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ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS COMPARATIVO DE CUATRO PROCEDIMIENTOS DE


SOLDADURA UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE
OLEODUCTOS EN EL ECUADOR

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE


INGENIERO MECÁNICO

ESTÉVEZ BUNCES ANDRÉS SANTIAGO


andres.estevez@epn.edu.ec

ROSERO MANZANO SARA JACQUELINE


sara.rosero@epn.edu.ec

DIRECTOR: Ing. GALO HOMERO BARRAGÁN CAMPOS, MSc.


homero.barragan@epn.edu.ec

Quito, enero 2020


CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por los señores ESTÉVEZ BUNCES
ANDRÉS SANTIAGO y ROSERO MANZANO SARA JACQUELINE, bajo mi supervisión.

_____________________
Ing. Galo Homero Barragán Campos
DIRECTOR DE PROYECTO

i
DECLARACIÓN

Yo, ESTÉVEZ BUNCES ANDRÉS SANTIAGO, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen
en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por
la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

Estévez Bunces Andrés Santiago

ii
DECLARACIÓN

Yo, ROSERO MANZANO SARA JACQUELINE, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen
en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por
la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

Rosero Manzano Sara Jacqueline

iii
DEDICATORIA

A mi madre, Nelly;
Quien supo guiarme desde pequeño por el camino del bien, fomentando en mí valores
que me han servido para llegar muy lejos, además de cuidarme con ese amor
incondicional de madre.

A mis abuelitos, Luz (+) y Manuel;


Quienes me vieron crecer y me cuidaron gran parte mi vida, sembrando en mí un amor
y apego infinito.

Andrés S. Estévez Bunces

iv
DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mi familia,


A mi madre Mireya
A mi abuela Aida
Por todo su amor siempre

Sara Rosero M.

v
AGRADECIMIENTO

Agradezco primero a Dios por permitirme culminar esta etapa de mi vida, llena de
alegrías y momentos no tan buenos, pero siempre con la fuerza de seguir adelante.

A mi madre Nelly por nunca dejarme desmayar y darme fuerzas en los momentos más
difíciles de esta etapa de mi vida, brindándome ese apoyo incondicional y sobre todo
aconsejarme siempre que debía tomar decisiones.

A mi abuelita Luz (+) que desde siempre me cuidó y protegió, y que desde alguna
parte del cielo me ve orgullosa, por ver a donde he llegado.

A mi abuelito Manuel a quien he llegado amar como un padre, por apoyarme y dedicarme
palabras de aliento siempre. Por estar pendiente de mí y de mi madre, velando por
nuestra salud y bienestar.

A mi novia Karen Valencia por ser esa amiga incondicional, cómplice de todo,
apoyándome siempre en los momentos más difíciles y compartiendo mis alegrías y
locuras.

Al coro de la Escuela Politécnica Nacional, especialmente al Maestro Ramiro Analuisa


gran maestro y ser humano por inculcar en mí ese apego a la música junto con mis
compañeros y mi novia.

Al Ing. Homero Barragán por apoyar el desarrollo de este proyecto y siempre estar
predispuesto a ayudarnos. Al Ing. Gabriel Velasteguí por brindar asesoría en las
diferentes etapas del proyecto. Al Ing. Santiago Camacho, Ing. Verónica Sotomayor,
René Jame, Ing. Patricia Proaño, Don Miguelito, por todo el apoyo brindado para que la
etapa práctica del presente trabajo se realice de forma rápida y efectiva.

A mi compañera Sara Rosero por la dedicación y confianza para el desarrollo del


presente proyecto.

Andrés S. Estévez Bunces


vi
AGRADECIMIENTO

Siempre he pensado que cuando uno logra algo, por muy pequeño que sea nunca lo
logra solo, por lo que solo puedo pensar en todas las personas que han estado presentes
en este proceso, en cada risa que animó a seguir adelante y a disfrutar de la vida, en
cada consejo que empujó a nunca rendirse y en cada pequeña y gran ayuda que
supieron brindarme.

En primer lugar, quiero agradecer a todos mis Manzanitos y en especial a mi mamá


Mireya y mi abuela Aida, por siempre darme todo su amor, porque sin ustedes no sería lo
que soy.

A mis hermanas Lore y Gaby por siempre ser el amor, la luz y la diversión en mi vida.

A Nicolás, por tu paciencia, amor, por el crecimiento, la escucha y el apoyo compartidos.

Al Ingeniero Barragán por su apoyo y paciencia para el desarrollo de este Proyecto de


Titulación, al Ingeniero Gabriel Velasteguí por su guía oportuna, a Jorge por el acolite
siempre, a Don Rene, al Ingeniero Santiago Camacho, Ingeniero Gustavo Huilca,
Ingeniera Verónica Sotomayor, Ingeniera Patricia por toda su ayuda.

Al Coro de la Escuela Politécnica Nacional, que es mi lugar favorito en la Poli, por todas
las personas maravillosas que conocí ahí y por tanta música que compartimos. Al
Maestro y amigo Ramiro Analuisa por enseñarme tanto.

A mi amigo Leonardo, por ser como el hermano que no tengo.


A Micha, Gabo, Diego (Enero), Belén (Loser), Cami, Lucy, Pame. Saúl, Diego, Eve; a mis
queridas: Nohe, Thaly y Adri. A Mary y Sebas por todo su cariño y su apoyo, por tantas
historias juntos. Todos ustedes son un regalo de la vida.
A mi compañero Andrés Estévez por la dedicación para el desarrollo del presente
proyecto.
Sara Rosero M.

vii
ÍNDICE

CERTIFICACIÓN ............................................................................................................... i

DECLARACIÓN ................................................................................................................ii

DEDICATORIA .................................................................................................................iv

AGRADECIMIENTO .........................................................................................................vi

AGRADECIMIENTO ........................................................................................................vii

RESUMEN .....................................................................................................................xvii

INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................1

Objetivo general ...............................................................................................................1

Objetivos específicos ......................................................................................................1

Alcance .............................................................................................................................1

MARCO TEÓRICO .....................................................................................................2

Antecedentes .....................................................................................................2

Soldadura de oleoductos ..................................................................................3

Tipos de soldadura en tuberías.....................................................................4

Síntesis y alcance de la Norma API 5L .........................................................4

Requerimientos de la Norma API 1104, para la elaboración de


procedimientos. .................................................................................................................4

Soldadura por arco ............................................................................................6

Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) .....................7

Soldadura eléctrica por arco en atmósfera inerte con electrodo de tungsteno


....................................................................................................................8

Soldadura eléctrica con alimentación continua de electrodo tubular


.......9

1.3.4. Combinación de procesos de soldadura ................................................................10

Posiciones de soldadura de tubería ............................................................11

Documentación de la soldadura industrial ....................................................11

Especificación del proceso de soldadura (WPS) .........................................11


viii
Registro de calificación de procedimiento (PQR) ........................................11

Calificación del desempeño del soldador (WPQ) ........................................12

Ensayos no destructivos (END) ......................................................................12

Inspección visual ........................................................................................12

Tintas penetrantes ......................................................................................13

Radiografía .................................................................................................13

Criterios de aceptación de discontinuidades para ensayos no destructivos


13

Ensayos Destructivos .....................................................................................15

Ensayo de tracción .....................................................................................15

Ensayo de rotura con entalle ......................................................................15

Ensayo de doblado de cara y de raíz ..........................................................16

Análisis de microestructura ............................................................................16

Ensayo de Dureza ............................................................................................16

Costos en Soldadura ...................................................................................17

Materia prima y mano de obra: ................................................................17

Costo hora de utilización de equipos y maquinaria: .................................18

Costo de Consumibles ............................................................................19

Costos de Energía ........................................................................................19

Costos Generales .........................................................................................19

METODOLOGÍA.......................................................................................................21

Material Base....................................................................................................21

Especificación.............................................................................................21

Composición Química .................................................................................21

Propiedades Mecánicas..............................................................................22

Proceso de Obtención de Cupones Soldados ...............................................22

Parámetros de Procesos de Soldadura ......................................................22

Parámetros del WPS ..................................................................................24

Obtención de Cupones Soldados ...............................................................24

ix
Ensayos ............................................................................................................25

Probeta del Material Base...........................................................................25

Ensayos de Cupones Soldados ..................................................................27

Ensayos No Destructivos ............................................................................27

2.4. Costos de Soldadura .......................................................................................41

2.4.1. Costos de Mano de Obra (CMO) y Materia Prima (CMP) ...........................41

2.4.1.2. Costo de Equipos y Maquinaria...............................................................43

2.4.2. Costo de Consumibles ................................................................................43

2.4.3. Costo de la Energía y Eficiencia de las Fuentes .........................................47

2.4.4. Costos Generales .......................................................................................48

2.4.5. Costo Total .................................................................................................48

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................................49

3.1. Resultados de caracterización del material base ..........................................49

3.1.1. Tracción del material base ..........................................................................49

3.1.2. Composición química del material base ......................................................49

3.1.3. Dureza del Material Base............................................................................50

3.1.4. Ensayo Metalográfico del Material Base .....................................................51

3.2. Resultados de la soldadura ............................................................................52

3.2.1. Resultado de ensayos no destructivos ........................................................52

3.2.2. Resultados de ensayos destructivos ...........................................................60

3.2.3. Resultado de Metalografías ........................................................................66

3.2.4. Resultados del Ensayo de Dureza ..............................................................79

3.3. Resultados de los costos involucrados en cada procedimiento .................80

3.3.1. Costos de Materia Prima y Mano de Obra ..................................................80

3.3.2. Costo de Equipos y Maquinaria ..................................................................81

3.3.3. Costo de Consumibles................................................................................82

3.2. Discusión de la caracterización del material base ........................................97

3.2.1. Comportamiento Mecánico del material base .............................................97

3.2.2. Composición del Material Base...................................................................98


x
3.3. Discusión de soldadura ..................................................................................99

3.3.1. Discusión de los ensayos no destructivos ...................................................99

3.3.2. Discusión de los ensayos destructivos......................................................103

3.4. Discusión de Metalografías...........................................................................105

3.5. Discusión de la dureza .................................................................................. 107

3.6. Discusión de los costos involucrados en cada procedimiento .............. 108

4. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS .........................................................116

4.1. Conclusiones .................................................................................................116

4.2. Recomendaciones .........................................................................................117

Referencias bibliográficas .......................................................................................... 118

ANEXOS .......................................................................................................................121

ANEXO I: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E6010 ........................................................ 122

ANEXO II: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E7018 ....................................................... 123

ANEXO III: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E71T-1.....................................................124

ANEXO IV: FICHA TÉCNICA MATERIAL DE APORTE ER70S-6 ................................126

ANEXO V: WPS PROCESO SMAW..............................................................................127

ANEXO VI: WPS PROCESO SMAW- FCAW ................................................................128

ANEXO VII: WPS PROCESO GTAW-SMAW ................................................................129

ANEXO VIII: WPS PROCESO GTAW-FCAW ...............................................................130

ANEXO IX: INFORME DE ENSAYO DE TRACCIÓN DEL MATERIAL BASE .............. 133

ANEXO X: INFORME TÉCNICO DE COMPOSICIÓN QUÍMIICA DEL MATERIAL BASE


......................................................................................................................................135

ANEXO XI: INFORME TÉCNICO DE TINTAS PENETRANTES ...................................138

ANEXO XII: INFORME TÉCNICO DE RADIOGRAFÍA..................................................146

ANEXO XIII Y XIV: INFORME DE ENSAYO DE TRACCIÓN Y NICK BREAK DE LAS


PROBETAS SOLDADAS ..............................................................................................156

ANEXO XV: COSTOS DE SOLDADURA ......................................................................159

ANEXO XVI: COTIZACIÓN DE ELECTRODOS Y GASES DE PROTECCIÓN .............163

ANEXO XVII: PQRs ......................................................................................................166

xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Probeta del material base. ......................................................................... 50
Figura 3.2 Probeta P1V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.3 Probeta P1V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.4 Probeta P2V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.5 Probeta P2V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 61
Figura 3.6 Probeta P3V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.7 Probeta P3V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.8 Probeta P4V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.9 Probeta P4V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil. ................. 62
Figura 3.10 Probeta P1W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.11 Probeta P1W2, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.12 Probeta P2W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.13 Probeta P2W2, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.14 Probeta P3W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.15 Probeta P3W2, sometida a ensayo Nick Break ........................................ 63
Figura 3.16 Probeta P4W1, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 63
Figura 3.17 Probeta P4W2, sometida a ensayo Nick Break. ....................................... 64
Figura 3.18 Dureza vs. Ubicación de la indentación. ................................................... 80
Figura 3.19 Áreas proceso SMAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área pase 1 (E6010).
c) Área pase 2 (E71018). d) Área pase 3 (E7018). ..................................................... 82
Figura 3.20 Áreas proceso SMAW-FCAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área de pase
1 (E71T-1). c) Área del pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). ...................... 84
Figura 3.21 Áreas proceso GTAW-SMAW. a) Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de
pase 1 (E7018). c) Área del pase 2 (E7018). d) Área del pase 3 (E7018). .................. 85
Figura 3.22 Áreas proceso GTAW-FCAW. Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de pase
1 (E71T-1). c) Área del pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). e) Área del pase 4
(E71T-1). .................................................................................................................... 87
Figura 3.23 Gráfico comparativo de defectos superficiales, de cada neplo soldado. . 101
Figura 3.24 Gráfico comparativo de defectos superficiales, de cada neplo soldado. . 102
Figura 3.25 Gráfico comparativo del ensayo de tracción a las probetas soldadas,
comparado con el material base y tubería X52 de la Norma API 5L. ........................ 104
Figura 3.26 a) Material Base donde se muestra matriz ferrítica-perlítica, laminado en frío.
(Fuente: Propia). ....................................................................................................... 105

xii
Figura 3.27 Martensita Widmanstatten...................................................................... 106
Figura 3.28 ZAC de los procesos realizadosa) ZAC de proceso SMAW (E6010 E7018).
b) ZAC de proceso SMAW FCAW. c) ZAC de proceso GTAW SMAW. d) ZAC de
proceso GTAW FCAW. .......................................................................................... 106
Figura 3.29 Costo de mano de Obra en los cuatro procedimientos. .......................... 108
Figura 3.30 Costo de mano de obra en los cuatro procedimientos. ........................... 109
Figura 3.31 Costo de máquina soldadora utilizada en cada proceso......................... 110
Figura 3.32 Costo de material de aporte utilizado en cada proceso. ......................... 110
Figura 3.33 Costo de material de aporte medida. ..................................................... 111
Figura 3.34 Costo de gases de protección en cada proceso. .................................... 113
Figura 3.35 Costo de energía eléctrica en cada proceso. ......................................... 113
Figura 3.36 Costos generales de cada proceso. ....................................................... 114
Figura 3.37 Costo total de cada procedimiento de soldadura utilizado. ..................... 115

xiii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Criterios de aceptación de discontinuidades. .............................................. 14
Tabla 2.1 Especificación del Material Base. ................................................................ 21
Tabla 2.2 Composición Química de la tubería API 5L X52. ......................................... 22
Tabla 2.3 Propiedades mecánicas de la tubería API 5L X52. ...................................... 22
Tabla 2.4 Especificaciones técnicas del equipo de soldadura. .................................... 23
Tabla 2.5 Especificaciones técnicas del alimentador. ................................................. 23
Tabla 2.6 Materiales de aporte para cada proceso. .................................................... 23
Tabla 2.7 Especificaciones técnicas del equipo de ensayo de composición................ 26
Tabla 2.8 Codificación para END. ............................................................................... 28
Tabla 2.9 Especificaciones técnicas del equipo radiográfico. ...................................... 29
Tabla 2.10 Tiempos para recaldeo del equipo. ........................................................... 29
Tabla 2.11 Tiempos para el proceso de revelado. ...................................................... 31
Tabla 2.12 Especificaciones técnicas de la tronzadora. .............................................. 32
Tabla 2.13 Codificación para cupones soldados. ........................................................ 33
Tabla 2.14 Codificación de probetas para ensayos. .................................................... 33
Tabla 2.15 Codificación para Metalografías. ............................................................... 34
Tabla 2.17 Especificaciones técnicas de la máquina universal de ensayos. ............... 35
Tabla 2.18 Especificaciones técnicas de la máquina de doblado guiado. ................... 37
Tabla 2.18 Especificaciones técnicas de la máquina de desbaste grueso. ................. 38
Tabla 2.19 Especificaciones técnicas de la máquina de desbaste automática. ........... 39
Tabla 2.20 Especificaciones técnicas del microscopio metalográfico invertido. ........... 39
Tabla 2.21 Especificaciones técnicas del durómetro Rockwell. ................................... 40
Tabla 2.22 Ciclo de trabajo de procesos de soldadura. ............................................... 42
Tabla 2.23 Eficiencia de aportación. ........................................................................... 46
Tabla 2.24 Densidad de gases utilizados. ................................................................... 47
Tabla 3.1 Resultados del Ensayo de Tracción al material base. ................................. 49
Tabla 3.2 Composición Química del material base. .................................................... 50
Tabla 3.3 Resultados del barrido de dureza al material base. ..................................... 50
Tabla 3.4 Micrografías del material base. ................................................................... 51
Tabla 3.5 Inspección visual a cupones soldados. ....................................................... 52
Tabla 3.6 Resumen del Ensayo de Tintas Penetrantes. .............................................. 54
Tabla 3.7 Resumen del Ensayo Radiográfico. ............................................................ 56
Tabla 3.8 Resultados del Ensayo de Tracción. ........................................................... 61
Tabla 3.9 Resultados del Ensayo Nick Break.............................................................. 62
Tabla 3.10 Resultados del Ensayo de Doblado de Cara. ............................................ 64
xiv
Tabla 3.11 Resultados del Ensayo de Doblado de Raíz. ............................................ 65
Tabla 3.12 Metalografías de P1M en 50X. .................................................................. 67
Tabla 3.13 Metalografías de P1M en 100X. ................................................................ 67
Tabla 3.14 Metalografías de P1M en 500X. ................................................................ 68
Tabla 3.15 Metalografías de P2M en 50X. .................................................................. 69
Tabla 3.16 Metalografías de P2M en 100X. ................................................................ 69
Tabla 3.17 Metalografías de P2M en 500X. ................................................................ 70
Tabla 3.18 Metalografías de P3M en 50X. .................................................................. 71
Tabla 3.19 Metalografía de P3M en 100X. .................................................................. 72
Tabla 3.20 Metalografía de P3M en 500X. .................................................................. 73
Tabla 3.21 Metalografía de P4M en 50X. .................................................................... 74
Tabla 3.22 Metalografía de P4M en 100X. .................................................................. 75
Tabla 3.23 Metalografía de P4M en 500X. .................................................................. 76
Tabla 3.24 Macrografías de P1M. ............................................................................... 77
Tabla 3.25 Macrografías de P2M. ............................................................................... 77
Tabla 3.26 Macrografías de P3M. ............................................................................... 78
Tabla 3.27 Macrografías de P4M. ............................................................................... 78
Tabla 3.28 Ensayo de Dureza en probetas soldadas. ................................................. 79
Tabla 3.29 Probetas de ensayo de dureza. ................................................................. 79
Tabla 3.30 Costos de Mano de Obra. ......................................................................... 81
Tabla 3.31 Costo hora de la máquina. ........................................................................ 82
Tabla 3.32 Áreas de los pases en P1.......................................................................... 83
Tabla 3.33 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 83
Tabla 3.34 Peso del depósito de soldadura proceso SMAW. ...................................... 83
Tabla 3.35 Costo del material de aporte proceso SMAW. ........................................... 83
Tabla 3.36 Áreas de los pases en P2.......................................................................... 84
Tabla 3.37 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 84
Tabla 3.38 Peso del depósito de soldadura proceso SMAW FCAW......................... 85
Tabla 3.39 Costo del material de aporte proceso SMAW FCAW.............................. 85
Tabla 3.40 Áreas de los pases en P3.......................................................................... 86
Tabla 3.41 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 86
Tabla 3.42 Peso del depósito de soldadura proceso GTAW SMAW. ....................... 86
Tabla 3.43 Costo del material de aporte proceso GTAW SMAW. ............................ 86
Tabla 3.44 Áreas de los pases en P4............................. ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 3.45 Precio unitario de electrodos. .................................................................... 88
Tabla 3.46 Peso del depósito de soldadura proceso GTAW FCAW. ........................ 88

xv
Tabla 3.47 Costo del material de aporte proceso GTAW FCAW. ............................. 88
Tabla 3.48 Consumo de CO2 para proceso SMAW - FCAW ...................................... 89
Tabla 3.49 Consumo de Argón para proceso GTAW SMAW. .................................. 89
Tabla 3.50 Consumo de Argón para proceso GTAW FCAW. .................................. 90
Tabla 3.51 Consumo de CO2 para proceso GTAW-FCAW ......................................... 90
Tabla 3.52 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso SMAW. ........................ 91
Tabla 3.53 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso SMAW FCAW. .......... 92
Tabla 3.54 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW SMAW. .......... 93
Tabla 3.55 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW FCAW. .......... 94
Tabla 3.56 Costos generales proceso SMAW. ............................................................ 95
Tabla 3.57 Costos generales proceso SMAW FCAW. ............................................. 95
Tabla 3.58 Costos generales proceso GTAW SMAW. ............................................. 96
Tabla 3.59 Costos generales proceso GTAW FCAW. .............................................. 96
Tabla 3.60 Costo total de cada proceso. ..................................................................... 97
Tabla 3.61 Comparación (ensayo de tracción) del material base y material de la Norma API
5L. .............................................................................................................................. 98
Tabla 3.62 Comparación (composición química) del material base y material de la Norma
API 5L. ........................................................................................................................ 98
Tabla 3.63 Defectos superficiales de cada neplo soldado. ........................................ 100
Tabla 3.64 Defectos internos de cada neplo soldado. ............................................... 102
Tabla 3.65 Resultados de ensayos de tracción de las probetas soldadas. ................ 103
Tabla 3.66 Áreas de la ZAC en cada proceso de soldadura. .................................... 107
Tabla 3.67 Sueldo por hora del Soldador. ................................................................. 109
Tabla 3.68 Consumo y Costo de Material de aporte. ................................................ 111
Tabla 3.69 Índice de desperdicio de Material. ........................................................... 112

xvi
RESUMEN

En el presente trabajo se analiza el uso de tres procedimientos de soldadura, SMAW,


GTAW y FCAW combinados entre sí, en una tubería caracterizada como API 5L X52 luego
de los ensayos pertinentes de composición química y resistencia a la tracción. En el
procedimiento SMAW se utilizaron dos tipos de electrodos, 6010 y 7018, en el
procedimiento GTAW electrodo ER70S-6 con protección de Argón al 100% y en el
procedimiento FCAW con alambre E71T-1. Se soldaron tres cupones de tubería bajo las
especificaciones de la Norma API 1104, combinado los procedimientos SMAW 6010
7018, SMAW 6010 FCAW, GTAW SMAW y GTAW FCAW. En cada procedimiento
se tomaron todos los tiempos involucrados en la soldadura, así como cada uno de los
parámetros de los mismos, como: voltaje, amperaje, caudal de gas de protección, velocidad
de alimentación del electrodo, con la finalidad de realizar los cálculos de costos en cada
procedimiento para luego compararlos. La calificación de dichos procedimientos se realizó
bajo los requerimientos de la Norma API 1104, en la cual especifica un total de 32 probetas
(8 por cupón soldado) para ensayos mecánicos y adicionalmente se extrajeron 5 probetas,
una de cada cupón soldado y una del material base para ensayos metalográficos. Se
realizaron ensayos de inspección visual, tintas penetrantes y rayos x con la finalidad de
observar cuál de los cupones tenía mayores discontinuidades y posteriormente posibles
defectos para compararlos entre sí, dando como resultado que el procedimiento GTAW
FCAW es el de mayor defectología. Se determinaron los costos totales de los
procedimientos, obteniéndose que el procedimiento GTAW SMAW es el más costoso en
comparación con el resto de procedimientos. En los ensayos de tracción, el procedimiento
GTAW FCAW presentó la mayor resistencia.

Palabras clave: API 1104, costos, defectología, propiedades.

xvii
ABSTRACT

This project analyzes the use of three welding procedures, SMAW, GTAW and FCAW
combined, in a pipe characterized as API 5L X52 after the relevant tests of chemical
composition and tensile strength. Two types of electrodes, 6010 and 7018, were used in
the SMAW procedure, in the GTAW procedure ER70S-6 electrode with 100% Argon
protection and in the FCAW procedure with E71T-1 wire. Three piping coupons were
welded under the specifications of API 1104, combined with SMAW 6010 7018, SMAW
6010 FCAW, GTAW SMAW and GTAW FCAW. In each procedure, all the times
involved in welding were taken, as well as each one of the parameters, such as: voltage,
amperage, protection gas flow, electrode feed rate, in order to perform cost calculations in
each procedure and then compare them. The qualification of these procedures was carried
out under the requirements of API Standard 1104, in which it specifies a total of 32
specimens (8 per welded coupon) for mechanical tests and additionally 5 specimens were
extracted, one from each welded coupon and one from the base material for metallographic
tests. Visual inspection tests, penetrating inks and x-rays were performed in order to
observe which of the coupons had the greatest discontinuities and subsequently possible
defects to compare them to each other, resulting in the most defective GTAW FCAW
procedure. The total costs of the procedures were determined, obtaining that the GTAW-
SMAW procedure is the most expensive compared to the rest of the procedures. In tensile
tests, the GTAW - FCAW procedure presented the greatest resistance.

Keywords: API 1104, costs, defectology, properties.

xviii
ANÁLISIS COMPARATIVO DE CUATRO PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE
OLEODUCTOS EN EL ECUADOR

INTRODUCCIÓN

Objetivo general
Realizar un análisis comparativo de cuatro procedimientos de soldadura utilizados en la
construcción de oleoductos en el Ecuador.

Objetivos específicos
Obtener cuatro cupones de prueba con los procedimientos planteados en la
metodología.
Medir las variables involucradas para determinar los costos en cada cupón de
soldadura.
Evaluar los cupones soldados mediante ensayos no destructivos.
Realizar los ensayos mecánicos necesarios para calificar los procedimientos
indicados.
Hacer el análisis comparativo del costo, propiedades mecánicas y defectología en
las probetas obtenidas mediante la norma API 1104.

Alcance
El presente proyecto tiene como finalidad realizar un análisis comparativo en cuanto a
costos, defectología y propiedades mecánicas de cuatro procedimientos de soldadura
utilizados en la construcción de oleoductos en el Ecuador.

1
MARCO TEÓRICO

Antecedentes

Para la construcción de oleoductos se requiere calificar un gran número de procedimientos


diferentes para cubrir todo el ámbito de los trabajos de soldadura. Como antecedente en la
construcción del último oleoducto del Ecuador, OCP, se calificó para la construcción alrededor
de 57 procedimientos de soldadura diferentes, en función del cambio de diámetros, espesores,
materiales y condiciones externas que requiere la construcción de un Oleoducto.

De la misma manera, existen diferentes etapas en la soldadura de oleoductos entre las cuales
están las líneas regulares, pasos especiales, empalmes, cruces aéreos, etc. que requieren
diferentes procesos de soldadura. Debido a las condiciones mencionadas anteriormente que
se presentan a lo largo del proceso de montaje de oleoductos se escogen los procesos y
procedimientos más adecuados.

En el Ecuador, para la construcción de oleoductos se han diseñado procedimientos diferentes


aprobados para la soldadura de tubería.

Estos procedimientos de soldadura calificados tienen diferencias en cuanto a: propiedades


mecánicas, costos, productividad, defectología, seguridad, etc. Cuando existen líneas
regulares los procedimientos deben ser rápidos y por lo tanto se utiliza generalmente SMAW
en las primeras pasadas y en los siguientes pases se usa FCAW. Si existen pasos especiales
debido a quebradas, cruces de río, pendientes pronunciadas, etc. no interesa realizar los
trabajos de soldadura de una manera rápida sino se los hace de forma manual con
procedimiento SMAW con electrodo 6010 y luego con electrodos básicos o de bajo hidrógeno.
En la defectología de soldadura en oleoductos se conoce que el 80% de defectos están en el
pase raíz; por lo que, cuando los oleoductos tienen diámetros pequeños es necesario una
mejor calidad en la soldadura y el pase raíz se lo hace con una combinación GTAW en los dos
primeros pases y rellenado con SMAW. En términos de productividad se utiliza en el pase raíz
GTAW y el relleno con FCAW.

2
Por lo tanto, cuando se trata de oleoductos de grandes longitudes, como algunos que existen
en el mundo llegando a medir alrededor de 6000 Km y en el Ecuador, por ejemplo, oleoductos
como los construidos por OCP de aproximadamente 320 Km, habrá una incidencia importante
en los costos, defectología y propiedades mecánicas, dependiendo de los procesos y
procedimientos utilizados.

Esta problemática se pretende estudiar en el presente proyecto de titulación.

Soldadura de oleoductos

Figura. 1.1 Soldadura de Oleoducto.


(Fuente: Propia)

En la Figura 1.1 se observa la representación de soldadura en tubería de oleoductos. La


soldadura de oleoductos es un tema muy extenso y abierto para su investigación y continuo
desarrollo, por lo cual, siempre se busca las mejores alternativas para poder soldar la tubería
de modo que se genere el menor impacto tanto económico, como social y ambiental. De esta
manera es necesario un control continuo de cada uno de los parámetros que rigen a una
soldadura de tubería y que no existan agentes externos que cambien o alteren dichos
parámetros.

Algunos de los procedimientos más utilizados en la soldadura de tubería de oleoductos son:


SMAW: soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, GTAW: soldadura eléctrica por
arco con electrodo de tungsteno bajo protección de gas y FCAW: soldadura eléctrica por arco
bajo protección de gas con alimentación continua de electrodo tubular.

3
Una manera adecuada de garantizar que todos los parámetros de la soldadura están siendo
controlados es mediante el uso de los documentos estandarizados, como son: WPS: Welding
Procedure Specification, PQR: Procedure Qualification Records y WPQ: Welder Performance
Qualification, que se encargan de recopilar la información necesaria sobre cada parámetro de
la soldadura, procedimiento y calificación tanto de la soldadura como del soldador para que el
control se la soldadura sea óptima.

Tipos de soldadura en tuberías

Existen varios procesos y combinaciones de procedimientos utilizados en la actualidad para la


soldadura en campo de tubería de conducción a campo traviesa. Estos incluyen la soldadura
por arco con electrodo revestido (SMAW) y soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW-
S), principalmente. Actualmente las tuberías de acero son de mayor resistencia que las
utilizadas anteriormente y están diseñadas con la soldabilidad adecuada. Los aceros utilizados
comúnmente en oleoductos y tuberías de gas a campo traviesa se ajustan a la especificación
API 5LX o similares. (Rosero, 2019)

Síntesis y alcance de la Norma API 5L

La especificación API 5L determina los requisitos para tuberías en el uso del transporte de
agua, gas, aceite y petróleo. Adicionalmente proporciona los requerimientos necesarios que
se deben cumplir en la fabricación de tubos de acero con costura, obteniéndose dos niveles
PSL 1 y PSL 2. Esta especificación cubre los grados: A25, A, B, X42, X46, X52, X65, X70,
X80, además de los grados intermedios.
Se conoce además que en conjunto con la Norma API 5L, la norma API 1104 es la que se
utiliza en el desarrollo de la soldadura de oleoductos. Un análisis de la norma se realiza a
continuación.

Requerimientos de la Norma API 1104, para la elaboración de


procedimientos.

La Norma API 1104 es utilizada para la elaboración y calificación de varios procedimientos en


oleoductos, gaseoductos y todo tipo de tubería.

4
Por esta razón la Norma API 1104 será utilizada como base en la elaboración del presente
trabajo. Dentro de esta Norma se encuentran especificados todos los ítems a cumplirse para
que un procedimiento de soldadura sea calificado y validado.

En la Figura 1.2 se presentan los ítems de la Especificación del procedimiento de soldadura


mencionados anteriormente y su orden específico en base a la Norma API 1104, mismos a ser
considerados en el presente trabajo.

Figura. 1.2 Especificación del Procedimiento, Norma API 1104.


(Fuente: Propia)

La propia Norma API 1104 provee un modelo de WPS (Welding Procedure Specification), el
cual se puede seguir con la finalidad de tener en consideración todos los parámetros definidos
anteriormente en la Figura 1.2.
A continuación, se detalla los ítems que debe contener el WPS en base a la Norma API 1104:
Para: Se debe especificar si es un trabajo para personas naturales o una empresa.
Soldadura de: Se refiere al tipo de soldadura que se va a trabajar; es decir, si se trata de
tuberías, accesorios, etc.
Proceso: El proceso de soldadura que se va a utilizar.
Material: El material base sobre el cual se va a realizar el trabajo.
Diámetro externo y espesor de la pared de la tubería.
Diseño de la junta.
5
Metal de aporte y número de cordones.
Electrodo no consumible, dependiendo del proceso.
Características eléctricas.
Posición: Se debe identificar la posición de soldadura en la cual se va a realizar el trabajo.
Dirección de soldadura.
Número de soldadores.
Tiempo entre las pasadas.
Tipo y eliminación de la abrazadera de alineación.
Limpieza y/o rectificado.
Tratamiento térmico de precalentamiento/post-soldadura.
Gas de protección y velocidad de flujo.
Fundente de protección.
Velocidad de desplazamiento.
Velocidad de flujo del gas de plasma.
Composición del gas de plasma.
Bocetos y tabulaciones adjuntas.
Nombre del soldador.
Nombre de la persona que aprueba la soldadura.
Nombre de la persona que supervisa de soldadura. ((API 1104), 2014)

Nota: Se debe colocar en el WPS un esquema de la junta a soldar, ya que al ser diferentes
procesos de soldadura los que se pueden utilizar, la junta cambiará.

Soldadura por arco

La soldadura por arco es un proceso donde la unión es producida por el calor generado por
un arco eléctrico con o sin metal de aporte. La energía eléctrica del arco se transforma en
energía térmica, la misma que puede llegar hasta una temperatura aproximada de 4000 ºC.
La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre
una apertura del circuito, los electrones e iones se mueven a gran velocidad y saltan a través
del espacio libre entre los dos terminales o polos produciendo un arco eléctrico o plasma
ionizado, con el suficiente voltaje para hacer fluir los portadores de carga continuamente. A
través de esta apertura, se forma el arco eléctrico fundiéndose el metal a medida que se

6
avanza. Por lo tanto, el arco eléctrico es un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor. En la Figura 1.3 se puede observar gráficamente como se
produce la soldadura por arco.

Figura. 1.3 Soldadura por Arco Eléctrico.


(Fuente: Facultad de Ingeniería Mecánica, Laboratorio de Soldadura)

Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW)

Definición

proceso de unión por


fusión de piezas metálicas. Para lograr la unión, se concentra el calor del arco eléctrico
establecido entre bordes de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo,
produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse, forma una unión permanente.
Los elementos principales de esta soldadura son los siguientes: Generador de corriente
(fuente de poder), cables de soldadura, porta-electrodo, masa o tierra, electrodo, pieza de
trabajo.

Materiales de los electrodos

Los materiales de los electrodos están definidos por especificaciones que se han desarrollado
por la AWS-ASTM en conjunto, teniendo la Norma AWS 5.1 para electrodos para soldadura
por arco, de acero blando recubierto.

7
Soldadura eléctrica por arco en atmósfera inerte con electrodo
GTAW)

Definición

Gas Tungsten proceso también conocido como como


TIG (Tungsten Inert Gas), el mismo que al igual que otros procesos produce un arco con la
diferencia que éste tiene una protección gaseosa inerte y utiliza un electrodo de tungsteno no
consumible con la posibilidad de utilizar o no material de aporte. El objetivo de usar un gas
inerte para su protección es desplazar al aire, el cual tiene oxígeno y nitrógeno los mismos que
pueden contaminar la soldadura, los gases inertes más comunes para este proceso de
soldadura son: Argón (Ar) y Helio (He).
El gas inerte que más se usa es el Argón debido a que la energía que necesita para ionizarse
es muy baja, lo cual facilita la estabilidad del arco. Adicionalmente es monoatómico y posee
una densidad de 1,4 g/cm3.

En este proceso el equipo que se utiliza tiene como principales a los siguientes elementos:
Fuente de poder.
Estabilizador de alta frecuencia.
Sistema economizador de gas: Válvula solenoide.
Sistema de suministro de gas argón: cilindro, reductor de presión, flujómetro y
mangueras.
Electrodo no consumible.
Pistola o antorcha.

Material de aporte

Los electrodos que se utilizan en este procedimiento están fabricados de Tungsteno de alta
pureza, o con aleaciones de 1 ó 2% de Thorio, y otros tienen 0,5% de Zirconio.
La Norma en la cual se especifica la clasificación del material de aporte para el proceso GTAW,
es la AWS A5.12.

8
Soldadura eléctrica con alimentación continua de electrodo
tubular (FCAW)

Definición

o en español soldadura por arco con


electrodo de núcleo de fundente, es un proceso que aprovecha el arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. En este proceso de soldadura se utiliza
la protección de un fundente el cual se encuentra en la parte interna del electrodo tubular.
El equipo utilizado en este proceso, cuenta con lo siguiente:

Fuente de poder.
Unidad de alimentación de alambre electrodo.
Pistola y conjunto de cables.
Carrete de alambre electrodo tubular con núcleo de fundente.
Sistema de protección gas (éste se utiliza únicamente si los electrodos con núcleo lo
requieren).

Material de aporte

El material de aporte para este proceso es compuesto, consiste en una funda metálica y un
núcleo con diversos materiales pulverizados. Mientras se realiza el proceso de soldadura se
puede utilizar una protección ajena (externa) adicional de gas activo (CO 2).
La funda metálica con la que cuenta el electrodo consiste en una funda de acero de bajo
carbono y de aleación. La clasificación del electrodo y el fabricante son los que determinan la
composición del núcleo de fundente.
En base a la norma AWS A5.20 se define la denominación de los electrodos para el proceso
FCAW.

El fundente

El fundente es contenido en el alambre tubular, el cual entre otras funciones primarias tiene:
Gracias a las diferentes reacciones con los elementos del fundente, provee al metal de
soldadura propiedades metalúrgicas y mecánicas además de resistencia a la corrosión.

9
La integridad del metal de soldadura permanece intacta (protegida) del oxígeno y el
nitrógeno presentes en el aire.
Producir una capa protectora de escoria con la finalidad de cubrir el metal del aire
durante la solidificación.
Adicionalmente proporciona un camino eléctrico uniforme reduciendo defectos como:
salpicaduras y con esto facilita la cantidad de depósito adecuada, uniforme y tamaño
correcto de la soldadura.

Los elementos más comunes presentes en el fundente son: Aluminio (polvo metálico), calcio
(fluorosfato y piedra caliza), carbono (ferro manganeso), cromo (ferro aleación o polvo
metálico), hierro (ferro aleaciones y polvo de hierro), manganeso (ferro aleación o polvo
metálico), molibdeno (ferro aleación), níquel (polvo metálico), potasio (feldespatos con
contenido de potasio y silicatos de fritas), silicio (ferrosilicio o silicomanganeso), sodio
(feldespatos con contenido de sodio y silicatos de fritas), titanio (ferroaleación como
ferrotitanio; rutilo), zirconio (óxido o polvo metálico), vanadio (óxido o polvo metálico), entre
otros.

1.3.4. Combinación de procesos de soldadura

La combinación de procesos de soldadura se realiza en campo principalmente por las


necesidades que se presentan en la construcción de un oleoducto, como, por ejemplo: pases
por montañas, tuberías aéreas, pases especiales, etc. Tomando como ejemplo en el oleoducto
del OCP, se utilizaron varios procedimientos de soldadura, que en función de las condiciones
geográficas de la zona fueron combinados de varias maneras siendo los principales procesos:
SMAW, TIG, FCAW, GMAW los más utilizados. De forma individual como en líneas regulares
en las que se pretende obtener mayor productividad siendo el pase raíz y segundo pase
realizados co mismo que permite realizar un control de parámetros más
adecuado, controlando el arco eléctrico mediante el amperaje; es decir, existe un mejor control
de la pileta, siendo un proceso de alta calidad y rentabilidad, y los pases de relleno con el
permite realizar soldaduras en
zonas de acceso restringido. Si existen empalmes o cambios en la geografía donde se está
realizando el montaje del oleoducto, se utiliza el proceso de soldadura
un proceso manual éste permite obtener una menor cantidad de defectología en el cordón
comparado con FCAW, por ejemplo, por esta razón al realizar empalmes o juntas especiales

10
en oleoductos es común que se realice una soldadura por día. En definitiva, la combinación
de procesos de soldadura en oleoductos depende de las necesidades que se presenten en el
montaje.

Posiciones de soldadura de tubería

Están definidas como las ubicaciones que el soldador puede tomar respecto a la junta a soldar,
para realizar un cordón de soldadura. Específicamente para oleoductos se utilizan las
posiciones 5G y 6G.

Documentación de la soldadura industrial

Corresponden a los documentos utilizados por los técnicos e ingenieros, con el fin de detallar
todos los parámetros, datos, procesos, variables, etc., de la soldadura que se requiere y
además de las pruebas destructivas y no destructivas necesarias para rechazar o aprobar la
soldadura. Todo esto en base a normas o estándares que proveen de los requerimientos
necesarios que deben incluirse en cada documento. La documentación es la siguiente:

Especificación del proceso de soldadura (WPS)

cumento en el cual se especifican todos y cada uno de los


parámetros que se deben tomar en cuenta para realizar la soldadura. Parámetros como los
especificados en el punto 1.2.3 del presente trabajo.

Registro de calificación de procedimiento (PQR)

Procedimiento, en este se registran todos los resultados obtenidos de las probetas soldadas,
luego de realizados todos los ensayos destructivos y no destructivos para un determinado
WPS, las probetas están normalizadas bajo estándares internacionales de los cuales se toma
referencia para realizar los ensayos respectivos.

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Calificación del desempeño del soldador (WPQ)
ol: Calificación del Proceso del Soldador, es
un documento en el cual se registran los resultados obtenidos luego de que el soldador realice
juntas soldadas y se determine la habilidad para obtener dichas juntas de buena calidad. Se
debe utilizar un WPS calificado previamente para poder aplicar el WPQ.

Ensayos no destructivos (END)

De forma general los ensayos no destructivos sirven para determinar discontinuidades


(imperfecciones) que se presenten en materiales metálicos y no metálicos. En ocasiones estas
discontinuidades constituyen un defecto, que son discontinuidades que no se ajustan a los
criterios de aceptación porque provocan la reducción de la vida útil del material o en el peor
de los casos el desecho del mismo.
Este tipo de ensayos no ocasionan daño en los materiales, por lo cual después de que los
materiales han sido ensayados éstos pueden ser utilizados sin ningún inconveniente.
Gracias a estas pruebas es posible identificar materiales defectuosos antes de que sean
sometidos a procesos como: maquinado, conformado, puestos en servicio, etc. Debido a la
utilidad que se vaya a dar al material esta será aceptada o rechazada, luego de realizados
este tipo de ensayos en el mismo.

Defectología es el término utilizado en soldadura al existir un grupo de discontinuidades o


defectos en la estructura de un material. Dentro de la defectología de materiales tenemos:
inclusiones de escoria, distorsiones, porosidades, grietas, salpicaduras, socavaciones, etc. así
como: fracturas, cavidades, inclusiones sólidas, penetración incompleta, etc.

Inspección visual

Este ensayo no destructivo es el más común, pero es en el que más información se debe
conocer acerca del material y los procedimientos a ser examinados. La inspección visual es
utilizada como un ensayo preventivo ya que logra detectar problemas que con el tiempo
pueden agravarse ya sea en los siguientes pasos de producción de la pieza o durante su
servicio. Este tipo de ensayo no destructivo debe ser aplicado por una persona certificada que
tenga amplia experiencia y el conocimiento necesario para detectar posibles indicadores.

12
Tintas penetrantes

El ensayo de tintas penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo cuyo fin es el de identificar


diferentes discontinuidades superficiales que con la inspección visual no es posible notar, por
lo general se utiliza en aleaciones no ferrosas, aunque es posible usar en la inspección de
materiales ferrosos al no ser satisfactorios los resultados por partículas magnéticas.
Gracias a la capacidad que tienen algunos líquidos de penetrar y permanecer retenidos en
grietas, fisuras, poros, etc. es que se utiliza este ensayo no destructivo. Dicha capacidad de
los líquidos depende básicamente de tres propiedades: mojabilidad, tensión superficial y
viscosidad.

Radiografía

El ensayo radiográfico (Rayos X) es uno de los métodos principales y más utilizados de los
END. Es un método que mediante la radiación electromagnética de corta longitud de onda
permite identificar defectos internos y externos del material que a simple vista no pueden ser
identificados. La radiación que penetra y pasa a través de un material es capturada por una
película sensible a la radiación.
Gracias a la diferencia en la escala de grises que se presenta en la radiografía, se pueden
determinar parámetros como: espesor del material que se está analizando, así como,
discontinuidades o defectos dentro del mismo.

Criterios de aceptación de discontinuidades para ensayos no


destructivos

Para la aceptación de los cupones soldados en base a ensayos no destructivos, la norma API
1104 en la sección 9 detalla tanto las discontinuidades como su rango máximo de aceptación.
Todos los criterios ahí descritos serán tomados en cuenta en el presente trabajo. Un resumen
de dichos criterios se presenta en la Tabla 1.1.

13
Tabla 1.1 Criterios de aceptación de discontinuidades.

Discontinuidad Criterio de aceptación


Una indicación no debe ser mayor a 25 mm.
Penetración La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
inadecuada sin no debe ser mayor a 25 mm.
desalineación (IP) La suma de indicadores no debe ser mayor al 8% de la
longitud soldada.
Penetración Una indicación no debe ser mayor a 50 mm.
inadecuada La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
debido a no debe ser mayor a 75 mm.
desalineación
(IPD)
Penetración Una indicación no debe ser mayor a 50 mm.
transversal La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
inadecuada (ICP) no debe ser mayor a 50 mm.
Una indicación no debe ser mayor a 25 mm.
La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
Fusión incompleta
no debe ser mayor a 25 mm.
(IF)
La suma de indicadores no debe ser mayor al 8% de la
longitud soldada.
Una indicación no debe ser mayor a 50 mm.
Fusión incompleta La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
por traslape en no debe ser mayor a 50 mm.
frío (IFD) La suma de indicadores no debe ser mayor al 8% de la
longitud soldada.
Cualquier longitud de concavidad interna es aceptable,
Concavidad
siempre y cuando la densidad de la imagen radiográfica no sea
interna (IC)
mayor a la del material base.
Si la dimensión máxima de la indicación es 6 mm.
Quemón (BT) La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
no debe ser mayor a 13 mm.
La longitud de una indicación no debe ser mayor a 50 mm.
Inclusiones de La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
escoria (ESI-ISI) no debe ser mayor a 50 mm.
El ancho de una indicación no debe ser mayor a 1,6 mm.
Una indicación no debe ser mayor a 3 mm.
El tamaño de la indicación no debe ser mayor al 25% del
Porosidad (P) espesor de la tubería.
La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
no debe ser mayor a 13 mm.

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Si la grieta es tipo cráter o estrella es poco profunda.
Grietas (C)
Una indicación debe ser menor a 4 mm.
La suma de indicadores en una longitud soldada de 300 mm
Mordeduras (EU- no debe ser mayor a 50 mm.
IU) La suma de indicadores no debe ser mayor a 1/6 de la longitud
soldada.
(Fuente: API 1104, 2016)

Ensayos Destructivos

Los ensayos destructivos son aquellos que luego de aplicada la prueba al material éste cambia
sus propiedades físicas o químicas. Este tipo de ensayos se utilizan con la finalidad de
determinar los límites mínimos y máximos que puede tener una propiedad del material.
Los ensayos tanto destructivos como no destructivos se encuentran bajo estándares que
deben ser utilizados el momento de someter a un material a cualquiera de ellos.
Los ensayos destructivos en base a la Norma API 1104, que se utilizarán en el presente trabajo
son los siguientes:

Ensayo de tracción

Permite obtener las curvas de (esfuerzo deformación) de los materiales con la ayuda
de una máquina universal de ensayos la misma que permite la medición del comportamiento
plástico de los materiales. Estas mediciones se convertirán posteriormente en curvas de
(tensión nominal/deformación plástica). (Michael F. Ashby, 2008)

Ensayo de rotura con entalle

El objetivo de este ensayo es determinar las condiciones críticas que produzcan la fractura
instantánea de una pieza determinada, sometida a tracción axial. Este ensayo es muy parecido
al ensayo de tracción con la diferencia en la forma de la probeta, ya que para el ensayo de
rotura la probeta cuenta con una muesca mecanizada que actúa como concentrador de
tensiones.

15
Ensayo de doblado de cara y de raíz

Este ensayo permite determinar la ductilidad de los materiales. Las probetas son sometidas a
una deformación en U hasta llegar a su deformación completa o también hasta exceder la
resistencia final de tensión de las fibras exteriores de la probeta y por lo tanto su falla. En este
ensayo se utilizan la cara y la raíz del cordón de soldadura para ser sometido a la flexión.
(Groover Mikell, 2007).

Análisis de microestructura

El análisis de microestructura, es un método que permite conocer las características


intrínsecas de un material mediante la interpretación de información que se obtiene a partir de
una muestra del mismo. Este procedimiento consiste en determinar las características
microestructurales del material, además es posible determinar si el material analizado ha
sufrido previamente tratamientos térmicos o mecánicos. Las probetas pueden extraerse de
dos maneras diferentes: longitudinal o transversalmente, dependiendo de la forma del material
a ser analizado.

Ensayo de Dureza

El ensayo de dureza tiene como finalidad determinar la resistencia a la penetración de un


material, es empleado también como una aproximación de la resistencia a la tensión de un
material, además, es un indicador de: ductilidad, tenacidad, maquinabilidad y resistencia al
desgaste del material, todo esto se encuentra especificado en la norma ASTM E18, en donde
se indica que existen diferentes escalas con las cuales se puede medir la dureza, siendo la
más utilizada en aceros la escala Rockwell.

En la Ecuación 1.1 se representa la estrecha relación que guarda la dureza con la resistencia
a la tracción del material. Tendiendo que: si TS se expresa en lb/pulg 2, entonces kh=500; y si
TS están en MPa, kh=3,45 (Groover, 1997).

. Ec. (1.1)
Correlación resistencia a la tracción-dureza
(Fuente: Groover M., 1997)

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Costos en Soldadura

La estimación de costos en la soldadura puede ser una tarea difícil por las variables
involucradas, un acercamiento usado generalmente es la estimación del precio de los
materiales, el tiempo de producción, el metal de aporte, gases, depreciación del equipo, etc.

Por lo que los costos de producción en soldadura tienen los siguientes componentes:
Materia Prima.
Mano de Obra (directa e indirecta).
Costo de utilización de maquinaria y equipos.
Costo de energía.
Costos de consumibles (Material de aporte, gases, accesorios, fundente, etc.).
Costos de procesos Complementarios (preparación, corte, biselado, etc.).
Gastos Generales y otros.

Materia prima y mano de obra:

El costo de la materia prima es muy importante, de tal forma que muchos costos de fabricación
se los obtiene a partir del costo de la materia prima.

La mano de obra directa en la soldadura de oleoductos es muy costosa, se tiene que


considerar el sueldo del soldador, dependiendo de qué proceso realice en la obra, de tal forma
que puede representar la mano de obra y gastos generales hasta el 80% del costo total sin
tomar en cuenta materia prima.

Tiempo y Mano de Obra

Para determinar los costos de mano de obra se debe basar en los tiempos que toma llevar a
cabo la fabricación de la construcción soldada, estos tiempos se agrupan como: tiempos de
arco que dependen de factores controlados por la fuente de poder y los equipos asociados
tales como: velocidad de alimentación, velocidad de avance, tipo de energía a soldar y
polaridad, tiempos de manipulación que incluye los tiempos de operaciones en el lugar de
trabajo como son: recoger piezas, colocarlas en una instalación fija, sujetarlas y posicionarlas
antes y durante la soldadura, estos tiempos pueden ser calculados en una estimación con
17
razonable exactitud solo para aquellas operaciones que son repetitivas, las no repetitivas es
mejor incluirlos en tiempos diversos. Por último, los tiempos diversos incluyen muchos
tiempos no repetitivos, que no son fácilmente determinados, pero deben ser costeados.

Por lo que tomando en cuenta ésta relación de tiempos se crea un concepto que es la razón
entre las horas netas de soldadura totales trabajadas,
conocido como el factor de operación o ciclo de trabajo.

Cuando se eleva la duración del arco a su vez se incrementa la cantidad del metal de aporte
depositado en la jornada de trabajo, por lo tanto, se incrementa la eficiencia de la operación
de soldadura. De modo contrario, cuando el operador o soldador ocupa más tiempo en
actividades tales como cargar accesorios o limpiar piezas, el factor operador puede bajar.

Costo hora de utilización de equipos y maquinaria:

Se representa por el costo de utilización del equipo o maquinaria por unidad de tiempo. Está
determinado por el costo del equipo, su depreciación, el tipo de trabajo, el tiempo de vida de
la máquina, etc.

Depreciación: Es un reconocimiento racional y sistemático del costo de las máquinas durante


su vida útil estimada, con el fin de obtener los recursos necesarios para la reposición de los
bienes y además con el fin de que conserve la capacidad operativa y productiva de las
máquinas y equipos.

Tiempo de vida útil: Representa el tiempo donde una máquina soldadora permanece
productiva y operativa. Depende de los siguientes factores:
Tipo de Máquina.
Sitio y condiciones de trabajo.
Marca del Equipo.
Tiempo de los proyectos donde trabaja una máquina.
Condiciones de mantenimiento de la máquina.

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Costo de Consumibles

Dentro del costo de consumibles se puede considerar los siguientes costos: materiales de
aporte, gases de protección, planchas de refuerzo, etc.

Costo de Material de Aporte

El costo de materiales de aporte en la soldadura representa generalmente entre 8% a 15% de


los costos totales. El peso del metal de aporte que se usa para ejecutar la soldadura es mayor
que el peso del depósito, esto significa que debemos comprar más material de aporte que lo
que se deposita debido a las pérdidas en los extremos no quemados, las pérdidas en
recubrimientos o escoria, las pérdidas por salpicadura, etc.

Costo de Gases de Protección

El costo de los gases de protección depende del proceso que se utilice para la soldadura. Para
calcular el gasto de los gases de protección se necesita conocer el flujo, el tiempo de uso, la
densidad del gas y además el costo por libra o por kilogramo según sea el caso.

Costos de Energía

Este tipo de costos se los aplica en electro soldadoras que consumen energía eléctrica, para
las electro-soldadoras los costos se basan en el consumo de energía, considerando la potencia
con la que se suelda. Se debe considerar de a el costo unitario por kWh.

Costos Generales

Este tipo de costos incluye el costo de muchas operaciones no directamente asignables al


trabajo o a las construcciones soldadas. Las siguientes categorías que van dentro de éstos
costos son las siguientes:
Preparación de Bisel, Limpieza.
Seguros de vida, seguros médicos, seguridad social, fondo de contribuidores para
pensiones de jubilación
Depreciación o arrendamiento de los equipos de la planta, incluyendo las máquinas de
soldar, grúas, equipo de manipulación, etc.
19
Impuestos de la planta, planillas de pagos, equipos.
Luz, agua, calefacción y otros servicios básicos utilizados.
Costos de herramientas como: llaves de tuerca, martillos de cincelar, porta electrodos,
etc.

20
METODOLOGÍA
El presente trabajo tiene como objetivo realizar un análisis comparativo que incluya: costos,
defectología y propiedades mecánicas en una tubería API 5L X52. Por lo tanto, en el presente
capítulo se detallan cada uno de los procedimientos, equipos, materiales e implementos
utilizados tanto para la obtención de cupones soldados como para los ensayos destructivos y
no destructivos de los mismos. Además del procedimiento necesario para obtener los costos
de soldadura.

Material Base
El material base utilizado para realizar todas las pruebas correspondientes, es una tubería API
5L X52 cuyas características se especifican a continuación.

Especificación
Las características del material base se especifican en la Tabla 2.1:

Tabla 2.1 Especificación del Material Base.

Norma API
Nivel de Especificación
PSL1
del Producto
Grado X52 (52 [ksi])
Longitud 3 000 [mm] (118,11 pulgadas)
Diámetro 152,4 [mm] (6 pulgadas)
Espesor 7,92 [mm] (0,31 pulgadas)
(Fuente: Propia)

Composición Química
Siendo la tubería API 5L X52 PSL1, según la Norma API 5L se tiene la siguiente composición
química definida en la Tabla 2.2.

21
Tabla 2.2 Composición Química de la tubería API 5L X52.

Porcentaje máximo en peso


Grado %Carbono %Manganeso %Fósforo %Sulfuro %Titanio Otros
Niobidio,
Vanadio
X52 0,28 1,40 0,030 0,030 0,04 (que no
exceda el
0,15%)
(Fuente: API 5L, 2016)

Propiedades Mecánicas
En la Tabla 2.3 se especifican las propiedades mecánicas de la tubería X52 en base a la norma
API 5L.

Tabla 2.3 Propiedades mecánicas de la tubería API 5L X52.

Esfuerzo de Fluencia Esfuerzo Último a la tensión


Grado Mínimo Mínimo
[Ksi] [MPa] [Ksi] [MPa]
X52 52 359 66 455
(Fuente: API 5L, 2016)

Proceso de Obtención de Cupones Soldados


Para la obtención de los cupones soldados se utiliza 3 tipos de procesos principales que son:
SMAW, GTAW, FCAW combinados entre ellos, por tal razón se elaboraron cuatro cupones en
base a la norma API 1104. Los procesos de soldadura combinados a utilizarse son: SMAW
(electrodo E6010 y E7018), SMAW-FCAW, GTAW - SMAW y GTAW-FCAW.
Los parámetros de cada proceso de soldadura, la elaboración de WPS y la obtención en sí de
los cupones de soldadura se muestran a continuación.

Parámetros de Procesos de Soldadura

Equipo
El equipo utilizado para todos los procesos se detalla a continuación. Para los procesos SMAW
y GTAW se utilizó el equipo de la Tabla 2.4 y para el proceso FCAW los equipos de las Tablas
2.4 y 2.5 ya que es un proceso con electrodo continuo (uso de carrete).

22
Tabla 2.4 Especificaciones técnicas del equipo de soldadura.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: Lincoln Electric
Modelo: Invertec V350-Pro
Características eléctricas
Entrada: Monofásica
Voltaje de entrada: 220 [V]
Salida de CD nominal: 350 [A] / 34 [V]
Rango de circuito: 5 425 DC [A]
Ciclo de trabajo: 60%
Frecuencia: 60 [Hz]
(Fuente: Company, 1995)

Tabla 2.5 Especificaciones técnicas del alimentador.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: Lincoln Electric
Modelo: LN-7 GMA
Características eléctricas
Fuente de poder: 115 [VCA]
Voltaje de entrada: 220 [V]
Diámetro del alambre
Electrodo sólido 0,60 1,60 [mm]
Electrodo tubular 1,2 2,0 [mm]
Velocidad de avance del alambre
De 1,90 a 17,8 [m/min]
(Fuente: Propia)

Material de Aporte
El material de aporte que se usa en cada proceso se detalla en la Tabla 2.6 y sus catálogos
se encuentran en los ANEXOS: I, II, III y IV.

Tabla 2.6 Materiales de aporte para cada proceso.

Proceso Metal de aporte Características principales


E6010 Composición química y propiedades mecánicas: ANEXO I
SMAW
E7018 Composición química y propiedades mecánicas: ANEXO II
FCAW E71T-1 Composición química y propiedades mecánicas: ANEXO III
GTAW ER70S-6 Composición química y propiedades mecánicas: ANEXO IV
(Fuente: Propia)

23
Electrodo de Tungsteno: éste electrodo se usó para el proceso GTAW. Específicamente se
utilizó el electrodo EWTh2 (2% Torio), que se detalla en cada WPS que involucra a los
procesos GTAW-SMAW y GTAW-FCAW.

Tabla 2.7 Composición química y otras características del electrodo EWTh2 (2% Torio).

Otros
Nombre Color de
%W %ThO2 óxidos o Diámetro
Comercial punta
elementos
Electrodo
de
2,4 mm
tungsteno 97,3 1,7 2,2 0,5 Roja
con 2%
de Torio
(Fuente: Indura, 2017)

Parámetros del WPS

Para cada combinación de procedimientos es necesaria la aplicación de un WPS, el cual


contiene toda la información indicada en el punto 1.2.3 del presente trabajo. Para el presente
trabajo se utilizaron cuatro WPS, mismos que se encuentran en los Anexos V, VI, VII y VIII
para los procedimientos: SMAW, SMAW FCAW, GTAW SMAW y GTAW FCAW,
respectivamente.

Obtención de Cupones Soldados

La Norma en la cual se basa el presente trabajo es la Norma API 1104, especifica que las
dimensiones de los cupones a soldar deben ser de 230 mm (9 pulg), siendo esta lo longitud
máxima que se va a usar en los ensayos destructivos y no destructivos. Por lo tanto, en el
presente trabajo se utilizaron neplos de 130 mm de longitud para luego ser soldados, estos se
obtuvieron como se detalla en el diagrama de flujo de la Figura 2.1.

24
Proceso de 1. Marcar la
2. Usar el proceso
tubería a 130
obtención mm de
de oxicorte para
de cupones obtener 8 neplos.
longitud.

4. Biselar a 30 5. Obtener un talón


3. Romover (de
cada neplo en de 2mm
ser necesario)
función de los (dependiendo WPS
la rebaba
WPS, a aplicarse).

6. Retirar con la ayuda 8. Colocar los neplos en la posición


de un buril el exceso de 7. Preparar la especficada en cada WPS y
viruta generado por los junta soldar. (Se debe repetir los pasos
procesos anteriores. anteriores para todos los neplos).

Figura. 2.1 Diagrama de flujo para la obtención de cupones soldados.


(Fuente: Propia)

a) b) c)
Figura. 2.2 a) Proceso de oxicorte. b) Proceso de biselado en el torno. c) Posición 6G, especificada en cada
WPS.
(Fuente: Propia)

Ensayos

Para conocer las características del material base, tanto como de los cupones soldados se
necesitan realizar ensayos No Destructivos y Ensayos Destructivos.

Probeta del Material Base

Para conocer las especificaciones iniciales o caracterizar nuestro material base, se realiza un
ensayo de tracción y un ensayo de composición química.

Probeta del Ensayo de Tracción del Material Base


Para el ensayo del material base se utilizó el dimensionamiento descrito en la Norma ASTM
E8/E8M, la cual especifica lo siguiente:

25
El registro de las dimensiones se debe realizar en base al Espécimen 2 de la propia Norma
que se muestra en la Figura 2.3:

Figura. 2.3 Probeta utilizada en el ensayo de tracción (material base).


(Fuente: Propia, con dimensionamiento basado en ASTM E8/E8M)

Composición del Material Base


Para caracterizar al material base y saber cuál es su composición química y a qué grado dentro
de la Norma API 5L pertenece la tubería donada para el presente trabajo es necesario realizar
el ensayo de chispa.

Equipo
Las características técnicas del equipo utilizado para el ensayo de composición química se
detallan en la Tabla 2.7.

Tabla 2.8 Especificaciones técnicas del equipo de ensayo de composición.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: BRUKER
Modelo: Q2 ION
Características eléctricas
Entrada: Monofásica
Voltaje de entrada: 100 240 [V]
Frecuencia: 50/60 [Hz]
Características de espectro
Cobertura del espectro: 170 411 [nm]
Chispa y arco: De 10 [ s] a 2 [ms]
Compensación de
10 y 45 [°C]
ambiente activo:
(Fuente: Loachamin L., Pérez W., 2018)

26
Ensayos de Cupones Soldados

Parte importante de los ensayos en los cupones soldados son los Ensayos No Destructivos,
que en base a la Norma API 1104 son los siguientes: Inspección Visual, Radiografía y Tintas
Penetrantes. Para los Ensayos Destructivos, teniendo un diámetro de material base de 6
pulgadas y un espesor de 8mm (0,31 pulgadas), según la norma API 1104, se deben realizar
4 ensayos de cada cupón soldado como se muestra en la Figura 2.4.

Figura. 2.4 Tipo y número de Probetas de ensayo para Procedimiento de calificación del procedimiento.
(Fuente: API 1104, 2016)

Ensayos No Destructivos
Se realizó tres ensayos no destructivos, cada uno con la finalidad de observar que tipos de
defectos y discontinuidades se presentaron en la soldadura ya terminada. Los ensayos
mencionados anteriormente fueron: inspección visual, tintas penetrantes y radiografía. El
ensayo de inspección visual se realizó bajo la tutela del Ingeniero Gabriel Velasteguí, para el
ensayo de tintas penetrantes nos basamos en la Norma ASTM E-165 y para el ensayo
radiográfico se usó la Norma ASTM E94.
Según la norma API 1104, cuando la fuente radiográfica es externa y a más de 13 mm (½
pulg.) de la superficie de la soldadura, se deberá realizar por lo menos cuatro exposiciones
separadas por 90° para el ensayo radiográfico de una soldadura completa (DWE/SWV). Por
esta razón cada neplo de tubería se divide en cuatro partes desde la A hasta la D.

27
a) b) c)
Figura. 2.5 Tintas penetrantes. a) Limpieza de Probeta. b) Aplicación de penetrante. c) Inspección.
(Fuente: Propia)

Codificación de cupones
Al tratarse de tres END es necesario utilizar una codificación que permita la identificación
adecuada de cada ensayo en los cupones soldados, siendo ésta la que se muestra en la Tabla
2.9.

Tabla 2.9 Codificación para END.

Codificación END
Inspección Tintas
Procedimiento Radiografía
Visual Penetrantes
SMAW I1 T1 19 RXV RX 09 P1
SMAW - FCAW I2 T2 19 RXV RX 09 P2
GTAW-SMAW I3 T3 19 RXV RX 09 P3
GTAW-FCAW I4 T4 19 RXV RX 09 P3
(Fuente: Propia)

Radiografía
Fue necesario adecuar la posición y forma de radiografiar los cupones de soldadura, para lo
cual se dividió a cada cupón soldado en cuatro partes iguales, con una extensión de película
de 17 cm para cada sección, con lo que se aseguró que sea visible el cordón de soldadura y
la penumbra no afecte a la identificación de discontinuidades.

2.3.3.2.1. Equipo
El equipo utilizado para radiografía es el que se encuentra en el Laboratorio de Ensayos No
Destructivos (LAB-END), el cual cuenta con un panel de control y un tubo de rayos catódicos,
y sus especificaciones técnicas se presentan en la Tabla 2.10.

28
Tabla 2.10 Especificaciones técnicas del equipo radiográfico.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: Balteau
Modelo: Baltographe
Características eléctricas
10 [A] / 220 [V] / 2500
Alimentación de la red:
[VA]
Ángulo de haz: 40°
Frecuencia: 50 [Hz]
Alto voltaje mínimo útil: 40 [kV]
Alto voltaje máximo útil: 220 [kV] a 10 [mA]
Fuente: 3,2 x 3,2 [mm]
(Fuente: Almeida G., Álvarez G., 2017)

Figura. 2.6 División de tubería en cuatro partes iguales.


(Fuente: Propia)

En la Tabla 2.11 se detallan los tiempos de recaldeo del equipo radiográfico, propios del
Laboratorio de Ensayos No Destructivos.

Tabla 2.11 Tiempos para recaldeo del equipo.

Tiempo de parada Tiempo de permanencia [s]


1 a 8 horas 10
8 horas a 7 días 30
1 a 4 semanas 60
Más de un mes 120
(Fuente: Laboratorio de Ensayos No Destructivos, Equipo Radiográfico)

En la Figura 2.7 se observa el Diagrama de Operación del Equipo Radiográfico, mismo que
sirve para determinar el tiempo de exposición de las muestras.

29
Figura. 2.7 Diagrama de Operación del Equipo Radiográfico.
(Fuente: Propia)

Ec. (2.1)
Ecuación del tiempo de exposición

Siendo,
= Tiempo en base al diagrama de operación del equipo de Rayos X.
= Factor de corrección por densidad (1)
= Factor de corrección por película (0,2)
= Factor de corrección por distancia (0,5)
= Factor de corrección por varios (1)

a)

b)
Figura. 2.8 Ensayo Radiográfico. a) Aplicación de IQI. b) Cupón soldado, centrado.
(Fuente: Propia)

30
2.3.3.2.2. Procedimiento de revelado e inspección.
Una vez listas las películas radiográficas se las lleva al cuarto oscuro en el cual se considera
los tiempos de cada parada detallados en la Tabla 2.12.

Tabla 2.12 Tiempos para el proceso de revelado.

Proceso Tiempo
Tina de baño de revelado 5 minutos
Tina de baño de parada 1 minuto
Tina de baño de fijado 10 minutos
Tina de lavado final 1 minuto
Secado de las películas 3 horas o más
(Fuente: Laboratorio de Ensayos No Destructivos, 2019)

Una vez terminado el proceso de revelado, las películas deben ser analizadas en el
Negatoscopio e identificar cada tipo de discontinuidad (si existe) y verificar con una regla la
distancia a la que se encuentra en cada película revelada.

2.3.3.3. Ensayos destructivos

Según la norma API 1104, con el diámetro de nuestra tubería de 6 pulgadas, se debe realizar
4 ensayos a las probetas soldadas: Ensayo de Tracción (Tensile Strength), Rotura por entalla
(Nick Break), Doblado de Raíz (Root Bend), Doblado de Cara (Face Bend). Se explicará la
codificación de las probetas para cada proceso y cada ensayo según la norma API 1104.

2.3.3.3.1. Corte de probetas


Para el corte de las probetas utilizadas en cada ensayo se utilizó la tronzadora industrial con
enfriamiento de agua con la que cuenta el Laboratorio de Metalografía, Desgaste y Falla. Las
dimensiones de cada probeta, en base a la Norma API 1104 fueron de 25 mm de ancho.
Fueron cortadas 8 probetas de cada cupón soldado; es decir, 32 probetas para los ensayos
mecánicos y 5 para el ensayo de metalografía. Las características del equipo utilizado para el
corte de las probetas se detallan en la Tabla 2.13.

31
Tabla 2.13 Especificaciones técnicas de la tronzadora.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: W. J. SAVAGE CO. ING
Modelo: SN-10 10T86-199
Voltaje: 220 [V]
Amperaje: 26 [A]
Frecuencia: 50 [Hz]
Potencia del motor: 10 [HP]
(Fuente: Propia, 2019)

2.3.3.3.2. Codificación de probetas


El proceso de obtención de las probetas de ensayo para cada cupón soldada se realiza como
se observa en la Figura 2.9.

Figura. 2.9 Ubicación de probetas de soldadura a tope para el test de calificación de procedimiento
(Fuente: API 1104, 2016)

La codificación fue la siguiente: a cada cupón soldado se le designa las letras P1, P2, P3 y P4,
dependiendo de cada proceso de soldadura utilizado que se detalla en la Tabla 2.14. A cada
ensayo mecánico se le designa letras, desde la V hasta la Z en orden y cada probeta se le da
el número 1 o 2 al lado derecho de la letra. La codificación queda de la siguiente manera:

32
Para los cupones soldados:

Tabla 2.14 Codificación para cupones soldados.

Procedimiento realizado en el cupón Codificación


SMAW E6010 y E7018 P1
SMAW FCAW P2
GTAW SMAW P3
GTAW FCAW P4
GTAW FCAW P5
(Fuente: Propia)

El cupón soldado P5 tiene la misma combinación de P4, con la finalidad de que este último
sea reemplazado, ya que debido a la cantidad de discontinuidades que presentaba se
rechazó. Dichas discontinuidades se presentan en los informes de Ensayos No
Destructivos, en los ANEXOS XI y XII. Es decir, que todos los ensayos correspondientes
a P4 en realidad son del neplo que lo reemplazó, P5.

Para los Ensayos Mecánicos se utiliza la siguiente codificación: tracción: V, rotura por
entalle: W, Doblado de raíz: X y doblado de cara: Y.

La codificación de los ensayos mecánicos se presenta en la Tabla 2.15.

Tabla 2.15 Codificación de probetas para ensayos.

Cupones soldados
P1 P2 P3 P4
V P1V1 P2V1 P3V1 P4V1
Ensayos Mecánicos

P1V2 P2V2 P3V2 P4V2


W P1W1 P2W1 P3W1 P4W1
P1W2 P2W2 P3W2 P4W2
X P1X1 P2X1 P3X1 P4X1
P1X2 P2X2 P3X2 P4X2
Y P1Y1 P2Y1 P3Y1 P4Y1
P1Y2 P2Y2 P3Y2 P4Y2
(Fuente: Propia)

33
Para Metalografías

La codificación utilizada para el ensayo metalográfico se presenta en la Tabla 2.16.

Tabla 2.16 Codificación para Metalografías.

Procedimiento Codificación
Material Base PBM
SMAW E6010 y E7018 P1M
SMAW FCAW P2M
GTAW SMAW P3M
GTAW FCAW P4M
(Fuente: Propia)

2.3.3.3.3. Ensayo de Tracción (Tensile Strength)


La finalidad de este ensayo es reconocer la resistencia máxima a la tracción de la soldadura,
para ser comparada con la resistencia tanto teórica como experimental del material base.

2.3.3.3.3.1. Probetas
Las dimensiones se basan en las especificadas en la Norma API 1104. Este código establece
que las dimensiones de las probetas son de 230 mm de longitud y de un ancho de 25 mm,
como se observa en la Figura 2.10.

Figura. 2.10 Dimensiones, probeta de ensayo de tracción.


(Fuente: Propia)

2.3.3.3.3.2. Equipo
El equipo utilizado para este ensayo, es la máquina universal de ensayos del Laboratorio de
Análisis de Esfuerzos y Vibraciones de la Escuela Politécnica Nacional, cuyas especificaciones
técnicas se detallan en la Tabla 2.17.

34
Tabla 2.17 Especificaciones técnicas de la máquina universal de ensayos.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: Tinius Olsen
Modelo: L
Capacidad
3000 [kN]
de carga:
Dimensiones: 1016 x 915 x 788

Velocidad de
0 76 [mm/min]
ensayo
(Fuente: Propia)

2.3.3.3.3.3. Procedimiento
Se verifica que la máquina se encuentre en la posición inicial (dos manillas en cero) y se coloca
la probeta en las mordazas tipo cuña. Encerar la carga y proceder con el ensayo de tracción
presionando la manija de sujeción de las mordazas hasta que se produzca la falla de la
probeta.

2.3.3.3.4. Ensayo de Rotura con Entalle (Nick Break)


Al igual que el ensayo de tracción, éste permite medir la resistencia de la soldadura con la
diferencia de tener un concentrador de esfuerzos que provoca la falla de la probeta en el
cordón de soldadura.

2.3.3.3.4.1. Probetas
En base a la Norma API 1104, los especímenes para este ensayo tienen las siguientes
dimensiones: 230 mm de longitud y 25 mm de ancho. Se realizó la entalla en el Laboratorio de
Máquinas y Herramientas con una limadora. Todas las dimensiones se pueden observar en la
Figura 2.11.

35
Figura. 2.11 Dimensiones, probeta de ensayo nick break.
(Fuente: Propia)

2.3.3.3.4.2. Equipo
Las especificaciones técnicas del equipo utilizado para el ensayo nick break se detalla en la
Tabla 2.17.

2.3.3.3.4.3. Procedimiento
El procedimiento es el mismo al del ensayo de tracción, detallado en el punto 2.3.3.3.3.3.

2.3.3.3.5. Ensayo de Doblado de Cara (Face Bend) y Doblado de Raíz


(Root Bend)
Este ensayo tiene como finalidad evidenciar discontinuidades presentes en el cordón de
soldadura tanto en la superficie (cara) como en la base de la soldadura (raíz) y probar la
ductilidad del material del cordón de soldadura.

2.3.3.3.5.1. Probetas
Las probetas se obtuvieron con el proceso detallado en el punto 2.3.3.5.1. y bajo las
especificaciones de la Norma API 1104, como se observa en la Figura 2.12.

Figura. 2.12 Dimensiones, probeta de ensayo de doblado.


(Fuente: Propia)

36
2.3.3.3.5.2. Equipo
El equipo utilizado en este ensayo es del Laboratorio de Soldadura de la Facultad de Ingeniería
Mecánica y sus especificaciones técnicas se detallan en la Tabla 2.18.

Tabla 2.18 Especificaciones técnicas de la máquina de doblado guiado.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: S/N
Modelo: S/N
Voltaje: 220 [V]
Potencia del motor: 2 [Hp]
Frecuencia: 60 [Hz]
Sistema de carga: Hidráulico
Velocidad: Variable
(Fuente: Propia)

2.3.3.3.5.3. Procedimiento
El procedimiento del ensayo de doblado de cara y raíz se detalla en el diagrama de flujo de la
Figura 2.13.

2. Colocar sobre 3. Para doblado


1. Eliminar el
Ensayo de los apoyos de cara, colocar
exceso de
(dependiendo la cara hacia la
doblado de sobremonta, así
del doblado que abertura de la
cara y raíz como del pase
se vaya a plantilla guía de
raíz.
realizar). doblado.

5. Desplazar el 7. Retirar las


4. Para doblado
émbolo sobre la probetas y
de raíz, colocar 6. Quitar la
probeta, para analizarlas. Se
la raíz hacia la carga y regresar
que esta se debe repetir el
abertura de la el émbolo a la
someta a flexión proceso para
plantilla guía de posición inicial
y se deforme todas las
doblado
(en U). probetas.
Figura. 2.13 Diagrama de flujo del ensayo de doblado de cara y raíz.
(Fuente: Propia)

2.3.3.3.6. Metalografía
Las metalografías que se realizan en el presente trabajo tienen como finalidad observar la
zona afectada por el calor en los 4 procedimientos de soldadura, y observar si existió algún
cambio de microestructura al realizarse la soldadura en la tubería API 5L X52.
37
2.3.3.3.6.1. Probetas
Las probetas fueron cortadas de cada cupón con una distancia de 8 mm a cada lado del cordón
de soldadura con la finalidad de ser montadas en un soporte capaz de ingresar en cada
cavidad de la máquina automática de pulido.

2.3.3.3.6.2. Equipo
Las características de los equipos utilizados en este ensayo se detallan en las Tablas 2.19,
2.20 y 2.21.

Tabla 2.19 Especificaciones técnicas de la máquina de desbaste grueso.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: BUEHLER LTD
Metallurgical
Modelo:
Apparatus
Características eléctricas
Voltaje: 220 [V]
Amperaje: 8,2 [A]
Potencia: 3 [Hp]
Velocidad: 1720 [rpm]
Frecuencia: 60 [Hz]
Dimensiones
95 x 67 x 71 [cm]
Peso neto
75 [Kg]
(Fuente: Propia)

38
Tabla 2.20 Especificaciones técnicas de la máquina de desbaste automática.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: Metkon
Modelo: FORCIMAT-FORCIPOL 2V
Características eléctricas
Voltaje: 220 [V]
Amperaje: 8,2 [A]
Potencia: 150/600 [W]
Velocidad: 50 600 [rpm]
Frecuencia: 50/60 [Hz]
Dimensiones
95 x 69 x 70 [cm]
Peso neto
25 75 [Kg]
(Fuente: Propia)

Tabla 2.21 Especificaciones técnicas del microscopio metalográfico invertido.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: OLYMPUS
Modelo: GX41F
Características
Voltaje: 110 [V]
Software: STREAM ESSENTIALS
Enfoque: Manual
Visualización: Binocular
Iluminación: Luz halógena de 30 [W]
Rango de magnificación: 5X, 10X, 20X, 50X, 100X, 500X

a) b)
Figura. 2.14 Tratamiento de probetas. a) Desbaste grueso de probeta montada. b) Pulido de probetas en máquina
automática.
(Fuente: Propia)

39
2.3.3.3.7. Ensayo de dureza
Para el presente trabajo, y luego de realizado el ensayo de tracción al material base se
obtuvieron los siguientes resultados: resistencia mínima a la tracción 503,5 MPa, mismos que
ayudaran a realizar la comparación con cada uno de los procesos de soldadura realizados en
la tubería API 5L X52.

Ec. (2.2)

Cálculo de dureza teórica mínima de la tubería API 5L X52.

2.3.3.3.7.1. Equipo
El equipo utilizado en el ensayo de dureza, se detalla a continuación en la Tabla 2.22.

Tabla 2.22 Especificaciones técnicas del durómetro Rockwell.

Especificaciones técnicas Imagen


Marca: DUROTWIN
Modelo: Mitutoyo DT-10
Indentadores:
Cono de diamante
Peso: 60 [Kg]
60 [kgf]
Capacidad de carga: 100 [kgf]
150 [kgf]
Dimensiones: 70 x 79 x 21,5
(Fuente: Propia)

2.3.3.2.7.2 Procedimiento del ensayo de dureza


El procedimiento de este ensayo se detalla a continuación en al diagrama de flujo de la Figura
2.15.

40
1. Determinar el número de
2. Seleccionar la escala,
Ensayo de indentaciones, para el presente
com se trata de un acero de
trabajo y bajo la Noma ASTM
dureza E18, de detemrinaron 8
bajo carbono, se utiliza la
escala Rockwell B.
indentaciones cada 3,75 mm.

5. Girar la perilla en forma de cruz


3. Colocar el 4. Colocar la en sentido horario, la probeta
indentador de precarga, 100 ascenderá hasta el indentador. La
bola de 1/16". kgf. aguja se mueve y el equipo se
encera.

6. Soltar la manilla lateral 8. Repetir los


7. Regresar lentamente
derecha para cargar la pasos para
la manilla lateral a la
muestra. Esperar a que la todas las
marca de descarga. Leer
aguja del marcador no se probetas.
los valores de dureza.
mueva.
Figura. 2.15 Diagrama de flujo del ensayo de dureza.
(Fuente: Guía de procedimiento, Laboratorio de desgaste y falla de materiales)

2.4. Costos de Soldadura

A continuación, se explica la metodología para determinar los costos de soldadura. El


procedimiento descrito a continuación se debe usar para los cuatro cupones soldados
anteriormente. Se miden los tiempos de todas las operaciones.

2.4.1. Costos de Mano de Obra (CMO) y Materia Prima (CMP)


Para la determinación de los costos de mano de obra se tomaron los siguientes datos:
Tiempo de arco, siendo la suma de todos los tiempos mientras el arco se mantiene entre
el material de aporte y el material base. Dentro de estos tiempos no se debe incluir los
tiempos de otras actividades realizadas en el lugar de trabajo.
Tiempo de operación, el cual contiene a todos los tiempos que se demora el soldador en
realizar la soldadura incluidos los tiempos de limpieza, entre otros.
Tiempos adicionales o de otras actividades, aquellos en los que el operador cambió de
electrodos, utilizó moladora, utilizó grata, etc.

El costo de la materia prima es el costo final al consumidor del material que se va a utilizar; es
decir, es el costo final tomando en cuenta todos los procesos que la materia prima ha debido
pasar para ser útil en el proceso de soldadura.

41
2.4.1.1. Ciclo de trabajo
Para la determinación del ciclo de trabajo se siguieron los siguientes pasos:

Medir todos los tiempos de arco.


Sumar todos los tiempos de arco, para obtener un solo tiempo de arco.
Medir todos los tiempos de operación.
Sumar todos los tiempos de operación.

Obtener el tiempo de ciclo de trabajo utilizando la fórmula:

Ec. (2.3)

Ecuación de determinación del ciclo de trabajo (Criollo, 2011)


Donde:

ta = Tiempo de arco
tto = Tiempo total de operación

De igual manera se puede hacer uso de la Tabla 2.23 si no se tienen los tiempos:

Tabla 2.23 Ciclo de trabajo de procesos de soldadura.

Proceso Ciclo de trabajo [%]


Electrodo Manual 5-30
MIG Sólido 10-60
MIG tubular 10-60
TIG 5-20
(Fuente: Criollo, 2011)

Para calcular el costo de la mano de obra en dólares por metro, se hace de la siguiente manera:

Ec. (2.4)

Determinación del Costo Mano de Obra


Donde:

CMO = Costo mano de obra


SS = Sueldo del soldador u operador de soldadura
tarco = Tiempo de arco

42
La tarifa de pago por hora al soldador se puede incluir en la fórmula anterior, pero en la mayoría
de las compañías se sectoriza la tarifa de pago para cubrir las prestaciones, como el costo de
seguro, vacaciones, días festivos, etc. Por lo que se determina de acuerdo a la contabilidad
de cada compañía. En el presente trabajo se considera el sueldo del soldador como $900
mensuales.

2.4.1.2. Costo de Equipos y Maquinaria


El tipo de depreciación más utilizado en ingeniería es la líneal, el cual considera que la máquina
desgasta igual durante cada período contable, de acuerdo a la siguiente ecuación:
Ec.(2.5)

Ecuación para determinar la depreciación


Donde,
Da = Depreciación anual en dólares
Ci = Costo inicial en dólares
Vd = Valor de desecho en dólares
Tu = Tiempo de vida útil en años

Para determinar el costo hora de las máquinas soldadoras se determina de la siguiente


manera:
Ec.(2.6)

Costo hora de la máquina soldadora

Las 3 horas en la ecuación nos hace referencia al ciclo de servicio, donde se especifica que la
máquina soldadora no puede trabajar más de 3 horas seguidas.

2.4.2. Costo de Consumibles


En los procesos utilizados, los consumibles a los que nos referiremos serán: materiales de
aporte y gases de protección. A continuación, se detalla el cálculo de los dos costos
mencionados anteriormente.

43
2.4.2.1. Costo de Materiales de Aporte (CMA)
Para la determinación de estos costos de materiales de aporte se siguen los siguientes pasos:
Determinar cuáles son los materiales de aporte de acuerdo al estudio del presente trabajo.
Al ser un trabajo comparativo de cuatro procedimientos de soldadura, tenemos: Electrodos:
E6010, E7018 y ER70S-6, Alambre: E71T-1.
Cotizar los diferentes materiales de aporte, en casas comerciales de la ciudad de Quito.

El peso total del metal de aporte que se compra para la soldadura siempre debe ser mayor al
peso del depósito del metal, por lo que se debe comprar más metal de aporte por las pérdidas
que se generan como: la escoria, pérdidas por salpicadura, etc.
Para obtener resultados exactos se debe medir el rendimiento del electrodo a usar, por lo que
el costo del electrodo se obtiene de la siguiente manera.

Ec.(2.7)

Ecuación para determinar el costo del material de aporte


Donde,
PU = Precio unitario del electrodo por kilogramo
PDS = Peso del Metal depositado
R = Rendimiento del material de aporte
Pe = Perímetro de la tubería

Para conocer la cantidad del metal de soldadura depositado se necesita calcular la sección
transversal que ocupa este metal depositado y se puede determinar mediante cálculos
geométricos, para una junta con ranura en V simple, con talón (Figura 2.16) y sin talón (Figura
2.17), se calcula como se indica a continuación:

Figura. 2.16 Ranura en V simple con talón

44
(Fuente: Propia)

Ec. (2.8)

Ecuación de determinación del área transversal (Criollo, 2011)

Figura. 2.17 Ranura en V simple sin talón


(Fuente: propia)

Ec. (2.9)

Ecuación de área de sección transversal sin talón (Criollo, 2011)

Donde:

CSA= Área de la sección transversal


T = Espesor
RF = Cara de soldadura (talón)
A = Ángulo de bisel
AR = Abertura de raíz
Por lo tanto, el metal depositado se calcula de la siguiente manera:

Ec. (2.10)

Ecuación de Peso del metal depositado


Donde:
PDS = Peso del metal depositado
CSA = Área de la sección transversal
= Densidad del metal de aporte

Para obtener el costo del material de aporte, se utiliza la Ecuación 2.10. multiplicada por la
longitud total del perímetro donde se deposita el metal de aporte. A las soldaduras que tienen

45
bisel se les añade un valor del 10%, estas cantidades son arbitrarias, pero para la mayoría de
los cálculos son bastante exactas. La eficiencia de aportación se muestra en la Tabla 2.24.

Tabla 2.24 Eficiencia de aportación.

Eficiencia de
Proceso
aportación [%]
Electrodo Manual 68
MIG Sólido 90
MIG tubular con
83
Protección
MIG tubular sin
79
Protección
TIG 85
FCAW 92
(Fuente: Criollo, 2011)

2.4.2.2. Costo de Gases de Protección


Para conocer el costo de los gases, se realiza un cálculo simple. Se debe conocer el tiempo
de utilización del gas, el flujo de gas utilizado y el costo del gas por litro en el mercado. Por lo
que se tiene el siguiente cálculo:

Ec. (2.11)

Ecuación Costo del Gas utilizado. (Criollo, 2011)

Donde:

CGU = Coto del Gas utilizado


FG = Flujo del gas usado en la soldadura
tgas = Tiempo de utilización del gas usado en la soldadura
PG = Precio del gas por litro usado

Si no se conoce el precio por litros (PG) directamente se debe utilizar los factores de
conversión necesarios, conociendo la densidad de los gases, como los utilizados en nuestros
procesos, detallados en la Tabla 2.25.

46
Tabla 2.25 Densidad de gases utilizados.

Gas Densidad [kg/m3]


Argón 1,784 kg/m3 = 0,001784 kg/lt

CO2 1,976 kg/m3 = 0,001976 kg/lt


(Fuente: Wikipedia, 2019)

2.4.3. Costo de la Energía y Eficiencia de las Fuentes


Para el costo de energía eléctrica es necesario considerar parámetros como: voltaje y corriente
de soldadura, costo de energía [W-h], la eficiencia de la fuente de poder y el tiempo de
soldadura.

Ec. (2.12)

Ecuación de Potencia

Ec. (2.13)

Costo de energía eléctrica por metro


Donde,
P = Potencia
V = Voltaje
I = Intensidad
TE = Tarifa eléctrica
tsoldadura = Tiempo de soldadura expresado en horas.
EFE = Eficiencia Energética

La tarifa eléctrica (TE) que se maneja es según el sector donde se use en el Ecuador, para
eso se utiliza el Pliego Tarifario para las Empresas Eléctricas de Distribución Codificado.
Además, la eficiencia energética de la máquina (EFE) es del 50% (Lawrence Doyle, 2010)

47
2.4.4. Costos Generales

Para los costos generales en el presente trabajo se consideran: limpieza, preparación del bisel,
entre otros. Se consideran los tiempos en los que se realiza cada operación y se las multiplica
por el costo/hora del salario del soldador de la siguiente manera:

Ec. (2.14)
Ecuación Costos Generales
Donde:

CG = Costos generales
tg = Tiempo de operación
SS = Sueldo del soldador

2.4.5. Costo Total


Los costos totales de soldadura son la suma de todos los costos mencionados anteriormente.
Como se indica en la Ecuación 2.15.

Ec.( 2.15)
Ecuación de costo total.

48
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En el presente capítulo se muestran los resultados obtenidos de cada uno de los puntos
tratados en la metodología con respecto al material base y a los cupones soldados con los
procesos nombrados anteriormente. Estos resultados tienen su respectivo análisis para la
validación y comparación de sus procedimientos.

3.1. Resultados de caracterización del material base

Para la caracterización del material base se realizaron los ensayos: mecánicos, composición
química y de microestructura que se presentan a continuación.

3.1.1. Tracción del material base


Los resultados que se presentan en la Tabla 3.1 se obtuvieron al realizar el ensayo de tracción
al material base con el fin de determinar su resistencia máxima a la tracción. En dicho ensayo
se utilizaron dos probetas del material base y en el ANEXO IX se detalla el informe del ensayo
realizado.

Tabla 3.1 Resultados del Ensayo de Tracción al material base.

Carga máxima Límite de Resistencia a


% elongación
Id. registrada fluencia la tracción
en 50 mm
Lbf N ksi MPa Ksi MPa
M18.033.01 9 843 43 785 63,4 437,1 73,4 505,4 29,7
M18.033.02 9 752 43 378 64,4 443,9 72,9 501,6 31,8

(Fuente: Propia)

3.1.2. Composición química del material base


En base al Ensayo de Composición del material base, el resultado obtenido para la
composición química se presenta en la Tabla 3.2 cuyo informe se encuentra detallado en el
ANEXO X

49
Tabla 3.2 Composición Química del material base.

Componente M1%
Carbono (C) 0,140
Silicio (Si) 0,237
Manganeso (Mn) 0,352
Fósforo (P) 0,019
Azufre (S) 0,014
Niquel (Ni) 0,028
Cobre (Cu) 0,0091
Aluminio (Al) 0,015
Cobalto (Co) 0,0035
Hierro (Fe) 99,18
(Fuente: Propia)

3.1.3. Dureza del Material Base


Como se observa en la Figura 3.1 se realizaron 7 indentaciones. Los resultados y el promedio
de la dureza se presentan en la Tabla 3.3.

Figura 3.1 Probeta del material base.


(Fuente: Propia)

Tabla 3.3 Resultados del barrido de dureza al material base.

Indentación Escala [HRB] Tiempo [s]


1 78 16,71
2 78 18,51
3 80 17,30
4 80 17,47
5 81 15,85
6 78 17,51
7 79 15,92
Promedio 79,14 17,04
(Fuente: Propia)

50
3.1.4. Ensayo Metalográfico del Material Base

Las metalografías del material base fueron obtenidas sin ataque a un aumento de 100X. Las
micrografías del material fueron atacadas con Nital al 2%, a 100X y 500X. Las micrografías
obtenidas se encuentran en la Tabla 3.4.

Tabla 3.4 Micrografías del material base.

Identificación Amplificación Observación Imagen

MB (Sin Presencia de
ataque 100X inclusiones
Químico) no metálicas

Matriz
MB (Atacada) 100 X ferrítico-
perlítica

Se puede
observar con
más claridad,
la
composición
ferrítico -
MB (Atacada) 500X
perlítica.

Ferrita
(Blanco)
Perlita
(negro-café)
(Fuente: Propia)

51
3.2. Resultados de la soldadura

A continuación, se detallan los resultados de: inspección visual, tintas penetrantes, radiografía,
ensayos de tracción, Nick break, doblado de raíz y cara, metalografías, dureza en la soldadura
y finalmente costos de las probetas soldadas.

3.2.1. Resultado de ensayos no destructivos

3.2.1.1. Resultados de inspección visual


La inspección fue realizada en conjunto con la supervisión del Ing. Gabriel Velasteguí, en la
misma se obtuvieron los resultados presentados en la Tabla 3.5.

Tabla 3.5 Inspección visual a cupones soldados.


Id. Cupón

Procesos
soldado

Esquema Observaciones

Cordón homogéneo.
SMAW 6010/7018

Existe la presencia de
discontinuidades.
I1 Buena penetración.
Tomando tres medidas del ancho de
cordón se tiene: 10,2 mm; 12,4 y 14,6
dando un promedio de 12,4 mm.

Cordón homogéneo.
En ciertas secciones presenta unas
ligeras olas no uniformes, indicativo
SMAW 6010-FCAW

de un cambio en el voltaje.
En ciertas zonas presenta exceso en
la sobremonta.
I2 Presencia de mordeduras
superficiales en el pase final.
Buena penetración.
Midiendo el ancho del cordón en tres
posiciones diferentes se tiene: 14,8
mm; 13.7 mm y 15 mm dando un
promedio de 14,5 mm.

52
GTAW-SMAW 7018
Cordón de soldadura con buena
apariencia superficial.
Presencia de discontinuidades.
I3 Buena penetración y sobremonta.
Tomando tres medidas del ancho del
cordón se tiene: 12,9 mm; 12,7 y 13,1
dando un promedio de 12,9 mm.

Cordón irregular.
No existe una apariencia de olas
uniformes que es lo adecuado.
Posible existencia de poros en ciertas
GTAW-FCAW

zonas que deben ser verificados con


I4 otros ensayos no destructivos.
Sobremonta excesiva en ciertas
zonas.
Tomando tres medidas del ancho del
cordón se obtuvo lo siguiente: 14 mm;
13,4 mm y 13,25 mm dando como
promedio 13,55 mm.
Presenta mejor apariencia (aunque
aún irregular) que en el cupón I4.
GTAW-FCAW

Mordedura superficial entre pases.


Mordeduras en varias zonas del
I5 cordón.
Se tomaron tres medidas del ancho
del cordón teniendo: 16,35 mm; 18,35
y 17,2 mm dando como promedio 17,3
mm.
(Fuente: Propia)

3.2.1.2. Resultados de tintas penetrantes


Los resultados obtenidos en cada uno de los cupones soldados se presentan en el ANEXO XI.
A continuación, se presentan los resultados más representativos en cada cupón soldado. En
la Tabla 3.6 se presenta un resumen de cada probeta en función de su nomenclatura.

53
Tabla 3.6 Resumen del Ensayo de Tintas Penetrantes.

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura

T1 SMAW 6010-7018 Sección A: porosidades.


(Manual) Sección B: una mordedura.
Esquema de la pieza
Sección A Sección B

Porosidades
Mordedura

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección C: porosidades.
T2 SMAW 6010 /
Sección D: porosidades, además de
FCAW (Outershield)
mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección C Sección D

Porosidades
Porosidade

Mordedura

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección B: salpicaduras en el material base
T3 GTAW / SMAW
y una porosidad.
7018
Sección C: porosidades.
Esquema de la pieza
Sección B Sección C

Salpicaduras Porosidades

Porosidad

54
Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
T4 GTAW / FCAW Todas las secciones presentan
(Outershield) porosidades y mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A Sección B

Porosidad

Mordeduras
Mordeduras

Sección C Sección D

Porosidades
Porosidades Mordeduras Salpicadura
Mordeduras

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección A: un poro y mordeduras.
T5 GTAW / FCAW
Sección B: una porosidad además de
(Outershield)
mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A Sección B

Mordeduras
Mordeduras

Porosidad

(Fuente: Propia)

3.2.1.3. Resultados de radiografía


Los resultados obtenidos en el informe del ensayo radiográfico se detallan en el ANEXO XII y
a continuación en la Tabla 3.7 se presenta un resumen de los indicadores más representativos
en los cupones.

55
Tabla 3.7 Resumen del Ensayo Radiográfico.

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura

P1 SMAW 6010-7018 Secciones A y B: inclusiones de escoria,


(Manual) poros tipo gusano y nidos de poros.
Esquema de la pieza
Sección A

Inclusiones de escoria

Sección B

Nido de poros

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
SMAW 6010 / Todas las secciones presentan inclusiones
P2 FCAW de escoria
(Inershield) Sección C: mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A

Inclusiones de escoria

Sección B

56
Inclusiones de escoria

Sección C

Mordeduras

Inclusiones de escoria

Sección D

Inclusiones de escoria

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Todas las secciones presentan inclusiones
P3 GTAW / SMAW
de escoria.
7018
Sección A: nido de poros y mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A

Nido de poros Inclusiones de Mordeduras

Sección B

57
Inclusiones de escoria

Sección C

Inclusiones de escoria

Sección D

Inclusiones de escoria

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Todas las secciones presentan inclusiones
P4 GTAW / FCAW
de escoria.
(Inershield)
Sección C: porosidades.
Esquema de la pieza
Sección A

Inclusiones de escoria

Sección B

58
Inclusiones de escoria

Sección C

Porosidades

Mordedura

Sección D

Inclusiones de escoria

Procesos de
Codificación Observaciones
soldadura
Sección A: inclusiones de escoria y
mordeduras.
P5 GTAW / FCAW
Sección B: inclusiones de escoria.
(Inershield)
Sección C: penetración excesiva.
Sección D: mordeduras.
Esquema de la pieza
Sección A

Inclusiones de escoria

Mordeduras

59
Sección B

Inclusiones de escoria

Sección C

Penetración excesiva

Sección D

Mordeduras

(Fuente: Propia)

3.2.2. Resultados de ensayos destructivos

3.2.2.1. Resultados del ensayo de tracción


En la Tabla 3.8 se presenta un resumen de los resultados obtenidos en el Ensayo de Tracción,
la resistencia a la tracción de las probetas obtenidas en cada uno de los neplos de tubería
soldada con los diferentes procesos de soldadura. El detalle de este Ensayo se encuentra en
el ANEXO XIII

60
Tabla 3.8 Resultados del Ensayo de Tracción.

Resistencia a la
Codificación tracción
Codificación Observación Imagen
del LAEV
Ksi MPa
P1V1 M19.091.09 68,4 471,9 Aprueba Figura 3.2
P1V2 M19.091.10 68,9 474,9 Aprueba Figura 3.3
P2V1 M19.091.11 68,1 469,2 Aprueba Figura 3.4
P2V2 M19.091.12 68,1 469,3 Aprueba Figura 3.5
P3V1 M19.091.13 66,8 460,8 Aprueba Figura 3.6
P3V2 M19.091.14 69 475,4 Aprueba Figura 3.7
P4V1 M19.091.15 67,2 463,2 Aprueba Figura 3.8
P4V2 M19.091.16 68,2 470,3 Aprueba Figura 3.9
(Fuente: Propia)

Figura 3.2 Probeta P1V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.


(Fuente: Propia)

Figura 3.3 Probeta P1V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.


(Fuente: Propia)

Figura 3.4 Probeta P2V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.


(Fuente: Propia)

Figura 3.5 Probeta P2V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.


(Fuente: Propia)

61
Figura 3.6 Probeta P3V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.
(Fuente: Propia)

Figura 3.7 Probeta P3V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.


(Fuente: Propia)

Figura 3.8 Probeta P4V1, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.


(Fuente: Propia)

Figura 3.9 Probeta P4V2, sometida a ensayo de tracción. Fractura dúctil.


(Fuente: Propia)

3.2.2.2. Resultados del ensayo Nick Break


En la Tabla 3.9 se presenta un resumen de los resultados obtenidos en el Ensayo Nick Break.
En el ANEXO XIV se presenta a detalle el informe del Ensayo.

Tabla 3.9 Resultados del Ensayo Nick Break.

Codificación
Codificación Observación Calificación Imagen
del LAEV
P1W1 M19.091.01 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.10
P1W2 M19.091.02 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.11
P2W1 M19.091.03 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.12
P2W2 M19.091.04 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.13
P3W1 M19.091.05 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.14
P3W2 M19.091.06 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.15
P4W1 M19.091.07 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.16
P4W2 M19.091.08 Sin discontinuidades Aprueba Figura 3.17
(Fuente: Propia)

62
Figura 3.10 Probeta P1W1, sometida a ensayo Nick Break.
(Fuente: Propia)

Figura 3.11 Probeta P1W2, sometida a ensayo Nick Break.


(Fuente: Propia)

Figura 3.12 Probeta P2W1, sometida a ensayo Nick Break.


(Fuente: Propia)

Figura 3.13 Probeta P2W2, sometida a ensayo Nick Break.


(Fuente: Propia)

Figura 3.14 Probeta P3W1, sometida a ensayo Nick Break.


(Fuente: Propia)

Figura 3.15 Probeta P3W2, sometida a ensayo Nick Break


(Fuente: Propia)

Figura 3.16 Probeta P4W1, sometida a ensayo Nick Break.


(Fuente: Propia)

63
Figura 3.17 Probeta P4W2, sometida a ensayo Nick Break.
(Fuente: Propia)

3.2.2.3. Resultados del ensayo de doblado de cara y raíz


A continuación, en la Tabla 3.10 y en la Tabla 3.11 se detalla los resultados del ensayo de
Doblado de Cara y el Doblado de Raíz respectivamente. La calificación se la hace de
acuerdo a los estándares de la norma API 1104 en la sección 5.6.4.3

Tabla 3.10 Resultados del Ensayo de Doblado de Cara.

Id. Imagen Observación Calificación

No existen
P1Y1 Aprueba
Indicaciones

No existen
P1Y2 Aprueba
indicaciones

No existen
P2Y1 Aprueba
Indicaciones

No existen
P2Y2 Indica Aprueba
Iones

No existen
P3Y1 Aprueba
Indicaciones

64
No existen
P3Y2 Aprueba
Indicaciones

Porosidad de
P4Y1 Aprueba
2 mm

No existen
P4Y2 Aprueba
Indicaciones

(Fuente: Propia)

Tabla 3.11 Resultados del Ensayo de Doblado de Raíz.

Id. Imagen Observación Calificación

No existen
P1X1 Aprueba
Indicaciones

No existen
P1X2 Aprueba
Indicaciones

No existen
P2X1 Aprueba
Indicaciones

65
No existen
P2X2 Aprueba
Indicaciones

No existen
P3X1 Aprueba
Indicaciones

No existen
P3X2 Aprueba
Indicaciones

Porosidades
P4X1 con suma de Aprueba
2,5 mm

No existen
P4X2 Aprueba
Indicaciones

(Fuente: Propia)

3.2.3. Resultado de Metalografías


Los resultados de las macrografías y micrografías correspondientes a las probetas soldadas
se las presenta en las siguientes Tablas: de la Tabla 3.12 a la Tabla 3.23. En cada
metalografía se identifican: Material Base (MB), las zonas afectadas por el calor (ZAC) y el
cordón de soldadura (CS), zona de crecimiento columnar (ZCO), zona de crecimiento celular
(ZCC) y línea de fusión (ZF). Para la realización de las metalografías se atacó la probeta con
Nital al 2%, estas se hacen con aumentos de 50X, 100X y 500X.

66
Tabla 3.12 Metalografías de P1M en 50X.

P1M Amplificación 50X

CORDÓN DE SOLDADURA 1 (CS1)


MATERIAL BASE (MB)

ZCO en ZCO en

CS2 CS2

ZAC
ZCC
CS1

ZF
MB CS1

(Fuente: Propia)

Tabla 3.13 Metalografías de P1M en 100X.

P1M Amplificación 100X

MB CS1

67
CS2
Interface

(Fuente: Propia)

Tabla 3.14 Metalografías de P1M en 500X.

P1M Amplificación 500X

CS2

CS1
(Martensita Widmanstatten)

Raíz

ZAC

(Fuente: Propia)

68
Tabla 3.15 Metalografías de P2M en 50X.

P2M Amplificación 50X

ZCO en CS2 ZCO en


CS2

ZF
ZAC
ZAC

MB
MB

ZCO en
CS2

ZCC
CS2
(Fuente: Propia)
Tabla 3.16 Metalografías de P2M en 100X.

P2M Amplificación 100X

MB Interface

69
ZCO en
CS2

Interface

(Fuente: Propia)

Tabla 3.17 Metalografías de P2M en 500X.

P2M Amplificación 500X

MB
CS1

Pase de Raíz

ZAC

(Fuente: Propia)

70
Tabla 3.18 Metalografías de P3M en 50X.

P3M Amplificación 50X

ZCO en
CS2

MB

ZAC

MB

ZAC
ZAC

(Fuente: Propia)

71
Tabla 3.19 Metalografía de P3M en 100X.

P3M Amplificación 100X

ZAC

CS1

ZAC

CS1

(Fuente: Propia)

72
Tabla 3.20 Metalografía de P3M en 500X.

P3M Amplificación 500X

MB

CS1

ZAC

(Fuente: Propia)

73
Tabla 3.21 Metalografía de P4M en 50X.

P4M Amplificación 50X

ZCO
CS2
CS1

MB ZAC CS1

ZAC

(Fuente: Propia)

74
Tabla 3.22 Metalografía de P4M en 100X.

P4M Amplificación 100X

MB ZCO
CS1

Interface

(Fuente: Propia)

75
Tabla 3.23 Metalografía de P4M en 500X.

P4M Amplificación 500X

CS2
Interface

CS1

ZAC

(Fuente: Propia)

De la Tabla 3.24 a la Tabla 3.27 se puede observar los resultados obtenidos de las
macrografías de las probetas soldadas, las cuales se observan al ser atacadas con Nital al
10%.

76
Tabla 3.24 Macrografías de P1M.

P1M

(Fuente: Propia)

Tabla 3.25 Macrografías de P2M.

P2M

(Fuente: Propia)

77
Tabla 3.26 Macrografías de P3M.

P3M

(Fuente: Propia)

Tabla 3.27 Macrografías de P4M.

P4M

(Fuente: Propia)

78
3.2.4. Resultados del Ensayo de Dureza

Los resultados obtenidos de probetas soldadas se presentan en la Tabla 3.28 a partir de las
probetas que se muestran en la Tabla 3.29

Tabla 3.28 Ensayo de Dureza en probetas soldadas.

P1M P2M P3M P4M


1 MB[HRB] 80 85 84 83
2 MB [HRB] 84 83 82 84
3 ZAC [HRB] 86 84 86 88
4 SOLD. [HRB] 88 89 87 88
5 SOLD. [HRB] 88 89 88 90
6 ZAC [HRB] 85 83 87 94
7 MB [HRB] 82 79 82 88
8 MB [HRB] 78 82 80 87
(Fuente: Propia)

Tabla 3.29 Probetas de ensayo de dureza.

P1M P2M

1 2 3 45 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8

P3M P4M

1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8

(Fuente: Propia)

79
En el Figura 3.18 se puede observar los resultados del ensayo de barrido de dureza
comparados en una gráfica, evidenciando un incremento en la dureza en la zona del cordón
de soldadura.

Dureza (HRB)

Ubicación de la indentación

Figura 3.18 Dureza vs. Ubicación de la indentación.


(Fuente: Propia)

3.3. Resultados de los costos involucrados en cada procedimiento


Los resultados de los costos de soldadura se detallan a continuación por cada cupón soldado.
La recopilación de datos que se tomaron en cada proceso de soldadura se encuentra en el
ANEXO XV.

3.3.1. Costos de Materia Prima y Mano de Obra


La materia prima utilizada es un acero API 5L X52, que, según costos referenciales, el tubo de
6 metros de longitud tiene un costo de $5000 aproximadamente. Por lo tanto, el costo por
metro es el siguiente:

Asumiendo un uso de 1 metro de materia prima se tiene un costo de

El costo de materia prima será el mismo para los cuatro procedimientos.


Para el costo de mano de obra se conoce que el sueldo del soldador es de $900 mensuales,
con un horario de trabajo de 8 horas diarias. Por lo tanto:

80
Para el cálculo del Costo de la mano de obra se utiliza la Ecuación 2.4 y la información
presentada en el ANEXO XVI. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 3.30:

Tabla 3.30 Costos de Mano de Obra.

SMAW SMAW FCAW GTAW-SMAW GTAW-


FCAW
CMO [USD] 7,99 6,75 10,80 8,61
(Fuente: Propia)

3.3.2. Costo de Equipos y Maquinaria


Para el cálculo de la depreciación del Equipo se utiliza la Ecuación 2.5 tomando en cuenta que
la soldadora es Lincoln Electric Invertec V350- PRO. El tiempo de vida útil es de 15 años y el
costo según precios referenciales es $6950 y un valor de desecho de $0 debido a que los
equipos de la Escuela Politécnica Nacional no se pueden vender. Por lo tanto:

Para calcular el costo hora de la máquina soldadora se usa la Ecuación 2.6. Por lo tanto:

Tomando en cuenta el tiempo de trabajo total de 1,42 horas se tiene un costo de:

Para el proceso FCAW se tiene la Soldadora Lincoln Electric Invertec V350-PRO, además de
un alimentador de alambre LN-7 GMA, se conoce que el tiempo de vida útil es de 10 años y el
costo aproximado es de $1500 y el valor de desecho de 0$. Por lo tanto:

81
Para el costo hora total de cada procedimiento se toma en cuenta el tiempo total de uso de la
máquina tomando en cuenta los procesos combinados.

Tabla 3.31 Costo hora de la máquina.

SMAW SMAW-FCAW GTAW- SMAW GTAW- FCAW


Cuh 0,914 0,886 1,236 1,103
(Fuente: Propia)

3.3.3. Costo de Consumibles


3.3.3.1. Costo de Material de Aporte (CMA)
El cálculo del material de aporte se detalla a continuación por procedimiento. Para el cálculo
se conoce: la densidad aproximada del material de aporte, como la densidad del acero,
, el total de metros donde se deposita el material de aporte es 0,479 [m] siendo el

diámetro de la tubería. Se utiliza la Ecuación 2.10 y la Ecuación 2.7,

PROCESO SMAW (E6010-E7018)

Para conocer el área del material de aporte depositado en la junta se utilizó el software
Solidworks y los resultados se presentan en la Figura 3.19.

a) b)

c) d)
Figura 3.19 Áreas proceso SMAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área pase 1 (E6010). c) Área pase 2
(E71018). d) Área pase 3 (E7018). (Fuente: Propia)

La siguiente Tabla 3.32, nos muestra los resultados de las áreas de los pases mostrados en
las figuras anteriores
82
Tabla 3.32 Áreas de los pases en P1.

Pase Área [mm2] Área [m2] Sumas [m2]


Raíz (E6010) 11,29 1,13 x 10-5
2,19 x 10-5
Primero(E6010) 10,57 1,06 x10-5
Segundo(E7018) 19,97 1,99 x 10-5
5,82 x 10-5
Tercero (E7018) 38,23 3,82 x 10.5
(Fuente: Propia)

Además, en la Tabla 3.33 se presenta el precio unitario de los electrodos, estos precios han
sido tomados de una cotización, presentada en el ANEXO XVI.

Tabla 3.33 Precio unitario de electrodos.

Material de Aporte Costo Unitario [USD/kg]


E6010 9,30
E7018 8,81
(Fuente: Propia)

Tabla 3.34 Peso del depósito de soldadura proceso SMAW.

PDSraíz,1 [Kg/m] 0,17


PDS2,3 [Kg/m] 0,46
(Fuente: Propia)

Tabla 3.35 Costo del material de aporte proceso SMAW.

MA1 [USD/m] 0,72


MA2 [USD/m] 2,86
CMAtotal[USD/m] 3,58
(Fuente: Propia)

El costo total del material de aporte es el siguiente:

83
PROCESO SMAW FCAW

a) b)

c) d)

Figura 3.20 Áreas proceso SMAW-FCAW. a) Área del pase raíz (E6010). b) Área de pase 1 (E71T-1). c) Área del
pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). (Fuente: Propia)

Los resultados de las áreas de los pases mostrados en las figuras anteriores se detallan en la
Tabla 3.36.

Tabla 3.36 Áreas de los pases en P2.

Pase Área [mm2] Área [m2] Sumas [m2]


Raíz (E6010) 10,04 1,004 x 10-5
2,3 x 10-5
Primero (E6010) 12,98 1,298 x 10-5
Segundo (E71T1) 12,58 1,258 x10-5
5,73 x 10-5
Tercero (E71T1) 44,67 4,467 x 10-5

(Fuente: Propia)

En la Tabla 3.37 se presenta el precio unitario de los electrodos, precios tomados del ANEXO
XVI
Tabla 3.37 Precio unitario de electrodos.

Material de Aporte Costo Unitario [USD/kg]


E6010 9,31
E71T1 4,24
(Fuente: Propia)

84
Tabla 3.38 Peso del depósito de soldadura proceso SMAW FCAW.

PDSraíz,1 [Kg/m] 0,18


PDS2,3 [Kg/m] 0,45
(Fuente: Propia)

Tabla 3.39 Costo del material de aporte proceso SMAW FCAW.

MA1 [USD/m] 0,75


MA2 [USD/m] 2,07
CMA [USD/m] 2,82
(Fuente: Propia)

Por lo tanto, el costo total del material de aporte es el siguiente:

PROCESO GTAW-SMAW

a) b)

c) d)

Figura 3.21 Áreas proceso GTAW-SMAW. a) Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de pase 1 (E7018). c) Área
del pase 2 (E7018). d) Área del pase 3 (E7018).
(Fuente: Propia)

85
Tabla 3.40 Áreas de los pases en P3.

Pase Área [mm2] Área [m2] Sumas[m2]


Raíz (ER70S-6) 13,19 1,32 x10-5
2,26 x 10-5
Primero (ER70S-6) 9,48 9,48 x 10-5
Segundo (E7018) 24,27 2,43 x 10-5
5,57 x 10-5
Tercero(E7018) 31,47 3,15 x 10-5
(Fuente: Propia)

En la Tabla 3.41 se presenta el precio unitario de los electrodos, según las cotizaciones del

ANEXO XVI

Tabla 3.41 Precio unitario de electrodos.

Material de Aporte Costo Unitario [USD/kg]


ER70S-6 9,46
E7018 8,81
(Fuente: Propia)

Tabla 3.42 Peso del depósito de soldadura proceso GTAW SMAW.

PDS raíz, 1 [Kg/m] 0,18


PDS2,3 [Kg/m] 0,44
(Fuente: Propia)

Tabla 3.43 Costo del material de aporte proceso GTAW SMAW.

MA1 [USD/m] 1,98


MA2 [USD/m] 5,67
CMA [USD/m] 7,65
(Fuente: Propia)

Por lo tanto, el costo total del material de aporte es el siguiente.

86
PROCESO GTAW FCAW

a) b)

d)
c)

e)

Figura 3.22 Áreas proceso GTAW-FCAW. Área del pase raíz (ER60S-6). b) Área de pase 1 (E71T-1). c) Área del
pase 2 (E71T-1). d) Área del pase 3 (E71T-1). e) Área del pase 4 (E71T-1). (Fuente: Propia)

Tabla 3.44 Áreas de los pases en P4.

Pase Área [mm2] Área [m2] Sumas [m2]


Raíz (ER70S-6) 13,4 0,0000134 0,0000134
Primero (E71T-1) 6 0,000006
Segundo (E71T-1) 9,53 0,00000953
Tercero (E71T-1) 8,88 0,00000888 4,321E-05
Cuarto (E71T-1) 18,8 0,0000188
(Fuente: Propia)

87
En la Tabla 3.45 se presentan el precio unitario de los electrodos, tomados de la cotización
del ANEXO XVI

Tabla 3.45 Precio unitario de electrodos.

Material de Aporte Costo Unitario [USD/kg]


ER70S-6 9,46
E71T1 4,24
(Fuente: Propia)

Tabla 3.46 Peso del depósito de soldadura proceso GTAW FCAW.

PDS [Kg/m] 0,11


PDS [Kg/m] 0,34
(Fuente: Propia)
Tabla 3.47 Costo del material de aporte proceso GTAW FCAW.

MA1 [USD/m] 1,17


MA2 [USD/m] 1,56
CMA [USD/m] 2,73
(Fuente: Propia)

El Costo total del material de aporte es:

3.3.3.2. Costo de Gases de Protección


Para el cálculo de los consumibles, se debe tener en cuenta el uso de la Tabla 2.24, y la
Ecuación 2.11. Además, que los procesos que usan gas de protección son GTAW y FCAW, el
costo del argón y el CO2 aproximadamente 17,45 [USD/kg] y 2,20 [USD/kg], respectivamente
según la cotización adjunta en el ANEXO XVI. El cálculo de consumibles se describe a
continuación:

88
PROCESO SMAW - FCAW

Tabla 3.48 Consumo de CO2 para proceso SMAW - FCAW

Tiempo Cantidad Cantidad


Cantidad de
Flujo de de de gas de Gas
gas
gas consumo total total
consumida
[lt/min] de gas consumida consumida
[lt]
[seg] [lt] [kg]
44,00 51,33
61,00 71,17
226,33
39,00 45,50
50,00 58,33
70,00 1,28
100,00 116,67
101,00 117,83
423,50
57,00 66,50
105,00 122,50
(Fuente: Propia)
Por lo tanto, el costo del argón consumido es:

PROCESO GTAW - SMAW

Tabla 3.49 Consumo de Argón para proceso GTAW SMAW.

Cantidad
Tiempo de Cantidad
Flujo de de gas
consumo de gas Consumo
gas total
de gas consumida Ar [kg]
[lt/min] consumida
[min] [lt]
[lt]
1,42 85
0,97 58
1,37 82
1,17 70
4,02 241
3,02 181
60,00 2,17 130 2157 3,85
4,75 285
1,67 100
5,52 331
4,68 281
1,83 110
3,38 203
(Fuente: Propia)

89
Por lo tanto, el costo del argón consumido es:

PROCESO GTAW FCAW

Tabla 3.50 Consumo de Argón para proceso GTAW FCAW.

Tiempo Cantidad
Cantidad
Flujo de de de gas
de gas Consumo
gas consumo total
consumida Ar[kg]
[lt/min] de gas consumida
[lt]
[min] [lt]
5,63 394,33
2,48 173,83
1,52 106,17
3,92 274,17
70,00 3,95 276,50 1877,17 3,35
2,58 180,83
1,68 117,83
1,30 91,00
3,75 262,50
(Fuente: Propia)

Tabla 3.51 Consumo de CO2 para proceso GTAW-FCAW

Tiempo Cantidad
Cantidad
Flujo de de de gas
de gas Consumo
gas consumo total
consumida Ar[kg]
[lt/min] de gas consumida
[lt]
[min] [lt]
0,57 39,67
0,50 35,00
0,97 67,67
1,93 135,33
0,75 52,50
1,23 86,33
70,00 0,8 56,00 1095,5 2,164708
0,77 53,67
0,5 35,00
0,7 49,00
0,7 49,00
0,87 60,67
0,83 58,33

90
1,35 94,50
1,30 91,00
1,88 131,83
(Fuente: Propia)

Por lo tanto, el costo del argón y CO2 consumidos en el proceso es:

3.3.3.3. Costo de Energía y Eficiencia de la Fuente


Para evaluar los costos de energía se toma en cuenta los períodos de uso de la máquina. Se
conoce que la tarifa eléctrica (TE), según el pliego tarifario 2019, es de 0,063 [USD/KWh].
Utilizando la Ecuación 2.13 se tiene:

PROCESO SMAW

Tabla 3.52 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso SMAW.

Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
22 71 65 0,018 0,0009
22 60 58 0,016 0,0007
22 60 90 0,025 0,0010
22 61 75 0,021 0,0009
23 66 15 0,004 0,0002
23 65 55 0,015 0,0007
22 64 67 0,019 0,0008
23 66 83 0,023 0,0011
23 66 66 0,018 0,0009
29,5 85 86 0,024 0,0019
29,5 85 36 0,010 0,0008
30,0 85 27 0,008 0,0006
22,5 105 74 0,021 0,0015
22,5 105 79 0,022 0,0016
21,15 103,5 77 0,021 0,0015
21,15 103,5 58 0,016 0,0011
20,25 75 33 0,009 0,0004

91
20,25 75 66 0,018 0,0009
20,25 75 62 0,017 0,0008
20,25 75 68 0,019 0,0009
20,25 75 71 0,020 0,0009
20,25 75 74 0,021 0,0010
20,25 75 73 0,020 0,0010
20,25 75 69 0,019 0,0009
20,25 75 48 0,013 0,0006
(Fuente: Propia)

Por lo que el costo de la energía eléctrica total utilizada es:

PROCESO SMAW-FCAW

Tabla 3.53 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso SMAW FCAW.

Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
22,7 53 63 0,0175 0,00066
22,7 57 14 0,0039 0,00016
24,0 54 30 0,0083 0,00034
22,5 60 44 0,0122 0,00052
23,9 61 90 0,0250 0,00115
24,0 77 20 0,0056 0,00032
23,0 72 12 0,0033 0,00017
26,0 64 49 0,0136 0,00071
15,8 95 57 0,0158 0,00075
25,95 64,5 80 0,0222 0,00117
22,7 77 33 0,0092 0,00050
25,5 62 22 0,0061 0,00030
29,25 85 45 0,0125 0,00098
29,45 85 29 0,0081 0,00064
29,4 82 21 0,0058 0,00044
27,3 82 29 0,0081 0,00057
18,8 148 43 0,0119 0,00105
18,8 152 60 0,0167 0,00150
18,4 144 38 0,0106 0,00088
18,4 148 49 0,0136 0,00117
20,25 75 99 0,0275 0,00132
92
20,25 75 100 0,0278 0,00133
20,25 75 56 0,0156 0,00074
20,25 75 104 0,0289 0,00138
(Fuente: Propia)

Por lo que el costo de la energía eléctrica total utilizada es:

PROCESO GTAW- SMAW

Tabla 3.54 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW SMAW.

Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
9,8 61 84 0,0233 0,00044
10,7 61 57 0,0158 0,00033
9,75 61 81 0,0225 0,00042
9,95 61 69 0,0192 0,00037
9,45 64 240 0,0667 0,00127
10,4 66 180 0,0500 0,00108
9,85 66 129 0,0358 0,00073
10,2 66 284 0,0789 0,00167
9,8 66 99 0,0275 0,00056
9,4 69 330 0,0917 0,00187
10,3 100 280 0,0778 0,00252
10,3 108 109 0,0303 0,00106
11,2 108 202 0,0561 0,00214
21,6 104 66 0,0183 0,00130
20,6 103 63 0,0175 0,00117
21,7 103 77 0,0214 0,00151
20,4 109 79 0,0219 0,00154
20 108 81 0,0225 0,00153
22 103 15 0,0042 0,00030
20,8 70 72 0,0200 0,00092
21,35 72 59 0,0164 0,00079
21,45 72 72 0,0200 0,00097
20,65 72 50 0,0139 0,00065
20,45 72 29 0,0081 0,00037
21,2 72 64 0,0178 0,00085
20,8 72 68 0,0189 0,00089
(Fuente: Propia)

93
Por lo que el costo de la energía eléctrica total utilizada es:

PROCESO GTAW - FCAW

Tabla 3.55 Costo de energía eléctrica por períodos, proceso GTAW FCAW.

Tiempos
Voltaje Amperaje parciales CEE
t [h]
[V] [A] de arco [USD]
[seg]
10 64 337 0,09361 0,00189
10,5 67 148 0,04111 0,00091
11 67 90 0,02500 0,00058
10 67 234 0,06500 0,00137
10,5 67 236 0,06556 0,00145
10 99 154 0,04278 0,00133
10,8 99 100 0,02778 0,00094
10,5 99 77 0,02139 0,00070
11,2 99 224 0,06222 0,00217
21 100 33 0,00917 0,00061
24 110 29 0,00806 0,00067
21 102 57 0,01583 0,00107
20,5 103 115 0,03194 0,00212
20,9 111 44 0,01222 0,00089
20 128 73 0,02028 0,00164
20,1 120 47 0,01306 0,00099
21,2 128 45 0,01250 0,00107
21 120 29 0,00806 0,00064
22 119 41 0,01139 0,00094
21,6 120 41 0,01139 0,00093
21,6 120 51 0,01417 0,00116
21,4 126 49 0,01361 0,00116
21,4 120 80 0,02222 0,00180
21,9 126 77 0,02139 0,00186
21,9 124 112 0,03111 0,00266
(Fuente: Propia)

Por lo que el costo de la energía eléctrica total utilizada es:

94
3.3.3.4. Costos Generales
Para determinar los costos generales se utiliza la Ecuación 2.14 y el sueldo del soldador

determinado en el apartado 3.3.1.

PROCESO SMAW

Tabla 3.56 Costos generales proceso SMAW.

Actividades tiempo [h] Costo General [USD]


Posicionamiento 0,024 0,13
Preparación de la junta 0,060 0,34
Limpieza 0,036 0,20
Limpieza con amoladora 0,204 1,15
Limpieza con grata 0,082 0,46
Limpieza con piquea 0,003 0,02
Disco de desbaste para
0,092 0,52
siguiente pase
Limpieza con cepillo 0,001 0,01
Pruebas con soldadora 0,020 0,11
(Fuente: Propia)

Por lo que el Costo general total es el siguiente:

PROCESO SMAW - FCAW

Tabla 3.57 Costos generales proceso SMAW FCAW.

Actividad Tiempo [hr] Costo General [USD]

Posicionamiento 0,02 0,13


Preparación de la
0,03 0,19
junta
Limpieza con
0,16 0,88
amoladora
Limpieza con grata 0,07 0,39
Limpieza con martillo 0,04 0,20
Disco de desbaste
0,08 0,45
para siguiente pase
Pruebas con
0,06 0,36
soldadora
(Fuente: Propia)

95
Por lo que el Costo general total es el siguiente:

PROCESO GTAW SMAW

Tabla 3.58 Costos generales proceso GTAW SMAW.

Actividad Tiempo [hr] Costo General [USD]


Posicionamiento 0,02 0,10
Preparación de la
0,03 0,15
junta
Limpieza 0,26 1,44
Limpieza con
0,04 0,22
amoladora
Limpieza con grata 0,06 0,33

Limpieza con martillo 0,004 0,02

Disco de desbaste
0,07 0,39
para siguiente pase
Limpieza con cepillo 0,01 0,05
Pruebas con
0,08 0,46
soldadora
(Fuente: Propia)

Por lo que el Costo general total es el siguiente:

PROCESO GTAW - FCAW

Tabla 3.59 Costos generales proceso GTAW FCAW.

Costo General
Actividad Tiempo [hr]
[USD]
Posicionamiento 0,03 0,142
Preparación de la junta 0,03 0,152
Limpieza 0,04 0,245
Limpieza con amoladora 0,12 0,661
Limpieza con grata 0,05 0,286
Disco de desbaste para
0,01 0,077
siguiente pase

Limpieza con cepillo 0,00 0,023


(Fuente: Propia)

96
Por lo que el Costo general total es el siguiente:

3.3.3.5. Costo total de Soldadura


El costo total es la suma de todos los costos calculados anteriormente como se muestra en la
Ecuación 2.15, como se muestra en la Tabla 3.60.

Tabla 3.60 Costo total de cada proceso.

SMAW SMAW - GTAW- GTAW-


FCAW SMAW FCAW
CMO [USD] 7,99 6,75 10,80 8,61
CMP [USD] 833,33 833,33 833,33 833,33
CUH [USD] 0,91 0,89 1,24 1,10
CMA[USD] 3,18 1,35 3,66 1,31
CCO [USD] 0,00 1,28 67,15 63,20
CEE [USD] 0,02 0,02 0,03 0,03
CG [USD] 2,94 2,60 3,16 1,59
Costo total [USD] 848,37 846,22 919,37 909,17
(Fuente: Propia)

3.4. Discusión de la caracterización del material base


En este punto se detalla la caracterización del material base, el cual fue donado por la Empresa
ACINDEC, como una tubería de especificación API 5L X52 por lo que, para validar dicha
especificación dentro de la Normar API 5L se realizaron ensayos de composición química y de
resistencia a la tracción.

3.4.1. Comportamiento Mecánico del material base

Los resultados obtenidos en el ensayo de tracción al material base se presentan en la Tabla


3.61, y su comparación con la Norma API 5L. Se evidencia que los resultados de la probeta al
material base son:

97
Tabla 3.61 Comparación (ensayo de tracción) del material base y material de la Norma API 5L.

Valores Límite de Resistencia a la % elongación en


determinados fluencia, MPA tracción, MPA 50 mm
API 5L x 52
359 455 ---
(mínimo)
Probetas
ensayadas de
440,5 503,5 30,75
material base
(promedio)
(Fuente: Propia)
Al ser un material donado, no se tienen una certeza de si éste fue tratado térmicamente o si
se realizó sobre este algún otro tratamiento que haya producido el cambio de las propiedades
mecánicas. El límite de fluencia difiere en un 18,50% y la resistencia a la tracción en un 9,63%;
por lo tanto, se concluye que el material base cumple con el requerimiento de las propiedades
mecánicas.

3.4.2. Composición del Material Base


La comparación con la composición química que establece la Norma API 5L se presenta en la
Tabla 3.62.

Tabla 3.62 Comparación (composición química) del material base y material de la Norma API 5L.

Norma API 5L
Componente Ensayo de chispa, % M1
X52, % (máx)
Carbono (C) 0,24 0,140
Manganeso (Mn) 1,30 0,352
Fósforo (P) 0,25 0,019
Azufre (S) 0,015 0,014
Titanio (Ti) 0,04 ---
(Fuente: Propia)

Los componentes más importantes para la comparación, son el Carbono (C) el cuál, en la
muestra 1 se diferencia del máximo del requerimiento en un 41,66%. El Manganeso en la
muestra 1 se diferencia en un 72,92% al requerimiento. El fósforo en la muestra 1 se diferencia
en un 92,4 % del requerimiento. Se analizan estos componentes debido a que son los más

98
representativos y se observa que los valores de las muestras son menores a los valores
máximos que nos dicta la norma; por lo tanto, se verifica el material base como un API 5L X52

3.5. Discusión de soldadura

En esta sección se discute los resultados obtenidos tanto en los ensayos no destructivos como
destructivos en cada combinación de procesos de soldadura.

3.5.1. Discusión de los ensayos no destructivos


En base a los resultados de la Inspección Visual, se determina:

Los neplos soldados P1, P2 y P3 presentan una mejor apariencia superficial en


comparación a los neplos P4 y P5, esto debido seguramente a que en la soldadora utilizada
para el pase raíz y de relleno de cada proceso se pudo controlar de mejor manera el voltaje
y amperaje. El neplo P4 presenta superficialmente la presencia de salpicaduras en el
material base además de 2 poros en diferentes secciones del neplo.
El neplo P3 es el de mejor apariencia superficial y además es el que cuenta con un ancho
de cordón más homogéneo. En el neplo P5 se tiene una mordedura de aproximadamente
7 cm de largo entre los pases finales, debido a la dificultad de controlar el arco durante el
proceso de soldadura FCAW ya que, al no existir una conexión eléctrica adecuada en el
laboratorio, la energía necesaria usada en este proceso es más elevada. Este defecto se
evidencia en el Ensayo Radiográfico.

Con los resultados obtenidos en el Ensayo de Tintas Penetrantes, se determina lo siguiente:


De manera general en todos los neplos soldados se evidencia la presencia de poros en el
último pase, al igual que posibles mordeduras que serán evidenciadas posteriormente en
el ensayo radiográfico.
El cupón soldado P4 correspondiente a los procesos GTAW (pase raíz) y FCAW (pases
de relleno), se rechaza debido a que presenta mordeduras y porosidades superficiales que
se convierten en concentradores de esfuerzos y que según la Norma API 1104 no se
aceptan si la suma de dichas discontinuidades es mayor a 2 pulg. (50 mm) en un rango de
12 pulg. (300 mm) como se define en el punto 1.6., siendo la suma de todas las
discontinuidades de 145 mm, y a pesar de tomar secciones de 300 mm como indica la
Norma no cumple con la suma menor a 50 mm, por esta razón este cupón queda
rechazado.
99
En base a los resultados obtenidos en el Ensayo Radiográfico, se obtiene:

El cupón soldado P4 correspondiente a los procesos GTAW (pase raíz) y FCAW (pases
de relleno), se rechaza debido a que presenta inclusiones de escoria que según la Norma
API 1104 no se aceptan si el largo o la suma de inclusiones de escoria en una longitud de
12 pulgadas, excede las 2 pulgadas (50 mm). La suma de las inclusiones en el perímetro
de 12 pulgadas nos da 52.5 mm.
Es necesario recalcar que debido a la cantidad de imperfecciones que se presentaron en
el cupón soldado P4 (Procesos GTAW-FCAW) fue necesario realizar otra soldadura con
los mismos procesos en nuevos neplos de tubería, siendo esta el neplo 5 que se presenta
en el informe.
Defectología: con este punto se compara cada combinación de procedimientos y se
determinará cuál o cuáles fueron los procedimientos con mayor cantidad de defectos tanto
superficiales como internos, mediante los ensayos adecuados, destructivos y no
destructivos. En la Tabla 3.63 se presentan los defectos superficiales de cada neplo
soldado y en la Tabla 3.64 se presentan los defectos internos en cada neplo soldado.

Tabla 3.63 Defectos superficiales de cada neplo soldado.

DEFECTOS DE SOLDADURA SUPERFICIALES


Defectos (suma en mm)
Procedimiento % respecto a la
% respecto a la
Poros longitud Mordeduras
longitud soldada
soldada
SMAW 6010 - 7018 18 0,038 10 0,021
SMAW 6010 - FCAW 67 0,140 45 0,094
GTAW - SMAW 7018 12,8 0,027 0 0,000
GTAW - FCAW 22 0,046 56 0,117
(Fuente: Propia)

100
Figura 3.23 Gráfico comparativo de defectos superficiales, de cada neplo soldado.
(Fuente: Propia)

En el gráfico de barras de la Figura 3.23 se observa que la mayor cantidad de defectos


superficiales corresponde a la combinación de procesos SMAW (6010) FCAW, siendo la
existencia de poros la predominante en este neplo, debido a un mal control de las variables
(voltaje y amperaje) o también a que existieron corrientes de aire fuertes el momento de
realizar la soldadura. Tomando en consideración que la longitud a ser soldada es de 47,85 cm
en todos los neplos, en la misma Tabla 3.63 se presenta una comparación entre la longitud
soldada y la suma de defectos. Se evidencia que el mayor porcentaje de defectos con respecto
a la longitud soldada corresponde a poros del proceso SMAW 6010 FCAW con un 0,14%,
además que el proceso GTAW SMAW (7018) es el que tiene un porcentaje mínimo de
defectos, con el 0,027% de poros y 0% de mordeduras, siendo los menores porcentajes entre
todos los procesos, corroborando lo definido en el gráfico de barras de la Figura 3.23.

101
Tabla 3.64 Defectos internos de cada neplo soldado.

Defectos de Soldadura Internos


Procedimiento Defectos (suma en mm)
% % % %

Mordeduras

Penetración
Inclusiones
de escoria

excesiva
respecto respecto respecto respecto
Poros a la a la a la a la
longitud longitud longitud longitud
soldada soldada soldada soldada
SMAW
6010- 21 0,044 2 0,004 29 0,061 0 0,000
7018
SMAW
6010- 0 0,000 4 0,008 78,5 0,164 0 0,000
FCAW
GTAW-
SMAW 5 0,010 1,5 0,003 59,3 0,124 0 0,000
7018
GTAW-
0 0,000 132,5 0,277 31,3 0,065 5 0,010
FCAW
(Fuente: Propia)

Figura 3.24 Gráfico comparativo de defectos superficiales, de cada neplo soldado.


(Fuente: Propia)

En el gráfico de barras de la Figura 3.24 se observa que la mayor cantidad de defectos internos
corresponde a la combinación de procesos GTAW FCAW, siendo la existencia de
mordeduras la predominante en este neplo, debido principalmente a que el control del
amperaje no fue al adecuado, produciendo un arco no uniforme el momento de soldar a causa
de una conexión eléctrica inadecuada, en el laboratorio. Si se considera que la longitud a ser
soldada es de 47.85 cm en todos los neplos, en la misma Tabla 3.64 se presenta una
comparación entre la longitud soldada y la suma de defectos.

102
Se evidencia que el mayor porcentaje de defectos con respecto a la longitud soldada
corresponde a poros del proceso GTAW FCAW con un 0,277%, además realizando una
comparación entre los porcentajes del proceso GTAW SMAW (7018) y los demás procesos,
éste tiene los menores porcentajes siendo un 0,010% de poros, 0,003% de mordeduras,
0,124% de inclusiones de escoria y 0% de penetración excesiva, valores que corroboran lo
descrito en el gráfico de barras de la Figura 3.24.

3.5.2. Discusión de los ensayos destructivos


Con los resultados obtenidos en el Ensayo de Tracción, se tiene:

Cada una de las Figuras desde la Figura 3.2 hasta la Figura 3.9 evidencian la falla de cada
probeta en el material base; es decir, que se aprueban todas las probetas y por lo tanto la
aprobación de todos los procesos de soldadura utilizados en el presente trabajo.
En general en algunas de las probetas como se determinó en los ensayos no destructivos
existían discontinuidades, pero que no sobrepasaban los límites establecidos en la Norma
API 1104 por lo tanto es una causa para que en este ensayo las probetas no fallen en el
cordón de soldadura.
Propiedades mecánicas: éstas permitirán conocer cuál o cuáles de los procedimientos
utilizados en el presente trabajo presentan propiedades mecánicas similares a las del
material base.

Tabla 3.65 Resultados de ensayos de tracción de las probetas soldadas.

Resistencia a la tracción
Codificación Procedimientos de soldadura
ksi MPa
P1V1 SMAW 6010-7018 68 471,9
P1V2 SMAW 6010-7018 69 474,9
P2V1 SMAW - FCAW 68 469,2
P2V2 SMAW - FCAW 68 469,3
P3V1 GTAW - SMAW 7018 67 460,8
P3V2 GTAW - SMAW 7018 69 475,4
P4V1 GTAW - FCAW 67 463,2
P4V2 GTAW - FCAW 68 470,3
(Fuente: Propia)

103
Figura 3.25 Gráfico comparativo del ensayo de tracción a las probetas soldadas, comparado con el material base
y tubería X52 de la Norma API 5L.
(Fuente: Propia)

En base al requerimiento de la Norma API 1104, el cual se encuentra en la sección 3.4.1.2, se


puede determinar que todas las probetas ensayadas tienen valores superiores al mínimo
especificado de tracción (455 MPa) y por lo tanto cumplen con el requerimiento c) de dicha
sección. Además, en la sección d) especifica que si la muestra se rompe fuera de la soldadura
o de la ZAC a una resistencia a la tracción inferior del 95% de la resistencia a la tracción
mínima especificada del material base (teórica, 455 MPa) se considera que la soldadura
cumple con los requisitos. Considerando que la resistencia a la tracción es de 455 MPa, el
95% de la misma es 432,25 MPa y si se compara este valor con los obtenidos en cada probeta
ensayada se observa que todas son mayores al mismo y por lo tanto la soldadura cumple con
los requerimientos.

En base a los resultados obtenidos en el Ensayo Nick Break, se obtuvo que:

Cada una de las Figuras desde la Figura 3.10 hasta la Figura 3.17 evidencian la aprobación
de todas y cada una de las probetas.

104
En la probeta P4W1 se realizó el entalle con moladora como una prueba para determinar
si el uso de esta herramienta sería conveniente en todas las probetas. A pesar de que el
entalle no tenía una mala apariencia, no se pudo realizar los entalles de las demás probetas
con la misma herramienta, ya que al ser un total de 16 probetas se tendría un gasto elevado
en discos de corte. Además, esta herramienta produce calor, pudiendo cambiar algunas
de las propiedades de las probetas.

Como resumen de todos los ensayos destructivos y no destructivos en las probetas soldadas
se presenta en el ANEXO XVII los PQRs correspondientes

3.6. Discusión de Metalografías


El contenido de carbono que nos muestra el ensayo de composición del material base en la
Tabla 3.2, nos da a notar que es un acero hipoeutectoide, por lo tanto, se muestra en las
metalografías del material base en la Tabla 3.4 la presencia de una matriz ferrítica-perlítica
que es común en este tipo de aceros. Se puede observar que la tubería elegida, API 5L X52
PSL1, tuvo un proceso de laminado en caliente como se puede notar en las marcas
transversales que forman la microestructura ferrítica-perlítica.

a) b)

Figura 3.26 a) Material Base donde se muestra matriz ferrítica-perlítica, laminado en frío. (Fuente: Propia).
b) Matriz Ferrítica-Perlítica de un acero laminado en frío. (Fuente: Universidad de Barcelona, Materials).

En la zona entre el material de aporte 1, el material de aporte 2 y la ZAC de cada proceso


existe en común entre los 4 procesos una zona de crecimiento columnar y crecimiento celular.
En la zona del Material de Aporte en las cuatro probetas soldadas, aparece una
microestructura conocida como Martensita Widmanstatten, que se presenta en la Figura 3.27,
siendo esta una estructura no circular, que proporciona fragilidad. La ferrita aparece alrededor

105
del grano formando ramificaciones características de dicha estructura. Esta estructura aparece
por altas temperaturas en el material de aporte y la velocidad de enfriamiento es muy alta para
que se forme ferrita intergranular.

Figura 3.27 Martensita Widmanstatten.


(Fuente: Propia)

Adicionalmente, se realizaron mediciones del área de la ZAC en las macrografías de cada una
de las probetas soldadas, estos valores se presentan en la Tabla 3.66, esto con la finalidad de
conocer cuál es el proceso donde el calor atrapado ha sido el mayor, es decir, donde este no
pueda ser disipado rápidamente y por lo tanto produzca una mayor área de ZAC.

a) b)

c) d)

Figura 3.28 ZAC de los procesos realizadosa) ZAC de proceso SMAW (E6010 E7018). b) ZAC de proceso
SMAW FCAW. c) ZAC de proceso GTAW SMAW. d) ZAC de proceso GTAW FCAW.
(Fuente: Propia)

106
Tabla 3.66 Áreas de la ZAC en cada proceso de soldadura.

Probetas Área de la
ZAC [mm2]
P1 31,21
P2 27,72
P3 36,94
P4 47,28
(Fuente: Propia)

Se determina que el proceso donde el área de la ZAC es mayor, es la combinación GTAW-


FCAW, que concuerda con los resultados de dureza donde ésta es mayor que en las otras
probetas soldadas, debido a que el calor atrapado es mayor y probablemente el tamaño de
grano más pequeño en la ZAC en relación a las otras probetas soldadas, por lo que la dureza
es mayor también.

3.7. Discusión de la dureza


Se puede observar los resultados por zonas físicamente señaladas en la Tabla 3.29 y en los
valores en la Tabla 3.28. Para la obtención de cada valor de dureza fue necesario un solo
barrido de cada probeta soldada, con la finalidad de ser comparadas con el material base y
ver en cuanto fue afectada esta propiedad en relación al valor teórico obtenido para el material
base en la sección 2.3.3.3.7.

En la Figura 3.28 se puede observar la comparación de durezas entre todas las probetas. Por
lo tanto, tenemos:

Los valores obtenidos en cada probeta, en la zona del material base es cercana a la
obtenida teóricamente, siendo 94 HRB el valor más alto de dureza en la ZAC, lo cual ratifica
los resultados obtenidos en la Tabla 3.66.
La dureza a partir de la ZAC aumenta, lo cual indica la descomposición de la matriz ferritico-
perlítica y cuyo grano es más pequeño, produciendo una elevación en el grado de dureza
de la misma.

107
3.8. Discusión de los costos involucrados en cada procedimiento

COSTO DE MANO DE OBRA Y MATERIA PRIMA

Para la mano de obra se consideró el sueldo hora del soldador. Los cuatro procedimientos,
fueron realizados por un mismo soldador, por lo que la única diferencia en los costos de los
procedimientos fue el tiempo que se tomó en la soldadura. Por lo que se puede notar en la
Figura 3.29 que el procedimiento más caro es el proceso GTAW-SMAW con un costo de
$10,80 debido a que es un procedimiento que involucra mayor calidad, el costo de este
procedimiento es un 25% mayor al procedimiento GTAW-FCAW, un 35% mayor al
procedimiento SMAW y finalmente un 60% al procedimiento SMAW-FCAW que es donde el
soldador se demora menos tiempo.

Figura 3.29 Costo de mano de Obra en los cuatro procedimientos.


(Fuente: Propia)

Si consideramos los sueldos referenciales reales aproximados de un soldador GTAW, SMAW


y FCAW con sueldos de $3500, $3000 y $1000 respectivamente, con una jornada de 14 días
y 7 horas, el sueldo por hora se presenta en la Tabla 3.67. Realizando el cálculo con los
tiempos de operación correspondientes, los resultados se muestran en la Figura 3.29.

108
Tabla 3.67 Sueldo por hora del Soldador.

Sueldo
Soldador
[USD/hora]

SMAW 35,71
FCAW 11,90
GTAW 41,66
(Fuente: Propia)

Figura 3.30 Costo de mano de obra en los cuatro procedimientos.


(Fuente: Propia)

Como se puede observar el costo de los procesos GTAW- SMAW y GTAW-FCAW son los
procesos más caros en base al costo de mano de obra, como se observa en la Figura 3.30.
Aunque en este caso donde la remuneración de los soldadores es diferente se nota que existe
la misma diferencia proporcional entre procesos, debido a los tiempos de operación y a que
los procesos más caros coinciden con la remuneración más alta.

COSTO DE EQUIPOS Y MAQUINARIA

Se puede notar en la Figura 3.31, que existe un mayor costo hora de la máquina o soldadora
utilizada en el proceso GTAW-SMAW debido al mayor tiempo de uso de la misma, el segundo
proceso más caro en cuestión de maquinaria utilizada es el proceso GTAW -SMAW con un
costo de $0,81 con un 12% encima del proceso GTAW-FCAW, un 35% encima del proceso
SMAW y un 39% encima del proceso SMAW-FCAW debido mayoritariamente al tiempo de
operación y al alimentador de alambre que se usa con el procedimiento FCAW.

109
Figura 3.31 Costo de máquina soldadora utilizada en cada proceso.
(Fuente: Propia)

COSTO DE MATERIAL DE APORTE

Como se puede observar en la Figura 3.32 el costo de material de aporte del procedimiento
GTAW-SMAW es el más elevado siendo de $3.66 superando el costo al procedimiento SMAW
en un 15%, al proceso SMAW-FCAW con un 171% y al proceso GTAW-FCAW con un 180%.
Todo esto es debido al costo elevado del electrodo E7018 como se muestra en la cotización
del ANEXO XVI.

Figura 3.32 Costo de material de aporte utilizado en cada proceso.


(Fuente: Propia)

110
Los resultados anteriores son en base a mediciones de áreas y cálculos de densidad. A
continuación, se hace una comparación de acuerdo a los electrodos consumidos realmente en
el proceso como indica la Tabla 3.68, en esta misma tabla se indica la cantidad en masa de
consumo que se conoce debido a que se pesó en una balanza los electrodos utilizados, con
el fin de conocer el valor del kilogramo que pesa cada electrodo y el kilogramo por metro en el
caso del electrodo E71T1.

Tabla 3.68 Consumo y Costo de Material de aporte.

Número o Material
Costo
longitud [m] de Costo total
por
Proceso Electrodo de Aporte por proceso
electrodo
Electrodos Consumi [USD]
[USD]
consumidos do [kg]
E6010 9 0,252 0,72
SMAW 5,96
E7018 17 0,595 5,24
E6010 17 0,595 1,69
SMAW-FCAW 2,68
E71T1 48,9 [m] 0,233 0,99
ER70S6 5 0,165 1,56
GTAW-SMAW 5,57
E7018 13 0,455 4,01
ER70S6 3 0,099 0,94
GTAW-FCAW 2,07
E71T1 56,13 [m] 0,267 1,13
(Fuente: Propia)

Figura 3.33 Costo de material de aporte medida.


(Fuente: Propia)

111
Se puede observar en la Figura 3.33 que los costos reales refiriéndonos al costo tomando en
cuenta el número o metros de electrodos contados y consumidos al costo cuando se mide el
consumo en masa mediante áreas en la junta soldada. Por lo tanto, con respecto a la medición
teórica o de áreas, el proceso SMAW tiene un aumento del 47%, el procedimiento SMAW-
FCAW tiene un aumento del 50%, el proceso GTAW-SMAW con un 34% y el procedimiento
GTAW-FCAW con un 37%. La menor diferencia en cuestión de costos se da en el proceso
GTAW-SMAW. En cuestión de masa, se tienen los siguientes índices de desperdicio de
material de aporte del teórico o de mediciones de áreas con respecto al real o al realizado por
conteo de electrodos utilizados, en estos porcentajes no se toma en cuenta el metal que ha
sido depositado y luego retirado por procesos de limpieza. Los datos nombrados anteriormente
se presentan en la Tabla 3.69

Tabla 3.69 Índice de desperdicio de Material.

Proceso Electrodo Índice


E6010 67%
SMAW
E7018 63%
E6010 85%
SMAW-FCAW
E71T1 8%
ER70S6 48%
GTAW-SMAW
E7018 54%
ER70S6 49%
GTAW-FCAW
E71T1 61%
(Fuente: Propia)

Se puede notar que donde se da la mayor pérdida es en el procedimiento SMAW-FCAW donde


se da un 83% pérdida en el electrodo E6010 de SMAW debido a que es el pase de raíz y este
debe ser desbastado para los pases de relleno. El desperdicio de electrodos se puede dar
también por fallas del operador, el cual mientras manipula el electrodo, éste puede quedar
fusionado con la unión soldada, por lo que debe ser desechado completo luego de la fusión, o
debido a un amperaje no adecuado.

COSTO DE GASES DE PROTECCIÓN

En cuanto a los gases de protección, como se observa en la Figura 3.34 el mayor costo se da
en el proceso GTAW-SMAW, el gas usado fue el argón con una diferencia del 13% en cuestión

112
de costos al proceso GTAW-FCAW, la cual no es muy elevada, debido a que el gas de
protección solo fue usado en el pase de raíz de los dos procedimientos.

Figura 3.34 Costo de gases de protección en cada proceso.


(Fuente: Propia)

COSTO DE ENERGÍA Y EFICIENCIA DE LAS FUENTES

El costo más alto en cuanto a eficiencia de las fuentes se da en el proceso GTAW-FCAW


debido a que los dos procesos de manera independiente consumen más energía que el
proceso SMAW. El tiempo de arco también tienen mucha influencia en el costo de la energía,
mientras más alto el tiempo más costo se obtiene.

Figura 3.35 Costo de energía eléctrica en cada proceso.


(Fuente: Propia)

113
COSTOS GENERALES

El proceso que más alto costo general tiene es el proceso GTAW-SMAW con un valor de $3,16
y con una diferencia de costo en un 8% con el proceso SMAW el cual al igual que el proceso
GTAW representa más calidad y por lo tanto se invierte más tiempo en la limpieza de la junta,
un 22% con el proceso SMAW-FCAW y un 50% con el proceso GTAW-FCAW. En los dos
últimos procesos mencionados, se toma en cuenta que el proceso FCAW que es de relleno en
los dos, es un proceso que tiene mucha escoria y muy rápido, no se puede realizar limpieza
entre pases.

Figura 3.36 Costos generales de cada proceso.


(Fuente: Propia)

COSTO TOTAL

Basándonos en los resultados obtenidos y con la suma de los costos anteriores. Se puede
notar observando la Figura 3.37 que el proceso más costoso es el proceso GTAW SMAW
este tipo de combinación se suele destinar para procesos en tubería delgada, donde se
requieren más para trabajos en estaciones y por lo tanto de más calidad. El proceso GTAW-
SMAW supera en costo en un 8% al proceso SMAW, en 9% del proceso SMAW-FCAW y un
2% al proceso GTAW-FCAW

114
Figura 3.37 Costo total de cada procedimiento de soldadura utilizado.
(Fuente: Propia)

115
4. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS

4.1. Conclusiones

La tubería donada para el presente trabajo fue caracterizada, química y mecánicamente y


cumplió con todos los requerimientos establecidos para una tubería API 5L X52 PSL 1.
Los procedimientos que tomaron más tiempo en ser realizados fueron GTAW SMAW (1
hora y 55 minutos), lo que en la práctica si ocurre al ser el procedimiento GTAW más
minucioso y que requiere mayor habilidad del soldador, así como valores más altos en los
parámetros de voltaje y amperaje.
El proceso FCAW tiene mayor productividad que SMAW y a pesar de que se necesita
retirar la escoria, no presenta mayor cantidad de defectos, pero en el presente proyecto
presentó mayor defectología (GTAW FCAW) a causa del golpeteo que existió el
momento de realizarse la soldadura por no existir una estabilidad en el voltaje del
suministro eléctrico.
Al usar amperajes elevados en los procesos GTAW y FCAW el tiempo de arco, así como
el tiempo total de trabajo disminuyen, y como consecuencia estos procesos se realizan en
un menor tiempo comparados con el proceso SMAW que es manual y requiere mayor
control por parte del soldador para que el arco eléctrico sea uniforme y constante.
El mayor esfuerzo de tracción se da en la probeta de GTAW -SMAW, de entre todas las
probetas, esta combinación es la más resistente. Para un oleoducto es importante que la
soldadura tenga una resistencia a la tracción apropiada, pero además también un esfuerzo
de fluencia apropiado. Esta combinación de procesos (GTAW SMAW) evidencia que es
el mejor para oleoductos.
La eficiencia del depósito en cuanto al material de aporte no se puede determinar de una
manera exacta, por lo que en el presente trabajo se la menciona como índice de pérdida
de masa, ya que al existir una gran cantidad de pérdidas de material entre pases (uso de
amoladora para el siguiente pase) o cuando el electrodo no se consume por completo el
momento de soldar y se desecha, esa cantidad de material no se toma en cuenta para el
cálculo pertinente.
Las macrografías analizadas de cada proceso de soldadura estudiado muestran que la
ZAC (Zona Afectada por el Calor) con mayor área es GTAW SMAW, esto debido a que
es el proceso de soldadura en el que se generó más calor. Una mayor área en la ZAC

116
genera también una mayor dureza, por lo que disminuye la resistencia a la tracción. Esta
puede ser perjudicial en el momento en el que el oleoducto soporte cargas dinámicas.

4.2. Recomendaciones

Para trabajos de investigación futuros, se recomienda medir la influencia del amperaje y


voltaje de soldadura reales en las pérdidas de material de aporte depositado en la junta
soldada.
Los resultados obtenidos en el presente trabajo son netamente de laboratorio, pero es
importante tomar en cuenta todos los cálculos realizados aquí y usarlos en proyectos
industriales de campo.
Se debe estudiar más a fondo la influencia del esfuerzo de fluencia en los procesos de
soldadura, debido a la existencia de cargas dinámicas que actúan en el proceso de
soldadura de un oleoducto.
Una comparación de los procesos realizados en el presente trabajo con una tubería de
mayor diámetro, puede servir para verificar o no si las combinaciones de procesos tienen
el mismo impacto en tuberías con mayor diámetro y como se ve influenciada por los costos,
defectología y propiedades mecánicas.
Al realizar montajes de tubería en campo con combinaciones de procesos como las del
presente trabajo, es necesario considerar que FCAW se realiza como Inershield (sin
protección de CO2), pero al realizarse este tipo de procesos en laboratorio se trabaja con
Outershield (con protección de CO2), por lo tanto, se debe escoger adecuadamente los
procesos en función de las necesidades o requerimientos del trabajo a realizarse (en
campo o en laboratorio).

117
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Málaga, España.

120
ANEXOS

121
ANEXO I: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E6010

122
ANEXO II: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E7018

123
ANEXO III: FICHA TÉCNICA ELECTRODO E71T-1

124
125
ANEXO IV: FICHA TÉCNICA MATERIAL DE APORTE ER70S-6

126
ANEXO V: WPS PROCESO SMAW

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Nombre Compañía: EPN WPS No.: 1


PQR No.: Fecha: 8/4/2019
Realizado Por Sara Rosero
Organización:

ARTÍCULO I. JUNTA UTILIZADA ARTÍCULOII. TÉCNICA DE SOLDADURA


Tipo de Junta: A tope Proceso de Soldadura: SMAW
Abertura de Raíz: 1,2 mm (+0.4mm) Tipo de Soldadura:
Talón: 2,0 mm (+- 0,5mm) Manual ( X) Semiautomática ( ) Automática ( )
Ángulo de Ranura
Placa de Respaldo Si ( ) No ( X ) Soldadura a: Un lado ( X ) Dos Lados ( )
Preparar bisel Si ( X ) No ( ) Cordón de respaldo: Si ( ) No( X )
Método:
Limpieza:
ARTÍCULO III. METAL BASE Pase Raíz: Moladora
Especificación: ASTM A106 GrB
Denominación API: API 5L X42 Pases Siguientes: Cepillo Metálico y Grata
Espesor: 0,31 '' / 7,92 mm
Diámetro: 6'' / 152,4 mm ARTÍCULO V. POSICIÓN DE SOLDADURA
Posición de soldadura: 6G
ARTÍCULO IV. METAL DE APORTE Progresión: Descendente / Ascendente
Proceso SMAW SMAW
Técnica: Múltiples Pases
Denominación Comercial: E6010 E7018
Especificación AWS A5.1 AWS A5.1
Diámetro: 1/8'' / 3,2mm 1/8'' / 3,2mm
Casa Comercial Indura Indura
ARTÍCULO IV. GAS DE PROTECCIÓN ARTÍCULO VI. NOTAS
- - Asegurar Limpieza de las Partes
Tipo de Gas - - Verificar alineación de la Junta

Tasa de aporte - -
DETALLE DE LA JUNTA

Metal de Aporte Corriente Vel. De


Tensión de Trabajo Técnica de
No. De Pase avance
(Voltios) Soldadura
Intensidad (m/min)
Clase Diámetro (mm) Tipo y Polaridad
(Amperios)
1-2 E6010 3,2 DC+ 60 -105 20-30 Recto
3-4 E7018 3,2 DC+ 75 -105 20-30 Oscilatorio

127
ANEXO VI: WPS PROCESO SMAW- FCAW
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Nombre Compañía: EPN WPS No.: 1


PQR No.: Fecha: 8/4/2019
Realizado Por Sara Rosero
Organización:

ARTÍCULO I. JUNTA UTILIZADA ARTÍCULOII. TÉCNICA DE SOLDADURA


Tipo de Junta: A tope Proceso de Soldadura: SMAW - FCAW
Abertura de Raíz: 1,2 mm (+0.4mm) Tipo de Soldadura:
Talón: 2,0 mm (+- 0,5mm) Manual ( X) Semiautomática ( X ) Automática ( )
Ángulo de Ranura
Placa de Respaldo Si ( ) No ( X ) Soldadura a: Un lado ( X ) Dos Lados ( )
Preparar bisel Si ( X ) No ( ) Cordón de respaldo: Si ( ) No( X )
Método:
Limpieza:
ARTÍCULO III. METAL BASE Pase Raíz: Moladora
Especificación: ASTM A106 GrB
Denominación API: API 5L X42 Pases Siguientes: Cepillo Metálico y Grata
Espesor: 0,31 '' / 7,92 mm
Diámetro: 6'' / 152,4 mm ARTÍCULO V. POSICIÓN DE SOLDADURA
Posición de soldadura: 6G
ARTÍCULO IV. METAL DE APORTE Progresión: Descendente / Ascendente
Proceso SMAW FCAW
Técnica: Múltiples Pases
Denominación Comercial: E6010 E71T-1
Especificación AWS A5.1 AWS A5.20
Diámetro: 1/8'' / 3,2mm 1,2mm
Casa Comercial Indura Indura
ARTÍCULO IV. GAS DE PROTECCIÓN ARTÍCULO VI. NOTAS
SMAW FCAW Asegurar Limpieza de las Partes
Tipo de Gas - CO2 Verificar alineación de la Junta
Pureza - 100%
Tasa de aporte - 70 lt/min
DETALLE DE LA JUNTA

Metal de Aporte Corriente Vel. De


Tensión de Trabajo Técnica de
No. De Pase avance
(Voltios) Soldadura
Intensidad (m/min)
Clase Diámetro (mm) Tipo y Polaridad
(Amperios)
1-2 E6010 3,2 DC+ 60 -105 25-30 Recto
3-4 E71T-1 1,2 DC+ 120-140 25-30 3,175 Oscilatorio

128
ANEXO VII: WPS PROCESO GTAW-SMAW

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Nombre Compañía: EPN WPS No.: 1


PQR No.: Fecha: 08/04/2019
Realizado Por Sara Rosero
Organización:

ARTÍCULO I. JUNTA UTILIZADA ARTÍCULOII. TÉCNICA DE SOLDADURA


Tipo de Junta: A tope Proceso de Soldadura:
Abertura de Raíz: 4mm (+-0,4mm) Tipo de Soldadura:
Talón: Sin talón Manual ( X) Semiautomática ( ) Automática ( )
Ángulo de Ranura
Placa de Respaldo Si ( ) No ( X ) Soldadura a: Un lado ( X ) Dos Lados ( )
Preparar bisel Si ( X ) No ( ) Cordón de respaldo: Si ( ) No( X )
Método:
Limpieza:
ARTÍCULO III. METAL BASE Pase Raíz: Moladora
Especificación: ASTM A106 GrB
Denominación API: API 5L X42 Pases Siguientes: Cepillo Metálico y Grata
Espesor: 0,31 '' / 7,92 mm
Diámetro: 6'' / 152,4 mm ARTÍCULO VII. POSICIÓN DE SOLDADURA
ARTÍCULO IV. ELECTRODO Posición de soldadura: 6G
Especificación: AWS A5.12 Progresión: Ascendente / Ascendente
Tipo: EWTh2 (2% Thorio) Técnica: Múltiples Pases
Diámetro: 3/32" / 2.4 mm
ARTÍCULO V. METAL DE APORTE
Proceso GTAW SMAW
Denominación Comercial: ER70S-6 E7018
Especificación AWS A5.18 AWS A5.1
Diámetro: 3/32'' / 2,4 mm 1/8'' / 3,2mm
Casa Comercial Indura Indura
ARTÍCULO VI. GAS DE PROTECCIÓN ARTÍCULO VI. NOTAS
GTAW SMAW Asegurar Limpieza de las Partes
Tipo de Gas Ar - Verificar alineación de la Junta
Pureza 100% -
Tasa de aporte 70 lt/min -
DETALLE DE LA JUNTA

Metal de Aporte Corriente Vel. De


Tensión de Trabajo Técnica de
No. De Pase avance
(Voltios) Soldadura
Intensidad (m/min)
Clase Diámetro (mm) Tipo y Polaridad
(Amperios)
1-2 ER70S-6 2,4 DC- 60 -105 9-20 0,04 Oscilatorio
3-4 E7018 3,2 DC+ 70-105 20-30 Oscilatorio

129
ANEXO VIII: WPS PROCESO GTAW-FCAW

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

Nombre Compañía: EPN WPS No.: 1


PQR No.: Fecha: 08/04/2019
Realizado Por Sara Rosero
Organización:

ARTÍCULO I. JUNTA UTILIZADA ARTÍCULOII. TÉCNICA DE SOLDADURA


Tipo de Junta: A tope Proceso de Soldadura:
Abertura de Raíz: 4mm (+-0,4mm) Tipo de Soldadura:
Talón: Sin talón Manual ( ) Semiautomática ( X ) Automática ( )
Ángulo de Ranura
Placa de Respaldo Si ( ) No ( X ) Soldadura a: Un lado ( X ) Dos Lados ( )
Preparar bisel Si ( X ) No ( ) Cordón de respaldo: Si ( ) No( X )
Método:
Limpieza:
ARTÍCULO III. METAL BASE Pase Raíz: Moladora
Especificación: ASTM A106 GrB
Denominación API: API 5L X42 Pases Siguientes: Cepillo Metálico y Grata
Espesor: 0,31 '' / 7,92 mm
Diámetro: 6'' / 152,4 mm ARTÍCULO VII. POSICIÓN DE SOLDADURA
ARTÍCULO IV. ELECTRODO Posición de soldadura: 6G
Especificación: AWS A5.12 Progresión: Ascendente / Ascendente
Tipo: EWTh2 (2% Thorio) Técnica: Múltiples Pases
Diámetro: 3/32" / 2.4 mm
ARTÍCULO V. METAL DE APORTE
Proceso GTAW FCAW

Denominación Comercial: ER70S-6 E71T-1


Especificación AWS A5.18 AWS A5.20
Diámetro: 3/32'' / 2,4 mm 1,2mm
Casa Comercial Indura Indura
ARTÍCULO VI. GAS DE PROTECCIÓN ARTÍCULO VI. NOTAS
GTAW FCAW Asegurar Limpieza de las Partes
Tipo de Gas Ar CO2 Verificar alineación de la Junta
Pureza 100% 100%
Tasa de aporte 70 lt/min 70 lt/min
DETALLE DE LA JUNTA

Vel. De
Metal de Aporte Corriente Tensión de Trabajo Técnica de
No. De Pase avance
(Voltios) Soldadura
(m/min)
Clase Diámetro (mm) Tipo y Polaridad Intensidad (Amperios)
1 ER70S-6 2,4 DC- 60-70 8-15 0,04 Recto
2-3 E71T-1 1,2 DC+ 30-40 25-30 3,175 Oscilatorio

130
131
132
ANEXO IX: INFORME DE ENSAYO DE TRACCIÓN DEL MATERIAL
BASE

133
134
ANEXO X: INFORME TÉCNICO DE COMPOSICIÓN QUÍMIICA DEL
MATERIAL BASE

135
136
137
ANEXO XI: INFORME TÉCNICO DE TINTAS PENETRANTES

138
139
140
141
142
143
144
145
ANEXO XII: INFORME TÉCNICO DE RADIOGRAFÍA

146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
ANEXO XIII Y XIV: INFORME DE ENSAYO DE TRACCIÓN Y NICK
BREAK DE LAS PROBETAS SOLDADAS

156
157
158
ANEXO XV: COSTOS DE SOLDADURA

159
160
161
162
ANEXO XVI: COTIZACIÓN DE ELECTRODOS Y GASES DE
PROTECCIÓN

163
164
165
ANEXO XVII: PQRs

Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)

Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 1 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 SMAW Material de aporte 1 E6010
Material Base
Procedimiento 2 SMAW Material de aporte 2 E7018
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad Uno Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Sí Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí

Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI

Ensayo de Tracción
Carga máxima Resistencia a la Carácter de falla y
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2)
registrada, (lbf/MPa) tracción, (Ksi/Mpa) localización
P1V1/M19.091.09 23,97 7,23 173,3031 18 386 / 81 786 68,4 / 471,9 Dúctil / Material base
P1V2/M19.091.10 25,13 6,89 173,1457 18 486 / 82 228 68,9 / 474,9 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P1X1 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P1Y1 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
P1X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P1Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) de fractura
fractura
P1W1/M19.091.01 26,94 7,18 1,85 Fractura dúctil Ninguno
P1W2/M19.091.02 26,57 6,77 1,9 Fractura dúctil Ninguno

166
Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)

Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 2 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 SMAW Material de aporte 1 E6010
Material Base
Procedimiento 2 FCAW Material de aporte 2 E71T-1
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Sí Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI
Ensayo de Tracción
Carga máxima Resistencia a la Carácter de falla y
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2)
registrada, (lbf/MPa) tracción, (Ksi/Mpa) localización
P2V1/M19.091.11 24,79 7,05 174,7695 18 436 / 82 007 68,1 / 469,2 Dúctil / Material base
P2V2/M19.091.12 24,89 7,04 175,2256 18 486 / 82 228 68,1 / 469,2 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P2X1 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P2Y1 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
P2X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P2Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) de fractura
fractura
P2W1/M19.091.03 23,33 6,49 1,9 Fractura dúctil Ninguno
P2W2/M19.091.04 22,28 6,94 2,71 Fractura dúctil Ninguno

167
Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)

Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 3 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 GTAW Material de aporte 1 ER70S-6
Material Base
Procedimiento 2 SMAW Material de aporte 2 E7018
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad Sí Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Sí Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura No
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI
Ensayo de Tracción

Carga máxima Resistencia a la Carácter de falla y


Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2)
registrada, (lbf/MPa) tracción, (Ksi/Mpa) localización

P3V1/M19.091.13 25,2 7,31 184,212 19 082 / 84 879 66,8 / 460,8 Dúctil / Material base
P3V2/M19.091.14 25,09 7,06 177,1354 18 486 / 82 228 68,1 / 469,2 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P3X1 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P3Y1 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
P3X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P3Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) de fractura
fractura
P3W1/M19.091.05 23,78 7,08 1,97 Fractura dúctil Ninguno
P3W2/M19.091.06 25,4 7,33 3,37 Fractura dúctil Ninguno

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Registro de Calificación de Procedimiento (PQR)

Resultos de prueba
Realizado por Andrés Estévez PQR No. 4 Fecha 04/08/2019
Procedimiento 1 GTAW Material de aporte 1 ER70S-6
Material Base
Procedimiento 2 FCAW Material de aporte 2 E71T-1
Inspección Visual
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria No
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Posible existencia de discontinuidades. Se debe verificar con otros Ensayos No Destructivos.
Radiografía
Característica Aceptable No aceptable Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz X Porosidad No Inclusión de escoria Sí
Sobremonta X Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración Sí Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe Radiográfico del ANEXO XII
Tintas Penetrantes
Característica Indicador Defecto N. Indicadores Defecto N. Indicadores
Pase de raíz Aceptable Porosidad Uno Inclusión de escoria No
Sobremonta Aceptable Grietas No Fusión Incompleta No
Exceso de penetración No Mordedura Sí
Observaciones Los indicadores y sus dimensiones se encuentran especificados en el Informe de Tintas Penetrantes del ANEXO XI
Ensayo de Tracción
Carga máxima Resistencia a la Carácter de falla y
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) Área (mm2)
registrada, (lbf/MPa) tracción, (Ksi/Mpa) localización
P4V1/M19.091.15 25 7,33 183,25 19 082 / 84 879 67,2 / 463,2 Dúctil / Material base
P4V2/M19.091.16 25,02 7,42 185,6484 19 628 / 87 310 68,2 / 470,3 Dúctil / Material base
Ensayo de doblez guiado
Muestra N. Tipo de doblado Resultado Observaciones
P4X1 Doblado de raíz Aprueba Existen porosidades que suman 2,5 mm
P4Y1 Doblado de cara Aprueba Existe un poro de 2 mm
P4X2 Doblado de raíz Aprueba No existen indicadores
P4Y2 Doblado de cara Aprueba No existen indicadores
Nick Break (Sanidad)
Apariencia de la
Profundidad de entalla Defectos presentes en las superficies de
Muestra N. Ancho (mm) Espesor (mm) junta luego de la
(mm) fractura
fractura
P4W1/M19.091.07 25,33 7,38 2,18 Fractura dúctil Ninguno
P4W2/M19.091.08 26,59 7,55 2,94 Fractura dúctil Ninguno

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