Facultad de Ciencias de la Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil en Obras Civiles

Profesor Patrocinante:
Sr. Hernán Arnés V.
Ingeniero Civil
Constructor Civil
Instituto de Obras Civiles
Universidad Austral de Chile

“MUROS DE CONTENCIÓN DE
FERROCEMENTO”

Tesis de Grado presentada como

 parte de los requisitos para optar al
título de Ingeniero Civil en Obras
Civiles

IVÁN ALEX ROGEL MALDONADO

VALDIVIA – CHILE

2005 
 

… A mis grandes amores: Ana María, Ivanna,

y al nuevo retoño que viene en camino.
 

 
Mis sinceros agradecimientos a las siguientes personas…

 A los profesores Sr. Antoine Naaman (University of Michigan, USA.), al Sr.

François Hild (Universitè Paris, France), al Sr. Sergio Proença (Universidade de São
Paulo, Brasil) y en forma muy especial al profesor Mounir Khalil El Debs (Universidade
de São Paulo, Brasil) por su ayuda desinteresada en la recolección de apuntes y
papers para este trabajo.

 A mi querido profesor patrocinante Sr. Hernán Arnés, quien a aparte de ser mi

maestro en el inicio de este camino también fue mi amigo.

 A mis padres, Pedro y María, por su incondicional apoyo, sabios consejos, por
hacer de mí un hombre de bien y por velar que nunca sufriera algún tipo de carencia en
la vida.

 A mis otras mamis la Chipe y Nany, por toda la ayuda que me han brindado
desinteresadamente, por creer y confiar en mi y por el apoyo incondicional.

 A mi esposa Ana María, a mi hija Ivanna y a nuestro próximo hijo(a), porque

estas personas, mi familia, son el motor que mueve y alimenta mi vida cada día, y por
ensañarme que el mejor diseño y creación que puedo hacer son el amor y la vida.

 A todas las personas que de alguna forma me ayudaron, enseñaron y/o

motivaron para alcanzar las metas que me he propuesto.
 

RESUMEN

Esta investigación tiene por principal objetivo el estudio, diseño, construcción y el

respectivo ensaye de especímenes de ferrocemento, proyectados como muros de
contención prefabricados.

Se analiza la teoría referente a este material y las condiciones de diseño que

regirían al prefabricado en un posible desempeño real; presentando algunos principios
básicos de la mecánica de suelos. Luego se explican y detallan las etapas necesarias
para la ejecución de los muros.

Finalmente y luego del ensayo, se verifican los objetivos y se confronta el

comportamiento experimental versus el teórico, concluyendo los aspectos registrados
más relevantes.

 ABSTRACT

This investigation takes as a principal objective the study, design, construction

and the respective test of specimens of ferrocement, projected as prefabricated retaining
walls.

There is analyzed the theory relating to this material and the conditions of design
that would apply to prefabricated in a possible real performance; presenting some basic
principles of the soil mechanics. Afterwards the necessary stages for the execution of
the walls are explained and detailed.

Finally and after the test, the objectives are verified and the experimental behavior
versus the theoretician is confronted, concluding the most relevant registered aspects.
 

INDICE GENERAL

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES HISTÓRICOS 1

1.1 INTRODUCCIÓN 1
1.2 OBJETIVOS 3
1.3 ANTECEDENTES HISTÓRICOS 3
1.4 EL FERROCEMENTO EN CHILE 7

Capítulo 2 MATERIALES CONSTITUYENTES DEL FERROCEMENTO 9 

2.1 MORTERO 9
2.1.1 RESISTENCIA MECÁNICA 10
2.1.2 RETRACCIÓN 10
2.1.3 PERMEABILIDAD 11
2.2 CEMENTO 11
2.3 ÁRIDOS 13
2.4 AGUA 15
2.5 ADITIVOS 15
2.6 ARMADURA Y MALLAS DE REFUERZO 17
2.6.1 TIPOS DE MALLAS 18
2.6.2 MALLA DE ALAMBRE HEXAGONAL 19
2.6.3 MALLA DE ALAMBRE SOLDADO 19
2.6.4 BARRAS DE ACERO 21

Capítulo 3 PROPIEDADES DEL FERROCEMENTO 23

3.1 INTRODUCCIÓN 23
3.2 ESFUERZO v/s DEFORMACIÓN 23
3.2.1 RANGO ELÁSTICO ( I) 25
3.2.2 RANGO DE AGRIETAMIENTO ( II) 25
3.2.3 RANGO DE FLUENCIA ( III) 26
3.3 MÓDULO DE ELASTICIDAD 26
3.3.1 NOTACIÓN 27
3.3.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN TRACCIÓN 28
3.3.2a Módulo de Elasticidad en el Rango Elástico 28
3.3.2b Módulo de Elasticidad en el Rango de Agrietamiento 35
3.3.3 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN COMPRESIÓN 36
3.3.4 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN FLEXIÓN 37
 

3.3.5 OTROS ESTUDIOS 38

3.4 COMPORTAMIENTO A TRACCIÓN 39
3.5 COMPORTAMIENTO A COMPRESIÓN 41
3.6 COMPORTEMIENTO A LA FLEXIÓN 42
3.7 RESISTENCIA AL CORTE 44
3.8 RESISTENCIA BAJO CARGAS DE FATIGA 45
3.9 RESISTENCIA AL IMPACTO 45
3.10 RETRACCIÓN Y CREEP 46
3.11 DURABILIDAD 47
3.12 RESISTENCIA AL FUEGO 47

Capítulo 4 DOSIFICACIÓN DEL MORTERO 48

4.1 INTRODUCCIÓN 48
4.2 CARACTERÍSTICAS DEL ÁRIDO FINO 48
4.2.1 GRANULOMETRÍA 49
4.2.2 MÓDULO DE FINURA 50
4.2.3 OTRAS PROPIEDADES 50
4.3 CANTIDAD DE AGUA DEL MORTERO 52
4.4 ECUACIÓN BÁSICA PARA LA DOSIFICACIÓN DE MORTEROS 53
4.5 DOSIFIC. POR PROPORCIONES ESPECIFICADAS EN VOLUMEN 54
4.6 DOSIFICACIÓN DEL MORTERO 56
4.7 RESUMEN DOSIFICACIÓN 59

Capítulo 5 EMPUJES DE TIERRA EN ESTRUCTURAS DE CONTENCIÓN 60

5.1 INTRODUCCIÓN 60
5.2 ESTADO DE REPOSO 60
5.3 ESTADOS ACTIVO Y PASIVO 62
5.3.1 TEORÍA DE RANKINE 63
5.3.2 TEORÍA DE COULOMB 67
5.4 INFLUENCIA DE LA FRICCIÓN SUELO/PARED 71

Capítulo 6 MUROS DE CONTENCIÓN 73

6.1 INTRODUCCIÓN 73
6.2 TIPOS DE MUROS DE CONTENCIÓN 73
6.3 REQUERIMIENTOS DE ESTABILIDAD EXTERNA 76
6.3.1 SEGURIDAD CONTRA EL DESLIZAMIENTO 76
6.3.2 SEGURIDAD CONTRA EL VOLCAMIENTO 77
 

6.3.3 PRESIÓN DE CONTACTO (FALLO POR CAPAC. DE APOYO) 77

6.4 CAPACIDAD DE SOPORTE DE SUELOS 79
6.4.1 MÉTODO 1 (Compilado de varios autores) 79
6.4.2 MÉTODO 2 (Solución de Meyerhof) 80
6.5 CAPACIDAD DE SOPORTE ADMISIBLE 81

Capítulo 7 DISEÑO DEL MURO DE CONTENCIÓN DE FERROCEMENTO 84  

7.1 INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO Y DATOS INICIALES 84
7.2 SISTEMA ESTRUCTURAL PROPUESTO 86
7.3 VERIFICACIONES DE ESTABILIDAD 86
7.3.1 VERIFICACIÓN AL DESLIZAMIENTO 88
7.3.2 VERIFICACIÓN AL VOLCAMIENTO 88
7.3.3 VERIFICACIÓN CAPACIDAD SOPORTE 88
7.4 CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO 92
7.5 ANÁLISIS ESTÁTICO DE LOS ELEMENTOS 93
7.5.1 ANÁLISIS DE LA PARED 94
7.5.2 ANÁLISIS DE LA ZAPATA 98
7.5.3 ANÁLISIS DEL TIRANTE 101
7.5.4 ANÁLISIS DE UNIONES SOLDADAS Y APERNADAS 102

Capítulo 8 FABRICACIÓN DEL MURO DE CONTENCIÓN 104

8.1 INTRODUCCIÓN 104
8.2 MOLDAJES 104
8.3 ARMADURA 106
8.4 LLENADO DE LOS MOLDES 109

Capítulo 9 ENSAYO DE LOS MUROS DE CONTENCIÓN

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 117
9.1 PREPARACIÓN DE LOS MUROS 117
9.2 ENSAYO 119
9.3 RESULTADOS 120
9.3.1 MURO DE CONTENCIÓN 1 121
9.3.2 MURO DE CONTENCIÓN 2 124
9.3.3 MURO DE CONTENCIÓN 3 127
9.3.4 VALORES PROMEDIO 130
9.3.5 RESULTADOS EN FOTOS 133
9.4 MÓDULO DE ELASTICIDAD EXPERIMENTAL 140
 

9.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS 143

Capítulo 10 DETERMINACIÓN DE COSTOS 145

10.1 INTRODUCCIÓN 145
10.2 COSTOS REALES 145
10.3 COSTOS AHORRADOS 146
10.4 COSTOS FINALES 147

Capítulo 11 CONCLUSIONES 148

11.1 CONCLUSIONES GENERALES 148
11.2 CONCLUSIONES ESPECÍFICAS 150

 Anexo: A CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD 153

A.1 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN TRACCIÓN (en Rango Elástico) 153
A.1.1 MÓDULO DE ELASTICIDAD FRANJA MALLA HEXAGONAL 153
A.1.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD FRANJA CON MALLA ACMA 157
A.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN TRACCIÓN (Rango Agrietamiento) 160
A.3 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN COMPRESIÓN 161
A.4 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN FLEXIÓN 161
A.5 RESUMEN 162

 Anexo: B DETALLES DEL MURO FABRICADO 163

B.1 DETALLES DE ARMADURAS 163
B.2 DETALLES DEL TIRANTE Y UNIONES 164

REFERENCIAS 166 
 

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES HISTÓRICOS 

1.1 INTRODUCCIÓN

Así como avanza el tiempo, la ciencia y la tecnología se plantean nuevos

desafíos cada día. En este ámbito la Ingeniería Civil también tiene el deber de innovar y
desarrollar nuevas soluciones para las problemáticas que se presentan en los distintos
ámbitos que abarca.
No debemos olvidar que la rama de la construcción juega un papel importante en
la economía del país, principalmente en su crecimiento y desarrollo. Debido a esto la
tendencia es buscar soluciones cada vez más económicas, que cumplan con los
requerimientos y normativas vigentes, donde el ferrocemento tiene una enorme ventaja
gracias a su bajo costo.
En la actualidad el hormigón sigue siendo el material de construcción más
utilizado, ya sea prefabricado o fundido in situ. Después de numerosas investigaciones
el ferrocemento ha demostrado una extraordinaria versatilidad, sobresaliendo sobre
otros materiales de construcción (Wainshtok, 1998).
Ahora, el siguiente trabajo trata sobre la construcción de muros de contención de
ferrocemento. Pero ¿Qué es el ferrocemento?
En palabras sencillas, se puede decir que el ferrocemento es un tipo de material
compuesto donde los materiales que lo integran, generalmente de consistencia frágil,
llamada matriz, se refuerzan con fibras dispersas a través del compuesto (Paul y Pama,
1992). Ahora, siendo más precisos diremos que es un término usado para definir un tipo
particular de hormigón armado formado por un mortero de arena y cemento hidráulico,
reforzado con una armadura altamente subdividida y distribuida en la masa del mortero
(Wainshtok, 1998). También es importante mencionar la definición adoptada por el
Comité 549 de la ACI: “El ferrocemento es un tipo de hormigón armado de pared
delgada comúnmente construido de mortero de cemento hidráulico reforzado con capas
estrechamente separadas de tela metálica continua y de tamaño relativamente pequeña.
La malla puede estar hecha de metal u otros materiales convenientes.” (ACI Committee
549, 1997).
La distribución de la malla en la matriz de mortero de cemento (alta dosificación)
que, junto a la utilización de formas ortogonales y orgánicas, ofrece posibilidades
extremadamente convenientes y prácticas para mejorar sus propiedades de resistencia
físico mecánicas.
 

  Las características acústicas, térmicas, la impermeabilidad, el impacto y1

resistencia al fuego, como también su resistencia a la compresión, flexión y corte, son
características ya probadas y aprobadas como propiedades características del material
(Saavedra, 2002).
A partir de esta base, se pretende desarrollar una aplicación en la construcción de
muros de contención. Se elaborará un diseño apropiado, aplicando los conocimientos
adquiridos en mi etapa de estudiante. En el diseño se estimará el comportamiento de
trabajo del prefabricado. Luego, se fabricarán muros de contención para posteriormente
ensayarlos. Se registrarán los datos que tengan relevancia como cargas y
deformaciones, los cuales serán contrastados con los obtenidos en la etapa teórica de
diseño.

Pasador de
Ensamblaje

0,03 m
Cable o Tirante espesor
de Acero

1,50 m

Pasador de
Ensamblaje

0,15 m

0,85 m

0,70 m

Figur a 1.1  Bosquejo del Muro a Construir. 

Las dimensiones aproximadas del muro de contención se presentan en la

figura 1.1. La altura del muro será de 1,50   m. El espesor de los distintos componentes
 

del muro será de 3 cm. El muro contará con tirantes o tensores de acero a modo de2
contrafuertes, los cuales aumentarán la estabilidad y resistencia a las solicitaciones
volcantes a las que estará sometido.
A su vez, en las uniones entre el tirante y la estructura del muro se dispondrá de
pasadores o conectores mecánicos como pernos. La finalidad de éstos, a parte de unir
tirante – estructura, será el ensamblaje de muros contiguos.
Los elementos de refuerzo y su cantidad variarán según las dimensiones del
muro a construir. Se consultará malla Acma u otra similar y malla hexagonal (malla de
gallinero). De ser necesario se reforzarán las secciones que lo requieran con barras de
acero A 44-28 H.

1.2 OBJETIVOS

Objetivos generales: 
1. Estudiar la factibilidad de fabricar muros de contención de ferrocemento.
2. Estudiar el ferrocemento como elemento estructural prefabricado.
3. Concluir ventajas y desventajas.

Objetivos específicos: 
1. Encontrar un diseño económico de muros de contención prefabricados,
que puedan ser encontrados en el mercado.
2. Fabricar y ensayar muros de contención de ferrocemento.
3. Determinar propiedades mecánicas del elemento a través de ensayos
en laboratorio.
4. Aplicar normativa e hipótesis de diseño similares a elementos de hormigón
armado.

1.3 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

La historia del ferrocemento se remonta a 1848 cuando el francés Jean Luis

Lambot (1814-1885) construyó pequeños botes, recipientes para agua, plantas y otros
objetos con un material que el llamó Ferciment en la patente que presentó en 1852 y
que expresa lo siguiente:
“Mi invención es un nuevo producto que puede reemplazar la madera donde esté
expuesta al agua o la humedad, la base para el nuevo material es una red metálica de
 

alambres o barras interconectadas hasta formar una estera tejida flexible. Yo conformo3
esta red hasta adquirir una forma similar a la del artículo que deseo crear, entonces
utilizo cemento hidráulico, un alquitrán bituminoso o una mezcla para llenar los
espacios” (Wainshtok, 1998; ACI Committee 549, 1997).
Luego de la experiencia hecha por Lambot, muchos constructores de botes
siguieron sus técnicas durante la segunda mitad del siglo XIX.
A principios de 1900 se construyeron algunos pequeños botes de motor y barcos
de río, incluyendo la primera embarcación de concreto que utilizaría el gobierno de
Estados Unidos, la que se llamó “concreto” (Paul y Pama, 1992).
A mediados del siglo pasado, en 1943 el ingeniero-arquitecto italiano Pier Luigi
Nervi (1881-1960), realizó sus propias experiencias, principalmente con vista a su
empleo en la construcción naval. El ferrocemento como lo llamó, tenía como base
conceptual la mayor deformación del material como consecuencia de una mayor
subdivisión y distribución del refuerzo metálico en el mortero.
En 1946 Nervi construye un pequeño almacén y entra en el campo de la
construcción civil, donde se destacaría por la realización de obras notables. La
aplicación del ferrocemento más importante de Nervi y una de las más grandiosas hasta
el presente fue la cubierta de la sala central del Palacio de Exposiciones de Turín con
una luz de 95 m, realizada entre 1948 y 1949 en sólo ocho meses (Wainshtok, 1998).
En 1958 se construyó en la ex Unión Soviética la primera estructura de
ferrocemento con techo de bóveda sobre un centro comercial en Leningrado. A partir de
entonces en diferentes partes de la ex–URSS se construyeron variadas estructuras de
techumbres; las cuales se usan en auditorios, salas de exhibición, centros comerciales y
bodegas de distintos usos (Paul y Pama, 1992).
Siguiendo en el tiempo, se considera que es a partir de 1960 que el ferrocemento
se establece como una técnica de grandes posibilidades en la construcción de barcos.
Dentro de esta misma década, en países como Nueva Zelanda, Inglaterra, Canadá y
EE.UU. están trabajando activamente en este campo. Además proliferan varias
compañías desarrollando programas intensivos en este campo, como por ejemplo la
Fibersteel Corporation y la North American Ferrocement Marine Association en EE.UU.,
la New Zeland Ferrocement Marine Association en Nueva Zelanda, la Compañía
Windboats Ltd. en Inglaterra y la Samson Marine Design Enterprises Ltd. canadiense
(Olvera, 2002).
Es importante mencionar el interés del Departamento de Pesca de la
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) en el
uso del ferrocemento para la construcción de barcos pesqueros en los países en
desarrollo. El proyecto de construcción de barcos de ferrocemento se inició en Asia,
 

África, el Pacífico y América Latina. Desde que se empezaron a construir4

embarcaciones de ferrocemento en 1968, la FAO ha proporcionado dirección técnica a
muchos países en desarrollo para la construcción de embarcaciones de este material.
En 1972 la FAO patrocinó un Seminario Internacional sobre Diseño y Construcción de
Barcos Pesqueros de Ferrocemento, en Wellington, Nueva Zelanda. El propósito del
seminario era recabar datos actualizados sobre el ferrocemento en cuanto a experiencia,
métodos de construcción, costos, dimensiones, experiencias de servicio y revisión del
estado actual de la tecnología de construcción de barcos, y del mismo material en sí.
En octubre de 1976, se estableció el International Ferrocement Information
Center, IFIC (Centro Internacional de Información sobre Ferrocemento) en el Asian
Institute of Technology en Bangkok, Tailandia. El Journal of Ferrocement, revista que
originalmente fue publicada en Nueva Zelanda por la New Zeland Ferrocement Marine
Association (NZFCMA) se cedió al Centro Internacional de Información sobre
Ferrocemento. Actualmente esta revista es el principal medio de difusión de dicho
centro, en lo que respecta a información sobre ferrocemento (ACI Committee 549, 1997).
A principios de 1974, el American Concrete Institute (ACI) estableció El Comité
549 sobre ferrocemento, para revisar el estado actual de la tecnología y posiblemente
para formular un Reglamento de práctica para este material  (Paul y Pama, 1992; ACI
Committee 549, 1997).
Hay que señalar que ya en 1967 existían en la antigua Unión Soviética normas
para el uso del ferrocemento, las primeras recomendaciones oficiales sobre su uso en
edificaciones. La versión más reciente de estas normas está vigente desde julio de
1986. En la India, Tailandia y en general en los países del sudeste asiático, se ha
desarrollado notablemente la utilización del ferrocemento en pequeñas obras agrícolas y
para el uso humano como silos, depósitos de agua, biodigestores, fosas sépticas y
viviendas (Wainshtok, 1998).
En el ámbito Latinoamericano, en México Alfonso Olvera expone con lujo de
detalles los trabajos desarrollados en ferrocemento en el país: canales de riego,
depósitos, almacenes, viviendas y otros. El buen resultado obtenido por el profesor
Olvera de un proyecto de vivienda con elementos prefabricados determinó que se
construyeran más de 1500 en el estado de Sonora. Es de interés también la
construcción de un almacén para productos pesqueros de 60 x 50 m. en planta y el
edificio para una fábrica de 70 x 30 m. proyectados y construidos en 1976 por el mismo
autor.
Por su parte en Brasil, uno de los países de mayor desarrollo de esta técnica de
construcción, el ferrocemento se empleó por primera vez en la Escuela de Ingeniería de
San Carlos de la Universidad de San Pablo. Sus principales aplicaciones han sido en
 

piscinas, cubiertas, depósitos elevados y soterrados, escuelas prefabricadas, puentes,5

etc. Entre las obras más destacadas están la cubierta para la Escuela de Ingeniería y la
fábrica de productos lácteos de San Carlos. Sin embargo, por al área a cubrir y las
dimensiones, el ejemplo más notable de cubierta realizada en Brasil es el de la cubierta
de la Terminal de Ómnibus de Florianópolis, donde 15.100 m 2 de área fueron cubiertos
con vigas de sección transversal en forma de hexágono, simplemente apoyadas con una
luz de 23 m y un voladizo de 12 m.
En Bolivia y Ecuador se ha comenzado a utilizar el ferrocemento recientemente,
especialmente en el primero donde a partir de cursos de adiestramiento impartidos por
el profesor Hugo Wainshtok en Cochabamba, el Arq. Marco Moscoso la ha utilizado en
viviendas e iglesias utilizando formas curvas con gran éxito.
En Cuba a mediados de la década del 60 se planteó la necesidad de desarrollar
una flota pesquera que satisficiera las necesidades crecientes del país en la explotación
de los recursos marinos. En 1967 se conocieron los resultados obtenidos en la
construcción de barcos de ferrocemento en Nueva Zelanda y Canadá y se comenzaron
a construir diversos prototipos.
A partir de 1970 se realiza un programa de investigaciones sobre las
características del ferrocemento que concluye en 1973 con el ensayo a escala natural
de un barco prototipo. En 1974 nuevos modelos de barcos de pesca se han construido
en Cuba, tanto como para recreación, de pasajeros, pesca deportiva, etc. Ese mismo
año la construcción de barcos de madera cesó por completo.
En la década de los 80 las construcciones de ferrocemento se han multiplicado
en Cuba: depósitos de agua, monumentos, tanques de biogás, piscinas, etc. En 1982
se comenzó en el Parque Baconao en la provincia de Santiago de Cuba la construcción
del Valle de la Prehistoria, donde a escala natural se realizaron más de cien esculturas
de animales prehistóricos.
En 1986 comienza a utilizarse en Cuba el ferrocemento en la construcción de
viviendas económicas. Esta experiencia positiva se extendió rápidamente y con una
tecnología industrial se aplicó con resultados altamente satisfactorios en la construcción
de viviendas de uno, dos o más plantas (Wainshtok, 1998).
El recuento de lo construido en ferrocemento sería interminable y lo señalado
anteriormente me parece suficiente para demostrar que su aplicación cubre
prácticamente todos los continentes y sus países, tanto desarrollados como en vías de
desarrollo, aunque es en estos últimos donde las estructuras de ferrocemento tienen
desde ahora una mayor importancia.
 

  Actualmente es obvio que el ferrocemento, versátil material de construcción, tiene6

brillantes perspectivas y definitivamente se encontrarán mayores aplicaciones en el
futuro, como el presentado en este trabajo.

1.4 EL FERROCEMENTO EN CHILE

Las primeras aplicaciones de la tecnología del ferrocemento en Chile, se

realizaron en la industria naval.
A partir del año 1980 se construyó el primer casco de ferrocemento, el pequeño
“Poseidón” con un espesor de lámina de 20 mm, posteriormente se construyeron otras
siete unidades.
En el área habitacional han habido diversos intentos a nivel de universidades,
como el estudio de una vivienda tipo “A”, construida en sitio a modo artesanal en la
Universidad Austral de Valdivia. También se ha experimentado, en elementos menores,
en la Universidad de Santiago.
En el año 1994 se inició en la Octava Región, Universidad del Bío-Bío de
Concepción, un proyecto FONTEC, de CORFO, Cementos Bío-Bío y el Departamento
Ciencias de la Construcción de la Facultad de Arquitectura Construcción y Diseño de
dicha Universidad.
El estudio fue destinado a desarrollar un sistema constructivo prefabricado para
edificar viviendas, cuya fase de I&D se terminó el año 1997. Como parte de este estudio
se construyó una primera unidad para fines experimentales y de promoción, la cual se
monitoreó durante un año. Los resultados de esta experiencia son positivos, por lo que
en junio de 1999 se obtiene la aprobación del sistema ante la Dirección Técnica
Nacional de Investigación y Fomento Habitacional del MINVU, mediante el informe Nº
02/99 de fecha 21 de junio de 1999, emitido por la Unidad Tecnológica del Ministerio
(Saavedra, 2002).
En octubre de 2003, la fabricación y construcción de viviendas de ferrocemento
presenta distintos polos de desarrollo que han surgido en las ciudades de Santiago,
Chillán, Concepción, Los Ángeles, Temuco, Valdivia y Puerto Montt.
En Santiago, la empresa de prefabricados Llaima monta una línea de fabricación
para abastecer de paneles de ferrocemento a la Empresa Constructora Tabancura, la
cual recientemente realiza su primera vivienda de 85 m2.
En Chillán se encuentra la fábrica más antigua, propiedad de la Constructora
Pablo Torres, quien fabrica y construye viviendas de subsidio rural para toda la zona.
 

También ha incursionado en Talca, con la Constructora Marcelo Rivano en la7

construcción de viviendas, oficinas y sedes comunitarias.
Por su parte, la empresa constructora Valmar en la cuidad de Concepción montó
una pequeña planta piloto, para construir viviendas prototipo y evaluar el sistema.
Finalmente llegó a una alianza con la Sociedad Benefactora Dignidad, quien está
construyendo una planta en la localidad de Bulnes.
En Temuco, la empresa constructora Fourcade terminó de construir una fábrica
de paneles de ferrocemento con el fin de abastecer a la novena región. La constructora
Jaime Cordero, quien tiene una planta de prefabricados se encuentra iniciando el
proceso para fabricar paneles.
Finalmente, en Puerto Montt, se crea la empresa “Ferrocemento del Sur” la cual
montó una fábrica con dos líneas de producción, con la finalidad de construir paneles
para empresas de montaje. Hoy entrega paneles montados a nivel de cadena a
empresas constructoras en las ciudades de Osorno y Puerto Montt (Carrasco y Soto,
2003).
 

Capítulo 2 MATERIALES CONSTITUYENTES DEL 8

FERROCEMENTO

2.1 MORTERO

El mortero utilizado normalmente en el ferrocemento es una mezcla de cemento

hidráulico y arena al que eventualmente se pueden añadir aditivos que mejoran sus
propiedades, las que están dadas por el tipo y la calidad de los materiales componentes,
la proporción en que son mezclados, las condiciones en que se prepara, factores
ambientales, etc.
Existe una gran cantidad de variables que pueden afectar las propiedades del
producto ejecutado. Los requerimientos generales para este componente del
ferrocemento son que debe tener la mayor resistencia posible a la compresión,
impermeabilidad, dureza, resistencia a ataques químicos y algo muy importante que es
la consistencia de la mezcla que debe permanecer uniforme, compacta y sin poros
independiente de la concentración de las telas de mallas de refuerzo. Los agentes
agresivos del medio no son solo los mecánicos que deforman, rompen y desgastan sino
también los físico – químicos que provocan sobre todo la corrosión de las armaduras,
desempeñando en esto el mortero un papel importante (Wainshtok, 1998).
Para la fabricación del mortero, se puede emplear casi cualquier tipo de cemento,
dependiendo de la aplicación que se le quiera dar al elemento construido. La relación
cemento arena, puede ser de ½ a ¼ en volumen es decir aproximadamente de 800 a
400 kg de cemento por m3 de arena. La relación agua cemento puede variar desde 0,35
a 0,50 en volumen. Se recomienda que toda la arena pase por el tamiz Nº 8 (Olvera,
2002).
La densidad media del mortero que debe tomarse para el cálculo, dependiendo
de la cantidad de armadura reticulada utilizada, por ejemplo, si el elemento cuenta con
una tela de mallas metálica de celdas pequeñas, la densidad media se toma igual a
2300 kg/m3, con dos telas de mallas 2400 kg/m 3  y para un mayor número de telas la
densidad media se aumenta en 50 kg/m 3 por cada tela de malla agregada.
El mortero a utilizar se fabricará en betonera “in situ”, cumpliendo con la siguiente
proporción en volumen (cemento : arena : agua) 1 : 2 : 0,75 para el mortero. Con esta
proporción se pretende obtener una calidad M30. La mezcla no contará con la
presencia de cal. Además, el mortero debe tener una fluidez media para asegurar su
adecuada distribución a través de la armadura y el moldaje.
 

2.1.1 RESISTENCIA MECÁNICA 9

La resistencia mecánica del mortero, al igual que en el hormigón, es una

propiedad importante y sirve también como indicador de otras características
importantes. Puede decirse que la resistencia mecánica del mortero acaba siendo
satisfactoria en la mayoría de los casos, como consecuencia de los cuidados tomados
para garantizar otros indicadores importantes como: adecuada trabajabilidad, baja
permeabilidad, adecuada protección contra la corrosión de la armadura, etc., razón que
lleva a un uso de cemento relativamente elevado.
La resistencia mecánica depende principalmente de la relación agua/cemento, de
la proporción cemento/árido y de las propiedades de estos últimos en cuanto a la
granulometría, forma y resistencia. La relación agua/cemento determina la porosidad de
la pasta de cemento endurecido, cuanto menor es la porosidad mayor es la resistencia
de la pasta y por ende del mortero.
Se puede decir que la resistencia mecánica del mortero, cuyo consumo de
cemento oscila entre 500 y 800 kg/m 3 y la relación agua/cemento entre 0,40 y 0,50 varía
entre 25 a 50 MPa (Egaña y Zabaleta 1989).

2.1.2 RETRACCIÓN

La retracción es uno de los fenómenos más importantes en la tecnología del

mortero, sobre todo en morteros con alto contenido de cemento y aplicados en
elementos con gran superficie expuesta.
El mortero puede sufrir retracción antes del fraguado del cemento, la llamada
retracción plástica se corresponde con una reducción del volumen del conjunto
cemento-agua. Esta retracción se acentúa cuando se permite la evaporación del agua
de la superficie del mortero y pueden aparecer fisuras superficiales. La figuración
también puede ocurrir por la obstaculización de la deformación debido a la presencia del
refuerzo. Durante la ejecución del ferrocemento debe tomarse todo el cuidado posible
para evitar la rápida evaporación del agua e iniciar el curado lo más pronto posible.
Por ejemplo, altas concentraciones agua/cemento a mediano plazo acarrean
mayor retracción. Una mayor concentración de pasta en el mortero lleva a mayores
valores de retracción por evaporación, a este aspecto se suma el hecho de que los
elementos de ferrocemento son de pequeño espesor y tienen mayor superficie expuesta
que los de hormigón armado lo que aumenta la velocidad de evaporación. Por el
contrario, valores bajos de la relación agua/cemento producen menor retracción.
 

2.1.3 PERMEABILIDAD 10

La importancia de la permeabilidad en morteros y hormigones radica en la

capacidad del material para obstaculizar la penetración de líquidos y gases en su
interior. Esta cualidad depende fundamentalmente de la porosidad de la pasta
endurecida de cemento y a su vez de la porosidad de los granos de los agregados
usados para la fabricación del mortero. Debe tenerse en cuenta que con el empleo de
un bajo factor agua/cemento, la porosidad de la pasta de cemento endurecida se reduce
y le confiere al mortero la cualidad de material “impermeable”.
Finalmente, se puede decir que para obtener una baja permeabilidad, la
dosificación debe hacerse teniendo en cuenta una baja relación agua/cemento, un
consumo más elevado de cemento, una granulometría adecuada del árido empleado y
por supuesto una buena ejecución y un buen curado (Wainshtok, 1998).

2.2 CEMENTO

En un sentido más amplio, el cemento puede describirse como un material con

propiedades de adherencia y cohesión que lo hacen capaz de aglutinar fragmentos
minerales en una masa compacta. Desde la antigüedad se ha empleado alguna forma
de mortero para aglutinar piedra, grava y algún otro material para propósitos
estructurales. A través de los años se ha escrito mucho sobre el tema del concreto y del
cemento en sus diversas formas (Paul y Pama, 1992).
Muchos de los cementos actualmente en el mercado han sido desarrollados para
asegurar buena durabilidad del hormigón en las más variadas condiciones ambientales.
No ha sido posible sin embargo, encontrar en la constitución del cemento una completa
respuesta a este problema. Las principales propiedades mecánicas del hormigón
endurecido tales como retracción, fluencia, permeabilidad, resistencia, etc., son
afectadas también por otros factores además del cemento, aunque éste los determina
en una gran parte, de ahí su importancia. 
En el ferrocemento, más que en el hormigón armado, la calidad del cemento
puede afectar sensiblemente su comportamiento principalmente en lo que se refiere a la
durabilidad de los elementos debido a los pequeños espesores y al reducido
recubrimiento del acero. Ahora, se puede decir que un consumo entre 500 y 800 kg/m 3 
de mortero es lo usual en el ferrocemento (Wainshtok, 1998).
En la fabricación del muro de contención se utilizó Cemento Bío Bío Especial
Siderúrgico en grado corriente, según la norma NCh 148.
 

  El cemento Bio Bio Especial Siderúrgico  es un 11

cemento elaborado sobre la base de clínker, escoria

básica granulada de alto horno y yeso. De acuerdo a la
norma NCh 148 Of.68, se clasifica según su
composición y resistencia, como cemento clase
siderúrgico, grado corriente. Según la norma ASTM C
595 (USA), se clasifica como Tipo IS. Según la norma
EN 197-1 (UE), Notación III/A.
En la siguiente tabla se entregan algunos datos
técnicos del cemento utilizado en la fabricación del
mortero (Cementos Bio Bio, 2004):

DATOS TÉCNICOS
Cemento Bio Bio Requis itos
Características Generales
Especial NCh 148 Of 68
Clase Siderúrgico
Grado Corriente
Características Físicas y Mecánicas (*)
Peso Específico (g/cm3) 3,0
Expansión de Autoclave (%) 0,05 1,0 máx
Fraguado Inicial (h:m) 2:50 01:00 mín
Fraguado Final (h:m) 3:40 12:00 máx
Características Químicas (*)
Pérdida por Calcinación (%) 2,2 5,0 máx
SO3 (%) 1,4 4,0 máx
Resist encia Compresión (Kg/cm2) (**)
3 días 180
7 días 265 180 mín
28 días 430 250 mín
90 días 520

Tabla 2.1  Datos técnicos cemento Bio Bio Especial Siderúrgico.

(*) Valores Promedio

(**) Mortero NCh 158 (ISO RILEM)
 

12
CEMENTO BIO B IO ESPECIAL TALCAHUANO
Gráfico Rc v/s Edad
 Mor tero NCh 158 (ISO-RILEM)

600

500
  n
   ó
   i
  s 400
  e
  r
  p
  m   ) 300
  o   2
   C  m
  c
  a   /
  a   g 200
   k
   i    (
  c  
  n
  e
   t
  s 100
   i
  s
  e
   R 0
3 días 7 días 28 días 90 días

Edad (días)

2.3 ÁRIDOS

El árido utilizado en la elaboración del mortero es la arena, con un tamaño

máximo de aproximadamente 5 mm, aunque dependiendo del espesor del elemento y la
densidad de la armadura puede ser necesario limitar el diámetro a valores inferiores a 4
mm. Como recomendación, se debe escoger el tamaño máximo del árido en función de
la abertura de la malla y de la separación entre las capas de refuerzo, de manera de
asegurar una buena penetración del mortero y obtener así una matriz homogénea
(Guevara et al., 1990). El árido se encuentra disperso en toda la masa del mortero y
ocupa entre el 60 al 70 % de su volumen (Wainshtok, 1998; Mesa et al., 1989), por lo
que el árido utilizado en la producción del mortero para el ferrocemento debe ser
resistente, impermeable y capaz de producir una buena trabajabilidad para garantizar
una buena penetración entre las armaduras.
Se ha demostrado que la granulometría de las partículas de arena, no influye
sobre la resistencia a la tracción del ferrocemento, mientras que la resistencia a la
compresión que depende principalmente del mortero, sí es sensible a la variación de la
granulometría y composición mineralógica de la arena (Wainshtok, 1998; Mesa et al.,
1989; Paul y Pama, 1992).
Por su parte, la Gerencia de Asesoría Técnica de Cementos Bio Bio recomienda
lo siguiente para los agregados del ferrocemento: Normalmente son arenas de tamaño
nominal de 5 mm dependiendo del tamaño máximo, en definitiva, del espesor. Es el
caso en estructuras de techumbre con nervaduras de espesor de 6 a 10 cm con varias
 

13
capas de malla, en que el tamaño máximo puede ser 10 mm. En general, las arenas
deben estar constituidas por partículas duras, de forma y tamaño estable, limpias y
libres de terrones, partículas blandas, arcillas, sales e impurezas orgánicas, u otras
substancias que por su origen o cantidad afecten la resistencia a la durabilidad del
mortero.
Los requisitos granulométricos se encuentran en la norma NCh 163 Of.79.
Especial importancia reviste el contenido de finos bajo malla # 50, para efecto de la
terminación de los elementos. Es recomendable que como mínimo esté sobre el 10%
(Carrasco, 2002).
Como árido se empleó arena, la cual se obtuvo del acopio destinado a los
alumnos tesistas, ubicada a un costado del LEMCO. Se usó arena que pasa bajo el
tamiz Nº5 ASTM (de abertura 5mm), siguiendo las disposiciones de la norma chilena
NCh165 Of.77 “Áridos para morteros y hormigones - Tamizado y determinación de la
granulometría”. También se consultaron las normas NCh 163 Of.79 “Áridos para
morteros y hormigones - Requisitos generales” y la NCh 164 EOf.76 “Áridos para
morteros y hormigones - Extracción y preparación de muestras”.
A continuación se muestra en forma gráfica la Banda Granulométrica para las
Arenas que recomienda la norma NCh 165 Of.77.

Banda Granulométrica para Arenas según NCh 165

 

2.4 AGUA 14

La calidad del agua para mezclar el mortero es de vital importancia para el

ferrocemento endurecido resultante. Las impurezas del agua pueden interferir en el
fraguado del cemento y afectar adversamente la resistencia o provocar manchado en la
superficie.
El agua para la realización del mortero debe ser fresca y estar ausente de
materias orgánicas y sustancias nocivas como aceites, ácidos sales u otras que puedan
afectar las propiedades del mortero o causar la corrosión del acero. El agua de mar no
debe ser utilizada. Usualmente el agua destinada al uso público resulta satisfactoria
(Wainshtok, 1998; Mesa et al., 1989: Paul y Pama, 1992).
La norma chilena NCh 1498 Of.82 establece que el agua debe ser potable o
cumplir con los requerimientos que ella indica. Para el muro estudiado se utilizó agua
potable suministrada desde el laboratorio.

2.5 ADITIVOS

Los aditivos se usan para disminuir el gasto de cemento, mejorar las

características físico-mecánicas y acelerar una o más de sus propiedades, o sea en
forma general para alterar o mejorar una o más de sus propiedades (Paul y Pama,
1992). La mayor parte de los aditivos se usa para mejorar la trabajabilidad, para reducir
la exigencia de agua y para prolongar el fraguado del mortero. Los aditivos pueden ser
clasificados en grupos según el efecto que deben producir. Los aditivos más
comúnmente utilizados en el ferrocemento son (Wainshtok, 1998):
a) Plastificantes o reductores de agua y superplastificantes.
b) Aceleradores y retardantes de fraguado.
c) Incorporadores de aire.
d) Aditivos de expansión.
e) Impermeabilizantes.

Existen otros tipos de aditivos que pueden usarse en el ferrocemento. En todos

los casos deben cumplir con las normas vigentes, de no ser así su posible uso estará
basado en datos de ensayo sobre el mortero a utilizar.
En la ejecución del muro de contención se usaron dos aditivos. El primer aditivo
se empleó durante la confección del mortero, con el cual se buscó mejorar la
trabajabilidad y aumentar la fluidez para poder colocar el mortero con una pequeña
vibración en los lugares con mayor cuantía de acero o pocos accesibles como ocurre en
 

los bordes. 15
El aditivo empleado fue el superplastificante Sikament® NF Aditivo
superplastificante p/hormigón.

Debido a la forma y a otros factores, los cuales se

detallarán más adelante, los muros no se “hormigonaron”
monolíticamente de una vez, si no que en dos partidas
diferentes en el tiempo. Para esto se consultó un aditivo
que sirviera como adhesivo estructural entre mortero
fresco y mortero endurecido. El elegido fue Sikadur® 32
Gel Puente de adherencia epóxico.
Es importante mencionar que los aditivos fueron
elegidos además por otras propiedades que son muy
importantes para el caso en estudio. A continuación se
entregan algunas cualidades de los aditivos empleados:

Sikadur® 32 Gel (Sika S.A. Chile, 2005)

Puente de adherencia epóxico

- Como adhesivo estructural de hormigón fresco con hormigón endurecido.

- Como adhesivo entre elementos de: hormigón, piedra, mortero,
Usos acero, fierro, fibrocemento, madera.
- Adhesivo entre hormigón y mortero.
- En anclajes de pernos en hormigón o roca, donde se requiere una
puesta en servicio rápida (24 horas).
- Fácil de aplicar
- Libre de solventes
Ventajas - No es afectado por la humedad
- Altamente efectivo, aun en superficies húmedas
- Trabajable a bajas temperaturas
- Alta resistencia a tracción
Tabla 2.2  Características producto Sikadur® 32 Gel.  

Sikament® NF (Sika S.A. Chile, 2005) 

Aditivo superplastificante p/hormigón

- Reducción del tiempo de colocación del hormigón.

- Colocación del hormigón con una pequeña vibración en los lugares con
gran cuantía de acero o pocos accesibles.
- Rapidez en la colocación del hormigón bombeado.
Usos
- Aceleración del desarrollo de las resistencias mecánicas del hormigón.
- Reducción de los plazos de desencofrado, por cuanto se obtienen
elevadas resistencias iniciales.
- Reducción de los tiempos de curado mediante tratamientos térmicos.
 

- Consistencia fluida sin disminución de resistencias mecánicas. 16

- Incremento de la impermeabilidad, durabilidad y resistencia al ciclo hielo-
deshielo.
Ventajas - Confiere al hormigón una superficie de excelente calidad y permite
realizar formas complicadas.
- Aumento de la productividad de la faena de hormigonado, facilidad de
colocación, compactación y terminación superficial.
Tabla 2.3  Características producto Sikament® NF.
 

2.6 ARMADURA Y MALLAS DE REFUERZO

La malla de alambre es uno de los componentes esenciales del ferrocemento. La

malla generalmente consiste en alambres delgados, ya sean entretejidos o soldados
para formar la malla. Debe ser fácil de manejar y lo suficientemente flexible para
poderla doblar en las esquinas agudas y adaptarse a las más diversas formas. La
función de la malla y de las varillas de refuerzo es, en primer lugar, actuar como marco
para dar forma y para sostener el mortero en estado fresco (en el caso de no usarse
encofrado) y posteriormente absorber los esfuerzos de tracción que el mortero solo no
sería capaz de soportar.
Con el correr del tiempo, una estructura está sujeta a muchos golpes, torceduras
y dobleces que dan como resultado grietas y fracturas, a no ser que se introduzca
suficiente acero de refuerzo para absorber estos esfuerzos. El grado en que se reduzca
la fracturación de una estructura depende de la concentración y dimensiones del
refuerzo empleado. El comportamiento mecánico del ferrocemento depende en gran
parte del tipo, cantidad, orientación y resistencia del refuerzo y en especial del grado de
concentración; y de las dimensiones de las mallas dependerá su comportamiento al
agrietamiento (Wainshtok, 1998; Paul y Pama, 1992).
La armadura o refuerzo utilizado en el ferrocemento puede ser dividido en dos
clases: armadura difusa y armadura discreta.

 Ar mad ur a difu sa:

Está constituida por alambres de pequeños diámetros, formando mallas con

espaciamiento pequeño, las cuales se distribuyen uniformemente dentro del mortero.
Las más comunes de las mallas, son la malla gallinero hexagonal con abertura de una
pulgada o algunas mallas electrosoldadas.
 

  Armadura discreta: 17

Sirve de esqueleto, formada por barras de acero de pequeño diámetro sobre las
cuales se sujeta la armadura difusa. También sirve de armadura suplementaria para
contribuir a la resistencia, Fe 4, 6, 8 y 12 mm. (Carrasco, 2002).

2.6.1 TIPOS DE MALL AS

a) Armadura difusa:
- Malla de alambre de tejido hexagonal (de gallinero).
- Malla de alambre de tejido cuadrado.
- Malla electrosoldada de tejido cuadrado o rectangular.
- Malla de metal desplegado de uso restringido, no es recomendable en
estructuras con solicitaciones bidireccionales.
- Mallas de Watson, combinación de alambre de alta resistencia, separadas
con alambre de acero dulce.

b) Armadura discreta:
- Malla Armadura de esqueleto
- Armadura suplementaria

La armadura de esqueleto está constituida por barras de acero de diámetro entre

4 mm y 12 mm.; van soldadas o amarradas entre sí, para luego sostener las mallas de
alambre. Su uso está normalmente limitado a aplicaciones artesanales, sin uso de
moldaje.
Las armaduras suplementarias tienen función estructural, actuando en conjunto
con las mallas de alambre o alambrón. Están constituidas por barras de acero,
normalmente utilizadas en obras civiles (Carrasco, 2002).

A continuación se detallarán las mallas y refuerzos que se emplearon en la

ejecución de los muros.
 

2.6.2 MALLA DE ALA MBRE HEXAGONAL 18

La malla de alambre hexagonal, conocida

comúnmente como malla gallinero, es la más
económica y fácil de manejar. Se forma por el
trenzamiento de alambres galvanizados que
generalmente se entreteje en patrones hexagonales. La
malla por lo general tiene de 0,5 a 1,5 mm de diámetro,
y normalmente con un espaciamiento entre 12,5 y 25
mm aunque puede ser mayor.
En la construcción de los muros de contención se
utilizó la malla hexagonal de tipo ¾” x 22, o sea de
abertura nominal ¾”, calibre de alambre 22 ( BWG:
Birmingham Wire Gauge) y de alto 1,0 m. A
continuación se entregan algunos datos del fabricante:

Malla Hexagonal Galvanizada (Inchalam, 2005) 

Largo normal: 50 m
Alturas normales de: 0,60 - 0,80 - 1,00 - 1,20 - 1,50 - 1,80 m

Tipo  Abert ur a Nom. Peso kg x m2 Diámetro Carga Ruptur a

pulg (aprox.)  mm  kg 
3/ 4 x 22 3/ 4 0,36 0,67 11
1 x 21 1 0,36 0,76 14
11/ 2 x 20 1,5 0,30 0,84 17
11/ 2 x 18e. 1,5 0,72 1,24 46

Tabla 2.4  Propiedades Malla Hexagonal Galvanizada.

2.6.3 MALL A DE ALAMBRE SOLDADO

La malla de alambre soldado o electrosoldada está formada por alambres

rectilíneos de acero dispuestos de manera que forman mallas cuadradas o
rectangulares soldadas entre sí entre los puntos de contacto. Por ser más rígida, la
malla electrosoldada presenta ventajas de montaje en superficies planas, tornándose
más difícil su manejo en superficies curvas (Wainshtok, 1998). 
A pesar de lo anterior, la malla electrosoldada puede presentar puntos débiles en
las intersecciones que resultan de una soldadura inadecuada durante la fabricación de
 

19
la malla. Esta deficiencia puede imponer serias limitaciones aun cuando se emplee un
alambre de acero de alta resistencia para lograr una mejor malla (Paul y Pama, 1992).
En la construcción del muro se utilizó malla electrosoldada de stock ACMA ® 
C139. A continuación se entrega información proporcionada por el fabricante.
Las mallas soldadas de stock se caracterizan por tener medidas y pesos
conocidos y por estar disponibles para entrega inmediata. Son fabricadas de acero
AT56-50H de alta resistencia.

Nomenclatu ra del acero A T56-50H:

- A: Acero.
- T: Trefilado/Laminado.
- 56: 5.600 kg/cm2 (límite de
ruptura).
- 50: 5.000 kg/cm2 (límite de
fluencia).
- H: Hormigón.

Las mallas soldadas ACMA® cumplen con las siguientes Normas Chilenas del INN:
- NCh 1173 Of. 77, que establece los requisitos que debe cumplir el alambre de
acero de alta resistencia para su utilización en hormigón armado.
- NCh 219 Of. 77, que establece las condiciones de uso de la malla soldada
fabricada con alambre de acero de alta resistencia para su utilización en
hormigón armado.
Medidas: 2,60 x 5,00 m
Tipo de Distancia Barras Diámetro Barras Sección de Acero Peso
Malla Longit. mm Transv. mm Longit. mm Transv. mm Longit. cm2/m Transv. cm2/m Malla kg
C139 100 100 4,20 4,20 1,39 1,39 28,34
C188 150 150 6,00 6,00 1,88 1,88 39,03
C196 100 100 5,00 5,00 1,96 1,96 40,04
C257 150 150 7,00 7,00 2,57 2,57 53,10

Tabla 2.5 Propiedades Malla ACMA. 

La soldadura por fusión eléctrica, es decir, sin aporte de material, permite lograr
uniones más sólidas y terminaciones de alta calidad. Al tener uniones soldadas que no
se "corren", las secciones de acero se mantienen sin variación. Gracias a su alta
resistencia, el acero AT56-50H permite reducir las secciones, disminuyendo el peso de
los elementos de hormigón armado.
 

  20
Al utilizar mallas soldadas el tiempo de ejecución de las obras se reduce
considerablemente, ya que se eliminan las faenas de enderezado, corte, doblado y
amarre. Cuando se usan las mallas, se eliminan faenas propias del fierro tradicional,
por consiguiente se reduce la utilización de mano de obra especializada. Los cruces
soldados a lo largo de las barras proporcionan un anclaje efectivo del hormigón. Por
tratarse de elementos prefabricados, las mallas soldadas ACMA® son fáciles y rápidas
de instalar, ahorrando tiempo y dinero (Acma S.A., 2005).

2.6.4 BARRAS DE ACERO

El refuerzo utilizado generalmente para el

llamado acero de esqueleto, porque conforma el
reticulado sobre el cual se colocan las telas de mallas,
está compuesto por alambrones o barras con diámetros
entre 3 y 10 mm. Estas armaduras se espacian como
sea posible, hasta 30 cm cuando no cumplen una
función estructural y se usan solamente como
espaciadores entre las telas de mallas. Cuando actúan
conjuntamente con las telas de mallas como refuerzo
principal, su espaciamiento va de 5 a 15 cm entre sus
ejes (Wainshtok, 1998).
Para el muro en estudio se usaron barras con resaltes CAP de calidad A44 – 28H
de diámetro 10 mm. A continuación se entrega más información técnica.
Las barras son producidas en la Compañía Siderúrgica Huachipato, empleándose
para ello acero limpio obtenido a partir de mineral de hierro, permitiendo satisfacer así
las exigencias de ductilidad en obras proyectadas para zonas de alta sismicidad, como
es Chile. Para uso en refuerzo de hormigón, son producidas con nervadura llamada
resalte (excepto diámetro 6 mm) lo que aumenta la adherencia entre el acero y el
concreto.
Las barras CAP con resaltes están identificadas de acuerdo a lo especificado en
la norma NCh 204 of. 78, mediante marcas en relieve que permiten determinar el
fabricante y el grado del acero.

Marca de Fabricación Grado (dos puntos) A44 – 28H

 

  Calidades 21

Las barras se fabrican de acuerdo a la norma chilena NCh 204 of. 77, el grado
normal A44 – 28H y el grado de alta resistencia A63 – 42H. El cumplimiento de las
propiedades mecánicas del producto se aseguran a través de los ensayos que establece
la norma y cuyas especificaciones se muestran a continuación:

Calidad Ruptura (R) Fluencia (E) Alargamiento

R/E
Acero MPa (kgf/mm2) (1) MPa (kgf/mm2) (1) (2)  
A44 – 28H 440 (44) 280 (28)   1,33
≥ 16%
7.000
A63 – 42H 630 (63) 420 (42) a 580 (58)   1,33
≥ − K  (3)
R
 
Tabla 2.6  Propiedades de las barras de acero CAP.

(1) : 1 MPa = 0,10 kgf/mm 2 aproximadamente.

(2) : En probeta de largo inicial 200 mm.
(3) : Esta relación deberá ser ≥ 8; R en MPa.

K es un coeficiente que depende del diámetro de la Barra.

ø(mm) 8 10 12 16 18 22 25 28 32 36
K 2 1 0 0 0 1 2 3 4 5

Dimensiones

En diámetros de 6 a 12 mm se producen en rectas y rollos y de 16 a 36 mm como

barras rectas.   Sólo se muestran algunas barras:

Diámetro (mm) Sección (cm 2) Masa (kg/m) Formas de entrega normal

6 0,283 0,222 Rollos de 500 a 1.050 kg
8 0,503 0,395 aproximadamente
10 0,785 0,617 Rectas, largos (m) 6-7-8-9
12 1,131 0,888 10-11-12
Tabla 2.7  Dimensiones de las barras. 
 

Capítulo 3 PROPIEDADES DEL FERROCEMENTO 22

3.1 INTRODUCCIÓN

En los últimos años se ha trabajado en varios países con el fin de determinar las
características físico-mecánicas y el comportamiento del ferrocemento solicitado bajo
distintos tipos de cargas. Desde la década del ’80 se han efectuado estudios sobre las
propiedades mecánicas del ferrocemento, pero el enfoque fundamental para formular
estas propiedades es muy reciente.
Debido a la escasa existencia de normas internacionales para la realización de
los ensayos, no se pueden establecer valores de diseño para la diversidad de métodos,
equipos y dimensiones de probetas que han utilizado los diversos investigadores.
Además, algunas de sus propiedades no han sido suficientemente investigadas a la
fecha y no se dispone de suficiente información técnica para sugerir y elaborar fórmulas
de diseño aceptables. Sin embargo, los datos obtenidos determinan un rango de
valores que pueden emplearse como criterio a la hora de realizar aproximaciones
tentativas de diseño.

3.2 ESFUERZO v/s DEFORMACIÓN

Idealmente el ferrocemento actúa como un material homogéneo en el rango

elástico, y el esfuerzo del compuesto se obtiene de las leyes de la mezcla. En una
muestra de ferrocemento sometida a esfuerzos de tensión crecientes, se observan tres
niveles de comportamiento. Estos niveles se clasifican dependiendo del ancho de las
grietas como lo muestra la siguiente tabla (Paul y Pama, 1992):

Esfuerzos Alargamiento
Ancho de
Nivel Nivel del material Comportamiento kg/cm2 unitario ε20 
grietas  μ * -6
σ 20 σ50  σ100 ε50  ε100 x10

I Linealmente elástico Impermeable  – – –

Ia Casi elástico Impermeable 00 – 20 33 kg/cm2 200
No linealmente No corrosivo I 20 – 50 36 kg/cm2 290
Ib
elástico
II Elasto – Plástico No corrosivo II 50 – 100 43 kg/cm2 645
III Plástico Corrosivo > 100 – –

* 1  μ  (micra) = 1x10-6 m

Tabla 3.1 Fases de trabajo, esfuerzos y alargamiento del ferrocemento bajo esfuerzos de tracción.
 

  23
En estudios realizados sobre muestras de ferrocemento se investigó su
comportamiento a la tracción. Con los datos obtenidos se elaboró una curva típica de
esfuerzo – deformación como la mostrada en la figura 2.1. En la figura 2.2, se muestra
una curva idealizada del ferrocemento a tracción y compresión.

Figura 2.1  Curva Esfuerzo – Deformación para una muestra de Ferrocemento sometida a tracción.

Figur a 2.2 Curva Idealizada para una muestra de Ferrocemento a Tracción y Compresión.
 

  A continuación se presenta una breve descripción de la curva esfuerzo 24

–
deformación de la figura 2.1 del ferrocemento a diferentes niveles de esfuerzo.

3.2.1 RANGO ELÁSTICO (I)

En este nivel la curva de esfuerzo – deformación es básicamente lineal

(Wainshtok, 1998; Olvera 2002; Paul y Pama, 1992), asimismo, ocurren deformaciones
elásticas tanto en la armadura como en el mortero. No existe evidencia de formación de
grietas y el material es totalmente impermeable. El límite de elasticidad del
ferrocemento también es más alto que el del concreto no reforzado.
Con mayor incremento de esfuerzos, el ferrocemento se vuelve casi elástico. Los
esfuerzos plásticos del mortero, relativamente pequeños, se detienen por la deformación
elástica de los alambres metálicos. Las micro-grietas son invisibles a simple vista y
difícilmente se observan aun utilizando instrumentos ópticos (Paul y Pama, 1992). El
final de la primera fase y el inicio de la segunda están determinados por la deflexión más
o menos acentuada, en dependencia de la cantidad y tipo de refuerzo del diagrama
esfuerzo – deformación. Algunos autores localizan en esa transición la formación de la
primera fisura microscópica convencional, no siempre visible a simple vista ni con
dispositivos ópticos de poca resolución. Estos dos niveles, el elástico lineal y el casi
elástico, constituyen el rango elástico de trabajo práctico del ferrocemento (Wainshtok,
1998).

3.2.2 RANGO DE AGRIETAMIENTO ( II)

Con posteriores incrementos de carga se originan deformaciones plásticas muy

definidas sobre el mortero, donde los refuerzos resisten dichos incrementos. Este es
momento de formación y ensanchamiento de las grietas originales. La curva de
esfuerzo deformación se aparta de la linealidad y se observa un aumento de las grietas
con incremento de esfuerzo, en vez del ensanchamiento de las grietas existentes. En
este nivel las grietas son muy finas y se ha observado que están en relación de la
superficie específica del refuerzo (Paul y Pama, 1992).
Valkus limita este estado desde la ocurrencia de la primera grieta de 20  μ   hasta
una abertura de 100  μ  y una deformación de ε  = 645 x 10-5 (Wainshtok, 1998). 
 

3.2.3 RANGO DE FLUENCIA (III) 25

Finalmente se presenta el estado de cadencia o fluencia conforme se incrementa

la carga. El proceso de ensanchamiento de las grietas continúa a velocidad uniforme.
Antes de llegar a este nivel, ya se ha desarrollado el número máximo de grietas que se
formarán, y el incremento de los esfuerzos del mortero se produce por el
ensanchamiento de las grietas. La acción combinada del mortero y el refuerzo se
mantiene hasta un ancho de grietas de aproximadamente 100  μ , posteriormente el
refuerzo soporta todas las cargas de tracción, hasta el fallo del elemento por ruptura del
acero (Wainshtok, 1998; Olvera, 2002; Paul y Pama, 1992).

3.3 MÓDULO DE ELASTICIDAD

Los análisis descritos más adelante, se basan en estudios de diversos autores e

investigadores, principalmente de los Sres. Ricardo Pama y Brian Paul. Esta sección es
de carácter teórico, por lo tanto sólo veremos la deducción de las fórmulas. En el
Anexo: A se calcula el valor del módulo de elasticidad. En los análisis se hacen las
siguientes suposiciones:

a) La malla de refuerzo puede reemplazarse por fibras alineadas equivalentes y

el refuerzo es del mismo tamaño, forma, y es continuo a través de toda la
sección de la muestra.

b) El esfuerzo en el refuerzo no excede al límite proporcional.

c) Cuando el esfuerzo de la fibra alcanza el límite proporcional, la separación de

las grietas se vuelve mínima y cesa la contribución de la matriz a la resistencia
del compuesto.

d) El compuesto fluye cuando el refuerzo en el compuesto alcanza el límite

elástico aparente.

e) Se supone que el esfuerzo de tracción en la matriz está distribuido

uniformemente a través de la sección transversal.

f) Las deformaciones por tracción de la matriz son proporcionales a los

esfuerzos.
 

  3.3.1 NOTACIÓN 26

Antes de abordar el tema se exponen los términos usados en las ecuaciones y

sus definiciones. Algunos términos serán enunciados en las mismas ecuaciones.

 A1ij  = Área de la fibra i en la parte superior de una franja  j

 Ac  = Área total del compuesto  
 Acj  = Área del compuesto en la franja j
 Af   = Área de la fibra
 Am  = Área del mortero
 Am1 j  = Área del compuesto en la parte superior de una franja  j
 Amm = Área de la matriz del modelo supuesto (figura 2.7)
E1ij  = Módulo de elasticidad de la parte superior del segmento en serie
E i  = Módulo de elasticidad de la fibra i 
Em   = Módulo de elasticidad del mortero
Em1 j  = Módulo de elasticidad parte superior del segmento en serie del mortero
Er   = Módulo de elasticidad reducido a la flexión
ERL  = Módulo de elasticidad total del refuerzo en la dirección de carga
Et  = Módulo de elasticidad del compuesto o ferrocemento en el rango elástico
Et1 j  = Módulo de elasticidad parte superior del segmento en serie de la fibra i 
F1ij  = Coseno del ángulo entre la fibra i y la dirección de la carga en la parte
superior de la sección en serie de la franja  j
F i  = Coseno del ángulo entre la fibra i y la dirección de la carga
Nf   = Fibras orientadas en ángulo con la dirección de carga
Nf 1  = Número total de fibras en la parte superior de la sección en serie de la franja  j 
Pf   = Carga de la fibra
Pm   = Carga de la matriz
Pt  = Carga total o carga del compuesto
R  = Relación de Amm a Af 
Vf   = Volumen total de la fibra en la sección en serie
Vf   = Volumen total del refuerzo en la dirección de carga
vf   = Fracción de volumen de la fibra
vfe  = Fracción de volumen de la fibra alineada equivalente
vfi  = Fracción de volumen de la fibra i
vfj  = Fracción de volumen de todas las fibras en el segmento en serie de la franja  j 
vm  = Fracción de volumen del mortero o matriz
vme  = Fracción de volumen del mortero con fibra alineada equivalente
vm1 j  = Fracción de volumen del mortero en la parte superior del segmento en serie
 

ε ty  = Deformación del compuesto en fluencia 27

η  = Factor de eficiencia de las mallas de refuerzo

σ 1ij  = Esfuerzo promedio de la fibra i en la parte superior de una franja  j
σ cr   = Esfuerzo de la primera grieta del ferrocemento  
σ f   = Esfuerzo promedio a tracción de la fibra
σ fy  = Esfuerzo de fluencia de la fibra
σ fi  = Esfuerzo promedio a tracción de la fibra i
*
σ  fi   = Esfuerzo en el microrefuerzo cuando se agrieta la matriz
σ m  = Esfuerzo promedio a tracción del mortero
σ m1 j  = Esfuerzo promedio de la matriz en la parte superior de una franja  j
σ mu  = Resistencia última del mortero a tracción directa
σ t  = Esfuerzo promedio a tracción en la sección del compuesto
σ t1 j  = Esfuerzo promedio del compuesto en la parte superior de una franja  j
σ ty  = Esfuerzo al cual fluye el compuesto 

3.3.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN TRACCIÓN (Paul y Pama, 1992) 

3.3.2a Módulo de Elasticidad en el Rango Elástico

En un material compuesto de una matriz reforzada con fibras uniformemente

dispersas a través de él, se supone que las fibras están firmemente adheridas de
manera que no ocurra deslizamiento en la superficie de las mismas. En un compuesto
con fibras continuas en dirección de la carga, como se muestra en la figura 2.3a, la
carga total o carga del compuesto Pt, es compartida entre la carga de la fibra Pf   y la
carga de la matriz Pm .

Entonces, Pt =  P m + Pf    3.1

y en términos de esfuerzos, σ t ⋅ Ac = σ m ⋅ Am + σ f ⋅ Af    3.2

σ t = σ m ⋅ v m + σ f ⋅ v
  f    3.3

En el ferrocemento las mallas de alambre pueden alinearse en el sentido de la

carga o en alguna orientación con respecto a ésta, como se observa en la figura 2.3b.
Por lo tanto se necesita tomar en cuenta la orientación del alambre de las mallas en la
derivación de sus características de resistencia.
 

28

Figura 2.3  Modelos de compuesto fibroso: a) Fibra alineada, b) Fibra inclinada

Al expresar la ecuación 3.3 en forma generalizada para la carga que actúa sobre
una sección del compuesto por el área unitaria, soportada por la matriz y las fibras tipo
Nf   orientadas en ángulo con la dirección de carga, se obtiene lo siguiente:

Nf 

σ t = σ m ⋅ Am + ∑=1 F ⋅ σ 
i
i fi ⋅ Afi   3.4

Los Sres. Pama, Sutharatanachaiyaporn y Lee demostraron que al multiplicar la

ecuación 3.4 por la longitud unitaria en dirección de la carga, y observando que en la
figura 2.4,  Afi Fi  es igual a v fi , la ecuación 3.4 nos conduce a
 
Nf 

σ t = σ m ⋅ vm + ∑=1 F 2 ⋅ σ 
i
i fi ⋅ v fi   3.5

Figur a 2.4  Deformación inclinada en la matriz: a) antes de la carga, b) después de la carga

 

  Puesto que no ocurre deslizamiento alguno en la superficie de contacto, 29

la
deformación en la matriz es igual a la deformación promedio ε t  en el compuesto. En la
figura 2.4 se aprecia que el alargamiento de la fibra i,  más que la longitud 1 cos ϕ    es
ε t ⋅ cos ϕ  ; por lo tanto el alargamiento ε i  en la fibra está por la ecuación:

ε t ⋅ Fi
εi = = Fi 2 ⋅ ε t   3.6
1 Fi

Aplicando la ecuación 3.6 y por la Ley de Hooke (Alvarenga y Máximo, 1983), la

ecuación 3.5 se transforma a
Nf 
Et = E m ⋅ v m + ∑=1 F 4 ⋅ E
i
i fi ⋅ v fi   3.7

En una sección típica de un elemento estructural de ferrocemento pueden

individualizarse o separase delgadas franjas (como se muestra en la figura 2.5), cada
una de las cuales contiene una capa de un tipo de malla de refuerzo.

Figura 2.5  Sección transversal típica de un elemento de ferrocemento. a) Sección sin

acero del armazón. b) Sección con acero del armazón

Entonces, la misma malla con diferente orientación, puede tratarse como un tipo
diferente de malla. La mayoría de las mallas de refuerzo pueden considerarse como si
estuvieran formadas por secciones típicas en serie como se ilustra en la figura 2.6.
 

30

Figur a 2.6  Ejemplo de malla hexagonal y su orientación. a) Sección en serie típica.

b) Fracciones de volumen de mortero respectivos en la sección en serie.
c) Sección en serie orientada longitudinalmente a la dirección de la carga.
d) Sección en serie orientada transversalmente a la dirección de la carga.  

Los parámetros Ω1 j   y Ω2 j   indican las fracciones de longitud de las partes

superior e inferior respectivamente, de una determinada franja  j. Para la parte superior,
el esfuerzo promedio del compuesto, por la ley de los materiales constituyentes, se
obtiene de la ecuación 3.4. Entonces para una franja  j, el esfuerzo de tensión (o
tracción) del compuesto es:
Nf 1
σ t 1 j ⋅ Acj = σ m1j ⋅ Am1 j + ∑=1 F1
i
ij ⋅  σ 1ij ⋅ A1ij   3.8

Si multiplicamos la ecuación 3.8 por Ωi j  e introduciendo el término

 A1ij ⋅ Ωij
α 1ij =   3.9
F1ij ⋅Vfi

que denota el volumen de la fibra i  en la parte superior del segmento, dividido por el
volumen total de fibras en un segmento típico de la franja  j, la ecuación 3.8 se expresa
como:
 

 Am1 j Vfj Nf 1 31

σ t 1 j = σ m1 j ⋅
 Acj
+
Acj ⋅ Ω1j i =1
 ∑
⋅ F12ij ⋅ σ 1ij ⋅ α 1ij   3.10

Nf 1
v fj
σ t 1 j = σ m1 j ⋅ v m1 j +
Ω1 j
  ⋅ ∑ F1 2ij ⋅ σ1ij ⋅ α 1ij  
i =1
3.11

En virtud de la ecuación 3.6 y de la Ley de Hooke (Beer y Johnston, 1993), la

ecuación 3.11 se convierte en:
Nf 1
v fj
Et 1 j = Em1 j ⋅ v m1 j +
Ω1 j
  ⋅ ∑ F14ij ⋅ E1ij ⋅ α 1ij  
i =1
3.12

Ahora, siguiendo el mismo criterio usado para la parte superior del segmento en
serie, el esfuerzo promedio y el módulo de elasticidad de la parte inferior de la sección
en serie de la franja  j  puede obtenerse como:
N f 2
v fj
σ t 2 j = σ m 2 j ⋅ v m 2 j +
Ω2 j
  ⋅ ∑ F22 ij ⋅ σ 2ij ⋅ α 2ij  
i =1
3.13

y
N f 2
v fj
Et 2 j = E m 2 j ⋅ v m 2 j +
Ω2 j
  ⋅ ∑ F24ij ⋅ E2ij ⋅ α 2ij  
i =1
3.14

respectivamente. El sufijo 2 de las ecuaciones 3.13 y 3.14 corresponde al sufijo 1 en las

ecuaciones 4.11 y 4.12, y es aplicado a la parte inferior de la franja.

Supondremos generalmente que para un determinado tipo de malla, el módulo de

elasticidad sigue siendo el mismo para las fibras en las partes superior e inferior del
segmento. Además se supone que el módulo de elasticidad del mortero se mantiene sin
cambio en toda la sección. Así pues, basados en estos supuestos, las ecuaciones 3.12
y 3.14 pueden expresarse en forma sencilla como:

Et 1 j = Em1 j ⋅ v m1 j + Efj ⋅ v fj ⋅ η 1j   3.15

Et 2 j = Em 2 j ⋅ v m 2 j + Efj ⋅ v fj ⋅η 2 j   3.16

donde
  N f 1
1
η1 j =
Ω1 j
  ⋅ ∑ F14ij ⋅ α 1ij  
i =1
3.17

y
  N f 2
1
η2 j =
Ω2 j
  ⋅ ∑ F24ij ⋅ α 2ij  
i =1
3.18
 

donde η  se considera como el factor de eficiencia de la malla por el lado que se trate 32
y
depende de las propiedades geométricas de la malla y su orientación.
Para un segmento típico de una franja determinada (como en nuestro caso
estudiado), el módulo de elasticidad efectivo del compuesto puede obtenerse
considerando el esfuerzo de cada parte, o sea

1 Ω1 j Ω2 j
= +   3.19
Etj Et 1 j Et 2 j

o
Et 1 j
Etj =   3.20
Et 1 j
Ω1 j + Ω2 j ⋅
Et 2 j

Finalmente para la sección total

Nm

∑=1 E tj ⋅ n j ⋅ Acj
Et =
 j
  Nm
  3.21
∑=1 A
 j
cj

donde n j  representa el número de franjas que contienen la malla tipo  j y  Acj representa
el área del compuesto en la franja  j y Nm representa el total de tipos de malla de alambre
usado.

En el modelo teórico visto para el módulo de elasticidad en el rango no agrietado

(ecuación 3.21), se considera al compuesto de ferrocemento subdividido en franjas,
conteniendo cada una de ellas una capa de malla. Este análisis se basa en que una
sección de ferrocemento puede contener refuerzos de malla de diferentes tipos,
orientaciones y propiedades mecánicas. Sin embargo para una sección, donde la malla
sea uniforme en orientación y propiedades a través de toda ésta, el módulo de
elasticidad puede obtenerse mediante la ecuación 3.20. Ahora, si la sección está
formada por las mismas mallas cuadradas con propiedades geométricas y mecánicas
idénticas e igual orientación, y si la carga está orientada a lo largo de uno de los ejes de
simetría; el módulo de elasticidad puede obtenerse utilizando la ecuación 3.15 ó 3.16.
Los investigadores Naaman y Shah demostraron que puede predecirse un valor
inferior límite del módulo de elasticidad del ferrocemento, suponiendo que el volumen
del mortero es igual a la unidad (Wainshtok, 1998; Paul y Pama, 1992). Entonces se
tiene que

Et = Em + E RL ⋅VL   3.22
 

33
donde ERL y VL son el módulo de elasticidad y la fracción de volumen total del refuerzo
en la dirección de la carga, respectivamente.
 
A partir de la ecuación anterior, los investigadores Huq y Pama desarrollaron un
módulo de elasticidad por concepto de fibra alineada equivalente, el cual consiste en
reemplazar el refuerzo de una determinada sección de ferrocemento por una cantidad
equivalente de fibra alineada en dirección de la carga. Como el compuesto con las
fibras alineadas equivalentes debe tener el mismo módulo de Young que el del
compuesto normal (con malla de refuerzo), se demuestra que

Et = E m ⋅ v me + E f ⋅ v fe   3.23

donde el sufijo e  denota el valor correspondiente a la fibra alineada equivalente. Si

recordamos que en la ecuación 3.22 se supuso al volumen del mortero igual a la unidad,
sustituyendo (1− v fe ) por
  v me y desarrollando la igualdad se obtiene que
 
Et − E m
v fe =   3.24
Ef − Em

Figur a 2.7  Distribución de Tensiones en la zona agrietada de un modelo de compuesto.

 

  3.3.2b Módulo de Elasticidad en el Rango de Agri etamiento 34

La resistencia del ferrocemento en el rango de agrietamiento puede predecirse

utilizando las teorías disponibles relativas a las características de adherencia entre el
refuerzo y la matriz, que han sido bien establecidas para el hormigón armado tradicional.
Se supone que tan pronto como se agrieta la matriz, el esfuerzo que ha soportado antes
de la formación de grietas, se transfiere a las fibras. El refuerzo excedente debe
soportarlo la superficie de contacto.
El análisis teórico expuesto a continuación se basa en la condición de que
después de que ha ocurrido un agrietamiento considerable, el esfuerzo en la matriz no
vuelve a exceder su resistencia a la tracción. Esta condición reduce la separación
mínima posible de las grietas que puede ocurrir a elevados esfuerzos del acero. Debe
señalarse que la distancia L  de la figura 2.7 es la separación máxima posible de las
grietas (obtenido al aparecer la primera grieta) y es el doble de la separación mínima de
las grietas.
Durante el agrietamiento del mortero, el esfuerzo de la primera grieta σ cr   del

ferrocemento puede obtenerse de la ecuación 3.5 reemplazando σ t  por σ cr   y σ m  por
σ mu , así la ecuación se transforma en

Nf 

σ cr = σ mu ⋅ v m + ∑=1 F 2 ⋅ σ ∗ ⋅ v
i
i fi fi   3.25

Algunos investigadores como Amel’Yanovich, Bezukladov, Bogoyavlenskiy,

Naaman, Shah y Verbitsky (Paul y Pama, 1992) observaron en sus experimentos que el
esfuerzo al aparecer la primera grieta, es una función de la superficie específica del
refuerzo (SL), que se define como la relación del área superficial total del alambre en
contacto con el mortero, en la dirección de carga al volumen del compuesto. Si usamos
la fórmula empírica del Sr. Naaman, la resistencia a la primera grieta σ cr   puede
obtenerse así:
σ cr = 2,40 ⋅ SL + σ mu   3.26

donde SL es la superficie específica del refuerzo en dirección de la carga.

Ahora, se define la deformación del compuesto en fluencia como

1⎡  σ mu ⋅ R ⎤
ε ty = σ fy −   3.27
Ef  ⎢⎣ 2 ⎥⎦
 

35
Teniendo en cuenta los supuestos c) y d) y utilizando la ecuaciones 3.5 y 3.24, el
esfuerzo al cual fluye el compuesto se obtiene a partir de

σ ty = σ fy ⋅ v fe   3.28

Ahora, recordando una parte de la figura 2.2 (la cual

resultó muy útil), podemos corroborar que la deformación
en la primera grieta se rige por la relación

σ cr 
ε cr   =   3.29
Et

Haciendo alusión nuevamente a la figura, debemos

encontrar el valor de la pendiente Ecr , usando la forma general para la pendiente de una
recta que pasa por dos puntos (Larson et al., 2002)

y 2 − y1
m=   3.30
x2 − x1

Entonces, el módulo de elasticidad del ferrocemento en el nivel de agrietamiento, se

obtiene sustituyendo los valores de σ cr  , ε ty , σ ty   y ε cr    de las ecuaciones 3.26, 3.27,
3.28 y 3.29 respectivamente en la siguiente expresión

σ ty − σ cr  
Ecr  =   3.31
ε ty − ε cr  

3.3.3 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN COMPRESIÓN

Siguiendo la misma línea de razonamiento que para la tracción, la resistencia a la

compresión del ferrocemento puede obtenerse de las ecuaciones 3.11 y 3.13 para las
partes superior e inferior respectivamente del segmento en serie de la franja  j  (figuras
2.5 y 2.6), pueden expresarse de la siguiente forma

Nf 1
v fj
σ c1 j = σ m1 j ⋅ v m1 j +
Ω1 j
  ⋅ ∑ F1 2ij ⋅ σ1ij ⋅ α 1ij  
i =1
3.32

y
N f 2
v fj
σ c 2 j = σ m 2 j ⋅ v m 2 j +
Ω2 j
  ⋅ ∑=1 F22  ⋅ σ 2
i
ij ij ⋅ α 2ij   3.33
 

36
donde σ c1j  y σ c 2 j   denotan el esfuerzo de compresión en las partes superior e inferior
respectivamente.
Del mismo modo se obtiene el módulo de elasticidad a compresión de las
ecuaciones 3.12 y 3.14 para las partes superior e inferior respectivamente del segmento
en serie de la manera siguiente

Nf 1
v fj
Ec1 j = Em1 j ⋅ v m1 j +
Ω1 j
  ⋅ ∑ F14ij ⋅ E1ij ⋅ α 1ij  
i =1
3.34

y
N f 2
v fj
E c 2 j = Em 2 j ⋅ v m 2 j +
Ω2 j
  ⋅ ∑=1 F24 ⋅ E2
i
ij ij ⋅ α 2ij   3.35

El módulo de elasticidad Ec para toda la sección puede expresarse siguiendo los análisis
de la ecuación 3.15 a la 3.21 de la siguiente manera

Nm

∑=1 E cj ⋅ n j ⋅ Acj
Ec =
 j
  Nm
  3.36
∑=1 A
 j
cj

El modelo teórico presentado para el módulo de elasticidad es válido dentro del

rango sin agrietamiento. Algunos resultados experimentales obtenidos por diversos
investigadores concluyen además, que el módulo de elasticidad a compresión directa
aumenta proporcionalmente con el incremento del contenido de acero.

3.3.4 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN FLEXIÓN

Numerosos investigadores han determinado el módulo de elasticidad en la

flexión. Para una sección rectangular y teniendo en cuenta la diferencia entre el módulo
de elasticidad del ferrocemento en tracción y compresión considerando que se cumple la
ley de Hooke, se determina el siguiente módulo de elasticidad reducido a la flexión:

4 ⋅  Et ⋅ Ec
Er  = 2
  3.37
( Et + Ec )

Investigadores como Bezukladov, plantean valores de Er   = 25.000 MPa, pero

sugiere utilizar para el diseño Er   = 20.000 MPa para cargas de corta duración, y Er   =
10.000 MPa para cargas de larga duración.
 

  3.3.5 OTROS ESTUDIOS 37

Algunos estudios realizados sobre el agrietamiento en paneles de micro-concreto

(Hild et al., 2004) consideran previamente una célula elemental de ferrocemento (figura
2.8) consistiendo en un refuerzo continuo (Módulo de Young Es y fracción de volumen f )
embebida en una matriz (Módulo de Young Ec y fracción de volumen 1 – f ).

Figur a 2.8  Célula elemental

Antes del agrietamiento se asume una interfase perfectamente consolidada de

modo que las tensiones longitudinales sean idénticas en la matriz y el refuerzo. Cuando
ninguna grieta ocurre, de forma similar a la ecuación 3.23, el módulo de Young
macroscópico se asume como:

E = (1− f ) ⋅ E
  c + f ⋅  Es   3.38

En la práctica, la malla de acero usada en el estudio (figura 2.9) induce una

pérdida de simetría de los paneles de micro-concreto (Hild et al., 2004) cuando carga
por los cables longitudinales debido a una excentricidad δ  .
Entonces, el equivalente del módulo de Young en la región homogeneizada de la
figura 2.9 es calculado como:
Eh = (1− fh ) ⋅ E c + fh ⋅ Es   3.39

donde la fracción de superficie aparente de refuerzo se define de la forma

⎛ π  ⋅ d 2 ⎞ 1   π  ⋅ d
f h = 2 ⋅ ⎜ ⎟⋅ =   3.40
⎝ 4 ⎠ 2⋅S ⋅d 4⋅S
 

38

Figura 2.9  Región homogeneizada del estudio del agrietamiento de paneles de micro-concreto.

3.4 COMPORTAMIENTO A TRACCIÓN

Tanto el mortero como el hormigón son considerados materiales con poca

resistencia a la tracción. Se conoce que esta resistencia es aproximadamente 1/10 de
la resistencia a la compresión.
El ferrocemento tiene una mayor resistencia a la tracción debido a su alto
contenido de acero y a la gran dispersión de este. Cuando un elemento de
ferrocemento es sometido a esfuerzos de tracción, se pueden observar tres estados en
un diagrama esfuerzo – deformación como el indicado en la figura 2.1.
Como se observa, el comportamiento del ferrocemento a tracción y sus estados
ya fueron descritos en el punto 3.2, por lo tanto no se volverá a analizar la curva
esfuerzo – deformación.
A continuación se entregan algunas conclusiones de investigaciones hechas por
los Sres. Ricardo Pama y Shamsul Hug:

1. El valor del módulo de elasticidad puede ser razonablemente predicho en el

rango de no agrietamiento por la ley de los materiales compuestos.

2. En el rango de agrietamiento e mortero ha demostrado alguna contribución al

valor del módulo, pero hay análisis en los que se ha observado que sólo
interviene el refuerzo de la malla.
 

  39
El módulo en el rango de agrietamiento puede predecirse basado en el
comportamiento de un compuesto equivalente con fibras alineadas. Esto
depende del esfuerzo y la deformación del compuesto en la primera grieta y en la
cadencia.
3. El ancho de las grietas es inversamente proporcional a la superficie de las
fibras alineadas equivalentes. Es también función de la resistencia final al
cortante del mortero, módulo de elasticidad, resistencia a tracción de las fibras,
relación modular y fracción de volumen del compuesto (Olvera, 2002).

Finalmente es importante mencionar, teniendo en cuenta la aplicación del

ferrocemento en la construcción, dos tipos de fallos que pueden considerarse a la
tracción.
El primer tipo es la rotura del elemento, o sea, cuando se alcanza la resistencia
última del material y que ocurre independiente del espesor del elemento, pues el
mortero se agrieta mucho antes del fallo y no contribuye directamente a la resistencia
del compuesto. Este fallo corresponde generalmente con la resistencia última del acero
y si este está orientado en forma normal o distinta de la normal, como es el caso de
telas de malla cuadrada soldada orientada a 45° con respecto a la dirección de la carga
(Wainshtok, 1998).
Para distinguir las diferencias de resistencia asociadas solamente con la
orientación de las mallas, de aquella que se produce por un incremento del área
efectiva, es útil introducir el concepto de eficiencia que se obtiene por la relación entre la
resistencia real del ferrocemento determinada mediante ensayos y el producto del área
efectiva y la resistencia a la tracción del refuerzo, que indica la efectividad de los
diferentes tipos de refuerzos de telas de mallas de acuerdo a su orientación (ACI
Committee 549, 1999).
El segundo tipo de fallo tiene en cuenta la carga para la cual surge la primera
grieta que permite la permeabilidad del agua o la corrosión del acero. El más importante
indicador a tener en cuenta en este tipo de fallo es la superficie específica S, ya que a
medida que ella aumenta, también lo hace la resistencia del ferrocemento al
agrietamiento. Algunos autores señalan una relación directa entre la tensión a la
primera grieta y la superficie específica S. Basado en ensayos realizados, como figura
en la tabla 3.1, Walkus (Wainshtok, 1998) propone diferentes estados tecnológicos en el
trabajo del ferrocemento limitándolos por la abertura de las microgrietas y que
corresponden con los tres estados de trabajo del material.
En los dos primeros estados el material es tratado como homogéneo, en el
tercero se excluye la colaboración del mortero tomando el acero de refuerzo toda la
tracción.
 

3.5 COMPORTAMIENTO A COMPRESIÓN 40

Los resultados experimentales indican que la resistencia del ferrocemento a

compresión está dada fundamentalmente por el mortero en proporción directa al área de
su sección transversal. Las variaciones de la superficie específica y el factor de refuerzo
no ejercen influencia apreciable en la resistencia a compresión del ferrocemento. En la
figura 2.10 se muestran las curvas esfuerzo – deformación del ferrocemento y del
mortero a compresión.

Figura 2.10  Curva Esfuerzo – Deformación para mortero y ferrocemento en compresión axial.

El investigador Vladimir Bezukladov realizó ensayos sobre probetas de

ferrocemento con incrementos en la superficie específica S, de 1 a 3 cm -2 y del factor del
refuerzo de 0,7 a 2,8 % y obtuvo un incremento en la resistencia a la compresión de solo
15 %. Por su parte el señor Kamasundera Rao   reporta que el refuerzo de la tela de
malla no tiene influencia significativa en la resistencia a compresión. Para valores de
superficie específica S de 3,5 cm -1  la resistencia a compresión del ferrocemento
disminuye como resultado de la pobre compacidad del mortero al tener que pasar por un
enmallado muy denso. Sin embargo el tipo, orientación y colocación del refuerzo puede
tener alguna influencia con la resistencia a la compresión.
Los Sres. Bezukladov, Paul y Pama sugieren tomar como resistencia última a
compresión del ferrocemento, el valor de la resistencia del mortero afectado por un
coeficiente igual a 0,85. Si se aplica el criterio de las tensiones permisibles el profesor
 

41
Antoine Naaman sugiere un límite de 0,45×R’b para las tensiones de compresión y el Sr.
Petroni sugiere valores máximos entre 12 y 14 MPa, siendo las dos recomendaciones
casi equivalentes en la práctica (Wainshtok, 1998).

3.6 COMPORTEMIENTO A LA FLEXIÓN

Una de las solicitaciones más comunes en los elementos estructurales es la

flexión, por ello el interés de su estudio (Guevara et al., 1990). El análisis del
ferrocemento a flexión puede llevarse a cabo usando la propiedad del material
compuesto, y alternativamente, la teoría tradicional del hormigón armado para las
diferentes etapas de carga. Las mallas de alambre generalmente están distribuidas
uniformemente por toda la sección de ferrocemento. El acero del armazón que ayuda a
dar la figura y forma adecuada, se coloca en dirección longitudinal y transversal con
separaciones más anchas; la parte longitudinal prácticamente no tiene contribución
dentro del rango elástico debido a su proximidad al centro de gravedad de la sección.
Sin embargo, en la condición última tiene una contribución significativa al resistir el
momento último siempre que no ocurra pérdida de adherencia entre el mortero y la
varilla de acero.
En el ferrocemento, se supone que una sección transversal que era plana antes
de la carga, permanece plana después de la carga, y la deformación es proporcional al
esfuerzo. Las deformaciones de las fibras de toda la sección transversal bajo esfuerzo,
varían directamente de su distancia del eje neutro (Paul y Pama, 1992).
Al analizar una curva carga – desplazamiento de un elemento sometido a flexión
simple (figura 2.11), se observa que es aproximadamente trilineal y se pueden apreciar
tres zonas de comportamiento bien definidas: elástica, elasto – plástica y plástica.
Análogamente al caso de tracción simple (Estado I), el ferrocemento se comporta
como un material elástico hasta la formación de la primera grieta, cuando ocurre una
sensible disminución de rigidez del elemento flexado, identificado por la deflexión del
diagrama carga – flecha.
En la posterior zona (Estado ), se comporta de forma elasto – plástica,
II

ocurriendo un aumento en el número de fisuras acompañado de un aumento pequeño,

pero progresivo de la abertura de las mismas. El diagrama carga – flecha se aproxima
bastante a una línea recta.
En la fase final o de fallo (Estado ), el comportamiento del ferrocemento es
III

claramente no lineal, ocurriendo un rápido aumento de las flechas y un acentuado

aumento del ancho de las grietas hasta que ocurre el fallo. En este estado se considera
 

que toda la fuerza de tracción la toma el acero. 42

Figur a 2.11  Diagrama Carga – Flecha típico de elemento en flexión.

Para el caso de la flexión, deben tenerse en cuenta tres posibles fallos. A los dos
señalados para la tracción (rotura del elemento y formación de la primera grieta, que
permite corrosión o permeabilidad), se debe añadir la limitación de la flecha a un
máximo por problemas de servicio o estructurales (Wainshtok, 1998).
La fuerza última en la flexión naturalmente refleja la influencia combinada de
factores que gobiernan la fuerza de tracción y compresión, es decir la cantidad, el tipo,
la orientación, y la geometría intrínseca de las capas de refuerzo. Para aislar la
importancia de estas variables y destacar las circunstancias donde un análisis
convencional de resistencia última es inadecuado, se incorpora un factor de eficiencia.
Este factor es equivalente al introducido en la resistencia a la tracción, o sea la relación
entre el momento último actual determinado mediante ensayos y el valor del momento
último calculado por el método de rotura o de estados límites.
El uso del factor de eficiencia, a pesar de las mínimas diferencias en los métodos
usados para determinar el momento último, da un verdadero valor sobre la efectividad
del refuerzo utilizado.
En general, la elección adecuada del refuerzo y la orientación de la malla
representan un factor importante a tener en cuenta tanto en flexión como en tracción,
particularmente cuando se tiene en cuanta la resistencia del ferrocemento a cargas
biaxiales.
 

  43
El espaciamiento de las capas de refuerzo en el ferrocemento es normalmente
bastante uniforme en todas partes de la profundidad disponible de un corte transversal,
excepto cuando el refuerzo de barras del esqueleto está presente. Sin embargo, la idea
de que la concentración de las capas de refuerzo en los bordes superiores e inferiores
de un espécimen en flexión aumente su resistencia e esta, debido a su mayor distancia
del eje neutro no es ilógica. Sin embargo, tal arreglo a veces puede reducir la
resistencia absoluta y el factor de eficiencia, ya que promueve la falla por corte
horizontal; la que normalmente no es un problema en unidades de ferrocemento con
refuerzo cercano y uniformemente espaciado (ACI Committee 549, 1997).

3.7 RESISTENCIA AL CORTE

Notablemente pocos de los muchos estudios de ferrocemento han incluido la

evaluación de la resistencia al cortante, quizás porque el ferrocemento es usado
principalmente en delgados paneles donde la razón ancho - profundidad en la flexión es
bastante grande que el corte no es el criterio de falla gobernante. La alineación paralela
longitudinal de las capas de refuerzo en el ferrocemento impiden con eficacia la
inclusión de refuerzo al corte equivalentes a las barras dobladas o estribos usados en el
hormigón armado, entonces el ferrocemento no está particularmente indicado para
resistir cortante. Sin embargo, esto no es requerido en muchas aplicaciones.
La resistencia al corte ha sido determinada para probetas reforzadas con malla
tejida y esqueleto de barras, probadas en flexión a una razón de corte ancho-
profundidad de 0,4. Mientras los valores de la prueba reflejan las características del
acero y mortero usado, la resistencia al corte permanece en una fracción constante
aproximadamente del 32 por ciento del equivalente de la resistencia a flexión para un
rango bastante amplio de contenido de acero de 18 a 35 lb/ft 3 (288 a 480 kg/m 3).
Los tests realizados en flexión sobre probetas reforzadas con malla soldada a
razones de ancho-profundidad variadas desde 1 a 3 indican que la falla en corte
transversal es posible para probetas con una alta fracción de volumen de refuerzo y una
baja resistencia del mortero solo con una pequeña relación ancho-profundidad. Sin
embargo en general, la falla por corte es precedida por el alcance de la capacidad
flexural del ferrocemento. En el caso del corte en el plano, similar al aquello existente
en la red de una viga- I (doble T) bajo carga transversal, la teoría del modelo entramado
(Truss Model Theory) ha sido encontrado para dar una buena estimación de la
resistencia última al corte.
 

  Algunos constructores de barcos de ferrocemento han 44

demostrado
cualitativamente la dureza del material al corte por punzonamiento a través de pruebas
accidentales y deliberadas que involucran colisiones con rocas u otros barcos   (ACI
Committee 549, 1997).

3.8 RESISTENCIA BAJO CARGAS DE FATIGA

El estudio del comportamiento del ferrocemento bajo cargas de fatiga es muy

significativo, especialmente donde los elementos están sometidos a cargas similares. A
la fecha esta propiedad y otras como la resistencia al impacto se han investigado poco
en comparación con sus otras propiedades mecánicas (Paul y Pama, 1992).
Los dos componentes del ferrocemento, acero y mortero, tienen características
de fatiga bastante diferentes. La mayor parte de los aceros tienen un límite de
resistencia definido; es decir, en niveles de tensión bajo este límite ellos tienen una
infinita o al menos una vida de fatiga muy larga. Al contrario, un material frágil como el
mortero no tiene un límite de resistencia definido; es decir, este tarde o temprano fallará
bajo carga repetida sin importar cuan baja sea la tensión aplicada.
Por lo visto, el comportamiento a la fatiga de uno u otro material puede gobernar el
funcionamiento del ferrocemento. Sólo el modo a flexión ha sido estudiado en informes
publicados (ACI Committee 549, 1997).

3.9 RESISTENCIA AL IMPACTO

Conocido como un material de construcción muy versátil, posee la característica

de alto rendimiento, sobre todo en agrietamiento, resistencia a la tensión, ductilidad, y
resistencia al impacto, el ferrocemento podría llegar a ser un material alternativo para
mucha clase de aplicaciones, incluso probablemente, como la parte de una estructura
protectora en el plan de energía nuclear contra el impacto de un misil.   Como su
refuerzo está uniformemente distribuido tanto en direcciones longitudinales como en
transversales y estrechamente espaciado a través del espesor de la sección, el
ferrocemento será muy eficaz en la resistencia a efectos de impacto causados por un
impacto de misil. También, la buena distribución de su refuerzo podría causar una zona
de daño más pequeño y limitar el tamaño de los fragmentos de concreto. Al final es muy
importante porque esto reduce el daño secundario causado por la voladura de
fragmentos de concreto (Abdullah et al., 2003).  
 

  45
Se considera que la resistencia al impacto del ferrocemento es ligeramente mayor
que la del concreto reforzado tradicional, debido a su elevada capacidad de absorción
de energía (Paul y Pama, 1992). Además, los informes que dan testimonio de las
características favorables del ferrocemento en colisiones entre barcos o con rocas son
numerosos. Los atributos principales parecen ser la resistencia a la desintegración,
localización de daño, y facilidad de la reparación. Sin embargo, en vista de la
complejidad experimental asociada con la medida de la resistencia de impacto, existen
pocos datos cuantitativos o comparativos (ACI Committee 549, 1997; Wainshtok, 1998).

3.10 RETRACCIÓN Y CREEP

Un número limitado de publicaciones hacen referencia a datos cuantitativos que

comparan las características de la retracción y el creep de formas diferentes de
ferrocemento. Sin embargo, no hay razón de por qué, los principios que gobiernan el
comportamiento de hormigón armado convencional generalmente no debieran aplicarse.
El potencial de retracción de la matriz de mortero (no restringido por el refuerzo)
es gobernado en gran parte por su contenido de agua, que a su vez es gobernado por la
trabajabilidad requerida para la colocación, la graduación de arena, y la presencia de
aditivos como puzolanas, limos, agentes reductores de agua e incorporadores de aire,
etc. Así, la selección de técnicas de colocación de baja trabajabilidad como shotcrete, la
opción de una arena sin finos excesivos, y el empleo de adiciones pueden reducir la
retracción de la matriz como las circunstancias lo permitan. La retracción actual del
ferrocemento también depende de la restricción ofrecida por el refuerzo, que es una
función de la fracción de volumen en la dirección considerada y probablemente otros
factores previamente asociados con desarrollo de grietas, es decir, superficie específica,
el tipo de refuerzo, y espaciado de alambre en la malla.
Así como la retracción, el creep del ferrocemento es una función del potencial de
creep (condición no restringida) de la matriz y la restricción ofrecida por el refuerzo.
Otra vez, ciertos parámetros, como una fracción de volumen de pasta/agragados baja y
un bajo radio tensión/fuerza aplicado, minimizarán el creep de la matriz de mortero,
mientras el creep del ferrocemento puede ser influenciado más a fondo por factores
como la fracción de volumen del refuerzo en la dirección de la carga (ACI Committee
549, 1997).
 

3.11 DURABILIDAD 46

Aunque las medidas requeridas para asegurar la durabilidad de manera

convencional el hormigón armado también se apliquen al ferrocemento, otros tres
factores que afectan la durabilidad son únicos para el ferrocemento (Wainshtok, 1998).
Primero, el recubrimiento es pequeño y por consiguiente es relativamente fácil para
líquidos corrosivos alcanzar el refuerzo. Segundo, el área de la superficie del refuerzo
es excepcionalmente alta; entonces el área de contacto sobre la cual las reacciones de
corrosión pueden ocurrir, y el costo que resulta de la corrosión, es potencialmente alto.
Tercero, aunque el refuerzo de acero usado en el ferrocemento sea generalmente
galvanizado para suprimir la corrosión, la capa de zinc puede tener ciertos efectos
adversos en la generación de burbujas de gas.
Los tres factores asumen variaciones en los grados de importancia, según la
naturaleza de la condición de exposición. Sin embargo, a pesar de estos efectos únicos,
no hay reportes en la literatura de corrosiones serias del acero en el ferrocemento,
excepto en aquellos que se relacionan directamente con una inadecuada colocación del
mortero o una pobre compacidad de este, ya que el ferrocemento bien construido tiene
relativamente baja permeabilidad. Para asegurar una adecuada durabilidad, es
necesaria una matriz compactada totalmente, además de poder usar algún tipo de capa
o cubierta protectora. El empleo de materiales puzolánicos (por ejemplo, ceniza volátil
de Clase F y tierra granulada de escoria de alto horno) en el ferrocemento puede
mejorar la resistencia a sulfatos y al ataque del agua marina de una manera similar a la
del hormigón convencional (ACI Committee 549, 1997).
Por último, el escoger una arena fina, proporciona una mayor impermeabilidad al
material y evita la corrosión de las capas más extremas del refuerzo, dado los pequeños
espesores de recubrimiento (2 – 5 mm.) utilizados en el ferrocemento (Guevara et al.,
1990).

3.12 RESISTENCIA AL FUEGO

Independientemente si la matriz está agrietada o no, un problema único para el

ferrocemento es su resistencia al fuego potencialmente pobre debido a la delgadez
inherente de sus formas estructurales y al bajo recubrimiento anormal para el refuerzo.
Existe limitada información en la literatura sobre pruebas de fuego realizadas sobre el
ferrocemento (ACI Committee 549, 1997).
 

Capítulo 4 DOSIFICACIÓN DEL MORTERO  47

4.1 INTRODUCCIÓN

Un aspecto importante en la dosificación de morteros, y que además se relaciona

con su empleo y control de calidad en obra, es el sistema mediante el cual se especifica
la dosificación. En relación a esta materia, la dosificación debe ceñirse a uno de los dos
sistemas que se mencionan a continuación:

a) Especificación por proporciones.

Este caso establece las proporciones en que deben mezclarse los materiales
cemento:cal:arena, las que pueden estar dadas en peso o volumen.
Al usar este sistema de especificación, el procedimiento para calcular la
dosificación del mortero consiste en una operación algebraica que permite pasar
de las proporciones impuestas a cantidades por metro cúbico de mortero,
cantidad requerida de litros o por saco de cemento.

b) Especificación por requisitos.

En general, este tipo de especificación se utiliza cuando los morteros tienen una
función estructural, como por ejemplo para el mortero de junta de albañilerías o
en morteros de relleno (grout).
El requisito que se exige habitualmente es el de la resistencia a compresión,
aunque también pueden imponerse otras condiciones como retentividad,
contenido de aire, impermeabilidad, uso de aditivos, dosis mínima de cemento,
etc. (Egaña y Zabaleta, 1989).

En relación con estos sistemas de especificación, se puede decir que al avanzar los
estudios referentes al mortero, es una tendencia que el sistema por requisitos se
generalice, tal como sucedió históricamente con los hormigones.

4.2 CARACTERÍSTICAS DEL ÁRIDO FINO

Los morteros están habitualmente compuestos por un solo árido fino, lo cual trae
como consecuencia que algunas de sus principales condiciones estén definidas y
ligadas a las propiedades de dicho árido.
 

  48
Los siguientes alcances debes estar siempre presentes al efectuar la dosificación
del mortero:

•  La granulometría de este árido único condiciona en forma importante la

consistencia del mortero, ya que no es posible efectuar los ajustes
granulométricos que permite la existencia de varios áridos. Esto hace necesario
muchas veces la adición de cal hidráulica para controlar esta característica.

•  El contenido de huecos del árido condiciona la resistencia del mortero, pues el

mortero no resulta compacto si la suma de volúmenes absolutos de cemento y
agua no rellenan dichos huecos (Egaña y Zabaleta 1989).

4.2.1 GRANULOMETRÍA

Para la elaboración del mortero se empleó arena, la cual se obtuvo del acopio
destinado a los alumnos tesistas, ubicada a un costado del LEMCO. Se usó arena que
pasa bajo el tamiz Nº5 ASTM (de abertura 5mm), siguiendo las disposiciones de la
norma chilena NCh165 Of.1977 “Aridos para morteros y hormigones - Tamizado y
determinación de la granulometría”. También se revisó la norma americana ASTM C 33.

Luego de efectuado el ensayo granulométrico se obtuvo lo siguiente:

%
Tamiz Tamiz Peso % % Retenido acumulado
Retenido
(mm) ASTM (gr) Retenido Acumulado que pasa
5 Nº4
23 1,15 1,15 98,85
2,5 Nº8
30 1,5 2,65 97,35
1,25 Nº16
267 13,35 16 84
0,63 Nº30
609 30,45 46,45 53,55
0,315 Nº50
887 44,35 90,8 9,2
0,16 Nº100
140 7 97,8 2,2
Resto o Residuo
44 2,2 100 0
Sumatoria
2.000 100 354,85 345,15
 

49

 
Figura 4.1  Tamices.

4.2.2 MÓDULO DE FINURA

El módulo de finura es el valor correspondiente a la centésima parte de la suma

de los porcentajes retenidos acumulados en los tamices de la serie preferida. Se calcula
tanto para arenas como para gravas o áridos totales. Cuanto mayor es el módulo de
finura más grueso es el material. El módulo de finura también se puede apreciar en la
granulometría (Universidad Católica del Norte, 2004).   Ahora, apegándonos a la norma
anteriormente citada, tenemos que el módulo de finura se expresa como:

⎛  Σ de los % que pasan   ⎞

MF =  6 −  ⎜⎜ ⎟⎟   (NCh 165 Of.77)
⎝ % que pasa por tamiz Nº5 ⎠
⎛ 348,15 ⎞
MF =  6 −   ⎜ ⎟   ⇒   MF =  2,508 ≈ 2,51 
⎝  98,85  ⎠

4.2.3 OTRAS PROPIEDADES

Terminología
%ABS = % de absorción 
Dap = Densidad aparente
Dn = Densidad neta
DRsec = Densidad real seca
DRsss = Densidad real saturada
C.V. = Coeficiente volumétrico
F = cantidad de finos < a 0,08 mm
MAP  = Masa recipiente + árido
Msec = Masa seca
 

Msss = Masa saturada sup. seca 50

Msu = Masa sumergida

Pa = Masa muestra seca
Pd = Masa muestra sin finos
w = Humedad
Wt = Peso del material natural (húmedo)
Ws = Peso del material seco en estufa

Humedad
Del material seco al aire se toman 50 gr. que pasan por la malla N°4 (5 mm) y la
humedad se determina mediante la expresión:

(Wt  −  Ws) (50 −  48.70)

w =  ×  100   ⇒  w =  ×  100   , donde:
Ws 48.70
w =  2,67 %

Esponjamiento  
Es el aumento de volumen aparente de un volumen dado de arena, fenómeno
que no se presenta en las gravas.
Se tomaron 250 cm 3 de arena húmeda en una probeta. Luego se inunda, se agita
y se dan golpes suaves en la parte inferior de la probeta para que se desprendan
las burbujas de agua y aire y la arena se asiente bien. Finalmente se observa el
descenso de la arena inundada.
250 −  210
% Esponjamie nto =    ×  100  
210
% Esponjamiento =  19 %

Densid ad Aparente
MAP
Dap   =    =  1,687 (kg/lt)
VOL

Densid ad real seca

Msec
DR sec =    =  2,536 (kg/lt)
Msss −  Msu

Densid ad real saturada

Msss
DRsss =    =  2,587 (kg/lt)
Msss −  Msu
 

Porcentaje de Absor ción 51

Msss −  Msec
% ABS =  ×  100   =  1,92 %
Msec

Cantid ad de Finos
Pa −  Pd
F =  ×  100   =  2,57 %
Pa

4.3 CANTIDAD DE AGUA DEL MORTERO

En general, cualquiera sea el método de dosificación (proporciones o requisitos),

la dosis de agua queda definida por la trabajabilidad que debe tener el mortero para ser
colocado en obra dependiendo al uso que esté destinado.
En obras de nivel medio o bajo, este aspecto queda a criterio del albañil, puesto
que él recibe los materiales en seco y va agregando agua a medida que lo va
necesitando.
En obras de mejor calidad, el mortero se mezcla generalmente en equipos
mecánicos, para distribuirlo totalmente preparado a los albañiles. Para este caso, la
cantidad de agua puede estimarse a través de la fluidez necesaria del mortero (medida
en la mesa de sacudidas o con el cono de Abrams), de las propiedades de la arena
(módulo de finura y tamaño máximo) y del porcentaje de cal que tendrá el mortero. Las
siguientes tablas señalan los procedimientos descritos (Egaña y Zabaleta, 1989):

MF = 3,20 MF = 2,70 MF = 2,20 MF = 1,80

H
% cal <25 25-50 >50 <25 25-50 >50 <25 25-50 >50 <25 25-50 >50
ARENA TAMAÑO MÁXIMO 5 mm
fluidez Dosis de agua y aire (lt/m 3)
baja 260 265 270 280 285 290 310 315 320 350 355 360 30
media 270 275 280 290 295 300 320 325 330 360 365 370 30
alta 290 295 300 310 315 320 340 345 350 380 385 390 40
muy alta 310 315 315 330 335 340 360 365 370 400 405 410 40

Tabla 4.1  Determinación de la dosis de agua y aire (lt/m ) de un mortero.  

3

MF = módulo de finura de la arena

H = contenido mínimo de aire para un mortero compacto
 

Fluidez Asentamiento Cono Mesa de Sacudidas ASTM 52

Baja 0 - 2 cm ≤ 130 mm
Media 3 - 8 cm 140 - 175 mm
Alta 9 - 14 cm 180 - 195 mm
muy alta 15 - 20 cm 200 - 220 mm
Tabla 4.2  Criterio de Fluidez adoptado. 

NOTA: La tabla 4.1 muestra sólo la parte correspondiente al tamaño máximo del
árido usado en este trabajo.

4.4 ECUACIÓN BÁSICA PARA LA DOSIFICACIÓN DE MORTEROS

Para determinar la dosificación de un mortero partiremos de la relación que

establece que el volumen total del mortero lo conforma la suma de los volúmenes
absolutos de sus componentes, lo cual se expresa así:

C K F
+ + + A + H = 1.000  (litros)   (4.1)
pc pk pf 

Donde:
C : Dosis de cemento por m 3 de mortero (Kg)
pc : Peso específico real del cemento (Kg/lt)
K : Dosis de cal por m3 de mortero (Kg)
pk : Peso específico real de la cal (Kg/lt)
F : Dosis de arena por m 3 de mortero (Kg)
pf : Peso específico real de la arena (Kg/lt)
A : Dosis de agua libre por m 3 de mortero (lt)
H : Contenido de aire por m 3 de mortero (lt)

Para su aplicación en estricto rigor, es necesario determinar los pesos específicos

reales de los materiales mediante ensayos de laboratorio. Sin embargo para efectos de
cálculo pueden utilizarse los siguientes valores:

Material Peso específico

cemento pc : 3,00 kg/lt
cal pk : 2,45 kg/lt
arena pf : 2,65 kg/lt
Tabla 4.3  Materiales y pesos específicos.

NOTA: El peso específico de la arena se supone en estado saturado con

superficie seca (Egaña y Zabaleta, 1989).  
 

4.5 DOSIFICACIÓN POR PROPORCIONES ESPECIFICADAS EN VOLUMEN 53

Este sistema de dosificación presenta inconvenientes en relación con las

variaciones que experimentan el cemento y la cal por efecto de su grado de
compactación y la arena por efecto del esponjamiento derivado de su contenido de
humedad.
Para este caso de especificación, se recomienda definir la especificación
considerando la arena en estado saturado con superficie seca y compactación media.
De acuerdo con las variaciones que experimenten la humedad y el esponjamiento, se
efectuarán las correcciones necesarias a los volúmenes de agua y arena.
Entonces, si 1: k’: f’ son las proporciones de cemento, cal y arena; significa que
por cada unidad de cemento, medida en un recipiente de volumen conocido, se
agregarán k’ unidades de volumen de cal y f’ unidades de volumen de arena. Para
efectos prácticos y cálculos aproximados pueden considerarse las siguientes
densidades aparentes de los materiales sólidos que forman la composición del mortero.

Material Densid ad Aparente Condición del Material

cemento dc = 1,20 kg/lt En la bolsa
cal dk = 0,65 kg/lt En la bolsa
arena df = 1,70 kg/lt Saturada superficie seca, compactación media
 
Tabla 4.4  Materiales y densidades aparentes. 

De esta forma, si se expresa la dosificación del mortero mediante la relación

cemento : cal : arena = 1 : k’: f’, las cantidades por metro cúbico de mortero podrán
calcularse a partir de la ecuación 4.1 de la siguiente forma:

C ′ ⋅ dc K ′ ⋅ dk F ′ ⋅ df  
+ + + A + H = 1.000   (4.2) 
pc pk pf  

en la cual C’, K’ y F’ son los volúmenes aparentes en litros de cemento, cal y arena
correspondientes a un metro cúbico de mortero, dc, dk y df las densidades aparentes y
pc, pk y pf los pesos específicos reales respectivos. Además se tendrán las siguientes
relaciones:
K ′ = k ⋅ C′   (4.3)
F ′ = f ⋅ C′   (4.4)

valores que reemplazados en la ecuación 4.2 originan esta otra:

 

1.000 − A − H 54
C ′ =   (4.5) 
dc pc + k ′ ⋅ dk pk + f ′ ⋅ df pf  

A partir de la ecuación anterior pueden calcularse mediante las ecuaciones 4.3 y

4.4 los volúmenes de cal y arena por metro cúbico de mortero.
Si se desea expresar estas cantidades en la proporción correspondiente al
volumen de un saco de cemento, deben multiplicarse los volúmenes por metro cúbico
obtenidos anteriormente por el factor:

42,5
μ  =   (4.6) 
C ′ ⋅ dc

y el volumen V’ de mortero preparado será V ′ = μ  ⋅ 1.000 ( litros)  

Como la arena contiene una humedad en obra mayor a la correspondiente al

estado saturado con superficie seca, y dado que esa humedad produce esponjamiento,
los resultados obtenidos de las fórmulas anteriores deben corregirse como se indica a
continuación. Definiremos lo siguiente:

h= La mayor humedad con respecto al estado saturado con superficie seca, o

humedad libre, que contiene la arena. Se expresa en forma decimal.
e= Esponjamiento de la arena para la humedad h, medido según procedimiento de la
norma respectiva. Se expresa en forma decimal.

Corrección del volumen de arena. 

El volumen de arena obtenido de las fórmulas anteriores ( F’) debe corregirse,

considerando su esponjamiento, en la siguiente forma:

Volumen de arena húmeda :   F ′′ = F  ′(1 + e)  

Correcció n de la cantidad de agua.

El agua por agregar a la mezcla deberá disminuirse en la cantidad de agua libre

contenida en la arena:

Cantidad de agua por agregar :  A′′ = A − h ⋅ F ′ ⋅ df   (Egaña y Zabaleta, 1989)

 

4.6 DOSIFICACIÓN DEL MORTERO 55

A continuación se procederá a realizar la dosificación por proporciones

especificadas en volumen del mortero que se empleará en la construcción del muro de
contención.
Se debe cumplir con la siguiente proporción en volumen (cemento : arena : agua)
1 : 2 : 0,75 para el mortero. El mortero debe ser de calidad M30. Nótese la ausencia de
cal en la fabricación del mortero.

Se trabajará con las siguientes características mencionadas anteriormente:

Fluidez : Media
Módulo de finura : 2,51
Tamaño máximo del árido : 5 mm.

a) Cantid ades en volu men por metro cúb ico.  

•  Dosis de agua y contenido de huecos.

El cálculo del agua se hará mediante interpolación sobre la tabla 4.1. El mortero
se fabricará sin cal, lo cual implica un % de cal < 25:

MF Agua
⎧ 2,70 290 ⎫
⎪ ⎪
0,50 ⎨ 2,51 X ⎬ 30
⎪ ⎧ ⎫ ⎪
⎩ 0,31 ⎨ ⎬X ⎭
⎩ 2,20 320 ⎭
 
Ordenando se llega a lo siguiente:
X 30
=   ⇒   X = 18,60  (lt)  
0,31 0,50

Finalmente la cantidad de agua está dada por:

A = 320 – 18,60 = 301,4 (lt/m 3)

Ahora, según Tabla 4.1 el contenido de huecos es:

H = 30 (lt/m3)
 

•  Dosis de cemento. 56

De acuerdo a la ecuación 4.5, y teniendo en cuenta la ausencia de cal tenemos:

1.000 − A − H
C ′ =
dc pc + k ′ ⋅ dk pk +f ′ ⋅ df pf   
=0

1.000 − A − H
⇒ C′ =  
dc pc + f ′ ⋅ df pf  

y de las tablas de pesos específicos y densidades aparentes (Tablas 4.3 y 4.4), el

volumen de cemento por metro cúbico será:
 1.000 − 301,4 − 30
C ′ =  
1, 20 3,00 + 2 ⋅ 1,70 2, 65
668,6
C′ =  
1,683
C ′ = 397,267  (lt/m3 )  

•  Dosis de arena.
Para establecer la cantidad de arena nos remitiremos a la ecuación 4.4 que
establece la siguiente relación:
F ′ = f ⋅ C′  
F ′ = 2 ⋅ 397,267  

F ′ = 794,534  (lt/m3 )
 

b) Cantid ades en vol umen por saco de cemento.

Para expresar las cantidades en la proporción correspondiente al volumen de un

saco de cemento, deben multiplicarse los volúmenes por metro cúbico obtenidos por el
factor que establece la ecuación 4.6:
42,5
μ   =  
C ′ ⋅ dc
42,5
μ  =  
397,267 ⋅ 1,20
= 0,089  
 

•  Dosis de agua. 57

Se establece mediante la siguiente relación:

 A1 = μ  ⋅ A  

 A1  = 0,089 ⋅ 301,4  

 A1  = 26,825  (litros)  

•  Dosis de cemento.
Se establece mediante la siguiente relación:
C1′ = μ  ⋅ C ′  

C1′  = 0,089 ⋅ 397,267  

C1′  = 35,357  (litros) ≈  35,4 = 1  saco  de  cemento  

•  Dosis de arena.
Se establece mediante la siguiente relación:
F1′ = μ  ⋅ F ′  

F1′ = 0,089 ⋅ 794,534  

F1′ = 70,714  (litros)  

•  Volumen de mortero.
Se establece mediante la siguiente relación:
V ′ =
  μ  ⋅ 1.000  
V ′ = 0,089 ⋅ 1.000  
V ′ = 89  (litros)  

c) Correccio nes por la humedad de la arena.

Mediante ensayos, se determinó anteriormente que la humedad h = 2,67%

produce un esponjamiento del orden de e = 19%. Por lo tanto:

•  Correcciones a la dosis de arena.

Volumen por metro cúbico: F ′′ = F ′ ⋅ (1+ e )  

F ′′ = 794,534 ⋅ (1 + 0,19)  

F ′′ = 945,495  (lt/m3 )

 
 

  Volumen por saco de cemento: F1′′ = μ  ⋅ F ′′   58

F1′′   = 0,089 ⋅ 945,495  

F1′′  = 84,149  (lt/saco cemento)  

•  Correcciones a la cantidad de agua.

Volumen por metro cúbico:  A′′ = A − h ⋅ F ′ ⋅ df   
 A′′ = 301,40 − 0,0267 ⋅ 794,534 ⋅1,70  

 A′′ = 265,366  (lt/m3 )

 
Volumen por saco de cemento:  A1′′ = μ  ⋅ A′′  

 A1′′   = 0,089 ⋅ 265,366  

 A1′′ = 23,618  (lt/saco cemento)  

4.7 RESUMEN DOSIFICACIÓN

Para la preparación y mezcla del mortero se utilizó una betonera eléctrica de 150
(litros). Como el volumen de cada moldaje era de aproximadamente 71 (litros), se
prepararon amasadas de mortero de 80 (litros).
Finalmente se presenta una tabla resumen para las dosificaciones más relevantes
que fueron empleadas:

Dosificación Dosificación para Dosificación para

Material 3
para 1 (m ) 1 bolsa cemento 80 (litr os)
Cemento (C) 397,267 (litros) 35,400 (litros) 31,780 (litros)
Arena (F) 945,495 (litros) 84,149 (litros) 75,640 (litros)
Agua (A) 265,366 (litros) 23,618 (litros) 21,230 (litros)

Tabla 4.5 Tabla resumen de dosificación. 

 

Capítulo 5 EMPUJES DE TIERRA EN ESTRUCTURAS DE 59

CONTENCIÓN 

5.1 INTRODUCCIÓN

Como en la estructura que se estudiará, uno de los problemas principales es

determinación de las acciones a considerar, es oportuno representar las bases teóricas
que guiarán los esquemas de cálculo que se usarán.
Con respecto a su comportamiento físico, los suelos y otras masas granulares
ocupan una posición intermedia entre los líquidos y los sólidos (Nilson, 1999). Al
descargar arena desde un camión por ejemplo, ésta fluye pero, a diferencia de un
líquido sin fricción, no asumirá una superficie horizontal; se mantiene por sí misma en
una pila estable cuyos lados conforman un ángulo de reposo con la horizontal, cuya
tangente es casi igual al coeficiente de fricción intragranular.
Las presiones reales que se presentan detrás de los muros de contención son
muy difíciles de estimar, debido al gran número de variantes implicadas. Entre estas se
encuentran: los tipos de materiales de relleno, su compactación y grado de humedad;
los tipos de materiales debajo de las zapatas, la presencia o ausencia de sobrecarga en
el relleno y otras más (McCormac, 2002).
En lo que concierne al valor de la resultante del empuje en las paredes de
contención, algunos modelos prácticamente conducen a un mismo resultado numérico
para algunas situaciones particulares. Entonces, este hecho torna conveniente el uso
de formulaciones más simples cuando es pertinente. La estimación detallada de las
fuerzas laterales aplicadas a los muros de retención es claramente un problema teórico
de la mecánica de suelos (McCormac, 2002). Por esta razón, el análisis generalmente
se limita a un pequeño intervalo de casos posibles.

5.2 ESTADO DE REPOSO

Con la intención de simplificar la representación, consideremos solamente el caso

de un semi-espacio constituido por una masa de suelo limitada superiormente por una
superficie plana y horizontal. Admitiendo por hipótesis la inexistencia de agua en el
suelo y que éste no está solicitado por ninguna carga a parte del peso propio, las
presiones verticales σ v  a una profundidad z están dadas por (figura 5.1):
 

σ v =  γ  × z   60
(5.1)

donde γ    es el peso específico (densidad) del suelo, considerado homogéneo e

isotrópico.

Figura 5.1 Tensiones actuantes en un punto de masa de suelo.

En razón de la simetría existente, las presiones laterales (horizontales) son

iguales y no existen tensiones tangenciales en los planos verticales y horizontales. Esta
situación se denomina “Estado de Reposo”, en virtud de aún no haber ocurrido alguna
deformación en la masa de suelo.
Imaginando la posibilidad de retirar una parte del semi-espacio de suelo y sustituir
sus efectos para una pared vertical, como lo muestra la figura 5.2, tal pared debería
considerarse fija e indeformable. En esta situación, las presiones horizontales ejercidas
por la masa de suelo en contra de la pared serian las mismas que en la situación
original. Estas presiones horizontales son variables con la profundidad z y su resultante
es dicho empuje en reposo.

Figur a 5.2 Presión horizontal en la pared de contención.

 

  61
La relación entre las presiones horizontal y vertical en un mismo punto de masa
de suelo se denomina coeficiente de empuje en reposo ko  (Das, 2001), o sea:

  σ 
ko = h   (5.2)
σ v

El valor de ko depende principalmente del tipo de suelo, las condiciones de su

formación y de una eventual preconsolidación (Bray, 2003). Entonces, cuando sólo
interviene el peso propio del suelo, las presiones horizontales σ h  varían linealmente y,

para una faja de ancho unitario de pared, serán dadas por:

σ h = ko × γ  × z   (5.3)

Jaky, en 1944 (USACE, 1989), determinó de manera teórica el valor de  ko  para
suelos normalmente consolidados, siendo su expresión una forma aproximada, dada
por:
ko = 1 − senφ    (5.4)

donde φ   es el ángulo de fricción interna del suelo en términos de presiones efectivas.

Entonces, el valor de la resultante del empuje en reposo de un terraplén

horizontal y sin sobrecarga, actuando sobre una pared vertical de altura H y de ancho
unitario que no se puede desplazar o deformar es:

H H

∫
Eo = σ h × dz = (ko ×∫
  γ  × z )dz
0 0

1
y, por lo tanto: Eo = × ko  × γ  × H 2   (5.5)
2

Si los desplazamientos laterales de la estructura de contención a estudiar no son

significativos, se considerará que el estado en reposo conduce a resultados próximos a
los reales.

5.3 ESTADOS ACTIVO Y PASIVO

Suponiendo que por cualquier motivo, la pared considerada en la figura 5.2 puede
desplazarse, la presión horizontal es diferente de aquella del reposo y su valor puede
ser estimado a través de diversos modelos como: las Teorías de Rankine y Coulomb y
los Métodos de Brinch Hansen y Sokolovski. A continuación sólo se detallarán las
Teorías de Rankine y Coulomb.
 

  5.3.1 TEORÍA DE RANKINE 62

La teoría de Rankine presentada en 1857 (Das, 2001; Bray, 2003), está basada
en la formación de un estado límite llamado “plástico” en toda la masa de suelo
adyacente a una pared que puede moverse y en la cual fue alcanzada la máxima
resistencia al corte del suelo.
Para la situación de un determinado desplazamiento de la pared en el sentido de
retiro o alejamiento (pero rotando respecto de su base) de la masa de suelo, el empuje
actuante sobre la pared va decreciendo hasta alcanzar un límite mínimo (empuje activo)
el cual, en virtud de la plastificación total de la masa de suelo adyacente y por más que
la pared se aleje, no disminuye. Análogamente para un determinado desplazamiento en
el sentido de aproximación hacia el suelo retenido, el empuje actuante contra la pared
se incrementa hasta alcanzar un límite máximo (empuje pasivo).
Cuando se alcanza el estado límite, las tensiones laterales en una región de
masa de suelo son determinadas, y la obtención del empuje resultante para la Teoría de
Rankine consiste en la integración de aquellas tensiones a lo largo de toda la altura de
la pared de contención, considerada de longitud unitaria (Migliore, 1987).
Como se dijo anteriormente, la presión activa de tierra se origina cuando los
movimientos de la pared alejándose del relleno son suficientes para movilizar
completamente la resistencia de corte dentro de la masa de suelo detrás de la pared. Si
el suelo es friccional y seco (USACE, 1992), la presión efectiva horizontal en cualquier
profundidad es obtenida de la presión efectiva vertical, γ  × z , usando el coeficiente

activo ka (Das, 2001; Migliore, 1987) es

σ a = ka × γ  × z   (5.6)

La obtención de los coeficientes k  se hace a través de relaciones geométricas

recurrentes al Círculo de Mohr para el cual se representa un criterio de resistencia de los
estados de tensiones en un punto cualquiera de masa de suelo en “plastificación”.
Rankine determinó los valores de los coeficientes del empuje activo y pasivo para el
caso de suelos no cohesivos con terraplén de superficie horizontal y pared de
contención vertical (figura 5.3). Entonces, si hay cero esfuerzo cortante sobre los planos
horizontal y vertical, el coeficiente de presión activa de Rankine (Das, 2001; Berry y
Reid, 1993) ka , es igual a
  ⎛  φ  ⎞
ka = tan2 ⎜ 45 − ⎟   (5.7)
⎝ 2⎠

donde φ   es el ángulo de fricción interna del suelo.

 

63

 
Figur a 5.3 Cálculos de presiones de tierra activa y pasiva de Rankine para distintos tipos de rellenos. 

Entonces, para un relleno que presente una cohesión c  y tenga fricción

intragranular, el empuje activo de Rankine (Das, 2001; Berry y Reid, 1993), por unidad
de longitud es
1
Ea =
2
( )
k a × γ  × H 2 − 2 × c × H ×   ka   (5.8)

Para el caso de un suelo granular ( c = 0), el empuje activo se reduce a

1
Ea =
2
( )
ka × γ  × H 2   (5.9)

 Análogamente, el coeficiente de presión pasiva de Rankine, kp , es igual a

  ⎛  φ  ⎞
k p = tan2 ⎜ 45 + ⎟   (5.10)
⎝ 2⎠
 

entonces, para un relleno que presente una cohesión c  y tenga fricción interna, 64
el
empuje pasivo de Rankine, por unidad de longitud es

1
Ep =
2
( )
k p × γ  × H 2 + 2 × c × H ×   k p   (5.11)

y de igual forma para un suelo granular el empuje pasivo pierde el segundo término

1
Ep =
2
( )
k p × γ  × H 2   (5.12)

En rigor, la aplicación de los coeficientes de Rankine tienen solamente validez

para el caso de estructuras de pared vertical y sin roce de contacto suelo – pared. En la
figura 5.4 se muestran las líneas de ruptura correspondientes a los Estados Activo y
Pasivo, respectivamente; donde se obtienen las condiciones de ‘plastificación total’ de la
masa de suelo adyacente a la pared.

Figur a 5.4 Estados límites de Rankine. 

En la práctica, siempre habrá un roce favorable del contacto suelo – pared y la

aplicación de la Teoría de Rankine, conduce entonces a una solución conservadora
(Migliore, 1987).
Una consecuencia importante de la utilización de la Teoría de Rankine, para el
cálculo del empuje activo en suelos cohesivos, es la determinación de la altura crítica
teórica para la cual el talud puede permanecer estable sin necesidad de contención
(figura 5.5). Esta altura se obtiene igualando a cero la ecuación 5.8, lo que resulta en

4×c
Hc =   (5.13)
γ  × ka
 

65

Figura 5.5 Distribución de presiones en suelos cohesivos para H = Hc.

Si el relleno de un muro sin fricción es un suelo granular (c = 0) y su superficie no

es plana, elevándose con un ángulo α    con respecto a la horizontal (figura 5.6), los
valores de ka  y kp  para suelos no cohesivos se expresan de la siguiente forma (Das,
2001; USACE, 1992)

  ⎛ cos α − cos
  2 α  − cos2 φ  ⎞
ka = cos α ⎜ ⎟  (5.14)
⎜ cos α + cos2 α − cos2 φ  ⎟
⎝ ⎠

  ⎛ cos α + cos2 α − cos2 φ  ⎞

k p = cos α  ⎜ ⎟  (5.15)
⎜ cos α − cos2 α − cos2 φ  ⎟
⎝ ⎠

Figura 5.6 Inclinación del empuje según Rankine.

La obtención de los empujes de tierra se hace a través de las ecuaciones 5.9 y

5.12, pues en este caso sólo cambian los coeficientes ka y kp.
 

  5.3.2 TEORÍA DE COULOMB 66

Las ecuaciones de presión activa de tierras de Rankine vistos anteriormente se

basaron en la hipótesis de que el muro no tiene fricción. En este caso Coulomb propone
una teoría para calcular la presión lateral de la tierra sobre un muro de retención con
relleno de suelo granular, tomando en cuenta la fricción del muro (Das, 2001).  Coulomb
fue el primer investigador en proveer una solución para el problema de empujes, en
1776 presentó su teoría basada en el equilibrio de fuerzas obtenidas en el instante de
ruptura inminente de la masa de suelo contenida, sin preocuparse de las tensiones
desarrolladas (Migliore, 1987).
Para la imposición del equilibrio de las fuerzas implicadas, primeramente habrá
que definir la forma para la cual la masa de suelo rompe, de manera que la geometría
del problema quede definida. Las hipótesis asumidas por Coulomb son: a) que las
supuestas líneas de ruptura del suelo forman rectas BC como se muestra en la figura
5.7; b) que la pared o muro de contención puede moverse en el sentido de alejamiento o
aproximación de la masa de suelo; c) que existe roce o fricción entre el muro y el suelo
contenido.

Figur a 5.7 Líneas de ruptura de Coulomb.

Muy posteriormente, Fellenius (en 1927) y Redulic (en 1935), resolvieron el

mismo problema admitiendo que las líneas de ruptura forman circunferencias y espirales
logarítmicas, respectivamente (Migliore, 1987).
 Admitiendo como válidas las hipótesis de Coulomb, que considera la falla de una
cuña de suelo delimitada por una superficie de ruptura plana, resulta muy conveniente
en beneficio de la simplicidad y por ser más conservadora. En el estado límite de la
 

67
cuña se desarrollan fuerzas de fricción en el plano de rotura y en el plano de contacto
entre el suelo y el muro (Riddell e Hidalgo, 1999).
La cuña de falla depende del estado de tensiones en el suelo, las que a su vez
son función del estado de deformaciones del mismo. Los dos estados límites posibles
corresponden a los llamados de empuje activo y de empuje pasivo (USACE, 1989). La
figura 5.8a, muestra la condición de falla correspondiente al empuje activo, que se
desarrolla para un estado de deformaciones en que el muro se desplaza o gira en torno
a su base alejándose del terreno. La cuña de suelo tiende a descender y las fuerzas de
fricción se oponen al movimiento de modo que las reacciones totales del muro y del
suelo mismo, Ea y R, se inclinan respecto a la normal en δ y φ   respectivamente, en que

δ   es el ángulo de fricción entre el suelo y el muro y φ   es el ángulo de fricción interna del

suelo (los coeficientes respectivos serán μ ′ = tan δ y μ ′ = tan φ ).   La condición de

equilibrio de la cuña queda representada por el polígono de fuerzas de la figura 5.8b.

Figur a 5.8 Estado de empuje activo de Coulomb.

En la figura 5.8 se distinguen las siguientes fuerzas actuantes por unidad de

longitud del muro: 
W  = Peso propio de la cuña de suelo.
R = Resultante de las tensiones actuantes en el plano de ruptura. Posee valor
desconocido y orientación definida por un ángulo φ    con la normal al plano de

  ruptura. Este ángulo debe ser orientado de forma que R  se oponga a la

tendencia del movimiento horizontal de la cuña.
E  = Reacción igual y contraria al empuje de la masa de suelo contra el muro. Esta
posee valor desconocido pero orientación definida por un ángulo δ   con la normal
del muro. Este ángulo debe ser orientado de forma que E  se oponga a la
tendencia del movimiento vertical de la cuña en el plano de ruptura.
 

  68
El problema bi-dimensional puede simplificarse a uno plano considerando una
cuña de espesor unitario. Bowles, en 1977, demostró que el peso de la cuña es (Riddell
e Hidalgo, 1999; López et al., 1999):

γ × H2 sen(α + θ ) × sen(α + β )  
W = ×   (5.16)
2 sen 2α × sen(θ − β )

en que γ   es el peso unitario del suelo. Ahora, aplicando el Teorema del seno (Larson et

al., 2002) al polígono de fuerzas de la figura 5.8b, se obtiene:

Ea   W
=   (5.17)
sen(θ − φ ) sen(180 − α − θ + φ  + δ )

ó
W × sen(θ − φ )
Ea =   (5.18)
sen(180 − α − θ + φ + δ ) 

 Al reemplazar el valor de W  (ecuación 5.16) en la ecuación 5.18, se obtiene el

empuje activo Ea sobre el muro. Como se observa los parámetros que definen a Ea  son
constantes conocidas, excepto el ángulo de inclinación del plano de ruptura θ  . Para
cada valor de θ   habrá un determinado empuje en un estado de equilibrio estable. En el
diseño, el ángulo de interés es aquel que conduce al valor máximo de Ea,
determinándose de la condición de extremo (Riddell e Hidalgo, 1999; USACE, 1994):

dEa
= 0 → θ a   (5.19)
dθ 

Conocido el valor θ a  y reemplazado en la ecuación 5.18 se obtiene la fuerza de

empuje máxima, dada por la expresión

1
Eamáx =
2
(k a  × γ  × H
2
)  (5.20)

donde ka  es el factor adimensional llamado coeficiente de empuje activo de tierras de

Coulomb, y se obtiene de la siguiente forma (Das, 2001; Wang y Gong, 1999; Riddell e
Hidalgo, 1999)

sen 2 (α + φ )
Ka = 2
  (5.21)
⎡   sen (φ + δ ) × sen (φ − β )  ⎤
sen 2α × sen (α − δ ) ⎢1 + ⎥
⎢⎣ sen (α − δ ) × sen (α + β ) ⎥ 
⎦
 

  69
Ahora, si las condiciones de deformación involucran un desplazamiento o giro del
muro contra el terreno contenido, la falla corresponde al estado de empuje pasivo. La
cuña de suelo tiende a levantarse y las fuerzas reactivas de fricción se oponen al
movimiento, de modo que las fuerzas reactivas Ep y R adoptan las inclinaciones que se
muestran en la figura 5.9a. La fuerza de empuje pasivo Ep se obtiene a través de una
forma análoga al del empuje activo, con la diferencia de que ahora la superficie fallada
de interés es la asociada al valor mínimo de Ep, o sea el ángulo θ   de interés es aquel
que conduce al valor mínimo de Ep, determinándose de la condición (Riddell e Hidalgo,
1999; USACE, 1994)
dE p
= 0 → θ p   (5.22)
dθ 

entonces, la fuerza de empuje pasivo mínima es

1
E pmín =
2
( )
k p  × γ  × H 2   (5.23)

donde kp  es el factor adimensional llamado coeficiente de empuje pasivo de tierras de

Coulomb, y se obtiene de la siguiente forma (Das, 2001; Wang y Gong, 1999; Riddell e
Hidalgo, 1999)

sen 2 (α − φ )
Kp = 2
  (5.24)
⎡   sen (φ + δ ) × sen (φ + β )  ⎤
sen 2α × sen (α + δ ) ⎢1 + ⎥
⎢⎣ sen (α + δ ) × sen (α + β ) ⎥ 
⎦

Figur a 5.9 Estado de empuje pasivo de Coulomb.

Cuando el muro o paramento es vertical sin roce y el terreno contenido presenta

una superficie horizontal, o sea para el caso α = 90 o, δ =0 y β  =0 , las expresiones

 

70
para ka  y kp  se simplifican bastante y coinciden con las expresiones de Rankine
(ecuaciones 5.7 y 5.10). El supuesto δ   = 0   es siempre conservador para el caso del
empuje activo conduciendo a un valor de ka mayor, sin embargo ocurre lo contrario para
el empuje pasivo (Riddell e Hidalgo, 1999). Ahora, considerando que la presión del
terreno sobre el muro varía linealmente con la profundidad, o sea es de tipo hidrostático,
la posición del empuje resultante se ubica a un tercio del muro.
Finalmente, las fórmulas de ka y kp fueron presentadas para el caso de un suelo
no cohesivo. Cuando el suelo es cohesivo, la Teoría de Coulomb puede extenderse a
este caso. Entonces, debe ser considerada también la cohesión actuante en la
superficie de ruptura y en el paramento interno (trasdós) del muro de contención. Tales
consideraciones, sin embargo, implican resolver el problema gráfica o numéricamente,
ya que el tratamiento analítico es muy complejo.

5.4 INFLUENCIA DE LA FRICCIÓN SUELO/PARED

En las teorías discutidas anteriormente, está implícito que el muro de contención

debe desplazarse lo suficientemente para desenvolver tensiones de plastificación a lo
largo de una línea de ruptura. Debido al movimiento, en el contacto suelo/muro se
desenvuelven tensiones de cizalle que inclinan la resultante del empuje en un ángulo δ  ,
ya definido anteriormente, e influencian la forma de las líneas de ruptura (Migliore,
1987).
En relación al valor del ángulo δ  , Karl Terzaghi (1943) considera que éste es
función apenas del ángulo de fricción interna del suelo, de la rugosidad del muro y del
grado de saturación del suelo. Otros autores señalan que depende también de otros
factores tales como la dirección y amplitud del desplazamiento, además de no ser
constante a lo largo de la pared. Entonces, este ángulo es más una respuesta del
conjunto suelo/muro a los desplazamientos que una característica de los materiales
involucrados. A pesar de esto, aún no se conoce una ley de dependencia de δ  , o que
valores toma cuando son utilizadas reglas prácticas para fijar su valor, como por ejemplo
la de Kèzdi, que sugiere utilizar (Migliore, 1987)

1 2
φ <  δ  <   φ    (5.25)
3 3

En cuanto a las líneas de ruptura, se verifica que el ángulo de fricción δ   hace que
ellas tomen la forma de curvas, dejando de ser válida las hipótesis de Rankine y
Coulomb de líneas rectas.
 

  71
La solución teóricamente correcta y de fácil aplicación de estas curvas sólo es
posible para suelos puramente no cohesivos considerados sin peso, o puramente
cohesivos, en los cuales se forman espirales logarítmicas para el primero o circulares
para el segundo. Sin embargo, la comparación de resultados numéricos “exactos” con
los obtenidos a través de líneas de rupturas rectas, muestra que la simplificación es
aceptable para el caso de empujes activos (Migliore, 1987).
Para el caso de empujes pasivos estas mismas comparaciones indican
diferencias significativas y superiores al 30%. La diferencia disminuye muy rápidamente

con la disminución de δ   y, en razón de aquello, Terzaghi sugiere el límite δ  < φ 3  para la

aplicación de líneas de ruptura rectas. Sobre este valor deja de ser admisible la
simplificación y debe ser considerada la curvatura real de la superficie de ruptura.
Generalmente, para el diseño y verificación se usa el siguiente criterio de
interacción suelo estructura

2
φ ≤ δ ≤ φ 
3
Suelos Suelos   (5.26)
Granulares Cohesivos
 

Capítulo 6 MUROS DE CONTENCIÓN  72

6.1 INTRODUCCIÓN

Los muros son elementos constructivos cuya principal misión es servir de

contención, bien de un terreno natural, bien de un relleno artificial o de un elemento a
almacenar. En los dos primeros casos el ejemplo típico es el de un muro de
sostenimiento de tierras, mientras que un almacén granero es una muestra del tercero.
En las situaciones anteriores el muro trabaja fundamentalmente a flexión, siendo
la compresión vertical debida a su peso propio generalmente despreciable. El material
contenido empuja contra el muro, tendiendo a volcarlo o desplazarlo. Los muros de
contención se usan en muchos casos donde existen cambios abruptos en la pendiente
del terreno o cuando las condiciones no permiten que las masas de tierra u otros
materiales asuman sus pendientes naturales. Con frecuencia se usan muros de
contención a lo largo de carreteras o vías férreas para reducir las cantidades de corte o
terraplén, en otros casos se usan en los estribos de puentes, muros de sótanos,
alcantarillados, etc.
Existen diversos tipos de muros (los cuales se mencionarán a continuación), y su
uso en determinadas situaciones dependerá de una variedad de condiciones como
disponibilidad local, costo de los materiales de construcción y tipología de problema a
solucionar entre otros.

6.2 TIPOS DE MUROS DE CONTENCIÓN

Los muros de contención se clasifican generalmente en muros del tipo de

gravedad y del tipo voladizo, con variantes de ambos. A continuación se describen los
más importantes (McCormac, 2002; Nilson, 1999)

Muro de retención tipo gravedad, figura 6.1a. Se usa para muros de hasta
aproximadamente 10 a 12 pies de altura (unos 3 a 3,5 m. aprox.). Usualmente se
construye con concreto simple y depende completamente de su peso propio para la
estabilidad contra el deslizamiento y volteo. Comúnmente es tan resistente que no se
refuerza con acero.
 

Muro de retención tipo semigravedad, figura 6.1b. 73

Su clasificación está entre los
tipos de gravedad y de voladizo. Dependen de su peso propio más el peso de suelo
detrás de la pared para proporcionar estabilidad. Se usan aproximadamente para el
mismo rango de alturas que los muros tipo gravedad y usualmente tienen algún refuerzo
ligero.

Muro de retención tipo voladizo, figura 6.1c. Es el tipo más común de muro de
contención y se usa generalmente con alturas entre 10 a 25 pies (3 a 7,5 m. aprox.). En
su análisis, a la pared vertical se le llama vástago. A la parte de la zapata que oprime al
suelo más intensamente se le llama punta y a la parte que tiende a levantarse talón. El
concreto y su refuerzo se disponen de manera tal que parte del material detrás de la
pared se usa junto con el peso del muro para producir el momento resistente necesario
contra el volteo.

Muro de retención con contrafuertes. Se usan cuando es necesario cubrir alturas

sobre los 20 a 25 pies. Debido a esto los momentos flexionantes en la unión del
vástago con la zapata llegan a ser tan grandes que el proyectista, por razones
económicas y de desempeño estructural, debe introducir muros transversales en la parte
de frente (intradós) o en la parte posterior (trasdós) del vástago. Si estos muros
transversales quedan visibles en el intradós, los muros se llaman muros con
contrafuertes. En el caso contrario cuando quedan ocultos con el suelo, en el lado del
trasdós, se llaman muros con estribos. El propósito de los contrafuertes entonces, es
reducir la fuerza cortante y los momentos flexionantes.

Muros de bandejas. En este tipo de muros se pretende contrarrestar parte del

momento flector que se ha de resistir mediante la colocación de bandejas a distinta
altura en las que se producen unos momentos de sentido contrario, debidos a la carga
del propio relleno sobre las bandejas (figura 6.1f). Su inconveniente fundamental radica
en la complejidad de su construcción. Puede representar una solución alternativa al
muro de contrafuertes para grandes alturas, en los que para resistir el momento flector
se aumenta el canto y se aligera la sección colocando los contrafuertes.

Muros cribas y otros muros prefabricados. El concepto de muro criba de piezas

prefabricadas tiene su origen en muros análogos realizados con troncos de árboles. El
sistema emplea piezas prefabricadas de hormigón de muy diversos tipos que forman
una red espacial que se rellena con el propio suelo. También están los llamados muros
gaviones, formados por cajas metálicas apiladas llenas de rocas o agregados; por lo
general tienen dimensiones de 1m x 1m de sección transversal por 2m de largo.
 

  74

Figur a 6.1 Tipos de muros de contención.

 

6.3 REQUERIMIENTOS DE ESTABILIDAD EXTERNA 75

Un muro puede fallar por ejemplo: si las partes individuales pueden no ser
suficientemente fuertes para resistir las fuerzas que actúan, como cuando un muro
vertical se agrieta por la acción de la presión de tierra que actúa sobre él; o cuando el
muro como un todo puede desplazarse por la presión de tierra, si presentar roturas
internas. Para el primer caso, se requiere determinar las dimensiones, espesores y
refuerzos necesarios para resistir los momentos y cortantes. Este procedimiento es
similar al utilizado para calcular las dimensiones y el refuerzo que se requieren en otros
tipos de estructuras de hormigón.
Para el segundo caso contra desplazamientos globales, o sea, para garantizar la
estabilidad externa del muro, se requieren unas condiciones especiales. En forma
consistente con la práctica en la ingeniería geotécnica, la investigación de estabilidad se
basa en las presiones reales de tierra (tan precisas como puedan calcularse) y en las
cargas de servicio estimadas o calculadas, todas sin factores de carga. Las presiones
de contacto calculadas se comparan con los valores admisibles y los factores globales
de seguridad se evalúan comparando las fuerzas resistentes con las máximas fuerzas
que actúan en condiciones de servicio (Nilson, 1999).

6.3.1 SEGURIDAD CONTRA EL DESLIZAMIENTO

El factor de seguridad para la verificación contra la tendencia de deslizamiento

provocada por el empuje del suelo contenido debe ser mayor que 1,5. Se debe tener
cuidado en la elección del coeficiente de fricción existente entre la zapata y el suelo de
fundación, que dependerá de la clase de suelo utilizado (granular o cohesivo). Entonces
el factor de seguridad se obtendría de la siguiente forma (Das, 2001; Wang and Salmon,
1998)

FSdeslizamiento =
∑ FHR > 1,5   (6.1)
∑ FHE

donde
∑ FHR = suma de las fuerzas horizontales resistentes.
∑ FHE =  suma de las fuerzas horizontales de empuje.
 
 

  6.3.2 SEGURIDAD CONTRA EL VOLCAMIENTO 76

El factor de seguridad para la verificación contra la tendencia al volcamiento

provocada por el empuje del suelo debe ser mayor que 2,0. Para que este fenómeno
ocurra, los momentos volcantes con respecto al borde delantero o punta tendrían que
ser mayores que los momentos estabilizantes. La siguiente igualdad verifica esta
condición (Das, 2001; Wang and Salmon, 1998) 

FSvolcamiento =
∑ MR > 2,0   (6.2)
∑ MV

donde
∑ MR = suma de momentos de fuerzas que tienden a volcar el muro.
∑ MV =  suma de momentos de fuerzas que tienden a resistir el volteo.
 

6.3.3 PRESIÓN DE CONTACTO (FALLO POR CAPACIDAD DE APOYO)

La verificación de tensión máxima bajo el suelo de fundación se efectúa,

simplificadamente, admitiendo una distribución lineal de tensiones de tal modo de
equilibrar la resultante de la acción de gravedad y del empuje.
Para la obtención de esa resultante, el sistema de fuerzas es reducido a un centro
de presiones conforme al esquema de la figura 6.2.

Figur a 6.2 Esquema estático de acciones en una fundación de muro de contención.

En cuanto a la distribución de tensiones en el suelo, ésta será trapezoidal o

triangular, dependiendo si la resultante N está aplicada dentro o fuera del tercio central
de la base de la zapata respectivamente (figura 6.3) (McCormac, 2002; Nilson, 1999;
Wang and Salmon, 1998). 
 

77

Figur a 6.3 Distribución de tensiones en una fundación de muro de contención.

De la figura 6.3 puede observarse que

B
u+e =  
2
B
entonces, e= −u   (6.3)
2

 Ahora, el problema se basa en el cálculo del término u. Para aquello nos

remitiremos a la figura 6.2, y observando la igualdad que plantea la figura podemos
establecer la siguiente relación que nos conduce al valor buscado

u ×N = ∑ MR −∑ MV  
finalmente, u=
 ∑ MR −∑ MV   (6.4)
N

La resultante N debe, preferentemente, tener su excentricidad en relación al CG 

de la zapata menor que B 6  (dentro del tercio central), esto no sólo reducirá la magnitud

de la presión de contacto máxima, sino que también impedirá disparidades demasiado

grandes en las presiones (Migliore, 1987; Nilson, 1999). Para la figura 6.3a, las
tensiones están dadas por

N  ⎛  6 ⋅ e ⎞
σ máx = ⎜1 + B ⎟   (6.5)
B⎝ ⎠
N  ⎛  6 ⋅ e ⎞
σ mín = ⎜1− B ⎟   (6.6)
B⎝ ⎠
 

  78
Para el caso en que la excentricidad sea mayor que B 6 , el diagrama de

tensiones en el suelo se indica en la figura 6.3b, cuya tensión máxima es

  2⋅N
σ máx =   (6.7)
3 ⋅u

Indudablemente, existen otros tipos de falla como por ejemplo las producidas por
asentamiento y las fallas por cortante superficial o por cortante profunda del suelo.
Como el fin de este trabajo se enmarca en el diseño y comportamiento del muro de
contención, sólo se mencionarán estos tipos de falla y no serán analizados.

6.4 CAPACIDAD DE SOPORTE DE SUELOS

En esta sección se explicará el procedimiento para determinar la capacidad de

soporte del suelo que se encuentra bajo la zapata del muro de contención. La idea, o
más bien la finalidad es corroborar que las presiones de contacto que ocurren en la
fundación no excedan la capacidad de soporte última del suelo; y por ende la carga
admisible del suelo de fundación.
Se determinará la capacidad última a través de dos formas. Se usará la ecuación
general, cambiando solamente el valor de los coeficientes de capacidad de soporte y los
factores de forma y profundidad. En las ecuaciones los términos B y L hacen referencia
al ancho y largo de la zapata respectivamente.

6.4.1 MÉTODO 1 (Compil ado de varios autor es)

La ecuación general de capacidad de soporte puede ser escrita como:

1
qu = c ⋅ Nc ⋅ λcs ⋅ λcd + q ⋅ N q ⋅ λqs ⋅ λqd + ⋅ γ ⋅ B ⋅ Nγ ⋅ λγ s ⋅  λ γ d   (6.8)
2

donde λcs , λqs , λ γ s  = factores de forma  

λcd , λqd , λ γ d  = factores de profundidad  

Existen diversas soluciones o valores para los factores de capacidad de soporte

Nc , Nq y Nγ  ; pero en este método se usarán los más aceptados dentro del ámbito de la

mecánica de suelos.
 

  79
Entonces, los factores de capacidad de soporte dependiendo del autor, son
definidos como (Das, 1999):

Solución adoptada por Prandtl Nc = ( Nq − 1) ⋅ cotφ    (6.9)

  ⎛ 1+  senφ  ⎞
Solución dada por Reissner Nq = eπ ⋅tanφ  ⋅ ⎜ ⎟  (6.10) Solución
⎝ 1- senφ  ⎠

de Vèsic Nγ  = 2 ( Nq  + 1) ⋅ tanφ   (6.11)

La literatura insinúa que si las soluciones anteriores de los factores son usados
en la ecuación general de capacidad de soporte, deben usarse los factores de forma y
profundidad propuestos por DeBeer y Hansen respectivamente. Entonces, de la tabla
6.1 los factores de DeBeer son los siguientes (Das, 1999):

⎛  Nq ⎞   ⎛ B ⎞
λ cs = 1 + ⎜ ⎟ ⋅  ⎜ ⎟   (6.12)
⎝ Nc ⎠ ⎝L⎠
⎛B⎞
λqs = 1 + ⎜ ⎟ ⋅ tanφ    (6.13)
⎝L⎠
  ⎛B⎞
λ γ s = 1 − 0,4 ⋅ ⎜ ⎟  (6.14)
⎝L⎠

y de la tabla 6.2 los factores de profundidad de Hansen son (Das, 1999):

  ⎛ Df  ⎞
λ cd = 1 + 0,4 ⋅ ⎜  ⎟  (6.15)
⎝B⎠
2  ⎛ Df  ⎞
λqd = 1 + 2 ⋅ tanφ ⋅ (1 − senφ   ) ⋅ ⎜ ⎟  (6.16)
⎝B⎠
λ γ d  = 1   (6.17)

6.4.2 MÉTODO 2 (Soluc ión de Meyerhof)

Este investigador a partir de estudios propuso algunos cambios en los factores,

aunque coincide en algunos de ellos. Los valores para Nc y Nq son idénticos al método

anterior y sólo cambian el valor para Nγ    y los factores de profundidad y de forma.

Entonces:

Nγ  = ( Nq − 1) ⋅ tan
  (1,4φ )   (6.18)
 

80
De las tablas 6.1 y 6.2, los factores de forma y profundidad están dados por (Das, 1999):

  ⎛B⎞ ⎛ φ  ⎞
λ cs = 1 + 0,2 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan 2 ⎜ 45 + ⎟   (6.19)
⎝L⎠ ⎝ 2⎠

  ⎛B⎞ ⎛ φ  ⎞
λqs = λ γ s = 1 + 0,1⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan 2 ⎜ 45 + ⎟   (6.20)
⎝L⎠ ⎝ 2⎠

  ⎛ Df  ⎞   ⎛  φ  ⎞
λ cd = 1 + 0,2 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + ⎟   (6.21)
⎝B⎠ ⎝ 2⎠

  ⎛ Df  ⎞ ⎛  φ  ⎞
λqd = λ γ d = 1 + 0,1 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + ⎟   (6.22)
⎝B⎠ ⎝ 2⎠

6.5 CAPACIDAD DE SOPORTE ADMISIBLE

La capacidad de soporte admisible para una fundación dada puede ser (a) para
proteger la fundación contra la falla por capacidad de soporte, o (b) para asegurar que la
fundación no se someta a asentamientos indeseables. Entonces se establecerá lo
siguiente (Das, 1999):

Capacidad de soporte admisible bruta o total. Se define como:

qu
qadm =   (6.23)
FS

donde qadm = capacidad de soporte admisible total

FS = factor de seguridad

En muchos casos, un factor de seguridad FS de 3 ó 4 es generalmente aceptado.

Capacidad de soporte admisible neta. La capacidad de soporte última neta se

define como la carga última por unidad de área de la fundación que puede ser soportada
por el suelo en exceso a la presión causada por el suelo circundante en el nivel de
fundación. Si se asume que la diferencia entre la unidad de peso del hormigón usado en
la fundación y la unidad de peso del suelo circundante es insignificante, entonces:

qu ( neta ) = qu − q   (6.24)
 

donde qu (neta ) = capacidad de soporte última neta 81

  q =  γ  ⋅ Df   

La capacidad de soporte neta admisible puede ahora definirse como:

qu (neta )
qadm(neta) =   (6.25)
FS

Un factor de seguridad de 3 a 4 en la ecuación precedente generalmente es

considerado satisfactorio.

FACTOR RELACIONES REFERENCIA

  ⎛B ⎞
Para φ   = 0o : λ cs = 1 + 0,2 ⋅ ⎜ ⎟ 
⎝L⎠
λ qs  = 1  

λ γ s  = 1  
Forma Meyerhof
  ⎛B⎞ ⎛ φ  ⎞
Para φ  ≥ 10o : λ cs = 1 + 0,2 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan 2 ⎜ 45 + ⎟  
⎝L⎠ ⎝ 2⎠

  ⎛B⎞ ⎛ φ  ⎞
λqs = λ γ s = 1 + 0,1⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan 2 ⎜ 45 + ⎟  
⎝L⎠ ⎝ 2⎠

⎛  Nq ⎞   ⎛ B ⎞
λ cs = 1 + ⎜ ⎟ ⋅  ⎜ ⎟  
⎝ Nc ⎠ ⎝ L ⎠
[Usar la ec.(6.9) para Nc y la ec.(6.10) para Nq]
Forma ⎛B⎞ DeBeer
λqs = 1 + ⎜ ⎟ ⋅ tanφ   
⎝L⎠
  ⎛B ⎞
λ γ s = 1 − 0,4 ⋅ ⎜ ⎟ 
⎝L⎠

Tabla 6.1  Resumen de factores de forma.

 

FACTOR RELACIONES REFERENCIA82

  ⎛ Df  ⎞
Para φ   = 0o : λ cd = 1 + 0,2 ⋅ ⎜  ⎟ 
⎝B⎠
λqd = λ γ d = 1  
Profundidad Meyerhof
o   ⎛D ⎞   ⎛ φ  ⎞
Para φ  ≥ 10 : λ cd = 1 + 0,2 ⋅ ⎜ f  ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + ⎟  
⎝B⎠ ⎝ 2⎠

  ⎛ Df  ⎞   ⎛ φ  ⎞
λqd = λ γ d = 1 + 0,1⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + ⎟  
⎝B⎠ ⎝ 2⎠

  ⎛ Df  ⎞
Para Df  B  ≤ 1 :  λ cd = 1 + 0,4 ⋅ ⎜  ⎟ 
⎝B⎠
2  ⎛ Df  ⎞
λqd = 1 + 2 ⋅ tanφ ⋅ (1 − senφ   ) ⋅ ⎜ ⎟ 
⎝B⎠
λ γ d  = 1  
Profundidad Hansen
  ⎞  −1  ⎛ Df 
Para Df  B  > 1 :  λ cd = 1 + 0,4 ⋅ tan  ⎜ ⎟ 
⎝B⎠
  ⎛ Df  ⎞
λqd = 1 + 2 ⋅ tanφ ⋅ (1 − senφ )  ⋅ tan  −1 ⎜
2
⎟ 
⎝B⎠
λ γ d  = 1  

⎡ −1 ⎛ Df  ⎞ ⎤
⎢Nota: tan ⎜ B ⎟ está en radianes ⎥  
⎣ ⎝ ⎠ ⎦

Tabla 6.2  Resumen de factores de profundidad.

 

Capítulo 7 DISEÑO DEL MURO DE CONTENCIÓN DE 83

FERROCEMENTO

7.1 INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO Y DATOS INICIALES

Sin duda es un hecho cierto la posibilidad de múltiples soluciones para el

problema estudiado en este trabajo, pero debido a razones de tiempo y principalmente
económicas se optó por una solución en particular. En esta tesis se consideró que la
solución de muro de contención satisface las necesidades de un determinado problema,
por lo menos a nivel preliminar. En vista de lo anterior y a partir de la solución
convencional empleada en estructuras similares de hormigón armado, se propone y
analiza una solución alternativa utilizando un elemento “prefabricado” de ferrocemento.
Con el fin de limitar el universo de condicionantes inherentes a un problema real,
el análisis aquí estudiado supone que la contención a ser ejecutada está compuesta de
un relleno de suelo no cohesivo con las siguientes características:

Peso específico : γ  = 18 kN/m 3

  Ángulo de fricción interna : φ  = 30o
  Superficie de relleno horizontal
Ausencia de napa freática (suelo sin saturación)
No existe sobrecarga sobre la superficie del relleno

Figur a 7.1 Características generales del problema a estudiar.  

 

  84
Con el correr del tiempo y de la vida útil de la obra, el terreno que está frente a la
punta de la zapata (relleno de protección de la fundación) puede ser excavado o
erosionado, lo que implica que no es recomendable considerar el empuje pasivo
favorable que se desarrolla en dicho lugar.

Con la intención de no extender exageradamente el análisis aquí realizado, los

efectos de sobrecargas actuantes y presiones de agua en el suelo contenido no son
considerados. Esto claro, no invalida el procedimiento adoptado, siendo necesario
apenas modificar los valores de las solicitaciones para tomar en cuenta tales efectos.
Cuando el suelo retenido tiene agua, las presiones laterales sobre la estructura
de contención se incrementarán debido al empuje hidrostático provocado por la columna
de agua existente. En un caso así es preferible minimizar, o tratar de agotar totalmente
el agua, a dimensionar la estructura para soportar estas presiones laterales. Esto se
consigue a través de un sistema de drenaje formado por una capa de suelo más
permeable que el contenido, generalmente un filtro de arena y grava con el fin de sacar
el agua del interior del relleno hacia el exterior por medio de lloraderos o punteras de
drenaje en el vástago y/o a través de tubos drenantes.
Estos lloraderos, como se les conoce comúnmente, están hechos de tubos de
PVC de diámetro entre 50 a 100 mm, espaciados cada 1,00 ó 2,00 m. Estos tubos
tienen la función de conducir el agua hacia una canaleta de drenaje exterior.
Otro método consiste en usar un tubo perforado de 150 a 200 mm sobre una
cama de grava a lo largo de la base del vástago, como se muestra en la figura 7.2. Se
debe hacer un buen mantenimiento de los drenajes, pues, tanto los lloraderos como los
tubos perforados pueden taparse generándose así una mayor presión de agua.

Figur a 7.2 Sistema de drenaje del muro de contención.  

 

7.2 SISTEMA ESTRUCTURAL PROPUESTO 85

El sistema propuesto consiste, como se adelantó en el capítulo 1, en un muro de

contención de ferrocemento con tirantes que funcionarán a modo de contrafuertes (o
técnicamente llamados estribos, ya que se encuentran en el trasdós y quedarán ocultos
por la masa de suelo a contener). Otra característica del muro es su posibilidad de ser
ensamblado con otros muros similares, aprovechando las uniones dispuestas para los
tirantes.

Figur a 7.3  Perspectiva del sistema estructural propuesto.

7.3 VERIFICACIONES DE ESTABILIDAD

La eliminación de la punta de la zapata permite una simplificación en el análisis

de esta estructura, pues siendo de pequeñas dimensiones, éstas pueden ser
consideradas irrelevantes en comparación con las dimensiones del relleno. Esto
equivale a la utilización del esquema simplificado de la figura 7.4 para la verificación de
estabilidad del conjunto suelo – estructura, esquema que conduce a la determinación
algebraica de la dimensión B. Entonces se tiene lo siguiente

De la ecuación 5.7 se obtiene

⎛ 30 ⎞
ka = tan2 ⎜ 45 −
⎝ 2 ⎟⎠  
ka = 0,333
 

Para un muro con H = 1,50 m y reemplazando ka en la ecuación 5.9 86

1
Ea = ( 0,333 ⋅18 ⋅1,50 2 )
2  
Ea = 6,75 kN / m

Ahora, el momento que tiende a volcar el muro será

1
Mv = ⋅E ⋅H
3 a
1
Mv = ⋅ 6,75 ⋅ 1,50  
3
Mv = 3,375 kN ⋅ m  / m

Figur a 7.4 Esquema simplificado para verificación de estabilidad.

Los efectos de la acción de gravedad pueden ser descritos como sigue

N = P 1 = H ⋅ B ⋅  γ   

N = 1,50 ⋅ B ⋅ 18  
N = 27 ⋅ B kN / m   (7.1)

y el momento que se opone al volteo será

B
MR = N ⋅  
2
B
MR = 27 ⋅ B ⋅  
2
MR = 13,5 ⋅ B 2 kN ⋅ m  / m   (7.2)
 

  7.3.1 VERIFICACIÓN AL DESLIZAMIENTO 87

A partir de la ecuación 6.1 y considerando que el coeficiente de fricción existente

entre la zapata y el suelo de fundación es igual a μ   = tan30o, al tomar un FS  = 1,5  se
tiene lo siguiente
μ  ⋅ N
≥ FS  
Ea

tan30o ⋅ 27 ⋅ B
≥ 1,5  
6,75
B ≥ 0,65 m
 

7.3.2 VERIFICACIÓN AL VOLCAMIENTO

Según la figura 7.4, al momentar con respecto al punto S  (unión vástago –

zapata) y tomando la ecuación 6.2 junto a un FS  = 2,0  tenemos:

MR
≥ FS  
Mv

13,5 ⋅ B 2
≥ 2,0  
3,375
B ≥ 0,70 m
 

7.3.3 VERIFICACIÓN CAPACIDAD SOPORTE

Según lo indicado en la figura 6.3, la tensión máxima en el suelo de fundación

ocurre en el frente de la zapata y, por tanto, cuanto mayor la punta de la zapata,
menores serán estas tensiones. En nuestro caso, con la eliminación de esa punta, la
distribución de tensiones en el suelo de fundación es más desfavorable en razón de que,
en general, la resultante N  tendrá una línea de acción fuera del núcleo central de la
zapata. Ahora verificaremos si esto ocurre.

Adoptando   B = 0,850 m  
B
= 0,142 m  
6

de la ecuación 7.1 resulta N = 22,950 kN / m  

 

y de la 7.2 tenemos que MR = 9,754 kN ⋅ m / m   88

Con estos valores podemos encontrar u y e, entonces reemplazando los datos en
la ecuaciones 6.4 y 6.3 se obtiene lo siguiente:

 
9,754 − 3,375
u=  
22,95
u = 0,2 78  

0,850
donde e  = − 0,278  
2
e = 0,147 m  
por lo tanto se cumple la predicción hecha de que la línea de acción de la resultante
caería fuera del tercio central, pues

B
e >  
6

entonces usamos la ecuación 6.7

  2 ⋅ 22,950
σ máx =  
3 ⋅ 0,278
  = 55,036
σ máx   kN / m 2 = 0,055 MPa

 
Esta tensión máxima debe ser comparada con la presión admisible que soporta el
terreno de fundación. Entonces calcularemos la capacidad de soporte de dicho suelo.
Supondremos entonces, que el suelo de fundación es un limo arenoso con las
siguientes propiedades:

Peso específico : γ   = 16 kN/m3

  Ángulo de fricción interna : φ  = 22o

  Cohesión interna : c = 5,4   kN/m 2
 

Métod o 1. Utilizando las ecuaciones 6.9 a 6.17 tenemos:  

Factores de capacidad de soporte:

  ⎛ 1+ sen 22o ⎞
Nq = eπ ⋅tan 22 ⋅ ⎜   7,821
⎜ 1-sen22o ⎟⎟   =

⎝ ⎠
 

  Nc = ( 7,821 − 1) ⋅ c  ot 22o =   16,883 89

Nγ   = 2 (7,821 + 1) ⋅ tan20 o   =   7,128

 
Factores de forma de DeBeer: Se considerará un largo unitario para la zapata.

  ⎛ 7,821 ⎞ ⎛ 0,850 ⎞
λ cs = 1 + ⎜ ⎟⋅⎜ ⎟  =   1,394
⎝ 16,883 ⎠ ⎝  1,00  ⎠
  ⎛ 0,850 ⎞
λ qs = 1 + ⎜   ⎟ ⋅ tan 22o   =   1,343
⎝ 1,00 ⎠
  ⎛ 0,85 ⎞
λ γ s = 1 − 0,4 ⋅ ⎜ ⎟  =   0,660
⎝ 1,00 ⎠

Factores de profundidad de Hansen: Se considerará Df  = 0,30 m. (figura 7.1)

  ⎛ 0,30 ⎞
λ cd = 1 + 0,4 ⋅ ⎜ ⎟  =   1,141
⎝ 0,85 ⎠
  2 ⎛ 0,30 ⎞
λ qd = 1 + 2 ⋅ tan 22o ⋅ (1 − sen22 )
o
⋅⎜ ⎟ 
⎝ 0,85 ⎠
=   1,112

λ γ d  = 1  

Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 6.8 tenemos:

qu  = 5, 4 ⋅ 16,883 ⋅1,394 ⋅1,141 + 16 ⋅0, 3 ⋅7,821 ⋅1,343 ⋅1,112

1
  + ⋅ 16 ⋅ 0,85 ⋅ 7,128 ⋅ 0,66 ⋅1  
2
qu ≈ 233   kN / m 2

 
Si tomamos un FS igual a 3, de la ecuación 6.20 obtenemos la siguiente capacidad de
soporte admisible:

233
  =
qadm   = 77,667 kN / m 2  
3
≈  0,078 MPa 

Ahora, la capacidad de soporte admisible neta será (ecuaciones 6.21 y 6.22):

  ) = 233 − 16 ⋅ 0,3
qu (neta =   228,20 kN / m 2  
228,20
  )=
qadm( neta   =   76,066 kN / m 2  
3
 

    ) ≈ 
qadm( neta 0,076 MPa  90

Finalmente, al comparar las presiones de contacto sobre la zapata con la

capacidad de soporte admisible del suelo de fundación mediante el método 1, se obtiene
un resultado favorable, pues:

  = 0,055 MPa
σ máx ≤ qadm = 0,078 MPa  
  = 0,055 MPa ≤ qadm( neta) = 0,076 MPa  
σ máx

Métod o 2. Utilizando las ecuaciones 6.18 a 6.22 tenemos:  

Factores de capacidad de soporte:

  ⎛ 1+ sen 22o ⎞
Nq = eπ ⋅tan 22 ⋅ ⎜   7,821
⎜ 1-sen 22o ⎟⎟   =

⎝ ⎠
Nc = ( 7,821 − 1) ⋅ cot 22o =   16,883

    (
Nγ   = ( 7,821 − 1) ⋅ tan 1,4 ⋅ 22 o ) =   4,066

 
Factores de forma y de profundidad: Se considerará L = 1 m y Df  = 0,30 m. 

⎛ 0,85 ⎞ 2⎛ 22o ⎞
λ cs = 1 + 0,2 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + ⎟  =   1,374
⎝ 1 ⎠    ⎜⎝ 2 ⎟⎠

⎛ 0,85 ⎞ 2⎛ 22o ⎞
λqs = λ γ s = 1 + 0,1 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + 2 ⎟⎟ =   1,187
⎝ 1 ⎠    ⎜⎝ ⎠

⎛ 0,30 ⎞ ⎛ 22o ⎞
λ cd = 1 + 0,2 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + ⎟  =   1,105
⎝ 0,85 ⎠    ⎜⎝ 2 ⎟⎠

⎛ 0,30 ⎞ ⎛ 22o ⎞
λqd = λ γ d = 1 + 0,1 ⋅ ⎜ ⎟ ⋅ tan ⎜ 45 + ⎟⎟   =   1,052
⎝ 0,85 ⎠    ⎜⎝ 2 ⎠

Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 6.8 tenemos:

qu  = 5, 4 ⋅ 16,883 ⋅ 1,374 ⋅ 1,105 + 16 ⋅ 0,3 ⋅ 7,821 ⋅1,187 ⋅1,052

1
  + ⋅ 16 ⋅ 0,85 ⋅ 2,871 ⋅1,173 ⋅1,052  
2
qu ≈ 209   kN / m2
 

Si
  91
tomamos un FS igual a 3, de la ecuación 6.20 obtenemos la siguiente capacidad de
soporte admisible:

209
  =
qadm   = 69,667 kN / m 2  
3
≈  0,070 MPa 

Ahora, la capacidad de soporte admisible neta será (ecuaciones 6.21 y 6.22):

  ) = 209 − 16 ⋅ 0,3
qu (neta =   204,20 kN / m 2  
204,20
  )=
qadm( neta   =   68,067 kN / m 2  
3
≈  0,068 MPa

Finalmente, al comparar las presiones de contacto sobre la zapata con la

capacidad de soporte admisible del suelo de fundación mediante el método 1, se obtiene
un resultado favorable, pues:

  = 0,055 MPa ≤ qadm = 0,070 MPa  

σ máx

  = 0,055 MPa ≤ qadm( neta) = 0,068 MPa  

σ máx

Entonces, se puede decir que la estabilidad global externa del muro se verifica
satisfactoriamente en los requerimientos de
- Estabilidad al deslizamiento
- Estabilidad al volcamiento y
- Capacidad portante del muro.

7.4 CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO

En esta sección se considerará al ferrocemento actuando a flexión, lo que implica

establecer las siguientes hipótesis de diseño (Mesa et al., 1989; Paul y Pama, 1992):
•  El ferrocemento es considerado como un material homogéneo e isotrópico.
Es isotrópico debido a que las mallas de alambre están distribuídas
uniformemente por toda la sección de ferrocemento.
•  Se supone que una sección transversal, que era plana antes de la carga,
sigue siendo plana después de la carga, y la deformación es proporcional
esfuerzo.
 

•  El ferrocemento resiste tracciones. 92

•  La deformación de la fibra es aproximadamente igual a la deformación del

mortero que lo rodea.
•  El espesor máximo del ferrocemento es de 3 cm.

Para el diseño se asume como metodología base, el Diseño por Resistencia

utilizando factores de incremento de carga y factores de reducción de resistencia
conocido en Chile como Diseño por Rotura o de Capacidad Última. Para este método
de diseño se usará la combinación de carga más desfavorable de entre las siguientes
(Cámara Chilena de la Construcción, 2000; ACI Committee 318, 2002):

U = 1.2 ( D + F + T ) + 1.6 (L + H ) + 0.5 ( Lr   ó S ó R )   (7.3)

U = 0.9D + 1.6W + 1.6H   (7.4)
donde
D  =   Solicitación por cargas muertas o permanentes.
F  =   Solicitación por cargas debidas al peso y presiones de fluídos.
H  =   Solicitación por cargas debidas al peso y presión del suelo, del agua en
el suelo u otros materiales.
L  =   Solicitación por cargas vivas o sobrecargas eventuales.
Lr   =   Solicitación debido a sobrecargas de techo.
R  =   Solicitación por cargas de lluvia, excepto apozamientos.
S  =   Solicitación por cargas de nieve.
T  =   Solicitación debido a efectos acumulados de temperatura, fluencia lenta,
retracción y asentamiento diferencial.
U  =   Resistencia requerida para soportar las cargas mayoradas.
W  =   Solicitación por cargas de viento.

7.5 ANÁLISIS ESTÁTICO DE LOS ELEMENTOS

Siendo prácticos diremos que el muro de contención en estudio es prácticamente

un muro en voladizo “con tirantes”. Debido a esta similitud,   en esta sección se utilizará
el procedimiento usado para diseñar un muro de contención en voladizo. Entonces,
adoptando el esquema estático simplificado de Huntington para la determinación de los
esfuerzos (Migliore, 1987), la estructura de contención se descompone en dos
elementos: pared o vástago y talón o zapata. Cada uno de estos elementos se diseña
 

individualmente (suponiendo un ancho unitario en ellos) como un voladizo saliendo de93

una masa o bloque central como se muestra en la figura 7.5 (McCormac, 2002).

Figur a 7.5 Esquema de análisis estático de los elementos del muro.

7.5.1 ANÁLISIS DE LA PARED

Para el análisis de la pared, se tomará la altura total del muro como se muestra
en la figura 7.5, despreciando el espesor de la zapata. Entonces, los esfuerzos
solicitantes por metro lineal de pared pueden obtenerse a partir de la integración de las
cargas actuantes.

Figur a 7.6 Esquema de las fuerzas actuantes sobre la pared del muro.
 

  94

Para el caso del cable, se tomará el coseno de la fuerza ejercida por él sobre el
muro, debido a la distribución de presiones ejercida por el suelo contenido. Todo lo
anterior puede apreciarse en la figura 7.6.

Primero determinaremos el valor del ángulo α   de la

siguiente forma:

0,75   ⎛ 0,75 ⎞
tanα =   ⇒ α  = arctan
  ⎜ ⎟ 
1,40 ⎝ 1,40 ⎠
α   ≈ 28,18o
 
Ahora, siendo H = 1,50 (m) y Ea = 6,75 ( kN/m), hacemos sumatoria de momentos
con respecto a “ s” para obtener el valor de la tensión en el cable:

H
∑ Ms = 0 : ⇒ 1,40
  ⋅ Tcosα  = Ea ⋅
3
 

Ea ⋅ H
T =  
1,40 ⋅ 3 ⋅ cosα 
T = 2,735 (kN )  

Entonces tenemos los siguientes datos:

Pz = ka ⋅ γ  ⋅ z = 0,333 ⋅ 18 ⋅ z   = 6 ⋅ z (kN / m 2 )

  Tcos α   = 2,735 ⋅ cos 28,18 o   = 2,411 ( kN / m)  

Ahora, haciendo correr “ z” en el sentido de la profundidad (figura 7.6) el esfuerzo

cortante se rige en general según la ecuación:

∫
Vz =   − Pz ⋅ dz   (7.5)

Debido a las cargas actuantes sobre la pared del muro, para el cortante se tendrán dos
ecuaciones distintas o mejor dicho dos tramos:

Vz = − ∫ P z ⋅ dz   para (0 < z < 0,1)  

Vz  =   − ∫ ( 6  ⋅ z ) dz   para (0 < z < 0,1)  

Vz =   − 3 ⋅ z 2 (kN / m) para (0 < z < 0,1)   (7.6)

 
 

  Vz = − ∫ Pz ⋅ dz + T cos
  α    para (0,1< z < 1,5 )   95

∫ ( 6 ⋅ z ) dz + 2,735 ⋅ cos 28,18

o
Vz =   − para (0,1< z < 1,5 )  

Vz =   − 3 ⋅ z 2 + 2,411  ( kN / m) para (0,1< z < 1,5 )   (7.7) 

De forma similar, tendremos dos tramos para el momento flector sobre la pared.
Entonces, con “z” en igual sentido el momento flector se rige según la ecuación:

∫
M z = Vz ⋅ dz   (7.8)

y en cada tramo se obtiene lo siguiente:

2
Mz = ∫ ( −3 ⋅  z ) dz para (0 < z < 0,1)  

Mz = − z3   ( kN ⋅ m / m )   para (0 < z < 0,1)   (7.9)

2
Mz = ∫ ( −3 ⋅ z ) dz +  2,411( z − 0,1)   para (0,1< z < 1,5 )  

M z = −z 3 + 2,411( z − 0,1) ( kN ⋅ m / m ) para (0,1< z < 1,5 )   (7.10)

Resolviendo las ecuaciones 7.6, 7.7, 7.9 y 7.10 obtenemos los diagramas de
cortes y momentos solicitantes, como se muestra en la siguiente figura:

Figur a 7.7 Diagramas de esfuerzos solicitantes en la pared del muro.  

 

  96
Ahora, se usará la combinación de carga que busque la mayor resistencia
requerida U. En realidad, como en el caso del análisis del vástago, a diferencia del
diseño de la zapata, no interviene el peso propio; cualquiera de las dos ecuaciones de
combinación de carga sirve. En ambas el término H  referente a las presiones ejercidas
por el suelo está ponderado por 1,6. Entonces como ambas fuerzas, presión y tensión,
tienen su origen debido a la acción del suelo; los esfuerzos máximos y más
representativos se tabulan a continuación:

z (m) Cortante (kN/m) Momento (kN·m/m) Cortante U (kN/m) Momento U (kN·m/m)

0,100 -2,381 0,000 -3,857 0,000
0,896 0,000 1,200 0,000 1,920
1,500 -4,340 0,000 -6,944 0,000

Tabla 7.1 Solicitaciones principales sobre la pared del muro.

Ahora, para el cálculo de la armadura tenemos:

VU = 1,6 ⋅V = 6,944 (kN ) = 0,71
  (ton )   (7.11) 

Sea: φ   = 0,85  

Vc = 0,53 ⋅ fc ′ ⋅ b
  w ⋅d   (7.12)

φ  ⋅ Vc = 0,85 ⋅ 0,53 ⋅ 250 ⋅100 ⋅ 2,4 = 1,710

  ( ton)  

φ  ⋅ Vc ≥ VU Ok , por lo tanto no se requiere armadura de corte.

Ahora para el momento tenemos:

MU = 1,6 ⋅ M = 1,920 (kN ⋅ m ) = 0,196 (ton ⋅ m)   (7.13)
MU 0,196
Mn =   = = 0,218 (ton ⋅ m)  
φ  0,9

Luego, la cuantía de balance en rotura queda determinada por:

 As   fc ′ ε u
 ρb = = α  ⋅ ⋅ , con α  = 0,72  si fc ′ ≤ 280 ( kg / cm 2 ) (7.14) 
b⋅d σ y σ y
ε u +
Es

250 0,003
  entonces:  ρ b  =   0,72 ⋅ ⋅ = 0,020  
5.000 0,003 + 5.000
2,1⋅ 1006
0,75 ⋅ ρ b = 0,015   (7.15) 
 

14,06 97
    = 
 ρ min = 0,0028   (7.16) 
5.000

Suponiendo c = 0,56  (cm) :

Mn
 As =   , con  β   = 0,425 si f c ′ ≤ 280 (kg / cm 2 )   (7.17) 
σ y ( d − β  ⋅ c )

0,218
 As =   = 2,017 (cm 2 / m)  
5,0 (0,024 − 0,425 ⋅ 0,0056 )

y se verifica:
 As ⋅ σ y   2,017 ⋅ 5.000
c=  = = 0,56 (cm)   (7.18) 
α  ⋅ fc ′ ⋅ b 0,72 ⋅ 250 ⋅100
 As 2,017
0,75 ⋅ ρb ≥ = = 0,0084
  ≥ ρ min  
b ⋅d 100 ⋅ 2,4

7.5.2 ANÁLISIS DE LA ZAPATA

Para la zapata tenemos el siguiente esquema de cargas actuantes, donde:

P1 =  Peso propio de la zapata.

P2 =  Peso del suelo contenido sobre la zapata.
P3 =  Reacción de apoyo del suelo de fundación.

Figur a 7.8 Esquema de las fuerzas actuantes sobre la zapata del muro.

Despreciando la diferencia entre 3u  y B, se calculan las distintas fuerzas

actuantes para un largo unitario:
 

  P1 =  B ⋅ e ⋅ γ ferroc . = 0,85 ⋅ 0,03 ⋅ 23,536 = 0,600 ( kN / m 2) 98

  P2 =   B ⋅ H ⋅ γ suelo = 0,85 ⋅1,50 ⋅18,0 = 22,950 ( kN / m 2)

  P3 =   m ⋅ x = 66 ⋅ x (kN / m 2 )

  Px =  P1 + P2 − P3 = 23,550 − 66 ⋅ x (kN / m 2 )

 
Ahora, haciendo correr “ x” en el sentido mostrado en la figura 7.8 y utilizando la
ecuación general 7.5 obtenemos:

Vx = − ∫ Px  ⋅ dx   para (0 < x < 0,1)  

Vx  =   − ∫ (23,550  − 66 ⋅ x ) dx   para (0 < x < 0,1)  

Vx =   − 23,550 ⋅ x + 33 ⋅ x 2  ( kN / m) para (0 < x < 0,1)   (7.19)

Vx = − ∫ Px ⋅ dx − Tsen
  α    para (0,1< x < 0,85 )  

∫ ( 23,550 − 66 ⋅ x  ) dx − 2,735 ⋅ sen 28,18

o
Vx =   − para (0,1< x < 0,85 )  

Vx =   33 ⋅ x 2 − 23,550 ⋅ x − 1,292   ( kN / m) para (0,1< x < 0,85 )   (7.20)

Entonces, con “x” en en mismo sentido y ayudados por la ecuación 7.8, en cada tramo
se obtienen los siguientes momentos:

Mx = ∫Vx  ⋅ dx   para (0 < x < 0,1)  

2
Mx =   ∫ (33 ⋅ x −  23,550 ⋅ x ) dx para (0 < x < 0,1)  

M x =   11⋅ x 3 − 11,775 ⋅ x 2 ( kN / m) para (0 < x < 0,1)   (7.21)

Mx = ∫ Px ⋅ dx − Tsenα  ( x − 0,1) para (0,1< x < 0,85 )  

2
Mx =   ∫ ( 33 ⋅ x − 23,550 ⋅ x ) dx −1,292
  ( x − 0,1)   para (0,1< x < 0,85 )  

M x =   11⋅ x3 − 11,775 ⋅ x 2 − 1,292 ( x − 0,1)  ( kN / m) para (0,1< x < 0,85 )   (7.22)

Resolviendo las ecuaciones 7.19, 7.20, 7.21 y 7.22 obtendremos los diagramas
de cortes y momentos solicitantes sobre la zapata. Estos diagramas se muestran en la
siguiente figura:
 

99

Figura 7.9 Diagramas de esfuerzos solicitantes sobre la zapata.

Ahora, se usará la combinación de carga que busque la mayor resistencia

requerida U. los esfuerzos máximos y más representativos se tabulan a continuación:

x (m) Cortante (kN/m) Momento (kN·m/m) Cortante U (kN/m) Momento U (kN·m/m)

0,100 -3,317 -0,107 -5,307 -0,171
0,357 -5,494 -1,332 -8,790 -2,131
0,765 0,000 -2,826 0,000 -4,522
0,850 2,533 -2,721 -4,053 -4,354

Tabla 7.1 Solicitaciones principales sobre la zapata del muro.

Ahora, para el cálculo de la armadura tenemos:

VU = 1,6 ⋅V = 8,790 (kN ) = 0,896
  (ton)   (7.11) 

Sea: φ   = 0,85  

Vc = 0,53 ⋅ fc ′ ⋅ b
  w ⋅d   (7.12)

φ  ⋅ Vc = 0,85 ⋅ 0,53 ⋅ 250 ⋅100 ⋅ 2,4 = 1,710

  ( ton)  

φ  ⋅ Vc ≥ VU Ok , por lo tanto no se requiere armadura de corte.

Ahora para el momento tenemos:

 

MU =   1,6 ⋅ M = 4,522 (kN ⋅ m ) = 0,461 (ton ⋅ m)   100

(7.13)
MU 0,461
Mn =   = = 0,512 (ton ⋅ m)  
φ  0,9

Luego, la cuantía de balance en rotura queda determinada por:

 As   fc ′ ε u
 ρb = = α  ⋅ ⋅ , con α  = 0,72  si fc ′ ≤ 280 ( kg / cm 2 ) (7.14) 
b⋅d σ y σ y
ε u +
Es

250 0,003
  entonces:  ρ b  =   0,72 ⋅ ⋅ = 0,020  
5.000 0,003 + 5.000
2,1⋅ 1006
0,75 ⋅ ρ b = 0,015   (7.15) 
14,06
  = 
 ρ min = 0,0028   (7.16) 
5.000

Suponiendo c = 1,69  (cm) :

Mn
 As =   , con  β   = 0,425 si f c ′ ≤ 280 (kg / cm 2 )   (7.17) 
σ y ( d − β  ⋅ c )

0,512
 As =   = 6,089 (cm 2 / m)  
5,0 (0,024 − 0,425 ⋅ 0,0169 )

y se verifica:
 As ⋅ σ y   6,089 ⋅ 5.000
c=  = = 1,69 (cm)   (7.18) 
α  ⋅ fc ′ ⋅ b 0,72 ⋅ 250 ⋅100
 As 6,089
0,75 ⋅ ρb ≥ = = 0,0253
  ≥ ρ min   No se cumple
b ⋅d 100 ⋅ 2,4
∴   As = 0,75 ⋅ ρ b ⋅ b ⋅ d = 3,6 cm2

Nota:   Para los detalles de la armadura, ver Anexo B.

7.5.3 ANÁLISIS DEL TIRANTE

Para la confección de los tirantes se utilizaron, por razones de economía de

material, barras de acero A 44 - 28H φ  10 mm.   En los análisis se determinará la carga
mínima requerida por el tirante, debido a la tensión originada sobre él.

Resistencia mínima a la tracción: σ r   = 4.400

  (kg / cm2 )
 

  P 101
  Sabemos que: σ  = ⇒ P = σ  ⋅ A   (7.19)
 A

⎛ d4 ⎞ ⎛  14  ⎞
  entonces Pmax =  σ ⋅ A = σ ⎜ π ⋅ ⎟⎟ = 4.400 ⎜⎜ π ⋅ ⎟⎟   
⎜ 4 ⎠
⎝ ⎝  4  ⎠
Pmax =   3.455,752 (kg ) = 33,889 (kN ) ≥ 2T   OK, cumple.

Resistencia mínima de fluencia: σ y  = 2.800

  (kg / cm2 )

⎛ d4 ⎞ ⎛  14  ⎞
  entonces Pmax =  σ ⋅ A = σ ⎜ π ⋅ ⎟ = 2.800 ⎜⎜ π ⋅ ⎟⎟   
⎜ 4 ⎟⎠
⎝ ⎝  4  ⎠
Pmax =   2.199,115 (kg ) = 21,566 (kN ) ≥ 2T   OK, cumple.

Nota:   Para los detalles del tirante, ver Anexo B.

7.5.4 ANÁLISIS DE UNIONES SOLDADAS Y APERNADAS

Los siguientes análisis se realizaron según lo establecido en la “Guía para el

diseño en Acero del Sr. Elías Arze” y la norma chilena “NCh 427 cR76: Especificaciones
para el cálculo de estructuras de acero para edificios”.

Para las soldaduras se utilizaron electrodos Indura “Punto Azul”, cuya

clasificación es AWS: E-6011 y planchas de acero de calidad A 37-24ES. Se diseñará
la longitud requerida del cordón y el espesor del gusset. Entonces se tiene lo siguiente:

Figura 7.10 Esquema de las uniones empleadas.

Para un acero A 37-24ES, la fatiga admisible es:

f = 0,4 ⋅ Ff  = 1,0 ( ton / cm 2 )  

 

  Si a = 4 mm , el espesor del gusset queda determinado como: 102

a 4
  g  =     ⇒ g= =  2,83 (mm)   (7.20)
2 2
  Entonces se usará: g = 3 (mm)  

Longitud “ L” requerida mínima:

T 0,279
  Lmin  = =    (7.21)
g ⋅ f  0,283 ⋅ 1,0
Lmin ≈ 1,00 (cm )  

L
L1 =   = 0,50 (cm) , se usó L1 = 5,00 (cm)  
2

En las uniones apernadas se usaron pernos corrientes A 42-23. Para cizalle

simple tenemos que:
T
Fatiga real de cizalle:
  f v =   (7.22)
 A

la idea es encontrar el diámetro mínimo requerido, por lo tanto:

T 0,279 0,356
f v =   2
= 2
=  
φ φ  φ 2
π⋅ π  ⋅
4 4
 
Ahora, se debe cumplir con la siguiente condición:

adm
  ≥ f v
σ cizalle (7.23)
 
0,356
entonces: 0,70 = ⇒ φ min = 0,713
  ( cm)  
φ 2

Según cálculo usar pernos de 5 16 pulg.   Se usaron pernos de 3 8 pulg. (10 mm).

Finalmente, los agujeros se calculan de la siguiente forma:

 
D = φ  perno + 3,2 ≈ 13 ( mm)   (7.24)

Nota:   Para los detalles de esta sección, ver Anexo B.

 
 

Capítulo 8 FABRICACIÓN DEL MURO DE CONTENCIÓN 103

8.1 INTRODUCCIÓN

Debido al elevado peso propio de las estructuras tradicionales de hormigón

armado, una de las principales ventajas que debería cumplir el ferrocemento es su bajo
peso a la hora del transporte y montaje. Con esto se asegura la simplicidad para armar
estructuras en lugares de difícil acceso, empleando sólo tracción humana durante el
traslado. Éstas entre otras características son importantes a la hora de proyectar y
construir prefabricados de ferrocemento.
En esta sección se detallará, con más precisión, los pasos seguidos durante la
construcción del muro de contención de ferrocemento, desde la fabricación de los
moldajes hasta sus respectivos descimbres.

8.2 MOLDAJES

De los moldajes se espera principalmente que sean estancos, capaces de

soportar la presión del vaciado y curado de los elementos, con lo cual se garantiza las
dimensiones de las piezas dentro de las tolerancias permitidas; y por supuesto la posible
reutilización de los moldes para fabricaciones posteriores.

Para la ejecución de los moldajes se utilizaron los siguientes materiales:

PRODUCTO CANTIDAD
Tablero contrachapado Inbonic 1,22×2,44×9 mm. 4 unid.
Pino dimensionado verde 1×2" 3,2 m. 13 unid.
Pino dimensionado verde 2×2" 3,2 m. 2 unid.
Clavo corriente 3". 1/2 kg.
Clavo punta 1". 1/2 kg.
 
Tabla 8.1 Materiales empleados en moldajes.

En las siguientes imágenes se muestra la forma que tienen los moldajes.

También se detallan sus distintas componentes, las cuales se enuncian en la tabla 8.2.
 

104

Figura 8.1 Vista frontal del moldaje con sus distintas componentes.

Figur a 8.2 Perspectiva del moldaje construido.

DESCRIPCIÓN TIPO × moldaje TOTAL

Pieza 1: 64 × 229 cm. Inbonic 1 3
Pieza 2: 11,1 × 229 cm. Inbonic 2 6
Pieza 3: 15 × 235 cm. Inbonic 2 6
Pieza 4: 15 × 240 cm. Inbonic 2 6
 

DESCRIPCIÓN TIPO × moldaje TOTAL 105

Pieza 5: 62,2 cm. Pino 2×2" 3 9

Pieza 6: 3,48 cm. Pino 1×2" 6 18
Pieza 7: 227,2 cm. Pino 1×2" 2 6
Pieza 8: 240 cm. Pino 1×2" 2 6
Pieza 9: 17 cm. Pino 1×2" 6 18
Pieza 10: 64 × 12 cm. Inbonic 2 6
Pieza 11: 71,8 × 15 cm. Inbonic 2 6
Pieza 11: 52 × 15 cm. Inbonic 2 6

Tabla 8.2 Despiece de los moldajes.

Se construyeron 3 moldajes. O sea uno para cada muro por la eventualidad de

daño que pudiera recibir alguno durante el descimbre.
Las piezas Nº 9 se usaron para controlar la deformación de la cara externa de los
muros. Durante el llenado de los muro se debió reforzar algunas partes, en especial los
vértices formados por las uniones de las piezas Nº 3 y Nº 11.

8.3 ARMADURA

Debido al espesor de las secciones, en la ejecución de las armaduras se debió

tener especial cuidado en que no “topen” con la superficie de los moldajes. Esto se
cumplió casi a la perfección salvo en el tramo donde se doblan las barras φ  10 mm. ,
que corresponde a la línea de doblado como se verá más adelante.

Para la ejecución de los moldajes se utilizaron las siguientes materiales:

PRODUCTO CANTIDAD
Malla Acma C-139 sin ec. de borde 2,50×5,00 m. 1 unid.
Malla hexagonal 3/4"×22, altura 1m. 14 ml.
Fierro Φ10 mm. A44-28H 6 m. 6 unid.
Alambre galvanizado calibre 20. 1 kg.
 
Tabla 8.3 Materiales empleados en armaduras.
 

  Tanto los dobleces como el dimensionado de la malla Acma y de las barras, 106
se
realizaron de forma artesanal, cuidando que queden en perfecta escuadra (90°). Para
ello se utilizó un tornillo y mucho ingenio:

Figur a 8.3 Doblado malla Acma. Figur a 8.4 Doblado malla Acma.

Figur a 8.5 Doblado malla Acma. Figur a 8.6 Dimensionado de barras.

Figura 8.7 Dimensionado malla Acma. Figur a 8.8 Doblado de barras.

 

  Luego de doblar la malla Acma a su forma definitiva se ejecutaron pruebas 107

de
calce sobre los moldajes para luego fijar las barras en los costados. En teoría, la
separación entre las mallas hexagonal y Acma era de 1 cm. Esto en la práctica fue
imposible debido a la forma y llenado del muro. Entonces se optó por amarrar la malla
hexagonal a ambos lados de la Acma como se aprecia a continuación:

Figur a 8.10 Preparación de armaduras.

Figur a 8.9 Calce previo de armaduras.

Figura 8.11 Fijación de barras.

Figura 8.12 Preparación de armaduras.

Luego de finalizar las armaduras, se prueban sobre los moldajes para proceder a
realizar cualquier arreglo pertinente para evitar excesivos esfuerzos hacia los moldajes
por parte de éstas.
Finalmente y luego de verificar un calce relativamente holgado, se proceden a
colocar las tapas finales de los moldajes, que corresponden a las piezas Nº 10 y Nº 11.
 

  108

Figura 8.14 Prueba de armaduras.

Figur a 8.13 Arreglo de armaduras.

8.4 LLENADO DE LOS MOLDES

Como se mencionó anteriormente, el mortero utilizado para hormigonar, debe

tener una buena fluidez y trabajabilidad con el fin de asegurar su efectivo paso a través
de la armadura y un llenado completo de los moldes.
El hormigonado debe comenzar por los bordes del muro para terminar en la parte
superior. A su vez, se debe asegurar un buen vibrado para eliminar el aire atrapado
durante el vertido del mortero.

Figura 8.13 Esquema de llenado de los moldajes.

 

PRODUCTO CANTIDAD 109

Betonera eléctrica 150 lt. 1 unid.

Bolsa cemento Bio-Bio 42,5 kg. 4 unid.
Arena fina 1/4 m³
Sikament NF aditivo superplastif. 1 unid.
Sikadur 32 Gel puente de adherencia 1 unid.

Tabla 8.4 Materiales empleados en amasadas y hormigonado.

Como se puede observar en la figura 8.13, el propósito de la línea de doblado es

 justamente “doblar” la estructura en dicha parte para dar la forma definitiva del muro.
Para este propósito, se dejó un margen de 30 (cm) de estructura sin hormigonar. Así,
con la ayuda de espuma de poliuretano en spray, madera y poliestireno expandido; se
se logra aislar el tramo establecido impidiendo que el mortero fluya hacia este sector.

Figur a 8.14 Moldajes y armadura. Figura 8.15 Moldaje listo para hormigonado.

Figura 8.16 Detalle del tramo sin hormigonar. Figur a 8.17 Detalle del tramo sin hormigonar.
 

  110

Figura 8.18 Llenado y vibrado del mortero. Figura 8.19 Llenado y vibrado del mortero.

Luego del hormigonado y vibrado, se procede a hacer las terminaciones y

afinados de las superficies del muro. En seguida se procede a cubrir los moldajes con
polietileno para asegurar un buen curado y evitar que el mortero pierda excesiva
humedad en un principio. Como se aprecia en las imágenes, debido a la deformación
en los moldajes producida por la presión del mortero, se debió disponer de un
arrostramiento extra para contrarrestar estos efectos en la sección de mayor longitud
hormigonada.

Figur a 8.20
Muro hormigonado. 

Figura 8.21
Muro hormigonado.

Es importante mencionar que previo al llenado de los moldes, se les aplicó un

desmoldante, el cual fue el resultado de una mezcla entre aceite y petróleo.
Luego de cubrir los muros, como se mencionó anteriormente, se inicia la etapa de
curado. Para asegurar un buen curado inicial la estructura fue hidratada con agua
 

111
diariamente alrededor de 10 días, pasado este lapso se siguió mojando pero de forma
menos rigurosa.

Figur a 8.22 Protección de muros para curado.

Figura 8.23 Protección de muros para curado.

Pasadas alrededor de dos semanas se procedió a desmoldar la estructura,

teniendo especial cuidado en no dañar los cantos o bordes. El desmoldante cumplió su
papel de forma exitosa en las “alas” o contornos de la estructura; pero debido a una
pequeña deformación de la cara interna de estos contornos (piezas Nº 2), la pieza Nº 1
quedó atrapada. Lamentablemente, debido a la disposición de los moldajes fue
imposible observar estas deformaciones, ya que se encontraban ocultas. Para salir del
paso, se optó por hacer cortes sobre la pieza Nº 1 con una sierra circular, lo cual
destruyó parte importante del moldaje. Esto sucedió en dos moldajes.
Luego se procedió a la limpieza completa de la superficie que contenía la espuma
de poliuretano con el propósito de dar la forma final en “L” al muro.

Figur a 8.24 Descimbre de la estructura. Figur a 8.25 Descimbre de la estructura.

 

  112

Figura 8.26 Problemas de descimbre pieza N°1. Figur a 8.27 Problemas de descimbre pieza N°1.

Figur a 8.28 Muros desmoldados. Figur a 8.29 Muros desmoldados.

Zapata Vástago

Figur a 8.30 Muros desmoldados. Figur a 8.31 Limpieza final. 

Para el proceso de doblado de los muros, se fijó la parte del vástago a una mesa
del laboratorio a través de pernos y placas metálicas, con la intención de doblar la
zapata en ángulo recto con respecto a la horizontal, como se esquematiza en la figura
8.30.
 

  Luego de reiterados intentos se pudo doblar la estructura pero debido a 113

la
ausencia de equipos mecánicos para este fin, el resultado no fue el esperado. Las
barras φ  10 mm  de los costados no se doblaron a escuadra ni en la misma posición, lo
que llevó a tomar la decisión de cortar la estructura en la línea de doblado.

Figur a 8.32 Corte de la estructura. Figur a 8.33 Corte de la estructura.

Posterior a la separación de las estructuras se confeccionaron suples de los

distintos componentes de la armadura para la unión final de los muros. Esta unión se
realizó a través de soldaduras y amarres con alambre, con la intención de asegurar una
perfecta continuidad en la armadura y un desempeño semejante al de una estructura
realizada en forma monolítica.
Este proceso complicó un poco el trabajo ya que debido a la inclusión de
armadura extra proveniente de los suples, los límites de espesor de las secciones
involucradas (3 cm.), podrían sufrir aumentos considerables. Luego de un estudio de la
situación se determinó la forma más conveniente de disponer los suples de tal manera
que las secciones respeten los límites previstos.

Figura 8.34 Fijación de suples para forma final. Figura 8.35 Fijación de suples para forma final.
 

  114

Figura 8.36 Vista de suples instalados.

Figura 8.37 Vista de suples instalados.

Con las estructuras nuevamente en condiciones, se procede a la colocación del

hormigón faltante. Esta vez, la técnica empleada fue distinta a la primera. Se dispuso
de un pequeño moldaje en la cara interna de la estructura para luego rellenar a mano,
“tirándolo” fuertemente contra la estructura a modo de estuco para asegurar una buena
penetración a través de la armadura.

Figura 8.38 Hormigonado a mano de los muros. Figura 8.39 Hormigonado a mano de los muros.

El mortero empleado fue más seco debido a la ausencia de moldaje externo, para
evitar así el escurrimiento del mismo. Finalmente se le dieron las respectivas
terminaciones y afinado de las superficies.
Luego se repitió el proceso de curado en forma similar a la realizada en la parte
anterior de hormigonado.
 

  115

Figur a 8.40 Terminación y afinado de los muros. Figur a 8.41 Terminación y afinado de los muros.

Figura 8.42 Terminación y afinado de los muros. Figura 8.43 Terminación y afinado de los muros.

El siguiente paso fue la instalación de los tirantes (ver detalles en Anexo B.2).
Se perforaron los muros con la ayuda de un taladro percutor como se indica en la figura
8.44 para luego apernar los tirantes al muro de contención, con lo cual se da por
terminado la construcción del muro de contención de ferrocemento.

Figur a 8.44 Perforaciones para

instalación de tirantes.  
 

Capítulo 9 ENSAYO DE LOS MUROS DE CONTENCIÓN E 116

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

9.1 PREPARACIÓN DE LOS MUROS

Luego de una amplia discusión sobre la forma de “cómo ensayar”, que abarcó
ideas desde la utilización de tierra (ensayo in situ) hasta simulaciones de carga por
medios hidrostáticos o neumáticos; se optó por empotrar la estructura al suelo y simular
el empuje activo como una carga en el tercio de la altura del muro.
Para llevar a cabo el empotramiento, se alargaron cuatro hilos de 1” existentes en
el radier del laboratorio, para así apernar la zapata contra el suelo y simular el
empotramiento. Primero se limpiaron los hilos anclados con lubricante W40, luego se
soldaron tres turcas de 1” que sirvieron de puente o conexión entre los hilos anclados y
las extensiones. Finalmente el metro de hilo se dimensionó en 4 partes y se ejecutó la
conexión. Este proceso se muestra en la siguiente figura:

Figura 9.1 Proceso de extensión de pernos anclados.

El siguiente paso es perforar la zapata en cuatro partes coincidentes con los hilos,
luego de esto se instala el muro sobre los agujeros, previa colocación de una cama de
arena para un mejor asentado de la estructura.
 

  Luego de apernar el muro contra el suelo, se procede a ubicar el tercio de117

la
altura del muro para luego poner el gato hidráulico y cargar la celda a dicha altura.
 Además, se construyó una estructura metálica que soportará al conjunto gato – celda de
carga. La carga se transmite al muro a través de un trozo de madera nivelado en el
tercio de la altura del muro.

Figur a 9.2 Cama de arena. Figur a 9.3 Cama de arena.

Figur a 9.4 Estructura soporte gato – celda.  Figura 9.5 Prueba del soporte.

Figur a 9.6 Soporte y muro.  Figu ra 9.7 Ubicación de celda – gato.

 

  Finalmente, se instalaron dos diales o deformímetros para registrar 118

las
deformaciones en el extremo superior del muro y en su centro.

Figura 9.9 Muro listo para ensaye.

Figur a 9.8 Muro listo para ensaye.

Figur a 9.10 Dial ubicado en parte superior.

Figura 9.11 Dial ubicado al centro.

9.2 ENSAYO

Como se mencionó anteriormente, el ensayo consiste en simular un empuje

activo actuando en el tercio inferior del muro de contención de ferrocemento, donde fue
necesario empotrar el muro al suelo mediante pernos de anclaje. La simulación de la
carga se hace a través de un gato hidráulico y el registro de esta fuerza se lleva a cabo
gracias a un sistema de celda de carga provisto con un medidor digital (strain meter).
La idea del ensayo es cargar sobre la estructura y registrar los esfuerzos y
deformaciones por cada 0,1 (ton) aplicados (0,981 kN).
 

  119
Primero, la estructura es sometida a un ciclo carga – descarga de 1 (ton), luego
se vuelve a cargar hasta el colapso. También, se intentará registrar otros datos de
interés como el momento de aparición de grietas, a qué solicitaciones, etc. Lo último,
particularmente es difícil de realizar debido a la escasez de personas colaborantes.

Figura 9.12 Disposición de celda y gato.  Figu ra 9.13 Detalle de celda y gato hidráulico.

Figur a 9.14 
Registro al inicio del ensayo. 

Figura 9.15
Registro durante el ensayo.

9.3 RESULTADOS

La entrega de resultados se hará a través de tablas de información para su

posterior gráfica. Primero se registrarán los datos y sus respectivos gráficos para cada
muro, y luego se compararán en un gráfico promedio los tres comportamientos
registrados en las estructuras de contención. Finalmente se entregarán fotografías
relevantes al ensayo efectuado.
 

  9.3.1 MURO DE CONTENCIÓN 1 120

1er  Ciclo: Carga hasta 1 (ton) luego descarga.

Carga Carga Dial sup. Dial inf.

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,483 0,273
0,200 1,961 1,137 0,654
0,300 2,942 1,867 1,092
0,400 3,923 2,508 1,778
0,500 4,903 3,327 2,870
0,600 5,884 4,261 3,937
0,700 6,865 5,423 5,144
0,800 7,845 6,763 6,280
0,900 8,826 8,249 7,455
1,000 9,807 9,728 8,896
0,000 0,000 2,591 2,286

2do Ciclo: Carga hasta el colapso.

Carga Carga Dial sup. Dial inf. Observaciones

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,559 0,406
0,200 1,961 1,651 1,092
0,300 2,942 2,896 1,930
0,400 3,923 4,089 2,921
0,500 4,903 5,461 3,937
0,600 5,884 6,909 5,080
0,700 6,865 8,509 6,325
0,800 7,845 10,363 7,747
0,900 8,826 12,573 9,398 Primeras grietas poco apreciables en vástago
1,000 9,807 14,529 10,820
1,100 10,787 16,637 12,395
1,200 11,768 18,542 13,919 Proliferación de grietas en vástago
1,300 12,749 20,828 15,596 Acomodamiento de la estructura
1,400 13,729 21,844 16,408
1,500 14,710 24,308 18,186 Crujido (variación brusca en carga y deformación)
1,600 15,691 26,467 18,136 Aparición de grieta en unión vástago – zapata
1,700 16,671 28,804 21,209
1,800 17,652 31,166 22,885
1,900 18,633 32,893 24,181
2,000 19,613 33,401 25,197 Aumento considerable grieta en unión v-z
2,100 20,594 35,204 25,705
2,200 21,575 37,084 26,213 Descenso rápido en la lectura de cargas
2,300 22,555 38,481 27,000
2,400 23,536 42,875 28,016 Colapso unión vástago – zapata
0,000 0,000 19,685 14,757 Descarga
 

  121
 

  122
 

  9.3.2 MURO DE CONTENCIÓN 2 123

1er  Ciclo: Carga hasta 1 (ton) luego descarga.

Carga Carga Dial sup. Dial inf.

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,305 0,406
0,200 1,961 0,991 1,118
0,300 2,942 1,829 2,311
0,400 3,923 2,819 3,302
0,500 4,903 3,835 4,140
0,600 5,884 5,080 5,029
0,700 6,865 6,248 5,766
0,800 7,845 7,722 6,553
0,900 8,826 9,398 7,341
1,000 9,807 10,820 8,230
0,000 0,000 3,327 3,721

2do Ciclo: Carga hasta el colapso.

Carga Carga Dial sup. Dial inf. Observaciones

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,533 0,457
0,200 1,961 1,435 1,118
0,300 2,942 2,642 1,981
0,400 3,923 3,747 2,883
0,500 4,903 4,864 3,734
0,600 5,884 6,007 4,648
0,700 6,865 7,163 5,563
0,800 7,845 8,471 6,591 Primeras grietas poco apreciables en vástago
0,900 8,826 9,957 7,747
1,000 9,807 11,379 8,839
1,100 10,787 13,157 10,173
1,200 11,768 14,656 11,417 Acomodamiento de la estructura
1,300 12,749 16,485 12,840 Proliferación de grietas en vástago
1,400 13,729 17,717 13,830 Aparición de grieta en unión vástago – zapata
1,500 14,710 19,812 15,342
1,600 15,691 21,920 16,002 Crujido (variación brusca en carga y deformación)
1,700 16,671 24,359 18,440
1,800 17,652 26,568 20,015
1,900 18,633 28,524 21,438 Aumento considerable grieta en unión v-z
2,000 19,613 30,099 22,898
2,100 20,594 32,017 23,901 Descenso rápido en la lectura de cargas
2,200 21,575 34,227 25,044
2,300 22,555 36,513 26,492
2,400 23,536 40,373 28,194 Colapso unión vástago - zapata
0,000 0,000 15,570 12,129 Descarga
 

  124
 

  125
 

  9.3.3 MURO DE CONTENCIÓN 3 126

1er  Ciclo: Carga hasta 1 (ton) luego descarga.

Carga Carga Dial sup. Dial inf.

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,356 0,381
0,200 1,961 0,813 0,787
0,300 2,942 1,575 1,473
0,400 3,923 2,426 2,223
0,500 4,903 3,416 3,112
0,600 5,884 4,369 3,924
0,700 6,865 5,271 4,724
0,800 7,845 6,325 5,677
0,900 8,826 7,391 6,528
1,000 9,807 8,522 7,493
0,000 0,000 2,007 2,146

2do Ciclo: Carga hasta el colapso.

Carga Carga Dial sup. Dial inf. Observaciones

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,508 0,508
0,200 1,961 1,219 1,143
0,300 2,942 2,388 2,032
0,400 3,923 3,404 2,845
0,500 4,903 4,267 3,531
0,600 5,884 5,105 4,216
0,700 6,865 5,817 4,801
0,800 7,845 6,579 5,436
0,900 8,826 7,442 6,960
1,000 9,807 8,814 8,128 Primeras grietas poco apreciables en vástago
1,100 10,787 9,677 7,950
1,200 11,768 10,770 8,915
1,300 12,749 12,141 10,084
1,400 13,729 13,589 11,252 Proliferación de grietas en vástago
1,500 14,710 15,316 12,497 Acomodamiento de la estructura
1,600 15,691 17,374 13,868
1,700 16,671 19,914 15,672 Aparición de grieta en unión vástago – zapata
1,800 17,652 21,971 17,145
1,900 18,633 24,155 18,694
2,000 19,613 26,797 20,599
2,100 20,594 28,829 22,098 Aumento considerable grieta en unión v-z
2,200 21,575 31,369 23,876
2,300 22,555 34,544 25,984
2,400 23,536 37,871 28,372 Descenso rápido en la lectura de cargas
2,500 24,517 40,589 30,302
2,600 25,497 42,139 32,487
2,700 26,478 45,085 34,290 Colapso unión vástago - zapata
0,000 0,000 16,345 13,183 Descarga
 

  127
 

  128
 

  9.3.4 VALORES PROMEDIO 129

1er  Ciclo: Carga hasta 1 (ton) luego descarga.

Carga Carga Dial sup. Dial inf.

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,381 0,353
0,200 1,961 0,980 0,853
0,300 2,942 1,757 1,626
0,400 3,923 2,584 2,434
0,500 4,903 3,526 3,374
0,600 5,884 4,570 4,297
0,700 6,865 5,647 5,211
0,800 7,845 6,936 6,170
0,900 8,826 8,346 7,108
1,000 9,807 9,690 8,206
0,000 0,000 2,642 2,718

2do Ciclo: Carga hasta el colapso.

Carga Carga Dial sup. Dial inf.

(to n ) (kN) (mm ) (mm )
0,000 0,000 0,000 0,000
0,100 0,981 0,533 0,457
0,200 1,961 1,435 1,118
0,300 2,942 2,642 1,981
0,400 3,923 3,747 2,883
0,500 4,903 4,864 3,734
0,600 5,884 6,007 4,648
0,700 6,865 7,163 5,563
0,800 7,845 8,471 6,591
0,900 8,826 9,991 8,035
1,000 9,807 11,574 9,263
1,100 10,787 13,157 10,173
1,200 11,768 14,656 11,417
1,300 12,749 16,485 12,840
1,400 13,729 17,717 13,830
1,500 14,710 19,812 15,342
1,600 15,691 21,920 16,002
1,700 16,671 24,359 18,440
1,800 17,652 26,568 20,015
1,900 18,633 28,524 21,438
2,000 19,613 30,099 22,898
2,100 20,594 32,017 23,901
2,200 21,575 34,227 25,044
2,300 22,555 36,513 26,492
2,400 23,536 40,373 28,194
0,000 0,000 17,200 13,356
 

  130
 

  131
 

  9.3.5 RESULTADOS EN FOTOS 132

 A continuación se entrega información fotográfica de los ensayos efectuados.

Las fotos se tomaron casi en su totalidad luego de ocurrido el colapso de las estructuras,
salvo que se indique lo contrario.
En las figuras 9.16 a 9.23 se aprecian las fisuras ocurridas en las caras laterales
de los muros. En algunas de ellas puede apreciarse la inclinación del conjunto celda de
carga – pistón hidráulico, debido a la deformación de los muros.
Como el ensayo efectuado fue de flexión, la cara interna de los muros (cara
donde se aplicó la carga) está en compresión y la cara externa en tracción. Las figuras
9.24 a 9.29 muestran las fisuras en compresión y de la figura 9.30 a 9. 35 en tracción.
Las figuras 9.36 a 9.39 grafican las fisuras producidas en la zapata y finalmente
desde la figura 9.40 a la 9.55 se exponen la forma que tuvo el colapso.

Figuras 9.16 y 9.17 

Fisuras en caras laterales
externas de los muros. 

Figuras 9.18 y 9.19 

Fisuras en caras laterales
internas de los muros. 
 

  Figur a 9.20  133

Fisuras en caras laterales
externas de los muros.

Figura 9.21 
Fisuras en caras laterales
internas de los muros. 

Figuras 9.22 y 9.23 

Fisuras en caras laterales
internas de los muros. 

Figuras 9.24 y 9.25 

Fisuras en caras internas
de los muros (superficie
en compresión). 
 

  134

Figura 9.26 y 9.27 Fisuras en caras internas de los

muros (superficie en compresión).

Figuras 9.28 y 9.29 

Fisuras en caras internas
de los muros (superficie
en compresión). 

Figuras 9.30 y 9.31 

Fisuras externas del
muro (superficie en
tracción). 
 

  135

Figuras 9.32 y 9.33 Fisuras externas del muro

(superficie en tracción). Principio
agrietamiento y luego del colapso. 

Figuras 9.34 y 9.35 Fisuras externas del muro

(superficie en tracción) luego
del colapso y en la base del muro. 

Figura 9.36 Fisuras en zapatas.  Figu ra 9.37 Fisuras en zapatas.

 

  136

Figura 9.38 Fisuras en zapatas.  Figu ra 9.39 Fisuras en zapatas.

Figuras 9.40 y 9.41 

Grietas previas al colapso
en unión muro – zapata.

Figuras 9.42 y 9.43 

Colapso de estructura
en unión muro – zapata. 
 

  137

Figuras 9.44 y 9.45 

Colapso de estructura
en unión muro – zapata. 

Figuras 9.46 y 9.47 

Colapso de estructura
en unión muro – zapata. 

Figuras 9.48 y 9.49 Fisuras externas del muro

(superficie en compresión) luego
del colapso y en la base del muro. 
 

  138

Figuras 9.50 y 9.51 

Colapso de estructura
en unión muro – zapata. 

Figuras 9.52 y 9.53 

Colapso de estructura
en unión muro – zapata. 

Figuras 9.54 y 9.55 

Colapso de estructura
en unión muro – zapata. 
 

9.4 MÓDULO DE ELASTICIDAD EXPERIMENTAL 139

El cálculo del módulo experimental se complica bastante debido al tipo de

estructura y a su forma de ensayo. Como se ve no es una estructura simplemente
apoyada o en voladizo, sino más bien una mezcla de ambas. Además para el tipo de
ensayo (carga en el tercio de la estructura), no se encontró en la bibliografía una fórmula
o expresión que arroje la flecha máxima como ocurre con estructuras cargadas al centro
de su luz efectiva.
Para estos fines se intentará encontrar una ecuación para la deformada de la
estructura (Timoshenko, 1965) para luego encontrar un valor para la flecha. Entonces,
si consideramos la estructura de la siguiente forma, sólo para fines del cálculo
aproximado de la deformación producida por las solicitaciones actuantes, tenemos:

Figura 9.16  Aproximación de estructura.

L
∑ MC = 0 : R ⋅L = P⋅
3
 

P   2⋅P
⇒ Ra =   , Rc =  
3 3

 Ahora, encontraremos una expresión para la deflexión de la estructura. Para ello

usaremos el Método de Doble Integración (Hidalgo, 1992). La expresión general del
método dice:
M(x )
y ′′   =   (9.1)
E ⋅I

Entonces, las ecuaciones de la elástica tendrán la siguiente forma:

P 2⋅P
M ( x1) = ⋅ x1   M ( x2 ) = ⋅ x2  
3 3
 

1 ⎛ P  ⎞ 1 ⎛ 2⋅P ⎞ 140

y ′′( x1)  = ⎜ ⋅ x1 ⎟   y ′′( x2 ) = ⎜ ⋅ x2 ⎟  
EI ⎝ 3 ⎠ EI ⎝ 3 ⎠
1 ⎛ P  ⎞ 1 ⎛P ⎞
y ′( x1 ) = ⎜ ⋅ x12 + C1 ⎟   y ′( x2 ) = ⎜ ⋅ x22 + C3 ⎟  
EI ⎝ 6 ⎠ EI ⎝ 3 ⎠
1⎛P ⎞ 1 ⎛P ⎞
y ( x1) = ⎜ ⋅ x13 + C1 ⋅ x1 + C2 ⎟   y ( x2 ) = ⎜ ⋅ x23 + C3 ⋅ x2 + C4 ⎟  
EI ⎝ 18 ⎠ EI ⎝ 9 ⎠

Las condiciones de borde son:

a) y ( x1 = L ) = 0

1⎛P 3 ⎞ ⎛ P ⋅ L3 ⎞
  ⇒ ⎜ ⋅ L + C1 ⋅ L + C2 ⎟ = 0 ⇒  C2 = − ⎜⎜ C1 ⋅ L + ⎟ 
EI ⎝ 18 ⎠   ⎝ 18 ⎟⎠

b) y ( x2  = 0) = 0 ⇒   C4 = 0
 
c) y ′( x1 = 2L / 3) = y ′( x2 = L / 3)

1 ⎛ P L2 ⎞ 1 ⎛ 2P L2 ⎞ 1
  ⇒ ⎜⎜ ⋅ + C1 ⎟⎟ = ⎜⎜ ⋅ + C3 ⎟⎟ .... ⇒ C1 = C3 − ⋅ PL2  
EI ⎝ 6 9 ⎠ EI ⎝ 6 9 ⎠ 27

d) y ( x1 = 2L / 3) = y ( x2 = L / 3)

1 ⎛ P 8L3 2L ⎞ 1 ⎛ P L3 L ⎞

  ⇒ ⎜⎜ ⋅ + C1 ⋅ + C2 ⎟⎟ = ⎜⎜ ⋅ + C3 ⋅ ⎟⎟ .....  
EI ⎝ 18 27 3 ⎠ EI ⎝  9 27 3 ⎠

5
⇒ C3 = − ⋅ PL2  
108

PL2
⇒ C1 = −  
12

PL3
⇒ C2 =  
36

Entonces la ecuación de la elástica queda de la siguiente forma:

1⎛P 3 PL2 PL3 ⎞

y ( x1) = ⎜⎜ ⋅ x1 − ⋅ x1 + ⎟⎟  
EI ⎝ 18 12 36 ⎠

 Ahora, para y ( x1 = 2L / 3) tenemos que:

 
29 PL3
Δ = ⋅  
108 EI
 

  Para el cálculo de la inercia de la sección tenemos lo siguiente: 141

Figur a 9.17 Sección para cálculo de inercia.

Elemento  Ai  (cm2 )   y i (cm )    Ai ⋅ y i (cm3 )  Ai ⋅ y i 2 (cm 4 )   Io  (cm 4 )  

1 3 / 15 45 1,5 67,5 101,25 843,75
2 64 / 3 192 7,5 1440 10800 144
3 3 / 15 45 1,5 67,5 101,25 843,75
Σ  282 Σ 1.575,00 11.002,50 1.831,50

yg   =
∑ Ai ⋅ y i =
1.575,00
 
 Ai 282,00

y g = 5,59 (cm)  

Ix   = ∑ Io + ∑ Ai ⋅ y i 2 = 1.831,50 + 11.002,50  

I x   = 12.834 ( cm4 )
 
I xg   = I x − y g 2 ⋅ ∑ Ai = 12.834 − 5,59 ⋅ 282  

I xg   = 11.257,62 (cm 4 )

Con estos datos podemos calcular el módulo de elasticidad experimental en

flexión para los muros de contención de ferrocemento mediante la expresión:

29 PL3
E = ⋅  
108 ΔI
 

  142
Se tomarán las deformaciones registradas por el dial inferior. Ahora, viendo las
gráficas de “Carga v/s Deformación” de los muros, se utilizarán los valores para una
carga de 0,80 (ton) del primer ciclo. Entonces:

 
29 800 ⋅150 3
Muro 1: EM1 = ⋅  
108 0,628 ⋅11.257,62

EM1 ≈ 102.550 ( kg / cm2 )

 

 
29 800 ⋅150 3
Muro 2: EM 2 = ⋅  
108 0,655 ⋅11.257,62

EM 2 ≈ 98.322 ( kg / cm2 )
 

 
29 800 ⋅150 3
Muro 3: EM 3 = ⋅  
108 0,568 ⋅11.257,62

EM 3 ≈ 113.382 ( kg / cm2 )
 

Promedio: EX ≈ 104.751 (kg / cm 2 )  

9.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Si bien es cierto, los resultados obtenidos para el módulo de elasticidad

experimental son más bajos que los entregados por la teoría, no tiene implicancia en
que los resultados sean erróneos.
Comparando los resultados obtenidos con la bibliografía consultada, son bastante
aceptables. A continuación se confrontan los resultados obtenidos en este trabajo y
algunos valores entregados por diversos autores en sus publicaciones:

 Au tor / Publicación Año Módulo de Elasti cidad

Víctor Carrasco, Cementos Bio - Bio
2002 115.000 (kg/cm2)
"Ferrocemento, una alternativa para la vivienda"
Carlos Mesa et al., "Prefabricados de 
1989 115.320 (kg/cm2)
ferrocemento para losas autoconstruibles"
 Andrea Pinto,  "Tesis: Paneles 
2005 116.692 (kg/cm2)
prefabricados multiusos de ferrocemento"
 

Enrique Guevara et al., "Tesis:  143

1990 70.203 (kg/cm2)
Ferrocemento como elemento estructural" 
Iván Rogel,  "Tesis: Muros 
2005 104.751 (kg/cm2)
de contención de ferrocemento"

Tabla 9.1  Módulo de Elasticidad experimental de paneles sometidos a ensayos de flexión.

En el valor final de elasticidad obtenido pueden haber influido diversos factores

como: errores en la lectura de datos, escasez de ayudantes y de tiempo para registrar
los datos, errores en el proceso de ensayo entre otros. También se puede comprobar
que si bien no influye mucho el tipo de refuerzo empleado, si lo hace su cantidad.
Otro aspecto importante a considerar es el tipo de ensayo efectuado y la forma de
la estructura ensayada. Si bien, en otros trabajos similares sobre el tema (realizados
por otros alumnos tesistas), los módulos de elasticidad fueron bastante altos, se debe
hacer un alcance al respecto. En la mayoría de estos trabajos se construyeron vigas, a
diferencia de los trabajos citados en la tabla 9.1 que corresponden a paneles. Además,
las vigas son ensayadas con respecto a su eje fuerte, lo que no ocurre con los paneles
debido a su relación ancho muro – espesor sección.
 

Capítulo 10 DETERMINACIÓN DE COSTOS 144

10.1 INTRODUCCIÓN

Para la determinación de los costos inherentes a este trabajo, se considerarán los

materiales empleados y maquinarias arrendadas.
Durante el proceso de construcción hubo materiales que pudieron conseguirse sin
costo, pero se hará una comparación entre los gastos reales y también en la
eventualidad de haber comprado y arrendado todos los enseres requeridos.
Es importante mencionar que casi en la totalidad de la ejecución de los moldajes
trabajé sólo y salvo en la confección de algunas armaduras y en la preparación y llenado
de los moldajes, fui asistido por familiares y amigos. Esto también influye en los costos,
lo cual será incluido en un análisis final.

10.2 COSTOS REALES

 Aquí se detallan los costos de los materiales y herramientas utilizados sin

considerar los bienes y/o servicios que se pudieron obtener en forma gratuita.

MATERIALES CANTIDAD UNIDAD PRECIO UN. TOTAL $

Tablero contrachapado Inbonic 1,22×2,44×9 mm. 4 piezas 7960 31840
Dimensionado tablero 33 cortes 100 3300
Pino dimensionado verde 1×2" 3,2 m. 13 bazas 439 5707
Pino dimensionado verde 2×2" 3,2 m. 2 bazas 645 1290
Clavo corriente 3". 0,5 kilos 1390 695
Clavo punta 1". 0,5 kilos 2270 1135
Cemento Bio Bio especial 4 sacos 4000 16000
Sikadur 32 Gel, puente de adherencia 1 kilos 6920 6400
Malla Acma C-139 sin ec. de borde 2,60×5,00 m. 1 unidades 21230 21230
Malla hexaagonal 3/4"×22, altura 1m. 14 metros 850 11900
Fierro Φ10 mm.A44-28H 6 m. 6 barras 1866 11196
 Alambre galvanizado calibre 20. 1 kilos 1500 1500
Espuma poliuretano spray 2 unidades 2990 5980
Perno hexagonal grado 2 3/8"×2 1/2" pavonado 6 unidades 309 1854
Tuerca hexagonal grado 2 3/8" zinc brillante 6 unidades 235 1410
Golilla plana corriente 3/8" 6 unidades 175 1050
Hilo de 2"×1m pavonado 1 metros 8000 8000
Tuerca hexagonal grado 2 2" zinc brillante 15 unidades 450 6750
 

  Polietileno transparente 2 m×0,1 mm 3 metros 727 145

2181
Poliestireno expandido 4 unidad 650 2600
  Σ  142018
 

HERREAMIENTAS / MAQUINARIAS CANTIDAD DIAS PRECIO UN. TOTAL $

Trompo eléctrico 150 lt. 1 1 6000 6000
Sierra circular 185mm. 1 2 3500 7000
  Σ  13000
 

Materiales $ 142018
Herramientas / maquinarias $ 13000

Cost o Real $ 155018

Costo Real por muro $ 51673

10.3 COSTOS AHORRADOS

En esta sección se detallarán los costos derivados de los bienes y/o servicios que
se obtuvieron en forma gratuita, incluyendo todos los posibles gastos asociados como:
mano de obra y otros materiales o herramientas utilizadas.

MATERIALES CANTIDAD UNIDAD PRECIO UN. TOTAL $

3
 Arena 0,1 m 7800 780
Sikament NF superplastificante 0,025 Tineta 23650 592
Clavo corriente 2" 0,5 kilos 1350 675
Disco de corte Rasta 3 1/2" 4 unidades 990 3960
Broca p/hormigón 10 mm. 1 unidades 650 650
Broca p/hormigón 2". 1 unidades 1480 1480
3
Consumo agua potable 1 m 700 700
soldaduras 7 barras 70 490
Despuntes de planchas metálicas --- --- --- 3000
  Σ  12327
 
 

HERREAMIENTAS / MAQUINARIAS CANTIDAD DIAS PRECIO UN. TOTAL $146

Esmeril angular (o de corte) 1 2 3500 7000
Taladro percutor 1 2 6000 12000
Máquina de soldar 1 1 6000 6000
  Σ  25000
 

MANO DE OBRA CANTIDAD DIAS PRECIO UN. TOTAL $

a
Maestro 1 1 3 12000 36000
 Ayudante 1 3 7500 22500
Maestro soldador 1 1 10000 10000
  Σ  68500
 

Materiales $ 12327
Herramientas / maquinarias $ 25000
Mano de obra $ 68500

Costo Ahor rado $ 105827

Costo Ahorrado por muro $ 35276

10.4 COSTOS FINALES

Finalmente se hace una aproximación de los costos generados por la fabricación

de los muros, asumiendo que no existen ahorros de ningún tipo.

Costo Real $ 155018

Costo Ahorrado $ 105827

Costo Final $ 260845

Costo Final por muro $ 86948

 

Capítulo 11 CONCLUSIONES 147

11.1 CONCLUSIONES GENERALES

La tecnología del ferrocemento tiene condiciones para introducir aspectos

positivos inmediatos, como los que se señalan a continuación.

Prefabricación o premoldeo: Aunque no sea imprescindible para la racionalización

de la construcción, puede ser aplicado al ferrocemento con mayor facilidad dado los
menores volúmenes y el menor peso de los componentes.

Menor inversión de capital: Las instalaciones de producción de componentes

pueden ser menos mecanizadas, exigiendo menor capital inicial. Recursos ya
existentes en pequeñas y medias empresas pueden ser utilizados sin alteraciones
radicales.

Uso de mano de obra especializada: En muchas situaciones es posible emplear

mano de obra no especializada. Mientras que, en la producción a gran escala, es
conveniente introducir el entrenamiento o capacitación del personal, el control de calidad
riguroso y el incentivo a la mayor productividad.

El proyecto y la ejecución de estructuras delgadas, constituidas totalmente o en

parte de elementos de pequeño espesor (entre 10 mm y 60 mm por ejemplo) exigen del
material empleado algunas características especiales de desempeño.

Tales características deberán variar en función del tipo de obra, del ambiente
donde se sitúan, del tipo y del nivel de solicitación estructural a la que ella estará
sometida, etc. De modo general esas características deberán atender requisitos de
desempeño como:
•  Durabilidad adecuada para atender a las exigencias de vida útil de la estructura,
en el medio ambiente y en las condiciones de uso a que ella estuviese siendo
sometida.
•  Propiedades mecánicas adecuadas para atender a los requisitos relativos a la
función estructural, como la resistencia mecánica suficiente, propiedades de
deformación conocidas, fisuración controlada, tenacidad satisfactoria, etc.
 

•
148
  Propiedades de constructibilidad, o sea aquellas relativas a la habilitación del
material a ser aplicado en la obra de acuerdo con procesos de ejecución
racionales y calidad de control eficiente.

En cuanto a las armaduras se puede concluir que la combinación entre armadura

discreta y armadura difusa fue usada por el siguiente criterio:
•  La tarea de la denominada discreta o suplementaria es absorber los mayores
esfuerzos de tracción, garantizando sobre todo la seguridad a la ruptura o
deformación plástica excesiva en el Estado Límite Último y el control primario de
la fisuración y de la ductilidad.
•  Por su parte la armadura difusa colabora en el combate a la fisuración causada
por las deformaciones intrínsecas del material (como la retracción del mortero) y
la fisuración causada por acciones externas, en la resistencia al impacto, en el
aumento de la ductilidad y en otros fenómenos que pueden mejorar la eficiencia
del propio mortero y de la armadura discreta.

Si bien el desarrollo del ferrocemento en algunos países es importante, no cabe

duda que la aplicación del material fundamentalmente corresponde a experiencias
propias del país o experiencias particulares que obedecen a situaciones que tienen que
ver con varios aspectos pero, principalmente con un problema cultural y
socioeconómico, que les ha permitido desarrollar una de las potencialidades del material
como lo es la obtención de curvaturas. Es así como se han desarrollado estructuras
cilíndricas (bóvedas), estructuras sinclásticas (cúpulas) y estructuras anticlásticas
(paraboloides hiperbólicos), que han permitido la utilización permanente del
ferrocemento en techumbres, logrando soluciones en algunos casos extraordinarias.
Salvo en países como Brasil, Singapur, Filipinas, en que el desarrollo y grado de
industrialización es muy alto, las aplicaciones son, en alguna medida, de elementos
repetitivos, pero corresponden a construcción in situ o formas obtenidas artesanalmente.

En nuestro país, el desarrollo del ferrocemento principalmente está ubicado en la

zona sur. En la parte marítima tiene un camino claro y definido. En la parte habitacional
se están desarrollando sistemas que están enfocados a la industria del prefabricado, a
la prefabricación de los distintos elementos componentes de una vivienda, lo que lleva
consigo un control de calidad muy eficiente, tanto en la industria con el proceso de
prefabricación, como también en la obra con la rapidez en el montaje. Esto permite
disminuir la cantidad de partidas en obra, lo que lleva a un costo relativamente menor en
relación con los sistemas tradicionales.  
 

149

11.2 CONCLUSIONES ESPECÍFICAS

Según los resultados obtenidos se verifica que es factible la construcción de

muros de contención de ferrocemento como elementos prefabricados.  

Se verifica que la aplicación de normativas e hipótesis de diseño destinadas a

elementos de hormigón armado pueden también ser empleadas para el diseño y
construcción de elementos prefabricados de ferrocemento.  

Por tratarse de un muro de contención, las dimensiones y armaduras podrán

variar dependiendo de la altura del muro y por consiguiente de la profundidad del
relleno. Para el cálculo se utilizó como referencia un suelo granular, por ser
considerados superiores a todos los demás suelos debido a que no son susceptibles a
la acción del congelamiento y no pierden estabilidad con el paso del tiempo.

Los resultados de los ensayos reflejaron las tendencias gráficas esperadas para
el ferrocemento, notándose claramente las diferentes etapas enunciadas en la parte
teórica de este trabajo.

El tipo de colapso, el agrietamiento y la gráfica de resultados fueron análogos

para los tres muros y sus respectivos ensayos.

Los ensayos demostraron que el prefabricado tiene un buen comportamiento a la

fisuración y que además presenta un buen índice de recuperación.

Se pudo concluir finalizado el ensayo que la formación de grietas ocurre a

tempranas cargas. Estas grietas no aumentan en número como se pensó, sino que
aumentaron su ancho a medida que la solicitación crecía.

Los muros al ser clasificados como prefabricados de tipo panel, se comportaron

según las características ya conocidas en la bibliografía. El módulo de elasticidad
obtenido es concordante con otros experimentos realizados a prefabricados de similares
formas y características.

Queda de manifiesto que la cantidad de refuerzo influye en el valor final

experimental del módulo de elasticidad, debido a que esta armadura extra le otorga a los
paneles una mayor rigidez y resistencia.
 

  150
La carga de diseño, provocada por el empuje de suelo, fue satisfactoriamente
superada en todos los especimenes ensayados en un 300%, lo que connota una buena
planificación y ejecución de las distintas etapas del proceso constructivo. Lo anterior
podría llevar a concluir que se obtuvo un factor de seguridad 3.

Esta carga de diseño estuvo dentro del rango elástico de los tres muros
construidos, lo que asegura un excelente desempeño del prefabricado en condiciones
reales similares a las hipótesis empleadas en el diseño.

Si bien, el diseño se efectuó considerando al muro con un empotramiento

perfecto, el cálculo de las armaduras satisface de igual forma las posibles tensiones
originadas sobre la zapata derivadas de la interacción suelo – estructura.

El ensamble de los muros es factible, siempre y cuando se tomen las debidas

precauciones a la hora de fabricar los tirantes, teniendo especial cuidado en los largos
de éstos y en las perforaciones realizadas a los muros.

Queda claramente establecido que los costos se elevan con respecto a la mano
de obra más calificada y al uso de maquinarias más específicas.

Se presentaron muchos problemas a la hora del ensayo, sobretodo por la falta de

medios mecánicos directos para su ensaye debido a la forma de la estructura. Se debió
acondicionar un espacio físico para tales efectos, lo que trajo como consecuencias un
aumento en los costos y pérdida de tiempo.

La elección de construir un moldaje por muro resultó acertada, aunque tiene

asociadas ventajas y desventajas. La ventaja radica en la posibilidad de reutilización y
en un ahorro directo en los costos. La desventaja se basa en los tiempos de
hormigonado y en la espera del fraguado y desmolde de los muros.

Respecto de lo anterior se asume que hubo pequeñas fallas no previstas en la

construcción de los moldajes. La idea que al voltear los muros y levantar los moldajes,
se produciría un auto-desmolde. Esto no ocurrió debido a la falta de refuerzos en las
caras internas de los moldajes y quizás por el excesivo tiempo transcurrido para el
descimbre.
 

  151
Otro inconveniente posible es el elevado peso propio que se obtuvo en los muros
(alrededor de 180 kg c/u), debido a su carácter monolítico de construcción. Esto dificulta
un poco el traslado para dos personas, las cuales deberían hacer un esfuerzo excesivo.

El tema del peso podría resolverse proyectando una estructura de similares

características, pero que sea tri-articulada. O sea, aparte del tirante y sus
articulaciones, existe la posibilidad de construir el vástago y la zapata del muro por
separado, para luego unirlas mediante otra articulación en la base (la cual obviamente
debe ser diseñada). Esto mejoraría el traslado de la estructura y sólo involucra el
montaje en el lugar de destino.

Otro punto conflictivo fue el proceso de doblado. En esa parte de trabajo no se

cumplió el objetivo y se debió buscar otra solución. Como se mencionó, fue casi
imposible doblar la armadura “de buena forma” y finalmente se optó por cortar en dicha
parte y dar la forma final a los muros. También se produjo un aumento leve en los
costos y en los tiempos, los cuales no se mencionaron.

La solución para esto pasa por haber proyectado los moldajes y armaduras con la
forma final desde el principio (forma de L). De esta manera se tendría que haber
hormigonado en dos etapas. Primero la zapata y posteriormente el vástago, o
viceversa.
 

 An exo: A CÁLCULO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD 152

 A.1 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN TRACCIÓN (en Rango Elástic o)

Los cálculos de la elasticidad en el rango elástico se basan en la sección 3.3.2a

del capítulo homólogo “Propiedades del Ferrocemento”. Para la determinación final de
la elasticidad en el rango elástico se usará la ecuación 3.21

Nm

∑= E tj × n j × Acj
Et =
 j 1
  Nm
,
∑=  A
 j 1
cj

que considera al compuesto de ferrocemento subdividido en franjas, conteniendo cada

una de ellas una capa de malla. Este análisis se basa en que una sección de
ferrocemento puede contener refuerzos de malla de diferentes tipos, orientaciones y
propiedades mecánicas.

 A.1.1 MÓDULO DE ELASTICIDAD PARA FRANJA CON MALLA HEXAGONAL

Luego de haber estudiado las dimensiones, geometría y orientación de la malla

hexagonal tenemos: 

Figura A1.  Geometría y dimensión de la serie típica de malla hexagonal.

 

  153
Tomando el caso mostrado en la figura, que tiene relación con la malla y carga
orientadas en dirección “Y” se obtienen los siguientes valores (Paul y Pama, 1992):

L1 = 2,40 cm Ω1 = 0,625
Geometría  : θ   = 47o
L2 = 1,90 cm Ω2 = 0,375

Calibre alambre B.W.G.  : 22

Diámetro del alambre  : 0,067 cm

Factor de eficiencia de la malla η1y  : 0,796

Factor de eficiencia de la malla η2y  : 0,180

 Ahora se procede a calcular el módulo de elasticidad para una sección típica del
muro de contención de ferrocemento. El procedimiento de cálculo se hará a través de
franjas, dependiendo del tipo de malla involucrado en ellas.

Figura A2.  Sección típica del muro de contención estudiado.

Para calcular el módulo de elasticidad de la malla hexagonal, se usará la franja

que le corresponde según la figura A2. Entonces las ecuaciones 3.15 y 3.16 para las
partes superior en inferior respectivamente, de la franja que contiene la malla gallinero,
quedan de la siguiente forma:

Parte superior:   ) × η 1( hexa)  

Et 1( hexa ) = E m1( hexa) × v m1( hexa) + E f ( hexa) × v f ( hexa (A.1)

Parte inferior:   ) × η 2( hexa)  

Et 2( hexa ) = E m2( hexa) × v m2( hexa) + E f ( hexa) × v f ( hexa (A.2)

Las ecuaciones se analizarán término a término identificando cada componente.

El cálculo se iniciará por la parte superior. Ahora, si tomamos un espesor e = 1 cm. para
la franja que contiene la sección en serie típica de malla hexagonal (figura A1) tenemos: 
 

Módulo de Elasticidad del mortero: 154

Como el mortero es de calidad M 30 ⇒ fc ′ = 250   kg/cm 2 , según el código ACI 318-99

  Em1( hexa) = 15.000 ×  fc ′   (A.3)

= 15.000 × 250  

≈ 237.171 kg/cm 2
 
Fracción de volumen de las fibras en la parte superior de la sección en serie típica:
Vf 1
v f 1( hexa) =   (A.4)
VT

2 × π  × d 2 1
= × Ω1 × L1 ×  
4 L1 × L2 × e

2 × π  × 0,067 2 1
= × 0, 625 × 2, 40 ×  
4 2,40 × 1,90 × 1

= 2,320 × 10-03
 
Fracción de volumen de las fibras en la parte inferior de la sección en serie típica:
Vf 2
v f 2( hexa ) =   (A.5)
VT

2 × π  × d 2 Ω2 × L1 1
  = × ×  
4 cos θ  L1 × L2 × e

2 × π  × 0,067 2 0,375 × 2,40 1

= × ×  
4 cos 47 o
2,40 × 1,90 ×1

= 2, 041× 10-03
 
Fracción de volumen de mortero en la parte superior de la sección en serie típica:
V1m
v m1( hexa) = − v f 1   (A.6)
VT
Ω1 × L1 × L2 × e
= − v f 1  
L1 × L2 × e

0,625 × 2,40 × 1,90 × 1

= −  2,320 × 10-03  
2,40 × 1,90 × 1
= 0,623
 
Módulo de Elasticidad de malla hexagonal:

Ef (hexa) = 1,04 × 1006 kg/cm 2 (A.7)

 

Fracción de volumen de todas las fibras de la sección en serie típica: 155

v f ( hexa )   = v f 1( hexa) + v f 2( hexa) (A.8)

  = 2,320 × 10-03 + 2,041× 10-03

  = 4, 361× 10-03
 
Factor de eficiencia de la malla para la parte superior:
η 1( hexa )   = η 1y  

= 0,796
 
 Ahora, reemplazando los valores en la ecuación principal A.1 tenemos:

Et 1( hexa ) = 237.171× 0,623 + 1,04 × 1006 × 4,371× 10-03 × 0,796

  ≈ 151.375 kg/cm2
 
Para el análisis de la parte inferior de la sección, las ecuaciones A.3, A.4, A.5, A.7
y A.8 son iguales. En virtud de esto se tiene:

Fracción de volumen de mortero en la parte inferior de la sección en serie típica:

V2m
v m 2( h exa ) = − v f 2   (A.9)
VT
Ω2 × L1 × L2 × e
= − v f 2  
L1 × L2 × e

0,375 × 2,40 × 1,90 × 1

= − 2,041× 10-03
2,40 × 1,90 × 1
= 0,373
 
Factor de eficiencia de la malla para la parte superior:
η 2( hexa )   = η 2y  

= 0,180
 
 Ahora, reemplazando los valores en la ecuación principal A.2 tenemos:

Et 2( h exa ) = 237.171× 0,373 + 1,04 × 1006 × 4,371× 10-03 × 0,180

  ≈ 89.283 kg/cm 2
 
Siguiendo con el análisis, si adecuamos la ecuación 3.20 a nuestra franja se
obtiene lo siguiente:
 

Et 1(hexa) 156
  Et (hexa ) =   (A.10)
Et 1( hexa)
Ω1 + Ω2 ×
Et 2( hexa )

151.375
=  
151.375
0, 623 + 0, 373 ×
89.283

Entonces, el módulo de elasticidad para la franja que contiene la sección en serie típica
de malla hexagonal es aproximadamente:

Et (hexa ) ≈ 120.578 kg/cm2

 A.1.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD PARA FRANJA CON MALLA ACMA

Debido a la simetría de este tipo de malla, no interesa su orientación con respecto

a la dirección de la carga, pues los factores de efectividad serán iguales. En la figura A3
se muestran las principales características de esta malla.

Figura A3.  Geometría y dimensión de la serie típica de malla ACMA.

Como se mencionó al final de la sección 3.3.2a, si la sección está formada por

mallas cuadradas con propiedades geométricas y mecánicas idénticas e igual
orientación, y si la carga está orientada a lo largo de uno de los ejes de simetría; el
módulo de elasticidad puede obtenerse utilizando la ecuación 3.15 ó 3.16. Entonces la
ecuación 3.15 para una franja de espesor e = 1 cm, que contiene la sección en serie
típica de malla ACMA queda de la siguiente forma:

Para toda la sección: E =E ×v +E ×v × η    (A.11)

 

Para toda la sección: Et ( acma ) Em ( acma ) v m (acma ) Ef (acma ) vf (acma ) η (acma )   (A.11)

Módulo de Elasticidad del mortero: 157

Em (acma ) = Em1( hexa)

  ≈ 237.171 kg/cm 2
 
Fracción de volumen de fibras de la sección en serie típica:
Vf (acma)
v f (acma) =   (A.12)
VT

π  × d 2  2 × Sf 
  = ×  
4 Sf 2 × e

π  × 0,4202 2 × 10
= ×  
4 102 × 1

= 2, 771× 10-02
 
Fracción de volumen de mortero de la sección en serie típica:
Vm( acma ) − Vf ( acma)
v m(acma) = − v f (acma)   (A.13)
VT
⎛ 2 ⎞
(Sf 2 × e ) − 2 × ⎜ π  ×4d × Sf  ⎟
⎝ ⎠ −v
= f (acma )  
Sf 2 ×e
100 − 2,771
= − 2,771× 10 −02  
100
= 0,945
 
Módulo de Elasticidad de malla hexagonal:

Ef (acma ) = 2,1× 1006 kg/cm 2

 
Factor de eficiencia de la malla para la parte superior:
η ( hexa )   = 0,50

 
Reemplazando en A.13 se tiene:
Et (acma ) = 237.171× 0,945 + 2,1× 1006 × 2,771× 10−02 × 0,50
 

Entonces, el módulo de elasticidad para la franja que contiene la sección en serie

típica de malla ACMA es aproximadamente:
2
 

Et (acma ) ≈ 253.222 kg/cm

   158
Finalmente para la sección completa, el módulo de Young en el rango elástico
para el ferrocemento a tracción está dado por (ecuación 3.21):

 
120.578 × 2 × ( 2,40 × 1,90 ) + 253.222 × 1× 102
Et =  
( 2,40 × 1,90 ) + 102
Et ≈ 252.696 kg/cm 2
 

 Ahora, si tomamos un trozo de muro del tamaño de la sección típica

correspondiente a la malla ACMA (10 cm × 10 cm × 3 cm)   y superponemos todas las

mallas tendríamos lo siguiente:  

Figura A4.  Trozo de muro construido.

Si evaluamos la elasticidad en este trozo y suponiendo que el volumen del

mortero es igual a la unidad, la ecuación 3.22 se transforma en:
Et = Em + 2 ( Ehexa × v hexa ) + Eacma × vacma (A.14) 

  = 237.171 + 2 1,04 × 10 06 ×1,393 ×10 −03 + 2,1 ×10 06 × 9,237 ×10 −03  
( )
≈ 259.466 kg / cm 2
 
 

 A.2 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN TRACCIÓN (en Rango de Agr ietamiento) 159

 Al principio del agrietamiento el módulo de elasticidad puede ser evaluado de la

siguiente forma, donde el sufijo “a” denota la presencia de telas de mallas y “A” la
presencia de barras (Wainshtok, 1998):
Et = Ea × v a + E A × v  A (A.15)

  = 2,1× 1006 (v acma + v barras ) + 1,04 × 1006 × v hexa  

= 2,1× 1006 × ( 0,0632 + 0,0143) + 1,04 × 1006 ⋅ 2,049× 10−03  

= 164.881 kg / cm2
 
Después de que ha ocurrido un agrietamiento considerable, el módulo de Young
puede obtenerse de la ecuación 3.31:
σ ty − σ cr  
Ecr  =  
ε ty − ε cr  

El esfuerzo al cual fluye el compuesto se obtiene a partir de las ecuaciones 3.24 y

3.28. Tomando los valores de las elasticidades obtenidos anteriormente tenemos:
Et − Em
v fe  
=  
Ef − E m

252.696 − 237.171
=  
2,1× 1006 − 237.171

= 8,334 × 10−03  
Entonces:
σ ty   = σ fy (acma ) × v fe + σ fy (hexa ) × vfe  

= 8,334 × 10 −03 × (5.000 + 2.000 )  

= 58,339 kg/cm 2
 
La resistencia a la primera grieta σ cr   puede obtenerse así:
σ cr    = 2,40 × SL + σ mu  

⎛ n × π  × d × Sf    n × 2 × π  × d  ⎡ Ω2 × L1 ⎤ ⎞
= 2,40 × ⎜ + ⎢Ω1 × L1 + cos θ  ⎥ ⎟ + 1,50 f c ′  
⎝ L1 × L2 × e L1 × L2 × e  ⎣ ⎦⎠

⎛ 1× π × 0,42 × 10 2 × π  × 0,067
  ⎡ 0,9 ⎤ ⎞
= 2,40 × ⎜ + ⎢1,5 + ⎟ + 1,50 250  
⎝ 10 × 10 × 3 2,4 × 1,9 × 3  ⎣ cos47o ⎥⎦ ⎠

≈ 24,031 kg/cm 2
 

La deformación del compuesto en fluencia para un R = 80 se define como: 160

1 ⎡  σ  × R ⎤
ε ty   = ⎢
Ef  ⎣
σ fy − mu ⎥ 
2 ⎦

1 ⎡ 1,50 250 × 80 ⎤
= ⎢ 2.000 − ⎥ 
2,1× 1006 ⎣ 2 ⎦
= 4,705 × 10−04
 
y la deformación en la primera grieta está dada por la relación:
σ cr 
ε cr    =  
Et

24,031
=  
252.696
≈ 9,510 × 10−05  

Reemplazando los términos llegamos a que el módulo de elasticidad en el rango

de agrietamiento es igual a:
58,339 − 24,031
Ecr  =  
4,705 × 10−04 − 9,510 × 10−05

Ecr  ≈ 91.391 kg/cm 2

 

 A.3 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN COMPRESIÓN

Para la compresión, el módulo de elasticidad es similar al de tracción en el rango

elástico, donde la ecuación 3.36 es idéntica a la 3.21 (esto se puede apreciar también
en la figura 3 “Curva idealizada para una muestra de Ferrocemento a Tracción y
Compresión”). Entonces para la compresión tenemos que:

Ec ≈ 252.696 kg/cm 2
 

 A.4 MÓDULO DE ELASTICIDAD EN FLEXIÓN

Es posible determinar el módulo de elasticidad reducido a la flexión a través de la

ecuación 3.37. Ahora se calculará el módulo de elasticidad utilizando los distintos
valores obtenidos anteriormente, tomando en cuenta los valores para la relación Ec Et  
 

en el ferrocemento sometido a flexión (Wainshtok, 1998).

  Luego de una serie de ensayos, según este autor antes del agrietamiento 161
la
relación Ec Et  = 1, lo cual se cumple con los valores obtenidos. Entonces:

Er  ≈ 252.696 kg/cm 2

 
 Ahora, al inicio de la etapa de agrietamiento, el autor concluye que el la relación
varía aproximadamente a 1,5. En nuestro caso:
Ec 252.696
  =   = 1,53   y el módulo es
Et 164.881

4 × 164.881× 252.696
Er  = 2
 
( 164.881 + 252.696 )
Er  = 201.811 kg / cm 2
 
Finalmente, cuando el material se encuentra totalmente agrietado, la relación
Ec Et  varía entre 3 – 4. Para nosotros:

Ec 252.696
  =   = 2,77   y el módulo es
Et 91.391

4 × 91.391× 252.696
Er  = 2
 
( 91.391 + 252.696 )
Er  = 142.552 kg / cm 2
 

 A.5 RESUMEN

Principio  Agrietamiento
Módulo Elasticidad Rango Elástico
agrietamiento avanzado
Tracción 252.696 kg/cm2 164.881 kg/cm2 91.391 kg/cm2
Compresión 252.696 kg/cm2 --- ---
Flexión 252.696 kg/cm2 201.811 kg/cm2 142.552 kg/cm2
 
 

 An exo: B DETAL LES DEL MURO FABRICA DO 162

B.1 DETALLES DE ARMADURAS

 

Figur a B.1 Detalle de armaduras en las distintas secciones del muro de contención. 

163

Figur a B.2 Cortes representativos para cada sección. 

B.2 DETAL LES DEL TIRANTE Y UNIONES

Figur a B.3 Detalle del tirante empleado. 

 

164

Figur a B.4 Detalle de soldaduras empleadas.

Figur a B.5 Detalle de pernos consultados.

Figura B.6 Detalle de unión Muro – Tirante. 

 

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