Informe Shotcrete Vía Húmeda

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y

GEOGRÁFICA
EAP INGENIERÍA DE MINAS
SHOTCRETE - VÍA
HÚMEDA
APLICACIÓN EN TUNELERÍA
• Palomino Toro, Keytel Santos

UNMSM Código: 14160206
• Pérez Salazar, Brayam Alcides

UNMSM Código: 15160061
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA
SHOTCRETE VÍA HÚMEDA
ÍNDICE
ÍNDICE 1
INTRODUCCIÓN 3
OBJETIVOS 4
MARCO TEÓRICO 4
SHOTCRETE 4
DEFINICIÓN 4
TIPOS DE SHOTCRETE 4
Vía Seca 4
Vía Húmeda 4
GENERALIDADES 5
6
FUNCIONES 6
Estabilización 6
Recubrimiento 7
USOS DEL SHOTCRETE VÍA HÚMEDA 8
USO EN MINERÍA 8
USO EN TUNELERÍA 9
PROCESO PRODUCTIVO 10
SELECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD DE INSUMOS 10
Insumos 10
Agua 10
Agregados 10
Cemento 11
Aditivos 11
Fibra 12
ELABORACIÓN DEL PRODUCTO INTERMEDIO 12
TRANSPORTE 12
LANZADO (ELABORACIÓN DEL PRODUCTO FINAL) 13
PROPIEDADES 14
DOCILIDAD 14
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN 14
RESISTENCIA TEMPRANA 15
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN 15
TENACIDAD 16
DENSIDAD 16
MÓDULO DE ELASTICIDAD 17
RETRACCIÓN POR SECADO 17
FLUENCIA LENTA (CREEP) 17
pág. 1
COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA 17

DURABILIDAD 18
18
Contenido de cloruro y sulfato 18
Permeabilidad del shotcrete 18
Absorción de agua y ensayos de compactación 18
Reactividad álcali-sílice (ASR) 19
Aguas ácidas 19
Unión al sustrato 19
VENTAJAS 20
DISEÑO DE MEZCLA 21
PROYECCIÓN: 21
RESISTENCIA: 21
COMPACTACIÓN: 21
EQUIPOS 25
EQUIPO PARA MEZCLA HÚMEDA 26
APLICACIÓN 27
PROBLEMÁTICA 27
OBJETIVO 27
MÉTODO 27
CONCLUSIONES 34
BIBLIOGRAFÍA 35
pág. 2
INTRODUCCIÓN
La minería es sin duda una de las actividades de más alto riesgo que el hombre
realiza. Las estadísticas indican que la causa más frecuente de los accidentes
en interior mina es por caída de roca. Es por eso que la actividad minera presenta
en su día a día diversos retos que se deben afrontar cumpliendo criterios
económicos, operativos, logísticos y, sobretodo, de seguridad.
Se debe tener en consideración al momento de diseñar una mina, el tipo de
macizo rocoso y los esfuerzos inducidos producidos por las excavaciones para
prevenir las pérdidas de todo tipo de recurso (humano y económico) y permitir
que el ciclo de minado sea continuo y no se vea interrumpido por accidentes.
Para esto es que se aplica el tipo de sostenimiento apropiado para cada tipo de
terreno en base a una evaluación geomecánica.
Y es en medio del marco de las mejoras continuas en el rubro, que el
sostenimiento subterráneo mecanizado adquiere importancia, ya que permite
entre otras cosas, brindar la seguridad necesaria, de manera eficaz y rápida,
para poder continuar trabajando.
En algunos casos, es necesario el uso de elementos de sostenimiento
tradicionales, tales como los marcos de madera y pernos de sostenimiento, pero
a veces su aplicación no brinda los resultados esperados o el costo de su
incursión sobrepasa lo estimado, representando pérdidas económicas, así como
el tiempo que requiere para su instalación, lo que puede verse reflejado en las
horas – hombre invertidas en esta actividad.
Es por eso que, en medio de la creciente necesidad de las empresas mineras
por alcanzar la competitividad, nos obliga a diseñar procesos más eficientes
donde se optimice el empleo de los recursos creando mayor valor agregado,
razón por la cual este trabajo tratará de explicar, de manera general, la aplicación
mecanizada del concreto lanzado por vía húmeda en minería, mostrando sus
características, parámetros y ventajas en su aplicación en el campo.
El shotcrete o concreto lanzado por el sistema de vía húmeda, consiste en
trasladar neumáticamente por una tubería, una mezcla de concreto a la que se
añade un aditivo acelerante que produce una fragua o endurecimiento inicial muy
rápido, éste producto se adhiere a la superficie irregular de la mina o túnel,
evitando accidentes por desprendimiento de la roca.
pág. 3
OBJETIVOS
Definir los conceptos básicos para entender el tema del shotcrete vía húmeda.
MARCO TEÓRICO
Shotcrete
Definición
De acuerdo con el Instituto Americano del Concreto (ACI), el concreto lanzado
es una mezcla colocada neumáticamente a gran velocidad contra una superficie.
Existen dos métodos para su colocación: vía seca y vía húmeda, los cuales se
diferencian por el método de elaboración de la mezcla y por el equipo mecánico
utilizado en la aplicación.
Tipos de Shotcrete
Vía Seca
Técnica en la que el cemento y agregados se procesan por lotes y se mezclan
mecánicamente. El material es transportado neumáticamente a través de
mangueras o tuberías a una boquilla donde se introduce agua para humedecer
la mezcla antes de que sea proyectada. Este hormigón proyectado también
puede incluir aditivos o fibras o una combinación de ambos.
Vía Húmeda
Técnica en la que el cemento, áridos y el agua se procesan por lotes y se
mezclan juntos en una planta de hormigón o equipo móvil de mezclado, para
luego transportarlos y finalmente vaciarlos en una bomba.
Desde este punto la mezcla se transporta a través de una manguera a una
boquilla en donde se proyecta neumáticamente sobre el sustrato. El aire
comprimido se introduce en el flujo de material en la boquilla con el fi n de
proyectar el material hacia el sustrato.
A este hormigón proyectado se incorporan aditivos acelerantes antes de ingresar
a la boquilla y también se le puede incluir fibras durante el mezclado.
pág. 4
Vía Húmeda Vía Seca
Bajo costo de Alto coso de

Equipamiento mantenimiento mantenimiento
Mayor costo inicial Menor costo inicial
Mezclado en el lugar de
Mezcla exacta en planta
trabajo
Mezclado Acepta agregados
Rendimiento supeditado al
húmedos
% de humedad (6%)
Moderada a alta tasa de

colocación, de 3 a 10
Baja tasa de colocación
Rendimiento m3/hora para proyección
(generalmente 6m3/hora)
manual, hasta 25 m3/con
equipos robotizados
Bajo rebote (5 – 15%)

Rebote Alto rebote (30 – 60%)
Polución Baja Alta

Calidad Consistente Mayor variación
Cortas distancias (hasta Mayores distancia (hasta

Transporte
200m) 500m)
Se adapta mejor a altos Se adapta mejor a bajos

Aplicaciones
volúmenes de aplicación volúmenes de aplicación
Generalidades
El shotcrete u hormigón proyectado es una forma eficiente de colocación de
hormigón y posee excelente adherencia a múltiples sustratos, incluyendo a los
distintos tipos de roca, demostrando un rápido proceso de colocación y
compactación (versatilidad) que representa una de sus principales
características, junto los valores de resistencia que puede llegar a brindar,
logrando disminuir el tiempo de trabajo que se debe de invertir en su uso.
El tiempo necesario desde que es proyectado hasta el momento en el que
alcanza su máxima resistencia (fraguado), ofrece un soporte que aumenta
progresivamente en el tiempo, siendo un soporte pasivo al inicio, y generando
mayores niveles de resistencia en sus etapas finales.
pág. 5
Sus distintos métodos de aplicación permiten su uso una amplia variedad de

casos en donde el factor limitante es el acceso. Para esto se cuentan tanto con
equipos pequeños y móviles, así como equipos mecanizados para aplicaciones
subterráneas, controlados a control remoto o de forma manual.
Funciones
Estabilización
El shotcrete es el material perfecto para la estabilización de excavaciones. Su
flexibilidad única en la elección de aplicación de grosor, formulación de material
(fibras), capacidad, desarrollo de resistencia temprana y la habilidad de poder
ser reforzado en cualquier momento, es lo que lo hacen especial.
El uso del shotcrete es usado para la estabilización de las superficies de
excavaciones, de distintas finalidades, si es que están no son lo suficientemente
seguras. Y si la resistencia ofrecida por sí sola no es suficiente, el uso de material
de refuerzo (fibras, aceros de refuerzo).
pág. 6
Recubrimiento
El recubrimiento final de un túnel se hace con concreto o con shotcrete para
lograr una durabilidad final aceptable. Sin embargo, ambos presentan las
siguientes ventajas y desventajas:
Recubrimiento Final
(Método de Ventajas
Construcción)
Uso de instalaciones existentes para la aplicación de

shotcrete:
• Más baratos en túneles cortos
Recubrimiento con
• No requiere instalaciones adicionales
Shotcrete
Desde el recubrimiento final junto con la
estabilización:
• Una operación completa
Mucho mayor uniformidad y precisión en el concreto

final:
• Condiciones de aire comprimido en el túnel
• Mejor Visibilidad
• Mejor performance
Recubrimiento con • Instalación simple
Concreto Mejor control de la homogeneidad de la calidad del
concreto sin los parámetros del concreto lanzado.
Sin la característica de esfuerzos tempranos del
shotcrete, se pueden generar más opciones en las
mezclas del concreto para los requerimientos de
durabilidad.
pág. 7
Usos del Shotcrete Vía Húmeda

Entre otras, éstas son algunas de sus principales aplicaciones:
• Revestimiento y soporte de túneles en minas subterráneas.
• Protección de rampas y accesos en minas subterráneas.
• Revestimiento y soporte de túneles de centrales hidroeléctricas.
• Estructuras con secciones curvas o que requieran ser construidas o
tratadas con concreto lanzado.
• Protección del acero estructural.
• Estabilización de taludes. Muros de contención.
• Soporte en obras viales.
• Refuerzo o reparación de estructuras de concreto deterioradas.
• Recubrimiento de canales de agua y cunetas. Tanques de agua, piscinas.
Uso en Minería
Las aplicaciones más comunes en operaciones mineras mecanizadas consisten
en el uso de hormigón proyectado sobre mallas y pernos instalados en áreas de
suelos de mala calidad, donde la malla era inadecuada y requería la colaboración
de pernos, logrando, en muchos casos, una mejora significativa en el nivel de
soporte logrado solo con pernos y mallas.
Produciéndose así, un incremento en la seguridad al no tener la exposición de
personas en zonas no fortificadas, además de un aumento en la velocidad en el
desarrollo de la mina al usar hormigón proyectado, lo que reduce
considerablemente la necesidad de realizar trabajos de rehabilitación.
La proyección en ciclos permite una mejora en el uso del shotcrete, aplicándolo
después de la tronadura y antes de la instalación de los pernos de anclaje. De
esta manera, el uso de malla no se requiere y los pernos son instalados a través
de las capas del hormigón proyectado.
pág. 8
La instalación del shotcrete durante el desarrollo del ciclo de fortificación exige

que el hormigón proyectado logre resistencias a edades tempranas lo antes
posible después de su aplicación, para entregar seguridad al personal que está
re-ingresando para continuar el desarrollo.
Se puede mejorar el desempeño de las capas de hormigón proyectado con un
aumento de los espesores de las capas aplicadas y/o con un incremento de la
dosis de fibra. Por lo tanto, un mismo sistema de aplicación puede hacer frente
a una serie de diferentes requisitos de diseño.
Uso en Tunelería
En tunelería, el hormigón proyectado puede ser usado como revestimiento final
o como soporte temporal. En revestimientos finales, el hormigón proyectado
puede encontrarse usado en combinación con pernos de anclaje, cables,
hormigón reforzado con fibras y marcos de acero (donde se requiera un soporte
adicional). Los espesores varían desde 50 mm hasta 500 mm, pudiendo ser
aplicado en múltiples capas.
El hormigón proyectado aplicado como soporte temporal es diseñado para
proporcionar un soporte estructural temprano.
A continuación, puede ir seguido de una segunda capa que entrega el soporte
permanente. El revestimiento permanente puede ser: hormigón proyectado,
dovelas prefabricadas de hormigón u hormigón moldeado in situ.
La tecnología del hormigón proyectado ha desarrollado y mejorado los sistemas
de impermeabilización y se ha convertido en un importante método de soporte
para la construcción subterránea. Se puede aplicar también delgados
revestimientos de hormigón proyectado sin refuerzo para alisar la superficie de
la roca y, por lo tanto, reducir la resistencia al flujo de aire.
pág. 9
Proceso Productivo
Selección y control de calidad de insumos
La selección y control de insumos son de gran importancia, ya que de estos
depende la calidad final del shotcrete, un error en esta etapa puede provocar la
elaboración de un producto no confiable o inservible para el sostenimiento, lo
que se traduce en un gasto innecesario y la pérdida de horas de trabajo. Por es
que se deben realizar un monitoreo y control constante de los insumos.
Insumos
El concreto proyectado o shotcrete requiere que los materiales sean
seleccionados correctamente. Básicamente, esto requiere elegir entre el proceso
de vía seca o húmeda, un correcto diseño de mezcla y una correcta resistencia
temprana, así como la durabilidad basada en los requerimientos.
Agua
El pH del agua debe ser de preferencia neutro, con una temperatura mínima de
15 grados centígrados, estando libre de sedimentos y partículas que inhiban el
proceso de hidratación del concreto. El control de la composición se logra con
análisis periódicos de laboratorio; la temperatura, mediante un termómetro.
Agregados
Se debe monitorear la granulometría, la humedad del agregado, la presencia de
arcillas, material orgánico o partículas demasiado angulosas. El control se logra
mediante análisis del agregado de acuerdo a lo especificado por la norma ASTM
C33.
Total de contenido de finso en un m3 de shotcrete

Aggregate 0 - 8 mm 0 - 16 mm
Round 500 kg/m3 450 kg/m3
Crashed 525 kg/m3 475 kg/m3
pág. 10
Cemento
El cemento debe de cumplir con la norma ASTM C150. La forma práctica de
controlarlo es mediante la expedición del certificado de fabricación. Importante
es almacenarlo en un almacén que cumpla las condiciones requeridas de
temperatura y hermeticidad.
Aditivos
Los aditivos más usados para elaborar el concreto son los estabilizadores y
reductores de agua, los cuales son regulados por la norma ASTM 494. El control
se logra manteniendo al día las certificaciones de fabricación.
Efecto de los aditivos en el shotcrete

Efecto Tipo de Aditivo Características
Tipo cemento e influencia en el desarrollo de
Hidráulico Cemento
resistencia
Reduce el desarrollo de resistencia y aumenta la
Hidráulico Slag
durabilidad
Mejora la durabilidad, incrementa el
comportamiento de unión, junto con las
Puzolánico Microsilice fly ash
propiedades mecánicas. Reduce el valor de pH en
agua intersticial y debe lmitar su cantidad.
No desarrollan resistencia por ellos mismo por lo
Inerte Stone dust que necesitan la ayuda de las particulas en la
matríz.
Características de los aditivos en el shotcrete

Características Cemento Silicafume Fly ash Slag Stone filler
Concreto Fresco
Características
Manejabilidad ++ ++ +++ + +++
Capacidad de retención de agua ++ +++ + + +++
Desarrollo de Resistencia
Muy temprano (hasta 4 h) +++ + - - +/-
Temprano (hasta 12 h) ++ ++ - - +/-
Final ++ +++ ++ +++ +/-
Durabilidad
Resistencia al agua ++ +++ ++ ++ +
Resistencia al sulphato - ++ +/- +++ +/-
Resistencia AAR - +/- +/- +++ +/-
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Fibra
Es importante evitarse la contaminación con aceite, grasa, cloruros u otra
sustancia. En el caso de la fibra metálica, debe almacenarse en recipientes
secos a fin de evitarse la posibilidad de corrosión. El control se logra
manteniendo las certificaciones de fabricación al día.
Elaboración del producto intermedio
Hablamos todavía de un compuesto hasta ahora conformado por: agua,
cemento, agregados, fibra y aditivos.
Luego de obtenido el control previo de los insumos que ingresan al proceso, la
segunda fase consiste en la dosificación automática y mezcla de dichos
componentes. El empleo de una planta automatizada de concreto permite una
alta confiablidad en las proporciones de los componentes minimizando los
sobrecostos /inseguridades por excesos/defectos.
Transporte
El costo en las etapas anteriores depende sólo de la cantidad de material
producido y de las horas-hombre necesarias para el control; sin embargo, en
esta nueva etapa debemos añadir otro objeto de costo: la distancia a
transportarse los insumos y/o la distancia a transportarse el concreto. Esto
dependerá del tipo de labor en la que estemos trabajando y de la finalidad que
esta va a cumplir.
Es así que se generan diferentes alternativas de transporte, cada cual, con sus
respectivas ventajas y desventajas, tales como:
• Elaborar el concreto en superficie y trasladarlo por medio de mixers al pie
de la labor (Minería)
• Trasladar los insumos a una planta de concreto ubicada en interior mina,
elaborar la mezcla y trasladarlo por medio de mixers al pie de las labores
(Minería)
• Elaborar el concreto y superficie y trasladarlo a interior mina mediante un
sistema de tuberías, de donde es trasladado por medio de mixers al pie
de las labores (Minería)
• Uso de camiones mixer que transporten la mezcla desde una planta
(Tunelería)
• Construcción de un almacén cerca del proyecto desde donde se mezclen
los materiales y se lleven a la obra (Tunelería)
pág. 12
En estado fresco y de manera previa a cargarse a los mixers, la mezcla debe ser
sometida a los siguientes controles de calidad:
a) Control del slump o asentamiento (ASTM C143)
b) Contenido de aire y peso unitario (ASTM C138)
c) Control de temperatura del concreto fresco (ASTM C1064)
Lanzado (elaboración del producto final)
Se inicia con la llegada del mixer y su posicionamiento contiguo al lanzador de
concreto. En esta última fase, el concreto se transforma en concreto lanzado o
shotcrete, luego de la adición del aditivo acelerante y la proyección por medios
neumáticos.
Son factores operacionales para el éxito en esta etapa:
• Las condiciones de la labor, terreno perfectamente desatado y
humedecido de preferencia.
• La presión y caudal del aire comprimido en interior mina debe estar acorde
a las especificaciones mínimas del equipo.
• El personal debe poseer la habilidad y técnica adecuada para el lanzado.
pág. 13
Propiedades
Docilidad
La docilidad es una magnitud que en la práctica normal del hormigón se utiliza
como un indicador aproximado de la trabajabilidad. El asentamiento de una
mezcla es principalmente un indicador de la consistencia y uniformidad en las
proporciones de la mezcla entre lotes o despachos.
En general, las mezclas de asentamiento más bajas (60 – 100 mm) son más
adecuadas para aplicaciones en las que no se utilizan aditivos aceleradores de
fraguado y las mezclas con asentamientos mayores (180 - 220 mm) son más
adecuadas para aplicaciones en las que si se utiliza un acelerador de fraguado.
El asentamiento de una mezcla se verá afectado por la temperatura ambiente, el
tiempo transcurrido desde el mezclado, la granulometría de los áridos
(especialmente el porcentaje de finos presente en los materiales) y los aditivos
incluidos en la mezcla.
Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión es la resistencia de un material a una fuerza de
aplastamiento aplicada axialmente.
Esta resistencia debe utilizarse como un indicador de la resistencia a la
compresión de una mezcla una vez endurecida y se puede utilizar como una
medida indirecta de otras propiedades mecánicas de la mezcla (nivel de
compactación, tenacidad, permeabilidad y la durabilidad).
La resistencia de una mezcla puede verse afectada por muchas variables
durante el proceso de colocación, tales como la temperatura, la adición de
acelerante de fraguado, una proyección y compactación deficiente o un curado
inadecuado.
La resistencia de diseño del hormigón proyectado debe estar basada en el
comportamiento en obra de la mezcla ya proyectada, y los testigos de hormigón
extraídos in situ son la medida más apropiada de esta propiedad
La resistencia a la compresión del hormigón es altamente dependiente de la
relación agua/cemento. La relación agua/cemento para hormigón proyectado por
vía húmeda normalmente oscila entre 0.4 para la aplicación civil y subterránea
hasta un 0.65 para piscinas.
Para hormigón proyectado de mezcla húmeda, la resistencia a la compresión
(sin acelerador) puede oscilar entre 20 y 70 MPa a los 28 días. Los proyectos de
infraestructura normalmente especifican una resistencia mínima sobre 30 MPa a
los 28 días.
pág. 14
Resistencia temprana
El shotcrete para soporte de rocas o suelos especialmente en túneles debe
alcanzar una resistencia mínima a una edad temprana, a menudo dentro de las
primeras horas después de la proyección. La resistencia a edad temprana es la
resistencia del hormigón proyectado requerida a edades menores a las
especificados para hormigones convencionales, normalmente a menos de un
día.
Resistencia a la flexión
La resistencia a la flexión es la resistencia de un elemento sometido a momentos
flectores.
La resistencia a la flexión de la matriz de hormigón también se conoce como el
Módulo de Rotura y corresponde a la tracción teórica máxima que se alcanza en
la fibra extrema en tracción de una viga de ensayo bajo carga puntual. Esta
tensión se determina considerando una distribución elástica de la tensión a
través de la sección transversal de la viga.
La magnitud de la resistencia a la flexión del hormigón proyectado es por lo
general alrededor de 7 a 15% de la resistencia a la compresión para la mezcla
tanto en húmedo como en seco y puede aumentar con la edad.
pág. 15
Tenacidad
La tenacidad es una medida de la resistencia del hormigón después de la
fisuración en el hormigón proyectado reforzado con fibra. Es una propiedad
relevante cuando se espera que la estructura esté sometida a deformaciones o
desplazamientos importantes después del agrietamiento.
Es una propiedad que se ve afectada principalmente por el contenido y tipo de
fibra, pero también puede ser fuertemente influenciada por la resistencia y la
calidad de la matriz de hormigón proyectado.
Los valores de tenacidad necesarios para un proyecto dependen de los
requisitos de la aplicación de que se trate, y los valores y método de ensayo
adecuado deben ser especificados por un ingeniero o experto geomecánico.
En aplicaciones de minería, donde no solo se permiten deformaciones y anchos
de fisura importantes, sino que a veces es visto como un indicador de la
conveniencia económica del sistema de soporte, es una práctica común el
especificar el comportamiento en términos de resistencia a partir de pruebas de
panel. Por el contrario, en aplicaciones civiles, debido a la necesidad de
mantener los anchos de fisura en un mínimo para asegurar durabilidad, los
valores de las tensiones de diseño se definen para los anchos de fisuración
relativamente bajos de las pruebas de absorción en vigas. Los valores mínimos
típicos especificados en aplicaciones de minería se listan
Densidad
La densidad es un indicador de la calidad del hormigón proyectado, su densidad
normal suele estar entre 2.200 y 2.400 kg/m3. Las variaciones se producen como
resultado de cambios en el diseño de la mezcla, de la selección de los áridos, su
forma y su densidad y de variaciones en la compactación del hormigón
proyectado.
El efecto de una compactación insuficiente del hormigón proyectado puede ser
una reducción significativa en la resistencia a la compresión y a la flexión
(aproximadamente 4% por cada 1% de contenido de vacíos).
pág. 16
Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad o Módulo de Young, es una medida de la rigidez
mecánica del hormigón proyectado. El módulo de elasticidad en general se sitúa
entre 25-30 GPa a una edad de 1 año.
El hormigón proyectado con acelerante es generalmente menos rígido que el
hormigón proyectado que no tiene acelerante. El módulo de elasticidad se ve
afectado por el tipo de agregado grueso utilizado en una mezcla, pero es difícil
de controlar y, por tanto, rara vez se especifica en aplicaciones de hormigón
proyectado.
Retracción por secado
La retracción por secado del hormigón no restringido, es una medida de la
reducción en su longitud, a lo largo de una dimensión lineal, cuando se reduce
su contenido de humedad. La retracción por secado del hormigón proyectado
varía con el contenido de agua, el tipo y tamaño de los agregados y las
proporciones de la mezcla.
Fluencia lenta (Creep)
La fluencia lenta es la deformación en el tiempo de un material bajo carga. La
deformación por fluencia lenta sufrida por un material se expresa comúnmente
como una proporción respecto a la deformación unitaria a corto plazo producto
de la deformación elástica.
Para una mezcla de hormigón proyectado bien diseñada, con una razón
agua/cemento baja, se puede esperar una deformación por fluencia lenta similar
a la exhibida por hormigones tradicionales de buena calidad.
Coeficiente de expansión térmica
El coeficiente de expansión térmica es la magnitud en la que el hormigón se
expande o se contrae cuando la temperatura aumenta o disminuye.
Normalmente se adopta una estimación de 11 μstrain/ºC (Australia), tanto para
hormigón proyectado como para hormigón convencional. El coeficiente de
expansión térmica del hormigón varía directamente con el coeficiente de
expansión térmica del agregado grueso y depende del contenido de sílice
(cuanto mayor es el contenido de sílice, mayor es el coeficiente de expansión
térmica del agregado)
pág. 17
Durabilidad
El término durabilidad describe la capacidad del hormigón proyectado para
resistir las influencias agresivas dentro del entorno de servicio a que está
expuesto. Las influencias agresivas pueden incluir el clima, las temperaturas
extremas, el agua de mar, el contacto con productos químicos o el impacto y la
abrasión. El shotcrete puede exhibir una durabilidad comparable al hormigón
convencional, por lo que la mayoría de las consideraciones de durabilidad y los
ensayos que se aplican al hormigón convencional también se aplican al hormigón
proyectado.
Contenido de cloruro y sulfato

Los cloruros pueden estar presentes en el hormigón proyectado si se han
incorporado a la mezcla a través del uso de agregado contaminado, agua de
mar, agua salobre, o por aditivos que contienen cloruros. Las principales
preocupaciones debido a la presencia de iones de cloruro en el hormigón
proyectado son los efectos adversos sobre la corrosión de los refuerzos de acero
y el aumento de la retracción por secado.
Permeabilidad del shotcrete
La permeabilidad del hormigón es una medida de su resistencia al paso de gases
o líquidos. La profundidad de penetración máxima permitida para diversas
condiciones de exposición puede variar entre 30 y 50 mm, pero debe
considerarse que la variabilidad normal en este parámetro para las muestras así
preparadas es de aproximadamente 15 a 20mm de profundidad de penetración.
Absorción de agua y ensayos de compactación
La absorción del hormigón es la cantidad de agua (u otro líquido), que el
hormigón absorbe a través de los vacíos y poros cuando se sumerge en dicho
líquido. Por consiguiente, la capacidad de absorción del hormigón proyectado es
una medida indirecta del volumen de vacíos en el material.
pág. 18
Reactividad álcali-sílice (ASR)

Esta reacción ocurre normalmente entre los constituyentes de sílice reactiva
dentro del agregado y los álcalis en el cemento, y también se conoce como
reactividad álcali-agregado (AAR).
La reacción se inicia con un ataque a los minerales silíceos en el agregado por
hidróxidos alcalinos en el agua intersticial derivado de álcalis que pueden
haberse originado desde el interior del hormigón, a través de Na2O y K2O en el
cemento o externamente por alguna otra fuente. Esto puede afectar la
adherencia entre el agregado y la pasta de cemento hidratada circundante.
Aguas ácidas
El deterioro del hormigón por efecto de aguas ácidas (pH 6 o menor) y ácidos en
general es principalmente el resultado de la reacción entre los ácidos y el
hidróxido de calcio en el cemento hidratado.
Unión al sustrato
La resistencia de la unión entre una capa de hormigón proyectado y un sustrato
subyacente depende de muchas variables, incluyendo el tipo y la condición del
sustrato. La superficie a proyectar debe estar limpia y sin residuos para
maximizar el desarrollo de la adherencia.
pág. 19
VENTAJAS
El shotcrete por vía húmeda es siempre usado cuando es especificado una alta
calidad del concreto lanzado y el lanzado es de cantidades mayores. Este
proceso es el más usado en la tunelería mecanizada. Sus principales
aplicaciones son:
• Trabajos de concreto lanzado con alta capacidad de instalación.
• Condiciones de trabajo sustancialmente mejoradas en el área de
aplicación.
• Alta durabilidad debido al control de la cantidad de agua en la mezcla.
• Las ventajas que ofrece cubren diferentes áreas, volviéndolo más
moderno y eficiente comparado a la vía seca.
• Incremento del rendimiento hasta 25 m3/h.
• Reducido nivel de rebote en un factor de 2 a 4.
• Condiciones de trabajo mejoradas debido a menor generación de polvo.
• Reducción de costos en equipos de lanzado.
• Menor requerimiento de aire durante el lanzado.
• Alta calidad de shotcrete lanzada (constante contenido de agua)
Sin embargo, el shotcrete lanzado por vía húmeda debido al proceso lento del
fluido demanda mayor trabajo al inicio o al final del lanzado en comparación al
lanzado por vía seca.
También el tiempo de trabajo durante la producción y lanzado debe ser aplicado
dentro de ese tiempo, de otra manera, el shotcrete va a ser desperdiciado.
pág. 20
DISEÑO DE MEZCLA
Las principales diferencias entre el hormigón convencional y el hormigón
proyectado son la granulometría del árido, el contenido de cemento, método de
transporte y colocación y la selección de aditivos. El proceso de diseño de la
mezcla necesita considerar, pero no está limitada a, los siguientes aspectos:
Proyección:
La mezcla debe ser capaz de ser transportada y colocada con el mínimo de
rebote. Las aplicaciones pueden ser superficies horizontales, verticales o sobre
la cabeza.
Resistencia:
Debe satisfacer los requisitos de resistencia temprana y a largo plazo
dependiendo de la aplicación. Se debe tener en cuenta el efecto del acelerante
de fraguado en las resistencias a largo plazo.
Compactación:
La mezcla debe ser capaz de ser compactada, para formar un material
homogéneo y denso.
El diseño de la mezcla del concreto lanzado por vía húmeda depende de las
especificaciones del requerimiento del trabajo, como los siguientes parámetros:
• Las especificaciones objetivo del concreto instalado (Resistencia
compresiva y durabilidad)
• Los conceptos logísticos a ser usados (Métodos de manejo, condiciones
de temperatura)
• Las condiciones del material instalado (Muy temprana y temprana
desarrollo de resistencia)
• El factor económico de la mezcla
pág. 21
Como resultado de todos estos parámetros, es que se elige un tipo de cemento

y un tipo de agregado, así como una granulometría, contenido de agua y
agregados (aditivos) en la mezcla.
En el caso de los tamaños de las partículas de los agregados, los agregados
disponibles localmente son el principal factor determinante de la elección de una
curva granulométrica. La curva que mejor se ajuste a los requerimientos debe de
ser establecida mediante la prueba y experiencia con el material granular.
Granulometría recomendada para el shotcrete

Malla EFNARC ACI 506 - G1 ACI 506 - G2 Austria RTA B82
ASTM mm Min - Max Min - Max Min - Max Min - Max Min - Max
#100 0.15 6-16 2-10 2-10 6-12 2-10
#50 0.3 14-32 10-30 8-20 10-17 8-20
#30 0.6 26-56 25-60 20-35 21-29 20-40
#16 1.2 41-76 50-85 35-55 33-44 35-55
#8 2.4 59-92 80-98 50-70 50-60 50-70
#4 4.75 77-100 95-100 70-85 70-80 70-85
3/8'' 10 93-100 100 90-100 90-97 90-100
5/8'' 16 100 100 100 100
pág. 22
El diseño y prueba de una mezcla de hormigón proyectado debe basarse en las

condiciones previstas que prevalecerán en el sitio para que, en estas
condiciones, con el método de aplicación y los operadores propuestos, se logre
un hormigón proyectado de la calidad especificada.
Hay dos enfoques generales para las especificaciones, el basado en el
desempeño y el enfoque prescriptivo.
Las especificaciones prescriptivas se enfocan en detalles de cómo el hormigón
proyectado debe ser dosificado, producido y colocado, pero rara vez incluyen la
evaluación de las propiedades del producto final.
Las especificaciones basadas en el desempeño se centran en producir en
terreno un hormigón proyectado que tenga un nivel mínimo de desempeño que
cumple con los requisitos establecidos en el diseño.
Para grandes obras de infraestructura, el diseño y prueba de una mezcla de
hormigón proyectado se realiza normalmente en dos etapas.
La primera consiste en el diseño de la mezcla base. La segunda es la prueba de
las mezclas de hormigón proyectado sobre paneles. La mezcla base de prueba
incluye los materiales y la dosificación propuesta para la mezcla, todos los
aditivos, incluidos los añadidos en la boquilla y las fibras consideradas junto a
sus dosificaciones en caso de estar especificadas.
pág. 23
La elección de las proporciones de los materiales en la mezcla para la proyección

de hormigón de grandes obras de infraestructura se basa por lo general en la
resistencia especificada a la compresión, límites al asentamiento, densidad,
resistencia a la flexión o tenacidad, retracción por secado, permeabilidad,
durabilidad (incluyendo las clasificaciones del grado de exposición cuando se
requiera) y la aplicación en terreno. Las mezclas bombeables normalmente
contienen un mayor porcentaje de arena/finos para la lubricación y para eliminar
la segregación.
La elección de la mezcla de áridos de manera que se adapten a bandas de áridos
combinados que han demostrado previamente un buen comportamiento puede
acortar el proceso, aumentando la probabilidad de llegar a un diseño satisfactorio
de la mezcla.
No es posible recomendar dosificaciones genéricas para hormigón proyectado
ya que el hormigón a emplear variará dependiendo de las particulares
características de cada proyecto, diseño, materiales y técnicas de proyección
utilizadas, etc.
Curva combinada para granulometría de árido usado en shotcrete

Tamiz Árido de 10 mm (14%) Árido de 50 mm (16%) Arena grues (40%) Arena fina (30%) Árido combinado
mm % individual % combinado % individual % combinado % individual % combinado % individual % combinado Suma columna 3, 5, 7 y 9
13.2 100 14 100 16 100 40 100 30 100
9.5 92 13 100 16 100 40 100 30 99
475 6 1 86 14 100 40 100 30 85
2.36 0 0 8 1 93 37 100 30 68
1.18 0 0 84 34 100 30 64
0.6 60 24 79 24 48
0.3 25 10 43 13 23
0.15 2 0.8 4 1.2 2
0.075 1 0.4 3 0.9 1.3
pág. 24
EQUIPOS
La selección de los equipos de hormigón proyectado depende de numerosos
factores:
• Especificación del proyecto.
• Tipo de aplicación.
• La velocidad de colocación del hormigón proyectado.
• Los tiempos disponibles para la proyección del hormigón.
• Tipo de proceso de hormigón proyectado (húmedo o seco).
• El acceso al sitio o sitios y el tamaño físico del frente de trabajo para
determinar la viabilidad de varias configuraciones de equipos de hormigón
proyectado.
• Disponibilidad y calidad de los materiales de la zona.
• El sistema de suministro de hormigón, incluyendo distancia de transporte.
Una disposición básica de equipos para la proyección de hormigón por vía
húmeda por lo general consiste en una bomba de hormigón, compresor, boquilla
y la línea de descarga.
La configuración seleccionada para el equipo debe ser capaz de descargar la
mezcla dentro del tubo de suministro, bajo un exhaustivo control de calidad y
entregar en la boquilla un flujo continuo de material mezclado de manera
uniforme y a una velocidad adecuada. Como guía, el volumen de colocación de
hormigón proyectado de forma manual está entre 3 y 10 m 3 /hora.
La capacidad de mezclado de los equipos para hormigón proyectado con mezcla
seca está entre 1 y 5 m 3 /hora y en el caso de hormigón proyectado con mezcla
húmeda entre 3 y 25 m 3 /hora. Debido a la gran variedad de equipos disponibles,
es importante siempre remitirse a las especificaciones de funcionamiento del
fabricante del equipo.
pág. 25
Equipo para mezcla húmeda

Los equipos de hormigón proyectado para mezcla húmeda se pueden definir
como un equipo de desplazamiento positivo o máquinas neumáticas.
Las máquinas de desplazamiento positivo pueden ser de pistones propulsados
hidráulica o mecánicamente con una variedad de válvulas de ciclos y dispositivos
reductores de movimiento de los líquidos o pueden ser bombas de compresión
de tipo peristáltico mediante rodillos mecánicos para arrastrar el hormigón a
través de un tubo de impulsión.
Además, se usan bombas de rotor / estator que utilizan piezas metálicas
conocidas como “cuchillas” que obligan a la mezcla a salir través de un tubo.
Todas estas las máquinas de desplazamiento positivo incorporan aire
comprimido en la boquilla para aplicar el hormigón neumáticamente.
pág. 26
APLICACIÓN
Mina San Cristóbal - Cía Minera Volcan S.A.A.
Problemática
Un problema fundamental que se presenta en el trabajo es no saber con
exactitud el rendimiento de la producción en cada lanzado de shotcrete para
cada tipo de zona que se presenta en la unidad operativa San Cristóbal, lo cual,
basándonos en la utilización de este tipo de sostenimiento con la proyección de
soporte de rocas por vía húmeda, es posible lograr (con un operario) una
producción promedio de 60 - 100 m3 con rebote inferior al 10 %, en un turno de
trabajo de 12 horas.
Objetivo
Minimizar el excesivo costo de operación que se origina en el sostenimiento
subterráneo con shotcrete por vía húmeda, ya que el reflejo de este problema se
da por los altos porcentajes del efecto rebote que se obtiene en cada proceso de
lanzado de frente y por ende afecta en el precio por metro cúbico de shotcrete.
Solución: crear un sistema de control de calidad lo cual consiste en asegurar que
los procesos, técnicas, productos y servicios sean confiables y nos ayuden a
optimizar el rendimiento de todo el sistema de sostenimiento con shotcrete.
Método
Desarrollo de charlas de sensibilización sobre las técnicas, procesos, métodos
de lanzado y pruebas experimentales en campo (operaciones de lanzado) para
saber con exactitud las variaciones y deviaciones del porcentaje del efecto rebote
que se produce en el lanzado con los equipos
Según el desarrollo de dicha prueba, presentaban una variación mayor de rebote
los equipos que son operados aplicando una mala técnica de lanzado y los que
trabajaban con unos parámetros de presiones y caudal de aire inferiores a otros,
por lo que el ciclo de sostenimiento se demora y varía ligeramente.
Es por ello también que se desarrolla cuadros comparativos en función del
rendimiento de cada operador en cuanto a la producción de: transporte de
concreto, lanzado de shotcrete e instalación de calibradores, basándose en el
uso y la aplicación correcta de las técnicas de proyección de shotcrete,
optimizando así la bombeabilidad con el equipo robotizado, consiguiendo una
adherencia mejor del concreto con la roca en cada zona de trabajo.
pág. 27
Los procesos de investigación realizados en campo ampliaron la simulación de

lanzado de shotcrete en tres frentes de explotación de la mina San Cristóbal
como: Zona Alta, Zona Baja y Zona Lidia, donde están distribuidos los distintos
equipos lanzadores Alpha 20 y sus respectivos Mixer por zonas y niveles de
trabajo, en la cual se va interpretar y evaluar los resultados obtenidos, basados
en el rendimiento de la producción total que se obtuvo en (m3) por cada lanzado
de frente, aplicando así la simulación propuesta con un diseño ideal en la
dosificación de shotcrete.
Es por ello que se valida este diseño de mezcla con agregados y componentes
de shotcrete resaltando la dosificación óptima por encima de los 400 kg de
cemento y agregados por encima de los 1500 kg.
Para la aplicación del diseño ideal de shotcrete que se está proponiendo los
agregados y componentes del shotcrete factibles de ser utilizados como concreto
proyectado en el sostenimiento subterráneo, solicitaron ser investigados en sus
características físicas, contenido de sulfatos y cloruros para determinar su
idoneidad y la dosificación optima de ellos en cuanto a su vida útil, la resistencia
deseada, la fluidez, durabilidad y la economía.
Mezcla Real
pág. 28
Mezcla Ideal
Diseño de shotcrete Vía Húmeda con fibras para mina San Cristóbal
pág. 29
Geomecánica de la Mina San Cristóbal
pág. 30
PARAMETROS GEOMECANICOS DE LAS DISCONTINUIDADES ZONA

BAJA (NV 920 – NV 1170, Mina San Cristóbal)
pág. 31
pág. 32
Monitoreo
Lanzado de shotcrete obtenido en labores de explotación y desarrollo
pág. 33
CONCLUSIONES
• Sostenimiento de calidad y homogéneo

La relación agua / cemento en el método por vía húmeda se
controla previamente, mientras que en el método por vía seca
manual queda a criterio del operador. Esta relación agua / cemento
está directamente relacionada con la resistencia y sostenimiento
alcanzado tras la proyección.
• Mejores condiciones de trabajo
El método por vía seca genera una gran cantidad de polvo en el
ambiente que conlleva riesgos para la salud de los operadores a
largo plazo. Además, como la proyección manual para el operador
es muy exigente físicamente, no se puede concentrar al 100% en
la calidad del acabado. En general, el shotcrete mecanizado por vía
húmeda aumenta la seguridad de los operadores.
• Ahorro energético
Varios equipos de proyección manual por vía seca juntos alcanzan
el mismo rendimiento que un solo equipo robotizado por vía
húmeda, trabajando todos a la misma potencia y con las mismas
necesidades de aire. Por lo tanto, en la proyección de shotcrete por
vía húmeda se ahorra energía y dinero.
• Menos rebote
Entre las variables que influyen en el rebote del shotcrete se
encuentra la cantidad de agua en la mezcla. Puesto que el método
por vía húmeda tiene un mayor control sobre la cantidad de agua,
el rebote es menor que por vía seca.
• Mayor rendimiento
Los equipos robotizados para shotcrete por vía húmeda ofrecen un
rendimiento superior a un equipo manual, con caudales máximos
de hormigón de entre 20 y 30 m3/h.
• Ahorro de tiempo
El shotcrete por vía húmeda es más rápido gracias al alto
rendimiento de los equipos y el ahorro de tiempo en las labores de
preparación. Por lo tanto, el ahorro de tiempo en la ejecución
puede suponer hasta un 30%.
• Menos recambios
El método de shotcrete manual por vía seca es muy abrasivo y el
equipo se desgasta, por lo tanto, se necesitan más recambios.
pág. 34
BIBLIOGRAFÍA
i. Shotcrete. Guía Chilena del Hormigón Proyectado. Segunda Edición. –

Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile. 2015
ii. Shotcrete in Tunnel Construction. Introduction to the basic technology of
sprayed concrete.- Ing. Jürgen Höfler, Putzmeister AG. 2004
iii. Servicio de concreto lanzado vía húmeda - Shotcrete Unicon
iv. Optimización del sostenimiento con shotcrete vía húmeda con fines de
minimizar costos y mejorar la producción de lanzado de la e.e. Robocon
s.a.c. En la mina San Cristóbal - Cía minera Volcan SAA. - Camarena
Cosme, Franklin Miguel. Universidad Nacional del Centro del Perú. 2016
v. Optimización de la logística del shotcrete en operaciones subterráneas.
Ing. Gerson león cervantes e ing. Marco Lozada Oré. Volcan Cía. Minera
– UEA Yauli.
vi. http://bestsupportunderground.com/ventajas-shotcrete-robotizado-via-
humeda/
pág. 35

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y

• Palomino Toro, Keytel Santos

• Pérez Salazar, Brayam Alcides

SHOTCRETE VÍA HÚMEDA

COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA 17

Vía Húmeda Vía Seca

Bajo costo de Alto coso de

Moderada a alta tasa de

Bajo rebote (5 – 15%)

Polución Baja Alta

Cortas distancias (hasta Mayores distancia (hasta

Se adapta mejor a altos Se adapta mejor a bajos

Sus distintos métodos de aplicación permiten su uso una amplia variedad de

Uso de instalaciones existentes para la aplicación de

Mucho mayor uniformidad y precisión en el concreto

Usos del Shotcrete Vía Húmeda

La instalación del shotcrete durante el desarrollo del ciclo de fortificación exige

Total de contenido de finso en un m3 de shotcrete

Efecto de los aditivos en el shotcrete

Características de los aditivos en el shotcrete

Contenido de cloruro y sulfato

Reactividad álcali-sílice (ASR)

Como resultado de todos estos parámetros, es que se elige un tipo de cemento

Granulometría recomendada para el shotcrete

El diseño y prueba de una mezcla de hormigón proyectado debe basarse en las

La elección de las proporciones de los materiales en la mezcla para la proyección

Curva combinada para granulometría de árido usado en shotcrete

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