CD 10121
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NACIONAL
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por los señores ESTÉVEZ BUNCES
ANDRÉS SANTIAGO y ROSERO MANZANO SARA JACQUELINE, bajo mi supervisión.
_____________________
Ing. Galo Homero Barragán Campos
DIRECTOR DE PROYECTO
i
DECLARACIÓN
Yo, ESTÉVEZ BUNCES ANDRÉS SANTIAGO, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen
en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por
la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
ii
DECLARACIÓN
Yo, ROSERO MANZANO SARA JACQUELINE, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen
en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por
la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
iii
DEDICATORIA
A mi madre, Nelly;
Quien supo guiarme desde pequeño por el camino del bien, fomentando en mí valores
que me han servido para llegar muy lejos, además de cuidarme con ese amor
incondicional de madre.
iv
DEDICATORIA
Sara Rosero M.
v
AGRADECIMIENTO
Agradezco primero a Dios por permitirme culminar esta etapa de mi vida, llena de
alegrías y momentos no tan buenos, pero siempre con la fuerza de seguir adelante.
A mi madre Nelly por nunca dejarme desmayar y darme fuerzas en los momentos más
difíciles de esta etapa de mi vida, brindándome ese apoyo incondicional y sobre todo
aconsejarme siempre que debía tomar decisiones.
A mi abuelita Luz (+) que desde siempre me cuidó y protegió, y que desde alguna
parte del cielo me ve orgullosa, por ver a donde he llegado.
A mi abuelito Manuel a quien he llegado amar como un padre, por apoyarme y dedicarme
palabras de aliento siempre. Por estar pendiente de mí y de mi madre, velando por
nuestra salud y bienestar.
A mi novia Karen Valencia por ser esa amiga incondicional, cómplice de todo,
apoyándome siempre en los momentos más difíciles y compartiendo mis alegrías y
locuras.
Al Ing. Homero Barragán por apoyar el desarrollo de este proyecto y siempre estar
predispuesto a ayudarnos. Al Ing. Gabriel Velasteguí por brindar asesoría en las
diferentes etapas del proyecto. Al Ing. Santiago Camacho, Ing. Verónica Sotomayor,
René Jame, Ing. Patricia Proaño, Don Miguelito, por todo el apoyo brindado para que la
etapa práctica del presente trabajo se realice de forma rápida y efectiva.
Siempre he pensado que cuando uno logra algo, por muy pequeño que sea nunca lo
logra solo, por lo que solo puedo pensar en todas las personas que han estado presentes
en este proceso, en cada risa que animó a seguir adelante y a disfrutar de la vida, en
cada consejo que empujó a nunca rendirse y en cada pequeña y gran ayuda que
supieron brindarme.
A mis hermanas Lore y Gaby por siempre ser el amor, la luz y la diversión en mi vida.
Al Coro de la Escuela Politécnica Nacional, que es mi lugar favorito en la Poli, por todas
las personas maravillosas que conocí ahí y por tanta música que compartimos. Al
Maestro y amigo Ramiro Analuisa por enseñarme tanto.
vii
ÍNDICE
CERTIFICACIÓN ............................................................................................................... i
DECLARACIÓN ................................................................................................................ii
DEDICATORIA .................................................................................................................iv
AGRADECIMIENTO .........................................................................................................vi
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................vii
RESUMEN .....................................................................................................................xvii
INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................1
Alcance .............................................................................................................................1
Antecedentes .....................................................................................................2
Radiografía .................................................................................................13
METODOLOGÍA.......................................................................................................21
Material Base....................................................................................................21
Especificación.............................................................................................21
Propiedades Mecánicas..............................................................................22
ix
Ensayos ............................................................................................................25
ANEXOS .......................................................................................................................121
ANEXO IX: INFORME DE ENSAYO DE TRACCIÓN DEL MATERIAL BASE .............. 133
xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Probeta del material base. ......................................................................... 50
Figura 3.2 Probeta P1V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.3 Probeta P1V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.4 Probeta P2V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.5 Probeta P2V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.6 Probeta P3V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.7 Probeta P3V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.8 Probeta P4V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.9 Probeta P4V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.10 Probeta P1W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.11 Probeta P1W2, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.12 Probeta P2W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.13 Probeta P2W2, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.14 Probeta P3W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.15 Probeta P3W2, sometida a ensayo Nick Break ........................................ 63
Figura 3.16 Probeta P4W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.17 Probeta P4W2, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 64
Figura 3.18 Dureza vs. Ubicación de la indentación. ................................................... 80
Figura 3.19 Áreas proceso SMAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área pase 1 (E6010).
c) Área pase 2 (E71018). d) Área pase 3 (E7018). ..................................................... 82
Figura 3.20 Áreas proceso SMAW-FCAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área de pase
1 (E71T-1). c) Área del pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). ...................... 84
Figura 3.21 Áreas proceso GTAW-SMAW. a) Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de
pase 1 (E7018). c) Área del pase 2 (E7018). d) Área del pase 3 (E7018). .................. 85
Figura 3.22 Áreas proceso GTAW-FCAW. Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de pase
1 (E71T-1). c) Área del pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). e) Área del pase 4
(E71T-1). .................................................................................................................... 87
Figura 3.23 Gráfico comparativo de defectos superficiales, de cada neplo soldado. . 101
Figura 3.24 Gráfico comparativo de defectos superficiales, de cada neplo soldado. . 102
Figura 3.25 Gráfico comparativo del ensayo de tracción a las probetas soldadas,
comparado con el material base y tubería X52 de la Norma API 5L. ........................ 104
Figura 3.26 a) Material Base donde se muestra matriz ferrítica-perlítica, laminado en frío.
(Fuente: Propia). ....................................................................................................... 105
xii
Figura 3.27 Martensita Widmanstatten...................................................................... 106
Figura 3.28 ZAC de los procesos realizadosa) ZAC de proceso SMAW (E6010 E7018).
b) ZAC de proceso SMAW FCAW. c) ZAC de proceso GTAW SMAW. d) ZAC de
proceso GTAW FCAW. .......................................................................................... 106
Figura 3.29 Costo de mano de Obra en los cuatro procedimientos. .......................... 108
Figura 3.30 Costo de mano de obra en los cuatro procedimientos. ........................... 109
Figura 3.31 Costo de máquina soldadora utilizada en cada proceso......................... 110
Figura 3.32 Costo de material de aporte utilizado en cada proceso. ......................... 110
Figura 3.33 Costo de material de aporte medida. ..................................................... 111
Figura 3.34 Costo de gases de protección en cada proceso. .................................... 113
Figura 3.35 Costo de energía eléctrica en cada proceso. ......................................... 113
Figura 3.36 Costos generales de cada proceso. ....................................................... 114
Figura 3.37 Costo total de cada procedimiento de soldadura utilizado. ..................... 115
xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Criterios de aceptación de discontinuidades. .............................................. 14
Tabla 2.1 Especificación del Material Base. ................................................................ 21
Tabla 2.2 Composición Química de la tubería API 5L X52. ......................................... 22
Tabla 2.3 Propiedades mecánicas de la tubería API 5L X52. ...................................... 22
Tabla 2.4 Especificaciones técnicas del equipo de soldadura. .................................... 23
Tabla 2.5 Especificaciones técnicas del alimentador. ................................................. 23
Tabla 2.6 Materiales de aporte para cada proceso. .................................................... 23
Tabla 2.7 Especificaciones técnicas del equipo de ensayo de composición................ 26
Tabla 2.8 Codificación para END. ............................................................................... 28
Tabla 2.9 Especificaciones técnicas del equipo radiográfico. ...................................... 29
Tabla 2.10 Tiempos para recaldeo del equipo. ........................................................... 29
Tabla 2.11 Tiempos para el proceso de revelado. ...................................................... 31
Tabla 2.12 Especificaciones técnicas de la tronzadora. .............................................. 32
Tabla 2.13 Codificación para cupones soldados. ........................................................ 33
Tabla 2.14 Codificación de probetas para ensayos. .................................................... 33
Tabla 2.15 Codificación para Metalografías. ............................................................... 34
Tabla 2.17 Especificaciones técnicas de la máquina universal de ensayos. ............... 35
Tabla 2.18 Especificaciones técnicas de la máquina de doblado guiado. ................... 37
Tabla 2.18 Especificaciones técnicas de la máquina de desbaste grueso. ................. 38
Tabla 2.19 Especificaciones técnicas de la máquina de desbaste automática. ........... 39
Tabla 2.20 Especificaciones técnicas del microscopio metalográfico invertido. ........... 39
Tabla 2.21 Especificaciones técnicas del durómetro Rockwell. ................................... 40
Tabla 2.22 Ciclo de trabajo de procesos de soldadura. ............................................... 42
Tabla 2.23 Eficiencia de aportación. ........................................................................... 46
Tabla 2.24 Densidad de gases utilizados. ................................................................... 47
Tabla 3.1 Resultados del Ensayo de Tracción al material base. ................................. 49
Tabla 3.2 Composición Química del material base. .................................................... 50
Tabla 3.3 Resultados del barrido de dureza al material base. ..................................... 50
Tabla 3.4 Micrografías del material base. ................................................................... 51
Tabla 3.5 Inspección visual a cupones soldados. ....................................................... 52
Tabla 3.6 Resumen del Ensayo de Tintas Penetrantes. .............................................. 54
Tabla 3.7 Resumen del Ensayo Radiográfico. ............................................................ 56
Tabla 3.8 Resultados del Ensayo de Tracción. ........................................................... 61
Tabla 3.9 Resultados del Ensayo Nick Break.............................................................. 62
Tabla 3.10 Resultados del Ensayo de Doblado de Cara. ............................................ 64
xiv
Tabla 3.11 Resultados del Ensayo de Doblado de Raíz. ............................................ 65
Tabla 3.12 Metalografías de P1M en 50X. .................................................................. 67
Tabla 3.13 Metalografías de P1M en 100X. ................................................................ 67
Tabla 3.14 Metalografías de P1M en 500X. ................................................................ 68
Tabla 3.15 Metalografías de P2M en 50X. .................................................................. 69
Tabla 3.16 Metalografías de P2M en 100X. ................................................................ 69
Tabla 3.17 Metalografías de P2M en 500X. ................................................................ 70
Tabla 3.18 Metalografías de P3M en 50X. .................................................................. 71
Tabla 3.19 Metalografía de P3M en 100X. .................................................................. 72
Tabla 3.20 Metalografía de P3M en 500X. .................................................................. 73
Tabla 3.21 Metalografía de P4M en 50X. .................................................................... 74
Tabla 3.22 Metalografía de P4M en 100X. .................................................................. 75
Tabla 3.23 Metalografía de P4M en 500X. .................................................................. 76
Tabla 3.24 Macrografías de P1M. ............................................................................... 77
Tabla 3.25 Macrografías de P2M. ............................................................................... 77
Tabla 3.26 Macrografías de P3M. ............................................................................... 78
Tabla 3.27 Macrografías de P4M. ............................................................................... 78
Tabla 3.28 Ensayo de Dureza en probetas soldadas. ................................................. 79
Tabla 3.29 Probetas de ensayo de dureza. ................................................................. 79
Tabla 3.30 Costos de Mano de Obra. ......................................................................... 81
Tabla 3.31 Costo hora de la máquina. ........................................................................ 82
Tabla 3.32 Áreas de los pases en P1.......................................................................... 83
Tabla 3.33 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 83
Tabla 3.34 Peso del depósito de soldadura proceso SMAW. ...................................... 83
Tabla 3.35 Costo del material de aporte proceso SMAW. ........................................... 83
Tabla 3.36 Áreas de los pases en P2.......................................................................... 84
Tabla 3.37 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 84
Tabla 3.38 Peso del depósito de soldadura proceso SMAW FCAW......................... 85
Tabla 3.39 Costo del material de aporte proceso SMAW FCAW.............................. 85
Tabla 3.40 Áreas de los pases en P3.......................................................................... 86
Tabla 3.41 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 86
Tabla 3.42 Peso del depósito de soldadura proceso GTAW SMAW. ....................... 86
Tabla 3.43 Costo del material de aporte proceso GTAW SMAW. ............................ 86
Tabla 3.44 Áreas de los pases en P4............................. ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 3.45 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 88
Tabla 3.46 Peso del depósito de soldadura proceso GTAW FCAW. ........................ 88
xv
Tabla 3.47 Costo del material de aporte proceso GTAW FCAW. ............................. 88
Tabla 3.48 Consumo de CO2 para proceso SMAW - FCAW ...................................... 89
Tabla 3.49 Consumo de Argón para proceso GTAW SMAW. .................................. 89
Tabla 3.50 Consumo de Argón para proceso GTAW FCAW. .................................. 90
Tabla 3.51 Consumo de CO2 para proceso GTAW-FCAW ......................................... 90
Tabla 3.52 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso SMAW. ........................ 91
Tabla 3.53 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso SMAW FCAW. .......... 92
Tabla 3.54 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW SMAW. .......... 93
Tabla 3.55 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW FCAW. .......... 94
Tabla 3.56 Costos generales proceso SMAW. ............................................................ 95
Tabla 3.57 Costos generales proceso SMAW FCAW. ............................................. 95
Tabla 3.58 Costos generales proceso GTAW SMAW. ............................................. 96
Tabla 3.59 Costos generales proceso GTAW FCAW. .............................................. 96
Tabla 3.60 Costo total de cada proceso. ..................................................................... 97
Tabla 3.61 Comparación (ensayo de tracción) del material base y material de la Norma API
5L. .............................................................................................................................. 98
Tabla 3.62 Comparación (composición química) del material base y material de la Norma
API 5L. ........................................................................................................................ 98
Tabla 3.63 Defectos superficiales de cada neplo soldado. ........................................ 100
Tabla 3.64 Defectos internos de cada neplo soldado. ............................................... 102
Tabla 3.65 Resultados de ensayos de tracción de las probetas soldadas. ................ 103
Tabla 3.66 Áreas de la ZAC en cada proceso de soldadura. .................................... 107
Tabla 3.67 Sueldo por hora del Soldador. ................................................................. 109
Tabla 3.68 Consumo y Costo de Material de aporte. ................................................ 111
Tabla 3.69 Índice de desperdicio de Material. ........................................................... 112
xvi
RESUMEN
xvii
ABSTRACT
This project analyzes the use of three welding procedures, SMAW, GTAW and FCAW
combined, in a pipe characterized as API 5L X52 after the relevant tests of chemical
composition and tensile strength. Two types of electrodes, 6010 and 7018, were used in
the SMAW procedure, in the GTAW procedure ER70S-6 electrode with 100% Argon
protection and in the FCAW procedure with E71T-1 wire. Three piping coupons were
welded under the specifications of API 1104, combined with SMAW 6010 7018, SMAW
6010 FCAW, GTAW SMAW and GTAW FCAW. In each procedure, all the times
involved in welding were taken, as well as each one of the parameters, such as: voltage,
amperage, protection gas flow, electrode feed rate, in order to perform cost calculations in
each procedure and then compare them. The qualification of these procedures was carried
out under the requirements of API Standard 1104, in which it specifies a total of 32
specimens (8 per welded coupon) for mechanical tests and additionally 5 specimens were
extracted, one from each welded coupon and one from the base material for metallographic
tests. Visual inspection tests, penetrating inks and x-rays were performed in order to
observe which of the coupons had the greatest discontinuities and subsequently possible
defects to compare them to each other, resulting in the most defective GTAW FCAW
procedure. The total costs of the procedures were determined, obtaining that the GTAW-
SMAW procedure is the most expensive compared to the rest of the procedures. In tensile
tests, the GTAW - FCAW procedure presented the greatest resistance.
xviii
ANÁLISIS COMPARATIVO DE CUATRO PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE
OLEODUCTOS EN EL ECUADOR
INTRODUCCIÓN
Objetivo general
Realizar un análisis comparativo de cuatro procedimientos de soldadura utilizados en la
construcción de oleoductos en el Ecuador.
Objetivos específicos
Obtener cuatro cupones de prueba con los procedimientos planteados en la
metodología.
Medir las variables involucradas para determinar los costos en cada cupón de
soldadura.
Evaluar los cupones soldados mediante ensayos no destructivos.
Realizar los ensayos mecánicos necesarios para calificar los procedimientos
indicados.
Hacer el análisis comparativo del costo, propiedades mecánicas y defectología en
las probetas obtenidas mediante la norma API 1104.
Alcance
El presente proyecto tiene como finalidad realizar un análisis comparativo en cuanto a
costos, defectología y propiedades mecánicas de cuatro procedimientos de soldadura
utilizados en la construcción de oleoductos en el Ecuador.
1
MARCO TEÓRICO
Antecedentes
De la misma manera, existen diferentes etapas en la soldadura de oleoductos entre las cuales
están las líneas regulares, pasos especiales, empalmes, cruces aéreos, etc. que requieren
diferentes procesos de soldadura. Debido a las condiciones mencionadas anteriormente que
se presentan a lo largo del proceso de montaje de oleoductos se escogen los procesos y
procedimientos más adecuados.
2
Por lo tanto, cuando se trata de oleoductos de grandes longitudes, como algunos que existen
en el mundo llegando a medir alrededor de 6000 Km y en el Ecuador, por ejemplo, oleoductos
como los construidos por OCP de aproximadamente 320 Km, habrá una incidencia importante
en los costos, defectología y propiedades mecánicas, dependiendo de los procesos y
procedimientos utilizados.
Soldadura de oleoductos
3
Una manera adecuada de garantizar que todos los parámetros de la soldadura están siendo
controlados es mediante el uso de los documentos estandarizados, como son: WPS: Welding
Procedure Specification, PQR: Procedure Qualification Records y WPQ: Welder Performance
Qualification, que se encargan de recopilar la información necesaria sobre cada parámetro de
la soldadura, procedimiento y calificación tanto de la soldadura como del soldador para que el
control se la soldadura sea óptima.
La especificación API 5L determina los requisitos para tuberías en el uso del transporte de
agua, gas, aceite y petróleo. Adicionalmente proporciona los requerimientos necesarios que
se deben cumplir en la fabricación de tubos de acero con costura, obteniéndose dos niveles
PSL 1 y PSL 2. Esta especificación cubre los grados: A25, A, B, X42, X46, X52, X65, X70,
X80, además de los grados intermedios.
Se conoce además que en conjunto con la Norma API 5L, la norma API 1104 es la que se
utiliza en el desarrollo de la soldadura de oleoductos. Un análisis de la norma se realiza a
continuación.
4
Por esta razón la Norma API 1104 será utilizada como base en la elaboración del presente
trabajo. Dentro de esta Norma se encuentran especificados todos los ítems a cumplirse para
que un procedimiento de soldadura sea calificado y validado.
La propia Norma API 1104 provee un modelo de WPS (Welding Procedure Specification), el
cual se puede seguir con la finalidad de tener en consideración todos los parámetros definidos
anteriormente en la Figura 1.2.
A continuación, se detalla los ítems que debe contener el WPS en base a la Norma API 1104:
Para: Se debe especificar si es un trabajo para personas naturales o una empresa.
Soldadura de: Se refiere al tipo de soldadura que se va a trabajar; es decir, si se trata de
tuberías, accesorios, etc.
Proceso: El proceso de soldadura que se va a utilizar.
Material: El material base sobre el cual se va a realizar el trabajo.
Diámetro externo y espesor de la pared de la tubería.
Diseño de la junta.
5
Metal de aporte y número de cordones.
Electrodo no consumible, dependiendo del proceso.
Características eléctricas.
Posición: Se debe identificar la posición de soldadura en la cual se va a realizar el trabajo.
Dirección de soldadura.
Número de soldadores.
Tiempo entre las pasadas.
Tipo y eliminación de la abrazadera de alineación.
Limpieza y/o rectificado.
Tratamiento térmico de precalentamiento/post-soldadura.
Gas de protección y velocidad de flujo.
Fundente de protección.
Velocidad de desplazamiento.
Velocidad de flujo del gas de plasma.
Composición del gas de plasma.
Bocetos y tabulaciones adjuntas.
Nombre del soldador.
Nombre de la persona que aprueba la soldadura.
Nombre de la persona que supervisa de soldadura. ((API 1104), 2014)
Nota: Se debe colocar en el WPS un esquema de la junta a soldar, ya que al ser diferentes
procesos de soldadura los que se pueden utilizar, la junta cambiará.
La soldadura por arco es un proceso donde la unión es producida por el calor generado por
un arco eléctrico con o sin metal de aporte. La energía eléctrica del arco se transforma en
energía térmica, la misma que puede llegar hasta una temperatura aproximada de 4000 ºC.
La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre
una apertura del circuito, los electrones e iones se mueven a gran velocidad y saltan a través
del espacio libre entre los dos terminales o polos produciendo un arco eléctrico o plasma
ionizado, con el suficiente voltaje para hacer fluir los portadores de carga continuamente. A
través de esta apertura, se forma el arco eléctrico fundiéndose el metal a medida que se
6
avanza. Por lo tanto, el arco eléctrico es un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor. En la Figura 1.3 se puede observar gráficamente como se
produce la soldadura por arco.
Definición
Los materiales de los electrodos están definidos por especificaciones que se han desarrollado
por la AWS-ASTM en conjunto, teniendo la Norma AWS 5.1 para electrodos para soldadura
por arco, de acero blando recubierto.
7
Soldadura eléctrica por arco en atmósfera inerte con electrodo
GTAW)
Definición
En este proceso el equipo que se utiliza tiene como principales a los siguientes elementos:
Fuente de poder.
Estabilizador de alta frecuencia.
Sistema economizador de gas: Válvula solenoide.
Sistema de suministro de gas argón: cilindro, reductor de presión, flujómetro y
mangueras.
Electrodo no consumible.
Pistola o antorcha.
Material de aporte
Los electrodos que se utilizan en este procedimiento están fabricados de Tungsteno de alta
pureza, o con aleaciones de 1 ó 2% de Thorio, y otros tienen 0,5% de Zirconio.
La Norma en la cual se especifica la clasificación del material de aporte para el proceso GTAW,
es la AWS A5.12.
8
Soldadura eléctrica con alimentación continua de electrodo
tubular (FCAW)
Definición
Fuente de poder.
Unidad de alimentación de alambre electrodo.
Pistola y conjunto de cables.
Carrete de alambre electrodo tubular con núcleo de fundente.
Sistema de protección gas (éste se utiliza únicamente si los electrodos con núcleo lo
requieren).
Material de aporte
El material de aporte para este proceso es compuesto, consiste en una funda metálica y un
núcleo con diversos materiales pulverizados. Mientras se realiza el proceso de soldadura se
puede utilizar una protección ajena (externa) adicional de gas activo (CO 2).
La funda metálica con la que cuenta el electrodo consiste en una funda de acero de bajo
carbono y de aleación. La clasificación del electrodo y el fabricante son los que determinan la
composición del núcleo de fundente.
En base a la norma AWS A5.20 se define la denominación de los electrodos para el proceso
FCAW.
El fundente
El fundente es contenido en el alambre tubular, el cual entre otras funciones primarias tiene:
Gracias a las diferentes reacciones con los elementos del fundente, provee al metal de
soldadura propiedades metalúrgicas y mecánicas además de resistencia a la corrosión.
9
La integridad del metal de soldadura permanece intacta (protegida) del oxígeno y el
nitrógeno presentes en el aire.
Producir una capa protectora de escoria con la finalidad de cubrir el metal del aire
durante la solidificación.
Adicionalmente proporciona un camino eléctrico uniforme reduciendo defectos como:
salpicaduras y con esto facilita la cantidad de depósito adecuada, uniforme y tamaño
correcto de la soldadura.
Los elementos más comunes presentes en el fundente son: Aluminio (polvo metálico), calcio
(fluorosfato y piedra caliza), carbono (ferro manganeso), cromo (ferro aleación o polvo
metálico), hierro (ferro aleaciones y polvo de hierro), manganeso (ferro aleación o polvo
metálico), molibdeno (ferro aleación), níquel (polvo metálico), potasio (feldespatos con
contenido de potasio y silicatos de fritas), silicio (ferrosilicio o silicomanganeso), sodio
(feldespatos con contenido de sodio y silicatos de fritas), titanio (ferroaleación como
ferrotitanio; rutilo), zirconio (óxido o polvo metálico), vanadio (óxido o polvo metálico), entre
otros.
10
en oleoductos es común que se realice una soldadura por día. En definitiva, la combinación
de procesos de soldadura en oleoductos depende de las necesidades que se presenten en el
montaje.
Están definidas como las ubicaciones que el soldador puede tomar respecto a la junta a soldar,
para realizar un cordón de soldadura. Específicamente para oleoductos se utilizan las
posiciones 5G y 6G.
Corresponden a los documentos utilizados por los técnicos e ingenieros, con el fin de detallar
todos los parámetros, datos, procesos, variables, etc., de la soldadura que se requiere y
además de las pruebas destructivas y no destructivas necesarias para rechazar o aprobar la
soldadura. Todo esto en base a normas o estándares que proveen de los requerimientos
necesarios que deben incluirse en cada documento. La documentación es la siguiente:
Procedimiento, en este se registran todos los resultados obtenidos de las probetas soldadas,
luego de realizados todos los ensayos destructivos y no destructivos para un determinado
WPS, las probetas están normalizadas bajo estándares internacionales de los cuales se toma
referencia para realizar los ensayos respectivos.
11
Calificación del desempeño del soldador (WPQ)
ol: Calificación del Proceso del Soldador, es
un documento en el cual se registran los resultados obtenidos luego de que el soldador realice
juntas soldadas y se determine la habilidad para obtener dichas juntas de buena calidad. Se
debe utilizar un WPS calificado previamente para poder aplicar el WPQ.
Inspección visual
Este ensayo no destructivo es el más común, pero es en el que más información se debe
conocer acerca del material y los procedimientos a ser examinados. La inspección visual es
utilizada como un ensayo preventivo ya que logra detectar problemas que con el tiempo
pueden agravarse ya sea en los siguientes pasos de producción de la pieza o durante su
servicio. Este tipo de ensayo no destructivo debe ser aplicado por una persona certificada que
tenga amplia experiencia y el conocimiento necesario para detectar posibles indicadores.
12
Tintas penetrantes
Radiografía
El ensayo radiográfico (Rayos X) es uno de los métodos principales y más utilizados de los
END. Es un método que mediante la radiación electromagnética de corta longitud de onda
permite identificar defectos internos y externos del material que a simple vista no pueden ser
identificados. La radiación que penetra y pasa a través de un material es capturada por una
película sensible a la radiación.
Gracias a la diferencia en la escala de grises que se presenta en la radiografía, se pueden
determinar parámetros como: espesor del material que se está analizando, así como,
discontinuidades o defectos dentro del mismo.
Para la aceptación de los cupones soldados en base a ensayos no destructivos, la norma API
1104 en la sección 9 detalla tanto las discontinuidades como su rango máximo de aceptación.
Todos los criterios ahí descritos serán tomados en cuenta en el presente trabajo. Un resumen
de dichos criterios se presenta en la Tabla 1.1.
13
Tabla 1.1 Criterios de aceptación de discontinuidades.
14
Si la grieta es tipo cráter o estrella es poco profunda.
Grietas (C)
Una indicación debe ser menor a 4 mm.
La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
Mordeduras (EU- no debe ser mayor a 50 mm.
IU) La suma de indicadores no debe ser mayor a 1/6 de la longitud
soldada.
(Fuente: API 1104, 2016)
Ensayos Destructivos
Los ensayos destructivos son aquellos que luego de aplicada la prueba al material éste cambia
sus propiedades físicas o químicas. Este tipo de ensayos se utilizan con la finalidad de
determinar los límites mínimos y máximos que puede tener una propiedad del material.
Los ensayos tanto destructivos como no destructivos se encuentran bajo estándares que
deben ser utilizados el momento de someter a un material a cualquiera de ellos.
Los ensayos destructivos en base a la Norma API 1104, que se utilizarán en el presente trabajo
son los siguientes:
Ensayo de tracción
Permite obtener las curvas de (esfuerzo deformación) de los materiales con la ayuda
de una máquina universal de ensayos la misma que permite la medición del comportamiento
plástico de los materiales. Estas mediciones se convertirán posteriormente en curvas de
(tensión nominal/deformación plástica). (Michael F. Ashby, 2008)
El objetivo de este ensayo es determinar las condiciones críticas que produzcan la fractura
instantánea de una pieza determinada, sometida a tracción axial. Este ensayo es muy parecido
al ensayo de tracción con la diferencia en la forma de la probeta, ya que para el ensayo de
rotura la probeta cuenta con una muesca mecanizada que actúa como concentrador de
tensiones.
15
Ensayo de doblado de cara y de raíz
Este ensayo permite determinar la ductilidad de los materiales. Las probetas son sometidas a
una deformación en U hasta llegar a su deformación completa o también hasta exceder la
resistencia final de tensión de las fibras exteriores de la probeta y por lo tanto su falla. En este
ensayo se utilizan la cara y la raíz del cordón de soldadura para ser sometido a la flexión.
(Groover Mikell, 2007).
Análisis de microestructura
Ensayo de Dureza
En la Ecuación 1.1 se representa la estrecha relación que guarda la dureza con la resistencia
a la tracción del material. Tendiendo que: si TS se expresa en lb/pulg 2, entonces kh=500; y si
TS están en MPa, kh=3,45 (Groover, 1997).
. Ec. (1.1)
Correlación resistencia a la tracción-dureza
(Fuente: Groover M., 1997)
16
Costos en Soldadura
La estimación de costos en la soldadura puede ser una tarea difícil por las variables
involucradas, un acercamiento usado generalmente es la estimación del precio de los
materiales, el tiempo de producción, el metal de aporte, gases, depreciación del equipo, etc.
Por lo que los costos de producción en soldadura tienen los siguientes componentes:
Materia Prima.
Mano de Obra (directa e indirecta).
Costo de utilización de maquinaria y equipos.
Costo de energía.
Costos de consumibles (Material de aporte, gases, accesorios, fundente, etc.).
Costos de procesos Complementarios (preparación, corte, biselado, etc.).
Gastos Generales y otros.
El costo de la materia prima es muy importante, de tal forma que muchos costos de fabricación
se los obtiene a partir del costo de la materia prima.
Para determinar los costos de mano de obra se debe basar en los tiempos que toma llevar a
cabo la fabricación de la construcción soldada, estos tiempos se agrupan como: tiempos de
arco que dependen de factores controlados por la fuente de poder y los equipos asociados
tales como: velocidad de alimentación, velocidad de avance, tipo de energía a soldar y
polaridad, tiempos de manipulación que incluye los tiempos de operaciones en el lugar de
trabajo como son: recoger piezas, colocarlas en una instalación fija, sujetarlas y posicionarlas
antes y durante la soldadura, estos tiempos pueden ser calculados en una estimación con
17
razonable exactitud solo para aquellas operaciones que son repetitivas, las no repetitivas es
mejor incluirlos en tiempos diversos. Por último, los tiempos diversos incluyen muchos
tiempos no repetitivos, que no son fácilmente determinados, pero deben ser costeados.
Por lo que tomando en cuenta ésta relación de tiempos se crea un concepto que es la razón
entre las horas netas de soldadura totales trabajadas,
conocido como el factor de operación o ciclo de trabajo.
Cuando se eleva la duración del arco a su vez se incrementa la cantidad del metal de aporte
depositado en la jornada de trabajo, por lo tanto, se incrementa la eficiencia de la operación
de soldadura. De modo contrario, cuando el operador o soldador ocupa más tiempo en
actividades tales como cargar accesorios o limpiar piezas, el factor operador puede bajar.
Se representa por el costo de utilización del equipo o maquinaria por unidad de tiempo. Está
determinado por el costo del equipo, su depreciación, el tipo de trabajo, el tiempo de vida de
la máquina, etc.
Tiempo de vida útil: Representa el tiempo donde una máquina soldadora permanece
productiva y operativa. Depende de los siguientes factores:
Tipo de Máquina.
Sitio y condiciones de trabajo.
Marca del Equipo.
Tiempo de los proyectos donde trabaja una máquina.
Condiciones de mantenimiento de la máquina.
18
Costo de Consumibles
Dentro del costo de consumibles se puede considerar los siguientes costos: materiales de
aporte, gases de protección, planchas de refuerzo, etc.
El costo de los gases de protección depende del proceso que se utilice para la soldadura. Para
calcular el gasto de los gases de protección se necesita conocer el flujo, el tiempo de uso, la
densidad del gas y además el costo por libra o por kilogramo según sea el caso.
Costos de Energía
Este tipo de costos se los aplica en electro soldadoras que consumen energía eléctrica, para
las electro-soldadoras los costos se basan en el consumo de energía, considerando la potencia
con la que se suelda. Se debe considerar de a el costo unitario por kWh.
Costos Generales
20
METODOLOGÍA
El presente trabajo tiene como objetivo realizar un análisis comparativo que incluya: costos,
defectología y propiedades mecánicas en una tubería API 5L X52. Por lo tanto, en el presente
capítulo se detallan cada uno de los procedimientos, equipos, materiales e implementos
utilizados tanto para la obtención de cupones soldados como para los ensayos destructivos y
no destructivos de los mismos. Además del procedimiento necesario para obtener los costos
de soldadura.
Material Base
El material base utilizado para realizar todas las pruebas correspondientes, es una tubería API
5L X52 cuyas características se especifican a continuación.
Especificación
Las características del material base se especifican en la Tabla 2.1:
Norma API
Nivel de Especificación
PSL1
del Producto
Grado X52 (52 [ksi])
Longitud 3 000 [mm] (118,11 pulgadas)
Diámetro 152,4 [mm] (6 pulgadas)
Espesor 7,92 [mm] (0,31 pulgadas)
(Fuente: Propia)
Composición Química
Siendo la tubería API 5L X52 PSL1, según la Norma API 5L se tiene la siguiente composición
química definida en la Tabla 2.2.
21
Tabla 2.2 Composición Química de la tubería API 5L X52.
Propiedades Mecánicas
En la Tabla 2.3 se especifican las propiedades mecánicas de la tubería X52 en base a la norma
API 5L.
Equipo
El equipo utilizado para todos los procesos se detalla a continuación. Para los procesos SMAW
y GTAW se utilizó el equipo de la Tabla 2.4 y para el proceso FCAW los equipos de las Tablas
2.4 y 2.5 ya que es un proceso con electrodo continuo (uso de carrete).
22
Tabla 2.4 Especificaciones técnicas del equipo de soldadura.
Material de Aporte
El material de aporte que se usa en cada proceso se detalla en la Tabla 2.6 y sus catálogos
se encuentran en los ANEXOS: I, II, III y IV.
23
Electrodo de Tungsteno: éste electrodo se usó para el proceso GTAW. Específicamente se
utilizó el electrodo EWTh2 (2% Torio), que se detalla en cada WPS que involucra a los
procesos GTAW-SMAW y GTAW-FCAW.
Tabla 2.7 Composición química y otras características del electrodo EWTh2 (2% Torio).
Otros
Nombre Color de
%W %ThO2 óxidos o Diámetro
Comercial punta
elementos
Electrodo
de
2,4 mm
tungsteno 97,3 1,7 2,2 0,5 Roja
con 2%
de Torio
(Fuente: Indura, 2017)
La Norma en la cual se basa el presente trabajo es la Norma API 1104, especifica que las
dimensiones de los cupones a soldar deben ser de 230 mm (9 pulg), siendo esta lo longitud
máxima que se va a usar en los ensayos destructivos y no destructivos. Por lo tanto, en el
presente trabajo se utilizaron neplos de 130 mm de longitud para luego ser soldados, estos se
obtuvieron como se detalla en el diagrama de flujo de la Figura 2.1.
24
Proceso de 1. Marcar la
2. Usar el proceso
tubería a 130
obtención mm de
de oxicorte para
de cupones obtener 8 neplos.
longitud.
a) b) c)
Figura. 2.2 a) Proceso de oxicorte. b) Proceso de biselado en el torno. c) Posición 6G, especificada en cada
WPS.
(Fuente: Propia)
Ensayos
Para conocer las características del material base, tanto como de los cupones soldados se
necesitan realizar ensayos No Destructivos y Ensayos Destructivos.
Para conocer las especificaciones iniciales o caracterizar nuestro material base, se realiza un
ensayo de tracción y un ensayo de composición química.
25
El registro de las dimensiones se debe realizar en base al Espécimen 2 de la propia Norma
que se muestra en la Figura 2.3:
Equipo
Las características técnicas del equipo utilizado para el ensayo de composición química se
detallan en la Tabla 2.7.
26
Ensayos de Cupones Soldados
Parte importante de los ensayos en los cupones soldados son los Ensayos No Destructivos,
que en base a la Norma API 1104 son los siguientes: Inspección Visual, Radiografía y Tintas
Penetrantes. Para los Ensayos Destructivos, teniendo un diámetro de material base de 6
pulgadas y un espesor de 8mm (0,31 pulgadas), según la norma API 1104, se deben realizar
4 ensayos de cada cupón soldado como se muestra en la Figura 2.4.
Figura. 2.4 Tipo y número de Probetas de ensayo para Procedimiento de calificación del procedimiento.
(Fuente: API 1104, 2016)
Ensayos No Destructivos
Se realizó tres ensayos no destructivos, cada uno con la finalidad de observar que tipos de
defectos y discontinuidades se presentaron en la soldadura ya terminada. Los ensayos
mencionados anteriormente fueron: inspección visual, tintas penetrantes y radiografía. El
ensayo de inspección visual se realizó bajo la tutela del Ingeniero Gabriel Velasteguí, para el
ensayo de tintas penetrantes nos basamos en la Norma ASTM E-165 y para el ensayo
radiográfico se usó la Norma ASTM E94.
Según la norma API 1104, cuando la fuente radiográfica es externa y a más de 13 mm (½
pulg.) de la superficie de la soldadura, se deberá realizar por lo menos cuatro exposiciones
separadas por 90° para el ensayo radiográfico de una soldadura completa (DWE/SWV). Por
esta razón cada neplo de tubería se divide en cuatro partes desde la A hasta la D.
27
a) b) c)
Figura. 2.5 Tintas penetrantes. a) Limpieza de Probeta. b) Aplicación de penetrante. c) Inspección.
(Fuente: Propia)
Codificación de cupones
Al tratarse de tres END es necesario utilizar una codificación que permita la identificación
adecuada de cada ensayo en los cupones soldados, siendo ésta la que se muestra en la Tabla
2.9.
Codificación END
Inspección Tintas
Procedimiento Radiografía
Visual Penetrantes
SMAW I1 T1 19 RXV RX 09 P1
SMAW - FCAW I2 T2 19 RXV RX 09 P2
GTAW-SMAW I3 T3 19 RXV RX 09 P3
GTAW-FCAW I4 T4 19 RXV RX 09 P3
(Fuente: Propia)
Radiografía
Fue necesario adecuar la posición y forma de radiografiar los cupones de soldadura, para lo
cual se dividió a cada cupón soldado en cuatro partes iguales, con una extensión de película
de 17 cm para cada sección, con lo que se aseguró que sea visible el cordón de soldadura y
la penumbra no afecte a la identificación de discontinuidades.
2.3.3.2.1. Equipo
El equipo utilizado para radiografía es el que se encuentra en el Laboratorio de Ensayos No
Destructivos (LAB-END), el cual cuenta con un panel de control y un tubo de rayos catódicos,
y sus especificaciones técnicas se presentan en la Tabla 2.10.
28
Tabla 2.10 Especificaciones técnicas del equipo radiográfico.
En la Tabla 2.11 se detallan los tiempos de recaldeo del equipo radiográfico, propios del
Laboratorio de Ensayos No Destructivos.
En la Figura 2.7 se observa el Diagrama de Operación del Equipo Radiográfico, mismo que
sirve para determinar el tiempo de exposición de las muestras.
29
Figura. 2.7 Diagrama de Operación del Equipo Radiográfico.
(Fuente: Propia)
Ec. (2.1)
Ecuación del tiempo de exposición
Siendo,
= Tiempo en base al diagrama de operación del equipo de Rayos X.
= Factor de corrección por densidad (1)
= Factor de corrección por película (0,2)
= Factor de corrección por distancia (0,5)
= Factor de corrección por varios (1)
a)
b)
Figura. 2.8 Ensayo Radiográfico. a) Aplicación de IQI. b) Cupón soldado, centrado.
(Fuente: Propia)
30
2.3.3.2.2. Procedimiento de revelado e inspección.
Una vez listas las películas radiográficas se las lleva al cuarto oscuro en el cual se considera
los tiempos de cada parada detallados en la Tabla 2.12.
Proceso Tiempo
Tina de baño de revelado 5 minutos
Tina de baño de parada 1 minuto
Tina de baño de fijado 10 minutos
Tina de lavado final 1 minuto
Secado de las películas 3 horas o más
(Fuente: Laboratorio de Ensayos No Destructivos, 2019)
Una vez terminado el proceso de revelado, las películas deben ser analizadas en el
Negatoscopio e identificar cada tipo de discontinuidad (si existe) y verificar con una regla la
distancia a la que se encuentra en cada película revelada.
Según la norma API 1104, con el diámetro de nuestra tubería de 6 pulgadas, se debe realizar
4 ensayos a las probetas soldadas: Ensayo de Tracción (Tensile Strength), Rotura por entalla
(Nick Break), Doblado de Raíz (Root Bend), Doblado de Cara (Face Bend). Se explicará la
codificación de las probetas para cada proceso y cada ensayo según la norma API 1104.
31
Tabla 2.13 Especificaciones técnicas de la tronzadora.
Figura. 2.9 Ubicación de probetas de soldadura a tope para el test de calificación de procedimiento
(Fuente: API 1104, 2016)
La codificación fue la siguiente: a cada cupón soldado se le designa las letras P1, P2, P3 y P4,
dependiendo de cada proceso de soldadura utilizado que se detalla en la Tabla 2.14. A cada
ensayo mecánico se le designa letras, desde la V hasta la Z en orden y cada probeta se le da
el número 1 o 2 al lado derecho de la letra. La codificación queda de la siguiente manera:
32
Para los cupones soldados:
El cupón soldado P5 tiene la misma combinación de P4, con la finalidad de que este último
sea reemplazado, ya que debido a la cantidad de discontinuidades que presentaba se
rechazó. Dichas discontinuidades se presentan en los informes de Ensayos No
Destructivos, en los ANEXOS XI y XII. Es decir, que todos los ensayos correspondientes
a P4 en realidad son del neplo que lo reemplazó, P5.
Para los Ensayos Mecánicos se utiliza la siguiente codificación: tracción: V, rotura por
entalle: W, Doblado de raíz: X y doblado de cara: Y.
Cupones soldados
P1 P2 P3 P4
V P1V1 P2V1 P3V1 P4V1
Ensayos Mecánicos
33
Para Metalografías
Procedimiento Codificación
Material Base PBM
SMAW E6010 y E7018 P1M
SMAW FCAW P2M
GTAW SMAW P3M
GTAW FCAW P4M
(Fuente: Propia)
2.3.3.3.3.1. Probetas
Las dimensiones se basan en las especificadas en la Norma API 1104. Este código establece
que las dimensiones de las probetas son de 230 mm de longitud y de un ancho de 25 mm,
como se observa en la Figura 2.10.
2.3.3.3.3.2. Equipo
El equipo utilizado para este ensayo, es la máquina universal de ensayos del Laboratorio de
Análisis de Esfuerzos y Vibraciones de la Escuela Politécnica Nacional, cuyas especificaciones
técnicas se detallan en la Tabla 2.17.
34
Tabla 2.17 Especificaciones técnicas de la máquina universal de ensayos.
Velocidad de
0 76 [mm/min]
ensayo
(Fuente: Propia)
2.3.3.3.3.3. Procedimiento
Se verifica que la máquina se encuentre en la posición inicial (dos manillas en cero) y se coloca
la probeta en las mordazas tipo cuña. Encerar la carga y proceder con el ensayo de tracción
presionando la manija de sujeción de las mordazas hasta que se produzca la falla de la
probeta.
2.3.3.3.4.1. Probetas
En base a la Norma API 1104, los especímenes para este ensayo tienen las siguientes
dimensiones: 230 mm de longitud y 25 mm de ancho. Se realizó la entalla en el Laboratorio de
Máquinas y Herramientas con una limadora. Todas las dimensiones se pueden observar en la
Figura 2.11.
35
Figura. 2.11 Dimensiones, probeta de ensayo nick break.
(Fuente: Propia)
2.3.3.3.4.2. Equipo
Las especificaciones técnicas del equipo utilizado para el ensayo nick break se detalla en la
Tabla 2.17.
2.3.3.3.4.3. Procedimiento
El procedimiento es el mismo al del ensayo de tracción, detallado en el punto 2.3.3.3.3.3.
2.3.3.3.5.1. Probetas
Las probetas se obtuvieron con el proceso detallado en el punto 2.3.3.5.1. y bajo las
especificaciones de la Norma API 1104, como se observa en la Figura 2.12.
36
2.3.3.3.5.2. Equipo
El equipo utilizado en este ensayo es del Laboratorio de Soldadura de la Facultad de Ingeniería
Mecánica y sus especificaciones técnicas se detallan en la Tabla 2.18.
2.3.3.3.5.3. Procedimiento
El procedimiento del ensayo de doblado de cara y raíz se detalla en el diagrama de flujo de la
Figura 2.13.
2.3.3.3.6. Metalografía
Las metalografías que se realizan en el presente trabajo tienen como finalidad observar la
zona afectada por el calor en los 4 procedimientos de soldadura, y observar si existió algún
cambio de microestructura al realizarse la soldadura en la tubería API 5L X52.
37
2.3.3.3.6.1. Probetas
Las probetas fueron cortadas de cada cupón con una distancia de 8 mm a cada lado del cordón
de soldadura con la finalidad de ser montadas en un soporte capaz de ingresar en cada
cavidad de la máquina automática de pulido.
2.3.3.3.6.2. Equipo
Las características de los equipos utilizados en este ensayo se detallan en las Tablas 2.19,
2.20 y 2.21.
38
Tabla 2.20 Especificaciones técnicas de la máquina de desbaste automática.
a) b)
Figura. 2.14 Tratamiento de probetas. a) Desbaste grueso de probeta montada. b) Pulido de probetas en máquina
automática.
(Fuente: Propia)
39
2.3.3.3.7. Ensayo de dureza
Para el presente trabajo, y luego de realizado el ensayo de tracción al material base se
obtuvieron los siguientes resultados: resistencia mínima a la tracción 503,5 MPa, mismos que
ayudaran a realizar la comparación con cada uno de los procesos de soldadura realizados en
la tubería API 5L X52.
Ec. (2.2)
2.3.3.3.7.1. Equipo
El equipo utilizado en el ensayo de dureza, se detalla a continuación en la Tabla 2.22.
40
1. Determinar el número de
2. Seleccionar la escala,
Ensayo de indentaciones, para el presente
com se trata de un acero de
trabajo y bajo la Noma ASTM
dureza E18, de detemrinaron 8
bajo carbono, se utiliza la
escala Rockwell B.
indentaciones cada 3,75 mm.
El costo de la materia prima es el costo final al consumidor del material que se va a utilizar; es
decir, es el costo final tomando en cuenta todos los procesos que la materia prima ha debido
pasar para ser útil en el proceso de soldadura.
41
2.4.1.1. Ciclo de trabajo
Para la determinación del ciclo de trabajo se siguieron los siguientes pasos:
Ec. (2.3)
ta = Tiempo de arco
tto = Tiempo total de operación
De igual manera se puede hacer uso de la Tabla 2.23 si no se tienen los tiempos:
Para calcular el costo de la mano de obra en dólares por metro, se hace de la siguiente manera:
Ec. (2.4)
42
La tarifa de pago por hora al soldador se puede incluir en la fórmula anterior, pero en la mayoría
de las compañías se sectoriza la tarifa de pago para cubrir las prestaciones, como el costo de
seguro, vacaciones, días festivos, etc. Por lo que se determina de acuerdo a la contabilidad
de cada compañía. En el presente trabajo se considera el sueldo del soldador como $900
mensuales.
Las 3 horas en la ecuación nos hace referencia al ciclo de servicio, donde se especifica que la
máquina soldadora no puede trabajar más de 3 horas seguidas.
43
2.4.2.1. Costo de Materiales de Aporte (CMA)
Para la determinación de estos costos de materiales de aporte se siguen los siguientes pasos:
Determinar cuáles son los materiales de aporte de acuerdo al estudio del presente trabajo.
Al ser un trabajo comparativo de cuatro procedimientos de soldadura, tenemos: Electrodos:
E6010, E7018 y ER70S-6, Alambre: E71T-1.
Cotizar los diferentes materiales de aporte, en casas comerciales de la ciudad de Quito.
El peso total del metal de aporte que se compra para la soldadura siempre debe ser mayor al
peso del depósito del metal, por lo que se debe comprar más metal de aporte por las pérdidas
que se generan como: la escoria, pérdidas por salpicadura, etc.
Para obtener resultados exactos se debe medir el rendimiento del electrodo a usar, por lo que
el costo del electrodo se obtiene de la siguiente manera.
Ec.(2.7)
Para conocer la cantidad del metal de soldadura depositado se necesita calcular la sección
transversal que ocupa este metal depositado y se puede determinar mediante cálculos
geométricos, para una junta con ranura en V simple, con talón (Figura 2.16) y sin talón (Figura
2.17), se calcula como se indica a continuación:
44
(Fuente: Propia)
Ec. (2.8)
Ec. (2.9)
Donde:
Ec. (2.10)
Para obtener el costo del material de aporte, se utiliza la Ecuación 2.10. multiplicada por la
longitud total del perímetro donde se deposita el metal de aporte. A las soldaduras que tienen
45
bisel se les añade un valor del 10%, estas cantidades son arbitrarias, pero para la mayoría de
los cálculos son bastante exactas. La eficiencia de aportación se muestra en la Tabla 2.24.
Eficiencia de
Proceso
aportación [%]
Electrodo Manual 68
MIG Sólido 90
MIG tubular con
83
Protección
MIG tubular sin
79
Protección
TIG 85
FCAW 92
(Fuente: Criollo, 2011)
Ec. (2.11)
Donde:
Si no se conoce el precio por litros (PG) directamente se debe utilizar los factores de
conversión necesarios, conociendo la densidad de los gases, como los utilizados en nuestros
procesos, detallados en la Tabla 2.25.
46
Tabla 2.25 Densidad de gases utilizados.
Ec. (2.12)
Ecuación de Potencia
Ec. (2.13)
La tarifa eléctrica (TE) que se maneja es según el sector donde se use en el Ecuador, para
eso se utiliza el Pliego Tarifario para las Empresas Eléctricas de Distribución Codificado.
Además, la eficiencia energética de la máquina (EFE) es del 50% (Lawrence Doyle, 2010)
47
2.4.4. Costos Generales
Para los costos generales en el presente trabajo se consideran: limpieza, preparación del bisel,
entre otros. Se consideran los tiempos en los que se realiza cada operación y se las multiplica
por el costo/hora del salario del soldador de la siguiente manera:
Ec. (2.14)
Ecuación Costos Generales
Donde:
CG = Costos generales
tg = Tiempo de operación
SS = Sueldo del soldador
Ec.( 2.15)
Ecuación de costo total.
48
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En el presente capítulo se muestran los resultados obtenidos de cada uno de los puntos
tratados en la metodología con respecto al material base y a los cupones soldados con los
procesos nombrados anteriormente. Estos resultados tienen su respectivo análisis para la
validación y comparación de sus procedimientos.
Para la caracterización del material base se realizaron los ensayos: mecánicos, composición
química y de microestructura que se presentan a continuación.
(Fuente: Propia)
49
Tabla 3.2 Composición Química del material base.
Componente M1%
Carbono (C) 0,140
Silicio (Si) 0,237
Manganeso (Mn) 0,352
Fósforo (P) 0,019
Azufre (S) 0,014
Niquel (Ni) 0,028
Cobre (Cu) 0,0091
Aluminio (Al) 0,015
Cobalto (Co) 0,0035
Hierro (Fe) 99,18
(Fuente: Propia)
50
3.1.4. Ensayo Metalográfico del Material Base
Las metalografías del material base fueron obtenidas sin ataque a un aumento de 100X. Las
micrografías del material fueron atacadas con Nital al 2%, a 100X y 500X. Las micrografías
obtenidas se encuentran en la Tabla 3.4.
MB (Sin Presencia de
ataque 100X inclusiones
Químico) no metálicas
Matriz
MB (Atacada) 100 X ferrítico-
perlítica
Se puede
observar con
más claridad,
la
composición
ferrítico -
MB (Atacada) 500X
perlítica.
Ferrita
(Blanco)
Perlita
(negro-café)
(Fuente: Propia)
51
3.2. Resultados de la soldadura
A continuación, se detallan los resultados de: inspección visual, tintas penetrantes, radiografía,
ensayos de tracción, Nick break, doblado de raíz y cara, metalografías, dureza en la soldadura
y finalmente costos de las probetas soldadas.
Procesos
soldado
Esquema Observaciones
Cordón homogéneo.
SMAW 6010/7018
Existe la presencia de
discontinuidades.
I1 Buena penetración.
Tomando tres medidas del ancho de
cordón se tiene: 10,2 mm; 12,4 y 14,6
dando un promedio de 12,4 mm.
Cordón homogéneo.
En ciertas secciones presenta unas
ligeras olas no uniformes, indicativo
SMAW 6010-FCAW
de un cambio en el voltaje.
En ciertas zonas presenta exceso en
la sobremonta.
I2 Presencia de mordeduras
superficiales en el pase final.
Buena penetración.
Midiendo el ancho del cordón en tres
posiciones diferentes se tiene: 14,8
mm; 13.7 mm y 15 mm dando un
promedio de 14,5 mm.
52
GTAW-SMAW 7018
Cordón de soldadura con buena
apariencia superficial.
Presencia de discontinuidades.
I3 Buena penetración y sobremonta.
Tomando tres medidas del ancho del
cordón se tiene: 12,9 mm; 12,7 y 13,1
dando un promedio de 12,9 mm.
Cordón irregular.
No existe una apariencia de olas
uniformes que es lo adecuado.
Posible existencia de poros en ciertas
GTAW-FCAW
53
Tabla 3.6 Resumen del Ensayo de Tintas Penetrantes.
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Porosidades
Mordedura
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección C: porosidades.
T2 SMAW 6010 /
Sección D: porosidades, además de
FCAW (Outershield)
mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección C Sección D
Porosidades
Porosidade
Mordedura
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección B: salpicaduras en el material base
T3 GTAW / SMAW
y una porosidad.
7018
Sección C: porosidades.
Esquema de la pieza
Sección B Sección C
Salpicaduras Porosidades
Porosidad
54
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
T4 GTAW / FCAW Todas las secciones presentan
(Outershield) porosidades y mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A Sección B
Porosidad
Mordeduras
Mordeduras
Sección C Sección D
Porosidades
Porosidades Mordeduras Salpicadura
Mordeduras
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección A: un poro y mordeduras.
T5 GTAW / FCAW
Sección B: una porosidad además de
(Outershield)
mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A Sección B
Mordeduras
Mordeduras
Porosidad
(Fuente: Propia)
55
Tabla 3.7 Resumen del Ensayo Radiográfico.
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Inclusiones de escoria
Sección B
Nido de poros
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
SMAW 6010 / Todas las secciones presentan inclusiones
P2 FCAW de escoria
(Inershield) Sección C: mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A
Inclusiones de escoria
Sección B
56
Inclusiones de escoria
Sección C
Mordeduras
Inclusiones de escoria
Sección D
Inclusiones de escoria
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Todas las secciones presentan inclusiones
P3 GTAW / SMAW
de escoria.
7018
Sección A: nido de poros y mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A
Sección B
57
Inclusiones de escoria
Sección C
Inclusiones de escoria
Sección D
Inclusiones de escoria
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Todas las secciones presentan inclusiones
P4 GTAW / FCAW
de escoria.
(Inershield)
Sección C: porosidades.
Esquema de la pieza
Sección A
Inclusiones de escoria
Sección B
58
Inclusiones de escoria
Sección C
Porosidades
Mordedura
Sección D
Inclusiones de escoria
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección A: inclusiones de escoria y
mordeduras.
P5 GTAW / FCAW
Sección B: inclusiones de escoria.
(Inershield)
Sección C: penetración excesiva.
Sección D: mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A
Inclusiones de escoria
Mordeduras
59
Sección B
Inclusiones de escoria
Sección C
Penetración excesiva
Sección D
Mordeduras
(Fuente: Propia)
60
Tabla 3.8 Resultados del Ensayo de Tracción.
Resistencia a la
Codificación tracción
Codificación Observación Imagen
del LAEV
Ksi MPa
P1V1 M19.091.09 68,4 471,9 Aprueba Figura 3.2
P1V2 M19.091.10 68,9 474,9 Aprueba Figura 3.3
P2V1 M19.091.11 68,1 469,2 Aprueba Figura 3.4
P2V2 M19.091.12 68,1 469,3 Aprueba Figura 3.5
P3V1 M19.091.13 66,8 460,8 Aprueba Figura 3.6
P3V2 M19.091.14 69 475,4 Aprueba Figura 3.7
P4V1 M19.091.15 67,2 463,2 Aprueba Figura 3.8
P4V2 M19.091.16 68,2 470,3 Aprueba Figura 3.9
(Fuente: Propia)
61
Figura 3.6 Probeta P3V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.
(Fuente: Propia)
Codificación
Codificación Observación Calificación Imagen
del LAEV
P1W1 M19.091.01 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.10
P1W2 M19.091.02 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.11
P2W1 M19.091.03 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.12
P2W2 M19.091.04 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.13
P3W1 M19.091.05 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.14
P3W2 M19.091.06 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.15
P4W1 M19.091.07 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.16
P4W2 M19.091.08 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.17
(Fuente: Propia)
62
Figura 3.10 Probeta P1W1, sometida a ensayo Nick Break.
(Fuente: Propia)
63
Figura 3.17 Probeta P4W2, sometida a ensayo Nick Break.
(Fuente: Propia)
No existen
P1Y1 Aprueba
Indicaciones
No existen
P1Y2 Aprueba
indicaciones
No existen
P2Y1 Aprueba
Indicaciones
No existen
P2Y2 Indica Aprueba
Iones
No existen
P3Y1 Aprueba
Indicaciones
64
No existen
P3Y2 Aprueba
Indicaciones
Porosidad de
P4Y1 Aprueba
2 mm
No existen
P4Y2 Aprueba
Indicaciones
(Fuente: Propia)
No existen
P1X1 Aprueba
Indicaciones
No existen
P1X2 Aprueba
Indicaciones
No existen
P2X1 Aprueba
Indicaciones
65
No existen
P2X2 Aprueba
Indicaciones
No existen
P3X1 Aprueba
Indicaciones
No existen
P3X2 Aprueba
Indicaciones
Porosidades
P4X1 con suma de Aprueba
2,5 mm
No existen
P4X2 Aprueba
Indicaciones
(Fuente: Propia)
66
Tabla 3.12 Metalografías de P1M en 50X.
ZCO en ZCO en
CS2 CS2
ZAC
ZCC
CS1
ZF
MB CS1
(Fuente: Propia)
MB CS1
67
CS2
Interface
(Fuente: Propia)
CS2
CS1
(Martensita Widmanstatten)
Raíz
ZAC
(Fuente: Propia)
68
Tabla 3.15 Metalografías de P2M en 50X.
ZF
ZAC
ZAC
MB
MB
ZCO en
CS2
ZCC
CS2
(Fuente: Propia)
Tabla 3.16 Metalografías de P2M en 100X.
MB Interface
69
ZCO en
CS2
Interface
(Fuente: Propia)
MB
CS1
Pase de Raíz
ZAC
(Fuente: Propia)
70
Tabla 3.18 Metalografías de P3M en 50X.
ZCO en
CS2
MB
ZAC
MB
ZAC
ZAC
(Fuente: Propia)
71
Tabla 3.19 Metalografía de P3M en 100X.
ZAC
CS1
ZAC
CS1
(Fuente: Propia)
72
Tabla 3.20 Metalografía de P3M en 500X.
MB
CS1
ZAC
(Fuente: Propia)
73
Tabla 3.21 Metalografía de P4M en 50X.
ZCO
CS2
CS1
MB ZAC CS1
ZAC
(Fuente: Propia)
74
Tabla 3.22 Metalografía de P4M en 100X.
MB ZCO
CS1
Interface
(Fuente: Propia)
75
Tabla 3.23 Metalografía de P4M en 500X.
CS2
Interface
CS1
ZAC
(Fuente: Propia)
De la Tabla 3.24 a la Tabla 3.27 se puede observar los resultados obtenidos de las
macrografías de las probetas soldadas, las cuales se observan al ser atacadas con Nital al
10%.
76
Tabla 3.24 Macrografías de P1M.
P1M
(Fuente: Propia)
P2M
(Fuente: Propia)
77
Tabla 3.26 Macrografías de P3M.
P3M
(Fuente: Propia)
P4M
(Fuente: Propia)
78
3.2.4. Resultados del Ensayo de Dureza
Los resultados obtenidos de probetas soldadas se presentan en la Tabla 3.28 a partir de las
probetas que se muestran en la Tabla 3.29
P1M P2M
1 2 3 45 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
P3M P4M
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
(Fuente: Propia)
79
En el Figura 3.18 se puede observar los resultados del ensayo de barrido de dureza
comparados en una gráfica, evidenciando un incremento en la dureza en la zona del cordón
de soldadura.
Dureza (HRB)
Ubicación de la indentación
80
Para el cálculo del Costo de la mano de obra se utiliza la Ecuación 2.4 y la información
presentada en el ANEXO XVI. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 3.30:
Para calcular el costo hora de la máquina soldadora se usa la Ecuación 2.6. Por lo tanto:
Tomando en cuenta el tiempo de trabajo total de 1,42 horas se tiene un costo de:
Para el proceso FCAW se tiene la Soldadora Lincoln Electric Invertec V350-PRO, además de
un alimentador de alambre LN-7 GMA, se conoce que el tiempo de vida útil es de 10 años y el
costo aproximado es de $1500 y el valor de desecho de 0$. Por lo tanto:
81
Para el costo hora total de cada procedimiento se toma en cuenta el tiempo total de uso de la
máquina tomando en cuenta los procesos combinados.
Para conocer el área del material de aporte depositado en la junta se utilizó el software
Solidworks y los resultados se presentan en la Figura 3.19.
a) b)
c) d)
Figura 3.19 Áreas proceso SMAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área pase 1 (E6010). c) Área pase 2
(E71018). d) Área pase 3 (E7018). (Fuente: Propia)
La siguiente Tabla 3.32, nos muestra los resultados de las áreas de los pases mostrados en
las figuras anteriores
82
Tabla 3.32 Áreas de los pases en P1.
Además, en la Tabla 3.33 se presenta el precio unitario de los electrodos, estos precios han
sido tomados de una cotización, presentada en el ANEXO XVI.
83
PROCESO SMAW FCAW
a) b)
c) d)
Figura 3.20 Áreas proceso SMAW-FCAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área de pase 1 (E71T-1). c) Área del
pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). (Fuente: Propia)
Los resultados de las áreas de los pases mostrados en las figuras anteriores se detallan en la
Tabla 3.36.
(Fuente: Propia)
En la Tabla 3.37 se presenta el precio unitario de los electrodos, precios tomados del ANEXO
XVI
Tabla 3.37 Precio unitario de electrodos.
84
Tabla 3.38 Peso del depósito de soldadura proceso SMAW FCAW.
PROCESO GTAW-SMAW
a) b)
c) d)
Figura 3.21 Áreas proceso GTAW-SMAW. a) Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de pase 1 (E7018). c) Área
del pase 2 (E7018). d) Área del pase 3 (E7018).
(Fuente: Propia)
85
Tabla 3.40 Áreas de los pases en P3.
En la Tabla 3.41 se presenta el precio unitario de los electrodos, según las cotizaciones del
ANEXO XVI
86
PROCESO GTAW FCAW
a) b)
d)
c)
e)
Figura 3.22 Áreas proceso GTAW-FCAW. Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de pase 1 (E71T-1). c) Área del
pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). e) Área del pase 4 (E71T-1). (Fuente: Propia)
87
En la Tabla 3.45 se presentan el precio unitario de los electrodos, tomados de la cotización
del ANEXO XVI
88
PROCESO SMAW - FCAW
Cantidad
Tiempo de Cantidad
Flujo de de gas
consumo de gas Consumo
gas total
de gas consumida Ar [kg]
[lt/min] consumida
[min] [lt]
[lt]
1,42 85
0,97 58
1,37 82
1,17 70
4,02 241
3,02 181
60,00 2,17 130 2157 3,85
4,75 285
1,67 100
5,52 331
4,68 281
1,83 110
3,38 203
(Fuente: Propia)
89
Por lo tanto, el costo del argón consumido es:
Tiempo Cantidad
Cantidad
Flujo de de de gas
de gas Consumo
gas consumo total
consumida Ar[kg]
[lt/min] de gas consumida
[lt]
[min] [lt]
5,63 394,33
2,48 173,83
1,52 106,17
3,92 274,17
70,00 3,95 276,50 1877,17 3,35
2,58 180,83
1,68 117,83
1,30 91,00
3,75 262,50
(Fuente: Propia)
Tiempo Cantidad
Cantidad
Flujo de de de gas
de gas Consumo
gas consumo total
consumida Ar[kg]
[lt/min] de gas consumida
[lt]
[min] [lt]
0,57 39,67
0,50 35,00
0,97 67,67
1,93 135,33
0,75 52,50
1,23 86,33
70,00 0,8 56,00 1095,5 2,164708
0,77 53,67
0,5 35,00
0,7 49,00
0,7 49,00
0,87 60,67
0,83 58,33
90
1,35 94,50
1,30 91,00
1,88 131,83
(Fuente: Propia)
PROCESO SMAW
Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
22 71 65 0,018 0,0009
22 60 58 0,016 0,0007
22 60 90 0,025 0,0010
22 61 75 0,021 0,0009
23 66 15 0,004 0,0002
23 65 55 0,015 0,0007
22 64 67 0,019 0,0008
23 66 83 0,023 0,0011
23 66 66 0,018 0,0009
29,5 85 86 0,024 0,0019
29,5 85 36 0,010 0,0008
30,0 85 27 0,008 0,0006
22,5 105 74 0,021 0,0015
22,5 105 79 0,022 0,0016
21,15 103,5 77 0,021 0,0015
21,15 103,5 58 0,016 0,0011
20,25 75 33 0,009 0,0004
91
20,25 75 66 0,018 0,0009
20,25 75 62 0,017 0,0008
20,25 75 68 0,019 0,0009
20,25 75 71 0,020 0,0009
20,25 75 74 0,021 0,0010
20,25 75 73 0,020 0,0010
20,25 75 69 0,019 0,0009
20,25 75 48 0,013 0,0006
(Fuente: Propia)
PROCESO SMAW-FCAW
Tabla 3.53 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso SMAW FCAW.
Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
22,7 53 63 0,0175 0,00066
22,7 57 14 0,0039 0,00016
24,0 54 30 0,0083 0,00034
22,5 60 44 0,0122 0,00052
23,9 61 90 0,0250 0,00115
24,0 77 20 0,0056 0,00032
23,0 72 12 0,0033 0,00017
26,0 64 49 0,0136 0,00071
15,8 95 57 0,0158 0,00075
25,95 64,5 80 0,0222 0,00117
22,7 77 33 0,0092 0,00050
25,5 62 22 0,0061 0,00030
29,25 85 45 0,0125 0,00098
29,45 85 29 0,0081 0,00064
29,4 82 21 0,0058 0,00044
27,3 82 29 0,0081 0,00057
18,8 148 43 0,0119 0,00105
18,8 152 60 0,0167 0,00150
18,4 144 38 0,0106 0,00088
18,4 148 49 0,0136 0,00117
20,25 75 99 0,0275 0,00132
92
20,25 75 100 0,0278 0,00133
20,25 75 56 0,0156 0,00074
20,25 75 104 0,0289 0,00138
(Fuente: Propia)
Tabla 3.54 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW SMAW.
Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
9,8 61 84 0,0233 0,00044
10,7 61 57 0,0158 0,00033
9,75 61 81 0,0225 0,00042
9,95 61 69 0,0192 0,00037
9,45 64 240 0,0667 0,00127
10,4 66 180 0,0500 0,00108
9,85 66 129 0,0358 0,00073
10,2 66 284 0,0789 0,00167
9,8 66 99 0,0275 0,00056
9,4 69 330 0,0917 0,00187
10,3 100 280 0,0778 0,00252
10,3 108 109 0,0303 0,00106
11,2 108 202 0,0561 0,00214
21,6 104 66 0,0183 0,00130
20,6 103 63 0,0175 0,00117
21,7 103 77 0,0214 0,00151
20,4 109 79 0,0219 0,00154
20 108 81 0,0225 0,00153
22 103 15 0,0042 0,00030
20,8 70 72 0,0200 0,00092
21,35 72 59 0,0164 0,00079
21,45 72 72 0,0200 0,00097
20,65 72 50 0,0139 0,00065
20,45 72 29 0,0081 0,00037
21,2 72 64 0,0178 0,00085
20,8 72 68 0,0189 0,00089
(Fuente: Propia)
93
Por lo que el costo de la energía eléctrica total utilizada es:
Tabla 3.55 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW FCAW.
Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
10 64 337 0,09361 0,00189
10,5 67 148 0,04111 0,00091
11 67 90 0,02500 0,00058
10 67 234 0,06500 0,00137
10,5 67 236 0,06556 0,00145
10 99 154 0,04278 0,00133
10,8 99 100 0,02778 0,00094
10,5 99 77 0,02139 0,00070
11,2 99 224 0,06222 0,00217
21 100 33 0,00917 0,00061
24 110 29 0,00806 0,00067
21 102 57 0,01583 0,00107
20,5 103 115 0,03194 0,00212
20,9 111 44 0,01222 0,00089
20 128 73 0,02028 0,00164
20,1 120 47 0,01306 0,00099
21,2 128 45 0,01250 0,00107
21 120 29 0,00806 0,00064
22 119 41 0,01139 0,00094
21,6 120 41 0,01139 0,00093
21,6 120 51 0,01417 0,00116
21,4 126 49 0,01361 0,00116
21,4 120 80 0,02222 0,00180
21,9 126 77 0,02139 0,00186
21,9 124 112 0,03111 0,00266
(Fuente: Propia)
94
3.3.3.4. Costos Generales
Para determinar los costos generales se utiliza la Ecuación 2.14 y el sueldo del soldador
PROCESO SMAW
95
Por lo que el Costo general total es el siguiente:
Disco de desbaste
0,07 0,39
para siguiente pase
Limpieza con cepillo 0,01 0,05
Pruebas con
0,08 0,46
soldadora
(Fuente: Propia)
Costo General
Actividad Tiempo [hr]
[USD]
Posicionamiento 0,03 0,142
Preparación de la junta 0,03 0,152
Limpieza 0,04 0,245
Limpieza con amoladora 0,12 0,661
Limpieza con grata 0,05 0,286
Disco de desbaste para
0,01 0,077
siguiente pase
96
Por lo que el Costo general total es el siguiente:
97
Tabla 3.61 Comparación (ensayo de tracción) del material base y material de la Norma API 5L.
Tabla 3.62 Comparación (composición química) del material base y material de la Norma API 5L.
Norma API 5L
Componente Ensayo de chispa, % M1
X52, % (máx)
Carbono (C) 0,24 0,140
Manganeso (Mn) 1,30 0,352
Fósforo (P) 0,25 0,019
Azufre (S) 0,015 0,014
Titanio (Ti) 0,04 ---
(Fuente: Propia)
Los componentes más importantes para la comparación, son el Carbono (C) el cuál, en la
muestra 1 se diferencia del máximo del requerimiento en un 41,66%. El Manganeso en la
muestra 1 se diferencia en un 72,92% al requerimiento. El fósforo en la muestra 1 se diferencia
en un 92,4 % del requerimiento. Se analizan estos componentes debido a que son los más
98
representativos y se observa que los valores de las muestras son menores a los valores
máximos que nos dicta la norma; por lo tanto, se verifica el material base como un API 5L X52
En esta sección se discute los resultados obtenidos tanto en los ensayos no destructivos como
destructivos en cada combinación de procesos de soldadura.
El cupón soldado P4 correspondiente a los procesos GTAW (pase raíz) y FCAW (pases
de relleno), se rechaza debido a que presenta inclusiones de escoria que según la Norma
API 1104 no se aceptan si el largo o la suma de inclusiones de escoria en una longitud de
12 pulgadas, excede las 2 pulgadas (50 mm). La suma de las inclusiones en el perímetro
de 12 pulgadas nos da 52.5 mm.
Es necesario recalcar que debido a la cantidad de imperfecciones que se presentaron en
el cupón soldado P4 (Procesos GTAW-FCAW) fue necesario realizar otra soldadura con
los mismos procesos en nuevos neplos de tubería, siendo esta el neplo 5 que se presenta
en el informe.
Defectología: con este punto se compara cada combinación de procedimientos y se
determinará cuál o cuáles fueron los procedimientos con mayor cantidad de defectos tanto
superficiales como internos, mediante los ensayos adecuados, destructivos y no
destructivos. En la Tabla 3.63 se presentan los defectos superficiales de cada neplo
soldado y en la Tabla 3.64 se presentan los defectos internos en cada neplo soldado.
100
Figura 3.23 Gráfico comparativo de defectos superficiales, de cada neplo soldado.
(Fuente: Propia)
101
Tabla 3.64 Defectos internos de cada neplo soldado.
Mordeduras
Penetración
Inclusiones
de escoria
excesiva
respecto respecto respecto respecto
Poros a la a la a la a la
longitud longitud longitud longitud
soldada soldada soldada soldada
SMAW
6010- 21 0,044 2 0,004 29 0,061 0 0,000
7018
SMAW
6010- 0 0,000 4 0,008 78,5 0,164 0 0,000
FCAW
GTAW-
SMAW 5 0,010 1,5 0,003 59,3 0,124 0 0,000
7018
GTAW-
0 0,000 132,5 0,277 31,3 0,065 5 0,010
FCAW
(Fuente: Propia)
En el gráfico de barras de la Figura 3.24 se observa que la mayor cantidad de defectos internos
corresponde a la combinación de procesos GTAW FCAW, siendo la existencia de
mordeduras la predominante en este neplo, debido principalmente a que el control del
amperaje no fue al adecuado, produciendo un arco no uniforme el momento de soldar a causa
de una conexión eléctrica inadecuada, en el laboratorio. Si se considera que la longitud a ser
soldada es de 47.85 cm en todos los neplos, en la misma Tabla 3.64 se presenta una
comparación entre la longitud soldada y la suma de defectos.
102
Se evidencia que el mayor porcentaje de defectos con respecto a la longitud soldada
corresponde a poros del proceso GTAW FCAW con un 0,277%, además realizando una
comparación entre los porcentajes del proceso GTAW SMAW (7018) y los demás procesos,
éste tiene los menores porcentajes siendo un 0,010% de poros, 0,003% de mordeduras,
0,124% de inclusiones de escoria y 0% de penetración excesiva, valores que corroboran lo
descrito en el gráfico de barras de la Figura 3.24.
Cada una de las Figuras desde la Figura 3.2 hasta la Figura 3.9 evidencian la falla de cada
probeta en el material base; es decir, que se aprueban todas las probetas y por lo tanto la
aprobación de todos los procesos de soldadura utilizados en el presente trabajo.
En general en algunas de las probetas como se determinó en los ensayos no destructivos
existían discontinuidades, pero que no sobrepasaban los límites establecidos en la Norma
API 1104 por lo tanto es una causa para que en este ensayo las probetas no fallen en el
cordón de soldadura.
Propiedades mecánicas: éstas permitirán conocer cuál o cuáles de los procedimientos
utilizados en el presente trabajo presentan propiedades mecánicas similares a las del
material base.
Resistencia a la tracción
Codificación Procedimientos de soldadura
ksi MPa
P1V1 SMAW 6010-7018 68 471,9
P1V2 SMAW 6010-7018 69 474,9
P2V1 SMAW - FCAW 68 469,2
P2V2 SMAW - FCAW 68 469,3
P3V1 GTAW - SMAW 7018 67 460,8
P3V2 GTAW - SMAW 7018 69 475,4
P4V1 GTAW - FCAW 67 463,2
P4V2 GTAW - FCAW 68 470,3
(Fuente: Propia)
103
Figura 3.25 Gráfico comparativo del ensayo de tracción a las probetas soldadas, comparado con el material base
y tubería X52 de la Norma API 5L.
(Fuente: Propia)
Cada una de las Figuras desde la Figura 3.10 hasta la Figura 3.17 evidencian la aprobación
de todas y cada una de las probetas.
104
En la probeta P4W1 se realizó el entalle con moladora como una prueba para determinar
si el uso de esta herramienta sería conveniente en todas las probetas. A pesar de que el
entalle no tenía una mala apariencia, no se pudo realizar los entalles de las demás probetas
con la misma herramienta, ya que al ser un total de 16 probetas se tendría un gasto elevado
en discos de corte. Además, esta herramienta produce calor, pudiendo cambiar algunas
de las propiedades de las probetas.
Como resumen de todos los ensayos destructivos y no destructivos en las probetas soldadas
se presenta en el ANEXO XVII los PQRs correspondientes
a) b)
Figura 3.26 a) Material Base donde se muestra matriz ferrítica-perlítica, laminado en frío. (Fuente: Propia).
b) Matriz Ferrítica-Perlítica de un acero laminado en frío. (Fuente: Universidad de Barcelona, Materials).
105
del grano formando ramificaciones características de dicha estructura. Esta estructura aparece
por altas temperaturas en el material de aporte y la velocidad de enfriamiento es muy alta para
que se forme ferrita intergranular.
Adicionalmente, se realizaron mediciones del área de la ZAC en las macrografías de cada una
de las probetas soldadas, estos valores se presentan en la Tabla 3.66, esto con la finalidad de
conocer cuál es el proceso donde el calor atrapado ha sido el mayor, es decir, donde este no
pueda ser disipado rápidamente y por lo tanto produzca una mayor área de ZAC.
a) b)
c) d)
Figura 3.28 ZAC de los procesos realizadosa) ZAC de proceso SMAW (E6010 E7018). b) ZAC de proceso
SMAW FCAW. c) ZAC de proceso GTAW SMAW. d) ZAC de proceso GTAW FCAW.
(Fuente: Propia)
106
Tabla 3.66 Áreas de la ZAC en cada proceso de soldadura.
Probetas Área de la
ZAC [mm2]
P1 31,21
P2 27,72
P3 36,94
P4 47,28
(Fuente: Propia)
En la Figura 3.28 se puede observar la comparación de durezas entre todas las probetas. Por
lo tanto, tenemos:
Los valores obtenidos en cada probeta, en la zona del material base es cercana a la
obtenida teóricamente, siendo 94 HRB el valor más alto de dureza en la ZAC, lo cual ratifica
los resultados obtenidos en la Tabla 3.66.
La dureza a partir de la ZAC aumenta, lo cual indica la descomposición de la matriz ferritico-
perlítica y cuyo grano es más pequeño, produciendo una elevación en el grado de dureza
de la misma.
107
3.8. Discusión de los costos involucrados en cada procedimiento
Para la mano de obra se consideró el sueldo hora del soldador. Los cuatro procedimientos,
fueron realizados por un mismo soldador, por lo que la única diferencia en los costos de los
procedimientos fue el tiempo que se tomó en la soldadura. Por lo que se puede notar en la
Figura 3.29 que el procedimiento más caro es el proceso GTAW-SMAW con un costo de
$10,80 debido a que es un procedimiento que involucra mayor calidad, el costo de este
procedimiento es un 25% mayor al procedimiento GTAW-FCAW, un 35% mayor al
procedimiento SMAW y finalmente un 60% al procedimiento SMAW-FCAW que es donde el
soldador se demora menos tiempo.
108
Tabla 3.67 Sueldo por hora del Soldador.
Sueldo
Soldador
[USD/hora]
SMAW 35,71
FCAW 11,90
GTAW 41,66
(Fuente: Propia)
Como se puede observar el costo de los procesos GTAW- SMAW y GTAW-FCAW son los
procesos más caros en base al costo de mano de obra, como se observa en la Figura 3.30.
Aunque en este caso donde la remuneración de los soldadores es diferente se nota que existe
la misma diferencia proporcional entre procesos, debido a los tiempos de operación y a que
los procesos más caros coinciden con la remuneración más alta.
Se puede notar en la Figura 3.31, que existe un mayor costo hora de la máquina o soldadora
utilizada en el proceso GTAW-SMAW debido al mayor tiempo de uso de la misma, el segundo
proceso más caro en cuestión de maquinaria utilizada es el proceso GTAW -SMAW con un
costo de $0,81 con un 12% encima del proceso GTAW-FCAW, un 35% encima del proceso
SMAW y un 39% encima del proceso SMAW-FCAW debido mayoritariamente al tiempo de
operación y al alimentador de alambre que se usa con el procedimiento FCAW.
109
Figura 3.31 Costo de máquina soldadora utilizada en cada proceso.
(Fuente: Propia)
Como se puede observar en la Figura 3.32 el costo de material de aporte del procedimiento
GTAW-SMAW es el más elevado siendo de $3.66 superando el costo al procedimiento SMAW
en un 15%, al proceso SMAW-FCAW con un 171% y al proceso GTAW-FCAW con un 180%.
Todo esto es debido al costo elevado del electrodo E7018 como se muestra en la cotización
del ANEXO XVI.
110
Los resultados anteriores son en base a mediciones de áreas y cálculos de densidad. A
continuación, se hace una comparación de acuerdo a los electrodos consumidos realmente en
el proceso como indica la Tabla 3.68, en esta misma tabla se indica la cantidad en masa de
consumo que se conoce debido a que se pesó en una balanza los electrodos utilizados, con
el fin de conocer el valor del kilogramo que pesa cada electrodo y el kilogramo por metro en el
caso del electrodo E71T1.
Número o Material
Costo
longitud [m] de Costo total
por
Proceso Electrodo de Aporte por proceso
electrodo
Electrodos Consumi [USD]
[USD]
consumidos do [kg]
E6010 9 0,252 0,72
SMAW 5,96
E7018 17 0,595 5,24
E6010 17 0,595 1,69
SMAW-FCAW 2,68
E71T1 48,9 [m] 0,233 0,99
ER70S6 5 0,165 1,56
GTAW-SMAW 5,57
E7018 13 0,455 4,01
ER70S6 3 0,099 0,94
GTAW-FCAW 2,07
E71T1 56,13 [m] 0,267 1,13
(Fuente: Propia)
111
Se puede observar en la Figura 3.33 que los costos reales refiriéndonos al costo tomando en
cuenta el número o metros de electrodos contados y consumidos al costo cuando se mide el
consumo en masa mediante áreas en la junta soldada. Por lo tanto, con respecto a la medición
teórica o de áreas, el proceso SMAW tiene un aumento del 47%, el procedimiento SMAW-
FCAW tiene un aumento del 50%, el proceso GTAW-SMAW con un 34% y el procedimiento
GTAW-FCAW con un 37%. La menor diferencia en cuestión de costos se da en el proceso
GTAW-SMAW. En cuestión de masa, se tienen los siguientes índices de desperdicio de
material de aporte del teórico o de mediciones de áreas con respecto al real o al realizado por
conteo de electrodos utilizados, en estos porcentajes no se toma en cuenta el metal que ha
sido depositado y luego retirado por procesos de limpieza. Los datos nombrados anteriormente
se presentan en la Tabla 3.69
En cuanto a los gases de protección, como se observa en la Figura 3.34 el mayor costo se da
en el proceso GTAW-SMAW, el gas usado fue el argón con una diferencia del 13% en cuestión
112
de costos al proceso GTAW-FCAW, la cual no es muy elevada, debido a que el gas de
protección solo fue usado en el pase de raíz de los dos procedimientos.
113
COSTOS GENERALES
El proceso que más alto costo general tiene es el proceso GTAW-SMAW con un valor de $3,16
y con una diferencia de costo en un 8% con el proceso SMAW el cual al igual que el proceso
GTAW representa más calidad y por lo tanto se invierte más tiempo en la limpieza de la junta,
un 22% con el proceso SMAW-FCAW y un 50% con el proceso GTAW-FCAW. En los dos
últimos procesos mencionados, se toma en cuenta que el proceso FCAW que es de relleno en
los dos, es un proceso que tiene mucha escoria y muy rápido, no se puede realizar limpieza
entre pases.
COSTO TOTAL
Basándonos en los resultados obtenidos y con la suma de los costos anteriores. Se puede
notar observando la Figura 3.37 que el proceso más costoso es el proceso GTAW SMAW
este tipo de combinación se suele destinar para procesos en tubería delgada, donde se
requieren más para trabajos en estaciones y por lo tanto de más calidad. El proceso GTAW-
SMAW supera en costo en un 8% al proceso SMAW, en 9% del proceso SMAW-FCAW y un
2% al proceso GTAW-FCAW
114
Figura 3.37 Costo total de cada procedimiento de soldadura utilizado.
(Fuente: Propia)
115
4. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
4.1. Conclusiones
116
genera también una mayor dureza, por lo que disminuye la resistencia a la tracción. Esta
puede ser perjudicial en el momento en el que el oleoducto soporte cargas dinámicas.
4.2. Recomendaciones
117
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[36] Sánchez Marchante M. J., (2017). Soldadura en el montaje de tuberías. ic editorial.
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120
ANEXOS
121
ANEXO I: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E6010
122
ANEXO II: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E7018
123
ANEXO III: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E71T-1
124
125
ANEXO IV: FICHA TÉCNICA MATERIAL DE APORTE ER70S-6
126
ANEXO V: WPS PROCESO SMAW
Tasa de aporte - -
DETALLE DE LA JUNTA
127
ANEXO VI: WPS PROCESO SMAW- FCAW
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
128
ANEXO VII: WPS PROCESO GTAW-SMAW
129
ANEXO VIII: WPS PROCESO GTAW-FCAW
Vel. De
Metal de Aporte Corriente Tensión de Trabajo Técnica de
No. De Pase avance
(Voltios) Soldadura
(m/min)
Clase Diámetro (mm) Tipo y Polaridad Intensidad (Amperios)
1 ER70S-6 2,4 DC- 60-70 8-15 0,04 Recto
2-3 E71T-1 1,2 DC+ 30-40 25-30 3,175 Oscilatorio
130
131
132
ANEXO IX: INFORME DE ENSAYO DE TRACCIÓN DEL MATERIAL
BASE
133
134
ANEXO X: INFORME TÉCNICO DE COMPOSICIÓN QUÍMIICA DEL
MATERIAL BASE
135
136
137
ANEXO XI: INFORME TÉCNICO DE TINTAS PENETRANTES
138
139
140
141
142
143
144
145
ANEXO XII: INFORME TÉCNICO DE RADIOGRAFÍA
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
ANEXO XIII Y XIV: INFORME DE ENSAYO DE TRACCIÓN Y NICK
BREAK DE LAS PROBETAS SOLDADAS
156
157
158
ANEXO XV: COSTOS DE SOLDADURA
159
160
161
162
ANEXO XVI: COTIZACIÓN DE ELECTRODOS Y GASES DE
PROTECCIÓN
163
164
165
ANEXO XVII: PQRs
Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 1 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 SMAW Material de aporte 1 E6010
Material Base
Procedimiento 2 SMAW Material de aporte 2 E7018
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad Uno Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Sí Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI
Ensayo de Tracción
Carga máxima Resistencia a la Carácter de falla y
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2)
registrada, (lbf/MPa) tracción, (Ksi/Mpa) localización
P1V1/M19.091.09 23,97 7,23 173,3031 18 386 / 81 786 68,4 / 471,9 Dúctil / Material base
P1V2/M19.091.10 25,13 6,89 173,1457 18 486 / 82 228 68,9 / 474,9 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P1X1 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P1Y1 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
P1X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P1Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) de fractura
fractura
P1W1/M19.091.01 26,94 7,18 1,85 Fractura dúctil Ninguno
P1W2/M19.091.02 26,57 6,77 1,9 Fractura dúctil Ninguno
166
Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)
Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 2 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 SMAW Material de aporte 1 E6010
Material Base
Procedimiento 2 FCAW Material de aporte 2 E71T-1
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Sí Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI
Ensayo de Tracción
Carga máxima Resistencia a la Carácter de falla y
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2)
registrada, (lbf/MPa) tracción, (Ksi/Mpa) localización
P2V1/M19.091.11 24,79 7,05 174,7695 18 436 / 82 007 68,1 / 469,2 Dúctil / Material base
P2V2/M19.091.12 24,89 7,04 175,2256 18 486 / 82 228 68,1 / 469,2 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P2X1 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P2Y1 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
P2X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P2Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) de fractura
fractura
P2W1/M19.091.03 23,33 6,49 1,9 Fractura dúctil Ninguno
P2W2/M19.091.04 22,28 6,94 2,71 Fractura dúctil Ninguno
167
Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)
Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 3 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 GTAW Material de aporte 1 ER70S-6
Material Base
Procedimiento 2 SMAW Material de aporte 2 E7018
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad Sí Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Sí Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura No
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI
Ensayo de Tracción
P3V1/M19.091.13 25,2 7,31 184,212 19 082 / 84 879 66,8 / 460,8 Dúctil / Material base
P3V2/M19.091.14 25,09 7,06 177,1354 18 486 / 82 228 68,1 / 469,2 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P3X1 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P3Y1 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
P3X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P3Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) de fractura
fractura
P3W1/M19.091.05 23,78 7,08 1,97 Fractura dúctil Ninguno
P3W2/M19.091.06 25,4 7,33 3,37 Fractura dúctil Ninguno
168
Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)
Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 4 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 GTAW Material de aporte 1 ER70S-6
Material Base
Procedimiento 2 FCAW Material de aporte 2 E71T-1
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración Sí Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Uno Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI
Ensayo de Tracción
Carga máxima Resistencia a la Carácter de falla y
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2)
registrada, (lbf/MPa) tracción, (Ksi/Mpa) localización
P4V1/M19.091.15 25 7,33 183,25 19 082 / 84 879 67,2 / 463,2 Dúctil / Material base
P4V2/M19.091.16 25,02 7,42 185,6484 19 628 / 87 310 68,2 / 470,3 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P4X1 Doblado de raíz Aprueba Existen porosidades que suman 2,5 mm
P4Y1 Doblado de cara Aprueba Existe un poro de 2 mm
P4X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P4Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies de
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) fractura
fractura
P4W1/M19.091.07 25,33 7,38 2,18 Fractura dúctil Ninguno
P4W2/M19.091.08 26,59 7,55 2,94 Fractura dúctil Ninguno
169