DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y

CONTROL

PROYECTO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO ELECTRÓNICO EN AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

AUTOR: GALLEGOS CORREA CARLOS LEONARDO

TEMA: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE

CONTROL Y PROTECCIÓN DE TEMPERATURAS, PRESIONES Y
NIVELES DEL MOTOR GENERADOR 3 NIIGATA DE 3.2 MW EN LA
PLANTA LAFARGE CEMENTOS OTAVALO

DIRECTOR: ING. HUGO ORTIZ

CODIRECTOR: ING. ALEXANDER IBARRA

SANGOLQUÍ, FEBRERO 2015

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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE

INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y

CONTROL

CERTIFICADO

Ing. Hugo Ortiz

Ing. Alexander Ibarra

CERTIFICAN

Que el trabajo titulado “Diseño e implementación de un sistema de control y

protección de temperaturas, presiones y niveles del motor Generador 3 Niigata
de 3.2 MW en la planta Lafarge Cementos Otavalo”, realizado por Carlos
Leonardo Gallegos Correa, ha sido guiado y revisado periódicamente y cumple
normas estatutarias establecidas por la ESPE, en el Reglamento de Estudiantes
de la Universidad de las Fuerzas Armadas.

Debido a que se trata de un trabajo de investigación recomiendan su

publicación.

El mencionado trabajo consta de un documento empastado y un disco

compacto el cual contiene los archivos en formato portátil de Acrobat (pdf).
Autorizan a Carlos Leonardo Gallegos Correa que lo entregue al Ingeniero Luis
Orozco, en su calidad de Coordinador de la Carrera.

Sangolquí, 26 de Febrero de 2015

Ing. Hugo Ortiz Ing. Alexander Ibarra

DIRECTOR CODIRECTOR
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UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE

INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y

CONTROL

DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD

CARLOS LEONARDO GALLEGOS CORREA

DECLARO QUE:

El proyecto de grado denominado “Diseño e implementación de un sistema de

control y protección de temperaturas, presiones y niveles del motor Generador
3 Niigata de 3.2 MW en la planta Lafarge Cementos Otavalo”, ha sido
desarrollado con base a una investigación exhaustiva, respetando derechos
intelectuales de terceros, conforme las citas que constan al pie, de las páginas
correspondientes, cuyas fuentes se incorporan en la bibliografía.

Consecuentemente este trabajo es de mi autoría.

En virtud de esta declaración, me responsabilizo del contenido, veracidad y

alcance científico del proyecto de grado en mención.

Sangolquí, 26 de Febrero de 2015

Carlos Leonardo Gallegos Correa

 iii

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE

INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA, AUTOMATIZACIÓN Y

CONTROL

AUTORIZACIÓN

Yo, Carlos Leonardo Gallegos Correa

Autorizó a la Universidad de las Fuerzas Armadas – ESPE la publicación, en la

biblioteca virtual de la Institución del trabajo “Diseño e implementación de
un sistema de control y protección de temperaturas, presiones y niveles del
motor Generador 3 Niigata de 3.2 MW en la planta Lafarge Cementos Otavalo”,
cuyo contenido, ideas y criterios son de mi exclusiva responsabilidad y autoría

Sangolquí, 26 de Febrero de 2015

Carlos Leonardo Gallegos Correa

 iv

DEDICATORIA

A Dios puesto que me brinda sabiduría, amor y paciencia, ya que nunca me ha

dejado solo en los momentos más difíciles.

A mi esposa Tania e hijo Santiago por ser mi fortaleza, por su total confianza en

mí, apoyarme y estar siempre a mi lado.

A mis padres puesto que me brindaron apoyo en el desarrollo y transcurso del

proyecto, ayudándome a concluirlo satisfactoriamente.

A mis hermanos ya que me enseñaron a no bajar los brazos, me ayudaron a

fortalecer mi carácter, por ser mis amigos y en ocasiones ser como mi padre.
 v

AGRADECIMIENTO

A Dios, ya que me ayudó a culminar el proyecto, pese a todas las

complicaciones que se presentaron, por nunca desampárame y siempre caminar

junto a mí gracias.

A mi esposa Tania por la preocupación, por su apoyo, por su ayuda y sus

consejos gracias a ella he culminado mi proyecto de fin de carrera.

A mi Santy por ser la bendición que llego a mi vida, a pesar de ser tan pequeño

he aprendido mucho de él.

A mis padres, por brindarme todo su cariño y dedicación, por su paciencia y

sabiduría y por siempre aconsejarme, gracias.

A INNOVATRONICA S.A, por confiarme el proyecto de fin de carrera

ofreciéndome todo el conocimiento para culminarlo y por ayudarme en el

crecimiento profesional.
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ÍNDICE

CAPÍTULO I................................................................................................................ 1
INTRODUCCIÓN.................................................................................................... 1
1.1 Antecedentes ................................................................................................... 1
1.2 Objetivos ......................................................................................................... 2
1.2.1 Objetivos Específicos ............................................................................... 2
1.3 Generalidades.................................................................................................. 3
1.4 Descripción General del Proyecto .................................................................. 4
1.4.1 Descripción General de Equipos Instalados ............................................. 5
1.4.2 Requerimientos técnicos del sistema ....................................................... 6
CAPÍTULO II .............................................................................................................. 8
MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 8
2.1 Motor Generador de combustión interna. ....................................................... 8
2.1.1 Funcionamiento del motor generador (Alvaro, 2014).............................. 9
2.2 Sistemas auxiliares. ....................................................................................... 11
2.2.1 Combustible ........................................................................................... 12
2.2.2 Aceite de lubricación.............................................................................. 13
2.2.3 Aire comprimido .................................................................................... 14
2.2.4 Refrigeración. ......................................................................................... 15
2.2.5 Módulo de gases de escape .................................................................... 15
2.3 Interfaces de operador. : (Etitudela-Celula, 2013)........................................ 16
2.3.1 Software ................................................................................................. 17
2.4 Sistema SCADA. (Joan, 2011) ..................................................................... 18
2.4.1 Características de un sistema SCADA (José, 2012) .............................. 19
2.5 Sensores de temperatura. (Jesús Bausá Aragonés, 2013) ............................ 20
2.5.1 Termocuplas. .......................................................................................... 21
2.5.2 Tipos de Termocuplas ............................................................................ 22
2.5.2.1 Termocuplas no Estándar ................................................................ 22
2.5.2.2 Termocuplas Estándar ..................................................................... 23
2.5.3 Termistores............................................................................................. 25
2.5.4 Termorresistencia ................................................................................... 26
2.6 Sensores de presión....................................................................................... 27
 vii

2.7 Profibus. (Martinez, 2013) ............................................................................ 28

CAPÍTULO III ........................................................................................................... 31
DISEÑO ................................................................................................................. 31
3.1 Requisitos...................................................................................................... 31
3.1.1 Tablero de control. ................................................................................. 32
3.1.2 Sistema de control .................................................................................. 33
3.2 Diseño del sistema de control. ...................................................................... 33
3.2.1 Diagramas P&ID .................................................................................... 34
3.2.2 Arquitectura de control .......................................................................... 41
3.2.3 Asignación de Variables ........................................................................ 42
3.3 Diseño del sistema eléctrico. ........................................................................ 49
3.3.1 Diseño del tablero eléctrico .................................................................... 49
3.3.1.1 Tablero eléctrico .............................................................................. 49
3.3.1.2 Distribución del tablero eléctrico. ................................................... 50
3.4 Especificaciones............................................................................................ 56
CAPÍTULO IV ........................................................................................................... 58
DESARROLLO DE SOFTWARE ......................................................................... 58
4.1 Desarrollo de la lógica de control para el autómata programable. ............... 58
4.1.1 Diagrama de flujo del proceso. .............................................................. 58
4.1.2 Software de programación ..................................................................... 70
4.1.3 Programación del controlador lógico programable del motor generador.
......................................................................................................................... 72
4.1.4 Comunicación STEP 7 y Wincc ............................................................. 74
4.1.5 Comunicación STEP 7 y Wincc Flex..................................................... 80
4.1.6 Comunicación STEP 7 y Wincc Flex..................................................... 81
4.2 Diseño y Desarrollo del HMI para la terminal de operador. ........................ 84
4.2.1 Arranque ................................................................................................. 85
4.2.2 Encabezado ............................................................................................ 86
4.2.3 Menú Inferior ......................................................................................... 87
4.2.4 Inicio ...................................................................................................... 87
4.2.5 Visión General ....................................................................................... 87
4.2.6 Control.................................................................................................... 88
 viii

4.2.7 Temperatura ........................................................................................... 90

4.2.8 Presiones ................................................................................................ 90
4.2.9 Combustible ........................................................................................... 91
4.2.10 Sistemas Auxiliares .............................................................................. 92
4.2.11 Bomba de aire ...................................................................................... 93
4.2.12 Trends................................................................................................... 93
4.2.12.1 Trends Voltaje MCC ..................................................................... 94
4.2.12.2.-Trends Temperaturas.................................................................... 95
4.2.12.3 Presiones ........................................................................................ 96
4.2.13 Alarmas ................................................................................................ 98
4.3 Diseño y desarrollo del HMI para el sistema SCADA. .............................. 100
4.3.1 Convenciones adoptadas en el sistema ................................................ 102
4.3.2 Elementos de las pantallas ................................................................... 102
4.3.3 Navegación........................................................................................... 103
4.3.4 Inicio .................................................................................................... 105
4.3.5 Visión General ..................................................................................... 107
4.3.6 Pantalla 1 .............................................................................................. 109
4.3.7- Pantalla 2............................................................................................. 111
4.3.8 Tendencias............................................................................................ 113
4.3.10 Setpoint .............................................................................................. 118
CAPÍTULO V .......................................................................................................... 119
IMPLEMENTACIÓN .......................................................................................... 119
5.1 Generalidades.............................................................................................. 119
5.2 Selección de componentes. ......................................................................... 120
5.2.1 Especificaciones ................................................................................... 120
5.2.2 Selección de componentes. .................................................................. 121
5.3 Implementación del sistema eléctrico. ........................................................ 125
5.3.1 Descripción General ............................................................................. 125
5.3.2 Equipos de control y señalización ........................................................ 126
5.3.3 Equipos de protección .......................................................................... 128
5.3.4 Niveles de voltaje de alimentación ...................................................... 128
5.3.5 Presostatos internos tablero de control ................................................. 130
 ix

5.3.6 Presostatos externos tablero de control ................................................ 131

5.3.7 Control redundante con presostatos. .................................................... 131
5.4 Implementación del sistema de control. ..................................................... 132
5.4.1 Sistema semiautomático. ...................................................................... 132
5.4.2 Sistema de control HMI. ...................................................................... 137
5.4.3 Sistema de control terminal de operador. ............................................. 139
CAPÍTULO VI ......................................................................................................... 141
PRUEBAS Y RESULTADOS ............................................................................. 141
6.1 Pruebas. ....................................................................................................... 141
6.2 Resultados. .................................................................................................. 143
CAPÍTULO VII ....................................................................................................... 147
CONCLUSIONES RECOMENDACIONES ....................................................... 147
7.1 Conclusiones. .............................................................................................. 147
7.2 Recomendaciones. ...................................................................................... 148
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................... 150
 x

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura. 1 Línea 1 Motor generador 1, 2 y 3. ............................................................... 3

Figura. 2 Tablero antiguo del motor generador 3. ...................................................... 4
Figura. 3 Tablero de control instalado del motor generador 3. ................................... 5
Figura. 4 Vista superior del motor generador 3. ......................................................... 8
Figura. 5 Proceso de admisión. ................................................................................... 9
Figura. 6 Proceso de compresión. ............................................................................. 10
Figura. 7 Proceso de expansión................................................................................. 10
Figura. 8 Proceso de admisión. ................................................................................. 11
Figura. 9 Funcionamiento completo de motor generador. ........................................ 11
Figura. 10 Sistemas auxiliares del motor generador. ................................................ 12
Figura. 11 Tanque diario Bunker. ............................................................................. 13
Figura. 12 Tanque diario Diesel................................................................................ 13
Figura. 13 Tanque aceite lubricante. ......................................................................... 14
Figura. 14 Aire de arranque del motor 3. .................................................................. 14
Figura. 15 Radiador aceite lubricante. ...................................................................... 15
Figura. 16 Tubos de entrada y salida de gases. ......................................................... 15
Figura. 17 Terminal de operador de Siemens. .......................................................... 16
Figura. 18 Estructura de la termocupla. .................................................................... 22
Figura. 19 Tablero de control antiguo ....................................................................... 32
Figura. 20 Diagramas P&ID de las temperaturas en la unidad 3. ............................. 34
Figura. 21 Diagramas P&ID del sistema de combustible. ........................................ 36
Figura. 22 Diagramas P&ID aceite lubricante. ......................................................... 38
Figura. 23 Diagramas P&ID agua camisas. .............................................................. 39
Figura. 24 Diagramas P&ID agua inyectores. .......................................................... 40
Figura. 25 Arquitectura de control ............................................................................ 41
Figura. 26 base del tablero ........................................................................................ 49
Figura. 27 Vista frontal externa del tablero de control ............................................ 50
Figura. 28 Terminal de operador e indicadores luminosos. ...................................... 51
Figura. 29 Doble fondo del tablero de control .......................................................... 53
Figura. 30 Tablero de control instalado .................................................................... 55
Figura. 31 Selectores, botones y luces indicadoras del tablero de control ................ 58
Figura. 32 MCC para el encendido y apagado de la unidad 3 .................................. 59
Figura. 33 Diagrama de flujo del proceso de pre-lubricación................................... 63
Figura. 34 Diagrama de flujo del proceso de arranque del motor generador............ 67
Figura. 35 Diagrama de flujo del proceso de parada del motor generador. .............. 68
Figura. 36 Información del software de programación. ............................................ 71
Figura. 37 crear un nuevo proyecto en STEP 7. ....................................................... 73
Figura. 38 Familia del plc Simatic 300. .................................................................... 73
Figura. 39 Se insertó los módulos de entradas analógicas. ....................................... 74
Figura. 40 Nueva conexión TCP/IP. ......................................................................... 75
Figura. 41 Configuración del nombre de la nueva conexión. ................................... 75
Figura. 42 Configuración de IP y posicionamiento del módulo ............................... 76
Figura. 43 Direccionamiento de las variables del PLC en el SCADA. .................... 77
Figura. 44 Selección de la interface de Ethernet. ...................................................... 78
Figura. 45 Direccionamiento IP de la PC. ................................................................ 79
Figura. 46 Direccionamiento IP de la PC. ................................................................ 80
 xi

Figura. 47 Configuración de comunicación Wincc Flex. ......................................... 81

Figura. 48 Configuración del protocolo Profibus dp. ............................................... 82
Figura. 49 Modo de operación del PLC como master. ............................................. 82
Figura. 50 Dirección y velocidad de transferencia. .................................................. 83
Figura. 51 Añadir IM 153-1 para la comunicación Profibus DP. ............................. 83
Figura. 52 Configuración del IM 153-1 para la comunicación Profibus DP. ........... 84
Figura. 53 Formato de las ventanas de la touch panel. ............................................. 85
Figura. 54 Menú Superior ......................................................................................... 86
Figura. 55 Menú Inferior........................................................................................... 87
Figura. 56 Ventana de Inicio ..................................................................................... 87
Figura. 57 Ventana de Visión General ...................................................................... 88
Figura. 58 Ventana de Control .................................................................................. 89
Figura. 59 Ventana de Setpoint ................................................................................. 89
Figura. 60 Ventana de temperaturas ......................................................................... 90
Figura. 61 Ventana de Presiones ............................................................................... 90
Figura. 62 Ventana de combustible........................................................................... 91
Figura. 63 Ventana de Sistemas Auxiliares .............................................................. 92
Figura. 64 Ventana de Aires ..................................................................................... 93
Figura. 65 Trend de Voltajes MCC........................................................................... 94
Figura. 66 Trend de Cilindros A ............................................................................... 95
Figura. 67 Trend de Cilindros B ............................................................................... 95
Figura. 68 Trend de Pcot ........................................................................................... 96
Figura. 69 Trend de Bancadas................................................................................... 96
Figura. 70 Trend de Preiones de Motor .................................................................... 97
Figura. 71 Trend de presiones de Aires .................................................................... 97
Figura. 72 Trend de presiones de viscosidad y rpm .................................................. 98
Figura. 73 Ventana de Alarmas................................................................................. 99
Figura. 74 Avisos de Alarmas ................................................................................... 99
Figura. 75 Representación del Sistema SCADA .................................................... 100
Figura. 76 Representación del Sistema SCADA .................................................... 100
Figura. 77 Representación del Sistema SCADA .................................................... 101
Figura. 78 Ventana de aviso con insuficiente permisos de acceso ......................... 101
Figura. 79 Representación de menú superior e inferior .......................................... 103
Figura. 80 Menú superior ........................................................................................ 104
Figura. 81 Menú Inferior......................................................................................... 104
Figura. 82 Ventana de Inicio ................................................................................... 105
Figura. 83 Ventana para el ingreso de Usuario y clave .......................................... 106
Figura. 84 Nombre de usuario ingresado y habilitado ............................................ 106
Figura. 85 Error con usuario con insuficientes permisos ........................................ 106
Figura. 86 Error de mal ingreso de nombre de usuario o clave .............................. 107
Figura. 87 Visión General ....................................................................................... 108
Figura. 88 Sistema de suministro de combustible................................................... 108
Figura. 89 Sistema de aceite lubricante .................................................................. 109
Figura. 90 Sistema de aire comprimido .................................................................. 110
Figura. 91 Sistema de agua de refrigeración ........................................................... 110
Figura. 92 Sistema de gases de escape y gases de carga ......................................... 111
Figura. 93 Temperaturas del motor ......................................................................... 112
Figura. 94 Sistema Eléctrico ................................................................................... 112
 xii

Figura. 95 Pantalla de presiones ............................................................................. 113

Figura. 96 Pantalla de tendencias............................................................................ 113
Figura. 97 Radio-Box de la pantalla de tendencias................................................. 114
Figura. 98 Ventana de alarmas................................................................................ 115
Figura. 99 Indicador de alarma ............................................................................... 116
Figura. 100 Botón Reconocer ventana de alarmas.................................................. 116
Figura. 101 Indicador de alarmas............................................................................ 116
Figura. 102 Indicador de Alarma con disparo......................................................... 117
Figura. 103 Indicador de alarma aviso. ................................................................... 117
Figura. 104 Indicador de alarmas, disparos y avisos para los niveles .................... 118
Figura. 105 Ventana de Setpoint ............................................................................. 118
Figura. 106 Diagrama del sistema de control y comunicaciones ............................ 120
Figura. 107 Adaptadores de margen de medida ajustados de fábrica en B ............ 124
Figura. 108 Vista exterior e interior del Tablero de Control Unidad 3.................. 126
Figura. 109 PLC (Control electrónico) y Relés (Control Electromecánico)........... 127
Figura. 110 Panel de mando y monitoreo (TS1) ..................................................... 128
Figura. 111 Equipos de protección: breakers y portafusibles ................................. 128
Figura. 112 Barra de Tierras ................................................................................... 128
Figura. 113 Presóstatos para control redundante (Tablero de Control) .................. 130
Figura. 114 Circuito de control ............................................................................... 132
Figura. 115 Selectores, botones y luces indicadoras del tablero de control ............ 134
Figura. 116 Distribución de los monitores en el cuarto de control. ........................ 138
Figura. 117 Tarjeta Matrox TripleHead2G. ............................................................ 138
Figura. 118 Terminal de operador........................................................................... 140
 xiii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla. 1 _____________________________________________________________
Tipos de Sensores....................................................................................................... 21
Tabla. 2 _____________________________________________________________
Tipos de material ........................................................................................................ 26
Tabla. 3 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack1............................................................................... 42
Tabla. 4 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack2............................................................................... 43
Tabla. 5 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack3............................................................................... 44
Tabla. 6 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack4............................................................................... 45
Tabla. 7 _____________________________________________________________
Cantidad de señales para el sistema de protección................................................... 121
Tabla. 8 _____________________________________________________________
Características y datos técnicos del controlador ...................................................... 122
Tabla. 9 _____________________________________________________________
Prueba del PLC ........................................................................................................ 143
Tabla. 10 ____________________________________________________________
Prueba de Software .................................................................................................. 143
Tabla. 11 ____________________________________________________________
Pruebas de equipos a 24 VCC .................................................................................. 144
Tabla. 12 ____________________________________________________________
Prueba de la terminal de operador ............................................................................ 144
Tabla. 13 ____________________________________________________________
Verificación del cableado del tablero de control ...................................................... 144
Tabla. 14 ____________________________________________________________
Verificación de red Profinet ..................................................................................... 144
Tabla. 15 ____________________________________________________________
Verificación de red Profibus .................................................................................... 145
Tabla. 16 ____________________________________________________________
Prueba de lógica de control PLC .............................................................................. 145
Tabla. 17 ____________________________________________________________
Prueba de lógica de control relés ............................................................................. 145
Tabla. 18 ____________________________________________________________
Prueba de mediciones temperaturas, presiones y niveles......................................... 146
 xiv

RESUMEN

En el presente documento se propone el diseño e implementación del sistema de

control de la Unidad de Generación No. 3 de la Planta Eléctrica de Lafarge Cementos

S.A ubicada en la ciudad de Otavalo, km 7.5 vía a Selva Alegre. El sistema propuesto

permitirá realizar el control y supervisión de la unidad de generación, con el fin de

verificar la correcta operación de los diferentes equipos y sistemas de la unidad, y

tomar decisiones oportunas para garantizar su operación. El sistema de control está

constituido por un controlador lógico programable PLC SIEMENS S7-300, el mismo

que será programado implementado lógicas de control para el funcionamiento

adecuado de los diferentes módulos de la unidad. El sistema permite la operación de

la unidad de una forma sencilla y estable, con el objeto de que el operador tenga

facilidad de controlar y verificar los datos y condiciones de operación de la unidad

mediante una pantalla de operación táctil, ubicada junto a la unidad, y también por

medio del sistema SCADA implementado en una computadora del cuarto de control.

El sistema de control de la unidad garantizará el funcionamiento óptimo de la unidad

y por tanto el suministro eléctrico de la misma como parte fundamental del suministro

eléctrico para la planta de producción. Es de importancia indicar que no siempre

estarán en operación todos los grupos de generación, esto depende de los

mantenimientos preventivos programados que recibe cada uno de los grupos

dependiendo del número de horas de trabajo.

PALABRAS CLAVES

 Controlador lógico programable.

 Comunicación Profibus DP.

 Comunicación Industrial Ehternet.

 xv

 Terminal de operador.

 Inferface Hombre Maquina.

 Sistema de supervisión control y adquisición de datos.

 xvi

ABSTRACT

In this paper the design and implementation of the control system Generating Unit

No. 3 Power Plant Cement Lafarge SA located in the city of Otavalo, 7.5 km road to

Selva Alegre is proposed. The proposed system will allow the control and supervision

of the generation unit, in order to verify proper operation of various equipment and

systems unit, and make timely decisions to ensure their operation. The control system

consists of a programmable logic controller Siemens S7-300 PLC, which will be the

programmed control logic implemented for the proper functioning of the different

modules of the unit. The system allows operation of the unit in a simple and stable

manner, in order that the operator easily to control and verify the data and operating

conditions of the unit using a touch screen operation, located next to the unit, and also

through the SCADA system implemented in a computer control room. The system

control unit will ensure optimal operation of the unit and thus the power supply thereof

as a fundamental part of electricity supply for the production facility. It is important to

indicate that there will always be in operation all generating units, this depends on

preventive maintenance programs receiving each of the groups depending on the

number of hours worked.

KEYWORDS

 Programmable logic controller.

 Profibus DP communication.

 Industrial Communication Ehternet.

 Terminal Operator.

 Inferface Man Machine.

 Monitoring system control and data acquisition.

 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

En la planta Lafarge Cementos Ecuador-Otavalo existen 6 grupos electrógenos, los

cuales al cumplir un cierto número de horas de funcionamiento deben recibir un

mantenimiento preventivo programado mecánico y eléctrico. Las unidades (1, 2 y 3)

al entrar en mantenimiento serán automatizadas, mientras que las unidades restantes

ya lo están.

Las unidades tienen que realizar un total de 12000 horas continuas de trabajo, luego

de lo cual deben entrar obligadamente a un overhool (mantenimiento mayor), durante

el mantenimiento se aprovechará para instalar un sistema SCADA para el control y

monitoreo del grupo generador.

La unidad 3 incluye el motor, el generador y los equipos auxiliares necesarios para

generar potencia eléctrica en el orden de 3.2MW. Los equipos auxiliares están

instalados principalmente en unidades independientes, para el encendido manual o

semiautomático.

La unidad de generación funciona con petróleo crudo (bunker) como combustible

principal y con diésel para el arranque y parada del motor de combustión interna. El

motor para su sistema de refrigeración dispone de un circuito cerrado de agua con

radiadores en el exterior de la planta eléctrica.

El tablero de control actualmente se encuentra obsoleto, ya que la automatización

se realizó hace más de 20 años con elementos electromecánicos; el grupo electrógeno

tiene el sistema de arranque y las protecciones con lógica de contactos, además tiene
 2

la medición de las variables con medidores analógicos, todo esto es factible cambiar

por un autómata programable, una terminal de operador y una interface HMI.

1.2 Objetivos

Diseñar e implementar un sistema de control y protección de temperaturas,

presiones y niveles del motor Generador 3 Niigata de 3.2 MW en la planta Lafarge

Cementos Otavalo.

1.2.1 Objetivos Específicos

 Establecer los criterios y procedimientos básicos, que son aplicables en la parte

de automatización e implementación para el proyecto de la unidad 3 de Lafarge

cementos Otavalo.

 Analizar las características y especificaciones técnicas del funcionamiento de

los instrumentos de monitoreo, control, comunicación para la automatización

del motor generador

 Determinar los parámetros del funcionamiento según los requerimientos del

sistema para el control y protección del motor generador.

 Estimar un diseño para un sistema de adquisición de datos, que permita lograr

una mejor operación y monitoreo del motor generador.

 Definir un adecuado diseño de interface HMI que sea amigable para el usuario,

de fácil uso y control, para el monitoreo en tiempo real de la unidad 3.

 Comprobar el funcionamiento del motor generador mediante un protocolo de

pruebas del sistema eléctrico, sistema de control y del sistema SCADA.

 3

1.3 Generalidades

La Unidad de Generación No. 3 de la Planta Eléctrica de Lafarge Cementos S.A se

encuentra ubicada en la ciudad de Otavalo, km 7.5 vía a Selva Alegre. La unidad

incluye el motor, el generador y los equipos auxiliares necesarios para generar

corriente eléctrica. El motor y el generador forman un grupo electrógeno (Unidad 3).

El equipo auxiliar está instalado principalmente en unidades independientes.

La Unidad de generación funciona con petróleo crudo (bunker) como combustible

principal y con diesel como combustible de seguridad. El motor dispone de un sistema

de agua de refrigeración de circuito cerrado con radiadores de refrigeración en el

exterior de la planta eléctrica.

Esta y cada unidad de la Planta Eléctrica de Lafarge comprende de un sistema de

control y un sistema de distribución de energía. La producción de energía,

principalmente, se controlará desde el nuevo panel de control central y desde la

estación de trabajo del operador (Sistema SCADA).

Figura. 1 Línea 1 Motor generador 1, 2 y 3.

 4

En la figura 1 se observa la línea de generación 1, que es conformada por las

unidades 1, 2 y 3 estas se encuentran en la planta eléctrica de Lafarge, de las cuales la

unidad 3 se encuentra en mantenimiento.

1.4 Descripción General del Proyecto

El proyecto se realizó emergentemente ya que la automatización de todas las

unidades de la línea 1 se realizó hace 20 años, por esta razón todos los planos eléctricos

se encuentran extraviados y es necesario tenerlos para hacer el mantenimiento eléctrico

del motor generador.

Figura. 2 Tablero antiguo del motor generador 3.

Por lo tanto la planta eléctrica de Lafarge Cementos Ecuador-Otavalo debió esperar

a un mantenimiento mayor para realizar la automatización del primer motor generador

(Unidad 3); en el mantenimiento sé realizó un levantamiento del tablero de control

antiguo (figura 2), en donde se obtuvo cada una de las variables que influyen en
 5

proceso de control, por otra parte se instaló el tablero de control nuevo (figura 3), y se

procedió a la automatización de la Unidad 3.

Todo el equipo montado para el motor generador requiere un diseño e

implementación de un control manual y semiautomático para su puesta en marcha.

1.4.1 Descripción General de Equipos Instalados

Lafarge cementos Otavalo tomó la decisión de modernizar y automatizar la línea 1

(Unidad 1, 2 y 3), siendo de suma importancia implementar la automatización mientras

la unidad 3 se encuentra en mantenimiento mayor.

Cuando la unidad 3 estuvo en mantenimiento se aprovechó para realizar el

desmontaje del tablero antiguo y la instalación del tablero de control (ver figura 3), el

cual estará completamente sellado para evitar filtraciones con un grado de protección

IP65.

Figura. 3 Tablero de control instalado del motor generador 3.

La interface HMI se instaló en el cuarto de control y en el tablero de control, para

el cuarto de control se instaló una PC con una tarjeta gráfica para múltiples monitores,
 6

para tener una mejor visualización de los parámetros de motor generador se utilizó 3

pantallas, mientras que el tablero de control se encontrara una terminal de operador de

10 pulgadas (figura 3), la cual será de apoyo al operador cuando esté en el interior del

cuarto de generadores para poder revisar los parámetros con mayor rapidez.

En las termocuplas y los RTD se utilizó cables de compensación para prever

mediciones erróneas de temperaturas.

1.4.2 Requerimientos técnicos del sistema

En la planta eléctrica se encuentra el cuarto de generadores donde se instaló el

tablero de control para la unidad 3, albergando todas las señales provenientes del motor

generador y así utilizarlas para el control mediante un controlador lógico programable

(PLC) y supervisión mediante un sistema SCADA para ayudar a la visualización de

las alarmas y eventos que ocurran.

Las señales de temperatura que serán traídas de la unidad 3 exigen tener mucho

cuidado por la distancia entre el tablero de control y la ubicación de los distintos

sensores, ya que a mayor distancia aumenta la resistividad del conductor. Para elefecto

se utilizaron los siguientes cables: termopar y cable para RTD, estos cables son

llamados cables de compensación ya que elimina el error de resistividad.

El motor generador cuenta con tanques diarios de crudo, diésel, aceite lubricante,

agua camisas y agua inyectores, en todos los tanques se debe mantener los niveles

mínimos para el funcionamiento del motor generador, para ello se instaló sensores de

nivel para ayudar a la supervisión de los tanques.

Todos los datos mencionados anteriormente deberán ser registrados en tiempo real

en la terminal de operador y en el sistema SCADA, las fallas como los eventos

quedarán registradas cronológicamente.

 7

La coordinación de la protección se realizará mediante el controlador lógico

programable, en el caso de que cualquier variable se encuentre fuera de los rangos

permitidos se accionará una baliza de color amarillo y la sirena, además en la interface

HMI se presentará animaciones en las variables, en la cual se visualizará un recuadro

de color amarrillo e intermitente, de esta manera el operador sabrá que ocurrió una

alarma. En caso de que la alarma no sea corregía el motor generador se disparará,

accionando una baliza de color rojo y la sirena, de igual manera se presentará una

animación.
 8

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Motor Generador de combustión interna.

El grupo electrógeno está formado por un motor y un generador, montados en un

bastidor base común. El bastidor base está montado de forma flexible en los cimientos

con muelles de acero. Un acoplamiento flexible conecta el motor y el generador (figura

4).

Figura. 4 Vista superior del motor generador 3.

El motor acciona un generador trifásico síncrono. El generador incluye una unidad

de refrigeración con ventiladores (radiadores) de refrigeración montados en el eje y

filtros de aire. El generador también está equipado con un calentador anti

condensación. La excitación del generador se controla con un regulador de tensión,

que está montado en el armario de control del grupo electrógeno en el cuarto de

tableros eléctricos.
 9

2.1.1 Funcionamiento del motor generador (Alvaro, 2014)

En ingeniería se ha dado una mayor aplicación a los motores de cuatro tiempos, las

carreras (o tiempos) de esos motores son los siguientes:

1. Carrera de admisión.

2. Carrera de compresión.

3. Carrera de expansión.

4. Carrera de escape.

 Admisión.

Durante el primer tiempo el pistón se desplaza desde el punto muerto superior al

punto muerto inferior y efectúa su primera carrera o desplazamiento lineal. Durante

este desplazamiento el cigüeñal realiza un giro de 180, (figura 5).

Figura. 5 Proceso de admisión.

Fuente: (Alvaro, 2014)

Cuando comienza esta fase instantáneamente se abre la válvula de admisión y

permanece abierta y debido a la depresión o vacío interno que crea el pistón en su

desplazamiento, se aspira una mezcla de aire y combustible, que pasa a través de la

válvula.

 Comprensión

En este tiempo el pistón efectúa su segunda carrera y se desplaza desde el punto

muerto inferior al punto superior, (figura 6).

 10

Figura. 6 Proceso de compresión.

Fuente: (Alvaro, 2014)

Durante esta fase las válvulas permanecen cerradas. El pistón comprime la mezcla,

la cual queda alojada en el volumen de la cámara de combustión, también llamada de

compresión.

 Expansión

Cuando el pistón llega al final de la compresión, entre los electrodos de una bujía,

salta una chispa eléctrica en el interior de la cámara de combustión que produce la

ignición de la mezcla, con lo cual se origina la inflamación y combustión de la misma.

Lo que produce una elevada temperatura en el interior del cilindro, con lo que la

energía cinética de las moléculas aumenta considerablemente y al chocar estas contra

la cabeza del pistón, generan la fuerza de empuje que hace que el pistón se desplace

hacia el punto muerto inferior, (figura 7).

Figura. 7 Proceso de expansión.

Fuente: (Alvaro, 2014)

 Escape.

En este pistón realiza su cuarta carrera o desplazamiento desde la parte muerto

superior a la parte muerta inferior, y el cigüeñal gira otro 180, (figura 8).
 11

Figura. 8 Proceso de admisión.

Fuente: (Alvaro, 2014)

Durante este recorrido del pistón, la válvula de escape permanece abierta. A través

de ella, los gases quemados procedentes de la combustión salen a la atmosfera.

El conjunto de las fases de funcionamiento de un motor de cuatro tiempos se

presenta en la figura 9:

Figura. 9 Funcionamiento completo de motor generador.

Fuente: (Alvaro, 2014)

2.2 Sistemas auxiliares.

El equipo auxiliar es esencial para el funcionamiento del motor y debe estar a pleno

rendimiento cuando el motor está en marcha. Los sistemas auxiliares proporcionan al

motor combustible, aceite de lubricación, aire comprimido, agua de refrigeración y

aire de carga, (figura 10).

Los sistemas auxiliares incluyen un equipo específico del motor, así como un

equipo que se comparte con varios motores.

 12

Aire
comprimido Aire de
escape

Agua de Aire de
Refrigeraci sobrealimentación
ón

Combustibl
e

Aceite
lubricante

Figura. 10 Sistemas auxiliares del motor generador.

Fuente: (Ángel, 2013)

2.2.1 Combustible

El sistema de combustible suministra combustible limpio al motor con la

temperatura y presión correctas. El motor se debe arrancar con combustible ligero

Diésel y para el funcionamiento normal se utiliza petróleo crudo (Bunker). El petróleo

crudo se usa como combustible principal y el Diésel se suele usar en situaciones de

arranque y apagado y como combustible de seguridad.

El combustible es depositado en tanques de almacenamiento para crudo y diésel de

60.000 y 20.000 galones respectivamente, también es almacenado en tanques diarios,

para bunker (figura 11), y para diésel (figura 12).

 13

Figura. 11 Tanque diario Bunker.

Figura. 12 Tanque diario Diesel.

2.2.2 Aceite de lubricación.

El sistema de aceite de lubricación mantiene la calidad del aceite de lubricación del

motor. El sistema también incluye unidades para refrigerar el aceite para evitar que se

sobrecaliente (figura 13).

 14

Figura. 13 Tanque aceite lubricante.

2.2.3 Aire comprimido

En la figura 14 se muestra aire comprimido que se utiliza para arrancar el motor. El

sistema de aire comprimido también proporciona aire de instrumentación para

dispositivos neumáticos de la unidad, principalmente dispositivos de parada de

emergencia.

Figura. 14 Aire de arranque del motor 3.

 15

2.2.4 Refrigeración.

El sistema de agua refrigerante elimina el calor generado por el motor. El agua

refrigerante también circula por los intercambiadores de calor (figura 15), donde se

usa para enfriar el aceite de lubricación y el aire de sobrealimentación.

Figura. 15 Radiador aceite lubricante.

2.2.5 Módulo de gases de escape

El módulo de gases de escape contiene los tubos de aire de sobrealimentación y de

gases de escape (figura 16). Los silenciadores de aire de sobrealimentación se

encuentran en el módulo.

Figura. 16 Tubos de entrada y salida de gases.

 16

2.3 Interfaces de operador. (Etitudela-Celula, 2013)

En el mundo de la industria actual, es necesario disponer de interfaces de

comunicación entre el hombre y la máquina (figura 17), siendo además imprescindible,

que éstos pueden estar a pie de máquina para así, permitir al operador controlar en todo

momento el estado actual de la máquina, poder emitir órdenes a la misma en función

de las necesidades de cada momento. Dado que normalmente tienen que trabajar en

ambientes hostiles, están dotados del más alto grado de protección.

Figura. 17 Terminal de operador de Siemens.

Fuente: (Siemens, Panel de operador MP 277, 2014)

Los paneles permitirán obtener todo tipo de información sobre las condiciones de

trabajo de la máquina, elementos discretos (pulsadores, luces pilotos), valores de

temperatura, velocidad, presión, gráficas, mensajes de texto, alarmas, etc. además, en

función de dicha información, permitirán al usuario (si su nivel de acceso se lo

permite), dar órdenes a la máquina, realizando modificaciones en los parámetros

manejados por el PLC tales como, modificación de los valores de temporizadores y

contadores, cambios de set point, puestas en marcha y parada de motores y

electroválvulas, etc.
 17

Para la programación se utilizan softwares específicos de cada fabricante que por

lo general suelen servir para sus paneles fabricados. Al estar basados en Windows,

suelen ser muy intuitivos y fáciles de programar, aunque cuando se trata de trabajar

con los paneles más completos, las grandes posibilidades de trabajo de éstos, convierte

la programación en algo más complicado al tener que manejar todo tipo de parámetros,

con distintos formatos y opciones.

2.3.1 Software

El software utilizado para la programación y configuración de los paneles de

operador, debe reunir las siguientes características:

 Entorno gráfico basado en Windows para facilidad de manejo de forma

intuitiva.

 Completas barras de herramientas

 Amplia biblioteca de objetos parametrizados.

 Elementos pre configurados para avisos, alarmas, recetas, etc.

 Vectores gráficos.

 Simulación de funcionamiento en el propio PC.

 Utilización del mismo software para todos los modelos de paneles (del mismo

fabricante).

 Fácil conversión de un proyecto realizado en un modelo a otro modelo (distinto

tamaño de pantalla).

El software utilizado para la programación para los paneles de siemens es el WinCC

Flexible 2008 (WinCC Flexible 2008 es el software válido para toda la gama de

pantallas del fabricante).

 18

El paquete de software WinCC constituye el entorno de desarrollo de Siemens en

el marco de los SCADAs para visualización y control de procesos industriales. Sus

características más importantes se pueden resumir en:

 Arquitectura de desarrollo abierta (programación en C).

 Soporte de tecnologías Active X.

 Comunicación con otras aplicaciones vía OPC.

 Comunicación sencilla mediante drivers (código que implementa el protocolo

de comunicaciones con un determinado equipo inteligente) implementados.

 Programación online: no es necesaria detener la runtime del desarrollo para

poder actualizar las modificaciones en la misma.

2.4 Sistema SCADA. (Joan, 2011)

Proviene de las siglas SCADA cuyo significado es: Supervisory Control And Data

Acquisition (Control con Supervisión y Adquisición de Datos): Es un sistema basado

en computadores que permite supervisar y controlar variables de proceso a distancia,

proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores lógico

programables) y controlando el proceso de forma automática por medio de un software

especializado.

Un SCADA debe cumplir tres funciones principales:

 Adquisición de datos para recoger, procesar y almacenar la información

recibida.

 Supervisión, para observar desde el monitor la evolución de las variables del

proceso.
 19

 Control para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los

reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.), bien

directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.

2.4.1 Características de un sistema SCADA. (José, 2012)

Los sistemas SCADA, en su función de sistemas de control, dan una nueva

característica de automatización que realmente pocos sistemas ofrecen: la de

supervisión.

Sistemas de control hay muchos y muy variados y todos, bien aplicados, ofrecen

soluciones óptimas en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas SCADA una

herramienta diferente es la característica de control supervisado.

El sistema SCADA, utiliza un HMI interactivo el cual permite detectar alarmas y a

través de la pantalla solucionar el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo

real. Esto otorga una gran flexibilidad a los sistemas SCADA. En definitiva, el modo

supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente señala los problemas, sino lo

más importante, orienta en los procedimientos para solucionarlos.

Adquisición y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la

información recibida, en forma continua y confiable.

Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización de éstas

por medio de alarmas.

Ejecutar acciones de control, para modificar la evolución del proceso, actuando

bien sobre los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien

directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.

 Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación

 20

 Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en

redes de comunicación

 Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de

control.

 Transmisión, de información con dispositivos de campo y otros PC.

 Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso.

 Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI.

 Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control

estadístico, gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.

 Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no

se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la

operación diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el

sistema para su posterior análisis.

2.5 Sensores de temperatura. (Jesús Bausá Aragonés, 2013)

Cada proceso en la industria debe ser controlado de alguna manera, y esta necesidad

muchas veces también incluye la medición de la temperatura. Se dispone de una gran

variedad de sensores para realizar las mediciones de la temperatura. El ingeniero debe

decidir cuál de los sensores debe seleccionar para cada situación en particular. A fin

de seleccionar el mejor, para cada aplicación, se deben tener en cuenta varios factores:

 Temperatura Máxima

 Rango de Temperatura a medir

 Exactitud

 Velocidad de respuesta
 21

 Costo

 Requerimiento de mantenimiento.

Los sensores de uso más frecuenten, en las industrias de procesos, Termocuplas,

Termo resistencias, Termistores, Sistemas de dilatación, a continuación se describen

algunos sensores de temperatura con sus rangos. Estos rangos no representan los

extremos alcanzables, sino los límites que pueden medirse con los dispositivos

disponibles por lo general en el mercado y que son suministrados por la mayoría de

los fabricantes. Se pueden medir mayores y menores temperaturas pero generalmente

con una exactitud menor y un mayor costo.

Tabla. 1 _____________________________________________________________
Tipos de Sensores

Sensor de Temperatura Temp. Mínima Temp. Máxima

Termocuplas - 220 º C 2800 º C
Sistemas de Dilatación -195 º C 760 º C
Termo resistencias -250 º C 850 º C
Termistores -195 º C 450 º C
Pirómetros de Radiación - 40 º C 4000 º C
Fuente: (Jesús Bausá Aragonés, 2013)

2.5.1 Termocuplas.

Las termocuplas ya rondan los 150 años, durante todo este tiempo han sido el

caballito de batalla de las mediciones de temperatura en la industria, han operado

básicamente sin ningún tipo de modificaciones incluyendo los problemas inherentes e

la producción de señales muy bajas.

Las termocuplas son los sensores de temperatura más ampliamente utilizados a

nivel industrial debido a sus positivos atributos de ser simples, poco costosos y

confiables, sin embargo, hay numerosos profesionales en instrumentación que

 22

consideran que las termocuplas se caracterizan por simples, baratas y miserables

debido a la facilidad con que las salidas pueden resultar alteradas.

Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un

extremo, al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy

pequeño, del orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura. En la siguiente

figura 18 sería un esquema de ejemplo de una termocupla cualquiera.

Figura. 18 Estructura de la termocupla.

Fuente: (Jesús Bausá Aragonés, 2013)

Las termocuplas se fabrican con metales puros o sus aleaciones, y se usan para

medir temperaturas que van desde los aproximadamente de los 80 grados hasta

aproximadamente los 1800 grados centígrados, con termocuplas estándares, con

aleaciones especiales pueden llegarse a temperaturas superiores a los 3000 grados

centígrados. A pesar de los avances efectuados con otros sensores de temperatura, las

termocuplas continúan siendo los más usados debido al intervalo de temperatura en el

cual pueden utilizarse, su bajo costo y su versatilidad, la desventaja más relevante es

que las termocuplas miden diferencias de temperatura y no temperatura absoluta, por

lo que debe usarse una junta de referencia.

2.5.2 Tipos de Termocuplas

2.5.2.1 Termocuplas no Estándar

Hay muchos otros materiales que se utilizan para construir termocuplas además de

aquellos que tienen asignada una denominación con letra por la ISA (IEC). Estas otras
 23

termocuplas exhiben características especiales que no se encuentran en los tipos

estándar, lo cual las hace adecuadas para aplicaciones especiales. Las características y

la fem de salida pueden variar de un fabricante a otro, razón por la que se debe

consultar al fabricante en relación a aplicaciones específicas.

Hay una aleación en particular, que debernos considerar por separado. Se trata de

la aleación hierro-constantán Fe - CuNi. Quizás la más difundida antes de la

homologación de las normas ANSI MC 96.1 (IPTS - 68) y DIN 43710, las más

importantes a nivel mundial.

2.5.2.2 Termocuplas Estándar

Hay siete tipos de termocuplas que tienen designaciones con letras elaboradas por

el Instrument Society of America (ISA). El U.S. National Bureau of Standardg (NBS),

por su parte, ha preparado tablas de correlación temperatura fem para estas

termocuplas, las que han sido publicadas por el American National Standards Institute

(ANSI) y el American Society for Testing and Materials (ASTM).

Composición, rango de temperaturas, diámetros de alambre apropiado y fuerzas

electromotrices (fem) correspondientes a distintas termocuplas. Por consiguiente los

tipos de termocuplas estándares son:

Tipo B

Capacidad para medir temperaturas levemente más altas, mayor estabilidad y

resistencia mecánica, y su aptitud de ser utilizada sin compensación de junta de

referencia para fluctuaciones normales de la temperatura ambiente. Resultan

adecuadas para uso continuo en atmósferas oxidantes o inertes a temperaturas hasta

1.700º C.

Tipo R
 24

Pueden ser utilizadas en forma continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta

1.400º C. La ventaja de la termocupla Tipo R sobre la Tipo B es su mayor fem de

salida. Nunca se las deben usar en atmósferas reductoras, ni tampoco en aquellas que

contienen vapores metálicos o no metálicos u óxidos fácilmente reducidos, a menos

que se las protejan adecuadamente con tubos protectores no metálicos. Nunca deben

ser insertadas directamente dentro de una vaina metálica.

Tipo S

La termocupla Tipo S es la termocupla original platino-rodio. Pueden ser utilizadas

en forma continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.480º C.

Tienen las mismas limitaciones que las termocuplas Tipo R y Tipo B pero son

menos estables que la termocupla Tipo B cuando se las utiliza en vacío.

Tipo J

Para uso continuo en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en vacío hasta

760º C. Por encima de 540º C, el alambre de hierro se oxida rápidamente, requiriéndose

entonces alambre de mayor diámetro para extender su vida en servicio. La ventaja

fundamental de la termocupla Tipo J es su bajo costo.

No se deben usar en atmósferas sulfurosas por encima de 540º C. A causa de la

oxidación y fragilidad potencial, no se las recomienda para temperaturas inferiores a

0º C. No deben someterse a ciclos por encima de 760º C, aún durante cortos períodos

de tiempo, si en algún momento posterior llegaran a necesitarse lecturas exactas por

debajo de esa temperatura.

Tipo K

Para uso continuo en vacío y en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes. Su

desventaja reside en él hecho de que su límite máximo de temperatura es de tan sólo

 25

370º C para un diámetro de 3,25 mm. Resultan adecuadas para mediciones debajo de

0º C, pero se recomienda para ese propósito a las termocuplas Tipo E.

Tipo E

Posee la mayor fem de salida de todas las termocuplas estándar. Para un diámetro

de 3,25 mm su alcance recomendado es - 200º C a 980º C. Estas termocuplas se

desempeñan satisfactoriamente en atmósferas oxidantes e inertes, y resultan

particularmente adecuadas para uso en atmósferas húmedas a temperaturas bajo cero

a raíz de su elevada fem de salida y su buena resistencia a la corrosión.

2.5.3 Termistores

Mucho más económicos que las RTD son los termistores, aunque no son lineales

son muchas más sensibles, compuestas de unas mezclas sintetizadas de óxidos

metálicos, el termistor es esencialmente un semiconductor que se comporta como un

"resistor térmico". Se pueden encontrar en el mercado con la denominación NTC

(Negative Temperature Coeficient) habiendo casos especiales de coeficiente positivo

cuando su resistencia aumenta con la temperatura y se los denomina PTC (Positive

Temperature Coeficient).

En algunos casos, la resistencia de un termistor a la temperatura ambiente puede

disminuir en hasta 6% por cada 1ºC de aumento de temperatura. Esta elevada

sensibilidad a variaciones de temperatura hace que el termistor resulte muy adecuado

para mediciones precisas de temperatura, utilizándoselo ampliamente para

aplicaciones de control y compensación en el rango de 150ºC a 450ºC.

Los termistores sirven para la medición o detección de temperatura tanto en gases,

como en líquidos o sólidos. A causa de su muy pequeño tamaño, se los encuentra

normalmente montados en sondas o alojamientos especiales que pueden ser

 26

específicamente diseñados para posicionarlos y protegerlos adecuadamente cualquiera

sea el medio donde tengan que trabajar.

2.5.4 Termorresistencia

La termorresistencia trabaja según el principio de que en la medida que varía la

temperatura, su resistencia se modifica, y la magnitud de esta modificación puede

relacionarse con la variación de temperatura. Tienen elementos sensitivos basados en

conductores metálicos, que cambian su resistencia eléctrica en función de la

temperatura.

Los dispositivos RTD más comunes están construidos con una resistencia de platino

(Pt), llamadas también PRTD, es el material más estable y exacto. La relación

resistencia temperatura correspondiente al alambre de platino es tan reproducible que

la termorresistencia de platino se utiliza como estándar internacional de temperatura

desde - 260 ºC hasta 630 ºC. También se utilizan otros materiales fundamentalmente

níquel, níquel-hierro, cobre y tungsteno. Típicamente tienen una resistencia entre 20Ω

y 20kΩ. La ventaja más importante es que son lineales dentro del rango de temperatura

entre – 200ºC y 850ºC.

Tabla. 2 _____________________________________________________________
Tipos de material
Material Rango de temperatuRa
PLATINO - 200 a + 850
NÍQUEL - 80 a + 320
COBRE - 200 a + 260
NÍQUEL - ACERO - 200 a + 260
Fuente: (Jesús Bausá Aragonés, 2013)
 27

2.6 Sensores de presión.

La presión es una fuerza que ejerce sobre un área determinada, y se mide en

unidades de fuerzas por unidades de área. Esta fuerza se puede aplicar a un punto en

una superficie o distribuirse sobre esta.

Cada vez que se ejerce se produce una deflexión, una distorsión o un cambio de

volumen o dimensión.

Las mediciones de presión pueden ser desde valores muy bajos que se consideran

un vacío, hasta miles de toneladas por unidad de área.

Los principios que se aplican a la medición de presión se utilizan también en la

determinación de temperaturas, flujos y niveles de líquidos. Por lo tanto, es muy

importante conocer los principios generales de operación, los tipos de instrumentos,

los principios de instalación, la forma en que se deben mantener los instrumentos, para

obtener el mejor funcionamiento posible, cómo se debe usar para controlar un sistema

o una operación y la manera como se calibran.

Para medir la presión se utilizan sensores que están dotados de un elemento sensible

a la presión y que emiten una señal eléctrica al variar la presión o que provocan

operaciones de conmutación si esta supera un determinado valor límite.

Es importante tener en cuenta la presión que se mide, ya que pueden distinguirse

los siguientes tipos:

 Presión absoluta

 Presión diferencial

 Sobrepresión.

En el sistema internacional de medidas, está estandarizada en Pascales. En los

países de habla inglesa se utiliza PSI.

 28

2.7 Profibus. (Martinez, 2013)

Profibus es actualmente el líder de los sistemas basados en buses de campo en

Europa y goza de una aceptación mundial. Sus áreas de aplicación incluyen

manufacturación, automatización y generación de procesos. Profibus es un bus de

campo normalizado internacional que fue estandarizado bajo la norma EN 50 170, por

lo tanto la red Profibus asegura un funcionamiento sencillo y correcto incluso en redes

de diferentes fabricantes.

Los dispositivos Maestro determinan la comunicación de datos en el bus. Un

Maestro puede enviar mensajes sin una petición externa cuando mantiene el derecho

de acceso al bus.

Los dispositivos Esclavo son dispositivos periféricos. Algunos de ellos son las

entradas y salidas, las válvulas y los transmisores de medida. No tienen derecho de

acceso al bus y sólo pueden reconocer mensajes recibidos o enviar mensajes al maestro

cuando este se lo ordena.

Profibus DP

Profibus DP está diseñado para la comunicación de datos a alta velocidad a nivel

de dispositivo. Los controladores centrales (PLCs/PCs) se comunican con los

dispositivos de campo distribuidos por medio de un enlace serie de alta velocidad. La

mayoría de las comunicaciones de datos con estos dispositivos periféricos es realizada

de una forma cíclica según la norma EN 50 170.

Características:

 Velocidades de transmisión:

o 9.6, 19.2, 93.75, 187.5 y 500 KBaudios.

 Número máximo de estaciones: 127 (32 sin utilizar repetidores).

 29

 Distancias máximas alcanzables (cable de 0.22 mm. de diámetro):

o hasta 93.75 KBaudios: 1200 metros

o 187.5 KBaudios: 600 metros

o 500 KBaudios: 200 metros

 Estaciones pueden ser activas (maestros) o pasivas (esclavos).

 Medio de acceso: híbrido

o maestro-esclavo

o pase de testigo entre las estaciones maestras

 Acceso al medio determinístico.

 Conexiones de tipo bidireccionales, multicast o broadcast.

 Norma RS-485

o Información en la polaridad (en RS-232 nivel)

 Cableado:

o Par trenzado apantallado  Ambientes com EMI elevadas.

o Par trenzado sin apantallamiento  Ambientes con EMI menores.

Profinet

Profinet es el estándar Ethernet abierto que cumple la especificación IEC 61158

para la automatización industrial, permite conectar equipos desde el nivel del campo

(PLCs y otros dispositivos) hasta el nivel de gestión (sistemas informáticos e internet).

Profinet se refiere a la modernización de las redes de campo que incluyen PLCs y

los sistemas de Comunicación entre estos dispositivos a la Red Ethernet pero

aportando un alto rendimiento en la respuestas y seguridad requeridas en las

instalaciones industriales.
 30

Profinet es la integración de Profibus sobre Ethernet, pero no viendo como un

funcionamiento Ethernet tradicional con muchos problemas en las interconexiones,

sino que una Ethernet especializada que posibilita el mejor manejo de las respuestas

del sistema frente a eventos y el dominio de las prioridades que se requieran para que

los dispositivos como PLCs y otros equipos industriales puedan funcionar en Tiempo

Real.

Características:

 Abierta, usando un estándar universalmente aceptado. El interfaz de la red es

claramente definido.

 Consistente, la comunicación y cooperación de los dispositivos de acceso es

similar en todos los mecanismos. Horizontalmente entre los controladores

programables y verticalmente entre la oficina, la zona de control y el nivel de

campo.

 Integración en los sistemas Profibus.

 Uso intuitivo, fácil de usar, simplifica y hace uniforme el modelo de aplicación

organizando la red en diferentes grupos.

 Herramientas de control y configuración de equipos, programación de PLC y

configuración DP.

 Uniforme modelo de datos, que es compartido en una base de datos común.

 Orientado a componentes y a objetos. Las aplicaciones son creadas

interconectado objetos mediante interfaz gráfica, textualmente o mediante

scripts.
 31

CAPÍTULO III

DISEÑO

3.1 Requisitos

En el diseño del sistema de control de la Unidad de Generación No. 3 de la Planta

Eléctrica de Lafarge Cementos S.A ubicada en la ciudad de Otavalo, km 7.5 vía a Selva

Alegre.

El sistema propuesto permitirá realizar el control y supervisión de la unidad de

generación, disponer de un sistema de monitoreo y control automatizado con el fin de

verificar la correcta operación de los diferentes equipos y sistemas de la unidad, y

tomar decisiones oportunas para garantizar su operación.

El sistema de control está constituido por un controlador lógico programable PLC,

el mismo que será programado implementando lógicas de control para el

funcionamiento adecuado de los diferentes módulos de la unidad.

El sistema implementado permitirá la operación de la unidad de una forma sencilla

y estable, con el objeto de que el operador tenga facilidad de controlar y verificar los

datos y condiciones de operación de la unidad, mediante una pantalla de operación

táctil ubicada junto a la unidad, también por medio del sistema SCADA implementado

en la computadora existente en el cuarto de control.

Cabe recalcar que para que todos los dispositivos de control estén en constate

comunicación se debe realizar una arquitectura de control, en la cual se especifique de

manera clara las direcciones de todos los dispositivos de control y el tipo de protocolo

a utilizar.
 32

Como objetivo principal se indica que el sistema de control de la unidad garantizará

el funcionamiento óptimo de la unidad y por tanto el suministro eléctrico de la misma

como parte fundamental del suministro eléctrico para la planta de producción.

Es de importancia indicar que no siempre estarán en operación todos los grupos de

generación, esto depende de los mantenimientos preventivos programados que recibe

cada uno de los grupos dependiendo del número de horas de trabajo.

3.1.1 Tablero de control.

Uno de los requerimientos para la automatización del motor generador en la planta

de Lafarge, es cambiar el tablero de control antiguo por un nuevo, (figura 19).

Figura. 19 Tablero de control antiguo

Para la instalación del tablero de control es necesario tomar en cuenta algunos

parámetros:

1. Ubicación de los tableros de control.

2. Capacidad de los tableros.

3. Las señales de campo provenientes de la unidad.

 33

3.1.2 Sistema de control

Para la supervisión y control del motor generador es necesario un sistema de

control, con el cual se realizará la protección de la unidad 3, para lo que es necesario

tomar en cuenta los siguientes requerimientos:

1. Realizar una arquitectura de red.

2. La lista I/O para las considerar las entradas y salidas del PLC

3. El control se realizará con un PLC.

4. Realizar un diseño de pantallas con el fin, de que estas sean fácil de entender y

manipular.

3.2 Diseño del sistema de control.

En el diseño del sistema de control es necesario tener una arquitectura de control

donde se incluirán todos los elementos, así como los protocolos que influirán en la

comunicación.

Los buses de campo se usan en la actualidad de forma prioritaria como un sistema

de comunicación para el intercambio de información entre sistemas de automatización

y sistemas de campo distribuidos.

Para el diseño de entradas y salidas del PLC debemos tener la lista de variables, la

cual nos ayudara a saber con más precisión cuantos módulos de I/O y ET200M que

utilizaremos, con la lista de variables sabremos la cantidad de borneras, borneras de

termocuplas para las entradas analógicas del PLC.

Todas las señales entraran al PLC para ser tratadas y acondicionadas para lograr

con esto la supervisión, control y adquisición de datos de los sensores provenientes del
 34

motor generador, el interface HMI con wincc de Siemens y la terminal de operador

ayudara a la visualización de los parámetros.

3.2.1 Diagramas P&ID

Los diagramas de proceso de instrumentación muestran los equipos instalados y la

instrumentación en la unidad 3, a continuación se mostrarán los P&ID.

Figura. 20 Diagramas P&ID de las temperaturas en la unidad 3.

 35

Los sensores de temperatura son termocuplas tipo K y PT100, los cuales se

utilizarán para cilindros, aires de ingreso y de escape, PCOT y bancadas (figura 20).

En las siguientes figuras se muestran los diagramas P&ID de los sistemas auxiliares

que actúan en el motor generador, además muestran la cantidad de sensores que se

encuentran instalados:

Combustible.

En la figura 21 se observa el diagrama P&ID del sistema de combustible, el cual

contiene los siguientes elementos:

 Bomba para el tanque diario de diesel.

 Bomba para el tanque diario de crudo.

 Calentador para el ingreso de combustible al tanque diario de crudo

 Calentador para ingreso del combustible al motor

 Válvula de 3 vías para selección del combustible.

 Filtro en la salida de la válvula de 3 vías para las impurezas

 Bomba para el ingreso del combustible al motor.

 Sensores de nivel en los tanques diarios.

 Sensor de temperatura a la entrada al motor.

 Sensor de presión a la entrada del motor

Todas las señales de los sensores de nivel, temperatura y presión son llevadas al

PLC para ser acondicionadas y mostradas en la Touch Screen y HMI ubicada en el

cuarto de control que es accesible al operador.

 36

Figura. 21 Diagramas P&ID del sistema de combustible.

 37

Aceite lubricante.

El sistema de aceite lubricante (figura 22) es uno de los sistemas más importantes,

ya que está encargado de lubricar al motor generador para evitar la fricción de las

partes metálicas, ayuda al arranque en frio, mantiene el motor limpio, evita la corrosión

y la formación de sedimentos.

Este sistema contiene elementos como:

 Tanque de agua fresca.

 Bomba para circulación de agua.

 2 radiadores para enfriar el aceite.

 Válvula de 3 vías.

 Tanque de aceite lubricante.

 Bomba para el ingreso del aceite al motor.

 Filtro al ingreso del motor.

 Sensores de nivel para el tanque de aceite lubricante.

 Sensor de temperatura al ingreso del motor.

 Sensor de temperatura a la salida del motor.

 Sensor de temperatura al ingreso del radiador.

 Sensor de presión al ingreso del motor.

Al igual que el sistema de combustible todos los sensores serán monitoreados con

la Touch Screen y HMI accesibles al operador.

 38

Figura. 22 Diagramas P&ID aceite lubricante.

 39

Agua camisas y agua inyectores

En las figuras 23 y 24 se representa los diagrama P&ID de agua camisas y agua

inyectores respectivamente, estos sistemas tiene un tanque de almacenamiento, bomba,

válvula de tres vías, filtro, sensores de nivel, temperatura y presión. Los sensores se

presentan en una interface de HMI para la supervisión del sistema de refrigeración del

motor.

Figura. 23 Diagramas P&ID agua camisas.

 40

Figura. 24 Diagramas P&ID agua inyectores.

La ubicación de los sensores de presión antes del ingreso al motor generador es

para supervisar el nivel de presión ya que debe estar dentro de los rangos permitidos,

la temperatura se supervisa para el combustible, aceite lubricante, agua camisas, agua

inyectores, cilindros, PCOT, bancadas, entrada/salida de aires y bobinados del motor.

 41

3.2.2 Arquitectura de control

La arquitectura de control permite tener una buena organización estructural y

funcional, es una visión total de la red de comunicación, así como los elementos que

van a influir en la arquitectura de control (figura 25).

Figura. 25 Arquitectura de control

Las comunicaciones entre los diversos componentes del sistema de control se

realizan por medio de los protocolos: Profibus DP, Profinet e Industrial Ethernet.

Profibus DP.- se utilizará para la comunicación entre el PLC y los módulos I/O

ET200M.

Profinet.- el protocolo Profinet se utilizó para la comunicación entre el PLC y la

terminal de operador.

Industrial ehternet.- industrial Ethernet se utilizó para la comunicación entre el

SCADA y el PLC.
 42

La arquitectura en la figura 25, indica los protocolos de comunicación, ubicación

de las señales de campo, es decir, las señales de presión, temperatura y de nivel de los

tanques diarios, además muestra la ubicación la terminal de operador como la PC

principal con el sistema operativo y el software instalado.

3.2.3 Asignación de Variables

Con los listados de variables de entradas y salidas conoceremos la cantidad de

módulos ET200M, las entradas y salidas discretas o analógicas, además podremos

hacer una estimación de las borneras que se utilizarán para las señales de campo.

Tabla. 3 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack1

RACK 01
POSICIÓN 1: CPU
POSICIÓN 2: MÓDULO DE COMUNICACIÓN
POSICIÓN 3: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN 4-20mA
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Presión de toma de aire (D)
CH2 Presión aceite lubricante, guía de rodillo
CH3 Presión salida bomba de aceite lubricante
CH4 Presión agua de camisas entrada al motor
CH5 Presión de toma de aire (L)
CH6 Presión de aceite lubricante válvula de aceite
CH7 Presión de aceite cojinetes generador
CH8 Presión de agua enfriador inyector combustible de entrada al motor
POSICIÓN 4: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN 4-20mA
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Presión de aire de arranque (tanque)
CH2 Presión de entrada combustible al motor
CH3 Presión de entrada aceite lubricante al motor
CH4 Viscosidad de combustible
CH5 Temperatura de combustible
CH6 Rpm DEL MOTOR
CH7 Disponible
CH8 Disponible
Continua 
 43

POSICIÓN 5: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,

CONFIGURACIÓN 4-20mA
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Diferencial de presión lado A
CH2 Aceite lubricante válvula engra
CH3 Disponible
CH4 Disponible
CH5 Disponible
CH6 Disponible
CH7 Disponible
CH8 Disponible

Tabla. 4 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack2

RACK 2
DIRECCIÓN PROFIBUS 02
POSICIÓN 1: MÓDULO DE COMUNICACIÓN ET200M
POSICIÓN 2: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100 (SOLO 4 CANALES)
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura entrada agua de camisas
CH2 Temperatura salida agua de camisas
CH3 Temperatura entrada agua de inyectores
CH4 Temperatura salida agua de inyectores
POSICIÓN 3: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura entrada de aceite radiador
CH2 Temperatura de entrada aceite de motor
CH3 Temperatura de salida aceite de motor
CH4 Temperatura entrada combustible al motor
POSICIÓN 4: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura aire de admisión entrada A
CH2 Temperatura aire de admisión entrada B
CH3 Temperatura aire de admisión salida A
CH4 Temperatura aire de admisión salida B
POSICIÓN 5: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura bancada 1
CH2 Temperatura bancada 2
Continua 
 44

CH3 Temperatura bancada 3

CH4 Temperatura bancada 4
POSICIÓN 6: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura bancada 5
CH2 Temperatura bancada 6
CH3 Temperatura bancada 7
CH4 Disponible
POSICIÓN 7: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 PCOT 1
CH2 PCOT 2
CH3 PCOT 3
CH4 PCOT 4
POSICIÓN 8: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 PCOT 5
CH2 PCOT 6
CH3 PCOT EXTERIOR
CH4 PCOT INTERIOR
POSICIÓN 9: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN RTD PT100
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1
CH2
CH3
CH4

Tabla. 5 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack3

RACK 3
DIRECCIÓN PROFIBUS 03
POSICIÓN 1: MÓDULO DE COMUNICACIÓN ET200M
POSICIÓN 2: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN TERMOCUPLA TIPO K
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura agua de cilindro 1A
CH2 Temperatura agua de cilindro 2A
CH3 Temperatura agua de cilindro 3A
CH4 Temperatura agua de cilindro 4A
Continua 
 45

CH5 Temperatura agua de cilindro 5A

CH6 Temperatura agua de cilindro 6A
CH7 Temperatura entrada gases 1A
CH8 Temperatura entrada gases 2A
POSICIÓN 3: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN TERMOCUPLA TIPO K
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura salida gases A
CH2 Temperatura agua de cilindro 1B
CH3 Temperatura agua de cilindro 2B
CH4 Temperatura agua de cilindro 3B
CH5 Temperatura agua de cilindro 4B
CH6 Temperatura agua de cilindro 5B
CH7 Temperatura agua de cilindro 6B
CH8 Temperatura entrada gases 1B
POSICIÓN 4: MÓDULO DE 8 ENTRADAS ANÁLOGAS,
CONFIGURACIÓN TERMOCUPLA TIPO K
CANAL DESCRIPCIÓN
CH1 Temperatura entrada gases 2B
CH2 Temperatura salida gases B
CH3 Disponible
CH4 Disponible
CH5 Disponible
CH6 Disponible
CH7 Disponible
CH8 Disponible

Tabla. 6 _____________________________________________________________
Lista de entradas y salidas Rack4

RACK 4
DIRECCIÓN PROFIBUS 04
POSICIÓN 1: MÓDULO DE COMUNICACIÓN ET200M
POSICIÓN 2: MÓDULO DE 16 ENTRADAS DISCRETAS A 24 VDC
ENTRADA DESCRIPCIÓN
IN 1 Presión aceite lubricación
IN 2 Baja presión aceite lubricante
IN 3 Baja presión agua camisas
IN 4 Sobre velocidad eléctrica
IN 5 Parada manual emergencia
IN 6 Alto nivel tanque retorno combustible
IN 7 Bajo nivel tanque retorno combustible
IN 8 Alto nivel tanque de aceite
IN 9 Bajo nivel tanque de aceite
Continua 
 46

IN 10 Muy bajo nivel tanque de aceite

IN 11 Bajo nivel agua inyectores
IN 12 Muy bajo nivel agua inyectores
IN 13 Bajo nivel agua camisas
IN 14 Sobre velocidad mecánica
IN 15 Disponible
IN 16 Disponible
POSICIÓN 3: MÓDULO DE 16 ENTRADAS DISCRETAS A 24 VDC
ENTRADA DESCRIPCIÓN
IN 1 Posición manija cremallera del motor
IN 2 Seguro virador motor
IN 3 Eng run
IN 4 Eng running
IN 5 Muy alto nivel tanque diario crudo
IN 6 Muy bajo nivel tanque diario crudo
IN 7 Muy alto nivel tanque diario diésel
IN 8 Muy bajo nivel tanque diario diésel
IN 9 Motor listo para arrancar (ka3)
IN 10 Motor arrancado (ka5)
IN 11 Motor parado (ka6)
IN 12 Diésel (0) – crudo (1) (ka8)
IN 13 Disponible
IN 14 Disponible
IN 15 Disponible
IN 16 Disponible
POSICIÓN 3: MÓDULO DE 16 ENTRADAS DISCRETAS A 24 VDC
ENTRADA DESCRIPCIÓN
IN 1 Baja presión válvula engrane aceite combustible
IN 2 Baja presión aceite lubricante
IN 3 Baja presión aire arranque
IN 4 Arranque automático aire compresor
IN 5 Perdida flujo agua camisas
IN 6 Alta diferencia presión filtro combustible
IN 7 Alta diferencia presión filtro aceite lubricante
IN 8 Baja presión inyector combustible cw
IN 9 Alto nivel crudo
IN 10 Bajo nivel crudo
IN 11 Alto nivel diésel
IN 12 Bajo nivel diésel
IN 13 Bajo nivel tanque lubricación balancines
IN 14 Baja presión combustible
IN 15 Alto nivel tanque lubricación balancines
IN 16 Disponible
POSICIÓN 4: MÓDULO DE 16 ENTRADAS DISCRETAS A 24 VDC
ENTRADA DESCRIPCIÓN
IN 1 Disponible
IN 2 Disponible
Continua 
 47

IN 3 Disponible
IN 4 Disponible
IN 5 Disponible
IN 6 Disponible
IN 7 Disponible
IN 8 Disponible
IN 9 Disponible
IN 10 Disponible
IN 11 Disponible
IN 12 Disponible
IN 13 Disponible
IN 14 Disponible
IN 15 Disponible
IN 16 Disponible
POSICIÓN 5: MÓDULO DE 16 SALIDAS DISCRETAS A 24 VDC
SALIDA DESCRIPCIÓN
OUT 1 Disparo (recopilación)
OUT 2 Alarma (recopilación)
OUT 3 Bajo nivel de combustible
OUT 4 Electroválvula diésel (tanque diario)
OUT 5 Electroválvula crudo (tanque diario)
OUT 6 Bomba 1 diésel (tanque diario)
OUT 7 Bomba 2 diésel (tanque diario)
OUT 8 Bomba 1 crudo (tanque diario)
OUT 9 Bomba 2 crudo (tanque diario)
OUT 10 Protecciones presiones adecuadas
OUT 11 Apagar válvula starting
OUT 12 Disponible
OUT 13 Disponible
OUT 14 Disponible
OUT 15 Disponible
OUT 16 Disponible
POSICIÓN 6: MÓDULO DE 16 SALIDAS DISCRETAS A 24 VDC
SALIDA DESCRIPCIÓN
OUT 1 Disponible
OUT 2 Disponible
OUT 3 Disponible
OUT 4 Disponible
OUT 5 Disponible
OUT 6 Disponible
OUT 7 Disponible
OUT 8 Disponible
OUT 9 Disponible
OUT 10 Disponible
OUT 11 Disponible
OUT 12 Disponible
OUT 13 Disponible
Continua 
 48

OUT 14 Disponible
OUT 15 Disponible
OUT 16 Disponible

En la lista de entrada y salida se consideró un 20 % de reserva, ya sea para entradas

y salidas discretas y analógicas, esta reversa es para futuras aplicaciones.

Mediante la lista de entrada y salida se concluyó que se utilizarán:

1. Rack 1

 CPU 315-2 DP

 Módulo de comunicación CP 343-1 LEAN.

 3 entradas analógicas 4 – 20 ma SM 331, estas entradas se utilizarán para

las presiones, viscosidad y RPM del motor.

2. Rack 2

 Módulo de comunicación ET200M.

 8 módulos de entradas analógicas SM 331 configuración RTD, estas

entradas se utilizarán para las temperaturas de agua camisas y aguas

inyectores, aceite del motor y del radiador, bancadas, Pcot

3. Rack 3

 Módulo de comunicación ET200M.

 5 módulos de entradas analógicas SM 331 configuración a termocuplas,

estas entradas se utilizarán para las temperaturas de cilindros, gases de

entrada y salida.

4. Rack 4

 Módulo de comunicación ET200M.

 49

 4 módulos de entradas digitales SM 321, estas entradas se utilizarán para

la supervisión de los estados de seguridad del motor generador, niveles de

tanque diarios.

 3 módulos de salidas digitales SM322, estas salidas se utilizarán para

electroválvula de admisión de combustible y señales de protección.

3.3 Diseño del sistema eléctrico.

Para el diseño eléctrico del tablero de control se debe realizar el cálculo para el

consumo de corriente de todos los elementos tanto para el transformador de 440 a 110

Vac, como para la fuente de 24 Vdc. Para ello se debe tener la lista de materiales que

se usarán en la implementación del proyecto.

3.3.1 Diseño del tablero eléctrico

3.3.1.1 Tablero eléctrico

En la inspección técnica realizada a la planta eléctrica, se observó que los tableros

antiguos estaban sobre una base (figura 26), por lo tanto se consideró esa misma base

para apoyar los tableros eléctricos.

192 cm

85
cm

Figura. 26 base del tablero

 50

Los tablero que se usó fueron IS2 de ABB, de igual manera se instaló dos tableros

que estarán fijos mediantes uniones para asegurar que no se puedan separar ambos

tableros, además los tableros irán anclados a la base con pernos de expansión para

garantizar que no se puedan desplazar.

En el cuarto de generadores existe un alto riesgo de derrames de aceite, combustible

y agua, por estas razones se consideró un grado de protección IP 65 para los tableros

eléctricos, para que los equipos electrónicos estén resguardados.

3.3.1.2 Distribución del tablero eléctrico.

Para el aviso o advertencia en el tablero se instaló dos balizas una de color rojo y

otra de color amarrillo para la indicación de alarma y disparo, ambas irán colocadas en

los extremos derechos e izquierdos respectivamente, también se instaló una sirena en

el centro de ambos tableros de igual manera para el aviso de una alarma o disparo

(figura 27).

Figura. 27 Vista frontal externa del tablero de control

 51

La terminal de operador que se instaló en el tablero derecho será a una altura de

1.45 m para que pueda ser manipulada por el operador y tenga una buena visibilidad.

Los indicadores luminosos, selectores, pulsadores y el paro de emergencia estarán

colocados debajo de la terminal de operador, de igual manera a una altura 1.30 m para

la fácil manipulación del operador (figura 28).

Con la terminal de operador instalada a pie de máquina, se podrá verificar con

mayor agilidad en caso de una falla y saber en dónde se encuentra, además cuenta con

una sirena, balizas de color amarrillo y rojo.

Figura. 28 Terminal de operador e indicadores luminosos.

Los indicadores luminosos, selectores, pulsadores y el paro de emergencia se

dispondrán de la siguiente manera:

1.- fila (Indicadores luminosos)

 Pre-lubricación normal.

 Pre-lubricación complementaria.

 Pre-lubricación.

 Arranque del motor

 52

 Paro del motor

2.- fila (selectores y pulsadores)

 Selección de pre-lubricación

o Normal.

o Complementaria.

 Selección de modo de control.

o Manual.

o Semiautomático.

 Pre-lubricación.

 Arranque del motor.

 Paro del motor.

3.- fila (indicadores luminosos)

 Diésel.

 Crudo.

 Alarma.

 Disparo.

4.- fila (selectores, pulsadores y paro de emergencia)

 Cambio de combustible

o Diésel.

o Crudo.

 Reconocimiento de alarma.

 Test de luces.

 Paro de emergencia.
 53

La distribución del tablero eléctrico se realizó en AutoCAD (Anexo 1), en donde

se encuentra el plano del tablero eléctrico con todas las medidas a escala de los

elementos de control, permitiendo así saber si los dos tableros son suficientes.

Para el montaje de los elementos se dispondrá de un doble fondo en ambos tableros

en los cuales se montarán los elementos (figura 29), la disposición en la cual se

montarán será la siguiente:

2 4

Figura. 29 Doble fondo del tablero de control

1. Sección 1

 120 Vca general

 54

 0 Vca general

 GND

 Supresor de transientes.

 Fuente de alimentación de 24 Vcd

 24 Vcd general.

 0 Vcd general.

 GND.

 Borneras porta fusibles.

 Alimentación para la sirena.

 Alimentación baliza amarrilla.

 Alimentación baliza roja.

 Circuito de luces pilotos y balizas.

 Circuito de test de luces.

 Circuito electroválvula tanque diario crudo.

 Circuito iluminación interna del tablero de control.

 Termostato.

 Toma corriente.

2. Sección 2

 Módulo CPU

 Módulo de comunicaciones.

 Módulos de entradas analógicas.

3. Sección 3

 Borneras para señales de campo.

4. Sección 4
 55

 Circuito para el control semiautomático.

5. Sección 5

 Borneras para señales de campo.

 Viscosímetro.

 Transformador.

En la figura 30, muestra el tablero de control ya instalado en la base mencionada

en los anteriores capítulos, además se observa las balizas, terminal de operador los

botones y luces pilotos.

El tablero debe de ser con un grado de protección IP68, ya que por condiciones

del sitio de instalación tiene riesgo de ingreso de líquidos ya sea de aceite y

combustible, debemos asegurarnos que el tablero no pierda su grado de protección al

realizar el troquelado en la puerta para montar la terminal de operador y las

perforaciones para los botones, luces indicadoras.

Figura. 30 Tablero de control instalado

 56

3.4 Especificaciones

Lafarge al ser una industria cementera de grandes proporciones, esta maneja marcas

corporativas con lo cual exige al contratista que se usen dichas marcas para elementos

de control, la marca que Lafarge exige para la implementación es Siemens es por esta

razón que el controlador lógico programable, software, touch panel y protocolos de

comunicación son de esta marca.

De acuerdo a la distribución de los equipos y de las señales del motor generador,

se necesitara utilizar un controlador lógico programable, como se indica en el diagrama

de la figura 25, para la comunicación entre el sistema SCADA y el PLC que utilizará

el protocolo Industrial Ethernet, mientras que para la comunicación entre la terminal

de operador y el PLC se comunicarán con Profinet.

En la selección de controlador lógico programable y I/O discretas y analógicas debe

ser siemens ya que es una marca corporativa de Lafarge, por lo tanto se especificó el

controlador lógico programable y las I/O discretas y analógicas se necesitaran para la

implementación del proyecto.

El controlador lógico programable debe poseer las siguientes características:

 Altas prestaciones para manipular las señales de control.

 Manejo de protocolos de comunicación Profibus, Profinet.

 Controlador lógico programable, debe ser de tipo modular.

 PLC de gama media.

 Configuración/programación sencilla, varios lenguajes de programación.

 Rápido tiempo de ejecución.

 Alimentación de 24 VCC
 57

Los sensores serán instalados por el personal de Lafarge, estos deben cumplir con

las siguientes especificaciones.

 Protección IP68.

 Lazo de corriente configurable preferible de 4 a 20 ma.

 Alta precisión.

 Robustez.

 Rango de medida de 0 – 10 mbar a 0 – 400 bar.

 Alimentación 120 VAC

El control semiautomático para el arranque del motor generador se dispondrá de

pulsadores, selectores, luces indicadoras y un paro de emergencia los cuales estarán

instalados en el tablero de control.

 58

CAPÍTULO IV

DESARROLLO DE SOFTWARE

4.1 Desarrollo de la lógica de control para el autómata programable.

4.1.1 Diagrama de flujo del proceso.

El diagrama de flujo para el arranque y protecciones del motor generador se realizó

para presentar la información de forma clara, ordenada y concisa en el proceso de

arranque, paro y protecciones, para de esa forma facilitar la programación de la lógica

de control del controlador lógico programable.

La figura 31 se representa el etiquetado de las luces, pulsadores, selectores y paro

de emergencia

Figura. 31 Selectores, botones y luces indicadoras del tablero de control

 59

En las diferentes etapas del proceso de pre-lubricación se tiene:

 Para iniciar con el proceso de pre-lubricación, se está asumiendo que las

bombas del MCC (figura 32) están apagadas y por tal el motor también. Dentro

de este proceso se considerarán 2 modos de pre-lubricación: “normal” y

“complementaria”, la elección será mediante el selector (S1), (figura 31).

Figura. 32 MCC para el encendido y apagado de la unidad 3

 Después de seleccionar el modo de operación para la pre-lubricación

seleccionamos el modo de operación: “manual” o “automático”, la elección

será mediante el selector (S2), (figura 31).

 60

 Para tener el motor generador listo para encenderlo seleccionamos el

combustible con el cual se realizará la prelubricación: “diésel” o “Crudo”, la

elección será mediante el selector (S6). El tipo de combustible será diésel, ya

que el diésel se utiliza en el arranque, parada o si existe alguna falla en el motor

generador.

 Con las consideraciones antes mencionadas ya tenemos listo el motor

generador para realizar la pre-lubricación, si en el proceso de pre-lubricación

el motor generador excede las revoluciones esta se cancelara.

 Al presionar el pulsante “Pre-lubricación” (S3), (figura 31). Se encenderá Las

bombas del MCC en el siguiente orden:

1. Bomba Aceite Lubricante.

2. Bomba Agua Camisas.

3. Bomba Combustible.

4. Bomba Agua Inyectores.

El encendido de las bombas descritas es secuencial, para de esta manera, evitar

un pico de corriente al encender todas a la misma ves.

 Al iniciarse el proceso de pre-lubricación, también arranca un tiempo de espera

de 3 minutos, durante el cual no se podrá encender el motor, así las bombas

mencionadas ya estén en funcionamiento. Esto se debe a que el tiempo antes

mencionado permite al sistema estabilizarse en cuanto a valores de presión.

Una vez concluidos los 3 minutos o cuando el operador considere adecuado se

podrá encender el motor.

 61

En la figura 33 describe el proceso de pre-lubricación del sistema, el cual debe de

cumplirse para poder realizar el arranque del motor, ya que en la pre-lubricación se

encienden las bombas principales.

Para tener un mejor referencia del diagrama de flujo revisar los anexo 1 planos

eléctricos el circuito de control pre-lubricación.

62
 63

Figura. 33 Diagrama de flujo del proceso de pre-lubricación.

En la figura 34 se indicará como se realiza el arranque y parada del motor

generador, además muestra las condiciones que debe cumplir y las posiciones de los

selectores para poder tener un arranque sin problemas.

 El proceso de arranque se lo podrá hacer una vez cumplido de manera parcial

(bombas principales encendidas) o completa la pre-lubricación dando como

resultado que los valores de presión, estén dentro del rango permitido.
 64

 Observar que no se presente ningún tipo de alarma tanto en el panel de mando

como en la terminal de operador. De ser así, realizar el correctivo de campo

correspondiente.

 Tener en consideración las siguientes condiciones: cremallera en posición

normal, virador desacoplado y condiciones de presión adecuadas para el

arranque. Si se cumple lo descrito anteriormente, se habilitará un permisivo

(KA3 – Anexo 1) que habilitará el encendido del motor.

 Colocar el selector de cambio de combustible S6 en posición “Diesel”, (figura

31). De no ser así no se podrá arrancar el motor.

 Presionar el pulsante “Arranque de Motor”. La Starting Sol Valve (20A) se

energizará dejando pasar aire de arranque suficiente para que el motor entre en

movimiento.

 Una vez que el motor ha alcanzado el 30% de velocidad nominal, la señal de

control respectiva (Eng Running - KA21 - Anexo 1) desenergizará la válvula

20A. El control antes mencionado tiene una redundancia desde el PLC (KA16

- Anexo 1).

 Una vez que el motor ha alcanzado el 85% de velocidad nominal, la señal de

control respectiva (Eng Run - KA20 - Anexo 1), entre otras funciones,

habilitará las protecciones de motor redundantes (presóstatos). Así mismo la

luz piloto de motor encendido (H4) se encederá (figura 31).

 Controlar que el motor alcance las 515 rpm. De ser así el proceso de arranque

ha terminado.

 Monitorear los valores de presión y temperaturas correspondientes.

 65

 Si las condiciones son ideales, dejar que la máquina adquiera carga poco a poco

hasta alcanzar aproximadamente los 2MW. Una vez así, se podrá pasar de

combustible, en este caso, a crudo.

66
 67

Figura. 34 Diagrama de flujo del proceso de arranque del motor generador.

 68

Figura. 35 Diagrama de flujo del proceso de parada del motor generador.

En operación semiautomática el sistema de protecciones deberá incluir tanto por

programación del PLC como en el diseño electromecánico, las siguientes:

PLC

 Baja presión de aceite lubricante.

 69

 Baja presión de agua camisas.

 Sobre velocidad mecánica.

 Parada de emergencia manual.

 Posición de manija de cremallera del motor.

 Seguro mecánico del motor.

 Eng run.

 Eng running.

 Baja presión válvula de engranaje de combustible.

 Alta presión diferencial filtro de aceite lubricante.

 Baja presión de combustible.

 Perdida de flujo agua camisas.

 Alta presión diferencial filtro de combustible.

 Baja presión de aceite lubricante.

 Baja presión de aire de arranque.

 Bajo nivel de bunker.

 Alto nivel de bunker.

 Bajo nivel de diésel.

 Alto nivel de diésel.

 Bajo nivel de lubricación de balancines.

 Alta temperatura de aceite lubricante.

 Alta temperatura de combustible.

 Baja temperatura de combustible.

 Alta temperatura de agua camisas.

 Alta temperatura de aceite lubricante.

 70

 Alta temperatura de bancadas.

 Baja viscosidad de combustible.

 Baja presión de aceite lubricante alarma.

 Sobre velocidad eléctrica.

 Alto nivel de tanque retorno de combustible.

 Bajo nivel de tanque retorno de combustible.

 Alto nivel de tanque de aceite.

 Bajo nivel de tanque de aceite.

 Muy bajo nivel de tanque de aceite.

 Bajo nivel de agua inyectores.

 Muy bajo nivel de agua inyectores.

 Bajo nivel de agua inyectores.

 Muy alto nivel de crudo.

 Muy bajo nivel de crudo.

 Muy alto nivel de diésel.

 Muy bajo nivel de diésel.

 Alto nivel de lubricación de balancines.

4.1.2 Software de programación

Para la programación del controlador lógico programable se utilizar el software

Simatic Manager STEP S7 versión V5.5 de propiedad de Siemens (figura 36).

 71

Figura. 36 Información del software de programación.

Simatic Manager es un entorno profesional flexible que permite programar todos

los autómatas de las familias SIEMENS S7‐300 y S7‐400 entre otros. Para ello está

dotado de una potente colección de librerías que almacenan las características

específicas Hardware de cada modelo de autómata y los diferentes elementos de

conexionado existentes en el mercado para configuraciones en red.

Entre las herramientas disponibles en la distribución estándar de SM destacan:

 Herramientas de configuración de las comunicaciones: PLC – PC mediante bus

MPI, NetPro (configuración de redes industriales), etc.

 Herramientas de conversión entre archivos: por ejemplo paso del más antiguo

lenguaje STEP 5 a STEP 7

 Administrador de licencias

 Editores de bloques para los lenguajes AWL (ensamblador S7), FUP (lenguaje

grafico mediante funciones lógicas), KOP (lenguaje grafico mediante

contactos), S7-GRAPH (lenguaje grafico mediante grafcets) y SCL (lenguaje

de alto nivel.)

 Simulador
 72

El software utiliza un ambiente de programación unificado acorde con las

regulaciones del estándar internacional IEC 61131-3 para Controladores Lógicos

Programables (PLC). Fue publicada por primera vez en diciembre de 1993 por

la Comisión Electrotécnica Internacional. La edición actual fue publicada en febrero

del 2013.

Ésta parte trata los lenguajes de programación y define los estándares de dos

lenguajes gráficos y tres lenguajes textuales para PLC:

 Lenguaje escalera (LD - Ladder Diagram), gráfico.

 Diagrama de bloque de funciones (FBD - Function Block Diagram), gráfico.

 Texto estructurado (ST - Structured Text), textual.

 Lista de instrucciones (IL - Instruction List), textual.

 Bloques de función secuenciales (SFC - Sequential Function Chart), con

elementos para organizar programas de computación paralela y secuencial.

4.1.3 Programación del controlador lógico programable del motor generador.

El controlador lógico programable es el encargado de supervisar las temperaturas,

presiones y niveles de los tanques, también establecerá comunicación entre el sistema

SCADA ubicada en la sala de control y con la terminal de operador ubicada en el

tablero eléctrico junto al motor generador.

Para arrancar con el programa primero debemos crear un nuevo proyecto como se

indica en la figura 37, ingresamos el nombre del proyecto y aceptamos.

 73

Figura. 37 crear un nuevo proyecto en STEP 7.

En el proyecto creado hacemos clic derecho y escogemos insertar nuevo objeto,

seleccionamos la familia de nuestro plc Simatic 300, (figura 38).

Figura. 38 Familia del plc Simatic 300.

Para la selección de PLC y los módulos, hacemos clic en el proyecto y

posteriormente en hardware (figura 39), en donde seleccionamos más detalladamente

el PLC y los módulos.

 74

Figura. 39 Se insertó los módulos de entradas analógicas.

Ya configurado los módulos de entradas y salidas en todos los rack del plc, se

procederá a la programación, para lo cual debemos de tomar en cuenta la comunicación

con el SCADA y la terminal de operador, ya que para cada uno hay que agregar los

elementos a la red ya sea Profibus o Ethernet.

4.1.4 Comunicación STEP 7 y Wincc

La comunicación entre el PLC y el software del sistema SCADA Wincc se relizará

mediante el protocolo TCP/IP, para lo cual se necesita cable Ethernet y los conectores

rj 45.

La comunicación entre el PLC y Wincc se realizará mediante el módulo ET200M,

la configuración se debe realizar tanto en STEP 7 como en Wincc, respetando las

direcciones IP asignadas en ambos.

Configuración Wincc en el sistema SCADA

La comunicación entre el PLC y el software Wincc instalada en el sistema SCADA,

es necesario seguir algunos pasos para que la configuración del protocolo TCP/IP, a

continuación se detallan los paso para la configuración:

 75

1. En el WinccExplorer, nos dirigimos al proyecto creado en administración de

variables y escogemos TCP/IP clic derecho escogemos nueva conexión (figura

40).

Figura. 40 Nueva conexión TCP/IP.

2. En la figura 41 se nuestra el nombre de la conexión nueva que se realizó,

también muestra todos los servidores que se encuentran en red, en este caso

solo se muestra la PC en donde se instaló Wincc, y es en donde se realizará la

comunicación.

Figura. 41 Configuración del nombre de la nueva conexión.

 76

3. La configuración IP debe ser el elementos de control de donde se tomarán todas

la variables para la comunicación en este caso es el PLC, se la colocará en

propiedades (figura 42) y en dirección IP 192.168.0.10, también nos pedirá el

número de bastidor 0 y el número de slot 2, estas ubicación deben ser

exactamente como se encuentra físicamente la instalación caso contrario no se

realizará exitosamente la comunicación.

Figura. 42 Configuración de IP y posicionamiento del módulo

4. Para agregar las variables es necesario saber la dirección de cada una de ella

en el PLC, para insertar una nueva variable hacemos clic derecho nueva

variable, aparece una ventana en donde se coloca el nombre de la variable, se

escoge el tipo de variable y por último se pone la dirección de la variable del

PLC (figura 43).

 77

Figura. 43 Direccionamiento de las variables del PLC en el SCADA.

En la nueva conexión se establecerá diferentes grupos para las variables, de la siguiente

manera:

 Temperaturas (TITs_G3).

 Presiones (PITs_G3).

 Alarmas (Alarmas_G3).

 Set point (SP_Alarmas_G3).

 MCC (MCC_G3).

Los grupos de variables se crearon para tener más organización, ya que a futuro

también se realizará la automatización de la unidad 1 y 2, con estos grupos tendremos

conocimiento de las variables que pertenecen a cada unidad.

En la PC se instaló Wincc, para que la comunicación sea exitosa la PC debe estar

dentro de la subred en la que se encuentra el PLC.

 78

Configuración STEP 7

Para la configuración del STEP 7 nos dirigimos a la barra de herramientas y

configuración de red, en la ventana de configuración de red se representan todas las

redes disponibles.

 Industrial Ethernet.

 Profibus.

 MPI.

De las cuales se utilizaran industrial Ethernet para la comunicación entre el PLC y

el SCADA, mientras que Profibus para la comunicación entre el PLC y el módulo de

periferia descentralizada ET200M.

Los pasos para la comunicación en el STEP 7 son:

1. Hacemos clic en configuración de red y seleccionamos PG/PC el cual

representa a la PC, le arrastramos y seguidamente nos aparece una venta en la

cual se configura la interface de comunicación (figura 44).

Figura. 44 Selección de la interface de Ethernet.

 79

2. Cuando ya está creada la interface de comunicación, automáticamente

aparecerá la ventana de configuración de propiedades de interface Ethernet en

la cual colocaremos la IP del sistema SCADA y escogemos en subred la red

creada Ethernet(1), (figura 45).

La red Ethernet(1), MPI(1) y Profibus(1) se crean automáticamente

dependiendo del controlador lógico programable y de los módulos de

comunicación (figura 44).

Figura. 45 Direccionamiento IP de la PC.

3. Cuando la configuración esté lista el elemento PG/PC se agregara

automáticamente a la red Ethernet, además dependiendo de la red tomará el

color de ella, en este caso, la línea se tornó de color verde, (figura 46).

Cuando se torna del color de la red, esto quiere decir que el enlace de

comunicación se encuentra listo para el módulo.

 80

Figura. 46 Direccionamiento IP de la PC.

4.1.5 Comunicación STEP 7 y Wincc Flex

Configuración Wincc Flex en la terminal de operador

La comunicación entre la terminal de operador y el PLC, se debe seguir los

siguientes pasos:

1. Establecer la dirección IP de la terminal de operador dentro de la subred en la

cual se encuentra el PLC, para esto se configura la dirección IP desde la

terminal de operador.

2. Mientras que para el Wincc Flex la configuración se la realizó en la pestaña del

proyecto y conexión (figura 47).

 81

Figura. 47 Configuración de comunicación Wincc Flex.

Para la configuración es necesario ingresar un nombre, seleccionar un driver

de comunicación, la estación o programa de PLC, partner CPU del PLC y un

nodo.

3. En la parte inferior de la pantalla se encuentra una representación de la terminal

de operador con el PLC, en ambos debemos colocar la dirección IP con la cual

se configuró cada uno de ellos, figura 47.

4.1.6 Comunicación STEP 7 y Wincc Flex

Configuración ET200M en STEP 7

ET200M es el módulo de periferia descentralizada. El ET200M tiene un diseño

modular y un grado de protección IP20, este tiene la capacidad de utilizarse hasta 12

módulos de entrada y salida multicanal.

La comunicación Profibus DP con el PLC y el módulo ET200M, se debe realizar

la configuración en STEP 7.
 82

La configuración del protocolo Profibus DP se realizó en la opción de configurar

red, cuando agregamos el PLC en la opción de DP hacemos clic para realizar la

configuración del protocolo (figura 48).

Figura. 48 Configuración del protocolo Profibus dp.

En la configuración es necesario que el PLC sea master de la comunicación

Profibus, esto se seleccionó en modo de operación (figura 49).

Figura. 49 Modo de operación del PLC como master.

 83

La dirección como la velocidad de transmisión se la asignó en la pestaña general y

en propiedades (figura 50).

Figura. 50 Dirección y velocidad de transferencia.

Terminada la configuración del protocolo Profibus DP ya podemos agregar el

ET200M que actuarán como esclavos en la comunicación, para esto debemos insertar

el módulo IM 153-1 el cual está instalado con el PLC (figura 51).

Figura. 51 Añadir IM 153-1 para la comunicación Profibus DP.

 84

En el módulo IM 153-1 podemos agregar módulos de entrada y salidas discretas o

analógicas, de igual manera este módulo debe tener una dirección Profibus para que

puede realizar el intercambio de datos sin ningún problema (figura 52).

Figura. 52 Configuración del IM 153-1 para la comunicación Profibus DP.

4.2 Diseño y Desarrollo del HMI para la terminal de operador.

Las ventanas desarrolladas para la visualización de los datos de protección y

medida, proporcionan información en tiempo real del valor de las variables de los

equipos y del estado de los interruptores que conforman el sistema. Para que esta

información se presente de manera amigable y sea fácilmente comprensible para el

operador, se usan ciertos colores y representaciones gráficas. Estas gráficas están

asociadas con los datos monitoreados y con el estado de operación de los equipos.
 85

El color rojo se usa para indicar los siguientes estados:

• Si existe algún disparo en el generador 3.

El color verde se usa para indicar lo siguiente:

• Estado de la válvula (abierto).

• Eventos realizados.

El color amarillo se usa para identificar lo siguiente:

• Si existe alguna Alarma en el generador 3.

4.2.1 Arranque

La touch panel que se encuentra ubicado en el tablero de control para la unidad 3,

tanto los servicios de comunicación como del sistema SCADA y del touch panel serán

configurados para un modo de arranque automático. Luego de que el sistema arranque,

la primera ventana que se muestra es la correspondiente a inicio (figura 53).

4 5
1
3

2 6

Figura. 53 Formato de las ventanas de la touch panel.

 86

La terminal de operador no tendrá niveles de acceso, esta se abrirá para cualquier

usuario para el monitoreo, pero si desde la terminal de operador desea realizar algún

cambio en los set point del sistema, el usuario deberá tener una clave de acceso para

realizar los cambios.

1. Símbolo de la LAFARGE.

2. Nombre de la pantalla actual.

3. Fecha.

4. Hora.

5. Nombre Motor Generador 3

6. Menu superior.

7. Menu inferior

4.2.2 Encabezado

Durante toda la aplicación se presenta el menú superior (figura 54) en la pantalla

que contiene los campos que se describen a continuación:

Figura. 54 Menú Superior

Fecha y Hora.- En este campo indica la fecha y la hora de la terminal de operador.

Menú superior.- Mediante las opciones que proporciona el menú superior se

navegara por las ventanas; Trends, Alarmas e Inicio.

 87

4.2.3 Menú Inferior

En la parte inferior de la pantalla, se presenta el menú inferior, el cual tiene las

siguientes opciones: Visión General, Control, Temperatura, Presiones, Combustible,

Sistema Auxiliar y Bombas de Aire (figura 55).

Figura. 55 Menú Inferior

4.2.4 Inicio

En la ventana de inicio se presenta siempre que arranquemos la aplicación, en esta

tenemos el menú superior e inferior para todas las ventanas representadas en la touch

panel (figura 56).

Figura. 56 Ventana de Inicio

4.2.5 Visión General

En la ventana de V. General se mantiene el mismo menú inferior como superior, el

cual se mantendrá en todas las ventanas facilitando la navegación del operador (figura

57).
 88

Al presionar el botón de V. General, nos presenta un esquema general del generador

3 y sus sistemas auxiliares; Combustible, Aceite Lubricante, Agua Camisas y Agua

Inyectores. Además en la Ventana V. General tenemos las temperaturas de entrada y

salida de los sistemas auxiliares, la presión de cada sistema auxiliar, la presión de aire

tanto de la derecha como de la izquierda, la velocidad, viscosidad, temperatura del

combustible y la presión diferencial del Carter.

Figura. 57 Ventana de Visión General

4.2.6 Control

En la ventana de control el operador tiene la facilidad de observar en la touch panel

el encendido de las bombas de los sistemas auxiliares, (figura 58).

En la ventana de control, podemos supervisar los voltajes, corriente y factor de

potencia con el cual se encuentra el MCC.

Desde esta ventana de control podemos calibrar los SetPoint presionando en

SetPoint, en esta ventana podemos modificar todos los SetPoint de las Alarmas,
 89

Disparos, Niveles altos y bajos, siempre que estemos autorizados para hacerlo (figura

59).

Figura. 58 Ventana de Control

Figura. 59 Ventana de Setpoint

 90

4.2.7 Temperatura

Figura. 60 Ventana de temperaturas

Una de las ventajas de permanecer en esta ventana es que si existe una alarma o

disparo, en la posición en donde ocurrió comenzará a titilar de amarillo si es alarma y

de rojo si es disparo.

4.2.8 Presiones

.
Figura. 61 Ventana de Presiones
 91

Al igual que la ventana de temperaturas la ventana de presiones se leen las presiones

que influyen en el arranque y funcionamiento del generador 3 (figura 61), además se

presenta la misma animación que la ventana de temperaturas.

4.2.9 Combustible

En esta ventana se presentará un esquema del sistema auxiliar de combustible,

como son los tanques de Bunker, Diésel y tanque de retorno de combustible, además

los niveles respectivos para cada tanque (figura 62).

Otra de las ventajas de permanecer en la ventana de combustible es que se puede

observar la presión y la temperatura del combustible a la entrada del motor.

En el esquema se representa los tanques de almacenamiento tanto de bunker como de

diésel, también se muestran los tanques de almacenamiento diarios que tienen los

combustibles y sus respectivos indicadores de nivel ya sea altos o bajos (figura 62).

Figura. 62 Ventana de combustible

 92

4.2.10 Sistemas Auxiliares

En la ventana de sistemas auxiliares encontramos:

 Bomba de agua camisas.

 Bomba de agua inyectores.

 Bomba de aceite lubricante.

En cada uno de los sistemas auxiliares tenemos la presión de entrada al motor para

agua camisas y de igual manera para agua inyectores mientras que para aceite

lubricante tiene presión de entrada al motor y presión de entrada al enfriador, las

temperaturas de los sistemas auxiliares se presentan en la entrada y salida del motor

(figura 63).

Figura. 63 Ventana de Sistemas Auxiliares

 93

4.2.11 Bomba de aire

En la ventana de bomba de Aire hay un esquemático de las válvulas, presostatos,

compresores (figura 64).

Esta pantalla muestra las siguientes presiones.

 Presión de aire.

 Presión de aire derecho.

 Presión de aire izquierdo.

 Presión de aire de emergencia.

Figura. 64 Ventana de Aires

4.2.12 Trends

Los trends son las gráficas en las cuales podemos observar las tendencias de las

variables que se configuraron en ella.

Para las tendencias se dividió en 3 ventanas:

 Temperaturas.
 94

o Cilindros A

o Cilindros B

o Bancadas.

o Pcot

 Presiones.

o Aires.

o Motor.

o Rpm/viscosidad.

 Voltajes MCC

4.2.12.1 Trends Voltaje MCC

En los Trends de Voltaje del MCC se podrán observar las tendencias de los voltajes

entre líneas, corrientes de líneas, potencia activa, potencia reactiva, potencia aparente,

factor de potencia y la frecuencia (figura 65).

Figura. 65 Trend de Voltajes MCC

 95

4.2.12.2.-Trends Temperaturas

En los Trends de temperaturas se observaran las tendencias de cilindros A (figura

66), cilindros B (figura 67), Pcot (figura 68) y Bancadas (figura 69), el valor actual de

las variables se presentará en la tabla que está ubicada en la parte inferior del Trends.

Además tener

Cilindros A

Figura. 66 Trend de Cilindros A

Cilindros B

Figura. 67 Trend de Cilindros B

 96

Pcot

Figura. 68 Trend de Pcot

Bancadas

Figura. 69 Trend de Bancadas

4.2.12.3 Presiones

La ventana de presión está dividida en 3 que son las presiones que influyen en la

unidad para el arranque del Motor (figura 70), presiones de aire (figura 71), la

viscosidad/rpm (figura 72).

 97

Motor

Figura. 70 Trend de Preiones de Motor

Aires

Figura. 71 Trend de presiones de Aires

 98

Viscosidad / RPM

Figura. 72 Trend de presiones de viscosidad y rpm

4.2.13 Alarmas

Las alarmas son las señales o avisos que advierte sobre la proximidad de un peligro.

Las alarmas siempre se presentan cuando existe alguna anomalía en el funcionamiento

de la unidad 3.

Para prever alguna anomalía en el funcionamiento en la unidad 3 se creó la ventana

de alarmas con el fin de dar aviso al operador, de alguna anomalía en la unidad 3

(figura 73).

Las alarmas tiene avisos en todas las ventanas, estos avisos titilaran, las alarmas se

representan de dos colores:

 Amarillo -------- alarmas avisos

 Rojo -------------- alarmas disparos.

 99

En la figura 73 se muestra la pantalla de alarmas en donde se mostrará los avisos

de alarma o disparos que ocurran en el motor generador. En la figura 74 se observa un

ejemplo de alarma o disparo.

Figura. 73 Ventana de Alarmas

Figura. 74 Avisos de Alarmas

 100

4.3 Diseño y desarrollo del HMI para el sistema SCADA.

Cabe recalcar que el HMI se realizará en tres monitores, esto se logró gracias a la

trajera matrox para múltiples pantallas (figura 75). Se presentarán los sistemas

auxiliares de la unidad en cada una de las pantallas para facilitar la supervisión de la

unidad 3 (figura 76).

S. AUXILIAR 1 S. AUXILIAR 2 S. AUXILIAR 3 C

P
U

Figura. 75 Representación del Sistema SCADA

Figura. 76 Representación del Sistema SCADA

Cada una de las pantallas del proceso de generación consta de 2 menús un menú

inferior y un superior, cada uno de estos menús, nos ayuda a navegar por las pantallas
 101

del HMI, siempre y cuando tengamos los niveles de usuarios permitidos para la

navegación (figura 77).

Sistema SCADA

HMI

INICIO

INGRESO USUARIO
- OPERADOR
- ADMINISTRADOR

Menú Superior

V. GENERAL PANTALLA 1 PANTALLA 2

INICIO TRENDS ALARMAS SETPOINT

Menú Inferior
Figura. 77 Representación del Sistema SCADA

En el cuadro de navegación mostrado anteriormente el usuario Operador puede

navegar por las pantallas excepto la pantalla de SETPOINT, ya que no tiene los

permisos suficientes, si no tiene el nivel de acceso necesario se desplegará el siguiente

aviso (figura 78).

Figura. 78 Ventana de aviso con insuficiente permisos de acceso

 102

Para poder navegar por todas las pantallas sin ninguna restricción es obligatorio

tener un nivel de usuario mayor, en este caso el usuario por defecto es Administrator,

con el cual podemos navegar por todas las pantallas sin ninguna restricción.

4.3.1 Convenciones adoptadas en el sistema

Las ventanas desarrolladas para la visualización de los datos de protección y

medida, proporcionan información en tiempo real del valor de las variables de los

equipos y del estado de los interruptores que conforman el sistema. Para que esta

información se presente de manera amigable y sea fácilmente comprensible para el

operador, se usan ciertos colores y representaciones gráficas. Estas gráficas están

asociadas con los datos monitoreados y con el estado de operación de los equipos.

El color rojo Se usa para indicar los siguientes estados:

• Si existe algún disparo en el generador 3.

• Estado de niveles de tanques (muy alto o muy bajo)

El color verde se usa para indicar lo siguiente:

• Estados de niveles de tanques (buen nivel)

El color amarillo Se usa para identificar lo siguiente:

• Si existe alguna Alarma en el generador 3

• Estado de niveles de tanques (alto o bajo)

4.3.2 Elementos de las pantallas

El sistema SCADA al contar con 3 monitores, se dividirá en 3 pantallas en las cuales

cada pantalla contara con un proceso de la Unidad 3 y todas llevaran el mismo formato

(figura 79), es decir, un menú superior, menú inferior, sello de Lafarge, nombre de la
 103

pantalla, nombre de la Unidad, nombre de usuario, hora, fecha, registro de alarmas y

un indicador de alarmas.

Menú Inferior
Menú Superior

Fecha y Hora

Botones de acceso

Botones de acceso

Nombre de
usuario

Ubicación del
SCADA

Indicador de
alarma
Nombre de la
unidad y nombre
de la ventana

Registro de
Símbolo Lafarge alarmas
Figura. 79 Representación de menú superior e inferior

4.3.3 Navegación

Mediante los menús de navegación se puede direccionar a los diferentes procesos,

alarmas, tendencias y setpoint.

 104

Figura. 80 Menú superior

En el menú superior (figura 80), muestra el nombre de usuario, nombre de la

pantalla, sello de Lafarge, fecha y la hora, además se puede navegar por las pantallas:

• Tendencias.

o Presiones.

o Temperaturas

o Velocidad.

o Viscosidad.

• Alarmas.

o Setpoint.

• Inicio.

Figura. 81 Menú Inferior

En el menú Inferior (figura 81) se ha nombrado a los Botones como Visión General,

Pantalla 1 y Pantallas 2 y no con un nombre especifico ya que cada uno de estas

pantallas contiene 3 sistemas diferentes, en el menú inferior se puede navegar por las

pantallas:

• Visión General

o Visión General de la unidad 3

o Sistema de suministro de combustible

o Sistema de aceite lubricación.

• Pantalla 1

o Sistema de aire comprimido

 105

o Sistema de agua refrigeración.

o Sistema de gases de escape y gases de carga.

• Pantalla 2

o Temperaturas motor 3.

o Sistema eléctrico.

o Presiones.

4.3.4 Inicio

Para el arranque el HMI se debe hacer clic en icono ubicado en el escritorio

de Windows, al hacer doble clic en el icono el Runtime se inicia automáticamente

mostrándonos la siguiente ventana (figura 82).

Figura. 82 Ventana de Inicio

Para tener la autorización de navegar por el menú es necesario tener un nombre de

usuario y su clave, para ingresar se debe hacer clic en el botón LOGON y aparecerá

una ventana para ingresar el nombre de usuario y su clave (figura 83), se ha creado 2

tipos de usuario globales con sus respectivas restricciones:

 106

- Operador .- el usuario Operador tiene acceso a la mayoría de las ventanas,

excepto a la ventana de los Setpoint.

- Administrator .- el usuario Administrator tiene acceso a todas las

ventanas, además tiene la opción de entrar a los setpoint para poder

modificar su valor.

Figura. 83 Ventana para el ingreso de Usuario y clave

Si el ingreso de usuario y su clave son correctas el nombre de usuario aparecerá en

la parte derecha del botón LOGON (figura 84).

Figura. 84 Nombre de usuario ingresado y habilitado

Si el nombre de usuario o su clave son incorrectas nos mostrará el siguiente error o

el usuario desea ingresar sin tener ningún permiso saldrás las siguientes figuras;

Figura. 85 Error con usuario con insuficientes permisos

 107

Figura. 86 Error de mal ingreso de nombre de usuario o clave

4.3.5 Visión General

En la pantalla visión general muestra 3 sistemas en los cuales se indica las variables

del proceso que están involucradas, es decir, presiones, temperaturas y un esquemático

del sistema presentado.

• Visión General

• Sistema de suministro de Combustible.

• Sistema de aceite Lubricación.

En la pantalla Visión General (figura 87) muestra un resumen de todos los sistemas

auxiliares que influyen en la unidad 3, además contiene una serie de condiciones para

el encendido de la unidad 3, sin estas condiciones no podrá arrancar el motor, las

condiciones se representa mediante un visto para condición correcta y un menos para

condición incorrecta.

Cada sistema auxiliar está representado con un color:

 Sistema de suministro de combustible color rojo

 Sistema de agua inyectores color verde

 Sistema de aire color azul

 Sistema de agua camisas color verde oscuro

 Sistema de aceite lubricante color gris

 108

Figura. 87 Visión General

Sistema de suministro de combustible

Sistema de suministro de combustible (figura 88) nos muestra un esquema de los

tanques, tanques centrifugados, tanques no centrifugados, las bombas, separador y los

tanques diarios de diésel como de crudo.

Figura. 88 Sistema de suministro de combustible

 109

Sistema de aceite lubricante

El sistema de aceite lubricante (figura 89) muestra la presiones, temperaturas y

niveles del tanque de aceite lubricante, además muestra un esquema de cómo se

encuentra el sistema de aceite lubricante.

Figura. 89 Sistema de aceite lubricante

4.3.6 Pantalla 1

En el botón pantalla 1, muestra el mismo formato se encuentra dividido en 3 pantallas:

 Sistema de aire comprimido (figura 90).

 Sistema de agua refrigeración (figura 91).

 Sistema de gases de escape y gases de carga (figura 92).

Los siguiente sistemas tienen la característica que si existe alguna alarma muestra

animaciones en el recuadro donde se produjo la anomalía, además muestra el indicador

 110

de alarma en la parte inferior izquierda en forma de un triángulo de advertencia, este

informativo de alarma muestra en todas las pantallas.

Sistema de aire comprimido

Figura. 90 Sistema de aire comprimido

Sistema de agua refrigeración

Figura. 91 Sistema de agua de refrigeración

 111

Sistema de gases de escape y gases de carga

Figura. 92 Sistema de gases de escape y gases de carga

4.3.7- Pantalla 2

En la pantalla 2 se encuentra dividido en 3 pantallas:

 Temperaturas motor 3 (figura 93).

 Sistema eléctrico (figura 94).

 Presiones (figura 95).

La ventana de Pantalla2 muestra temperaturas, sistema eléctrico y presiones esta

pantalla vendría a ser la ventana más importante ya que muestra la mayoría de las

variables del proceso, además indica si existe alarmas o disparos en la parte inferior

izquierda y por animación (figura 102).

Otro punto que vale recalcar en esta pantallas es que tiene ayuda grafica para

observar las variables de temperaturas y presiones.

 112

Temperaturas unidad 3

Figura. 93 Temperaturas del motor

Sistema eléctrico

Figura. 94 Sistema Eléctrico

 113

Presiones

Figura. 95 Pantalla de presiones

4.3.8 Tendencias

Figura. 96 Pantalla de tendencias

.- Ayuda

. – Configuraciones se recomienda que solo el programador utilize esta

opcion.
 114

.- Adelantar y Retroceder el area del medicion, esta opcion se

habilita cuando se presiona el boton de Stop.

.- Tablas, ubica las tablas de medidas en la parte de inferior del trends.

.- zoom aplia una parte seleccionada

.- vuelve al zoom normal

.- seleccionar trends permite habilitar o desabilitar trends

.- stop y start del trends

.- Imprimir

.-

.- hace un zoom por -1

.- hacer un zoom por +1

.- los valores se hacen porcentaje

En la ventana de tendencias (figura 96) se dividió en:

• Pantalla de temperaturas lado A

• Pantalla de temperaturas lado B

• Pantalla de presiones

Cada una de estas pantallas tiene un radio-box (figura 97) para seleccionar las

tendencias que se necesiten ser observadas en el trends.

Figura. 97 Radio-Box de la pantalla de tendencias

 115

4.3.9 Alarmas

Las alarmas son las señales o avisos que advierte sobre la proximidad de un peligro.

Las alarmas siempre se presentan cuando existe alguna anomalía en el funcionamiento

de la unidad 3.

Para prever alguna anomalía en el funcionamiento de la unidad 3 se creó la ventana

de alarmas (figura 98) con el fin de dar avisos al operador, de alguna anomalía en la

unidad 3.

Figura. 98 Ventana de alarmas

En la ventana de alarmas se tendrá 3 colores:

 Azul.- Eventos

 Amarillo .- Alarmas avisos

 Rojo .- Alarmas disparo

En todas las pantallas del sistema SCADA mostrara un indicador en la parte del

menú inferior junto al registro de alarmas (figura 99).

 116

Figura. 99 Indicador de alarma

Cuando aparezca el indicador de alarma, tenemos que dirigirnos a la ventana de

alarmas a reconocerlas, con el botón reconocer (figura 100).

Figura. 100 Botón Reconocer ventana de alarmas

Cuando presionemos el botón reconocer el indicador de alarma desaparecerá

(figura 101), este proceso servirá para que el operador este forzado a ver la pantalla de

alarmas.

Figura. 101 Indicador de alarmas

 117

Como indican las Figuras anteriores para que una alarma sea reconocida debemos

utilizar el botón reconocer para que desaparezca el indicador de alarma.

Existen también otros tipos de indicadores cuando existe alguna alarma avisos

(figura 103) o alarma disparo (figura 102), por ejemplo cuando existe una elevada

temperatura en alguno cilindro de la unidad 3.

Figura. 102 Indicador de Alarma con disparo

Figura. 103 Indicador de alarma aviso.

Como muestra las Figuras anteriores cuando se presentan los indicadores tanto para

las alarmas con disparos como para las alarmas con avisos, este color parpadea hasta

que la temperatura en este caso se restablezca dentro de los límites.

Al igual que la temperatura también se muestran en los niveles de los tanques

(figura 104):

 HH rojo
 118

 H amarillo

 L amarillo

 LL rojo

Figura. 104 Indicador de alarmas, disparos y avisos para los niveles

4.3.10 Setpoint

La ventana de setpoint (figura 105) tiene una características de protección ya que

el usuario operador no podrá ingresar a la ventana de setpoint, para poder ingresar

necesitas un nivel alto de acceso por lo cual solo el usuario Administrator podrá

ingresar.

Figura. 105 Ventana de Setpoint

 119

CAPÍTULO V

IMPLEMENTACIÓN

5.1 Generalidades.

La implementación del sistema de supervisión, control y protección de la unidad 3

existen dos formas de poner en marcha el motor generador, encendido automático que

consiste una secuencia de encendido de las bombas principales, mientras que el

encendido manual es directamente desde el MCC.

En el tablero eléctrico se instalarán selectores, pulsadores, luces indicadoras para el

encendido semiautomático, las cuales ayudaran para seleccionar distintos métodos de

funcionamiento, dar inicio o detener el motor generador e indicar el proceso o la etapa

en la que se encuentra la unidad 3.

En el mismo tablero se dispondrán avisos ya sean mediante sonido o visual para

advertir al operador de alguna anomalía de funcionamiento de la unidad 3.

Al momento de la implementación hay que tomar en cuenta que los software de

programación sean compatibles con el PLC y los sistemas de HMI, la compatibilidad

debe estar entre la versión del software STEP 7 con el PLC y Wincc Flex con la versión

de la terminal de operador, mientras que en el sistemas SCADA la compatibilidad es

entre el software Wincc con el sistemas operativo de Windows 2008.

Por lo tanto para tener todas las versiones del software (STEP 7, Wincc Flex y

Wincc) compatibles con el PLC, terminal de operador y el PC existen actualizaciones

que se realizan por medio del software (Wincc Flex) para la terminal de operador,

mientras que para el software (Wincc) de la PC existen matriz de compatibilidad.

 120

5.2 Selección de componentes.

5.2.1 Especificaciones

De acuerdo a la distribución de los equipos y las señales provenientes de la unidad

3, se utilizará un solo controlador lógico programable, con él lograremos controlar,

proteger y supervisar la unidad 3.

Además, en el tablero de control se instaló una terminal de operador, la cual está

transmitiendo datos y receptando datos mediante el protocolo Profinet, también se

instaló una interface de HMI en la sala de control que constará con 3 pantallas con una

resolución 1600 x 900 cada una de ellas, de igual manera esta se comunicara con el

PLC mediante el protocolo Ethernet industrial, hacer referencia en la figura 106.

Figura. 106 Diagrama del sistema de control y comunicaciones

Para la selección del controlador lógico programable se debe tomar en cuenta el

número de entradas y salidas digitales como analógicas que maneja el controlador

 121

lógico programable en el sistema de control mencionado anteriormente, el controlador

manejará lo que es comunicación Master – Slave para la transmisión de datos.

Tabla. 7 _____________________________________________________________
Cantidad de señales para el sistema de protección

Ubicacion Señales Cantidad

Entradas analógicas de 4 - 20 ma 3
Entradas analógicas con configuración a 8
RTD PT100
Tablero de control
Entradas analógicas con configuración a 5
Unidad 3
termocupla
Entradas digitales 4
Salidas digitales 3

De allí el controlador lógico programable debe poseer altas prestaciones para

manipular las señales de la unidad 3, así como las comunicaciones con los mismos y

con el HMI (terminal de operador y sistema SCADA).

El controlador lógico programable debe tener la característica de ser modular, para

colocar los distintos módulos de entradas y salidas ya sean discretas o analógicas.

En cuanto a las redes de datos deben tener un gran desempeño con el fin de

manipular todos los datos de forma rápida y segura. Además, deben ser de tipo

industrial ya que el entorno en el que van a ser colocadas así lo amerita.

5.2.2 Selección de componentes.

Antes de dimensionar y seleccionar los elementos dentro del tablero de hay que

tomar en cuenta ciertas especificaciones.

 La válvula de cambio de combustible es alimentada a 220 Vac.

 Los elementos de control y los circuitos de control electromecánicos

correspondientes se alimentan a 24 Vdc.

Para los controladores lógicos programables de acuerdo a las especificaciones

anteriormente mencionadas se procederá a utilizar un controlador lógico programable

 122

de marca Siemens ya que es una marca corporativa, el modelo a utilizar será S7-300

ya que es modular para el control y supervisión de la unidad 3.

El controlador lógico programable S7-300 proporciona una solución adecuada para

todas las necesidades del sistema mediante una amplia gama de productos de control

compatibles y de altas prestaciones. Su arquitectura es modular, por lo que puede

configurarse para satisfacer los máximos requisitos de prestaciones del sistema.

 El S7-300 de Siemens es el autómata de gama media, basada en el sistema

modular para la configuración de hardware.

 Posee un amplio abanico de módulos I/O para una adaptación óptima a la tarea

de automatización que se desee realizar.

 De aplicación flexible gracias a la posibilidad de realizar fácilmente estructuras

descentralizadas y a la versátil conectividad a distintas redes de comunicación.

Tabla. 8 _____________________________________________________________
Características y datos técnicos del controlador
Datos técnicos
Memoria
Memoria de trabajo
• Integrada 128 KB
• Ampliable No
Memoria de carga Insertable mediante Micro Memory
Card (máx. 8 MB)
Conservación de datos en la Micro Memory Card (tras Mínimo 10 años
la última programación)
Respaldo Garantizado por la Micro Memory
Card (libre de mantenimiento)
Configuración
Bastidores máx. 4
Módulos por cada bastidor 8
Estado/forzado variables Sí
• Variable Entradas, salidas, marcas, DB,
temporizadores, contadores
• Cantidad de variables 30
– De ellas, estado de variables 30
– De ellas, forzado de variables 14

Forzado permanente

Continua 
 123

• Variable Entradas / salidas

• Cantidad de variables máx. 10
Datos técnicos
Funciones de comunicación
Comunicación PG/OP Sí
Comunicación de datos globales Sí
• Cantidad de círculos GD 8
• Cantidad de paquetes GD máx. 8
– Emisor máx. 8
– Receptor máx. 8

Comunicación básica S7 Sí
• Como servidor Sí
• Como cliente Sí (a través de CP y FB cargables)
Funcionalidad
• MPI Sí
• PROFIBUS DP No
• Acoplamiento punto a punto No
MPI
Servicios
• Comunicación PG/OP Sí
• Routing Sí
• Comunicación de datos globales Sí
• Comunicación básica S7 Sí
• Comunicación S7 Sí
– Como servidor Sí
– Como cliente no (pero vía CP y FBs cargables)

• Velocidades de transferencia 187,5 Kbit/s

Tipo de interfaz Interfaz RS 485 integrada
Física RS 485
Programación
Lenguaje de programación KOP/FUP/AWL
Dimensiones
Dimensiones de montaje A x A x P (mm) 40 x 125 x 130
Peso 290 g
Tensiones, intensidades
Tensión de alimentación (valor nominal) 24 V c.c.
• Rango admisible 20,4 V a 28,8 V
Consumo de corriente (en marcha en vacío) 60 mA
Intensidad al conectar 2,5 A
Consumo de corriente (valor nominal) 0,8 A
Protección externa para líneas de alimentación Mín. 2 A
(recomendación)
Potencia disipada 2,5 W
Fuente: (Siemens, Manual del producto S7-300, 2008)
 124

Los módulos para entradas analógicas serán para las señales de presión,

temperatura y viscosidad, por lo cual se considerara al siguiente módulo SM331

(figura 107).

El módulo nos permite configurar los canales ya sean para entradas analógicas de

corriente, voltaje y resistencia. El número y tipo de entradas requeridas para controlar

la unidad, son de 3 tipos:

 Entradas análogas de 4-20mA, para lectura de presiones.

 Entradas análogas tipo RTD (PT100) para lectura de temperaturas.

 Entradas análogas tipo termocupla tipo K para lectura de variables de

temperatura.

Figura. 107 Adaptadores de margen de medida ajustados de fábrica en B

Fuente: (Siemens, Manual del producto S7-300, 2008)
 125

La configuración que se utilizó para el módulo SM331 es para las termocuplas y

PT100 (posición A en todos los canales) y para las entradas de 4 -20mA (posición D

en todos los canales). Mientras que para las entradas y salidas digitales se utilizó los

módulos SM321 y SM322 respectivamente.

Con respecto a la comunicación del PLC CPU 315-2 DP (6ES7 315-2AG10-0AB0)

será el master de comunicación Profibus, mientras que los módulos de comunicación

de periferia descentralizada ET200M IM 153-1 (6ES7 153-1AA03-0XB0) se

constituirán como esclavos de la CPU.

El módulo CP 343-1 Lean (6GK7 343-1CX10-0EX0) soporta comunicación

Profinet como industrial Ethernet, este módulo nos ayudará para la comunicación con

la HMI (Wincc V5.5) y con la terminal de operador MP 277 10”.

La terminal tiene las características de ser táctil (touch screen) y se puede programar

varias pantallas con elementos gráficos de diferentes tipos, además que se caracteriza

por tener un alto rendimiento y una alta frecuencia de refresco.

5.3 Implementación del sistema eléctrico.

5.3.1 Descripción General

Se consideró un tablero de 2 cuerpos, el mismo que contiene los elementos y

equipos necesarios tanto para control, protección y señalización de la respectiva unidad

de generación (figura 108).

 126

Figura. 108 Vista exterior e interior del Tablero de Control Unidad 3

5.3.2 Equipos de control y señalización

Como se puede apreciar en la Figura 108, el tablero cuenta con equipos y elementos

de mando y señalización que facilitarán tanto el control así como el monitoreo de

variables importantes involucradas con el funcionamiento de la unidad.

Sistema de control (PLC y reles auxiliares)

El sistema de control del motor de la unidad comprende una parte electromecánica

(relés auxiliares) y una electrónica (PLC) (figura 109).

Para el caso, el sistema electromecánico está encargado de las tareas de pre-

lubricación, arranque y paro (normal o de emergencia) del motor, protección

redundante (presóstatos) y el PLC del monitoreo de variables del sistema, como

presiones y temperaturas, control y generación de alarmas y disparos del motor,

controles complementarios de la unidad así como de la comunicación correspondiente

tanto al sistema HMI como del terminal de operador (TS1).

 127

Figura. 109 PLC (Control electrónico) y Relés (Control Electromecánico)

A pesar de que el PLC monitorea las variables claves para el funcionamiento del

sistema, y en caso de falla leve o grave, realiza tareas de protección para el motor, se

tiene un sistema de control redundante que lo conforman presóstatos ubicados en la

parte posterior del tablero de control así como externos al tablero de control que

conformaban parte del control antiguo de la unidad.

Panel de mando y monitoreo

Los mandos se realizan desde el tablero de control, el mismo cuenta con selectores

y pulsantes destinados a funciones específicas (figura 110).

La visualización de magnitudes de las variables del sistema, se dispone de un

terminal de operador (figura 110), el cual despliega a través de distintas pantallas, los

procesos que componen la unidad de generación, así como de históricos de las

variables y ver de esta manera, su comportamiento en el transcurso del tiempo.

 128

Figura. 110 Panel de mando y monitoreo (TS1)

5.3.3 Equipos de protección

El tablero de control cuenta con elementos de protección para los equipos que

integran el mismo. Se han dispuesto de un supresor de transientes, breakers y

portafusibles para el caso (figura 111).

Además de ello, el tablero está sólidamente aterrizado (figura 112), garantizando la

protección tanto personal como de los equipos que integran el mismo.

Figura. 111 Equipos de protección: breakers y portafusibles

Figura. 112 Barra de Tierras

5.3.4 Niveles de voltaje de alimentación

Para poner en funcionamiento los distintos sistemas que integran el tablero de

control de la unidad se ha dispuesto de los siguientes voltajes de operación:

 129

Corriente Alterna: 440 VAC, 220 VAC y 120 VAC.

Corriente Continua: 120 VCC y 24 VCC

Voltaje 440 VAC

Este voltaje se lo lleva hacia el tablero desde el MCC correspondiente a la unidad.

El mismo a través de un transformador de control (T1) se lo reduce a 120 VAC, que

es el utilizado tanto para alimentación de equipos así como circuitos de control que

requieran dicho voltaje.

Voltaje 220 VAC

Este voltaje se lo lleva hacia el tablero desde el MCC correspondiente a la unidad.

El mismo se lo utiliza para el control de la electroválvula de cambio de combustible,

electroválvula de combinado y electroválvula de diesel de tanque diario.

Voltaje 120 VAC

Este voltaje resulta como anteriormente se mencionó, de la reducción de la

alimentación de 440 VAC.

Este se lo utiliza para la alimentación de equipos de control así como de sistemas

auxiliares del tablero (ventilación e iluminación).

Voltaje 120 VCC

Este voltaje se lo lleva hacia el tablero desde el tablero de banco de baterías ubicado

en el cuarto eléctrico de la planta eléctrica. El mismo luego se lo reduce a 24 VCC.

Voltaje 24 VCC

El voltaje de 120 VCC se lo reduce a 24 VCC a través de una fuente de alimentación

(PS1).

Este voltaje es utilizado para la alimentación de equipos de control, así como de los

circuitos de control electromecánicos correspondientes.

 130

5.3.5 Presostatos internos tablero de control

Como se indicó anteriormente, los presóstatos instalados en el tablero de control

así como los externos al tablero, realizan un control de protección redundante sobre la

máquina y generarán una alarma así como un disparo de ser el caso (figura 113).

Figura. 113 Presóstatos para control redundante (Tablero de Control)

A estos se les ha realizado tareas de mantenimiento y recalibración para que de ésta

manera no generen señales falsas que podrían en cierta manera causar confusión al

operador.

Los presóstatos que indican condición de funcionamiento son:

 Presión Aceite Lubricante (P1).

 Arranque Automático Aire Compresor (P7).

 Los presóstatos que indican condición de alarma son:

 Baja Presión Válvula Engrane Aceite Lubricante (P4).

 Baja Presión Aceite Lubricante (P5).

 Baja Presión Aire de Arranque (P6).

 131

Los presóstatos que generan un disparo de la unidad son:

 Baja Presión Aceite Lubricante (P2).

 Baja Presión Agua Camisas (P3).

5.3.6 Presostatos externos tablero de control

A más de los presóstatos mencionados en el apartado anterior, hay otros externos

al tablero de control, que de la misma manera, generan condiciones de alarma o falta

ligera ante un inconveniente que se ha presentado en un lugar puntual en la máquina.

Los mismos son:

 Pérdida Flujo Agua Camisas.

 Alta Diferencia Presión Filtro Combustible.

 Alta Diferencia Presión Filtro Aceite Lubricante

 Baja Presión Inyector Combustible CW

5.3.7 Control redundante con presostatos.

El control principal de protección para la máquina lo realizará el PLC en su

momento. Pero a pesar de ellos se ha considerado un complementario y que se lo

realiza con los presóstatos mencionados en los anteriores apartados.

En este caso el control redundante se lo realiza tanto para generación una alarma

así como de un disparo.

Para la generación de una alarma se han considerado los siguientes presóstatos:

 Baja Presión Aceite Lubricante (P5). (Interno del Tablero Control).

 Pérdida Flujo Agua Camisas. (Externo del Tablero Control).

Para la generación de un disparo se han considerado los siguientes presóstatos:

 Baja Presión Aceite Lubricante (P2). (Interno del Tablero Control).

 132

 Baja Presión Agua Camisas (P3). (Interno del Tablero Control).

5.4 Implementación del sistema de control.

5.4.1 Sistema semiautomático.

Figura. 114 Circuito de control

 133

El control semiautomático se diseñó para el arranque de la bombas principales de

forma secuencia, esto es para evitar el pico de corriente al encender todas las bombas

a mismo instante, para esto se necesita temporizar los tiempo de encendido de la

bombas en el proceso de pre-lubricación

Para el control semiautomático se utilizaron relés de 24 V, temporizadores para que

el encendido secuencial de las bombas durante el arranque del pre-lubricación,

pulsadores para el inicio de secuencia, selectores para el modos de operación y luces

indicadoras (figura 115).

Para iniciar con el proceso de pre-lubricación, se está asumiendo que las bombas

del MCC están apagadas y por tal el motor también. Dentro de este proceso se

considerarán 2 alternativas de encendido: “Normal” y “Complementaria” y 2 modos

de control: “Manual” y “Semi-automático”.

Pre-lubricacion normal

Con el motor frío y en condiciones eléctricas y mecánicas para arrancar, poner el

selector (S1) correspondiente en posición “Normal”. La luz piloto correspondiente

(H1) estará encendida (figura 115).

Colocar el selector de modo de control (S2) en semi-automático. Si el mismo está

en posición manual, quiere decir, que las bombas se encenderán manualmente desde

el MCC. Es decir, no se podrán encender las bombas desde el tablero de control (figura

115).

Presionar el pulsante “Pre-lubricación” (S3). La luz correspondiente (H3) se

encenderá (figura 115).

Las bombas del MCC se comenzarán a prender en el siguiente orden:

 Bomba Aceite Lubricante.

 134

 Bomba Agua Camisas.

 Bomba Combustible.

 Bomba Agua Inyectores.

Figura. 115 Selectores, botones y luces indicadoras del tablero de control

El encendido de las bombas descritas es secuencial, para de esta manera, evitar un

pico de corriente al encender todas a la misma ves.

Al iniciarse el proceso de pre-lubricación, también arranca un tiempo de espera de

3 minutos, durante el cual no se podrá encender el motor, así las bombas mencionadas

ya estén en funcionamiento. Esto se debe a que el tiempo antes mencionado permite al

sistema estabilizarse en cuanto a valores de presión. Una vez concluidos los 3 minutos

o cuando el operador considere adecuado se podrá encender el motor.

 135

Asumiendo que ya se ha encendido el motor y cuando las condiciones de

temperatura lo requieran, se procederá a encender los sistemas complementarios de

refrigeración.

Pasar el selector S1 a la posición “Complementaria”. La luz piloto correspondiente

(H2) se encenderá. H1 se apaga (figura 115).

Se encenderán los siguientes equipos:

 Radiador Agua – Aceite Lado A

 Radiador Agua – Aceite Lado B

 Radiador Aire A

 Radiador Aire B

El encendido de estos equipos será de la misma manera secuencial.

Como se ha concluido con el proceso de pre-lubricación, iniciando en modo

“Normal”, la luz piloto correspondiente (H3) se apagará y se reseteará todo circuito de

control correspondiente (figura 115).

Se debe cerciorar que las bombas se enciendan mirando la respectiva luz piloto en

cada celda correspondiente en el MCC o que las presiones vayan estabilizándose

previo al arranque del motor.

Pre-lubricacion complementaria

Esta condición obedece al hecho que el motor estando en funcionamiento, se ha

detenido y las bombas de pre-lubricación están de la misma manera, apagadas.

Con el motor ya entrado en temperatura y en condiciones eléctricas y mecánicas

para arrancar, poner el selector (S1) correspondiente en posición “Complementaria”.

La luz piloto correspondiente (H2) estará encendida (figura 115).

 136

Colocar el selector de modo de control (S2) en semi-automático. Si el mismo está

en posición manual, quiere decir, que las bombas se encenderán manualmente desde

el MCC. Es decir, no se podrán encender las bombas desde el tablero de control (figura

115).

Presionar el pulsante “Pre-lubricación” (S3). La luz correspondiente (H3) se

encenderá (figura 115).

Las bombas del MCC y sistemas complementarios se comenzarán a prender en el

siguiente orden:

 Bomba Aceite Lubricante.

 Bomba Agua Camisas.

 Bomba Combustible

 Bomba Agua Inyectores

 Radiador Agua – Aceite Lado A

 Radiador Agua – Aceite Lado B

 Radiador Aire A

 Radiador Aire B

Al iniciarse el proceso de pre-lubricación, también arranca un tiempo de espera de

3 minutos, durante el cual no se podrá encender el motor, así las bombas y sistemas

complementarios ya estén en funcionamiento. Esto se debe a que el tiempo antes

mencionado permite al sistema estabilizarse en cuanto a valores de presión. Una vez

concluidos los 3 minutos o cuando el operador considere adecuado se podrá encender

el motor.
 137

Como se ha concluido con el proceso de pre-lubricación, iniciando en modo

“Complementaria”, la luz piloto correspondiente (H3) se apagará y se reseteará todo

el circuito de control correspondiente.

Se debe cerciorar que las bombas se enciendan mirando la respectiva luz piloto en

cada celda correspondiente en el MCC o que las presiones vayan estabilizándose

previo al arranque del motor.

Para el mencionado control de pre-lubricación, se ha considerado que desde el

Tablero de Control, solo se realicen tareas de encendido tanto de bombas como de

sistemas complementarios. El apagado de los mismos no se lo podrá hacer desde el

mismo, es decir, esta acción se la podrá realizar sólo desde el respectivo MCC.

5.4.2 Sistema de control HMI.

Para sistema SCADA se instaló 3 pantallas con una resolución de 1600 x 900 las

cuales suman 4800 x 900, lo cual la resolución del sistema SCADA es muy buena. La

idea de tener los 3 monitores es de presentar los sistemas auxiliares en cada pantalla y

así tener mejor monitoreo de la unidad 3.

En el sistema SCADA (figura 116) lo que se debe tomar en cuenta es que el diseño

que se realizó en Wincc tenga un auto reinicio, es decir por si algún motivo la

computadora donde se desarrolló el HMI se reinicia, el diseño desarrollado en Wincc

también debe reiniciarse automáticamente con tan solo dar un clic en la aplicación

colocada en el escritorio.
 138

Figura. 116 Distribución de los monitores en el cuarto de control.

Las multi-pantallas fue por medio la tarjeta Matrox Triplehead 2GO (figura 117),

esta tarjeta tiene la posibilidad de expandir hasta 3 monitores, es fácil de configurar

mediante el software Matrox PowerDesk.

Figura. 117 Tarjeta Matrox TripleHead2G.

 139

El sistema SCADA cuenta con las 3 pantallas, las cuales mostraran las variables en

tiempo real, además en cada pantalla estará representado el proceso con el cual cumple

en la unidad 3, las siguientes pantallas se detallan a continuación:

Pantalla 1

 Sistema de monitoreo.

 Sistema de suministro de combustible.

 Sistema de aceite lubricante.

Pantalla 2

 Sistema de aire comprimido.

 Sistema de agua de refrigeración.

 Sistema de gases de escape y aire de carga.

Pantalla 3

 Temperaturas motor 3.

 Sistema eléctrico.

 Presiones.

Además de la distribución antes mencionada también existirán pantallas para los

históricos, alarmas.

5.4.3 Sistema de control terminal de operador.

La terminal de operador se ubicó en el tablero de control junto al motor generador

3, con esto el operador tendrá la facilidad de tener los datos y actuar rápidamente si

existe alguna anomalía (figura 118).

 140

Figura. 118 Terminal de operador.

En la terminal de operador se implementó dos menús un superior e inferior que se

representan en todas las pantallas para su fácil navegación, esta tiene un diseño basado

en las descripciones de los operadores y lo que se ha observado físicamente.

La terminal de operador muestra pantallas de mucha ayuda para el operario de la

unidad 3, por esta razón está dividida en secciones que son familiares al operador para

su fácil monitoreo y control.

 141

CAPÍTULO VI

PRUEBAS Y RESULTADOS

6.1 Pruebas.

El procedimiento para las pruebas aplicadas en el sistema de protección se resume en

los siguientes aspectos:

 Operación de los equipos del sistema de control previo al montaje. Se realizó

a nivel de laboratorio con el fin de evitar contratiempos con el funcionamiento

de los equipos. Estas pruebas sirvieron para familiarizarse con la configuración

y operación de los equipos a ser instalados.

 Funcionamiento del software para el controlador lógico programable, sistema

SCADA y terminal de operador. Se realizó la prueba del funcionamiento del

software mediante una máquina virtual, en ellas se instaló el software que se

utilizarón en el proyecto, con el fin de realizar pruebas con el software.

 Operación de equipos montados en el tablero de control. Para comenzar se

tiene la verificación de operación de los equipos montados en el tablero de

control. Esta prueba se puede realizar a nivel de laboratorio ya que parte del

control se realiza tanto a 24 VCC y 120 VAC, esto sirve para descartar algún

elemento en caso que alguno lo tenga.

 Funcionamiento de la terminal de operador. La comprobación de la terminal

de operador se la realizó en laboratorio, mediante el software de configuración

ya instalado y comprobado su funcionamiento, esto permite saber si la versión

del software con la terminal de operador sean las correctas.

 142

 Verificación del cableado de señales de campo de la unidad 3. La verificación

de la señales de campo se la debe realizar con todas las señales ya montadas

mediante el software de programación del controlador lógico programable.

 Funcionamiento de la red Profinet. Esta prueba se la debe realizar en campo ya

que toda la arquitectura de control debe estar ya ensamblada, para esta prueba

debe estar operativo la terminal de operador y PLC, para crear una pantalla de

pruebas de comunicación.

 Funcionamiento de la red Ethernet industrial. Con esta prueba conoceremos

que las direcciones de los equipos están correctas y si está correctamente

implementada la red.

 Verificación de la lógica de control para supervisión y protección de la unidad

3 en el PLC. Esta verificación permite ajustar pequeños detalles de la

protección y supervisión de la unidad 3. Con esta prueba se verificó el cableado

de los elementos hacia el PLC, la configuración de los módulos de entradas y

salidas del mismo.

 Verificación de la lógica de control para el arranque de la unidad 3. Las pruebas

de la lógica de control permite tener más seguridad de la secuencia de

encendido de las bombas, ya que después de las pruebas se considera que esta

listo para el arranque de las bombas.

 Verificación de las mediciones de temperaturas, presiones y niveles. Para las

pruebas de las mediciones se realizaron cuando el motor generador ya se

encontraba en funcionamiento, esto se realizó mediante sensores que nos

certifique la medida y comparar con el sistema SCADA y la terminal de

operador.
 143

6.2 Resultados.

Durante las diferentes pruebas se deben realizar minuciosamente garantizando un error

mínimo en el arranque y durante el funcionamiento de la unidad 3, y con esto tener

unos resultados satisfactorios y respaldar su funcionamiento.

 Operación de los equipos del sistema de control previo al montaje. Durante las

pruebas todos los equipos funcionaron correctamente, ya que los equipos

vienen probados de fábrica.

Tabla. 9 _____________________________________________________________
Prueba del PLC
EQUIPO ESTADO OBSERVACIONES
PLC ok Funcionó correctamente

 Funcionamiento del software para el controlador lógico programable, sistema

SCADA y terminal de operador. Las pruebas realizadas fueron exitosas,

logrando prever los posibles errores en la instalación y tener la garantía que

todos los software sean compatibles con los elementos de control.

Tabla. 10 ____________________________________________________________
Prueba de Software
EQUIPO ESTADO OBSERVACIONES
Wincc ok Funcionó correctamente
Wincc Flex ok Funcionó correctamente
Step 7 ok Funcionó correctamente

 Operación de equipos montados en el tablero de control. Las pruebas se

realizaron tanto en laboratorio como en campo, estas pruebas fueron exitosas

ya que se probó la señal de la válvula de cambio de combustible, el

transformador, fuente de 24 VCC, relés.

 144

Tabla. 11 ____________________________________________________________
Pruebas de equipos a 24 VCC
EQUIPO ESTADO OBSERVACIONES
Válvula ok Funcionó correctamente
Transformador ok Funcionó correctamente
Fuente 24VCC ok Funcionó correctamente
Relés ok Funcionó correctamente

 Funcionamiento de la terminal de operador. Durante las pruebas se debió

actualizar la terminal de operador ya que al momento de realizar la descarga

del programa a la terminal, esta no la reconocía, por esta razón se la actualizó

mediante el software Wincc flex, por otro lado no existió otra novedad.

Tabla. 12 ____________________________________________________________
Prueba de la terminal de operador
EQUIPO ESTADO OBSERVACIONES
Terminal de operador ok Sé actualizó el software mediante Wincc Flex

 Verificación del cableado de señales de campo de la unidad 3. El resultado fue

efectivo ya que los cables tuvieron una distribución correcta por las canaletas

plásticas.

Tabla. 13 ____________________________________________________________
Verificación del cableado del tablero de control
EQUIPO ESTADO OBSERVACIONES
Verificación del cableado ok Ninguna novedad

 Funcionamiento de la red Profinet. En la prueba realizada en la comunicación

Profinet fue positivo.

Tabla. 14 ____________________________________________________________
Verificación de red Profinet
RED ESTADO OBSERVACIONES
Red Profinet ok Ninguna novedad
 145

 Funcionamiento de la red Ethernet industrial. De igual manera que las pruebas

Profibus, estas pruebas fueron satisfactorias.

Tabla. 15 ____________________________________________________________
Verificación de red Profibus
RED ESTADO OBSERVACIONES
Red Profibus ok Ninguna novedad

 Verificación de la lógica de control para supervisión y protección de la unidad

3 en el PLC. Este proceso fue extenso por la cantidad de variables que ingresan

al PLC y la delicada programación de las protecciones, se debió realizar pocas

modificaciones, pero se garantizó un correcto funcionamiento.

Tabla. 16 ____________________________________________________________
Prueba de lógica de control PLC
EQUIPO ESTADO OBSERVACIONES
Lógica de control PLC ok Ninguna novedad

 Verificación de la lógica de control para el arranque de la unidad 3. De igual

forma que la prueba anterior es un poco larga por la cantidad de cables que se

utilizan para realizar el control de arranque, por esta razón esta prueba se la

realizó minuciosamente a lo que nos llevó a resultados positivos en el

funcionamiento.

Tabla. 17 ____________________________________________________________
Prueba de lógica de control relés
EQUIPO ESTADO OBSERVACIONES
Lógica de control Relés ok Ninguna novedad

 Verificación de las mediciones de temperaturas, presiones y niveles. Para esta

prueba se realizó con ayuda del personal eléctrico, para que garanticen la
 146

medida tomada por ellos con la medida que marca en el sistema SCADA como

en la terminal de operador.

Tabla. 18 ____________________________________________________________
Prueba de mediciones temperaturas, presiones y niveles
MEDICIONES ESTADO OBSERVACIONES
TEMPERATURA ok Sé realizó cambios de direccionamiento
PRESIONES ok Ninguna novedad
NIVELES ok Ninguna novedad
 147

CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones.

 Mediante el sistema SCADA se logró mejorar el control la supervisión de las

presiones, temperatura y niveles de todos los sistemas auxiliares del motor

generador.

 Se realizó el diseño de la interface HMI acorde con lo detallado por el operador

y lo inspeccionado en campo, con esto se obtuvo una mejor interpretación y

navegación del sistema SCADA por parte de los operadores.

 La implementación tanto de la terminal de operador como del sistema SCADA

ofrece una visualización global de la unidad 3, con esto se logra tener un

monitoreo total, esto facilita a localizar rápidamente el problema y el lugar de

localización con la visualización de animaciones para alarmas y disparos.

 Se estableció una comunicación estable, segura y fácil de configurar, ya que

todos los softwares son de un mismo propietario, consiguiendo tener una

transmisión limpia, segura sin pérdida de datos.

 El desempeño de la red Industrial Ethernet fue óptimo, ya que fue capaz de

manejar el tráfico desde el PLC hacia la terminal de operador y la Interface

HMI ubicada en el cuarto de control. Cabe recalcar que el PLC también

transmite y recibe datos de los módulos de periferia descentraliza (ET 200M),

mediante el protocolo Profibus, con esto se aprovechó al máximo el PLC.

 El software STEP 7 tiene una interface de ingeniería intuitiva y homogénea lo

que facilita altamente la manipulación del software permitiendo realizar una

 148

lógica de programación ordenada, entendible y fácil de modificar por cualquier

programador.

 Mediante el protocolo de pruebas se comprobó todos los parámetros de

funcionamiento para el control y protecciones del motor. En las pruebas se

corrigieron algunas fallas alcanzando un rendimiento eficiente del motor

generador.

 Los resultados obtenidos en las pruebas fueron un apoyo para garantizar un

correcto funcionamiento en el arranque y durante el funcionamiento de la

unidad 3. Los resultados de las pruebas lograron que el operador pueda tener

confiabilidad en el sistema SCADA.

7.2 Recomendaciones.

 La implementación del proyecto con la tarjeta Matrox de multi pantallas

permitirá que a futuro se pueda utilizar las 3 pantallas instaladas para la

monitorización de cada unidad en un monitor, es decir, supervisar los 3

motores a la vez.

 El encendido del motor se realiza a través de la lógica de control por relés. Este

encendido se podría cambiar para realizarlo directamente desde la interfaces

HMI.

 Para un mantenimiento eléctrico o montaje de equipos nuevos en el tablero de

control se recomienda utilizar los planos.

 Para comprender mejor la forma de navegar por las pantallas del sistema

SCADA, se recomienda utilizar los manuales de usuario del sistema HMI así

como al manual de usuario de la Touch Panel (Terminal de Operador).

 149

 Se recomienda utilizar históricos, ya que con estos podemos tener en una base

de datos de todas las variables que influyen en el sistema, logrando realizar un

análisis más detallado de las fallas.

 150

BIBLIOGRAFIA

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Termodinámicos y Operativos, 17. Retrieved from Ciclos Termodinnamicos y

Operativos:

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OPERADOR, 6.

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 José, E. S. (2012). Desarrollo de un sistema HMI. Madrid: 2012.

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 Siemens. (2014). Panel de operador MP 277. Alemania: NÜRNBERG.

 151

ACTA DE ENTREGA

El proyecto fue entregado al Departamento de Eléctrica y Electrónica y reposa en la

Universidad de las Fuerzas Armadas – ESPE, desde:

Sangolquí, _____________________________________ de 2015

ELABORADO POR:

_______________________________________

CARLOS LEONARDO GALLEGOS CORREA

171911270-6

AUTORIDAD

_______________________________________

Ing. Luis Orozco MSc.

DIRECTOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA,

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL