UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AMBIENTAL

SANTIAGO – CHILE

ESTUDIO DEL EFECTO QUE PRODUCE UN PRETRATAMIENTO

REALIZADO EN UN REACTOR DE MEZCLA TRIFÁSICA, EN LA
EXTRACCIÓN DE COBRE PARA MINERALES SULFURADOS

Presentado por

FELIPE ANDRÉS ORTEGA SILVA

MEMORIA DE TITULACION PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL QUÍMICO

Profesor guía

DR. DANIEL NAVIA LÓPEZ

Profesor co-referente

DR. JORGE IPINZA ABARCA

SANTIAGO, AGOSTO 2019

AGRADECIMIENTOS
Para partir, quiero agradecer a mi familia por brindarme todo el apoyo durante estos
extensos años de universidad, especialmente a mi mamá por su infinito esfuerzo y por
desear siempre lo mejor para mí, gracias por el cariño y por estar ahí en cada momento te
amo mucho.

A mis amigues de la U, en especial al Alonso, por invitarme a ser parte de tu circulo y

por mostrarme la escalada. A lxs compalocxs, a cada uno y a cada una por las tertulias y
por los consejos, se les quiere caleta. Dani, gracias por el apañe sobre todo en mi estadía
en Catemu, a la Javi que con su cocina hicieron mis días más felices y la Martina por
soportar vivir conmigo.

Al departamento IQA con todas y todos sus estudiantes, ayudantes, apoyos y profesores.
A Daniel, por darme ese empujoncito que necesitaba para terminar mi memoria y muchas
gracias por todo el apoyo, a Aileen por su infinita amabilidad y disposición. A Jeamy por
escucharme y aconsejarme durante todos estos años.

Al profesor Jorge, gracias por su simpatía y por responder todas mis dudas, consultas y
preguntas respecto a la minería.

Mención especial a los podcast que me ayudaron a terminar la escritura de mi memoria.

Aló Solte, Copadas, No sabes nada y Con la ayuda de mis amikas.

Por último, agradezco CEMIN por darme la oportunidad de trabajar en sus dependencias
durante 8 meses realizando los experimentos de mi memoria.

Felipe Ortega S. 2
RESUMEN EJECUTIVO
En Chile, el 70% de las reservas de cobre, contienen mineral calcopirítico. La lixiviación
en medio ácido 𝑁𝑎𝐶𝑙 − 𝐻2 𝑆𝑂4 es una opción para tratar este tipo de minerales, debido a
su alta velocidad de lixiviación y además a la capacidad del ion cloruro de formar
compuestos estables con cobre disminuyendo la formación de azufre elemental 𝑆 0

La presente memoria busca determinar las condiciones de operación que maximizan la

recuperación de cobre en la etapa de pre-tratamiento y evaluar el efecto que tiene en la
extracción de cobre, el uso de un reactor de mezcla trifásica (𝑅𝑀𝑇 ® ).

Se ha efectuado una caracterización química y mineralógica del mineral recibido, luego

para calcular la dosis óptima de ácido/sal necesaria para el mineral en estudio se realizó
el test 𝐸𝑀𝐸𝐿𝐴® y finalmente, en el 𝑅𝑀𝑇 ® se estudió el efecto del tipo de tecnología,
granulometría de la sal y calentamiento externo en función de la extracción de cobre.

Los resultados experimentales indican que, la extracción de cobre con adición de NaCl
sólido durante el lavado fue de 34% en 2 h, sin sal la extracción fue de 28% en el mismo
tiempo de lavado. En cuanto al efecto de la granulometría de la sal no hay diferencia
significativa entre cada malla estudiada.

Se concluye que la presencia del ion cloruro y la formación de HCl al interior del 𝑅𝑀𝑇 ®
mejora la extracción debido a su mayor velocidad de lixiviación en comparación con otros
reactivos, a su vez, la medición externa de los gases generados al interior del 𝑅𝑀𝑇 ® (𝐻𝐶𝑙
y 𝐶𝑙2 ) comprueban su hermeticidad al encontrarse bajo la norma. Finalmente, utilizar una
sal con granulometría más fina, mejora el contacto y la homogeneidad de la reacción,
entre el ácido sulfúrico y el cloruro de sodio

El bajo impacto del calentamiento externo en la extracción de cobre se debe a la deficiente

transferencia de calor desde la coraza hacia la carga de mineral en movimiento, debido al
impacto de la temperatura en la cinética de los procesos, más que calentar la coraza del
reactor, se recomienda estudiar el impacto cinético del calentamiento de la solución de
refino sobre la extracción de cobre.

Felipe Ortega S. 3
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................... 2
RESUMEN EJECUTIVO ................................................................................................ 3
ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................... 4
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................... 6
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................................... 7
NOMENCLATURA ......................................................................................................... 8
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN .............................................................................. 9
1.1. INTRODUCCIÓN GENERAL ......................................................................... 9
1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ..................................................................... 9
1.3. HIPÓTESIS ..................................................................................................... 10
1.4. OBJETIVOS .................................................................................................... 10
1.4.1. OBJETIVO PRINCIPAL ......................................................................... 10
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................... 11
CAPÍTULO 2. ANTECEDENTES TEÓRICOS ....................................................... 12
2.1. HIDROMETALURGIA .................................................................................. 12
2.2. LIXIVIACIÓN DE MINERALES .................................................................. 12
2.3. TIPOS DE LIXIVIACIÓN .............................................................................. 13
2.3.1. LIXIVIACIÓN IN SITU .......................................................................... 13
2.3.2. LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS .......................................................... 14
2.3.3. LIXIVIACIÓN EN PILAS ....................................................................... 14
2.3.4. LIXIVIACIÓN EN BATEAS .................................................................. 15
2.3.5. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN ......................................................... 15
2.3.6. BIOLIXIVIACIÓN DE SULFUROS ....................................................... 16
2.4. AGLOMERACIÓN - CURADO ..................................................................... 17
2.4.1. FENOMENOLOGÍA ............................................................................... 17
2.4.2. TAMBOR AGLOMERADOR ................................................................. 19
2.5. RECONCILIACIÓN DE DATOS ................................................................... 20
2.5.1. MÉTODO DE RECONCILIACION DE DATA Y AJUSTE DE
BALANCES ........................................................................................................... 21
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS CRÍTICO DEL ESTADO DEL ARTE .......................... 23
3.1. LIXIVIACIÓN DE LA CALCOPIRITA EN MEDIO CLORURADO .......... 23
3.2. PRE-TRATAMIENTO QUÍMICO ................................................................. 26
3.2.1. ANÁLISIS DE LA PATENTE INDUSTRIAL DE ANTOFAGASTA
MINERALS (AMSA) ............................................................................................ 27
3.2.2. ANÁLISIS DE LA PATENTE INDUSTRIAL DE BHP-BILLITON..... 27
3.3. REACTOR DE MEZCLA TRIFÁSICA 𝑹𝑴𝑻® ............................................ 29

Felipe Ortega S. 4
CAPÍTULO 4. MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................... 30
4.1. MATERIALES ................................................................................................ 30
4.1.1. MINERAL SULFURO ............................................................................. 30
4.1.2. REACTIVOS ............................................................................................ 30
4.2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ............................................................ 30
4.2.1. PREPARACIÓN DE MUESTRAS REPRESENTATIVAS .................... 30
4.2.2. ENSAYO EMELA ® ............................................................................... 30
4.2.3. DESARROLLO DE PRUEBAS A ESCALA PILOTO EN 𝑹𝑴𝑻® ....... 33
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................. 37
5.1. CARACTERIZACIÓN QUÍMICA Y MINERALÓGICA ............................. 37
5.2. PARÁMETROS FÍSICO-QUÍMICOS ............................................................ 42
5.3. LIXIVIACIONES AGITADAS ...................................................................... 42
5.4. MODIFICACIÓN RMT .................................................................................. 45
5.4.1. CARGA Y DESCARGA .......................................................................... 45
5.4.2. INYECCIÓN REACTIVOS ..................................................................... 46
5.4.3. RECIRCULACIÓN GASES .................................................................... 46
5.4.4. RELACIÓN L/D ...................................................................................... 47
5.5. EFECTO DEL PRE-TRATAMIENTO ........................................................... 48
5.5.1. DISEÑO FACTORIAL 𝟐𝟐 ...................................................................... 48
5.5.2. EFECTO DEL CALENTAMIENTO EXTERNO ................................... 50
5.5.3. EFECTO DE LA GRANULOMETRIA .................................................. 51
5.6. GASES GENERADOS.................................................................................... 52
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................ 54
REFERENCIAS ............................................................................................................. 56
ANEXO A. Propiedades físico-químicas ....................................................................... 58
A.1. Humedad natural ................................................................................................. 58
A.2. Humedad de impregnación ................................................................................. 58
A.3. Densidad aparente ............................................................................................... 58
A.4. Densidad absoluta ............................................................................................... 58
A.5. Consumo estándar de ácido sulfúrico ................................................................. 59
ANEXO B. TÉCNICA DE CONO Y CUARTEO ......................................................... 60
ANEXO C. EQUIPOS .................................................................................................... 61

Felipe Ortega S. 5
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1: Diagrama lixiviación in situ (Schulz, 2003). ............................................... 13
Figura 2.2: Diagrama de lixiviación en botaderos (Schulz, 2003). ................................ 14
Figura 2.3: Esquema de una pila de lixiviación estática (multi-lift) y sus principales
elementos(Broggi, 2015). ............................................................................................... 14
Figura 2.4: Diagrama de lixiviación por percolación (Metropolitana, n.d.) ................... 15
Figura 2.5: Diagrama de lixiviación por agitación mecánica e hidráulica respectivamente
(Jara, 2007). .................................................................................................................... 15
Figura 2.6: Esquema de una pila de biolixiviación que muestra la aireación de refino y
recolección, distribución y recirculación de PLS (Ortega, 2012)................................... 16
Figura 2.7: Extracción de cobre desde minerales con distinto contenido de calcopirita,
usando técnicas de biolixiviación (Reghezza, 2013) ...................................................... 16
Figura 2.8: Representación esquemática de distintos tipos de aglomeraciones. (a) Seco,
(b) capas de adsorción, (c) puentes de líquido, (d) transicional, (e) completamente
saturado, (f) estado capilar (Wolfgang, 2003). ............................................................... 18
Figura 2.9: Representación esquemática de un la operación de un tambor aglomerador
(Marín Escalona, 2007). ................................................................................................. 19
Figura 2.10: Diagrama de flujo del balance de energía. (Elaboración propia) ............... 22
Figura 3.1: Formación de azufre como producto de reacción (a) 𝑁𝑎𝐶𝑙 + 𝐻2𝑆𝑂4; (b)
𝐻2𝑆𝑂4 ............................................................................................................................ 23
Figura 3.2: Efecto del pCl sobre el potencial de equilibrio del sistema Cu-Cl 𝐻2𝑂.
Concentraciones de especies 10-2 M a 25°C (Ipinza, 2014). ......................................... 24
Figura 3.3: Diagrama de Pourbaix del sistema Cu-Cl-𝐻2𝑂 a 25°C, concentraciones
molares unitarias para todas las especies y presión atmosférica (Ipinza, 2014)............. 25
Figura 3.4: Distribución de especies 𝐶𝑢 +/𝐶𝑙- a [𝐶𝑢 +]= 1.2x10-2 M y 25 °C (Velásquez,
2009) ............................................................................................................................... 25
Figura 3.5: Distribución de especies del sistema 𝐶𝑢2 +/𝐶𝑙- a [𝐶𝑢2 +]=6.7x10-2 M y 25
°C (Velásquez, 2009)...................................................................................................... 26
Figura 3.6: Zona de trabajo en la cual se genera la masa coloidal. ................................ 27
Figura 3.7: Diagrama de bloque para la lixiviación en pilas de cobre y uranio. ............ 28
Figura 3.8: Plano RMT antes de las modificaciones. ..................................................... 29
Figura 4.1: Mineral luego de los pasos i a v. (Elaboración propia)................................ 32
Figura 4.2: Ripio todavía húmedo. ................................................................................. 33
Figura 4.3: Muestras procesadas listas para ser utilizadas. ............................................ 35
Figura 4.4: Contenedor propuesto para reposo de mineral. ............................................ 35
Figura 5.1: Contenido de cobre por especie mineralógica para la muestra. ................. 38
Figura 5.2: Distribución del hierro en especies de sulfuros y óxidos para la muestra ... 38
Figura 5.3: Contribución de especies de Cu en la extracción de Cu por LX EMELA ... 40
Figura 5.4: Contribución de especies de Fe en la extracción de Fe por LX EMELA. ... 41
Figura 5.5: Contribución de especies de Fe en la extracción de Fe por LX EMELA. ... 42
Figura 5.6:LX EMELA con 21 días de reposo utilizando distintos CEA. ..................... 43
Figura 5.7: LX EMELA utilizando un 100% del CEA y sal estequiométrica. Extracciones
de cobre con distintos días de reposo. ............................................................................ 44
Figura 5.8: Extracción de cobre desde un mineral usando agua de mar (ADM), agua
destilada (A), 168 h de lixiviación agitada (Hernández et al., 2015). Pretratamiento,
reposo de 21 d, lixiviación de 4 h en refino con 20 g L-1 Cl- ......................................... 45
Figura 5.9: Tolva de alimentación y recepción de mineral. ........................................... 45
Figura 5.10: Inyección de ácido sulfúrico y refino (izquierda y derecha respectivamente).
........................................................................................................................................ 46

Felipe Ortega S. 6
Figura 5.11: Recirculación de gases en el reactor. ......................................................... 46
Figura 5.12: Relación L/D en el RMT. ........................................................................... 47
Figura 5.13: Efectos principales en la extracción de cobre. ........................................... 49
Figura 5.14: Gráfico de extracción para la extracción de cobre. .................................... 50
Figura 5.15: Efecto del calentamiento externo del RMT. .............................................. 50
Figura 5.16: Efecto de la temperatura en la disolución del concentrado de calcopirita (-38
+25 µm) en reactores instrumentados a 50 g/L 𝐶𝑙 −; 0,5 g/L 𝐶𝑢2 + y 0,2 M 𝐻2𝑆𝑂4
(Ibáñez & Velásquez, 2013). .......................................................................................... 51
Figura 5.17: Efecto del tamaño de la sal a temperatura ambiente. ................................. 52
Figura 5.18: Puntos de medición de gases en el RMT. .................................................. 53
Figura B.0.1: Diagrama de técnica de cono y cuarteo. ................................................... 60
Figura C.1: Bomba de vacío Gardner Denver (Gardner Denver, 2019)......................... 61
Figura C.2: Agitador de muestras líquidas modelo IKA RW 20 Digital. (IKA, 2019). 61
Figura C.3: Equipo pulverizador Planta Piloto Compañía minera Amalia (González,
2016). .............................................................................................................................. 62
Figura C.4 Juego de tamices malla Tyler. (Tyler, 2019) ................................................ 62
Figura C.5: Cuarteador de rifles utilizado en la planta piloto (González, 2016). ........... 62
Figura C.6: Medido de pH Handylab 600 (SI Analytics, 2018). .................................... 63
Figura C.7: Bomba dosificadora J5 12VDC (LMI Pumps, 2019) .................................. 63
Figura C.8: Bomba peristáltica Masterflex L/S, hasta 600 rpm. (Elaboración propia) .. 63
Figura C.9: Medidor de HCl modelo Drager X am 5100. (Drager, 2019) ..................... 64
Figura C.10: Pistola de calor modelo HG6020 (Makita, 2019). .................................... 64

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Velocidad de disolución de las principales especies de cobre al lixiviarse en
una solución diluida de ácido sulfúrico. Adaptado de (Domic, 2001). ......................... 13
Tabla 4.1: Lista de reactivos utilizados en el estudio. .................................................... 30
Tabla 4.2: Valores de variables a estudiar ...................................................................... 31
Tabla 4.3: Diseño de experimentos ................................................................................ 34
Tabla 5.1: Análisis mineralógico por especies metálicas y no metálicas. ...................... 37
Tabla 5.2: Minerales de cobre presentes en la muestra con su respectivo peso. ............ 39
Tabla 5.3: Minerales de hierro presentes en la muestra con su respectivo peso. ........... 40
Tabla 5.4: Minerales de azufre presentes en la muestra con su respectivo peso. ........... 41
Tabla 5.5: Propiedades físico-químicas para mineral. .................................................... 42
Tabla 5.6: Dosis de ácido/sal para pretratamiento de Test EMELA® en mineral sulfuro.
........................................................................................................................................ 42
Tabla 5.7: Interpretación de exposiciones al HCL en distintas concentraciones en el lugar
de trabajo (Henderson & Haggard, 1943). ..................................................................... 47
Tabla 5.8: Dimensiones de tambor aglomerador a nivel industrial(Ipinza, 2010) ......... 48
Tabla 5.9: Diseño factorial 22. ....................................................................................... 48
Tabla 5.10: Efectos estimados para la extracción de cobre. ........................................... 48
Tabla 5.11: Análisis de varianza para la extracción de cobre. ....................................... 49
Tabla 5.12 Promedios con un 95% de confianza en intervalos LSD. ............................ 50
Tabla 5.13: Promedios con un 95% de confianza en intervalos LSD. ........................... 51

Felipe Ortega S. 7
NOMENCLATURA
Símbolo Significado Unidad
𝐴 Masa del picnómetro limpio y seco 𝑔
𝐴𝑆𝑇𝑀 “American Society for Testing and Materials” −
𝐵 Masa del picnómetro con agua 𝑔
𝐶 Masa del picnómetro con el mineral 𝑔
𝐶𝑟 Velocidad crítica de rotación 𝑟𝑝𝑚
𝐶𝐸𝐴 Consumo estándar de ácido sulfúrico 𝑘𝑔 𝑡 −1
𝐷 Masa del picnómetro con el mineral y agua 𝑔
𝐷𝑖 Diámetro interno del tambor 𝑝𝑖𝑒
𝐸𝐴𝐴 Espectrofotometría de absorción atómica −
𝐸𝑀𝐸𝐿𝐴® Extracción máxima de especies por lixiviantes agresivos −
𝐸𝑊 Electro-obtención (Electrowinning) −
𝐻 Humedad natural del mineral en estudio
Agua a agregar al mineral, descontando el ácido y la
𝐻𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑔
humedad natural, para al alcanzar un porcentaje de la 𝐻𝑖𝑚𝑝 .
𝐻𝑖𝑚𝑝 Humedad de impregnación del mineral en estudio %
𝐿𝑋 Lixiviación −
𝑀𝑚𝑖𝑛 Masa de mineral 𝑔
𝑀𝑁 Masa mineral natural 𝑔
𝑀𝑆 Masa mineral seco 𝑔
𝑁 Velocidad de giro operacional 𝑟𝑝𝑚
𝑃80 Tamaño de malla que deja pasar el 80% del producto. −
𝑃𝐿𝑆 “Pregnant Leach Solution” −
𝜏 Tiempo de residencia del mineral en el tambor 𝑚𝑖𝑛
® −
𝑅𝑀𝑇 Reactor de mezcla trifásica
𝑆 Inclinación del tambor °
𝑆𝑋 Extracción por solventes −
𝑉𝑇 Volumen total de ácido sulfúrico agregado 𝑚𝐿
𝑥 % humedad de impregnación a utilizar %
𝑦 Porcentaje de giro respecto a la velocidad crítica de rotación −
𝜌𝑎𝑏𝑠 Densidad absoluta del mineral 𝑔 𝑚𝐿−1
𝜌𝑎𝑐 Densidad de ácido sulfúrico 𝑔 𝑚𝐿−1
𝜌𝑎𝑝 Densidad aparente del mineral 𝑔 𝑚𝐿−1
𝜌𝐻2 𝑂 Densidad del agua 𝑔 𝑚𝐿−1
𝜃 Ángulo de reposo del mineral °

Felipe Ortega S. 8
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

1.1. INTRODUCCIÓN GENERAL

La hidrometalurgia estudia todos los procesos extractivos que ocurren en medios acuosos,
que permiten la extracción y obtención de metales y/o compuestos desde sus minerales
como los óxidos y sulfuros secundarios de cobre (Schulz, 2003). Hoy en día, este tipo de
minerales se están agotando quedando como opción extraer minerales de cobre primarios
como la calcopirita lixiviando este tipo de minerales (Velásquez, 2009).

Sin embargo, la lixiviación de los sulfuros primarios en medio sulfato, es decir, utilizando
ácido sulfúrico a temperatura ambiente, es deficiente, logrando bajas recuperaciones en
tiempos excesivos. A la gran minería le resulta más rentable tratar estos minerales por
procesos de flotación, para luego ser tratados en una planta de pirometalurgia. En
consecuencia, las plantas hidrometalúrgicas (LX, SX y EW) tienen problemas de
abastecimiento (Barrera-Mendoza & Lapidus, 2015).

Varios estudios han demostrado que, en medio sulfato, la velocidad de lixiviación de la

calcopirita disminuye a medida que transcurre el tiempo. Eventualmente la lixiviación se
ve inhibida por la formación de una capa pasivante, asociada principalmente a productos
como el azufre elemental o polisúlfuros de cobre y otros metales (Dutrizac, 1990; Peters,
1976).

El cloruro como ion lixiviante para el tratamiento de minerales sulfurados, ha sido

ampliamente estudiado por muchos investigadores, encontrándose que la velocidad de
lixiviación en soluciones ácido-cloruro es mayor que en soluciones sulfatadas
(Dreisinger, 2006; Peacey, Guo, & Robles, 2004).

Hoy en día, existe una nueva técnica de tratamiento de minerales que pretende mejorar la
extracción de cobre. Esta consiste en el pretratamiento químico de un mineral sulfurado
de cobre con cloruro de sodio y ácido sulfúrico concentrado para luego pasar a tiempo de
reposo de 21 días, técnica que ha sido exitosa para la lixiviación de sulfuros primarios y
concentrados.

El presente trabajo de memoria consiste en realizar un estudio del efecto que produce un
pretratamiento el cual se basa en contactar el mineral a tratar con NaCl sólido, 𝐻2 𝑆𝑂4
concentrado y agua que es realizado en un reactor de mezcla trifásica, para finalmente
medir la extracción de cobre para minerales sulfurados.

1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Los minerales de calcopirita son resistentes a la lixiviación en medio sulfato por lo que
no está apto para el procesamiento mediante una vía hidrometalúrgica. Esto sumado a las
investigaciones realizadas en torno al uso de NaCl en pretratamientos de minerales
sulfurados, es de esta manera que surge la posibilidad de lixiviar estos materiales
mediante la formación del ácido clorhídrico acuoso, es una alternativa para el tratamiento

Felipe Ortega S. 9
de estos minerales, debido a su alta velocidad de lixiviación y además a la capacidad del
ion cloruro de formar compuestos estables con cobre de la forma dejando el cobre
extraído en forma soluble en un mayor dominio termodinámico, evitando de esta manera,
la formación de otros compuestos como el azufre elemental.

Estas observaciones han llevado a definir una etapa de preparación del mineral que
antecede a la lixiviación a la que se le ha dado el nombre de pretratamiento químico. Esta
nueva etapa permitiría mejorar de manera significativa la extracción de cobre contenida
en minerales complejos de cobre.

La siguiente memoria de título se orienta al estudio fenomenológico y de condiciones de

operación para un sistema de pretratamiento químico, en un reactor de mezcla trifásica, y
posterior lavado del mineral. El pretratamiento químico consiste en contactar el mineral
a tratar con NaCl sólido, 𝐻2 𝑆𝑂4 concentrado y refino. Lo anterior provoca una serie de
reacciones entre las que destaca la generación de HCl, el cual es capaz de degradar el
mineral en especies con mayor grado de lixiviación. Este proceso es seguido de un
período de reposo de 21 días para una posterior etapa de lavado. El pretratamiento se
realizará en un reactor de mezcla trifásica desarrollado por el Departamento de Ingeniería
Metalúrgica y de Materiales de la UTFSM y K+S Chile.

El diseño del reactor está planificado para recuperar los gases de HCl producidos y
optimizar la mezcla entre el mineral, la sal sólida y la fase líquida.

1.3. HIPÓTESIS
De acuerdo con las mejoras en la respuesta a la lixiviación de los sulfuros primarios de
cobre pretratados químicamente en medio 𝑁𝑎𝐶𝑙 − 𝐻2 𝑆𝑂4; la hipótesis es la siguiente “Un
pretratamiento en medio 𝑁𝑎𝐶𝑙 − 𝐻2 𝑆𝑂4, en un reactor de mezcla trifásica va a aumentar
la extracción de cobre en un mineral de cobre sulfurado”.

1.4. OBJETIVOS

1.4.1. OBJETIVO PRINCIPAL

Determinar las condiciones de operación que maximizan la recuperación de cobre en la

etapa de pre-tratamiento, para un mineral rico en sulfuros de cobre primarios, y evaluar
el efecto que tiene en la extracción de cobre el uso de un reactor de mezcla trifásica para
el pre-tratamiento.

Felipe Ortega S. 10
 1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Determinar el efecto que tiene en la extracción de cobre el uso de distintas

granulometrías de sal en el reactor de mezcla trifásica.

• Determinar el efecto que tiene en la extracción de cobre el calentamiento externo

del reactor de mezcla trifásica.

• Determinar condiciones de operación del reactor de mezcla trifásica que

maximizan la degradación del mineral calcopirítico, favoreciendo la extracción
de cobre para una granulometría similar a la utilizada en faena.

• Cuantificar el nivel de gases de 𝐻𝐶𝑙 y 𝐶𝑙2 generados y desprendidos del reactor

de mezcla trifásica.

Felipe Ortega S. 11
CAPÍTULO 2. ANTECEDENTES TEÓRICOS

2.1. HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia estudia todos los procesos extractivos que ocurren en medios acuosos,
que permiten la extracción y obtención de metales y/o compuestos desde sus minerales o
materiales de reciclaje (chatarras, escorias, cementos metálicos, barros anódicos, etc)
(Schulz, 2003). La hidrometalurgia se subdivide en tres ramas importantes, las cuales son:

a) Lixiviación: Es la operación unitaria fundamental de la hidrometalurgia y su

objetivo es disolver en forma parcial o total un sólido con el fin de recuperar
algunas especies metálicas contenidas en él

b) Concentración y Purificación: Corresponde a la extracción por solventes, es un

proceso que implica el paso de una serie de metales disueltos en forma de iones
en una fase acuosa a otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida como fase
orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual
las especies en solución se distribuyen en las fases acuosas y orgánicas de acuerdo
con sus respectivas solubilidades.

c) Precipitación: Mediante el proceso de electro-obtención se recupera el cobre de

una solución electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza
(99,99%)

En líneas generales las principales ventajas de los procesos hidrometalúrgicos son:

• Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en comparación a otros procesos

extractivos.
• Bajos costos de inversión para un tamaño de planta dado, en comparación a otros
procesos extractivos.
• Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de tamaño mediano,
conservando siempre la economía de una operación en gran escala, debido al
carácter modular de las plantas hidrometalúrgicas.

2.2. LIXIVIACIÓN DE MINERALES

En el proceso de lixiviación intervienen, además del mineral sólido de origen, un agente
lixiviante (disolvente) que normalmente esta disuelto en la solución acuosa y,
ocasionalmente, un agente externo que actúa como oxidante o reductor y participa en la
disolución del metal de interés mediante un cambio en los potenciales redox de la solución
lixiviante (Domic E, 2001)

Desde el punto de vista de la velocidad de disolución, cualitativamente se aprecian

grandes diferencias entre las distintas especies minerales. De esta forma, las especies más
corrientes se pueden clasificar en 5 categorías según su cinética relativa, tal y como
aparecen en la Tabla 2.1 que se muestra a continuación:

Felipe Ortega S. 12
 Tabla 2.1: Velocidad de disolución de las principales especies de cobre al lixiviarse en una solución
diluida de ácido sulfúrico. Adaptado de (Domic, 2001).

Cinética Relativa Tiempo de Referencia Especies

Carbonatos (malaquita, azurita),
Minutos (disolución
Muy rápida sulfatos (chalcantita, brochantita),
completa)
cloruros (atacamita)
Rápida (requiere Óxidos cúpricos (tenorita), silicatos
Horas (disolución completa)
mayor acidez) (crisocola, dioptasa)
Moderada Días a semanas (disolución Cobre nativo, óxidos cuprosos
(requiere oxidante) puede ser completa) (cuprita, delafosita)
Semanas a meses
Lenta (requiere
(disolución puede ser Sulfuros simples (calcosina, covelina)
oxidante)
completa)
Muy lenta Años (disolución es Sulfuros complejos (bornita,
(requiere oxidante) incompleta) calcopirita, enargita)

2.3. TIPOS DE LIXIVIACIÓN

Existen distintos procesos de lixiviación para la obtención de soluciones ricas en mineral,
cuales dependen de la granulometría del mineral, de su ley y también de los procesos que
anteceden, con la finalidad de hacer un equilibrio entre la inversión dispuesta en el
proyecto y mineral efectivamente recuperado. A continuación, se presentan los distintos
tipos de lixiviación presentes en la industria.

2.3.1. LIXIVIACIÓN IN SITU

Es la lixiviación de residuos fragmentados en minas abandonadas (In Place Leaching) o

a la lixiviación de yacimientos que no se pueden explotar en forma convencional, ya sea
por motivos técnicos y/o económicos, en este caso se riega el yacimiento “en el mismo
lugar “, evitándose costos de extracción mina y de transporte. Este tipo de lixiviación se
caracteriza por bajos costos de inversión y de operación. En la figura 2.1, se puede
observar un esquema de este tipo de procesos.

Figura 2.1: Diagrama lixiviación in situ (Schulz, 2003).

Felipe Ortega S. 13
 2.3.2. LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS

La lixiviación en Botaderos consiste en lixiviar desmontes o sobrecarga de minas de tajo

abierto, los que debido a sus bajas leyes (menores de 0,4%) no pueden tratarse por
métodos convencionales. Estos materiales se han ido acumulando a través de los años a
un ritmo que en algunos casos pueden ser de varios cientos de miles de tonelada al día.
La mayoría de los botaderos se construyen en áreas adecuadas cerca de la mina. En el
caso del cobre las recuperaciones fluctúan entre 40 a 60% en alrededor de 3 años de
operación. En la Figura 2.2, se muestra un esquema típico de este tipo de procesos.

Figura 2.2: Diagrama de lixiviación en botaderos (Schulz, 2003).

2.3.3. LIXIVIACIÓN EN PILAS

Este tipo de lixiviación tiene una inversión mayor, ya que, tiene sistemas de chancado y
aglomeración, donde el mineral chancado sufre un proceso de adhesión de las partículas
finas sobre las partículas gruesas produciéndose el glómero, el cual posteriormente es
dispuesto en pilas entre 3 y 6 metros con varios niveles, para ser regadas por una solución
ácida o lixiviante, como producto se obtiene el PLS (pregnant leach solution), una
solución rica en mineral. En la Figura 2.3, se muestra un esquema típico de este tipo de
procesos.

Figura 2.3: Esquema de una pila de lixiviación estática (multi-lift) y sus principales elementos(Broggi,
2015).

Felipe Ortega S. 14
 2.3.4. LIXIVIACIÓN EN BATEAS

En este proceso químico el mineral previamente chancado es dispuesto en una estructura

de hormigón con forma de paralelepípedo en donde el mineral se inunda en una solución
lixiviante, posteriormente percola por el sector inferior de la estructura. Al ser un sistema
dinámico, está recomendado para minerales de lixiviación muy rápida (días).

Figura 2.4: Diagrama de lixiviación por percolación (Metropolitana, n.d.)

2.3.5. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

La lixiviación por agitación se utiliza en minerales con altas leyes y de gran valor
comercial, ya que se debe trabajar con mineral fino y se debe compensar el alto costo de
la molienda húmeda. La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta para
mantener los sólidos en suspensión para que no decanten.

La cinética de lixiviación puede modificarse mediante distintas variables de operación,

tales como: temperatura, presión, velocidad de agitación.

Figura 2.5: Diagrama de lixiviación por agitación mecánica e hidráulica respectivamente (Jara, 2007).

Felipe Ortega S. 15
 2.3.6. BIOLIXIVIACIÓN DE SULFUROS

La biolixiviación de cobre en pilas es un método en crecimiento para la extracción de

minerales sulfurados. A medida que aumenta la temperatura, aumenta la extracción de
cobre, ya que se activa la acción de microrganismos que pueden lixiviar la calcopirita.

A diferencia de los procesos anteriormente señalados, la biolixiviación aplica en su

mayoría a minerales sulfurados. La lixiviación en este caso la realizan microorganismos
que debido a su metabolismo o por reacciones secundarias dejan el mineral de cobre en
forma soluble y puede ser recuperado en etapas posteriores.

Para la biolixiviación, dado que las bacterias consumen oxígeno, la pila debe contar con
sopladores, que inyectan el aire en la base de la pila (ver Figura 2.6). Además, existen
sistemas de riego, recolección de PLS y piscinas. Es posible que parte del PLS se recircule
a la pila y se mezcle con el refino antes de ser regado nuevamente debido a restricciones
de flujo en la planta de SX

Figura 2.6: Esquema de una pila de biolixiviación que muestra la aireación de refino y recolección,
distribución y recirculación de PLS (Ortega, 2012).

La Figura 2.7, muestra la extracción de cobre desde minerales con diferente contenido de
calcopirita, alcanzable mediante la biolixiviación. En ella se puede observar que, a mayor
contenido de cobre proveniente de la calcopirita, menor es la extracción a través del
proceso de biolixiviación.

Figura 2.7: Extracción de cobre desde minerales con distinto contenido de calcopirita, usando técnicas de
biolixiviación (Reghezza, 2013)

Felipe Ortega S. 16
 2.4. AGLOMERACIÓN - CURADO

El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado para

la lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución.
Un factor crítico a veces no suficientemente investigado y que en muchos casos ha
conducido a fallas o al cierre de las plantas en operación, es la permeabilidad.

La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en cuanto a

proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre lamas
(granulometrías inferiores a 5-10 micrones) finos (granulometrías inferiores a 100-150
micrones) y gruesos, y del método de formación de las pilas o depósitos (Marín Escalona,
2007).

Con proporciones del 10-20% de estos materiales finos, pueden existir problemas de
permeabilidad y si no se asegura en los lechos de lixiviación, no hay percolación, ni
contacto, disolución ni extracción de valores, debido a que los finos segregan y forman
áreas ciegas que disminuyen la percolación, se favorece la compactación en la formación
de las pilas y puede ocurrir que estas partículas se vayan al fondo de la pila impidiendo
el flujo uniforme de la solución enriquecida.

De esta forma, los efectos de una proporción inadecuada de finos pueden influir en
aumentar innecesariamente el tiempo de lixiviación y con ello aumentar el consumo de
reactivos, provocar una menor extracción de soluciones mineralizadas y hasta hacer que
un proyecto sea inviable.

Para la distribución uniforme con ácido se podría usar un sistema de regadores dispuesto
sobre la correa transportadora que traen los minerales hacia las pilas. Sin embargo, esta
ventaja de carácter químico se ha incorporado en conjunto con otro desarrollo destinado
a mejorar la permeabilidad de los lechos de mineral, mediante una modalidad de
aglomeración de las partículas finas en torno a las más gruesas.

Finalmente en un tambor rotatorio se adiciona tanto el agua para la aglomeración y ácido

concentrado para el acondicionamiento uniforme del lecho del mineral.

2.4.1. FENOMENOLOGÍA

En forma general, se puede afirmar que la aglomeración se debe a la tendencia de un

sistema, compuesto principalmente por partículas y en menor proporción por líquido, a
disminuir su energía libre superficial mediante la reducción del área interfacial agua-aire,
por fuerzas de adhesión originadas debido a cualquiera de los siguientes mecanismos:

• Fuerzas de adhesión del tipo Van der Waals que aparecen por dipolos permanentes
o instantáneos originados en las moléculas. Estas fuerzas son similares a las que
se presentan entre capas de silicatos de estructuras laminar, tales como la
pirofilita, talco o sulfuros como la molibdenita.

• En adición a la fuerza de Van der Waals los materiales diferentes en contacto,

desarrollan un contacto potencial el cual, de vez en cuando, da vida a la atracción
electrostática; igual es el caso de materiales parecidos. El estado de la energía

Felipe Ortega S. 17
 local de la superficie y las funciones de trabajo de electrones, que depende en los
materiales, son factores decisivos que desarrollan el contacto potencial.
.
• Uniones o puentes líquidos entre partículas denominados pendular y funicular.
Aparecen debido a fenómenos de tensión superficial. Es decir, los sólidos, al tener
una energía libre por unidad de área (tensión superficial) debido a los enlaces
desbalanceados de su superficie (proceso de mojado), forman los puentes o
uniones líquidas que pueden ser de forma tal que el líquido cubra parcial o
totalmente a las partículas, envolviéndolas o no.

• Agentes enlazantes de alta viscosidad de uso generalizado en la industria

farmacéutica para aglomerar en tabletas. Básicamente la unión entre partículas se
origina al poner estas en contacto con un líquido viscoso, el cual al solidificarse
cristaliza y atrapa las partículas de maneras diferentes:

Figura 2.8: Representación esquemática de distintos tipos de aglomeraciones. (a) Seco, (b) capas de
adsorción, (c) puentes de líquido, (d) transicional, (e) completamente saturado, (f) estado capilar
(Wolfgang, 2003).

Para el caso de minerales de cobre el mismo lixiviante ácido se puede emplear como
aglomerante, generalmente en forma de ácido sulfúrico concentrado.

Aun cuando hay operaciones que agregan el agua y el ácido directamente sobre el mineral
en una correa, esta práctica no resuelve el problema de lograr una buena mezcla y
efectivamente aglomerar en forma homogénea las partículas más finas en torno a las más
gruesas, sin embargo, se puede lograr en forma muy eficiente si se establece una rotación
de las partículas húmedas en torno a sí mismas, lo que permite a las fuerzas cohesivas de
tensión superficial, mantener a las partículas unidas entre sí, facilitando su transporte y
apilamiento.

Felipe Ortega S. 18
Una vez formada la pila de lixiviación, se observa que el lecho conserva la mayor parte
de estas virtudes de alta permeabilidad, líquida y gaseosa correspondiente al producto
poroso originalmente formado durante la aglomeración.

2.4.2. TAMBOR AGLOMERADOR

Figura 2.9: Representación esquemática de un la operación de un tambor aglomerador (Marín Escalona,

2007).

El mejor equipo para lograr estos efectos, de mezcla y de aglomeración, es el tambor

aglomerador. Éste consiste en un cilindro metálico revestido interiormente con neopreno
o goma antiácida provisto de levantadores o “lifters” para lograr una más efectiva acción
de rodado de la carga, e incluyendo en el centro las tuberías perforadas para el suministro
del agua, siempre agregada primero, para humedecer el mineral, y luego, algo más al
interior del tambor, para el suministro del ácido con concentrado, tal como se muestra en
la Figura 2.9.

Una variante frecuente consiste en reemplazar el agua, y parte del ácido, usando
soluciones pobres del proceso: refino de la planta de extracción por solventes.

En estos casos, debe cuidarse evitar que restos de orgánico atrapado por arrastre en el SX,
ingresen al tambor, pues suele degradarse con el ácido concentrado y termina por
contaminar todo el circuito de SX. Para evitar este efecto indeseable previamente a su
ingreso al tambor, las soluciones pobres deben pasar por una columna de carbón activado.

El tiempo de residencia del mineral en el tambor viene dado por:

𝑳 (2-1)
𝒕 = 𝟏, 𝟕𝟕 ∙ 𝜽𝟎,𝟓 ∙
𝑺∙𝑵∙𝑫
donde:
t = tiempo de residencia del mineral en el tambor (min).
𝜃 = ángulo de reposo del mineral (grados)
L = longitud del tambor (pie)
S = inclinación del tambor (grados)
N = velocidad de giro operacional (r.p.m.)
D = diámetro del tambor (pie)

Felipe Ortega S. 19
Es posible determinar la velocidad de giro (N) si se considera que el resto de las variables,
que no se determinan en pruebas metalúrgicas previas, pueden ser especificadas por el
diseñador manteniendo los siguientes rangos:

Razón L/D: 2 a 3 (por lo general 3).

Inclinación del tambor: 3 a 7 grados

De esta forma la ecuación anterior se puede reescribir como:

𝑹 (2-2)
𝑵 = 𝟏, 𝟕𝟕 ∙ 𝑨𝟎,𝟓 ∙
𝑺∙𝒕

en la cual: R = L/D

Para lograr una mejor aglomeración del mineral, la velocidad de giro del tambor rotatorio
suele estar entre 20 a 60% de la velocidad crítica de rotación (𝐶𝑟 ), por ello:

𝑵 (2-3)
𝑪𝒓 = 𝟏, 𝟕𝟕 ∙ 𝟏𝟎𝟎 ∙
𝒚

donde:
𝐶𝑟 = velocidad crítica de rotación (r.p.m)
𝑦 = porcentaje de giro respecto a la velocidad crítica de rotación

Recurriendo a la expresión de velocidad crítica se tiene:

𝟒𝟐, 𝟑𝟐 (2-4)
𝑪𝒓 = (𝒓𝒑𝒎)
𝑫𝟎,𝟓

2.5. RECONCILIACIÓN DE DATOS

La reconciliación de data corresponde al ajuste de datos experimentales sujeto a que se
cumplan las restricciones impuestas por las ecuaciones de balance de masa. Los datos
reconciliados deben parecerse tanto como sea posible a los datos medidos.

Su propósito es otorgar:

• Información del proceso.

• Data para ingeniería de diseño (cálculo).
• Data para modelos de proceso.
• Balances metalúrgicos (on-line/off-line).
• Contabilidad de la producción (diaria, mensual, anual).

La data reconciliada es estadísticamente más confiable que la data experimental (no

reconciliada), de esta forma, los datos experimentales deben ser:

• Consistentes (reproducibles).
• Coherentes (entra = sale, i.e., balanceados).

Felipe Ortega S. 20
 • No sesgados.
• Redundantes.

Las fuentes de error en los datos medidos (experimentales) son:

• Error aleatorio asociado a la reproducibilidad.

• Error sistemático que entrega datos sesgados.
• Error accidental.

2.5.1. MÉTODO DE RECONCILIACION DE DATA Y AJUSTE DE

BALANCES

El procedimiento consiste en la minimización de una función objetivo sujeta a que se

cumplan las ecuaciones de balance de masa, i.e., minimización de función sujeta a
restricciones (e.g., multiplicadores de Lagrange)

No todo set de datos se puede reconciliar. Estos deben ser razonablemente buenos ya que
de lo contrario se tiene que los datos erróneos son sinónimo de un mal ajuste.

La función objetivo se construye a partir de dos sumatorias: la primera considera los

cuadrados de las diferencias entre los datos medidos (𝑥𝑖 ) y los datos reconciliados (𝑥̂𝑖 ),
ponderadas por algún factor de peso (𝑘𝑖 ); la segunda sumatoria incluye las ecuaciones de
balance evaluadas con los datos reconciliados. Las ecuaciones de balance deben ser
escritas de modo tal que su resultado sea igual a cero.

(2-5)
𝝓 = ∑ 𝒌𝒊 (𝒙𝒊 − 𝒙̂𝒊 )𝟐 + ∑ 𝑩𝒂𝒍𝒂𝒏𝒄𝒆 (𝒙̂𝒊 )
𝒊 𝒋

La solución obtenida al utilizar los distintos métodos depende en gran medida de los
factores de peso (𝑘𝑖 ) utilizados. Esto se conoce como “modelo de error” y da cuenta de
qué tan confiable es cada uno de los datos medidos disponibles.

Una buena elección puede ser utilizar el inverso de la varianza (desviación estándar al
cuadrado) como factor de peso, sin embargo, este factor va a depender en cada caso.

En el caso de utilizar la herramienta Solver de Excel, se puede minimizar la función

objetivo incorporando las ecuaciones de balance como restricciones. Minimizando el
error.

Felipe Ortega S. 21
 :
Figura 2.10: Diagrama de flujo del balance de energía. (Elaboración propia)

De esta forma el balance esta dado por la siguiente ecuación:

𝑴𝑪𝒖 𝑹𝒆𝒇𝒊𝒏𝒐 + 𝑴𝑪𝒖 𝑪𝒂𝒃𝒆𝒛𝒂 = 𝑴𝑪𝒖 𝑷𝒆𝒓𝒄𝒐𝒍𝒂𝒅𝒐 + 𝑴𝑪𝒖 𝑹𝒊𝒑𝒊𝒐 (2-6)

(2-7)
∑ 𝒌𝒊 = 𝟏
𝒊

Felipe Ortega S. 22
CAPÍTULO 3. ANÁLISIS CRÍTICO DEL ESTADO DEL
ARTE

3.1. LIXIVIACIÓN DE LA CALCOPIRITA EN MEDIO

CLORURADO
Diversos académicos e investigadores han estudiado los resultados de la lixiviación de
sulfuros en medio clorurado obteniendo resultados prometedores debido a que la cinética
de lixiviación de la calcopirita es mejor en comparación a una lixiviación en medio
sulfato. El ion cloruro mejora la lixiviación debido a que:
(Carneiro & Leão, 2007):

• Forma complejos clorurados.

• Mayor actividad anódica en el medio cloruro.
• Cambios en la morfología de la superficie de los productos de la reacción.

La Figura 3.1 muestra la diferencia en la porosidad de un concentrado de calcopirita

lixiviado con (a) o sin (b) cloruro de sodio. Se observan cambios en la morfología del
azufre elemental generado en la superficie, cuando hay presencia del ion cloruro la
superficie del mineral es más cristalino y poroso que el caso sin NaCl.

Figura 3.1: Formación de azufre como producto de reacción (a) 𝑁𝑎𝐶𝑙 + 𝐻2 𝑆𝑂4 ; (b) 𝐻2 𝑆𝑂4

Como resultado de la disolución de la calcopirita se pueden formar iones cúpricos y

cuprosos. Ambos pueden formar complejos con iones cloruro forman complejos con los
iones cloruro, de esta manera, su estabilidad depende tanto de la temperatura como de la
composición de la solución (Velásquez, 2009).

El ion cuproso en presencia de un exceso de iones cloruro, forma un ion

complejo 𝐶𝑢𝐶𝑙2− según la Ecuación 3-1, aumentando la estabilidad del cloruro cuproso en
relación con el cloruro cúprico (𝐶𝑢𝐶𝑙2) (Ipinza, 2014) .
−
𝐶𝑢𝐶𝑙(𝑠) + 𝐶𝑙𝑎𝑐 → 𝐶𝑢𝐶𝑙2− (3-1)
En presencia de iones cloruro, el ion cuproso da lugar a los siguientes equilibrios

𝐶𝑢+ + 𝐶𝑙 − → 𝐶𝑢𝐶𝑙 ∆𝐺 = −38,7[𝑘𝐽] (3-2)

Felipe Ortega S. 23
 𝐶𝑢𝐶𝑙 + 𝐶𝑙 − → 𝐶𝑢𝐶𝑙2− ∆𝐺 = 8,4[𝑘𝐽] (3-3)

𝐶𝑢+ + 2𝐶𝑙 − → 𝐶𝑢𝐶𝑙2− ∆𝐺 = −30,2[𝑘𝐽] (3-4)

En el caso del ion cúprico se tienen las siguientes reacciones:

𝐶𝑢2+ + 𝐶𝑙 − → 𝐶𝑢𝐶𝑙 + ∆𝐺 = −2,2[𝑘𝐽] (3-5)

𝐶𝑢2+ + 𝐶𝑙 − → 𝐶𝑢𝐶𝑙2 ∆𝐺 = 23,7[𝑘𝐽] (3-6)

𝐶𝑢2+ + 3𝐶𝑙 − → 𝐶𝑢𝐶𝑙3− ∆𝐺 = 13,6[𝑘𝐽] (3-7)

𝐶𝑢2+ + 4𝐶𝑙 − → 𝐶𝑢𝐶𝑙4− ∆𝐺 = 26,7[𝑘𝐽] (3-8)

A un valor de pH constante, el área de estabilidad termodinámica de una especie compleja
se incrementa a medida que aumenta la concentración del ligando, es decir del 𝐶𝑙 − . Para
estos efectos, se define el operador matemático:

𝑝𝐶𝑙 = −𝑙𝑜𝑔 𝑎𝐶𝑙− (3-9)

En la Figura 3.2, se pueden apreciar las regiones de estabilidad termodinámica de los
diferentes complejos. Este diagrama Eh-pCl, muestra la zona de estabilidad del ion
cuproso, 𝐶𝑢+ , así como las distintas zonas de predominio de todas las especies. Hay que
hacer notar que, si bien el precipitado de 𝐶𝑢𝐶𝑙 es el que comienza a estabilizar al ion
cuproso, este grado de oxidación también se estabiliza por formación de complejos
superiores como el 𝐶𝑢𝐶𝑙32− , que se forman a concentraciones extremadamente elevadas
de ion cloruro.

Figura 3.2: Efecto del pCl sobre el potencial de equilibrio del sistema Cu-Cl 𝐻2 𝑂. Concentraciones de
especies 10-2 M a 25°C (Ipinza, 2014).

En la Figura 3.3, se muestra el diagrama de Pourbaix Eh-pH para el sistema Cu-Cl 𝐻2 𝑂,

el cual fue actualizado para diferentes concentraciones de cloruro. Para mantener en
solución el ion cloruro cúprico, se requiere la presencia de cierta concentración de cloruro
libre conservando el potencial del sistema por sobre los 550 mV/ENH y un pH menor a

Felipe Ortega S. 24
2,7. Este diagrama muestra que las regiones de predominancia de las especies cloro-cobre
ocurren efectivamente a potenciales redox más bajos que la correspondiente a la del ion
cúprico.

Figura 3.3: Diagrama de Pourbaix del sistema Cu-Cl-𝐻2 𝑂 a 25°C, concentraciones molares unitarias para
todas las especies y presión atmosférica (Ipinza, 2014)

Para el estudio de la formación de especies complejas en los sistemas acuosos, es

necesario plantear un modelo teórico basado en la determinación de las concentraciones
de metales totales y aniones presentes en el sistema. Los diagramas de especiación son
capaces de indicar en forma aproximada la concentración y el nivel de oxidación
correspondiente del mismo metal. En la Figura 3.3 y Figura 3.4, se muestra la fracción de
cobre como complejo de cloro para el ion 𝐶𝑢+ y 𝐶𝑢2+ respectivamente.

Figura 3.4: Distribución de especies 𝐶𝑢+ /𝐶𝑙- a [𝐶𝑢+ ]= 1.2x10-2 M y 25 °C (Velásquez, 2009)

Felipe Ortega S. 25
Figura 3.5: Distribución de especies del sistema 𝐶𝑢2+ /𝐶𝑙- a [𝐶𝑢2+ ]=6.7x10-2 M y 25 °C (Velásquez,
2009).

3.2. PRE-TRATAMIENTO QUÍMICO

El pre-tratamiento químico consiste en un contacto de especies sulfuradas con ácido
sulfúrico y una fracción estequiométrica de cloruro de sodio, para la formación de ácido
clorhídrico “in situ”, el cual es mantenido por un cierto período de tiempo con el fin de
promover la formación de especies sulfatadas que presentan una mayor solubilidad,
evitando la formación de azufre elemental. La reacción de formación del ácido clorhídrico
se aprecia en la ecuación que se muestra a continuación:

𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑐) + 2𝑁𝑎𝐶𝑙(𝑠) → 2𝐻𝐶𝑙(𝑔) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 (𝑠) (3-10)

La mezcla del cloruro de sodio con ácido sulfúrico concentrado, debido a una mayor
temperatura asociada al proceso, permite disponer en la solución de dos moles de protón
por mol de ácido sulfúrico, generando un ataque más agresivo al mineral, que el entregado
por sólo el ácido sulfúrico

El pre-tratamiento se realiza en un reactor de mezcla trifásica en el cual se ingresa el

mineral mezclado con cloruro de sodio calculado previamente en el test 𝐸𝑀𝐸𝐿𝐴® . El
ácido sulfúrico y refino se agregan a través de una bomba dosificadora y peristáltica
respectivamente, a través de nebulizadores, con la finalidad de mantener el mineral en el
punto de humedad de impregnación facilitando la cinética de reacción entre el ácido
sulfúrico y el cloruro de sodio.

El reactor tiene 5° de inclinación, además tiene fijas las RPM. Además, tiene incorporado
un sistema de recirculación de gas cloro, tiene como finalidad mezclar de forma
homogénea el mineral con cloruro de sodio, el ácido sulfúrico y el refino utilizado,
haciendo posible que el ácido sulfúrico reaccione de forma exotérmica con el cloruro de
sodio para la formación de ácido clorhídrico gaseoso que a su vez, se mantiene en
recirculación en el reactor, el cual tiene una velocidad de disociación mayor a la del ácido
sulfúrico generando un rompimiento de la superficie generada de azufre elemental S0,
haciendo que esta sea más porosa, permitiendo así que ingrese el agente lixiviante al
interior del mineral y poder lixiviarlo.

Felipe Ortega S. 26
 3.2.1. ANÁLISIS DE LA PATENTE INDUSTRIAL DE ANTOFAGASTA
MINERALS (AMSA)

Procedimiento químico en presencia de una solución concentrada de sulfatos y cloruros,

para la lixiviación de concentrados de cobre, se caracteriza por la formación de una pasta
de alta reactividad química que contiene iones en alta concentración en la fase líquida de
la pasta, lis cuales después de un tiempo, reaccionan como los minerales de cobre
formando una serie de sales solubles. Las cuales son extraídas con posterioridad mediante
un simple lavado (Patent No. 200400143, 2004).

Para llevar a cabo este procedimiento se utiliza un equipo mezclador que sea capaz de
manejar líquidos de alta viscosidad. El tiempo total de mezclado es del orden de 5 minutos
y después de lo cual la pasta es vaciada en un molde rectangular, que puede tener varios
cientos de metros por lado, asemejándose por tu tamaño, a una pila de lixiviación o una
poza de evaporación solar y se deja descansar para que respire, esto es, para que difunda
el oxígeno requerido por las reacciones.

Durante el tiempo de reposo, se agrega intermitentemente agua con ácido sulfúrico con
el objeto de suplir el consumo de este reactivo por las reacciones que ocurren durante la
aireación, hasta que las reacciones virtualmente terminan. El resultado de este tratamiento
es una masa seca muy resistente que contiene el cobre extraído en las formas de sales de
cloro y sulfato.

El objetivo principal de esta invención es proveer de un método para obtener soluciones

ricas en cobre a partir de concentrado de cualquier tipo sulfuros de cobre, incluido por
supuesto la calcopirita, aptas para ser tratadas por la conocida vía de extracción por
solventes y electro-recuperación de cobre de calidad premium.

Figura 3.6: Zona de trabajo en la cual se genera la masa coloidal.

3.2.2. ANÁLISIS DE LA PATENTE INDUSTRIAL DE BHP-BILLITON

Un método para la recuperación de cobre, uranio y/o metales preciosos de una mena de
mineral, que incluye (Patent No. 201701589, 2017):

(A) Formar una pila de material de la mena.

(B) Durante la irrigación activa de la pila de mena, poner en contacto la pila de mena
de material con un licor de lixiviación acídico que contiene hierro que tiene un

Felipe Ortega S. 27
 alto contenido de cloro, en presencia de un gas que contiene oxígeno, y que
produce una solución de lixiviación cargada (PLS).

(C) Recuperación de cobre, uranio y/o metales preciosos a partir del PLS.

(D) El mineral es aglomerado (opcional).

(E) La solución lixiviante excede los 450 mV Ag/AgCl, en la ausencia de

microorganismos.

(F) La concentración total de hierro en la solución lixiviante mayor a 0,1 g/L.

Figura 3.7: Diagrama de bloque para la lixiviación en pilas de cobre y uranio.

La patente presenta un método para la lixiviación en pilas. En particular para la lixiviación

de cobre y/o uranio utilizando una solución lixiviante con alto contenido de cloruro. Este
método será utilizado para sulfuros primarios de cobre tales como la calcopirita, covelina,
bornita y calcosina o una mezcla de sulfuros con óxidos de cobre. A la vez se utilizará
este método para la lixiviación de minerales de uranio y/o para minerales preciosos como
el oro y la plata.

Es deseable proveer de una alternativa al método de lixiviación en pilas para incrementar

la relación de LX en minerales sin una fase de pre-tratamiento sino con un ciclo de
lixiviación activa.

Felipe Ortega S. 28
 3.3. REACTOR DE MEZCLA TRIFÁSICA (𝑹𝑴𝑻® )
Este reactor fue patentado por la UTFSM y la empresa K+S Chile, a través de solicitud
de patente de invención N°01298-2015 N°ref 72297

El reactor se separa en 4 etapas, donde ocurren distintos fenómenos (González, 2016):

Alimentación: Ingresa el mineral mezclado previamente con la sal con un flujo de 100
kg/h de mineral.

I Cámara: En esta área del equipo ingresa el refino en dispersión a través de la bomba
peristáltica, como también ingresa la recirculación de los gases generados al interior del
reactor (gas cloro y ácido clorhídrico). La misión del refino es realizar una humectación
del mineral.

II Cámara: En esta área se ingresa el ácido sulfúrico, en donde ocurre la reacción con la
sal, produciendo el fraccionamiento de la partícula y la generación de los gases ácidos.

Captador de gases: Los gases ricos en ácido clorhídrico circulan a través de un extractor
de gases, el cual reingresa al reactor en la primera etapa.

Este equipo es utilizado con un ángulo de inclinación de 5°, replicando el ángulo de

inclinación de un aglomerador industrial. Además, el equipo es operado con una bomba
dosificadora para la adición de ácido sulfúrico y bomba peristáltica para la adición de
refino.

Figura 3.8: Plano RMT antes de las modificaciones.

Un 𝐿2 /𝐷𝑖 permite un tiempo de residencia (𝜏) suficiente para lograr una aglomeración
adecuada. 𝜏2 ~ 1 [𝑚𝑖𝑛]. Hasta el momento el 𝑅𝑀𝑇 ® tiene una relación 𝐿2 /𝐷𝑖 igual a
2,19.

Felipe Ortega S. 29
CAPÍTULO 4. MATERIALES Y MÉTODOS
4.1. MATERIALES
4.1.1. MINERAL SULFURO

En esta muestra se observó la presencia de sulfuros de cobre como: calcopirita 0,84%,

calcosina 0,01% y covelina 0,02%. Se observó pirita 3,12%, también se detectó la
presencia de minerales oxidados de fierro como: limonita 0,08%, magnetita 0,45% y
hematita 0,42%, finalmente la ganga no metálica de la muestra corresponde a un 94,85%.

4.1.2. REACTIVOS

Los reactivos utilizados en el presente estudio se encuentran en la Tabla

Tabla 4.1: Lista de reactivos utilizados en el estudio.

Reactivo Fórmula Grado Pureza

Ácido sulfúrico 𝐻2 𝑆𝑂4 P.A. 97,5%
Cloruro de sodio 𝑁𝑎𝐶𝑙 Técnico 98%
Refino - Planta -

4.2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

4.2.1. PREPARACIÓN DE MUESTRAS REPRESENTATIVAS

Para obtener la masa mínima representativa de la muestra y posteriormente reducir su

tamaño a -70# ASTM, se debe seguir el protocolo que se describe a continuación:

i. Pesar todo el mineral disponible para los ensayos experimentales.

ii. Apilar el mineral en el piso del laboratorio, previamente limpiado
iii. Comenzar con la técnica de cono y cuarteo a través del paleo fraccionado (para
mayor detalle ver ANEXO B).
iv. Los extremos opuestos del cono serán aceptados para repetir los pasos ii, iii y el
resto del mineral se rechaza y se acumula aparte.
v. Se debe repetir los pasos anteriores hasta llegar a una cantidad en la cual pueda
pasar por el cortador de rifles.
vi. El material necesario para realizar los ensayos de humedad, densidad, consumo
de ácido y ley, se reduce hasta obtener una granulometría 100% -70# ASTM

4.2.2. ENSAYO EMELA ®

Los experimentos por realizar aplicando el test EMELA® son necesarios para determinar
variables operacionales tales como dosificación de ácido sulfúrico concentrado y cloruro
de sodio, así como, el tiempo de reposo de la mezcla húmeda de mineral y NaCl. Además,
el uso de esta prueba permite establecer la máxima extracción de cobre que se puede
obtener desde el mineral en estudio.
Las variables para modificar en estos ensayos son:

• Dosis de ácido sulfúrico concentrado en función del consumo estándar de ácido

(CEA) del mineral.

Felipe Ortega S. 30
 • Tiempo de reposo.
La sal adicionada es una variable dependiente de la dosificación de ácido sulfúrico
concentrado la que está asociada a la reacción de formación de ácido clorhídrico
(Reacción (4-1)). Se considera una conversión del 70%.

𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑐) + 2𝑁𝑎𝐶𝑙(𝑠) → 2𝐻𝐶𝑙(𝑔) + 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 (𝑠) (4-1)

Los valores de las variables consideradas se indican en la Tabla 4.2.

Tabla 4.2: Valores de variables a estudiar

% CEA Tiempo reposo (d)

2
7
100% (s/sal)
14
21
2
7
100% (c/sal)
14
21
2
7
70% (c/sal)
14
21
2
7
30% (c/sal)
14
21

El diseño de experimentos contempla que para cada valor porcentaje de CEA se debe
variar el tiempo de reposo. Cada experimento se realiza en duplicado, por lo que resulta
un total de 32 experimentos. La respuesta de cada experimento corresponde al grado de
extracción de Cu y Fe.

El tamaño de partícula para aplicar este test debe ser 100% bajo 70# ASTM. La primera
actividad a realizar corresponde a la determinación de las propiedades físico-químicas del
mineral de acuerdo a protocolos del ANEXO A.

• Humedad natural
• Humedad de impregnación
• Densidad aparente
• Densidad absoluta
• CEA
• Ley de cobre y hierro total
• Ley de cobre y hierro soluble
Para el realizar el Test EMELA® se debe:
i. Para cada experimento pesar 150 g de mineral y colocar en carpeta plástica para
posterior roleo.

Felipe Ortega S. 31
 ii. Adicionar la masa de sal definida para el experimento a realizar (si así se requiere).
Rolear hasta lograr una completa homogenización.
iii. Agregar la dosis de agua destilada necesaria para alcanzar el porcentaje de la
humedad de impregnación según Ecuación (4-2). Este balance de agua incluye la
humedad de impregnación, la humedad natural del mineral y la adición de ácido
sulfúrico concentrado. El porcentaje de trabajo debe ser aquel que, al agregar el
agua destilada, el mineral no tenga aspecto de “pasta”.
𝐶𝐸𝐴
𝐻𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 = 𝑥 ∙ 𝐻𝑖𝑚𝑝 ∙ 𝑀𝑚𝑖𝑛 − 𝐻 ∙ 𝑀𝑚𝑖𝑛 − ∙𝑀 (4-2)
1000 𝑚𝑖𝑛
iv. Agregar gota a gota el volumen de ácido sulfúrico de acuerdo con el porcentaje de
CEA del ensayo en proceso. Rolear cada 5 a 10 gotas de ácido agregadas al
mineral, hasta alcanzar la homogenización. La reacción generada es exotérmica y
con emisión de gases tóxicos y corrosivos. Se debe evitar la pérdida de estos gases.
v. Colocar el mineral en un recipiente de plástico, previamente rotulado (el recipiente
debe estar previamente tarado).

Figura 4.1: Mineral luego de los pasos i a v. (Elaboración propia)

vi. Pesar el recipiente junto con el mineral, registrar valor y dejar reposar durante los
días del experimento.
vii. Humectar el mineral con agua acidulada a pH 1, cada 24 horas para mantener el
peso registrado en el punto anterior.
viii. Completado el período de reposo, colocar el mineral pretratado en un vaso de
precipitado de 600 mL.
ix. Agregar al vaso de precipitado un volumen de agua acidulada a pH 1 y con una
concentración de cloruro igual a 20 g L-1 necesario para tener un régimen de trabajo
de 25% en sólidos.
x. Agitar mecánicamente a 350 rpm durante 4 horas a temperatura ambiente.
xi. Controlar el pH de la solución lixiviante en el valor de 1.0, adicionando ácido
sulfúrico concentrado o hidróxido de sodio 1 M, segun corresponda, registrando
ambos consumos. Además, se debe registrar el potencial redox de la solución (cada
15 minutos durante la primera hora y luego cada 1 hora).
xii. Al término del ensayo, la pulpa se filtra mediante vacío y se lava con la misma
solución del punto (ix). Se debe registrar el volumen tanto de PLS como del agua
de lavado, para su contabilización y caracterización analítica.

Felipe Ortega S. 32
xiii. El ripio se debe secar en estufa a 80°C durante 24 horas, para evitar la oxidación
de los sulfuros. Tomar muestra de 50 g (en duplicado) para análisis químico de
cobre y hierro total. (**)

Figura 4.2: Ripio todavía húmedo.

xiv. Tomar muestra de 50 mL de solución PLS y agua de lavado (en duplicado), para
análisis químico por EAA de cobre y hierro total y de ion ferroso por titulación
volumétrica.
La masa necesaria para la aplicación de este test corresponde a 10 kg (esto incluye las
pruebas de propiedades físico-químicas, análisis químico y granulométrico.

La cantidad de muestras líquidas y sólidas para realizar análisis químico corresponden a

64 y 32, respectivamente.

El test EMELA® será desarrollado tanto en la minera Amalia Catemu, como también en
la Universidad Técnica Federico Santa María.

4.2.3. DESARROLLO DE PRUEBAS A ESCALA PILOTO EN 𝑹𝑴𝑻®

Los experimentos por realizar en el reactor modificado se detallan a continuación.

Se realiza un diseño de experimentos de dos variables y dos niveles como también un
análisis para analizar variables en específico. Se definen las siguientes variables.

• Tipo de tecnología: Pretratamiento químico con RMT o utilizando una betonera.

• Granulometría de la sal.
• Calentamiento externo.
En la Tabla 4.3 se presenta el diseño de experimentos:

Felipe Ortega S. 33
 Tabla 4.3: Diseño de experimentos

Granulometría Calentamiento
Experimento Tecnología
[mm] Externo
1A
1B RMT 2 SÍ
1C
2A
2B RMT 2 NO
2C
3A
3B RMT 4,75 NO
3C
4A
4B RMT 2,8 NO
4C
5A
RMT NO NO
5B
6A
BETONERA 2,8 NO
6B
7A
BETONERA NO NO
7B

El tamaño de partícula para aplicar este test debe ser 100% bajo 1/2’’.

La respuesta de cada prueba en el RMT será el grado de extracción de cobre y hierro,

tanto producto del pretratamiento químico (mediante un lavado) como de la etapa de
lixiviación posterior. Además, se establecerá el consumo de ácido sulfúrico y el tiempo
de reposo.

Las variables de dosificación de ácido sulfúrico concentrado, cloruro de sodio y tiempo

de reposo se determinan, a través del test EMELA®.

i. Determinar propiedades físicas

• Humedad de impregnación
• Humedad natural
• Densidad aparente
ii. Determinar contenido de cobre y hierro soluble, así como de cobre y hierro total.
iii. Procesar aproximadamente 50 kg por experimento.

Felipe Ortega S. 34
 Figura 4.3: Muestras procesadas listas para ser utilizadas.

iv. Tomar muestra de 1 kg para cada experimento y realizar análisis químico de cabeza,
mediante EAA y titulación volumétrica.
v. Realizar pretratamiento del mineral. Para el aglomerado convencional (con y sin sal)
el tiempo de reposo es de 48 horas (de acuerdo con el protocolo de Catemu). Para el
pretratamiento en el RMT, el tiempo de reposo es de 21 días obtenido a través del
test EMELA®.
vi. Para los experimentos realizados en el reactor, los primeros 5 kg pretratados serán
retirados de la muestra total.
vii. Durante las pruebas realizadas en el reactor se deberá medir los gases emanados al
ambiente con instrumentos especializados (2 medidores de Cl2 y 1 medidor de HCl).
viii. Al terminar el pretratamiento en el RMT, el mineral será dispuesto en una caja de
plástico que permita contener el mineral pretratado (Figura 4.4). Los contenedores
a su vez serán cubiertos con una carpeta plástica para evitar exceso de humedad
ambiental y además, como protección ante posibles lluvias.
ix. Pesar el recipiente junto con el mineral, registrar valor y dejar reposar durante los
días del experimento (tarar el recipiente previamente).
x. Humectar el mineral pretratado en el reactor con agua acidulada a pH 1, cada 24
horas para mantener el peso registrado en el punto anterior. El proceso de
humectación se realizará luego de cuantificar el peso perdido, sin mover el mineral.
La humectación se hará con la ayuda de un nebulizador del tipo usado durante la
realización del test EMELA®, para luego mezclar en la misma caja.

Figura 4.4: Contenedor propuesto para reposo de mineral.

Felipe Ortega S. 35
 xi. Al término del período de reposo se debe tomar una muestra de 15 kg (mediante
cortador de rifles), la que se procederá a lavar. Se utilizarán baldes de 20 L para
lavar 7,5 kg de mineral con 15 L de solución de lavado (pH 1,5 y concentración de
cloruro igual a 20 gL-1). Para filtrar la muestra se deberá tomar un balde al que
previamente se le hicieron perforaciones en el fondo para asemejar un colador,
además de colocar en el fondo un papel filtro para retener los finos. La solución
filtrada se dejará decantar para luego tomar muestras de agua de lavado.
xii. El ripio deberá ser secado a 80°C durante 24 horas, y luego tomar una muestra para
análisis químico.
xiii. Para el caso de los experimentos con calentamiento externo se realizan los mismos
pasos solo que se calientan 2 puntos utilizando pistolas de calor (Ver Anexo C), una
pistola para cada cámara del 𝑅𝑀𝑇 ® .

Felipe Ortega S. 36
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

5.1. CARACTERIZACIÓN QUÍMICA Y MINERALÓGICA

El análisis mineralógico por especies metálicas y no metálicas se muestra en la Tabla 5.1.
Se puede observar que la especie de cobre dominante es la calcopirita con un 0,84% en
peso.

Tabla 5.1: Análisis mineralógico por especies metálicas y no metálicas.

Minerales Formulas % Peso

Calcopirita Cu Fe S 2 0,84
Calcosina Cu S2 0,01
Covelina Cu S 0,02
Bornita Cu5FeS4 0
Vallerita (Fe2+,Cu)4(Mg, Al)3S4(OH,O)6 0
Brochantita Cu4(SO4)(OH)6 0,07
Crisocola Cu1.75Al0.25H1.75(Si2O5)(OH)4•0.25(H 0
Malaquita Cu2(CO3)(OH)2
2O) 0,02
Pirita Fe S 2 3,12
Molibdenita Mo S 0
Galena Pb S 0,00
Esfalerita Zn0.95Fe2+0.05S 0,00
Magnetita Fe3 O4 0,45
Hematita Fe2 O3 0,42
Limonita Fe OH 0,08
Rutilo Ti O2 0,20
Arcilla Al 4 ( Si 4 O 10 ) (OH) 3 6,87
Clorita (K,H3O)(Al,Mg,Fe)2(Si,Al)4O10[(O 3,00
Apatito H)2,(H2O)]
Ca 5(PO4)3F 0,24
Alunita KAl3(SO4)2(OH)6 0,91
Calcita Ca C O3 0,53
Sericita K Al2 (Al Si3 O10 ) ( OH )2 10,13
Plagioclasa NaAlSi3O8 8,25
Feldespato Na Al Si 3 O 8 20,62
Biotita K(Mg,Fe++)3[AlSi3O10(OH,F)2 3,93
Cuarzo Si O2 35,69
Epidota CaSrAl2Fe+++(Si2O7)(SiO4)O(OH 2,97
Turmalina ) NaMg3Al6(BO3)3Si6O18(OH)4 1,36
Jarosita KFe3+3(SO4)2(OH)6 0,27
Total 100,00
* Minerales de arcilla
* Minerales oxidados de cobre

Para determinar la relevancia de las especies de cobre presentes en la muestra, se

determina el peso relativo de cada una de ellas sobre el contenido total de cobre. La Figura
5.1, indica que la muestra es dominante en calcopirita, con 73% Cu. El cobre en minerales
oxidados de cobre (brochantita y malaquita) corresponde a un 12% Cu. La calcosina y
covelina tiene un contenido de cobre 3% Cu y 4% respectivamente siendo poco
significativas.

Felipe Ortega S. 37
 3%

4% 10%
3%

73%

Calcopirita Calcosina Covelina Brochantita Malaquita

Figura 5.1: Contenido de cobre por especie mineralógica para la muestra.

Las especies de hierro se distribuyen en especies de sulfuros y óxidos de acuerdo con lo

mostrado en la Figura 5.2. El contenido de hierro total corresponde a un 5,41%, siendo
aportado mayoritariamente por especies de sulfuros en particular la pirita representando
un 27% del total. El bajo contenido de hierro en óxidos, refuerza la baja existencia de
especies de magnetita, hematita y limonita.

5%
5%
7%

27%
26%

17% 6%
6%

Calcopirita Pirita Magnetita Hematita

Clorita Biotita Turmalina Epidota
Figura 5.2: Distribución del hierro en especies de sulfuros y óxidos para la muestra

Las especies de azufre se distribuyen en especies de sulfuros y óxidos de acuerdo con lo

mostrado en la Figura 5.3. El contenido de azufre corresponde a un 2,19%, siendo
aportado mayoritariamente por la pirita representando un 76% del total y en segundo lugar
el aporte que hace la calcopirita representando un 13%.

Felipe Ortega S. 38
 1%

9% 13% 0%

76%

Calcopirita Covelina Pirita Alunita Jarosita

Figura 5.3: Distribución del azufre en especies de sulfuros y óxidos para la muestra

Es interesante observar que este mineral contiene mayoritariamente cobre proveniente de

la calcopirita, mientras que el hierro se encuentra principalmente en sulfuros como la
pirita.

Según la mineralogía, los minerales de cobre presentes en la muestra son los siguientes:

Tabla 5.2: Minerales de cobre presentes en la muestra con su respectivo peso.

Contenido en Peso
Minerales peso muestra Fórmula Fórmula
[%] [%]
Calcopirita 0,84 Cu Fe S 2 0,289
Calcosina 0,01 Cu S2 0,011
Covelina 0,02 Cu S 0,015
Brochantita 0,07 Cu4(SO4)(OH)6 0,038
Malaquita 0,02 Cu2(CO3)(OH)2 0,012

De esta forma utilizando la extracción de cobre obtenida en el test EMELA (42,98%),

utilizando un 100% de CEA y 21 días de reposos se tiene que el contenido que se extraído
de mineral de Cu es según lo que se muestra la figura:

Felipe Ortega S. 39
 80

70

60
Contenido de Cu (%)
50

40

30

20

10

0
Calcopirita Calcosina Covelina Brochantita Malaquita

Figura 5.3: Contribución de especies de Cu en la extracción de Cu por LX EMELA

Según la mineralogía, los minerales de hierro presentes en la muestra son los siguientes:

Tabla 5.3: Minerales de hierro presentes en la muestra con su respectivo peso.

Contenido
Peso
en peso
Minerales Fórmula Fórmula
muestra
[%]
[%]
Calcopirita 0,84 Cu Fe S 2 0,25
Pirita 3,12 Fe S 2 1,45
Magnetita 0,45 Fe3 O4 0,33
Hematita 0,42 Fe2 O3 0,3
Limonita 0,08 Fe OH 0,05
Clorita 3 (K,H3O)(Al,Mg,Fe)2(Si,Al)4O10[(OH)2,(H2O)] 0,9
Biotita 3,93 K(Mg,Fe++)3[AlSi3O10(OH,F)2 1,41
Turmalina 1,36 (Na, Ca)(Al,Fe,Li)(Al,Mg,Mn)6(BO3)3(Si6O18).(OH,F)4 0,27
Epidota 2,97 CaSrAl2Fe+++(Si2O7)(SiO4)O(OH) 0,36
Jarosita 0,27 KFe3+3(SO4)2(OH)6 0,09

De esta forma utilizando la extracción de hierro obtenida en el test EMELA (5,04%),

utilizando un 100% de CEA y 21 días de reposos se tiene que el contenido que se extraído
de mineral de Fe es según lo que se muestra la figura:

Felipe Ortega S. 40
 30

25

Contenido de Fe (%)
20

15

10

Figura 5.4: Contribución de especies de Fe en la extracción de Fe por LX EMELA.

Según la mineralogía, los minerales de azufre presentes en la muestra son los siguientes:

Tabla 5.4: Minerales de azufre presentes en la muestra con su respectivo peso.

Contenido en Peso
Minerales peso muestra Formula Fórmula
[%] [%]
Calcopirita 0,84 Cu Fe S 2 0,29
Calcosina 0,01 Cu S2 0
Covelina 0,02 Cu S 0,01
Pirita 3,12 Fe S 2 1,66
Alunita 0,91 KAl3(SO4)2(OH)6 0,2
Jarosita 0,27 KFe3+3(SO4)2(OH)6 0,03

De esta forma sumando los moles que se disolvieron de cada una de las especies se puede
estimar la cantidad de azufre que se extrajo, dando como resultado la siguiente figura:

Felipe Ortega S. 41
 80

70

60
Contenido de S (%)
50

40

30

20

10

0
Calcopirita Calcosina Covelina Pirita Alunita Jarosita

Figura 5.5: Contribución de especies de Fe en la extracción de Fe por LX EMELA.

5.2. PARÁMETROS FÍSICO-QUÍMICOS

Los parámetros físico-químicos determinados experimentalmente para la muestra de
mineral de sulfuro se presentan en la Tabla 5.5.

Tabla 5.5: Propiedades físico-químicas para mineral.

Propiedad Dos Amigos

Humedad natural -70# ASTM (%) 0,082
Humedad natural -1/2" (%) 0,12
Humedad de impregnación -70# ASTM (%) 36,28
Densidad aparente (g/mL) 2,019
Densidad absoluta (g/mL) 2,811
Consumo estándar de ácido (kg/t) 18,97

El consumo de ácido para el mineral de dos amigos es de 18,97 kg/t, que corresponde al
100% del consumo estándar de ácido. De acuerdo con este valor se agrega NaCl según la
estequiometria y se obtienen las dosis de ácido/sal utilizadas en los ensayos EMELA®
para el mineral. Dichas dosis se encuentran en la Tabla 5.6.

Tabla 5.6: Dosis de ácido/sal para pretratamiento de Test EMELA® en mineral sulfuro.

CEA Dosis de ácido (kg/t) Dosis de sal (kg/t)

100% 18,97 16,14
70% 13,28 11,30
30% 5,69 4,84

Las humedades naturales de las muestras son bajas, considerando que el promedio de
humedad de los minerales se encuentra en el rango de 3 a 5%, lo que se ha asociado al
traslado de las muestras y a las condiciones de almacenamiento.

5.3. LIXIVIACIONES AGITADAS

Felipe Ortega S. 42
Para obtener las dosis de ácido sulfúrico y cloruro de sodio que se deben adicionar en el
pretratamiento químico para optimizar la extracción de cobre para minerales sulfuros y
óxidos, se realizan lixiviaciones agitadas de las que se obtienen soluciones y ripios para
analizar por Cu y Fe total mediante EAA. Estos análisis permiten obtener las extracciones
a través del balance ajustado.

Figura 5.6:LX EMELA con 21 días de reposo utilizando distintos CEA.

Para cada pretratamiento, la extracción se presenta acotada a un intervalo, que se obtiene

a través de la metodología de intervalos de confianza. Dicho intervalo representa entre
que valores estaría la extracción, considerando el error asociado a cada instrumento y el
cálculo realizado para obtener este indicador.

La Figura 5.6, muestra que la extracción de cobre usando el 100% de consumo de ácido
(18,97 kg/t) y el correspondiente consumo estequiométrico de sal, es mayor que la
extracción para la misma dosis de ácido, pero sin adición de sal, ya que los intervalos de
extracción de cobre no se solapan. En efecto, sin sal se tiene un valor medio del intervalo
de 35%, que se incrementa a un 43% cuando se adiciona cloruro de sodio en el
pretratamiento.

El resultado anterior corrobora la ocurrencia de la reacción:

𝟐𝑵𝒂𝑪𝒍(𝒔) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒄) → 𝟐𝑯𝑪𝒍(𝒈) + 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒔) (5-1)

La reacción indica que el uso de cloruro de sodio al reaccionar con ácido sulfúrico
concentrado forma ácido clorhídrico. Este último ataca al mineral con mayor fuerza que
el ácido sulfúrico y solubiliza tanto el cobre contenido en la calcopirita, como también el
cobre de otros sulfuros. Además, se obtienen productos de reacción formados por poli-
sulfuros o compuestos de una naturaleza parecida, que producen una capa más cristalina
sobre la superficie de la calcopirita, mejorando así la extracción de cobre para el mineral
estudiado. Sin embargo, al transcurrir la cinética de lixiviación se llevaría a la formación
de estructuras más pasivas o amorfas con una menor solubilidad en el medio lixiviante,
deteniendo así la extracción de cobre.

Por otro lado, la extracción de cobre es menor con una dosis del 30% que con una dosis
de 100% del consumo estándar de ácido, ambas con sal (sus intervalos tampoco se
solapan). A tener más ácido sulfúrico y sal disponible, mayor será la formación de ácido
clorhídrico y a su vez, mayor será la extracción de cobre. Sin embargo, el intervalo de
extracción de experimento con una dosis de ácido del 70% del consumo estándar y sal no
se solapa con el de 100% y sal, lo que provoca una tendencia que a mayor porcentaje de

Felipe Ortega S. 43
consumo estándar de ácido y una dosis estequiométrica de sal, mayor será la extracción
de cobre (39% y 43% de Cu, considerando el valor medio del intervalo). Esto último
refuerza que la fuerza del ácido clorhídrico incidiría significativamente en la formación
de productos de reacción de mayor solubilidad durante el pretratamiento químico, pero
que a medida que procede la lixiviación existe un potencial de pasivación o un
agotamiento del HCl, que no permiten lograr mayores extracciones de Cu.

Figura 5.7: LX EMELA utilizando un 100% del CEA y sal estequiométrica. Extracciones de cobre con
distintos días de reposo.

La Figura 5.7 muestra que la extracción de cobre manteniendo el 100% del consumo de
ácido (18,97 kg/t) y el correspondiente consumo estequiométrico de sal para distintos días
de reposo, se puede ver que la extracción es mayor que la extracción para los 2, 7 y 14
días, ya que los intervalos de extracción de cobre no se solapan. En efecto, para 2 días de
reposo se tiene un valor medio del intervalo de 35%, que se incrementa a un 43% para 21
días de reposo.

Se puede apreciar que a medida que aumentan los días de reposo la extracción de cobre
aumenta producto a que una fracción de la sal no reaccionó en el proceso previo, pero
puede seguir reaccionando en el proceso de humectación del mineral. De esta forma al
reaccionar la sal el mineral continúa su proceso de lixiviación lo que da como resultado
mayores extracciones.

Diferentes soluciones de lixiviacion fueron preparadas utilizando distintos ácidos

(𝐻𝐶𝑙, 𝐻2 𝑆𝑂4 , 𝐻𝑁𝑂3 ) con y sin agua de mar. Se agregó cloruro cuprico y cloruro ferrico
como oxidante en el proceso de lixiviacion.

Las pruebas de lixiviación se realizaron en un reactor agitado a 45°C durante 7 días. La

máxima extraccion de cobre fue utilizando ácido clorhídrico en agua de mar en presencia
de cloruro cuprico y fue de 37,7% . En la Figura 5.8 se muestra la extracción de cobre
obtenida en cada prueba y su comparacion con la lixiviacion EMELA (Hernández,
Taboada, Herreros, Torres, & Ghorbani, 2015).

Felipe Ortega S. 44
 50

45

40
Extracción de cobre (%)

35

30

25

20

15

10

0
ADM-HCl A-HCl ADM-H2SO4 A-H2SO4 ADM-HNO3 A-HNO3 EMELA

Figura 5.8: Extracción de cobre desde un mineral usando agua de mar (ADM), agua destilada (A), 168 h
de lixiviación agitada (Hernández et al., 2015). Pretratamiento, reposo de 21 d, lixiviación de 4 h en
refino con 20 g L-1 Cl-

La dosis de ácido/sal elegida para realizar los pretratamientos para la lixiviación en el

reactor de mezcla trifásica es la del 100% del consumo estándar de ácido y a 21 días de
reposo la adición de sal estequiométrica correspondiente, la cual equivale a 18,97 kg/t y
16,14 kg/t, respectivamente. Se opta por el consumo anterior en conjunto con los 21 días
de reposo, para observar cuál es la extracción de cobre que se obtiene con la máxima dosis
de ácido/sal, bajo una distribución de tamaños de partícula 100% -1/2’’.

5.4. MODIFICACIÓN RMT

Las modificaciones realizadas al reactor de mezcla trifásica fueron las siguientes:

5.4.1. CARGA Y DESCARGA

Al reactor se le agrega una tolva de alimentación para facilitar el ingreso del mineral y
para de esta forma hacer que entre con un flujo constante a través de todo el experimento.
En la descarga se agrega un receptáculo capaz de contener todo el mineral que pasa a
través del reactor de mezcla trifásica para evitar pérdidas de mineral que puedan afectar
el balance.

Figura 5.9: Tolva de alimentación y recepción de mineral.

Felipe Ortega S. 45
 5.4.2. INYECCIÓN REACTIVOS

En la inyección de reactivos (ácido sulfúrico y refino) se agregó un sistema de

nebulización de ácido como también de refino en el equipo aglomerador, para de esta
forma lograr un contacto efectivo entre el 𝐻2 𝑆𝑂4 y el 𝑁𝑎𝐶𝑙.

Figura 5.10: Inyección de ácido sulfúrico y refino (izquierda y derecha respectivamente).

El flujo de ácido sulfúrico es de 2,45 [mL/min]. Tiene una pureza del 98% y su densidad
correspondiente es de 1,84 [g/mL]. Se inyecta en el reactor utilizando una bomba
dosificadora (Ver ANEXO C).

El flujo de refino es de 36,98 [mL/min]. El refino utilizado proviene de la planta y su

densidad correspondiente es de 1,18 [g/mL]. Se inyecta en el reactor utilizando una
bomba peristáltica (Ver ANEXO C).

5.4.3. RECIRCULACIÓN GASES

Para poder controlar la emisión de gas cloro como también de ácido clorhídrico se incluyó
una recirculación de estos gases utilizando un extractor desde la segunda cámara del
reactor hacia la primera cámara para de esta forma alargar el tiempo de contacto de estos
gases con el mineral y a la vez reducir la emisión de gases al medioambiente con el
objetivo de probar la hermeticidad.

Figura 5.11: Recirculación de gases en el reactor.

Para comprobar este punto se midió en cada una de las experiencias la presencia de gas
ácido clorhídrico y gas cloro cada 5 minutos en torno al reactor, obteniendo valores
máximos de (5 ppm), valor el cual está bajo la norma (Gardner, 1998; Krewski, 2004).De
esta manera se comprueba la hermeticidad del reactor.

Felipe Ortega S. 46
En la Tabla 5.7 se muestra las respuestas fisiológicas a distintas concentraciones de HCl,
a bajas concentraciones de este gas no es tóxico, pero si se debe cuidar el tiempo de
exposición a este mismo.

Tabla 5.7: Interpretación de exposiciones al HCL en distintas concentraciones en el lugar de trabajo

(Henderson & Haggard, 1943).

Concentración HCl [ppm] Periodo exposición Respuesta fisiológica

1000-2000 Breve Peligroso, incluso en exposiciones cortas
50-100 1h Máxima concentración tolerable
50-100 Menos de una hora Máxima concentración tolerable
35 Corto, sin especificar Irritación de garganta
10 Prolongado Maxima concentración permitida
1-5 - Umbral de olor

5.4.4. RELACIÓN L/D

Para el caso del RMT se tiene una relación L/D igual a:

𝑳 𝟕𝟓𝟓 (5-2)
= = 𝟐, 𝟏𝟖
𝑫 𝟑𝟒𝟓

En general para tambores aglomeradores relación largo/diámetro se

mantiene entre 2:1 y 3:1 (Miller, 2007), sin embargo unidades más largas
o más cortas se han instalado dependiendo de las disponibilidades actuales.
Para el caso puntual del RMT esta relación es 4:1 que si bien no es la
óptima si está entre los rangos.

Figura 5.12: Relación L/D en el RMT.

A nivel industrial los tambores aglomeradores que se utilizan en minería a lo largo del
país tienen una relación L/D de 3, cuya razón principal, es tener un tiempo de residencia
del mineral al interior del reactor suficiente para que la aglomeración sea efectiva.

Felipe Ortega S. 47
 Tabla 5.8: Dimensiones de tambor aglomerador a nivel industrial(Ipinza, 2010)

Empresa N° Tambores L x D [m] Ácido [𝒌𝒈 𝒕−𝟏 ] Agua [𝒌𝒈 𝒕−𝟏 ] L/D
Quebrada Blanca 2 9,0 x 3,0 3
Manto Verde 3 7,8 x 2,6 3
D. Inés de C 2 9,4 x 3,1 30 - 35 80 - 90 3
El Abra 3 - - - -

5.5. EFECTO DEL PRE-TRATAMIENTO

5.5.1. DISEÑO FACTORIAL 𝟐𝟐

Para estudiar el efecto de varios factores o variables independientes sobre una respuesta,
cuando se tiene el mismo interés sobre todos los factores se debe realizar un diseño
factorial. Es relevante determinar una combinación de niveles de los factores en la que el
desempeño del proceso sea optima. Los diseños factoriales se describen utilizando la
notación “A x B” donde “A” se refiere al número de niveles de una determinada variable,
en este caso el uso de la tecnología y “B” se refiere a la cantidad de niveles de una segunda
variable independiente, en este caso la utilización de sal. A continuación, se presenta la
tabla de este diseño factorial 22 .

Tabla 5.9: Diseño factorial 22 .

Experimento A: Tecnología B: Sal

1 Betonera Sin Sal
2 Betonera Con Sal
3 RMT Sin Sal
4 RMT Con Sal

Efectos Principales

El efecto de un factor se define como el cambio observado en la variable de respuesta

debido a un cambio de nivel de tal factor. En particular, los efectos principales son los
cambios en la media de la variable de respuesta que se deben a la acción individual de
cada factor. En términos matemáticos, el efecto principal de un factor con dos niveles es
la diferencia entre la respuesta media observada cuando tal factor estuvo en su primer
nivel, y la respuesta media observada cuando el factor estuvo en su segundo nivel. Para
este caso el efecto está dado por:

Tabla 5.10: Efectos estimados para la extracción de cobre.

Efecto Estimado Error estándar

Promedio 31,464 0,373
A: Tecnología -3,983 0,747
B: Sal 6,583 0,747
AB 0,703 0,747
block -1,323 0,747

Felipe Ortega S. 48
 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝐴 ∶ −3,98
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝐵: 6,58

Figura 5.13: Efectos principales en la extracción de cobre.

𝑬𝒙𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝑪𝒖(%) = 𝟑𝟏, 𝟒𝟔 − 𝟏, 𝟗𝟗 ∙ 𝑨 + 𝟑, 𝟐𝟗 ∙ 𝑩 + 𝟎, 𝟑𝟓 ∙ 𝑨 ∙ 𝑩 (5-3)

Por lo que en términos absolutos el efecto principal de B es mayor. Dos factores

interactúan entre sí o tienen un efecto de interacción sobre la variable de respuesta, cuando
el efecto de un factor depende del nivel en que se encuentra el otro. Por ejemplo, los
factores A y B interactúan si el efecto de A es muy diferente en cada nivel de B, o
viceversa.

Tabla 5.11: Análisis de varianza para la extracción de cobre.

Variable Suma de cuadrados F-Ratio P-Valor

A: Tecnología 31,721 28,35 0,0129
B: Sal 86,659 77,46 0,0031
AB 0,987 0,88 0,4169
Blocks 3,498 3,13 0,1752
Total error 3,356
Total (corr.) 126,22

R-cuadrado= 97,341 percent

R-cuadrado (ajustado por grados de libertad.) = 95,3468 percent
Error estándar. = 1,05769
Error absolute media = 0,540625
Durbin-Watson = 2,29654 (P=0,5529)

𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝐴𝐵: 0,7025

La interacción AB en la figura 5.13 contrasta con la interacción en la figura 5.14, se

aprecia que si el factor A se cambia de su valor (–1) al (+1), la variable de respuesta Y
aumenta de forma similar para ambos niveles del factor B. Se ve que, si el factor B se
aumenta, la respuesta y prácticamente no cambia en ambos niveles de A. De esta manera,
la figura 5.14 muestra que no hay interacción, ya que el efecto de A no depende del nivel
donde esté B y viceversa.

Felipe Ortega S. 49
 Figura 5.14: Gráfico de extracción para la extracción de cobre.

5.5.2. EFECTO DEL CALENTAMIENTO EXTERNO

Tabla 5.12 Promedios con un 95% de confianza en intervalos LSD.

Calentamiento Cuenta Media Desviación Límite Límite

estándar inferior superior
Sí 3 28,7 1,562 25,632 31,768
No 3 31,22 1,562 28,145 34,283
Total 6 29,96

La Tabla 5.11 muestra el promedio para cada columna de dato. Además, muestra la
desviación estándar de cada promedio, la cual es una medida para visualizar su
variabilidad. El error estándar se forma dividiendo la desviación estándar por la raíz
cuadrada de la cantidad de datos en cada nivel. Los intervalos que se muestran en la Figura
5.15 se basa en el procedimiento least significant difference (LSD) de Fisher. Se
construyeron de tal forma que si dos promedios son iguales sus intervalos se van a solapar
un 95% de las veces.

De esta forma no existe una diferencia significativa en el efecto del calentamiento

externos utilizando la pistola de calor.

Figura 5.15: Efecto del calentamiento externo del RMT.

Felipe Ortega S. 50
Existe un acuerdo general de varios autores según el cual el efecto de la temperatura en
la cinética de disolución de la calcopirita es significativo. Al aumentar la temperatura se
mejora la velocidad de disolución. (Ibáñez & Velásquez, 2013).

En la figura 5.16 se presenta el efecto de la temperatura en la cinética de disolución de

cobre del concentrado de calcopirita (-38 +25𝜇𝑚) obtenido para el trabajo de (Ibáñez &
Velásquez, 2013). A partir de ella se puede observar que existe una tendencia lineal del
porcentaje de extracción de cobre con el tiempo y además un efecto positivo de esta
variable, excepto a 90 °C.

La disminución de la disolución de cobre al aumentar la temperatura a 90 °C se asocia a

que bajo estas condiciones las partículas del concentrado sufrieron una aglomeración, por
lo que se cree que disminuyó la superficie de contacto con los reactantes.

Figura 5.16: Efecto de la temperatura en la disolución del concentrado de calcopirita (-38 +25 µm) en
reactores instrumentados a 50 g/L 𝐶𝑙 − ; 0,5 g/L 𝐶𝑢2+ y 0,2 M 𝐻2 𝑆𝑂4 (Ibáñez & Velásquez, 2013).

Es probable que el calentamiento externo realizado en el 𝑅𝑀𝑇 ® , no haya cumplido su

objetivo, que es calentar el interior del reactor para aumentar la cinética de lixiviación del
mineral y de esta forma mejorar la extracción de cobre. El calor se disipa a través de la
coraza y por las pérdidas de calor no puede llegar al interior del reactor.

Es por esta razón que se recomienda para futuras experiencias realizar un calentamiento
interno del equipo. De esta forma, calentando previamente el refino que se adicionara al
reactor, es probable que la cinética de disolución mejore.

5.5.3. EFECTO DE LA GRANULOMETRIA

Tabla 5.13: Promedios con un 95% de confianza en intervalos LSD.

Granulometría Cuenta Media Desviación Límite Límite

[mm] estándar inferior superior
2 3 31,22 2,597 26,72 35,71
4,75 3 28,21 2,597 23,72 32,70
2,8 3 29,40 2,597 24,90 33,89
Total 9 29,61
:

Felipe Ortega S. 51
La Tabla 5.12 muestra el promedio para cada columna de dato. Además, muestra la
desviación estándar de cada promedio, la cual es una medida para visualizar su
variabilidad. El error estándar se forma dividiendo la desviación estándar por la raíz
cuadrada de la cantidad de datos en cada nivel. Los intervalos que se muestran en la Figura
5.16 se basa en el procedimiento least significant difference (LSD) de Fisher. Se
construyeron de tal forma que si dos promedios son iguales sus intervalos se van a solapar
un 95% de las veces.

De esta forma no existe una diferencia significativa en el efecto de la granulometría de la

sal, por lo tanto, no se puede decir que son distintas.

Figura 5.17: Efecto del tamaño de la sal a temperatura ambiente.

Sin embargo, si hay una tendencia al aumento en la extracción debido a que una menor
granulometría es sinónimo de un mejor contacto y homogeneidad de la reacción, entre el
HCl y las partículas minerales. Asimismo, la generación de HCl in situ ocurre en un
mayor volumen.
5.6. GASES GENERADOS
Los gases que se generan por la reacción entre el ácido clorhídrico y el cloruro de sodio
(Ecuación 5-1) son altamente tóxicos y perjudiciales para la salud de las personas, es por
esta razón que se debe controlar que estos gases se mantengan al interior del reactor y no
salgan hacia el medio ambiente. En las modificas del RMT se agregó una recirculación
de estos gases y para cuantificar si efectivamente están siendo controlados se midió cada
5 minutos en 3 puntos cercanos al reactor la presencia de estos gases.

Felipe Ortega S. 52
 Figura 5.18: Puntos de medición de gases en el RMT.

El promedio de las mediciones de todos los experimentos realizados en el RMT fue de

2,12 [ppm] para la descarga (punto a), 1,38[ppm] para el centro del reactor (punto b) y de
1,55 [ppm] para la carga (punto c) en el caso del 𝐻𝐶𝑙 y para el caso de 𝐶𝑙2 no se registró
medición en todos los puntos. De esta forma, se comprueba la hermeticidad del reactor,
a pesar de que las mediciones de los gases no son cero, si son un valor que se encuentra
bajo los límites permisibles(Gardner, 1998; Krewski, 2004; Ministerio de Salud, 2000).

Felipe Ortega S. 53
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El presente trabajo de memoria apunta a determinar las condiciones de operación que
maximiza la recuperación de cobre, basado en los resultados del test EMELA indican que
estos valores se logran utilizando un 100% del CEA, sal estequiométrica respecto al ácido
y con 21 días de reposo obteniendo un valor de extracción de cobre de un 43% para un
mineral rico en sulfuros de cobre primario cuyo análisis granulométrico se expuso
previamente. Por lo tanto, se concluye en base a los resultados que la extracción de cobre
mejora al adicionar cloruro de sodio sólido en la etapa de pre-tratamiento.

Se observó que aumentar el porcentaje del consumo de ácido estándar, significa un

aumento del porcentaje de extracción de cobre. Así mismo, aumentar el tiempo de reposo
en el pretratamiento tiene el mismo resultado sobre el porcentaje de extracción.

Los experimentos realizados en el reactor de mezcla trifásica evalúa los siguientes

efectos:

• Efecto de la tecnología/sal: Estos efectos y su interacción se estudiaron en un

diseño factorial 22 el cual dio como resultado que el efecto de la tecnología no
depende en qué nivel se encuentre la sal y viceversa. Por otro lado, el efecto que
más afecta a la extracción de cobre es el uso de la sal, ya que, la presencia del ion
cloruro y la formación de HCl mejora la extracción. En cuanto al efecto de la
tecnología la extracción es mayor en la betonera porque puede mezclar de mejor
manera el mineral con los reactivos.

• Efecto de la granulometría de la sal: Con un intervalo de confianza del 95%, no

hay diferencia significativa respecto a la granulometría de la sal. No hay razón
para pensar que la granulometría tiene un efecto sobre la recuperación de cobre,
se debe considerar que el rango de trabajo y el ruido de medición pueden explicar
el solapamiento de los intervalos.

• : Similar a lo que ocurre en el efecto anterior no existe una diferencia significativa

de utilizar o no calentamiento externo. El resultado de este efecto muestra que la
extracción es incluso mayor sin calentar externamente el reactor. El bajo impacto
del calentamiento externo en la extracción de cobre se debe a la deficiente
transferencia de calor desde la coraza hacia la carga de mineral en movimiento

Se estableció que la extracción máxima de cobre se obtuvo bajo las siguientes condiciones
en el RMT: pretratamiento con 100% del consumo de ácido estándar, 21 días de reposo,
sin calentamiento externo, sal estequiométrica con una granulometría de 2 mm. El resto
de las condiciones de operación del reactor se mantuvo constante con un flujo de 2,45
[mL/min] y 36,98 [mL/min] de ácido sulfúrico y refino respectivamente. Luego con el
lavado con agua acidulada y 20 [g/L] de cloruro significó una extracción de cobre del
31,82% , por debajo de la extracción utilizando la betonera que en su mejor extracción
obtuvo 36,39%.

Se concluye que el reactor de mezcla trifásica no tiene las características de un tambor

aglomerador, la betonera funciona de mejor manera como equipo mezclador, sin
embargo, esta última no cumple con controlar los gases generados.

Felipe Ortega S. 54
Cuantificar el nivel de gases de 𝐻𝐶𝑙 y 𝐶𝑙2 generados y desprendidos se realizó a través
de la medición externa de los gases generados al interior del RMT, como resultado se
comprueba su hermeticidad al no llegar a niveles riesgosos

Basado en estas conclusiones futuras investigaciones pueden considerar:

• Debido al impacto de la temperatura en la cinética de los procesos, más que

calentar la coraza del reactor, se recomienda estudiar el impacto cinético del
calentamiento de la solución de refino sobre la extracción de cobre.

• Considerando el ataque químico que sufre el mineral en el reactor y su impacto

en la fractura de la roca, se recomienda evaluar la alimentación del mineral con
granulometría mayores a 100% - 1/2’’.

• Para que el RMT® permita lograr una efectiva aglomeración del mineral atacado
químicamente se recomienda una relación L/D del orden de 3,5. Debido a que el
reactor utilizado tiene una razón L/D de 2,2, los resultados muestran que no es
capaz de lograr una adecuada formación de glómeros.

Felipe Ortega S. 55
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Felipe Ortega S. 57
ANEXO A. Propiedades físico-químicas
A.1. Humedad natural
i. Pesar 100 g de mineral (realizar duplicado).
ii. Secar el mineral en una estufa, durante 2 horas a 105°C.
iii. Sacar y colocar en desecador durante 1 hora para dejar enfriar, luego pesar.
iv. La humedad natural se obtiene de acuerdo a la Ecuación (A-1).
𝑀𝑚𝑖𝑛 − 𝑀𝑆
𝐻= ∙ 100 (A-1)
𝑀𝑆
Con: 𝑀𝑚𝑖𝑛 = Masa mineral
𝑀𝑆 = Masa mineral seco
(Sonnleitner, 2016)

A.2. Humedad de impregnación

i. Pesar 100 g de mineral y mezclar manualmente con 300 ml de agua. Luego dejar
reposar por 20 min.
ii. El papel filtro a utilizar debe ser mojado, estilado y pesado.
iii. Fijar embudo analítico con papel filtro a un soporte universal.
iv. Filtrar el contenido.
v. Dejar reposar el mineral en el papel filtro por 2 horas. Asegurarse de que no caen
gotas.
vi. Pesar el mineral junto con el papel filtro.
vii. La humedad de impregnación se obtiene de acuerdo a la Ecuación (A-2).
𝑀𝑖𝑚𝑝 − 𝑀𝑚𝑖𝑛
𝐻𝑖𝑚𝑝 = ∙ 100 (A-2)
𝑀𝑚𝑖𝑛
Con: 𝑀𝑖𝑚𝑝 = Masa mineral impregnado

A.3. Densidad aparente

i. Masar una probeta de 250 o 500 ml.
ii. Colocar mineral hasta ¾ del volumen de la probeta procurando que en el extremo
superior quede un ángulo de 45°.
iii. Golpear la probeta con fuerza en la mesa de trabajo, esto para reordenar las
partículas de mineral dentro de la probeta.
iv. Medir el volumen que ocupa el mineral (volumen total).
v. Masar la probeta junto con el mineral.
vi. La densidad aparente se obtiene de acuerdo a la Ecuación (A-3).
𝑀𝑚𝑖𝑛
𝜌𝑎𝑝 = (A-3)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

A.4. Densidad absoluta

i. Pesar picnómetro limpio y seco.
ii. Llenar el picnómetro con mineral hasta un tercio de su volumen y pesar.
iii. Agregar agua al picnómetro junto con el mineral hasta completar su volumen,
procurando que no queden gotas adheridas al mineral. Pesar.

Felipe Ortega S. 58
iv. Lavar y secar el picnómetro.
v. Agregar agua al picnómetro hasta completar su volumen y pesar.
vi. La densidad absoluta se obtiene de acuerdo a la Ecuación (A-4).
𝐶−𝐴
𝜌𝑎𝑏𝑠 = ∙𝜌 (A-4)
𝐵 + 𝐶 − (𝐴 + 𝐷) ℎ2 𝑂

Con: A = Masa del picnómetro limpio y seco

B = Masa del picnómetro con agua
C = Masa del picnómetro con el mineral
D = Masa del picnómetro con mineral y agua
A.5. Consumo estándar de ácido sulfúrico
i. Pesar 50 g de mineral, colocar en un vaso precipitado y completar con agua
destilada hasta 500 ml aproximadamente.
ii. Agitar mecánicamente durante 10 min y medir pH.
iii. Sin dejar de agitar, se agregan 0,3 ml de ácido sulfúrico (97,1%), medir pH.
iv. Agitar durante 10 min, medir pH.
v. Repetir punto (iii) y (iv) hasta que no haya variación de pH.
vi. El consumo estándar de ácido se obtiene de acuerdo a la Ecuación (A-5).
𝑉𝑇 ⁄𝜌á𝑐
𝐶𝐸𝐴 = ∙ 1000 (A-5)
𝑀𝑚𝑖𝑛

Con: 𝑉𝑇 = Volumen total agregado de ácido (mL)

𝜌á𝑐 = Densidad ácido (gL-1)

Felipe Ortega S. 59
ANEXO B. TÉCNICA DE CONO Y CUARTEO
Los pasos típicos por seguir, para llevar a cabo este procedimiento son tres:

i. El material se extiende en una placa lisa de fierro o una superficie de concreto fácil de
limpiar. Se apila en forma cónica colocando cada palada exactamente en el ápex. Esta
operación se repite 5 veces con el propósito de dar a las partículas una distribución
homogénea respecto a un eje de revolución, esto es, homogeneidad giratoria o simetría
respecto al eje vertical.

ii. El material se distribuye por medio de una pala para formar, primero, un cono
truncado y, después, un pastel circular plano, respetando lo más posible la simetría
lograda en el primer paso.

iii. El pastel circular se divide en 4 partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares

entre sí. Dos cuartos opuestos se separan como muestra (por ejemplo: A y C o B y D) y
el par restante es el rechazo (Figura B.1).

Figura B.0.1: Diagrama de técnica de cono y cuarteo.

Felipe Ortega S. 60
ANEXO C. EQUIPOS
Bomba de vacío

Equipo utilizado para el filtrado de muestras sólidas en el procedimiento de lixiviación

agitada. El modelo corresponde a Bomba Gardner Denver. Este equipo trabaja con
sistema on-off y sin modificación de presión ni de velocidad.

Figura C.1: Bomba de vacío Gardner Denver (Gardner Denver, 2019)

Agitador

Equipo para agitar mezcla en proceso de lixiviación agitada y en preparación de refino

con distintas concentraciones de Cl-, modelo IKA RW 20 Digital. Las revoluciones se
mantienen entre 240 y 2000 rpm, con dimensiones A x P x A de 88, 212 y 294 cm y un
peso de 3,1 kg.

Figura C.2: Agitador de muestras líquidas modelo IKA RW 20 Digital. (IKA, 2019).

Pulverizador

El equipo pulverizador, disponible en Planta Piloto en Compañía Minera, es utilizado

para la preparación de muestras finas, a partir de muestras sólidas de tamaño promedio
de ½ in. El equipo no presenta ni regulador de velocidades ni de tiempo.

Felipe Ortega S. 61
 Figura C.3: Equipo pulverizador Planta Piloto Compañía minera Amalia (González, 2016).

Juego de tamices

Sistema de tamices utilizados para asegurar el tamaño de muestra en el proceso de

pulverización de mineral en el procedimiento experimental Test EMELA y en la medición
del porcentaje de cobre y fierro sólidos.

Figura C.4 Juego de tamices malla Tyler. (Tyler, 2019)

Cuarteador tipo rifle

Equipo utilizado para obtener una muestra homogénea y representativa del mineral a
lixiviar, donde se ingresa una muestra que a través de un separador separa el mineral en
dos cantidades similares. No presenta ninguna condición de operación se utiliza de forma
manual.

Figura C.5: Cuarteador de rifles utilizado en la planta piloto (González, 2016).

Medidor de pH

Equipo utilizado para el control de la acidez en la lixiviación agitada y para la medición

de pH y potencial de las soluciones refino y PLS. Modelo Handylab 600 SI Analytics.

Felipe Ortega S. 62
 Figura C.6: Medido de pH Handylab 600 (SI Analytics, 2018).

Bomba dosificadora 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒

Equipo utilizado para la adición de ácido sulfúrico en el reactor de mezcla trifásica, tiene
una capacidad máxima de 1,6 l/h.

Figura C.7: Bomba dosificadora J5 12VDC (LMI Pumps, 2019)

Bomba dosificadora Refino

Equipo utilizado para la adición de refino en el reactor de mezcla trifásica, tiene un rango
de operación entre 0,06 a 3400 mL/min.

Figura C.8: Bomba peristáltica Masterflex L/S, hasta 600 rpm. (Elaboración propia)

Felipe Ortega S. 63
Medidor de 𝑯𝑪𝒍

Equipo utilizado para medir los gases de ácido clorhídrico generados en el 𝑅𝑀𝑇 ® , es
capaz de realizar mediciones continuas, precisas y confiables.

Figura C.9: Medidor de HCl modelo Drager X am 5100. (Drager, 2019)

Pistola de calor:

Equipo utilizado para realizar un calentamiento externo al reactor de mezcla trifásica.

Modelo HG6020.

Figura C.10: Pistola de calor modelo HG6020 (Makita, 2019).

Felipe Ortega S. 64