento vencido.
El cemento Portland podrá substituirse por cemento natural o material

puzolánico que cumpla con NCh 161 E Of. 68. La proporción no deberá ser
superior a una parte de cemento natural o material puzolánico por 5 partes de
cemento Portland en volumen.
ii) Arena
Deberá utilizarse arena bien graduada, inerte, con granos resistentes y exenta
de barro, aceite e impurezas orgánicas, es decir, deberá cumplir con la Tabla Nº
1 de la Norma NCh 163-1979 “Requisitos Generales”.
El tamaño de los granos deberá pasar el tamiz Nº 16.
iii) Agua de Amasado
El agua de amasado para la mezcla deberá ser limpia y libre de barro, aceites,
materias orgánicas y otras substancias doletéreas. Deberá cumplir con la
Norma NCh 170 Of. 52.

b) Proporciones y Mezclas
i) Proporciones
La proporción en volumen de cemento y arena en el mortero deberá ser una

parte de cemento Portland por 1 a 1,5 partes de arena. El agua para el mortero
deberá ser la mínima para producir la mezcla. Deberá tenerse en cuenta la
humedad adicional que requiere la superficie interior del tubo. La proporción
máxima de agua-cemento en peso cumplirá con la relación 0,5:1. El mortero,
antes de colocarlo en la tubería, deberá ser premezclado a máquina por un
período suficiente, de modo de obtener la máxima plasticidad, empleando a lo
menos 3 minutos en un mezclador tipo paleta.
En todo caso, se realizarán ensayos de asentamiento en el mortero, los cuales

deberán cumplir con la Norma ASTM-C-143.
ii) Mezclas
Podrán usarse mezclas que mejoren el manejo, densidad y resistencia del

mortero, siempre que cumplan con la Norma ASTM-C 494. No podrá utilizarse
ninguna mezcla que contenga substancias deletéreas en el agua que escurra
por la tubería.
c) Equipos y Herramientas
Los equipos y maquinarias que use el Contratista para limpiar, revestir y alisar el
mortero cemento, así como para el fraguado, deberán ser de diseño y fabricación
tales que permitan desarrollar satisfactoriamente los procedimientos indicados en
estas especificaciones, debiendo presentarse limpios y en buen estado de
funcionamiento.
d) Orificios de Acceso en Tuberías Existentes
En el caso de protección interior de mortero cemento en tuberías existentes, se

necesitan orificios de acceso para la entrada de la maquinaria de revestimiento al
interior de dicha tubería. Los orificios de acceso pueden ser del tipo “Half-Caps” o
“Roll-Out”, según que éstos se hagan retirando una parte o una sección completa
del tubo.
La reposición de los orificios se hará soldando un anillo de contorno, que envuelva

todo el tubo y deberán cumplir con la Norma AWWA C-206. En todo caso el
revestimiento de dichas áreas deberá efectuarse después que se termine la
reposición del orificio.

e) Procedimiento
i) Limpieza de la superficie interior del tubo
La superficie interior de la tubería que será revestida, deberá limpiarse, con el

objeto de eliminar todos los productos de corrosión, aceites, grasas, tierra,
desechos y cualquier otra materia extraña, donde sea aplicable mediante
métodos hidráulicos o mecánicos, de manera de asegurar una buena
adherencia y durabilidad del revestimiento.
Las áreas adyacentes a los remaches, pernos o soldaduras de las tuberías,

deben ser cuidadosamente limpiadas antes de revestir.
ii) Colocación del Revestimiento
No se deberá aplicar mortero cemento sobre la tubería a temperaturas

inferiores a los 5° C ni a temperaturas superiores a los 30° C, salvo que se
tomen las precauciones recomendadas en la Norma NCh 172 Of. 52.
El revestimiento consistirá en la aplicación de una sola mano de mortero de

cemento, la que deberá colocarse en forma continua e ininterrumpida mediante
una máquina centrífuga que se traslada en el interior de la tubería, descargando
mortero sobre todos los tubos rectos y curvas de gran radio. La velocidad de
traslado de la máquina y el volumen de mortero inyectado deben regularse
mecánicamente, para producir una superficie lisa y un espesor uniforme a lo
largo de la tubería; esto último se conseguirá con el equipo alisador incorporado
a la máquina. El mortero deberá estar densamente comprimido, debiendo
adherirse al tubo sin formaciones de nidos de arena o falta de homogeneidad.
En este proceso no debe usarse aire comprimido.
En caso contrario, en las juntas abiertas, remaches y empalmes, se podrá

colocar a mano el mortero antes del paso de la máquina.
Se acepta el pulido o alisado a mano sólo en lugares donde la colocación de

revestimiento de mortero con máquina es impracticable.
El revestimiento de mortero cemento aplicado a mano debe cumplir con las

mismas exigencias que el colocado a máquina, así como también la limpieza y
los materiales a utilizar.
Todo trabajo manual en los tubos revestidos debe completarse dentro de las 24
horas siguientes al término de la colocación mecánica del revestimiento en el
mismo tramo. Se rechazarán todos los tubos que presenten en la superficie final
del revestimiento un aspecto arenoso al tacto o protuberancias aisladas
mayores de 1 mm, como también si presenta superficies acanaladas
provocadas por defectos de la velocidad de la máquina.

f) Fraguado
La operación de fraguado comenzará inmediatamente después de terminar la

colocación del revestimiento. La tubería deberá cerrarse en ambos extremos para
impedir la circulación de aire, luego se introducirá agua con el fin de crear una
atmósfera húmeda y así mantener la humedad del recubrimiento. No se debe
aplicar presión en el sector con revestimiento dentro de las primeras 24 horas. El
agua para este efecto podrá extraerse desde el By Pass y se recomienda que su
caudal no exceda de los 50 l/seg.
El tiempo de curado mínimo será de a lo menos de 24 horas, según Norma AWWA

C 602-83, párrafo 4.7.3.
g) Restricciones Generales
Estas especificaciones son válidas bajo las siguientes restricciones:
El contenido de C02 agresivo libre del agua deberá ser menor de 4 mg/1.
El ph del agua debe ser superior o igual a 6.
Velocidad de flujo máximo será de 0.6 m/seg., para evitar erosión en el

revestimiento de mortero cemento.
Presión de prueba – 1,1 presión de servicio.
6.4.8.2.2 Revestimiento interior de tuberías de acero con mortero cemento aplicado en fábrica.
El revestimiento interior de los tubos de hierro dúctil y acero con mortero de cemento
aplicado en fábrica se ejecutará siguiendo las recomendaciones de la Norma C 602-83
AWWA.
a) Espesor del Revestimiento
Los revestimientos interiores deben ser terminados a escuadra y de manera de

presentar una superficie uniforme con respecto al eje longitudinal del tubo. Los
espesores del revestimiento serán de 8 mm, considerando las recomendaciones
de la Tabla Nº 1-A.

TABLA Nº 1-A
Espesor del Revestimiento Tolerancia

Diám. Nominal
(mm) (m)
100 – 300 6 +1
350 – 600 8 +2
650 – 900 10 +2
900 13 +2
b) Materiales de Revestimiento
Tanto para el cemento, como para la arena y el agua de amasado, es válido lo

especificado en el ítem 6.3.7.2.1 letra a).
i) Pinturas
Las pinturas que se usarán para proteger los extremos del tubo, deberán ser de
buena calidad y tener buena adherencia, según indicación de la Norma NCh 925 E
Of. 74. El espesor de la pintura estará comprendido entre 1 a 2 mm. (Ver ítem g,
Pinturas).
c) Proporciones
La proporción de arena-cemento en volumen será de 1,5 (uno coma cinco) partes

de arena por 1 (una) de cemento. La proporción máxima de agua-cemento en
peso deberá ser de 0,5:1; en la cual está incluida la humedad de la tubería y el
agua superficial de la arena.
d) Equipos y Herramientas
Los equipos y maquinarias que utilice el Contratista para la aplicación del mortero
cemento y la pintura, deberán cumplir los requisitos necesarios que permitan
desarrollar satisfactoriamente los procedimientos indicados en estas
especificaciones, debiendo presentarse limpios y en buen estado de
funcionamiento.
e) Procedimiento
Limpieza de la superficie interior del tubo
Se considera igual a lo especificado en 6.3.7.2.1 letra e).
Colocación del revestimiento

Se considera igual al ítem 6.3.7.2.1 letra e).
i) En tuberías rectas y curvas de gran radio
El revestimiento interior será colocado por el método de rotación según se eje

longitudinal, con máquinas especialmente diseñadas y construidas para aplicar
centrífugamente el mortero cemento.
Para impedir distorsiones y vibraciones, el tubo deberá ser fijado por

abrazaderas a la máquina.
El proceso de aplicación deberá ser continuo y sin interrupciones. Una vez que
se haya colocado el mortero en capa y espesor uniforme, se incrementa la
velocidad de rotación para producir una superficie lisa y densa con un mínimo
de contracción.
ii) En piezas especiales y curvas de pequeño radio
Si fuere necesario, se usará el método mecánico, neumático, o en su defecto, el

método manual, teniendo la precaución de lograr en estos casos superficies
lisas. Tanto en tuberías rectas como en piezas especiales y curvas de pequeño
o gran radio, no se aceptarán revestimientos que tengan nidos de arena,
huecos, áreas con exceso de arena, ampollas, quebrajaduras y áreas con poco
espesor. En todo caso, de presentarse este tipo de áreas, ellas deberán ser
limpiadas removiendo el material y reemplazándolo con aplicación nueva de
mortero-cemento, ya sea a mano o por vía neumática.
En la colocación del revestimiento de mortero-cemento en las tuberías, deberá

dejarse espacio libre en los extremos de los tubos para la confección de
junturas de terreno.
El espacio libre recomendado, es el que se indica en la Tabla Nº 2.
TABLA Nº 2
Diám. Nominal Espacimiento interior libre entre el revestimiento y

(mm) extremo del tubo (mm)
Menor de 600 20
Mayor o igual a 600 30
f) Fraguado
Una vez terminada la operación de revestimiento, se deberá tapar herméticamente

cada extremo del tubo.

Después de 1 hora, el tubo deberá entrar al patio de fraguado.
Para evitar deformaciones en el tubo y en el revestimiento, las cañerías deberán

ser transportadas levantándolas suavemente, evitando hacerlas rodar sobre el
suelo. El traslado de los tubos deberá realizarse sobre madera, tomando todas las
precauciones necesarias que permitan evitar el deterioro del revestimiento interior.
El fraguado puede hacerse en agua o con vapor.
En el fraguado con agua, el tubo deberá permanecer por lo menos 7 días con agua
antes del embarque, según lo indica la Norma NCh 172 Of. 52.
En el fraguado a vapor, el tiempo de curado se reduce a 1 hora de vapor por cada

4 horas de agua. Deberán utilizarse termómetros inscriptores, manteniendo la
temperatura a 54,4 C mínimo y 65,5 C máximo.
g) Pinturas
Cuando se haya terminado la colocación del revestimiento de mortero, se

procederá a la aplicación de la pintura base en los extremos libres. Dichas zonas
deberán presentar una superficie uniforme, sin burbujas, gotas o escurrimiento.
En la colocación de la pintura, ésta se aplicará tal como se recibe del fabricante y

la superficie del metal deberá estar seca y con una temperatura superior a los 7 C,
manteniendo la tubería lejos del contacto de materias extrañas. No se aplicará
con lluvia y niebla, salvo que se cuente con protecciones adecuadas.
El secado será rápido y deberá producirse dentro de las primeras 4 horas después
de su aplicado.
h) Junturas (uniones) en terreno
Con el objeto de proceder al revestimiento interior en las zonas de uniones

(junturas), entre los tubos y piezas especiales, deberá tenerse en cuenta el
espaciamiento interior del revestimiento de mortero, producido por la unión.
El mortero a utilizar en estas uniones estará compuesto por 1 (una) parte de

cemento y 1,2 (una coma dos) partes de arena (en volumen). Se mezcla en seco y
se agrega agua suficiente para formar una pasta que permita moverla sin
desmigajarse.
La arena deberá tener fineza dentro de los límites usados para enlucidos y cumplir
con Tabla Nº 1 de la Norma NCh 163-1979. “Requisitos Generales”.

El tubo, una vez soldado, deberá limpiarse, eliminando restos de soldadura y de
pintura, luego se humedecerá antes de colocar el revestimiento que se usará en la
unión.
El proceso de curado en las uniones deberá tardar a lo menos 24 horas antes de

ponerse en servicio. Si la tubería tiene un diámetro igual o superior a 550 mm, las
uniones deberán terminarse a mano. Para diámetros inferiores, se hará pasar por
la unión una bola de goma o similar, hasta conseguir un terminado liso y nivelado,
con el revestimiento hecho en fábrica.
i) Restricciones Generales
Estas especificaciones son válidas bajo las siguientes restricciones:
Presión de prueba: 1,1 presión de servicio.
Contenido CO2 agresivo libre del agua deberá ser menor de 4 mg/1.
El ph del agua debe ser superior o igual a 6.
Velocidad de flujo máximo será de 3.5 m/seg, para evitar erosión en el

revestimiento de mortero-cemento.
6.4.9 Protección de piezas especiales
Las exigencias de limpieza, revestimiento interior y exterior de piezas especiales, serán

equivalentes al caso de cañerías rectas. Si la forma de la pieza especial impide su
rotación, los revestimientos serán aplicados a brocha en forma manual.
6.4.10 Manipuleo de la cañería y piezas especiales
La tubería se acondicionará para su transporte, con el objeto de evitar deterioros,

colocando cuñas de madera cruzadas en ambos extremos, que permitan mantener su
diámetro original.
Se cargarán en forma tal que se limite la deformación circunferencial a un 1% del

diámetro nominal.
La cañería una vez protegida deberá cuidarse durante cualquier operación:

almacenaje, manejo, transporte, descenso a la cama de apoyo o la zanja y relleno para
no dañar la protección. El manejo de las cañerías deberá realizarse siempre con
equipos y herramientas adecuadas. No se permitirá caminar sobre los tubos pintados y
revestidos.

6.4.11 Inspección eléctrica de cañerías revestidas
La aplicación correcta de los revestimientos externos e internos a la cañería se

controlará con un detector eléctrico de punto sin el recubrimiento adecuado (electric
holiday detector). El mismo control se efectuará con todo el revestimiento que haya
sido aplicado o reparado con brocha o que haya sido expuesto al tráfico de persona.
El equipo eléctrico debe ser portátil, de bajo amperaje, voltaje ajustable. El sistema de
señal debe ser del tipo audible y pulsatorio.
El detector debe contar con el electrodo en forma de aro del tipo de escobilla. La
potencia primaria de entrada no será mayor de 20 W, y la pulsación mínima en los
peaks de voltaje será de 20 pulsaciones por segundo.
6.4.12 Instalación y pruebas de cañerías de acero y piezas especiales
La cañería y piezas especiales incluyendo las juntas de expansión montadas se unirán

por medio de soldadura eléctrica, al arco por procedimientos manual de acuerdo a las
descripciones de las normas I.N.N. correspondientes, que se complementarán con las
siguientes instrucciones.
Antes de colocar la cañería y piezas especiales dentro de las zanjas deberá repararse
cualquier daño que hubiese sufrido la protección durante el transporte y el
almacenamiento. Esta reparación deberá realizarse de acuerdo a lo estipulado en la
parte correspondiente a protecciones de cañerías de acero de estas especificaciones.
Con el objeto de disminuir las tensiones internas en la cañería, debido a la contracción

térmica que se produce por diferencias de temperatura desde el momento de su
instalación y puesta en servicio, la soldadura deberá efectuarse en sectores no
mayores de 150 m. teniéndose la precaución de efectuar la unión en esos puntos en
los momentos en que la temperatura del metal de la cañería alcance aproximadamente
15ºC.
6.4.13 Personal de soldadores
El personal de soldadores deberá tener sus certificados de competencias al día para

soldaduras de cañerías, otorgados por el IDIEM u otro organismo responsable.
Además, deberán ser calificados en obra.
6.4.14 Electrodos
Los electrodos serán revestidos según clasificaciones E 6010 ó E 6011 de la

designación AWS-ASTM. Los diámetros tendrán que ser apropiados para el diseño de
la soldadura, características de la corriente, para la posición en que se suelda y para
todas las demás condiciones en las que se los usará.

6.4.15 Diseño de las uniones y procedimientos de soldadura
El número de pasadas, diámetro de los electrodos y amperaje utilizado para las

diversas uniones será determinado por el Contratista de modo que se logre una
perfecta penetración, presión con el material base y demás condiciones que se indican
en estas especificaciones. Así mismo deberá determinar la separación de las piezas
por soldar.
Las superficies que se suelden deberán estar libres de escamas sueltas, de óxido,
grasa, pinturas, cemento ó cualquier otro elemento extraño. Deberán ser lisas
uniformes y libres de rebarbas, de gotas de metal u otros aspectos que puedan afectar
la calidad de la soldadura.
No deberá soldarse con temperaturas del material base bajo 0º C, estando las
superficies mojadas o durante períodos de fuerte viento.
En soldaduras de varias pasadas, después de cada pasada se deberá dejar la

superficie de soldadura libre de escorias y otros depósitos extraños, antes de aplicar la
siguiente.
Los puntos de soldadura que pueden utilizarse para facilitar el montaje podrán dejarse
siempre que no presenten trizaduras y que los electrodos empleados sean de las
mismas características que se usarán en la soldadura definitiva y que se asegure su
perfecta fusión con ésta.
En las soldaduras de tope de cañerías y piezas especiales en que el diámetro así lo

permita se colocará un primer cordón por el interior que servirá de base a los demás,
colocados sobre la exterior. Todo exceso de soldadura de dicho primer cordón hacia el
interior del tubo, deberá ser eliminado.
En las soldaduras de tope de cañerías de diámetros menores se tendrá especial

cuidado en la aplicación de la primera pasada a fin de obtener una adecuada
penetración, sin que se tengan proyecciones de metal hacia el interior del tubo que
excedan de los límites señalados.
Los extremos de las cañerías o piezas especiales que se suelden de tope se alinearán
en la forma más precisa posible, debiendo mantenerse ésta durante todo el proceso de
soldadura. La desalineación máxima permitida será equivalente al 20% de la pared del
tubo con un máximo de 3 mm.
En caso de soldaduras de tope de cañerías en que por diferencia de espesores las

paredes interiores queden desalineadas en más de 1,5 mm se deberá rebajar
internamente la cañería de mayor espesor.
El comienzo y término de una soldadura circunferencial debe tener un traslapo o

"boxing" de 50 mm.

6.4.16 Calidad de las soldaduras de terreno
a) Soldadura de tope longitudinales y circunferenciales
Las soldaduras de tope longitudinales y de tope circunferenciales deberán cumplir

con las siguientes limitaciones en cuanto a defectos y otras características.
1. Fisuras o grietas : Inaceptable
2. Falta de fusión : aceptable
3. Penetración incompleta : La falta de penetración de la soldadura no deberá

exceder del 25% del espesor del metal base en caso
de espesores de metal base iguales.
En caso de espesores de metal base a soldar desiguales, la penetración no

podrá ser inferior al espesor del metal base menor.
La longitud total acumulada de falta de penetración en una longitud de 15 cm de

soldadura, no deberá ser mayor de 5 cm.
4. Socavación del material, se admitirá socavación de profundidad máxima hasta

el 20% del espesor del metal base de menor espesor.
5. Refuerzo: El refuerzo o proyección de la superficie soldada sobre el metal base

deberá quedar dentro de límites aceptables. Todo exceso deberá rebajarse
esmerilando.
6. Porosidad: Se admitirá poros cuya dimensión máxima medida en cualquier

dirección, no exceda del 25% de esp. del metal base de menor espesor. La
longitud total de poros acumulados por cada 15 cm de longitud de soldadura, no
podrá exceder del espesor del metal base de menor espesor.
7. Inclusiones de escorias: se admitirá inclusiones de escoria siempre y cuando

ésta se halle entre capas de soldaduras y cuyas dimensiones no excedan de los
siguientes valores:
- Escorias individualmente mediadas: en sentido perpendicular al eje de la

soldadura, hasta 1/3 del espesor. En sentido paralelo al eje de la soldadura,
hasta el espesor del metal base de menor espesor.
- Longitud total de escorias acumuladas: por cada 25 cm de longitud de

soldadura, hasta el espesor del metal base de menor espesor.
- Espesor de las escorias: hasta el 20% del espesor del metal base de menor
espesor.

b) Soldaduras de parche
1. Fisuras o grietas: Inaceptable
2. Penetración incompleta: La falta de penetración de la soldadura no deberá

exceder del 25% del esp. del metal base (de menor
espesor); en caso de espesores de metal base a
soldar desiguales, la penetración no podrá ser inferior
al espesor del metal base menor.
La longitud total acumulada en falta de penetración en una longitud de 15 cm de

soldadura no deberá ser mayor de 5 cm.
3. Falta fusión: Inaceptable
4. Socavación de material base: se admitirá socavaciones de profundidad máxima

hasta el 20% de espesor del metal base de menor
espesor.
6.4.17 Reparación de soldaduras defectuosas
Las soldaduras que fueren rechazadas por la Inspección en base a la inspección visual
y/o radiográfica y aquellos sectores que evidencien fallas durante las pruebas
hidráulicas deberán ser removidas reponiéndose enseguida la soldadura. Por ningún
concepto se aceptará la reparación de filtraciones por calafateo.
La remoción será efectuada mediante arco de carbono y aire comprimido.
Antes de volver a soldar las superficies deberán estar lisas y limpias de rebarbas o
irregularidades.
La soldadura de reposición deberá ser efectuada de acuerdo al mismo procedimiento

originalmente empleado en la soldadura.
6.4.18 Protección de uniones soldadas en el terreno
Todas las uniones soldadas en el terreno deberán ser revestidas o protegidas, una vez
aprobadas por la Inspección y realizadas las pruebas hidráulicas correspondientes.
La protección deberá efectuarse en forma manual o mecánica con los mismos

materiales empleados para la protección general de la cañería y piezas especiales.

6.4.19 Inspección y pruebas
Soldaduras
a) Inspección visual
Durante las faenas de fabricación, instalación y prueba de las cañerías, la

inspección visual permanente de ellas.
La inspección visual de las soldaduras tiene por objeto controlar el cumplimiento

de las Especificaciones en lo que se refiere a preparación y métodos de trabajo y
verificar la calidad de las mismas en lo que se refiere a su aspecto exterior,
socavaciones del metal y magnitud de los refuerzos.
b) Inspección radiográfica
Las soldaduras serán sometidas a inspección radiográfica.
Para las piezas especiales se exigirá inspección radiográfica del 100% de las
uniones soldadas.
La soldadura de terreno será inspeccionada radiográficamente por muestreo que

no será inferior al 15% del total de la soldadura y podrá llegar al 100% de la unión
soldada según lo exija la inspección, en caso de muestras con defectos.
El control radiográfico y su interpretación será ejecutada por una institución

aprobada por la Inspección.
El control radiográfico determinará la magnitud de los siguientes defectos que

puedan presentar las soldaduras.
- Fisuras - Salpicaduras excesivas - Falta de penetración
- Grietas - Porosidad - Combaduras
- Inclusiones de escoria - Fusión deficiente - Socavación
Los defectos que se observaren deberán compararse con los límites señalados en el
punto calidad de las soldaduras de estas Especificaciones, rechazándose las
soldaduras donde tales límites fueren excedidos.
Las soldaduras rechazadas deberán ser reparadas de acuerdo a lo establecido en

estas Especificaciones, sacándose nuevamente una radiografía de comprobación.
El costo que demande toda inspección radiográfica de todas las soldaduras definidas
en las presentes especificaciones será de cargo del Contratista.

El costo de que demande toda inspección radiográfica adicional que estime necesario
efectuar la Inspección será de cargo de ésta.
6.4.20 Prueba de presión
En cañerías que trabajen a presión, el Contratista se ajustará en torno a las Normas

DIN 4279 y a la I.N.N. 1360 Of.84, sobre pruebas de cañerías.
Las pruebas se harán en general en sectores que serán definidos en cada oportunidad
por el Contratista antes de la iniciación de los trabajos y sometidos a la aprobación de
la Inspección. Esta sectorización deberá contemplar las características del trazado y la
secuencia o programación impuesta a las obras.
Antes de efectuar la prueba se cubrirá parte de la cañería dejando en descubierto una

zona de 1,50 m vecino a cada unión para inspeccionar las posibles filtraciones y
efectuar posteriormente el recubrimiento.
El relleno deberá compactarse de modo que no de origen a desplazamientos

transversales o verticales de la cañería.
La prueba de presión deberá realizarse solamente después que el hormigón de los

machones de anclaje haya alcanzado el endurecimiento adecuado.
Los anclajes temporales para tapones en tramos de prueba deben diseñarse de

acuerdo a la magnitud de la prueba de presión y la capacidad de sustentación del
terreno, tal como si fuesen a quedar como permanentes.
Se rellenará la cañería con agua, si es posible por la parte más baja, con un gasto que
sea a lo más 4 a 5 veces menor que su gasto normal. Durante el llenado deberá
purgarse de modo que la cañería quede exenta de aire antes de aplicar la presión para
permitir el escape de aire contenido en el agua.
Se colocará una llave de paso entre las bombas de prueba y la tubería.
La presión de prueba será de 1.5 veces la presión de trabajo, con un mínimo de 50 m.

de columna de agua. Se deberán evitar presiones exageradas en aquellos tramos de
fuerte desnivel de la cañería entre el punto más alto y el más bajo.
Se revisará cada juntura pasando la mano alrededor de toda ella. Todas deberán ser
perfectamente impermeables.
La presión de prueba debe mantenerse, una vez cerrada la válvula de paso colocada
entre la bomba y la tubería sin ninguna variación.
Se instalarán manómetros calibrados en el punto más alto y más bajo, para supervigilar
la presión de prueba, de acuerdo con 2 manómetros, uno instalado por el Contratista y

el otro por la Inspección. Los manómetros deberán tener divisiones de 0,1 kg/cm 2 en la
zona de presión de prueba.
Durante la prueba no se permitirá que se efectúen trabajos en la zanja ni se agregue

agua para contrarrestar la pérdida de presión.
En la prueba de un trozo de cañería deberán quedar incluidas las piezas especiales

que comprenden el tramo, válvulas, ventosas, desagües, etc., siempre que las
presiones de prueba en fábrica de estos elementos sean inferiores a las presiones de
prueba de las cañerías.
Si durante la prueba aparecieran filtraciones u otros defectos, deberá vaciarse la

cañería en lo estrictamente necesario y proceder a su reparación. Una vez corregidos
los defectos, se repetirá la prueba. Cuando los resultados hayan sido satisfactorios, se
procederá a reparar los recubrimientos que puedan haberse dañado en estas
operaciones.
Terminado el ensayo, se mantendrá la presión hasta que se coloque el relleno con el

fin de observar en los manómetros cualquier defecto que se produzca en la cañería al
taparla.
Será recibido conforme en el ensayo si durante la prueba no se observa ninguna

filtración y los manómetros no indican baja de presión mayores de 0,1 kg/cm2, durante
el tiempo estipulado en la Norma DIN 4279.
Para modificar la presión de prueba señalado será necesario la aprobación de la

Inspección.
6.5 Cañerías de Polietileno (PEAD)
6.5.1 Suministro de las Tuberías PEAD
El sistema de transporte que más ventajas ofrece es el de rollos o carretes, puesto que
permite tender sin elementos de unión tubos de hasta varios miles de metros de
longitud (según dimensiones). El radio de arrollado no debe ser inferior a 10 veces el
diámetro del tubo.
Esto es posible de realizar solamente hasta tuberías PEAD de 110 mm PN 10,

suministrándose en rollos de 50 o 100 m, dependiendo del diámetro.
Para tuberías de mayores dimensiones (sobre 110 mm) que ya no se pueden arrollar,
se suministran en tiras de hasta 18 m, siendo la longitud más frecuente de 12 m.

6.5.2 Transporte interno y acopio
Al descargar las cañerías PEAD de un camión no hay que botarlas ni tirarlas, es

necesario bajarlas con cuidado, de manera que no se dañe la superficie. Sobre todo es
importante proteger los extremos de la tubería ya que en caso de daño se dificulta el
proceso de soldadura.
Al descargar rollo o cañerías conviene hacerlo con sogas textiles y no metálicas que
pueden rayar la tubería. Queda prohibido el uso de ganchos en los extremos de los
tubos.
Después de descargarlas, las tuberías PEAD suministradas en longitudes standard

deben colocarse sobre una superficie plana sin estar en contacto con cargas
puntuales, disponiéndolas alternativamente en capas. Las de más de 500 mm de
diámetro sólo se apilarán en dos capas, asegurándolas para que no se desplacen por
los lados. Al usar distanciadores de madera, estos no se deben separar a más de dos
metros entre sí. La altura máxima de apilamiento es de dos metros.
6.5.3 Instalación en zanjas
Para instalar redes de distribución de gas y agua son válidas las especificaciones
contenidas en DIN 19630. Si las condiciones locales permiten soldar por completo las
tuberías PEAD fuera de zanja, ésta puede ser mucho más estrecha.
En bosques o terrenos rocosos no es necesario eliminar los obstáculos, ya que dada la

flexibilidad relativamente elevada de las tuberías PEAD, pueden salvarse los mayores
de ellos, tales como raíces de árboles o rocas. La tubería debe desenrollarse
tangencialmente del rollo o carrete, procurando evitar hacerlo en espiral. Las tuberías
no deberán doblarse en ningún caso. Además, es muy importante tanto en el
desenrollado como en el tendido, así como, naturalmente durante el almacenamiento o
el transporte, evitar que se deterioren exteriormente por piedras puntiagudas, etc. Las
irregularidades que pudieran existir en el fondo de la zanja, deberán compensarse
previamente con arena o gravilla (según DIN 1063). Además al existir fondos con barro
o pantanosos conviene hacer una sobreexcavación de 15 cm rellenando ésta con
material estabilizado.
La profundidad mínima de tendido de las tuberías depende del diámetro exterior de

éstas y de las cargas producidas por la circulación rodada, debiendo coincidir con la
profundidad a que se congele el terreno (aprox. 70 a 80 cm). La zanja se colmará
preferentemente con material exento de piedras, evitando los rellenos hidráulicos,
puesto que, a causa de su baja densidad, las tuberías flotan incluso estando llenas de
agua. En terrenos rocosos, es recomendable practicar con arena un lecho de asiento.
En la zanja, el lecho de apoyo se realizará con material sin piedras en una altura de
0,1d + 10 cm, consolidándolo con una apisonadora ligera antes de tender la tubería.
Esta deberá cubrirse hasta 30 cm por encima de su parte superior con material
apisonable carente de piedras. El ancho de la zanja donde se ubica la tubería debe ser

igual a d + 30 cm. El material de relleno se dispondrá en capas (=30 cm), apisonando
cuidadosamente cada una de ellas.
Una vez colmada y apisonada la zanja, los esfuerzos producidos por la fricción entre la
tubería y el relleno evitan las dilataciones y contracciones debidas a variaciones de
temperatura.
6.5.4 Instalaciones Aéreas o Superficiales
Expansión y Contracción de Tuberías PEAD en Superficies
Cuando las tuberías no pueden ser protegidas contra la acción directa de los rayos
solares, conviene pintarlas de blanco para disminuir la absorción del calor. También se
pueden cubrir con tierra, en este caso se deben tomar las mismas precauciones que en
tuberías enterradas; el material debe ser compactado a cada lado de la tubería en un
ancho igual a 2 diámetros, la altura de relleno debe tener por lo menos 30 cm sobre la
parte superior de la misma. El ancho total de esta cubierta deba ser 5d. Si la tubería
está en el fondo de un valle el ancho no se puede obtener, pero si las paredes laterales
del valle son firmes estamos en el caso de una zanja.
Expansión y Dilatación de Tuberías que siguen Rutas Específicas
Cuando los movimientos laterales no son aceptables, se puede acomodar la tubería

con codos de expansión, la tubería se mantiene en posición con anclajes y guías.
√ DL x d
LA = 10
DL = Expansión Térmica
d = Diámetro exterior tubería
En caso que ninguno de los anteriores sistemas sea conveniente se puede usar
compensadores de expansión.
Los fittings y las válvulas deben ser soportadas adicionalmente.
Empotramiento de Tuberías de PEAD en Concreto
Dado que las tuberías de PEAD no se unen indisolublemente con el hormigón, las
tuberías de dicho material se conectan a las canalizaciones de hormigón soldando a
las mismas un elemento anular reforzado con nervaduras, que se empotra en el
hormigón. Si se exige hermeticidad al agua, se realiza una envoltura basado en
caucho celular, separadamente o entre dos anillos de mampostería.

Un apoyo deslizante o libre consta de un revestimiento de fibrocemento con un anillo
de caucho. Los apoyos deslizantes se utilizan cuando se prevén hundimientos de
terreno.
Además al unir tuberías de PEAD a válvulas, fittings de fierro u otro tipo de tuberías es
necesario empotrar esta unión de tal manera que no se produzcan asentamientos, o
movimientos que dañen la unión.
Al atravesar caminos con tráfico pesado puede ser conveniente concretar la zanja.
Precauciones Especiales para Instalación de Fittings Fabricados
Las tuberías y los fittings PEAD son soldados en el lugar de trabajo. Esta fusión deja
las uniones tan fuertes como la tubería, sin embargo, es necesario observar algunas
precauciones:
Cuando se sueldan tres líneas de tubería a una Tee, es necesario moverla con
cuidado.
No se debe levantar la Tee sin soportar las tuberías. Tees, codos y reducciones no
deben soportar el peso de largos tramos de tubería, este debe ser soportado por la
tubería.
Los fittings soldados deben ser movidos lo menos posible. Si esto es indispensable no
se debe cargar la tubería sobre el fitting.
Al soldar una Tee o Y es conveniente usar un flanche en la salida lateral. Algunas

veces se puede tener dos salidas con flanches. En estos casos la tubería puede ser
colocada desde ambas direcciones o bien rodada hacia la zanja antes de hacer la
conexión final.
6.5.5 Sistemas de unión

6.5.5.1 Unión por Soldadura a tope con elementos calefactores
El método de soldadura, es el más común y seguro para unir tubos PEAD. El proceso
es relativamente rápido, simple y barato; no requiere de materiales adicionales.
Aunque la operación es simple, necesita personal especializado y cuidadoso que siga
el siguiente procedimiento:
1) Instalación del equipo de soldadura.
2) Si fuera necesario, instalar una carpa o protección contra viento y lluvia.
3) Las tuberías o piezas se colocan en las mordazas y se cierran los extremos.
4) Refrendar las partes a soldar (con ayuda de polines u otros soportes).

5) Colocar cuchillos rectificadores.
6) Rectificar las superficies a soldar.
7) Sacar los cuchillos.
8) Eliminación de virutas.
9) Chequear el paralelismo de las superficies instalando las tuberías (separación

máx. 0,5 m/m).
10) Chequear desalineamiento de las tuberías (máx. 0,1S = 10% de espesor de

pared).
11) Limpiar elemento calefactor, con papel crepé y alcohol metílico.
12) Chequear temperatura de soldar, ésta debe ser: 220ºC  10ºC
13) Colocar elemento calefactor.
14) La superficie a soldar se aprieta contra el elemento calefactor, de acuerdo a la

temperatura de unión, hasta que se produzca un cordón en todo el perímetro de
acuerdo a la tabla presiones y tiempo.
15) Reducir la presión de calentamiento lentamente hasta casi 0.
16) Después de un calentamiento suficiente (véase valores de la tabla), separar las

superficies a soldar del elemento calefactor.
17) Sacar el elemento calefactor y unir las superficies a soldar, según tabla de
presiones y tiempo.
18) Aplicar la presión de unión lentamente y mantener el tiempo de unión de

acuerdo a la tabla.
19) Deje enfriar en esta posición de acuerdo a la tabla.
20) Remover las mordazas.
El proceso de soldadura está normalizado según DIN 16932.

Tabla de presiones y tiempos en el proceso de soldadura
Espesor pared mm 2 - 3.9 4.3 – 6.8 7.1 – 11.4 12.7 – 18.2 20.1 – 25.5 28.3 – 32.3
Tiempo calentamiento a presión

30 – 40 40 – 70 70 – 120 120 – 170 170 – 210 210 – 250
0,2-0.5 kg/cm2 en seg.
Tiempo de cambio de posición

3–5 4–8 6 – 10 7 – 15 10 – 20 10 – 25
en seg.
Tiempo hasta aplicar toda la

presión (1.5 – 2 kg/cm2) aplicar 4–6 6–8 8 – 12 10 – 15 15 – 20 20 – 25
en forma lenta
Tiempo total de enfriamiento en

4–5 6 – 10 10 – 16 17 – 24 25 – 32 33 – 40
minutos
Alto rodón soldadura 0.5 0.5 1.0 1.0 1.5 1.5
6.5.5.2 Unión con Flanges
En situaciones en que es muy difícil o costoso soldar las tuberías en terreno, se utiliza
la unión mediante flanges. También se usa en instalaciones que en el futuro deben ser
desmontadas. Finalmente, la unión mediante flanges se utiliza para conectar la tubería
PEAD con piezas con este tipo de unión y también para unir los tubos PEAD con
tuberías de otros materiales.
La unión requiere de un Porta Flange, que también recibe el nombre de Stub-End, el

cual va unido por termofusión a la tubería.
6.5.5.3 Unión tipo Plasson
Los Fitting Plasson, sirven para unir tuberías PEAD, con otra tubería PEAD de igual o
diferente diámetro, o bien para unir la tubería con alguna otra pieza. Se fabrican hasta
diámetro 110 mm, en polipropileno, con sistema de sujeción en acetol y o-ring de nitrilo
(NBR). En casos especiales de líquidos corrosivos se pueden suministrar con o-ring en
Vitton.
La unión entre el Fitting Plasson y la tubería está compuesta de un o-ring que produce
el sello, una garra que actúa como sujeción de la tubería, un cono que mediante hilo se
atornilla al fitting y presiona la garra hacia el tubo.
6.5.6 Conexión a Cámaras de Inspección
Para la conexión a cámaras de inspección, construidas generalmente en hormigón se

cuenta con diseños especiales y básicamente constan de lo siguiente:

Para la conexión Tubo HDPE, ya sea Spiropecc, Gran Flujo o PEAD a cámara de
hormigón se cuenta con una pieza cilíndrica de acero carbono, la cual lleva espárragos
para anclarse al hormigón, y está revestida en polietileno, para evitar su oxidación.
El revestimiento de polietileno cubre completamente la cara interior del cilindro, y

parcialmente la cara exterior. La zona no revestida por el exterior del cilindro es aquella
que queda en contacto con el hormigón de la cámara a conectar.
El diámetro exterior del cilindro revestido es tal que permite conectarse a un tubo
Spiropecc en cualquier parte de éste.
Esta pieza de conexión debe ser instalada al construir la cámara de hormigón, en caso
contrario se deberá picar la pared de la cámara para su colocación.
6.5.7 Pruebas de tuberías de PEAD
Las pruebas hidráulicas de las tuberías de PEAD, se harán de acuerdo a lo establecido

en las especificaciones dadas para el PVC.
6.6 Cañerías de PVC y Piezas Especiales de PVC
6.6.1 Suministro
Las tuberías y piezas especiales de PVC (Poli-cloruro de Vinilo) serán de la clase y

calidad indicada en los planos y Especificaciones Técnicas Especiales y se ajustará e
las prescripciones de las Normas NCh 397, NCh 399 y NCh 815.
Para redes de agua potable e impulsiones se usarán tuberías del tipo Hidráulico para
régimen en presión, clases 16-10-6 ó 4, según sea la presión de trabajo requerida.
Para redes de alcantarillado se usará tubería colector clase T-1 ó T-2, según sea la
profundidad de instalación.
El sistema de unión será del tipo Espiga Campana (E.C.) con anillo de goma para
diámetros iguales o superiores a 63 mm y unión cementada para diámetros inferiores a
50 mm.
6.6.2 Transporte, colocación y prueba de tuberías y piezas especiales de PVC
El transporte, manipulación, almacenaje, colocación, inspección y pruebas, se

efectuará de acuerdo a las instrucciones de los fabricantes y a las recomendaciones de
las presentes especificaciones.
Para la colocación y pruebas de tuberías de PVC, deberá seguirse las

recomendaciones que se indican en lo que no se contrapongan con lo especificado en
la Resolución ex-Sendos Nº1375 del 24.05.85.

6.6.2.1 Transporte, almacenaje e inspección
La tubería deberá manipularse con las precauciones debidas para que no sufra daños
o golpes, tanto durante el transporte como en las etapas de carga y descarga, y
durante el movimiento interno de la faena. El transporte y el acopio en obra deberá
efectuarse con los métodos y procedimientos indicados por el fabricante.
El contratista deberá hacerse asesorar convenientemente por el o los fabricantes de

las tuberías, piezas especiales y uniones, en todo lo que se refiere a: recepción,
transporte, manipuleo, colocación y prueba de dichos elementos.
Como recomendación general está prohibido rodar los tubos por terrenos rocosos o
con piedras, y es conveniente depositarlos lo más próximo a la zanja para evitar
nuevos traslados.
Es aconsejable dejar libre un lado de la zanja para poder transitar en forma expedita y
maniobrar los tubos.
Hasta que sean requeridas para su colocación, las uniones, anillos de goma y
lubricantes, deben ser almacenados en cajas, en lugares limpios y secos. Los anillos
de goma deberán protegerse de la luz solar, aceites, grasas y fuentes de calor.
Previamente a la colocación de las tuberías y uniones en la zanja, se inspeccionarán

cuidadosamente para detectar cualquier daño que hubiera ocurrido durante el
transporte, manipuleo o almacenamiento.
6.6.2.2 Colocación de la tubería
A medida que avanza la colocación, deben construirse los anclajes o machones

necesarios de acuerdo a planos tipo ó de detalle.
En la colocación de cañerías deberán tomarse las máximas precauciones posibles en

la preparación de las bases de apoyo, debiendo obtenerse un apoyo continuo del tubo
en toda su longitud, ya sea, excavando la base nivel y dando el ángulo de apoyo
(primer método) o rellenando la base con material granular (segundo método).
No se aceptará de ninguna manera que el tubo quede apoyado en una sola generatriz.
El primer método de excavar la base nivel se usa para terrenos arenosos o arcillosos.
En terrenos duros, rocosos o sueltos con piedras, debe usarse el segundo método
(relleno de material granular) para evitar el apoyo discontinuo o por puntos que hagan
trabajar la tubería en condiciones no previstas.
No deberá permitirse la presencia de arcilla inmediatamente alrededor del tubo, ya sea

encamado o relleno lateral o superior.

Se utilizará en general el segundo método, con excepción de aquellos casos en que a
juicio de la Inspección Técnica se presenten condiciones como para utilizar el primer
método.
El tubo quedará apoyado en una cama de material granular con un ángulo de apoyo de
90º. Se entenderá por material granular, aquel que esté compuesto por gravilla o
piedra chancada, con el 100% de su tamaño menor de 1/2", y el 95% retenible en la
malla Nº4. Su colocación se hará por capas compactadas en forma manual, de no
más de 10 cm. de espesor compactado.
En la zona de uniones deberán utilizarse nichos para que no se produzcan apoyos

discontinuos.
Para cortar las tuberías deberán dejarse sierras de dientes finos, similares a las usadas
para cortar metales. Las rebarbas deben limarse y si es necesario debe formarse el
chaflán con un lima o escofina.
El proveedor o fabricante podrá dejar constancia escrita en el libro de obra de la no

observancia de especificaciones y/o instrucciones técnicas.
El encamado debe estar constituido por suelos de tipo granular de preferencia material
chancado (Clase I), o bien, suelos gruesos con menos de 12% de finos (Clase II),
ripios, arenas o mezclas ripio-arena).
En caso de emplear material chancado se aceptará un tamaño máximo de 20 mm, en

este caso deberá utilizarse este mismo material (Clase I) como relleno lateral a lo
menos hasta el eje horizontal del tubo, a objeto de evitar una migración de otra clase
de materiales hacia el encamado y producir así una pérdida de soporte lateral.
Cuando se utilice material Clase II, III ó IV para encamado, se deberá compactar
uniformemente mediante compactación manual o mecánica hasta un mínimo de 90%
de densidad Proctor Standard. En caso de existir agua en la zanja o de agregarse para
efectos de mejorar la compactación, se deberá cuidar de no saturar el material por
problemas de estabilidad del encamado.
El relleno lateral formado por material Clase II, III ó IV se colocará hasta el eje
horizontal de la tubería y se compactará en la forma y densidad detallada,
asegurándose que el material de relleno llene completamente todo el espacio bajo la
tubería y evitando cualquier movimiento del tubo.
El relleno inicial se colocará en dos etapas; una hasta la clave del tubo y la otra hasta
un nivel de a lo menos 15 cm sobre la clave. En el caso que el material del relleno final
contenga piedras que pudieren dañar por impacto al tubo, se deberá aumentar el
espesor del relleno inicial a lo menos hasta 30 cm. sobre la clave del tubo.

Montaje de la tubería
- Tubería de diámetro mayor o igual a 63 mm.
Toda la tubería de PVC en el extremo liso debe venir con un chaflán de 15° necesario
para el montaje.
Las tuberías que han sido cortadas en obra, deben achaflanarse con una lima gruesa
de grano medio.
El sistema de unión para tuberías de PVC de diámetros igual o mayor a 63 mm es por

medio de anillos de goma que se alojan en un enchufe formado por el extremo del
tubo. Las características del anillo de goma aseguran una alta resistencia al
envejecimiento y una impermeabilidad del sistema garantizado para bajas y altas
presiones.
Las etapas de montaje son:
a. Revisión o preparación del extremo liso del tubo
El tubo debe venir con un chaflán de 15° necesario para el montaje. En caso de no
tenerse este chaflán se lo debe fabricar con una lima. Se aconseja las siguientes
medidas para el chaflán según diámetro de la tubería:
D (mm) Tubería: 63 75 90 110 140 160 180 200
Chaflán (mm): 6 7 8 10 13 14 6 18
b. Insertar el anillo en la ranura del enchufe
Antes de efectuar la inserción deberán limpiarse tanto la ranura de la campana

como el extremo achaflanado del tubo, se debe aplicar una capa del lubricante
según recomendaciones dadas por el fabricante de la tubería. El anillo de goma no
debe lubricarse, solamente se lubrica el sector achaflanado del tubo.
Tubería diámetro 50 mm
- Uniones cementadas
El sistema para unir la tubería PVC en diámetros de hasta 50 mm. es a base de

soldadura líquida que se efectúa con un adhesivo soldante que actúa sobre las
superficies a unir, produciéndose una soldadura muy eficiente. El adhesivo a
emplear debe ser el recomendado por el fabricante de la tubería.

Las etapas recomendadas para el montaje de este tipo de tubería son las
siguientes:
 Como primera operación cualquiera que sea el tipo de unión, se recomienda

presentar la instalación, es decir, colocar las piezas especiales y tubos
cortados a la medida y en la forma que quedarán definitivamente.
 Al cortar los tubos con sierra se debe asegurar de efectuar el corte a

escuadra para lo que deberá usarse una plantilla o guía de corte. Luego se
eliminan las rebarbas del extremo del tubo y se efectúa un chaflán con una
lima o escofina.
 Los accesorios o piezas especiales propiamente tales, nunca deben ser

cortados y son suministrados por el fabricante con su chaflán
correspondiente.
 Una vez presentada la instalación se verifica que cada extremo de la

cañería a unir dentro del enchufe asegure su correcto ajuste. En caso que el
ajuste sea estrecho se aplica lija fina para lograr el ajuste deseado. En tanto
si el ajuste es holgado, se puede aplicar una mano adicional de adhesivo
previa a la definitiva con una diferencia de 10 a 15 minutos, una de otra.
 Previo a la colocación del adhesivo, es necesario limpiar con bencina blanca

(diluyente o acetona) las superficies a unir, operación que debe hacerse
siempre.
6.6.3 Pruebas de tuberías de PVC
Las pruebas hidráulicas de las tuberías se harán de acuerdo a lo establecido en estas

especificaciones.
Deberá proponerse un programa de pruebas según el ritmo de avance de las obras

indicando las longitudes de las secciones sometidas a prueba y las presiones máximas
y mínimas que se establecerán en cada tramo. Se distinguen las pruebas para
cañerías en presión o hidráulicas, y cañerías en acueducto o sin presión.
6.6.3.1 Cañerías de PVC Hidráulico en presión
Tipo de prueba
La instalación se probará por tramos de longitudes comprendidas entre 500 y 1000

metros, con la condición de que durante la prueba la presión en el punto más alto del
tramo no sea menor que el 80% de la presión en su punto más bajo.
Tramo de prueba

Previamente al llenado de la sección a probar, la cañería deberá estar parcialmente
cubierta con 0,30 m de tierra de relleno y sus uniones descubiertas. Para la prueba los
machones de anclaje deberán haber sido concretados al menos con 7 días de
anticipación.
El tramo a ensayar debe llenarse con agua por su punto más bajo y a un caudal
suficientemente lento, para asegurar la total expulsión del aire.
En los extremos y en los puntos altos deben colocarse dispositivos para la evacuación
del aire.
La presión hidráulica del tramo ensayado, se aplicará con una bomba adecuada. El
estanque de la bomba deberá contar con un dispositivo que permita medir las
cantidades de agua agregadas para mantener la presión requerida. En los puntos
altos y bajos del tramo se instalarán manómetros calibrados que permitan una lectura
de la presión con una precisión de 0,1 kg/cm².
Una vez llenado el tramo, este se mantendrá por un período inicial de 24 hrs. a una
presión estática igual a la presión de trabajo del tramo. Si ocurren fallas o si pierde
agua, se repetirá el procedimiento después que ellas hayan sido corregidas.
La presión máxima de ensayo se determinará en función de la máxima presión de

trabajo de la cañería, de modo que se cumpla: Presión de Prueba = 1.5 x Presión de
Trabajo.
Los tramos con una presión de servicio menor a 25 m.c.a. se probarán a 40 m.c.a.
Las presiones de prueba deben mantenerse por un lapso de una hora. Si debido a la
absorción de agua por las paredes del tubo, disminuye la presión, se bombeará una
cantidad adicional de agua para alcanzar nuevamente la presión de ensayo requerida.
La cantidad total de agua incorporada al final del período de ensayo no debe

sobrepasar el volumen dado por la siguiente fórmula: "3 litros por kilómetros de tubo,
por cada 25 mm de diámetro nominal, por cada 3 kg/cm² de presión de prueba y por 24
horas".
En caso que el volumen de agua incorporada sobrepase el volumen dado por la

Fórmula, se deberán encontrar las eventuales fugas de agua en el tramo. Una vez
reparadas las fugas, se deberá repetir el ensayo de la misma forma establecida.
La máxima presión de ensayo se determinará en función de la presión de servicio en la

sección ensayada, según la siguiente tabla:

PRESIÓN DE SERVICIO PRESIÓN MÁXIMA DE PRUEBA
(m.c.a.) (m.c.a.)
25 40
30 45
50 75
60 90
6.6.3.2 Cañería de PVC Colector (sin presión o con escurrimiento libre)
Tipo de prueba
La instalación de los colectores se probará tramo a tramo, entre la salida de la cámara

de aguas arriba y la entrada de la cámara de inspección de aguas abajo del tramo por
probar. Se probará la totalidad de la tubería instalada.
Impermeabilidad
Esta prueba debe ser efectuada antes que la tubería entre en servicio. La tubería debe
estar cubierta, a excepción de la zona de uniones y el tramo de prueba debe estar
aislado y adecuadamente afianzado para evitar desplazamientos de la tubería.
Se debe llenar la tubería con agua, a partir del punto más bajo de manera de permitir el
escape del aire atrapado en la línea. Para este efecto, debe preverse la colocación de
tuberías de ventilación en el punto más alto, adecuadamente dimensionadas. El tramo
de prueba se debe mantener por lo menos una hora con agua, antes de la realización
de la prueba.
Al realizar la prueba, las tuberías de alcantarillado, deben ser probadas aplicando una
presión de 0.5 bar (5 m.c.a.) medida en el punto más bajo a probar.
Se considera que la prueba se ha cumplido satisfactoriamente si la adición de agua

durante el tiempo que dura la prueba (15 min), no excede de 0,02 l/m 2 de superficie de
pared interna de la tubería, supuesto, como se indicó antes, que el tramo de prueba
haya sido mantenido previamente lleno de agua por un tiempo no inferior a una hora.
6.7 Cañerías de Hierro Dúctil
Suministro de cañerías
Las cañerías de hierro dúctil que se utilizarán tendrán los diámetros y espesores
correspondientes a la clase 200 ó bien K-8 y tendrán revestimiento exterior en base a
bitumen asfáltico e interior de mortero.

Serán de juntura standard enchufe con anillo de goma.
La clasificación mencionada obedece a lo especificado en las normas ANSI/AWWA

C151/A.21.51 para la clase 200 y Norma ISO 2531 para la clase K-8.
Las tuberías deberán ser probadas hidráulicamente en fábrica a las presiones

establecidas por las normas citadas.
Las presiones máximas de trabajo para los diferentes diámetros serán:
DIÁMETRO PRESIÓN DE TRABAJO

(mm)
p.s.i. m.c.a.
300 350 245

350 350 245
400 350 245
450 350 245
500 300 210
600 250 175
700 200 140
800 200 140
900 200 140
1050 200 140
1200 200 140
Las tuberías tendrán un largo nominal de 6 m. Las tolerancias en las dimensiones

serán las siguientes:
a) Tolerancia en el Espesor
250 - 300 mm - 1.5 mm
350 - 1050 mm - 1.8 mm
1.200 mm - 2.0 mm
b) Tolerancia en la longitud
Para todos los diámetros: 10% del total suministrado podría tener un largo
menor al valor nominal.

Se deberán cumplir asimismo, las tolerancias exigidas por las normas, para los
diámetros exteriores y espesores en los extremos terminados de la unión-
enchufe.
El revestimiento exterior será bitumen asfáltico aplicado por inmersión o por

aspersión espesor mínimo 25 micrones.
Interiormente las tuberías tendrán revestimiento de mortero ejecución normal

según especificación 4179 de ISO, o bien según AWWA C104/A21.4.
Los espesores mínimos del revestimiento de mortero serán:
Hasta 300 mm: Espesor 1.6 mm
350 - 600 mm: Espesor 2.4 mm
700 - 1200 mm: Espesor 3.2 mm
6.7.1 Transporte y Recepción
La tubería deberá manipularse con las precauciones debidas, para que no sufran
daños o golpes tanto en el transporte como en la descarga y en el movimiento interno
de la faena.
En la descarga y colocación de las tuberías en la zanja debe usarse cuerdas y

tablones.
El acopio de tuberías, se hará en bodegas sobre plataformas de maderas

especialmente diseñadas.
La inspección podrá rechazar todos aquellos tubos que haya sufrido daños en las
operaciones anteriores, particularmente si presentan deterioro del revestimiento de
mortero.
Las tuberías que presenten desprendimiento, cuarteamiento y/o pérdida del mortero
serán rechazadas a menos que el Contratista efectúe las reparaciones de acuerdo con
las indicaciones de la norma AWWA C104. En tal caso se debe retirar el mortero
suelto, limpiar y mojar totalmente el área a reparar, abarcando el mortero adyacente y
colocar mortero nuevo teniendo precauciones en el curado. La mezcla de mortero
deberá tener una consistencia de descenso de cono entre 5 a 8 pulgadas, estará
constituido por tres partes de cemento Portland y 2 de arena limpia (bajo malla N°20).
Se deberá evitar realizar esta faena en tiempo frío o muy cálido y para el curado
conviene envolver con una arpillera mojada por al menos 24 horas.
Las tuberías no podrán presentar abolladuras ni fisuras del material, ni daños en sus
extremos.

Los tubos con daños en sus extremos rectos, podrán repararse eliminando el trozo
afectado y retorneando el extremo, siempre que esta faena sea ejecutada con un
equipo de corte mecánico y se efectúe un pulimiento adecuado.
Para los diámetros superiores o iguales a 300 mm, se usarán medios mecánicos para
su manipulación. No debe hacerse rodar los tubos por terrenos rocosos o con piedras y
se depositarán lo más próximo a la zanja para evitar nuevos traslados.
Se tratará en lo posible dejar libre un lado de la zanja para poder transitar y maniobrar
los tubos.
Las gomas de uniones deberán guardarse en bodegas limpias y secas, reguardadas

del calor o frío excesivo.
6.7.2 Instalación de cañerías de hierro dúctil
La zanja no deberá abrirse antes de 10 días de la colocación de la tubería, para evitar

posibles derrumbes, inundaciones que afecten las profundidades y condiciones
requeridas de apoyo de las tuberías.
Las zanjas deben excavarse respetando estrictamente la línea, pendientes,

dimensiones y tipo de encamado fijadas en las especificaciones especiales y/o planos
del proyecto.
A medida que avanza la colocación deben construirse los machones de anclaje

requeridos y deben ejecutarse los rellenos correspondientes.
El montaje de las tuberías y uniones, correspondientes, se hará de acuerdo a

especificaciones del fabricante.
Se detalla a continuación el montaje de tubería con unión enchufe con anillo de goma
correspondiente a la unión entre tubos de las cañerías.
- Antes de iniciar el montaje, limpiar cuidadosamente los extremos de los tubos, la

superficie interna de las uniones (especialmente la cavidad donde se aloja el anillo
de goma) y la goma.
- Insertar el anillo en la cavidad dispuesta especialmente en las uniones, cuidando

que la goma quede apoyada en toda la circunferencia.
- Lubricar la zona torneada del tubo y el anillo de goma, con el lubricante especial
suministrado por el fabricante de los tubos, solamente antes de colocar, para evitar
que se ensucien las zonas lubricadas. No debe usarse grasas o aceites.
- Montar la unión de la cabeza del tubo ya instalado, empujándola hasta sentir la

resistencia del tope de la goma contra el extremo del rebaje torneado del tubo.

Para el montaje se usará un travesaño de madera empujado por una o dos palancas
(chuzos), según sea el diámetro.
- Montar el tubo siguiente con su extremo lubricado, haciendo coincidir su eje con el
del tubo colocado anteriormente y luego empujarlo hasta que se detenga debido al
tope de la goma con la espiga de la cañería. Verificar el alineamiento y empujar.
Para diámetros superiores debe ayudarse la colocación suspendiendo la tubería o

haciéndola rodar sobre polines para disminuir el roce con el terreno.
En los casos que los chuzos sean inadecuados por las características del terreno,
debe emplearse gatas de tracción para el montaje de la tubería y unión.
- Se debe empujar hasta lograr la coincidencia de la cara del enchufe con la marca al
final de la espiga. Si no se logra esta coincidencia, debe desmontarse
inmediatamente la unión o tubo y observar si no se ha producido un desplazamiento
de la goma de su alojamiento en la unión, que esté impidiendo esta coincidencia
entre unión y tubo.
6.7.3 Piezas especiales para cañerías de hierro dúctil
Para la confección de los nudos en las instalaciones de cañerías de hierro dúctil se

usarán piezas especiales de fundición dúctil (hierro dúctil) fabricadas conforme a las
normas ISO 2531/DIN 28600 y DIN 28610. También podrán usarse piezas especiales
de fundición gris según norma INN 402 of.76, intercaladas con las piezas de fundición
dúctil.
Las piezas especiales serán las adecuadas a las presiones de trabajo, con un mínimo
de PN6.
Las dimensiones en los extremos de las piezas serán compatibles para la clase de
tubería u otra pieza especial a la que se conecta.
6.7.4 Instalación de piezas especiales para cañerías de hierro dúctil
Las junturas en las uniones de piezas especiales se ejecutarán por personal calificado.
En general las piezas de fundición dúctil tienen junturas con anillo de goma.
En uniones enchufe-cordón se usará plomo de 99.99% de pureza de acuerdo a la

Norma DIN 1719. En las uniones brida se emplearán arandelas de empaquetadura de
caucho de óptima calidad.
Una vez instaladas, las piezas especiales se someterán a la prueba final de conjunto
con las cañerías conectadas a ellas.

6.7.5 Prueba de la tubería instalada
El contratista se ajustará a lo dispuesto en la Norma NCh 1360, prevaleciendo lo

indicado a continuación.
La prueba preliminar se realizará con relleno parcial compactado de 0.5 m. de espesor

sobre la clave de la tubería, dejando descubiertas las uniones y piezas especiales.
Para la prueba, los machones de anclaje deberán haber sido concretados al menos
con 7 días de anticipación.
Se llenará la cañería de agua, si es posible por la parte más baja, con un gasto que
sea a lo más 4 ó 5 veces menor que su gasto normal. Durante el llenado deberá
purgarse de modo que la cañería quede exenta de aire.
Deberá mantenerse llena con una presión mínima durante al menos 24 horas, para que
la tubería se sature de agua y permitir el escape de aire contenido en el agua.
Se colocarán llaves de paso entre la bomba de prueba y la tubería, y entre cada

manómetro y la tubería.
La presión de prueba será la indicada en las especificaciones especiales.
La presión de prueba deberá mantenerse, sin exceder la cantidad de agua agregada

según lo indicado en la norma NCh 1360, durante el tiempo prescrito según diámetro.
La prueba de presión hidrostática final y la prueba final de conjunto se realizará de

acuerdo a la norma NCh 1360, excepto en lo que respecta a la presión de prueba, la
que corresponderá a la indicada para la prueba preliminar.
Para modificar la presión de prueba señalada anteriormente será necesario la

aprobación de la Inspección. El costo que demanda la prueba y las eventuales
reparaciones de la cañería será de cargo del contratista.
6.8 Cañerías de Otros Materiales
Las cañerías de otros materiales no consideradas en las presentes E.T.G. estarán

sujetas a la aceptación de la Empresa Mandante y de la I.T.O. El Ingeniero proyectista
deberá especificarlas detalladamente en las E.T.E. del proyecto e incluir en los anexos
los catálogos de las tuberías y piezas especiales. Además, deberá incluir las
instrucciones tanto para el manipuleo, transporte, instalación y pruebas proporcionadas
por el fabricante y respaldado por las normas oficiales.

7. PIEZAS ESPECIALES DE FIERRO FUNDIDO
7.1 Suministro, instalación y prueba de piezas especiales, de fierro fundido
El suministro de las piezas especiales de fierro fundido podrá corresponder a piezas

existentes en el mercado o fabricadas a pedido.
En el caso de piezas existentes en el mercado el Contratista deberá certificar la calidad

exigida mediante certificados otorgados por organismos especializados y aceptados
por la Empresa de Servicios Sanitarios, en caso contrario la I.T.O. podrá exigir someter
a inspección la fabricación de las mismas. Las piezas especiales de fierro fundido
podrán ser: Sin mecanismo o piezas con mecanismo.
7.2 Piezas Especiales de Fierro Fundido sin mecanismo
Las piezas especiales sin mecanismo serán del tipo de junta enchufe cordón, brida o
Gibault. Regirán en todas sus partes las exigencias de las especificaciones técnicas
para piezas especiales de fierro fundido de la norma I.N.N. 402 Of.56, y NCh 404
Of.58.
Las presentes especificaciones Técnicas Generales establecen las características de

los materiales, calidad de fabricación, pruebas y condiciones para la instalación que
deben cumplir las piezas especiales de fierro fundido sin mecanismo utilizados en las
instalaciones de agua potable.
Las normas que se mencionan a continuación formarán parte de las presentes

especificaciones y deberán ser cumplidas fielmente por el Contratista.
NCh 43 : Selección de muestras al azar
NCh 44 : Control de Calidad. Inspección por atributos. Tablas y procedimientos de

muestreo.
NCh 402 : Piezas especiales de fierro fundido para agua potable
NCh 404 : Piezas especiales de fierro fundido para tubos de asbesto-cemento
NCh 1124 : Fundición de hierro. Fundición gris. Especificaciones.
ISO2531 : Tubos. Conexiones y piezas accesorios de fundición dúctil para

canalizaciones en presión.

La fundición empleada para las piezas especiales de fierro fundido sin mecanismo será
de buena calidad y deberán cumplir con las prescripciones establecidas en la Norma
NCh 1124.
Las piezas deben ser sanas y exentas de defectos, tales como sopladuras, cavidades
por contracción, inclusión de materias extrañas (escoria, arena, etc.) y porosidades.
Además deberán cumplir con las exigencias establecidas en la Norma NCh 402 Of.56
para piezas de conexión con extremos brida y enchufe cordón, y con la Norma NCh
404 Of.58 para piezas de conexión con extremos Gibault.
Cada pieza especial deberá llevar la marca del fabricante y la indicación de su

diámetro en mm. En las curvas se indicará además, el ángulo correspondiente
expresado en fracción de circunferencia.
Todas las piezas especiales deberán llevar un revestimiento exterior de protección.
Las piezas enterradas se protegerán exteriormente con bitumen de acuerdo con la

Norma NCh 925 y las piezas a la vista con esmalte.
7.2.1 Instalación
En general, previo a la instalación de las piezas especiales se verificará que éstas se

encuentren limpias y con su recubrimiento en buenas condiciones. Todos aquellos
elementos que no cumplan con lo anterior deberán ser retirados.
a) Instalación de piezas especiales con unión brida
Los pernos que se utilicen deberán cumplir con la Norma NCh 301. Las
empaquetaduras de plomo deberán contener un 99.99% de plomo y cumplirán con
la Norma DIN 1719, tendrán forma de arandela.
Las arandelas tendrán la forma de un anillo aplanado de 1 cm. de espesor uniforme,

cuyo diámetro interior será igual al de las cañerías a unir y su diámetro exterior
llegue hasta los agujeros para pernos. Salvo autorización de la inspección técnica,
se prohíbe emplear arandelas de goma en vez de plomo.
Los pernos se apretarán gradualmente uno tras otro hasta el rechazo y después se
calafatearán bien y uniformemente en contorno de la arandela de plomo.
En la instalación de piezas especiales con uniones brida se exigirá además lo

siguiente:
- Los pernos que se utilicen deben cumplir con la Norma NCh 301. Además,
deberán ser cadmiados en uniones brida de piezas de fierro fundido.

- Las piezas se montarán sobre soportes provisionales hasta que los pernos se
hayan fijado.
- Las piezas se alinearán, disponiéndolas de modo que los agujeros para los
pernos queden uno frente al otro. Se dejará además una separación entre las
bridas que permita introducir posteriormente la empaquetadura de la unión.
- Colocación de la empaquetadura de modo que quede centrada en los resaltes de

las bridas y de los pernos. Se exigirá el empleo de empaquetaduras de goma
reforzada, cuando la I.T.O. autorice su reemplazo en vez de las de plomo.
- Colocación de las tuercas y apriete de los pernos diametralmente opuestos y

luego de los pernos ubicados perpendicularmente a los anteriores.
b) Instalación de piezas especiales con unión enchufe-cordón
En estas uniones se empleará filástica alquitranada y plomo 99.99% de acuerdo con

la Norma DIN 1719.
En las junturas enchufe cordón de los tubos de fierro fundido, colocados y acuñados
en su posición correcta, primero se introducirá en el hueco anular un anillo de
filástica alquitranada revirada por medio de un calafate o pieza metálica golpeando
con un mazo o martillo. La filástica ya en posición no deberá ocupar más de 1/2 de
la profundidad total del enchufe. En seguida se colocará el plomo fundido que se
calafateará uniformemente una vez enfriado. El plomo no deberá ocupar menos de
1/2 de la profundidad total del enchufe.
c) Instalación de piezas especiales con unión Gibault
Antes de proceder al montaje de las uniones se deben revisar los 3 anillos de fierro
fundido de la unión mediante ligeros golpes para verificar que no están trizadas.
Se coloca en cada extremo del tubo un anillo exterior o brida y un anillo de goma y
en uno de los extremos se coloca además el manguito central.
A continuación, se colocan los extremos de los tubos a la misma altura, separados

entre sí por 1,5 cm.
En seguida se acomodan los manguitos centrales de manera que quede bien

centrado, es decir, la parte media debe quedar en la separación de los tubos.
Los anillos de goma se corren hasta ajustarse con el manguito central.
Los anillos o bridas exteriores se ajustan a los anillos de goma y se colocan los
pernos correspondientes. El apriete de los pernos debe hacerse uniforme para que
la unión quede bien centrada y no sea sometida a un esfuerzo que puede llegar a

originar su rotura. Los pernos no se deben apretar en forma excesiva, pues la
juntura debe quedar flexible.
Una vez hecha la prueba hidráulica, la unión Gibault debe protegerse contra la
corrosión envolviendo totalmente con yute o con arpillera impregnada con bitumen.
También puede ser protegida con una película de polietileno de 0,25 mm de espesor
sellada con huincha adhesiva.
d) Machones de anclaje
Debido al empuje de la presión interna en las cañerías a presión las Tees, curvas
Gibault y Tapones deben anclarse con macizos de hormigón de 170 Kg.cem/m3.
El lado de la zanja en que se apoye el machón lateralmente deberá estar constituido

por terreno no removido. La confección de los machones se ajustará a lo
especificado en el plano tipo HA e-3 del ex-Sendos, y en casos especiales al diseño
del Ingeniero proyectista. Los machones de anclaje deberán estar concentrados a lo
menos 7 días antes de someter las tuberías a presión para la prueba de las mismas.
7.2.2 Pruebas
Las piezas especiales se someterán a las mismas pruebas que la red de la cual son
parte.
7.3 Piezas especiales de Fierro Fundido con Mecanismo
Las presentes especificaciones establecen las características de los materiales, calidad

de fabricación, pruebas y condiciones para la instalación que deben cumplir las piezas
especiales de fierro fundido con mecanismo. Las normas que se mencionan a
continuación formarán parte de las presentes especificaciones y deberán ser cumplidas
por el Contratista.
NCh 43 : Selección de muestras al azar
NCh 44 : Control de calidad. Inspección por atributos. Tablas y procedimientos

de muestreo
NCh 229 : Fundición de hierro. Clasificación
NCh 230 : Fundición de hierro. Recepción de piezas y extracción de muestras
NCh 402 : Piezas especiales de fierro fundido para agua potable
NCh 895 : Agua Potable. Válvulas de fierro fundido. Especificaciones.
NCh 1124 : Fundición de hierro. Fundición gris. Especificaciones

NCh 1343 : Aleaciones de cobre. Piezas fundidas en arena para aplicaciones
generales.
NCh 1403 : Aleaciones de cobre. Productos moldeados por colada continua
NCh 1646 : Grifo de incendio. Tipo columna de 100 mm. de diámetro nominal
NCh 1657/1 : Anillos de caucho vulcanizado para tuberías. Parte 1 - Tuberías de

asbesto-cemento
ASTM 126 : Gray iron casting for valves, flanges and pipe fitting
ASTM D1869 : Rubber Rings for asbesto-cement pipe fittings
AWWA C-504 : Rubber-seated butterfly valves
ASSE 1020 : Vacuum breakers, anti-siphon, pressure type
ASSE 1003 : Water pressure reducing valves for domestic water supply system
Las normas extranjeras a que se hace referencia son aplicables a aquellos aspectos no
cubiertos por las Normas NCh y I.N.N.
Las piezas especiales con mecanismo, cuando lo solicite la Inspección o lo indiquen

las Especificaciones Técnicas Especiales, se suministran incluyendo las instrucciones
necesarias para su instalación, ajuste y mantención.
7.3.1 Calidad de la fabricación
La Inspección efectuará una recepción en fábrica de las piezas especiales con

mecanismo de acuerdo a las pautas que se indican a continuación:
7.3.1.1 Válvulas de compuerta
Dimensiones
Se verificará el cumplimiento de las tolerancias indicadas en las Normas NCh 895.
Terminación
Las diversas partes de las válvulas estarán libres de rebarbas, arena de moldeo,
sopladuras o cualquier otra imperfección que debilite su resistencia. La Inspección
podrá rechazar aquellas que, a su criterio, presenten estos defectos en una magnitud
que afecte su resistencia.

La Inspección calificará la importancia de los defectos superficiales producidos por
deficiencias de moldeo.

Marcas
Las válvulas llevarán marcados en relieve los siguientes datos:
- Marca de fábrica o nombre del fabricante
- Diámetro nominal en mm.
- Presión de trabajo en Kg/cm² (N/cm²)
- Año de fabricación
- Flecha indicadora del sentido de apertura y la letra "A"
Ensayos
Las válvulas de compuerta serán sometidas a prueba de presión hidráulica, antes de

ser pintadas, en la forma indicada en NCh 895. La presión de prueba mínima será de
1.6 veces la presión de trabajo.
Se verificará la absoluta estanqueidad de las válvulas.
La extracción de muestras del material para la prueba de tracción se hará de acuerdo a

NCh 230.
Forma de Entrega
Las válvulas se entregarán con la compuerta cerrada. Todas las partes de fundición se
protegerán contra la oxidación con dos manos de pintura, colocadas de acuerdo a NCh
402.
Elementos anexos para las válvulas
1. Los vástagos de las válvulas se fabricarán de acuerdo a NCh 895.
2. Las bridas y enchufes deberán cumplir las estipulaciones de NCh 402.
3. El mecanismo deberá cumplir las condiciones que se indican a continuación:
- Las válvulas que se instalen serán derechas, es decir, el cierre será girando el
mecanismo en el sentido de los punteros del reloj.
- La compuerta abierta deberá dejar un espacio libre igual al diámetro nominal de

la válvula.

7.3.1.2 Grifos
Muestreo, aceptación y rechazo
a. Los grifos se inspeccionarán de acuerdo a la Norma NCh 1646 y se aceptarán o

rechazarán siguiendo los criterios establecidos en esta norma.
b. El examen de las piezas de fundición gris se hará de acuerdo a las Normas NCh
229 y 1124
c. El examen de las piezas de aleación de cobre se hará de acuerdo a las Normas

NCh 1343 ó 1403.
Dimensiones
Las dimensiones y tolerancias serán las señaladas en la Norma NCh 1646.
En la XII Región del país, sólo se aceptará grifos incongelables.
Terminación
Cumplirá con lo establecido en la Norma NCh 1646.
Marcas
Los grifos llevarán en parte visible y en forma legible e indeleble los siguientes datos:
- Marca o nombre del fabricante
- Sello de calidad de acuerdo I.N.N.
Ensayos hidráulicos
El grifo completamente armado se someterá, antes de pintar, a una prueba de presión

hidrostática con una presión de 16 Kg/cm² mantenida durante un lapso mínimo de 3
minutos, realizado de acuerdo a la Norma NCh 1646.
Forma de entrega
Los grifos se entregarán pintados exteriormente con dos manos de pintura protectora
contra la corrosión, aprobadas por la Inspección y colocadas de acuerdo a las
instrucciones del fabricante de la pintura.

7.3.1.3 Válvulas reductoras de presión
Deberán cumplir, en lo que se refiere a marcas, terminación y protección, con lo

especificado precedentemente.
Deberán mantener el flujo requerido por el sistema ante cualquier falla eventual de
alguna pieza.
Deberán contar con mecanismo que permitan ajustar la presión de salida en sitio, sin
necesidad de usar elementos especiales.
Los elementos de las válvulas serán construidos e instalados de manera que se pueda
efectuar cualquier reparación o remoción de partes, sin cortar la tubería o retirar la
válvula.
La válvula no deberá rechinar, zumbar o tener vibraciones en servicio normal.
El fabricante deberá contar con sistemas de prueba que permitan la reproducción de

las condiciones de trabajo extremas de la válvula, o en su defecto, deberá demostrar
en terreno, el correcto funcionamiento de la válvula.
Las instalaciones de prueba se podrán ejecutar de acuerdo a las instrucciones y

esquemas de las Normas ASSE Standard 1003 y 1003-1.
7.3.1.4 Válvulas de retención
Deberán cumplir en lo que se refiere a marcas, terminación y protección, con lo

7.3.1.5 Ventosas
1. Deberán cumplir, en lo que se refiere a marcas, terminación y protección, con lo

2. Las condiciones generales y las pruebas necesarias para su funcionamiento

corresponderán a las definidas en la Norma ASSE 1020 "Vacuum breakers, anti-
siphon, pressure type".
Se instalarán ventosas aerocinéticas para la admisión y evacuación automática de aire,

para hacer más expedito el llenado y vaciado de cañerías o para eliminar el aire que se
desprende del agua durante el funcionamiento normal de la cañería.
Serán de dos tipos:
- Ventosas dobles, "Aerocinéticas", combinan en un sólo cuerpo, una ventosa de

orificio pequeño y otra de orificio grande, de modo que en condiciones normales de

funcionamiento de la cañería, el aire es expedido mediante el orificio pequeño, y
durante el llenado o vaciamiento de la cañería trabaja la válvula de orificio grande.
Serán del tipo Glenfield o similar, sin válvula incorporada.
- Ventosas de pequeño orificio. "Aerocinéticas", para la liberación automática del aire

acumulado en la cañería durante condiciones normales de funcionamiento.
Serán del tipo Glenfield o similar, con válvula de corta incorporada.
Las ventosas se suministrarán con conexión del tipo brida conforme a la Norma NCh
402 Of.56.
La presión mínima de trabajo de las ventosas para un sello efectivo, será de 0,1 bares
(1,0 m de columna de agua) y la presión máxima de trabajo será de 16 bares (160 m
de columna de agua).
7.3.2 Condiciones generales de la instalación de piezas especiales de fierro fundido con

mecanismo
Las piezas especiales se instalarán de acuerdo con las presentes Especificaciones

Técnicas y los Planos del Proyecto.
En general, previo a la instalación de las piezas especiales se verificará que estas se

encuentren limpias y con su recubrimiento en buenas condiciones y además hayan
sido recibidas conforme a lo establecido en estas especificaciones.
Todos aquellos elementos que no cumplan con lo anterior deberán retirarse a solicitud
de la Inspección.
Otras condiciones para la instalación y prueba
Además de lo indicado en las cláusulas precedentes se tendrá presente lo siguiente:
Verificación de que la válvula es de tamaño y tipo requerido.
Colocar soportes provisionales de apoyo para la válvula y para extremos de las

cañerías.
Que la situación de la pieza con mecanismo no dificulte su operación futura.
La compuerta de la válvula debe permanecer cerrada.
Que no se produzcan filtraciones a través del vástago después de varias horas de

funcionamiento.

Las ventosas se instalarán con una llave de corta para su control y reparación sin
interrupción del servicio y se entregarán calibradas. Las bridas sobre las que se
instalen las ventosas deben estar perfectamente niveladas.
Las válvulas reductoras de presión serán calibradas de acuerdo a las presiones de

entrada y salida indicadas en el Proyecto. El Contratista será responsable de controlar
el funcionamiento de éstas y efectuar las reparaciones que sean necesarias por un
período que se indicará para cada proyecto.
Las válvulas de retención deberán permanecer en posición cerrada bajo condiciones

estáticas.
7.3.3 Pruebas de terreno
Las piezas especiales con mecanismo se someterán en terreno a las mismas pruebas
hidráulicas que las redes y conducciones de la cual forman parte y que se describen en
estas Especificaciones.
Las válvulas de compuerta serán sometidas a prueba de presión hidráulica, antes de

ser pintadas, en la forma indicada en NCh 895.
La presión de prueba mínima será de 1.6 veces la presión de trabajo.
Durante estas pruebas, las válvulas deberán demostrar que todas las uniones, espejos,
anillos y asientos, son perfectamente estancos.
PRESIONES DE ENSAYO
ENSAYO DE PRESIÓN
DIÁMETRO PRESIÓN HIDRÁULICA PRESIÓN MÁX.
TIPO DE NOMINAL NOMINAL
Kg/cm2 DE TRABAJO
VÁLVULA 2
(mm) (Kg/cm ) (Kg/cm2)
Abierta Cerrada
Meplat 50 - 300 6 10 10 6
350 - 700 4 6 4 4
Ovalada 50 - 600 10 16 10 10

8. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE HORMIGÓN DE CEMENTO
Los pavimentos de hormigón de cemento que se hayan levantado para la construcción

e instalación de las tuberías, deberán reponerse y dejarse en las mismas condiciones
primitivas, en cuanto a espesores de sub-base, base estabilizada y carpeta de
hormigón.
El hormigón de cemento consiste en una mezcla de cemento con agregado finos,

gruesos y agua, confeccionado en la forma y condiciones que se han especificado en
el capítulo N° 5 punto 5.1 "Hormigones" de las E.T.G.

9. REPOSICIÓN DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO
9.1 Base estabilizada
El material chancado para la base estabilizada estará exento de suelo vegetal material
orgánico o terrones de arcilla debiendo ajustarse a una de las siguientes bandas
granulométricas.
Porcentaje en peso que pasa

TAMIZ
A B C
2" 100 100 -

1" - 75 - 95 100
3/8" 35 - 65 40 - 95 50 - 85
Nº 4 25 - 55 30 - 60 35 - 65
Nº 10 15 - 40 20 - 45 25 - 50
Nº 40 8 - 20 15 - 30 15 - 30
Nº 200 2-8 5 - 20 5 - 15
El contratista podrá elegir cualquiera de estas alternativas:
- La base estabilizada deberá cumplir además, la condición de que 10% en peso del
material retenido en el tamiz Nº 4 sea grava chancada, es decir las partículas
deberán tener por lo menos dos caras fracturadas.
- La fracción que pasa el tamiz Nº 40 deberá tener un límite y un Índice de

Plasticidad no superior a 6.
- La fracción gruesa deberá tener un desgaste menor de 50% según el ensayo de

Los Ángeles.
- La fracción que pasa el tamiz Nº 200 será inferior a los dos tercios del material que
pasa la malla Nº 40.
- El nivel de compactación de la base será igual o superior a 95% de la Densidad

Máxima seca de acuerdo al ensayo Proctor Modificado.
- El espesor máximo suelto de cada capa será a 20 cm.

- Para la capa de Base estabilizada se exigirá un índice de Soporte California
(C.B.R.) no inferior a 80%.
9.2 Concreto Asfáltico
9.2.1 Agregado Grueso
El agregado grueso es decir el material retenido en la malla Nº 8 será grava chancada,

debiendo cumplir la condición de que no menos del 60% en peso de las partículas
retenidas en el tamiz Nº4, deberán tener por lo menos dos caras fracturadas y no
contendrán más de un 155 de partículas lajeadas o alargadas.
El material grueso deberá cumplir con el requisito de que el 95% de sus partículas
estén recubiertas con asfalto después de someterlo al ensayo de adherencia AASHO
T-82.
El porcentaje de desgaste según el ensayo de Los Ángeles deberá ser inferior a 40%.
9.2.2 Agregado Fino
El agregado fino, es decir, la fracción que pasa el tamiz Nº 8 y queda retenido en el Nº

200, deberá consistir en arena natural o arena proveniente de la trituración de roca.
Sus partículas deberán ser duras, tenaces y libres de arcillas. Este material deberá ser
bien graduado y cumplir los requisitos AASHO M-29.
El control del material deberá cumplir que dos muestras representativas presenten una
diferencia en sus módulos de fineza no mayor de 0.25.
El máximo de sales solubles será de 3% referido al peso total de la muestra.
La adherencia debe ser controlada de acuerdo al ensayo Riedel y Weber por un

laboratorio.
9.2.3 Filler
El rellenado o filler estará constituido por polvo mineral fino que podrá ser cemento
hidráulico u otro material no plástico.
Deberá cumplir con las especificaciones granulométricas que se señalan a

continuación.
TAMIZ Porcentaje en peso que pasa

Nº 30 100
Nº 80 95 - 100
Nº 200 65 - 100

Plasticidad: N.P. (No Plástico)
9.2.4 Cemento Asfáltico
El cemento asfáltico para pavimentos consistirá en un cemento asfáltico refinado

directamente de petróleos crudos de base asfáltica, por destilación al rocío o al vapor.
Como ligante del concreto asfáltico se usará cemento asfáltico de penetración 85 - 100,
como alternativa de penetración 60 - 70.
El cemento asfáltico deberá cumplir con los siguientes requisitos: (Tabla Nº 5.903.2A
del Ítem cemento asfáltico del Manual de Carreteras Volumen 5 Ministerio de Obras
Públicas).
Cemento asfáltico
Requisitos Método de ensayo AASHO Grado

Penetración 25ºC, 100 g, 5 seg. viscosidad a 135ºC T-49 60 - 70 85 - 100
Saybolt - Furol T - 72 100 85
Cinemática T - 201 200 170
Punto de inflamación T - 48 232 232
Ensayo al horno en película delgada T - 179 - -
Penetración después del ensayo 25ºC ,100 g, 5 seg T - 49 50 45
mínimo original
Ductibilidad T- 51 100 100
Solubilidad en C.C./4% T- 45 99.5 99.5
Equivalente Heptano - Xyleno % máximo T - 102 35 35
La temperatura de calentamiento antes de su mezcla con el agregado deberá ser dada

por el laboratorio.
El porcentaje óptimo del cemento asfáltico en la mezcla será determinado por pruebas
de laboratorio, pudiendo aceptarse una tolerancia de trabajo de más o menos 0,3 % en
peso.
Control requisito cemento asfáltico
Dado que las fábricas de cemento asfáltico llevan un riguroso control de calidad, se
recomienda efectuar solamente los siguientes ensayos:
- Penetración
- Ductibilidad

9.3 Composición de la mezcla
El agregado total, incluido el filler, deberá cumplir con las siguientes bandas
granulométricas de alternativas :
a. Tamaño máximo 3/4 "
Mezcla tipo IV-b, Instituto de Asfalto U.S.A.

3/4 100
1/2 80 - 100
3/8 70 - 90
Nº 4 50 - 70
Nº 8 35 - 50
Nº 30 18 - 29
Nº 50 13 - 23
Nº 100 8 - 16
Nº 200 4 - 10
Porcentaje aproximado de asfalto : 4,5 - 7,0
b. Tamaño máximo 1/2"
Mezcla tipo IV-a, Instituto de Asfalto U.S.A.

1/2" - 100
3/8" 80 - 100
Nº 4 55 - 75
Nº 8 35 - 50
Nº 30 18 - 26
Nº 50 13 - 23
Nº 100 8 - 16
Nº 200 4 - 10
Porcentaje aproximado de asfalto : 5,0 - 7,0
El laboratorio mediante concretos asfálticos de pruebas determinará la "Fórmula de la

mezcla de trabajo" y la fijará con valores precisos para :
a. El porcentaje de agregado que deberá pasar por cada tamiz especificado
b. Porcentaje óptimo de cemento asfáltico que se tenga que añadir con tales
agregados

c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta
Una vez fijada la "Fórmula de trabajo" se aceptarán las siguientes tolerancias :
Agregado que pasa tamices : Nº 4 y mayores + 5,0 %
Agregado que pasa tamices : Nº 8 + 4,0 %
Agregado que pasa tamices : Nº 30 y 50 + 3,0 %
Agregado que pasa tamices : Nº 100 - 200 + 2,0 %
Cemento asfáltico + 0,3 %
Para el control de las tolerancias, el laboratorio fijará la banda de trabajo.
La fórmula de la mezcla de trabajo, como la Banda de trabajo deberán contar con V° B°

de la ITO antes que el contratista inicie la fabricación de la mezcla asfáltica.
La mezcla se elaborará de acuerdo con la fórmula de mezclado para la obra, dentro de

los límites de tolerancia fijados en la banda de trabajo.
9.4 Diseño concreto asfáltico
La mezcla asfáltica para carpeta asfáltica de rodado deberá cumplir con las siguientes
exigencias relativas al Método Marshall (ASTM D. 1559) de diseño:
Estabilidad Minutos 340 Kg

Fluencia 8 - 16 [0,01"]
Huecos en la mezcla 3,5%
Huecos del agregado comprimido relleno con asfalto 75 - 82 %
9.5 Temperatura
De la mezcla determinada por pruebas de laboratorio deberá fijarse también lo

siguiente:
a. Temperatura de calentamiento del cemento asfáltico antes de su mezcla con los

agregados (viscosidad adecuada del cemento asfáltico)
b. Temperatura de calentamiento de los agregados pétreos de la mezcla (evitar sobre
calentamiento que queme el cemento asfáltico al mezclarse, entre 120° y 160°).
c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta
d. Temperatura adecuada de compactación. (Si no la entrega el laboratorio, será
entre 100°-110° C).

9.6 Construcción carpeta asfáltica
Aprobada la superficie de la base imprimada, se procederá a la construcción de la

carpeta asfáltica.
9.6.1 Restricciones climáticas
El material asfáltico mezclado en la planta deberá colocarse sobre una superficie seca
o ligeramente húmeda que no esté congelada, cuando la temperatura atmosférica sea
superior a 10° C y el tiempo no sea brumoso o lluvioso.
9.6.2 Requisitos de los equipos
El equipo a emplear, consistente en planta mezcladora, con sus unidades de

alimentación en frío, secador, dosificador en caliente y mezclador, camiones de
transporte, finisher rodillos de acero y neumáticos. Deberá contar con la aprobación de
la ITO.
9.6.3 Transporte y colocación de la mezcla
La mezcla deberá ser transportada desde la planta mezcladora hasta el lugar de

colocación, donde será esparcida y rasada sobre la base con el finisher, de acuerdo
con la pendiente y espesor establecido. La mezcla se distribuirá con finisher, ya sea
sobre todo el ancho o la parte del mismo que sea factible.
9.6.4 Requisitos de compactación
Una vez extendido el concreto asfáltico y con la temperatura adecuada de

compactación, será compactado en forma uniforme, por medio de rodillos
compactadores, hasta alcanzar por lo menos el 97% de la densidad Marshall obtenida
en el laboratorio de mezcla empleada.
9.6.5 Requisitos de lisura
La superficie terminada deberá estar conforme con los perfiles y secciones

transversales del proyecto y no deberá acusar puntos altos o bajos que excedan 4 mm
cuando se aplique sobre ella, una regla de 3 m paralela al eje del camino.
9.6.6 Requisitos de espesor
El espesor será el especificado y en ningún caso variará en más de 8%.

9.7 Control (Se recomienda a la ITO)
9.7.1 Control de calidad de los materiales.
Un ensayo para cada requisito de calidad exigido. El cumplimiento de estos requisitos

se informará en el estudio de dosificación por Laboratorio.
9.7.2 Control de dosificación
Un estudio de dosificación por el método Marshall, por laboratorio especializado en

asfalto.
9.7.3 Control fabricación mezcla
Dos muestras diarias de la producción de la planta para determinar: Granulometría y

porcentaje de asfalto en cada muestreo.
9.7.4 Control de compactación (Densidad Marshall)
Un ensayo cada 500 m2 como máximo.
Alternativa cada 75 ml de calle o pasaje.
9.7.5 Control de espesores
Un ensayo cada 500 m2 como máximo.
Alternativa cada 75 ml de calle o pasaje.
9.7.6 Otros
Los muestreos que resultaren por defectos notables detectados en los controles de los
puntos precedentes se efectuarán con el doble número de ensayos.
9.8 Imprimación Bituminosa
9.8.1 General
Esta obra consistirá en la aplicación de una imprimación bituminosa sobre una base
previamente preparada conforme a especificaciones.
9.8.1.1 Preparación de la superficie de la base
La superficie de la base estabilizada para recibir la carpeta de concreto asfáltico

deberá encontrarse perfectamente lisa y ajustarse esta lisura al perfil proyectado. Su

lisura se comprobará con regla de 3 m y no deberá acusar puntos altos o bajos que
excedan de 4 mm cuando se aplique sobre ella una regla paralela al eje de la calle.
Todas las irregularidades que presente dicha superficie serán eliminadas, lo que
controlará por medio de una cercha que corresponda al perfil del pavimento y que se
deslizará a lo largo de la superficie. Se agregará o se quitará el material que se
necesario (cuando se agregue material junto con lo que se escarifique deberá tener un
espesor suelto mínimo de 4 cm a fin de evitar la formación de escamas de estabilizado)
y se efectuará con placa vibradora, una compactación adecuada a la superficie
rectificada.
La base deberá barrerse y encontrarse seca (50% de la humedad óptima), antes de ser
imprimada.
La superficie si se presenta excesivamente polvorienta o seca, se rocía ligera y

superficialmente con agua antes de imprimar, pero el material asfáltico no se aplica
hasta que el agua de la superficie haya desaparecido totalmente.
9.8.2 Imprimación
Se utilizará un asfalto líquido de baja viscosidad: MC-30. La cantidad a emplear será la

necesaria para que la imprimación penetre 2 cm como mínimo, 1.2 a 2.0 l/m². El
material asfáltico se aplicará mediante un distribuidor a presión de modo que se
obtenga una distribución uniforme en todos los puntos de la superficie imprimada.
El exceso de material bituminoso, se eliminará de la superficie mediante raspadores de

goma y las áreas deficientes deberán corregirse adecuadamente mediante riego
manual.
La temperatura de aplicación será 40° C a 80° C.
Protección elementos
Las áreas de contacto de la mezcla asfáltica con soleras o pavimentos existentes se

pintarán manualmente, a fin de no ensuciar estos elementos.
9.8.3 Corrección para sectores con exceso de asfalto
Los sectores que queden con un exceso de material bituminoso que no se seque
dentro de las 24 horas de su aplicación, deberá secarse esparciendo arena, libre de
impurezas y materias orgánicas, cuya granulometría cumpla con la banda siguiente u
otra aceptada por la ITO.

3/8 -100
Nº 4 80 - 100

Nº 100 10 - 30
9.8.4 Unión con las soleras
En la unión del concreto asfáltico con la solera, la imprimación se hará con brocha y la
terminación del asfalto en los 0,40 m inmediatos a la solera tendrá 2 cm más de
espesor que en el resto de la calzada.

10. REPARACIÓN DE SOLERAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO
Se podrán recolocar las soleras que se hayan retirado y que estén en buen estado,
previa autorización de la ITO. Las nuevas soleras que sea necesario reponer deberán
cumplir con las siguientes exigencias.
Se empleará soleras del tipo A que tendrán las siguientes dimensiones: Longitud 0,90
m.
Sección Transversal
La de un rectángulo de 0,16 m de base y 0,30 m de altura, recortando en una de sus

esquinas un triángulo de 0,04 m de base por 0,15 m de altura.
10.1 Fabricación
Las soleras de hormigón de cemento deberán confeccionarse en fábrica por el sistema

de vibración en mesas vibradoras que puedan producir una vibración cuya frecuencia
sea de 3.500 o más ciclos por minuto, con aceleración del orden de 5 veces la
gravedad. La amplitud de la vibración más recomendable es de un tercio de milímetro
(1/3 mm). El tiempo de vibración dependerá del tipo de material empleado.
10.2 Dosificación
La dosificación de fabricación del hormigón será de 297,5 kg. de cemento por metro
cúbico de hormigón elaborado y vibrado.
El agregado grueso será de un tamaño comprendido entre 2,5 y 4 mm de diámetro. Si

el agregado es grava de río o de pozo se usará una relación agua-cemento = 0,333. Si
el hormigón se fabrica con piedra chancada, la relación agua-cemento se determinará
experimentalmente. El agregado fino será del mismo tipo y calidad del usado en
calzadas de hormigones de cemento Portland.

11. PLANOS DE CONSTRUCCIÓN
El Contratista deberá entregar planos según lo construido, con un timbre que diga "LO
CONSTRUIDO", en forma visible.
Para las obras eléctricas, sólo se exigirán planos de construcción cuando se hayan
efectuado modificaciones de envergadura; en caso contrario, bastará efectuar las
modificaciones menores en una copia sensibilizada del proyecto original, manteniendo
la firma del proyectista e incorporando la firma del instalador en la parte superior de la
viñeta.
El contratista solicitará a la ITO, el rotulo autorizado por ESVAL S.A. que contendrá la
información de los planos de construcción.

12. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS
El Contratista hará entrega de las obras construidas en total concordancia con los
planos y especificaciones del proyecto, y/o con las modificaciones que el Mandante
pueda autorizar; dichas obras se entregarán con todas sus pruebas rendidas
satisfactoriamente, y en plena capacidad de funcionamiento.
El Mandante fijará plazos y condiciones de las garantías necesarias; lo anterior es sin

perjuicio de las prescripciones de las Bases Administrativas.

13. GLOSARIO DE ABREVIATURAS
Las abreviaturas que se usan en el texto tienen el siguiente significado:
ACI : American Concrete Institute (U.S.A.)
AASHO : American Association of State Highway Oficials (U.S.A.)
ASTM : American Society for Testing Materials (U.S.A.)
AWWA : American Water Works Association (U.S.A.)
CESMEC : Centro de Estudios de Medición y Certificación de Calidad
DIN : Deutsche Ingeunier Normen (R.F.A.)
DICTUC : Departamento de Investigaciones Científicas y Tecnológicas (U. C. de

Chile)
ETG : Especificaciones Técnicas Generales
ETE : Especificaciones Técnicas Especiales
IDIEM : Instituto de Investigación y Ensayes de Materiales
INN : Instituto Nacional de Normalización
ISO : International Standard Organization
ITO : Inspección Técnica de la Obra de profesionales Privados y/o Fiscales

encargados por el Mandante para controlar la correcta ejecución de la
obra

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ES - OBRAS HIDRÁULICAS Y DE PAVIMENTOS,

PROYECTO RECEPCIÓN Y DESCARGA A EMISARIO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar

Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar

Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar

Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

1.1 Objetivos y Alcances

Ellas determinan las características de construcción de las obras y serán

1.2 Normativa y Reglamentación

Para facilitar la interpretación de las abreviaturas en el texto, se incluyen en Apéndice

La empresa mandante será la Empresa de Servicios Sanitarios ESVAL S.A.

Para el contrato regirá adicionalmente a las presentes especificaciones, lo indicado en

Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar 1

La colocación de las cañerías, accesorios y estructuras hidráulicas, deberá cumplir las

Los elementos de acero que requieren soldadura, serán inspeccionados según la

Si antes de la apertura de las propuestas del presente proyecto se aprueban por

1.2.1.1 Seguridad en las Obras

NCh.347 Of. 55 Prescripciones de seguridad en la demolición

NCh.348 E Of. 53 Prescripciones generales de la seguridad de los andamios y

NCh.349 Of. 55 Prescripciones de seguridad en excavaciones

NCh.350 Of. 60 Instalaciones eléctricas provisionales en la construcción

NCh.383 Of. 85 Prescripciones de seguridad en el almacenamiento de explosivos

NCh.384 Of. 55 Medidas de seguridad en el empleo de explosivos

NCh.385 Of. 55 Medidas de seguridad en el transporte de materiales inflamables y

NCh.386 Of. 60 Medidas de seguridad en la inutilización y destrucción de

NCh.388 Of. 55 Prevención y extinción de incendios en almacenamientos de

NCh.391 Of. 60 Medidas adicionales de seguridad en transporte de camiones de

NCh.392 Of. 60 Envases para almacenamiento y transporte de explosivos y

Dirección: Arlegui 160 Oficina T4, Viña del Mar 2

NCh.998 Of. 78 Andamios. Requisitos generales de seguridad

NCh.438 Of. 51 Protecciones de uso personal

NCh.461 Of. 77 Protección personal. Cascos de seguridad industrial. Requisitos y

NCh.997 Of. 68 Construcción, andamios, terminología y dosificación.

NCh.999 Of. 78 Construcción, andamios de madera. Especificaciones.

NCh.1411 Of.80 Protección general, ropa para soldadores, materiales

NCh1467.Of1978 Prevención de riesgos en corte o soldadura al arco –

a) La ejecución de los hormigones deberá efectuarse conforme con las

b) Los casos no contemplados en estas Especificaciones se resolverán de acuerdo

c) La interpretación de la forma de aplicación de las disposiciones allí propuestas

d) Se hace a continuación una relación de las Normas Chilenas de más frecuente

NCh.148 Of. 68 Cemento. Terminología, clasificación y especificaciones generales

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