Tesis Roscado Macho PDF
Tesis Roscado Macho PDF
Tesis Roscado Macho PDF
Presentada por:
Iñigo Elósegui Aldareguía
en el
Departamento de Ingeniería Mecánica
de la
Universidad del País Vasco – Euskal Herriko Unibertsitatea
Dirigida por:
Prof. Dr. D. Luis Norberto López de Lacalle Marcaide
Presentada por:
Iñigo Elósegui Aldareguía
en el
Departamento de Ingeniería Mecánica
de la
Universidad del País Vasco – Euskal Herriko Unibertsitatea
Dirigida por:
Prof. Dr. D. Luis Norberto López de Lacalle Marcaide
En este largo camino tengo que reconocer que me han ayudado, de una forma o de otra,
muchas personas, algunas que ya no están físicamente, pero a las que tengo que agradecer,
desde Armando Bilbao, del que tengo una copia de su Tesis, Eduardo Sasía como jefe de
taller cuando comenzamos con los ensayos, Endika, Gorka, Ricardo, Rakel, Iñigo y
Sergio, alumnos que han realizado los ensayos en el taller, y otras personas que me han
facilitado, ayudado, han colaborado, hemos caminado juntos durante algunos tramos y
luego hemos seguido cada uno por el nuestro.
Tengo que agradecer al conjunto de compañeros y amigos del departamento, desde los
profesores, a las secretarias, por el calor humano, pero en especial a dos compañeros,
Unai Alonso por haberme ayudado a desatascarme en un momento crítico, y en especial
a Berti, Luis Noberto López de Lacalle, porque en este camino me ha facilitado desde los
primeros pasos, hasta la brújula, y ha sido quien más ha confiado, animado, sufrido,
desesperado y empujado a lo largo de mucho tiempo hasta ir completándolo.
Al equipo de Metal Estalki, Ibón y Javier, por las facilidades que me han dado y porque
ha sido una gozada colaborar con ellos. También en el mismo sentido al equipo del
proyecto de MANUNET, Martin Arft y Dieter Lung del WZL, Roberto Balaso de UFS y
Christian Gündisch de Huvershorn, proyecto de colaboración que ha sido central en el
trabajo que nos ocupa.
A la buena gente que me ha apoyado y echado una mano en estas etapas, gracias.
RESUMEN
En la búsqueda de los machos de corte más adecuados, que ofrezcan el mejor rendimiento
para roscar fundiciones de alta resistencia Austempered Ductile Iron (ADI) en
condiciones industriales, se expone el estado del arte del roscado de alto rendimiento, el
de los recubrimientos del tipo PVD de las herramientas de corte, el de las preparaciones
del filo de corte, y de las propiedades y caracterización de las fundiciones ADI, para
comprender su maquinabilidad.
En el método expuesto, otros factores que se plantean son las características de material
y geométricas de los machos de corte, las alternativas que hay, y se justifica porqué la
elección definida en este caso es la más adecuada para el material y al tipo de agujero a
producir. El último factor que se estudia, en los puntos que pueden influir en la operación
de roscado, es la máquina en la que se produce, una fresadora vertical. Se repasan los
puntos que afectan a la operación de roscado, la rigidez, los acoplamientos y el montaje
de la herramienta y el control.
Bajo estas premisas se realizan pruebas comparativas entre machos a los que se aplica
diferentes recubrimientos en una primera fase, e introducidas preparaciones superficiales
previas y posterior a aplicar el recubrimiento en una segunda fase de ensayos. También
se busca el radio de filo óptimo. Para la comparación de los machos se emplean imágenes
de los dientes de corte tomadas al microscopio óptico, se mide el par de roscado y en
algunos casos, se realiza un análisis de barrido electrónico (SEM).
Otro factor clave en estos ensayos es el propio material ADI que por ser una fundición de
hierro aleada tratada térmicamente ofrece características mecánicas dispersas, que afectan
a la vida de los machos de roscar. La dispersión en el comportamiento del material es
corroborada con una prueba de roscado realizada en condiciones industriales en las
instalaciones de una conocida empresa productora de aero generadores.
El conjunto de pruebas y ensayos se ha realizado en paralelo con el centro del WZL en
Aachen (Alemania) y en colaboración con el fabricante de machos de roscar UFS (Italia),
de recubrimientos Metal Estalki Platit® (España) y el proveedor de fundiciones ADI
Huvershorn (Alemania), dentro de un proyecto MANUNET.
ÍNDICE i
ÍNDICE
FIGURAS
Figura 2.4: Efecto de la adición del silicio. Se distribuyen y segregan las partículas duras
en la matriz de Si3N4 (Fuente: Platit®) ........................................................................ 2.8
Figura 2.5: Sucesión de operaciones sobre la herramienta de corte ............................ 2.10
Figura 2.6: Filo de corte antes y después de la preparación superficial [Cor09] ........ 2.11
Figura 2.7: Cambio del radio de filo y de la rugosidad por el tratamiento de filo [Cor09]
..................................................................................................................................... 2.12
Figura 2.8: Fragilidad del recubrimiento por el aumento de las tensiones superficiales
..................................................................................................................................... 2.12
Figura 2.9: Efecto del redondeo del filo en el aumento de las fuerzas de corte .......... 2.13
Figura 2.10: Modificación del sustrato por el micro chorreado (Fuente: [Bou12]) .... 2.13
Figura 2.11: Radio de filo óptimo en el fresado de acero X166 Cr Mo 12-1 (Fuente:
Platit®) ........................................................................................................................ 2.14
Figura 2.12: Radio de filo óptimo [Cor09] .................................................................. 2.15
Figura 2.13: Diagrama de Austemperización (austenización y temple) ...................... 2.17
Figura 2.14: Microestructura de ADI-900 ................................................................... 2.18
Figura 2.15: Maquinabilidad del ADI-850 frente a otras fundiciones dúctiles y acero
..................................................................................................................................... 2.18
Figura 2.16: Viruta segmentada de ADI y gráfica con las fuerzas de corte oscilantes
(Informe interno del WZL®) ....................................................................................... 2.19
Figura 2.17: Mecanismos de desgaste y criterio de rotura (Informe interno del WZL®)
..................................................................................................................................... 2.21
Figura 2.18: Comparación de vida de la herramienta en seco y con refrigerante (Informe
interno del WZL®) ...................................................................................................... 2.22
Figura 3.1: Los puntos que se desarrollan en el capítulo............................................... 3.1
Figura 3.2: Esquema de las características del macho de roscar ................................... 3.2
Figura 3.3: Macho de M8. Detalle de la punta: dientes y ángulo de chaflán y paso ..... 3.3
Figura 3.4: Relación del Par y de Fuerzas en el roscado con macho (Fuente: Walter
Prototyp®) ..................................................................................................................... 3.4
Figura 3.5: Sección transversal de roscado con la formación de la viruta y detalle de la
punta de chaflán ............................................................................................................. 3.5
Figura 3.6: Arranque del material por los sucesivos dientes de punta .......................... 3.5
Figura 3.7: Carga por diente en función del número de dientes de chaflán y del ángulo de
punta .............................................................................................................................. 3.6
Figura 3.8: Detalle de los ángulos de incidencia, de desprendimiento y de la zona de
alivio .............................................................................................................................. 3.6
Figura 3.9: Corte de la viruta al llegar al final del roscado y comenzar la inversión del
giro ................................................................................................................................. 3.7
Figura 3.10: Instalación de recubrimiento Platit π80® ............................................... 3.10
Figura 3.11: Instalación con cátodos laterales y carrusel de herramientas rotativo LARC
de Platit®. .................................................................................................................... 3.10
Figura 3.12: Esquema de funcionamiento de los equipos de recubrimiento PVD. (Fuente.
Platit®) ........................................................................................................................ 3.11
Figura 3.13: Tensiones residuales y marcas del rectificado iniciadoras de la delaminación
del recubrimiento ......................................................................................................... 3.12
vi
Figura 4.29: Evolución del par medio y del desgaste según la preparación ................ 4.27
Figura 4.30: Dispositivo de compensación axial Softsynchro 3® y detalle (Fuente:
Emuge) ........................................................................................................................ 4.29
Figura 4.31: Montaje para roscado rígido con el adaptador HSK y con la anilla del Artis
DDU® ......................................................................................................................... 4.30
Figura 4.32: Montaje de elementos que intervienen en el roscado con compensación axial
..................................................................................................................................... 4.30
Figura 4.33: Portaherramientas y boquilla hidráulica calibrada .................................. 4.31
Figura 4.34: Bloque de ADI con agujeros roscados .................................................... 4.32
Figura 4.35: Roscado sobre la mesa dinamométrica Kistler 9255B® ........................ 4.33
Figura 4.36: Mesa dinamométrica Kistler 9255B® y sistema de adquisición de datos
(Fuente: Kistler)........................................................................................................... 4.34
Figura 4.37: Señales de Par obtenidas con los sistemas Artis® y Kistler® al producir la
misma rosca ................................................................................................................. 4.35
Figura 4.38: Fuerza en 6 desplazamientos en XY ....................................................... 4.36
Figura 4.39: Fuerza axial en el roscado + Desplazamientos del cabezal de 0,1 mm (4
Tracción +4 Compresión) ............................................................................................ 4.37
Figura 4.40: Fuerza axial en el roscado de 10 mm + Desplazamientos de 0,1 mm (4
Compresión +4 Tracción) ............................................................................................ 4.38
Figura 4.41: Fuerza axial en roscado con compensación axial de 10mm +
Desplazamientos de 0,1mm (5Compresión + 5Tracción) ........................................... 4.40
Figura 4.42: Fuerza axial en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial
..................................................................................................................................... 4.41
Figura 4.43: Fuerza axial en roscado rígido a distintas velocidades ........................... 4.42
Figura 4.44: Fuerza axial y par en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial
a Vc=1 m/min .............................................................................................................. 4.43
Figura 4.45: Fuerza axial y par en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial
a Vc=10 m/min ............................................................................................................ 4.44
Figura 4.46: Rotura de dos machos al roscar en rígido con las instrucciones G84 y G63
a Vc=10 m/min ............................................................................................................ 4.45
Figura 4.47: Macho de M8 para roscar F-1252 .......................................................... 4.46
Figura 4.48 Ejemplo de viruta embotada en el macho, al roscar acero dúctil F-1252 4.46
Figura 4.49: Fuerza axial y par en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial
a Vc=10 m/min ............................................................................................................ 4.47
Figura 4.50: Fuerza axial en roscado rígido según el avance ...................................... 4.49
Figura 4.51: Número de roscas realizadas por dos machos sobre ADI-900 en la Kondia
A6® ............................................................................................................................. 4.51
Figura 4.52: Señal del osciloscopio, muestra la velocidad de giro (rojo) y la posición del
cabezal en Z (rosa) de la fresadora Kondia A6® ........................................................ 4.51
Figura 4.53: Imagen del osciloscopio que muestra el cambio de la velocidad de corte en
la fresadora Ibarmia® .................................................................................................. 4.52
Figura 4.54: Evolución del valor del par medio desde la rosca 1hasta la 996............. 4.55
Figura 4.55: Secuencia tipo de señales de par al roscar sucesivos agujeros ............... 4.55
ix
Figura 4.56: Las tres señales de par, en la rosca 1, la 996 y la 997 cuando se rompe el
macho .......................................................................................................................... 4.56
Figura 4.57: Bloques de material ADI-900 y ADI-1200 ............................................. 4.57
Figura 4.58: Los puntos de toma de microdurezas ...................................................... 4.58
Figura 4.59: Sección, detalle entre dos roscas y puntos en que se miden las microdurezas
..................................................................................................................................... 4.58
Figura 4.60: Rango de valores de las microdurezas tomadas en 20 puntos ................ 4.59
Figura 4.61: Durezas y pares medios de 432 agujeros roscados ................................. 4.61
Figura 4.62: Rango de durezas y valor mínimo de la norma EN-1564 para el ADI-900
(280 HB) ...................................................................................................................... 4.61
Figura 4.63: Microestructura de ADI en, a) se aprecian los nódulos de grafito y la ferrita
filiforme con la austenita. En b) la microestructura no se corresponde con la de los ADI.
..................................................................................................................................... 4.62
Figura 4.64: Puntos representativos de dónde se miden las durezas ........................... 4.63
Figura 4.65: Muestra de los machos de roscar ensayados, de M52 y M8 ................... 4.64
Figura 4.66: Número de roscas realizadas en la prueba en Gamesa............................ 4.65
Figura 4.67: Detalle del desgaste en la cara de desprendimiento y el brillo en la cara de
incidencia ..................................................................................................................... 4.66
TABLAS
Tabla 2.1: Especificaciones de las fundiciones ADI s/ normas ASTM y EN ............. 2.16
Tabla 3.1: Propiedades mecánicas de los recubrimientos empleados (Fuente: Metal
Estalki®) ........................................................................................................................ 3.9
Tabla 4.1: Condiciones cinemáticas y de vida de los machos en las dos fresadoras... 4.53
__________________________________________
CAPÍTULO 1
__________________________________________
Capítulo 1: INTRODUCCIÓN 1.1
1. INTRODUCCIÓN AL ROSCADO
Entre los diversos modos que hay para unir y fijar piezas para formar conjuntos y
máquinas se emplean las uniones permanentes (por soldadura, remachado, pegado,) y las
desmontables (como las atornilladas, o a presión, ). Entre estas últimas, tienen especial
relevancia por su volumen, universalidad, estandarización y particularidad las que se
realizan por atornillamiento, que permiten realizar uniones desmontables y reversibles
entre elementos. En este trabajo se estudia la producción de roscas sobre una pieza, una
de las operaciones necesarias para facilitar las uniones.
Entre los muchos ejemplos de conjuntos de piezas y de subconjuntos, en los que las
uniones se realizan por atornillamiento y requieren de la realización de roscas se
encuentra el despiece de un automóvil de la Figura 1.1:
Otro ejemplo son los componentes de un molino eólico, cuyas piezas son de dimensiones
mucho mayores en que muchas uniones se realizan por atornillamiento como puede
apreciarse en la imagen de la Figura 1.2:
1.2 Iñigo Elósegui Aldareguía
Además de la función de unión, los tornillos son conocidos también para transporte, y
movimiento por ejemplo, el tornillo de Arquímedes datado en el 300 a.C. Pero en esta
tesis interesa el roscado para uniones atornilladas, que también son conocidas desde hace
cientos de años. A pesar de ser una operación madura, sobre la que puede parecer que
está todo estudiado, por ser una de las operaciones de mecanizado más complejas, aún
hay campo para su análisis y mejora. Sobre todo, en el caso de la producción de las roscas
interiores, porque en el mismo espacio concurren la formación de un perfil helicoidal y
la evacuación de la viruta que se forma.
Capítulo 1: INTRODUCCIÓN 1.3
El roscado es una operación que tiene la particularidad de que se suele realizar al final del
proceso de fabricación de las piezas, cuando están casi acabadas y tienen gran parte del
valor añadido incorporado. Debido a las dificultades de ejecución del roscado, los
problemas más destacados suelen ser la falta de calidad de las roscas, su inconsistencia,
e incluso el riesgo de que se rompa la herramienta y que la pieza se invalide, o que se
inmovilice un tiempo para retirar el resto del macho de la pieza. Por todo ello, se considera
una operación crítica. Así además del coste de producción de la rosca es muy importante
la fiabilidad del proceso.
El material a roscar condiciona por sus exigencias el proceso de roscado que puede
emplearse. Las principales propiedades del material que determinan el proceso de roscado
a emplear son la resistencia del material y su ductilidad.
También es muy importante el tipo de la viruta que forme, que está relacionado con la
ductilidad. Según la forma que adquiera o de la capacidad que tenga de fragmentarse, que
sea larga o corta impondrá unas exigencias u otras a la geometría de la herramienta de
corte y limitaciones a la operación de roscado. En la Figura 1.4 se muestran ejemplos de
roscado en que las virutas son cortas, y dúctiles y largas con evacuación por la hélice o
en que se colmata.
Figura 1.4: Diferentes tipos de viruta en el roscado con macho (Fuente: Walter Prototyp®)
Existen también aplicaciones de roscas que por motivos de seguridad no pueden realizarse
de determinadas formas (no se puede roscar por laminación en elementos para la industria
aeronaútica y alimentación, por el riesgo de desprenderse las rebabas).
Capítulo 1: INTRODUCCIÓN 1.5
Respecto del material, existen aproximaciones en las que se acota la fuerza específica de
corte que opone el material. Unos datos aproximados de los materiales de mecanización
más usuales son los siguientes:
Entre los defectos que afectan a la calidad de las roscas hay que incluir los de la falta de
precisión dimensional, y los errores en la forma de los hilos de la rosca, por
sobredimensionamiento, la formación de rebabas, etc. De ahí que suelan emplearse
utillajes calibrados del tipo pasa no-pasa en la verificación de las roscas producidas.
ESPECIFICACIONES DE REQUERIMIENTOS DE
PRODUCTO PRODUCCIÓN
PROCESO MÁQUINA
MATERIAL HERRAMIENTA:
DE HERRAMIENTA:
PIEZA: MECANIZADO: AUXILIARES
MACHO DE
FUNDICIÓN ADI FRESADORA
ROSCADO VERTICAL ROSCAR
En este capítulo se desarrollan los aspectos que corresponden a los tipos de roscado y al
tipo de material de las piezas, las fundiciones ADI.
Inconvenientes:
- Se produce una gran superficie de contacto y por tanto rozamiento, entre los filos
del macho y los flancos del agujero roscado.
- Para cada aplicación se requiere una herramienta ajustada, hay poca flexibilidad.
El corte del material lo realizan los dientes en su giro por la aplicación del par. De modo
que la componente de la fuerza que interviene directamente en el arranque del material
es la tangencial. En función de la inclinación del diente respecto del eje del agujero, la
fuerza de corte también se inclina y adquiere una componente axial mayor. Así el ángulo
de la hélice que forma el frente de los dientes es el que al cortar provoca que sea mayor
la componente axial de la fuerza.
En la Figura 1.7 se muestra un macho alojado en una sección roscada, se puede ver el
ángulo de la hélice que tendrá la cara de desprendimiento del diente y que dará lugar a
esfuerzos axiales:
Figura 1.7: Sección roscada con macho de roscar con ángulo de hélice
En la Figura 1.8 se muestra el perfil frontal de los machos, hexagonal y pentagonales, que
producen la deformación del agujero en el caso de roscado por laminación:
Ventajas:
- Pueden fabricarse roscas en todos los materiales dúctiles en frío sin formación de
virutas, lo cual aumenta la seguridad del proceso durante la producción y puede
ahorrar espesor de material.
- La conformación del perfil no es tan precisa como en los casos de corte del
material. Tras la conformación de la rosca al desaparecer la presión el agujero se
contrae.
Figura 1.9: Flujo del grano en roscas mecanizadas (izq.) y laminadas (der.)
Inconvenientes:
- El campo de aplicación abarca todos los materiales con un mínimo del 5 al 10%
de alargamiento y una resistencia máxima de 16.000 Pa por encima de la cual no
se puede aplicar. La pared de la pieza no debe de ser endeble. (Está limitado por
el alargamiento de rotura, la resistencia a la tracción y el paso de rosca).
Ventajas:
- Se pueden realizar con una fresa de roscar diferentes diámetros de rosca con el
mismo paso.
- Se puede roscar hasta las proximidades del fondo de la rosca y roscas interiores
muy profundas con seguridad del proceso.
Inconvenientes:
Dada la enorme presión industrial que hay por emplear materiales más ligeros, las ADI
son un material que tiene gran interés por aunar unas propiedades mecánicas como la
resistencia, la ductilidad y la tenacidad, e incluso mejor resistencia al desgaste que los
aceros, pero son más ligeras ya que tiene un 10% de menor densidad. También el coste
de producción es menor que el de los aceros forjados con los que compite. Además, las
fundiciones ADI como fundiciones ofrecen mayor facilidad de producción piezas de
formas complejas con menos exceso de material que las forjadas. El campo de aplicación
de las ADI es principalmente donde se requiere un buen comportamiento al desgaste, a la
fatiga, a amortiguamiento y a impactos Klo et al. [Klo07], Sah et al. [Sah10], Bar et al.
[Bar15]. Así se emplean en automoción como engranajes, en elementos de suspensión y
de transmisión, en árboles de levas, cigüeñales, etc., en la industria eólica como porta
satélites, en transporte, en ferrocarriles, agricultura, minería, etc.
A continuación, las Figuras 1.11, 1.12 y 1.13 se muestran ejemplos de algunas piezas de
ADI empleadas en automoción, en aplicaciones industriales, en obras públicas e industria
eólica, respectivamente:
Capítulo 1: INTRODUCCIÓN 1.13
2000
1000
750
500
250
0
R7 /900A R7 /HH B6 /900A B6 /HH ADI-900
Los ADI tienen muy buenas características mecánicas por unidad de peso, o de forma
inversa, el peso por la unidad de resistencia comparado con otros materiales es muy bajo.
La baja densidad de los ADI se debe a que la mayor parte del volumen, el de la austenita
es una estructura cúbica centrada en la cara.
El ADI es el material que requiere el menor valor de ratio de peso frente a la resistencia,
tal como se muestra en la Figura 1.15:
3
Relación Peso/ Resistencia
2,5
1,5
0,5
0
As-cast Alum. As-cast Fund. Acero Acero ADI
Alum. Forjado Acero Dúctil Forjado Tratado
Térm.
Figura 1.16: Mapa de Resistencia y Ductilidad de diferentes materiales férricos (Fuente: ADI
Treatments®)
Además del material a roscar y el proceso de roscado elegido, en este caso con macho, en
el proceso influyen las propiedades de la máquina en la que se produce. La máquina es
una fresadora vertical, un tipo de máquina muy versátil de gran implantación en los
talleres de mecanización de roscado de agujeros. Se han estudiado las características más
relevantes de la fresadora vertical con la que se han realizado los ensayos.
El punto de partida del estudio ha sido la búsqueda de los machos de roscar más
adecuados para producir roscas en fundiciones de alta resistencia ADI, en un proyecto
europeo MANUNET, en el que han participado empresas alemanas, italianas y españolas,
que se ha completado con el estudio de los requerimientos de la máquina fresadora para
producir roscas con una mayor fiabilidad. Teniendo en cuenta los parámetros que definen
el mejor macho de roscar, las características de la maquina en la que se rosca y las del
1.16 Iñigo Elósegui Aldareguía
material empleado, se ha desarrollado una metodología que sirve para aplicar lo aprendido
y poder extrapolar a otros casos de roscado con fresadora.
__________________________________________
CAPÍTULO 2
__________________________________________
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.1
En la Figura 2.1 se muestra el mapa de los puntos desarrollados en el Estado del arte, el
material de la pieza, el proceso de roscado, la herramienta y dentro de ella, las
preparaciones del filo y el recubrimiento.
ESPECIFICACIONES DE REQUERIMIENTOS DE
PRODUCTO PRODUCCIÓN
PROCESO MÁQUINA
MATERIAL HERRAMIENTA:
DE HERRAMIENTA:
PIEZA: MECANIZADO: AUXILIARES
FRESADORA MACHO DE
FUNDICIÓN ADI ROSCADO ROSCAR
VERTICAL
MATERIAL DE
GEOMETRÍA PREPARACIONES RECUBRIMIENTO
HERRAMIENTA:
HERRAMIENTA FILO CORTE
SUSTRATO
Figura 2.1: Aspectos que se desarrollan en este capítulo sobre fondo remarcado
2.2 Iñigo Elósegui Aldareguía
Comenzando por el trabajo de Doy et al. [Doy74] analizaron el roscado con macho en
máquinas de operación manual en que debido al proceso y a la geometría de los machos
se generaban esfuerzos axiales sobre la herramienta, que daban lugar a imprecisiones
dimensionales en la rosca (forma inadecuada, sobredimensión, etc.), por lo que diseñaron
un acoplamiento que les permitió reducir la fuerza axial que actuaba sobre el macho, y
así consiguieron producir roscas más precisas, y mejorar la calidad.
DeY et al. [DeY98] dieron con un punto clave en el roscado de materiales difíciles como
las aleaciones de titanio, el de la fricción en la zona de alivio entre los dientes y el material
roscado. Explicaron de forma teórica y práctica la razón del efecto beneficioso de las
vibraciones en la reducción del par de roscado.
Los primeros trabajos de modelización del roscado los realizaron Arm et al. [Arm01] que
desarrollaron modelos matemáticos sobre las fuerzas y el par que se producen al roscar
con machos de ranuras rectas, y así poder entender mejor los mecanismos de corte que
intervienen. Aplicaron los modelos matemáticos en simuladores computacionales y
realizaron programas de ensayos prácticos. Les permitió llegar a un entendimiento más
profundo de la acción básica del corte y a emplear modelos predictivos de las fuerzas.
retroceso y salida del macho. El error en la sincronización causaba la rotura de los machos
o la producción de roscas imprecisas.
Ten et al. [Ten02] desarrollaron un modelo mecanístico para predecir el esfuerzo axial y
el par de roscado. Descubrieron que el par de roscado total se compone del par para la
formación de la viruta, de la fricción entre la herramienta y la pieza, y en correspondiente
a la colmatación de la viruta en los canales de evacuación. Observaron que la rotura de
los machos es una fractura a torsión en la que el factor más determinante es el de la
colmatación de la viruta en los canales de evacuación, que es el factor más aleatorio,
porque su estado es poco predecible. Este factor depende de la geometría del macho y se
reduce con la mejora del acomodo y de la evacuación de la viruta.
Li et al. [Li03] presentaron un método basado en la medición de la señal del motor del
cabezal con el que diagnosticaban el estado del proceso de roscado. Emplearon datos
estadísticos experimentales en el diagnóstico.
Ada et al. [Ada05] emplearon un sistema de roscado auto sensible con macho HSS en
acero endurecido (50 HRC) y en rosca pequeña de M3. El empleo de roscado asistido por
vibración facilitaba la operación.
[Kuo07] demostró que el proceso completo de roscado se puede dividir en seis etapas
características. A cada una le corresponde una fuerza axial y un esfuerzo de par
determinados. Confirmó el mejor resultado del roscado asistido por vibraciones
2.4 Iñigo Elósegui Aldareguía
Además, Fro et al. [Fro10] estudiaron el efecto beneficioso de la lubricación con aceites
que contienen componentes aditivos de alta presión con los que se podía reducir de
manera muy considerable el par de roscado. Lo aplicó al roscado por laminación en el
que la fricción y por tanto la lubricación es crítica.
Respecto a los trabajos en que se analizan señales asociadas al roscado, los hay que
emplean elementos de medición intrusivos en máquina (dinamómetros externos) y los
que analizan una señal, por ejemplo, de potencia, obtenidos de la propia máquina [Gil13],
[Gil15]. El objetivo de estos análisis suele ser monitorizar el desgaste del macho (detectar
otros errores) y anticiparse a la producción de roscas no válidas y que no llegue a
producirse su rotura, para lo cual se analiza y procesa la señal de la potencia en tiempo
real.
Existen modelos analíticos que tienen en cuenta variables y defectos de situaciones reales.
Así Dog et al. [Dog02] en su modelización incorporaron al esfuerzo de roscado, defectos
como el error de desalineación de los ejes del cabezal y del agujero taladrado, y también
la diferencia entre el corte con macho de canales rectos y de canales con hélice. Che et al.
[Che90], Liu et al. [Liu91], [Li et al. Li02] modelizaron la repercusión de algunos
defectos como la desalineación de los agujeros taladrado y roscado, el tamaño de los
agujeros en las señales de par y de la fuerza axial, para lo cual emplearon distintas
estrategias de análisis y de aprendizaje. Modelizaciones que luego contrastaron con los
defectos y mediciones reales. Pop et al. [Pop16] llegaron más lejos y modelizaron la
influencia de los distintos valores de algunos ángulos de los machos como el de chaflán
y el de desprendimiento, en el par.
Ahn et al. [Ahn02] y Gil et al. [Gil13] estudiaron en el roscado de alta velocidad la
influencia de la sincronización entre el giro y el avance en Z, esto es la de la trayectoria
del cabezal. En caso de que se produzcan diferencias de sincronización es un defecto que
a bajas velocidades resulta poco relevante, pero a altas es crítico. Gil et al. [Gil13] en sus
ensayos emplearon un dispositivo de compensación axial-radial que minimizaba los
errores de sincronización.
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.5
En el estudio de Gil et al. [Gil15] profundizaron en el análisis de los dientes que por su
desgaste afectaban más al aumento del par y al deterioro de los machos, y los mecanismos
de desgaste que se producían en las caras de desprendimiento y de incidencia. Recogieron
la secuencia de desgaste por adhesión, la pérdida del recubrimiento y el fenómeno del
chipping (desconchado del filo de corte), al roscar fundición gris nodular a alta velocidad
con machos recubiertos de TiN. En su estudio, emplearon imágenes de gran calidad
obtenidas en un microscopio Leica, imágenes obtenidas al microscopio SEM (Scanning
Electron Microscope) y el análisis de Espectrometría (Energy Dispersion Spectrocopy)
para justificar la evolución de la señal de par de roscado que obtenían y procesaban en
tiempo real, con un mínimo coste, en condiciones de uso industrial reales de máquina.
Entre los tipos de recubrimientos más empleados se encuentran los del tipo CVD
(Chemical Vapour Deposition) y los PVD (Physical Vapour Deposition). Estos segundos
son los más empleados ya que se aplican a menor temperatura y ofrecen mayor calidad
dimensional. Entre los de PVD los más empleados son los que usan la técnica de
deposición por arco catódico. Se realizan en cámaras a baja presión (de 10-2-100 bar) y a
temperaturas comprendidas entre 300°-600°C. Al condensarse una fase de vapor
procedente de un cátodo sobre la herramienta que es el ánodo, se forma el recubrimiento.
Tienen el inconveniente de que se forman gotitas (droplets) que quedan en la superficie
del recubrimiento y son origen de la rugosidad superficial de la herramienta, que da lugar
a una mayor fricción posterior. En general, los recubrimientos de PVD ofrecen una gran
precisión y estabilidad dimensional a elevadas temperaturas y un bajo coeficiente de
fricción entre la herramienta y la viruta [Fer15]. El valor de los espesores que se
consiguen suele estar comprendidos entre 1 y 20 µm.
Figura 2.2: Esquema de instalaciones de aplicación de los recubrimientos PVD (Fuente: Metal
Estalki®)
Los recubrimientos multicomponente: por ejemplo los que tienen base de nitruro de
titanio, TiN, o de ZrN. Son muy empleados ya que pueden configurarse a medida según
los elementos que se adicionen. A la capa de adherencia al sustrato se añade otro elemento
dopante como el aluminio o el cromo, y se forma una capa con mejor rendimiento que la
capa de un solo componente, se mantiene la buena adhesión al sustrato y aumentan las
tensiones internas y la dureza del recubrimiento. Como ejemplo están los AlTiN y los
AlCrN. Los recubrimientos de AlTiN (y TiAlN) son los de alto rendimiento más
utilizados, en los que el aluminio ofrece una mayor dureza y resistencia a la oxidación a
altas temperaturas.
Los multicapa o Multi Layers: Son una sucesión de capas de más dureza y tenacidad
colocadas entre otras más blandas y de mejor adherencia, en forma de sándwich. La
sucesión de diferentes capas es adecuada para minimizar la propagación de grietas y
favorecen la relajación de las tensiones del recubrimiento. En los multicapa (como el
AlTiSiN-ML ensayado) se alternan distintas capas, de distintas composiciones (AlSiN y
TiSiN), de modo que se reduce la conductividad térmica y la propagación de grietas. Se
emplean habitualmente en la mecanización de materiales en que se induce el
endurecimiento por trabajo y se acelera el desgaste de cráter, como son los aceros
inoxidables y las aleaciones de alta temperatura, materiales con un comportamiento
similar a los ADI [Fer14],[Ins14b].
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.7
Los Nanocomposites: son los recubrimientos más modernos. En éstos se aplican granos
nanocristalinos finos y duros (TiAlN or AlCrN) en estructuras amorfas del tipo Si3N4.
Se combinan las características más interesantes anteriormente citadas, capas de adhesión
al sustrato, gradientes intermedias y exteriores especialmente duras. Ofrecen elevada
dureza, tenacidad y estabilidad, características que en otros casos son contradictorias.
a b c
d e f
Figura 2.3: Estructuras de recubrimiento PVD: a) Monocapa y monocomponente, b) Monocapa
multicomponente, c) Multicapa, d) Gradiente, e) Nanocapa, f) Nanocomposites (Fuente:
Platit®)
2.8 Iñigo Elósegui Aldareguía
Hay que mencionar la influencia del contenido del silicio en la microestructura de los
recubrimientos. Componentes como el Ti, Cr, y Al en una matriz amorfa de Si3N4 no se
mezclan y se segregan en fases. Por ejemplo, los granos de TiAlN nanocristalinos (o de
AlCrN), se embeben en la matriz amorfa de Si3N4 y se obtienen estructuras nano
compuestas como las denominadas nACo®, nACRo®, nATCRo® (de Platit®), etc. en
las que aumentan la tenacidad y disminuyen las tensiones residuales internas del
recubrimiento. El efecto del silicio es proporcionar estabilidad a la nanoestructura a
elevada temperatura (hasta 1200°C). Se obtiene también una estructura de elevada dureza.
Cómo afecta su presencia en la estructura del recubrimiento se puede ver en la Figura 2.4:
Figura 2.4: Efecto de la adición del silicio. Se distribuyen y segregan las partículas duras en la
matriz de Si3N4 (Fuente: Platit®)
Sil et al. [Sil15] investigaron el rendimiento de los recubrimientos de tipo Diamond Like
Carbon (DLC) al taladrar fundiciones de aluminio aleado. La deposición de la capa de
recubrimiento se realizó por plasma, aplicando en forma de CVD y una capa intermedia
de silicio que favorecía la adhesión. El análisis mostró que el desgaste de la herramienta
ocurría principalmente en el filo de corte donde el recubrimiento no permanecía adherido.
En esa zona el desgaste de flanco y el desgaste de cráter eran evidentes.
Así mismo, Mee et al. [Mee11] estudiaron en el taladrado de los ADI con herramientas
recubiertas con TiN/ AlTiN, la evolución de los mecanismos de desgaste y de las fuerzas
de corte. Respecto del mecanismo de desgaste los resultados mostraron que, al comenzar
a taladrar la capa de recubrimiento se desgastaba en el filo, y según se seguía taladrando
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.9
También se ha realizado el estudio del roscado de las aleaciones de aluminio 319 en seco
y con Minimum Quantity Lubrication (MQL), como alternativas a la lubricación por
refrigeración masiva como es el caso de Bho et al [Bho10]. En una primera fase de los
ensayos se estudiaron machos de acero rápido, High Speed Steel (HSS) sin recubrimiento
y con recubrimiento DLC al roscar en seco. La adhesión del aluminio y los elevados pares
llevaron al macho de acero rápido sin recubrimiento a fallar en menos de 20 agujeros. El
uso de los machos recubiertos con DLC aumentó la vida a más de 100 agujeros y se
requirió menos par (≈50%). Los autores reportaron que el bajo coeficiente de fricción
entre el DLC y el aluminio es el responsable de prevenir la formación del filo recrecido.
En una segunda tanda de experimentos se observó que la aplicación del MQL prevenía la
adhesión del material a la herramienta de HSS sin recubrimiento.
Para roscar ADI es crítica la buena adhesión del recubrimiento al sustrato para soportar
los elevados esfuerzos de tipo dinámico que se producen, por tener una microestructura
discontinua y alternarse partes duras con otras blandas.
Uno de los objetivos del tratamiento previo es el de mejorar la micro rugosidad con lo
que mejora la adhesión del recubrimiento a los carburos de tugsteno del sustrato. Otros
son aumentar las tensiones residuales de compresión con el sustrato de forma que mejore
la adhesión y la estructura del recubrimiento. La finalidad es aumentar la micro rugosidad
y la posterior adherencia del recubrimiento a los carburos de tugsteno del sustrato
[Rec05].
En la Figura 2.7 se aprecia cómo afecta la preparación superficial al radio del filo y a la
rugosidad en las zonas contiguas:
2.12 Iñigo Elósegui Aldareguía
Estos tratamientos también tienen efecto en la microgeometría del filo de corte, porque
suavizan el radio de filo de forma que se reduce el riesgo de chipping del filo recubierto
además de fiabilizar y aumentar la repetibilidad del acabado. En la Figura 2.8 se muestra
el aumento de las tensiones superficiales al reducir el radio de filo:
Figura 2.8: Fragilidad del recubrimiento por el aumento de las tensiones superficiales
El radio del filo condiciona la robustez o fragilidad del recubrimiento. Sobre un filo más
redondeado se producen menores tensiones residuales del recubrimiento que sobre un filo
más agudo, pero el agudo corta mejor, requiere menos esfuerzo para cortar. Con el más
romo se requiere más energía específica de corte y por tanto se genera más calor, tal como
se explica en la siguiente Figura 2.9:
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.13
Herramienta Herramienta
Pieza Pieza
Figura 2.9: Efecto del redondeo del filo en el aumento de las fuerzas de corte
Interesa que el filo sea lo más agudo posible, pero sin que se produzcan excesivas
tensiones superficiales y se pierda el recubrimiento con facilidad.
En las preparaciones previas por micro chorreado [Bou02], tras el rectificado, se produce
el pulido de las aristas de las partículas de carburos WC duras, también la retracción del
cobalto aglomerante del sustrato, porque es más dúctil y se introducen tensiones de
compresión sobre los granos del carburo de tugsteno (WC) y aumenta la superficie de
contacto del recubrimiento sobre el sustrato [Tus02], tal como se recoge en la Figura 2.10:
Figura 2.10: Modificación del sustrato por el micro chorreado (Fuente: [Bou12])
Se suele realizar el postratamiento para reducir la rugosidad superficial que puede quedar
después de aplicar el recubrimiento de la herramienta, característicos de los
recubrimientos del tipo PVD y también para introducir tensiones de compresión
superficiales en el recubrimiento. Se eliminan los defectos superficiales, y se mejora la
suavidad del recubrimiento, de modo que se reduce el coeficiente de fricción y se facilite
el flujo de la viruta. Como consecuencia se reduce el desgaste por abrasión del
recubrimiento [Bou12], [Fer15]. También interesa que el recubrimiento quede a
2.14 Iñigo Elósegui Aldareguía
compresión en la zona del filo de corte, lo que da lugar a que las herramientas sean más
tenaces [Sad09], [Cse09], [Bou12].
Se han desarrollado trabajos en los que se busca el radio de filo óptimo de las herramientas
recubiertas con el que se obtiene la mayor vida de la herramienta, para materiales y
operaciones concretas. Por ejemplo, para el fresado de 27MnCr5, con fresas con distintos
radios de filo, y distintos sustratos se realizaron ensayos a vida en las mismas condiciones
salvo el radio de filo, con valores comprendidos entre 5 y 40 µm y se obtuvieron curvas
con una zona de máximos. Se repitió para diferentes sustratos, y se concluyó que se
produce una curva con un valor de vida máxima para un radio intermedio, el radio de filo
óptimo. La explicación es que el esfuerzo de corte con un radio reducido es menor, pero
si es excesivamente afilado se producen elevadas tensiones superficiales en el
recubrimiento en la zona del filo de corte y éste resulta frágil y se desprende, salta [Fer15],
[Bou02]. Existe un radio de filo óptimo, experimental para cada aplicación de sustrato,
material, proceso, etc.
La búsqueda del radio de filo óptimo se realiza sobre aplicaciones concretas. Son trabajos
experimentales en los que que intervienen el material, las condiciones de operación, de
acabado, profundidad de pasada, el recubrimiento, etc. En la Figura 2.11 se recogen los
resultados de la influencia de diferentes radios de filo en la vida de la herramienta, en el
fresado de acabado de aceros altamente aleados:
tool life
Polynomisch (tool lif e)
100
80
60
40
20
0
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00
honing w idth; [um ]
Figura 2.11: Radio de filo óptimo en el fresado de acero X166 Cr Mo 12-1 (Fuente: Platit®)
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.15
Otro ejemplo de obtención del radio de filo óptimo, es el mostrado en la Figura 2.12 en
el que se tornea material CK45 con herramientas cuyo radio de filo se obtiene de tres
modos diferentes, por microchorreado, por pulido con cepillo y por pulido contra
filamentos de nylon. De cualquiera de las tres formas se obtiene que el radio que ofrece
el menor desgaste de flanco es el de 12 µm.
El material a roscar las fundiciones ADI, que se clasifican en distintos grados en función
de las propiedades mecánicas que ofrecen. Los grados más empleados son los de los
valores más bajos. En todos los casos, la resistencia a la tracción es superior a 800 MPa
y para el grado más bajo la elongación mínima del 8%. En los grados superiores el valor
de la resistencia a la tracción es más elevada, pero por el contrario tienen una menor
elongación mínima. A continuación, en la Tabla 2.1 se recogen las propiedades
mecánicas, según las dos normas de estandarización más empleadas, la americana ASTM
y la europea EN:
2.16 Iñigo Elósegui Aldareguía
ASTM
EN 1564 NORM
A 897M-90
0.2% Offset
Tensile Strength Elong. Brinell HBW
QUALITY QUALITY Yield Strength
(MPa) min min (%) 10/3000/30
(MPa) min
Grade 1
Grade 2
Grade 3
Grade 4 & 5
Son fundiciones dúctiles altamente aleadas a las que se realiza un tratamiento térmico en
dos etapas muy precisas en temperaturas y tiempo, denominadas de austenización y de
austemperado. Como se muestra en la Figura 2.13, la primera consiste en la austenización
del material a una temperatura entre 840 y 930°C, estabilizado un tiempo, en la que se
obtiene una microestructura homogénea austenítica con alto contenido en carbono. A
continuación, en el austemperado se templa a unos entre 250°-400°C en sales y se
mantiene a dicha temperatura. En esta fase se forma ferrita acicular y el carbono libre va
al contorno de la austenita. Finalmente se deja enfriar a temperatura ambiente de forma
que se obtiene la microestructura matricial característica de los ADI, la ferrita acicular
entre la austenita estable a temperatura ambiente y cantidad de nódulos de grafito que dan
estabilidad a la austenita e impiden la formación de la martensita.
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.17
Otra característica muy destacada de las fundiciones ADI es su microestructura, que está
compuesta por grafito, ferrita acicular y austenita finamente entremezclados, pero
dependiente en cada punto, del proceso metalúrgico que se produce en éste. El resultado
no es una microestructura uniforme con características homogéneas en todo el material,
sino heterogénea con propiedades mecánicas dispersas.
Una de las características más destacables de las fundiciones ADI, son las buenas
propiedades mecánicas que ofrecen, pero también hay que destacar las dificultades de
mecanización que presentan porque limitan su aplicación práctica. Como muestra de las
dificultades de mecanización, en la Figura 2.15 se compara con otros materiales férricos,
si la mecanizabilidad del AISI 1110, un acero al carbono, es 100, la del ADI-850 es del
orden del 50%, cuando la de las fundiciones, dúctiles estimada sería de 120 [Bra01]:
120
100
80
60
40
20
0
Fundición Dúctil Acero AISI 1110 Fundición Dúctil ADI ASTM 850- Acero AISI 4140
Ferrítica Pertítica 550-10 de 30 Rc
Figura 2.15: Maquinabilidad del ADI-850 frente a otras fundiciones dúctiles y acero
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.19
¿A qué se debe la dificultad para mecanizar ADI? Hay estudios [Klo07] en los que se
describe que al mecanizar ADI se produce una combinación de desgaste por adhesión y
por abrasión en las herramientas de corte, que provoca que su vida sea significativamente
más breve que la de los aceros de propiedades mecánicas similares.
Figura 2.16: Viruta segmentada de ADI y gráfica con las fuerzas de corte oscilantes (Informe
interno del WZL®)
25% más duros respectivamente, de lo que suelen serlo [Klo07]. Además, siendo
fundiciones altamente aleadas se suelen formar carburos, lo cual aumenta las dificultades
para su mecanización.
El tipo de desgaste de las herramientas al mecanizar los ADI menos duros (ADI-900: 900
MPa, 290 HB) es principalmente por adhesión, mientras que en los ADI más duros (ADI-
1500: 430 HB) es más relevante el desgaste por abrasión, debido a la mayor presencia de
carburos y por tanto, al aumento de la dureza [Vas13]. En el caso de los ADI más duros
se aconseja mecanizar antes de realizar el tratamiento térmico de austemperizado,
mientras el material es aún hierro dúctil, y posteriormente tratarlos térmicamente en que
adquirirán las propiedades mecánicas definitivas. Si fuera necesario se realizaría una
operación final de acabado sobre el ADI definitivo, operación que sería de poco volumen.
En el caso de roscado de ADI-900 no se alcanza tal grado de dificultad de mecanizado y
se rosca una vez completado el tratamiento térmico de austemperizado sobre la
microestructura final ausferrítica.
Los ADI tienen una gran tendencia a adherirse a los carburos de tugsteno que se usan
habitualmente para mecanizar fundiciones de hierro. Se suele producir la adhesión del
material cortado sobre las herramientas que tienen como sustrato carburo de tugsteno, en
este proceso se forman microdurezas que aceleran el desgaste de la herramienta [Klo07].
Según estudios realizados al tornear ADI en comparación con otras fundiciones, dúctiles
ferríticas y perlíticas, el mecanismo de desgaste y rotura de la herramienta es por desgaste
de cráter hasta llegar a la rotura, como se recoge en la Figura 2.17:
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.21
Figura 2.17: Mecanismos de desgaste y criterio de rotura (Informe interno del WZL®)
Las fundiciones ADI tienen baja conductividad térmica, por lo que se aconseja la
aplicación de refrigerante para evacuar el calor generado durante el corte, ya que sino
aumentan los modos de desgaste. Además del empleo de refigerante, las herramientas con
las que se obtienen los mejores resultados son las herramientas recubiertas [Klo10b].
Respecto a las características geométricas de las herramientas que han de mecanizar ADI
tienen que tener un filo de corte afilado y ser también robustos, tenaces para soportar los
picos de las fuerzas fluctuantes y además tener una buena resistencia al desgaste abrasivo
y adhesivo.
Particularizado para el caso del roscado con macho, éstos deben de cumplir que la
herramienta tenga un buen sustrato para que el recubrimiento no falle por el sustrato, y
que la geometría del macho y de los dientes que realizan el corte esté acondicionada al
ADI y sea de calidad. El recubrimiento debe de estar bien adherido al sustrato para
soportar las fuerzas de corte fluctuantes, dinámicas que se producen en trabajo en el filo
de corte [Klr06], [Klo07].
2.6 CONCLUSIONES
El material a roscar el ADI presenta particularidades de mecanizabilidad debidas a su
microestructura discontinua formada por ferrita, austenita retenida y nódulos de grafito,
y a cómo se forma y fluye la viruta, que es corta y discontinua, lo que provoca picos en
los esfuerzos de corte, con valores elevados y sobre todo muy fluctuantes, de elevada
Capítulo 2: ESTADO DEL ARTE 2.23
frecuencia, lo cual produce en las herramientas de corte el desgaste por adhesión y por
abrasión. Estas características del corte exigen a la herramienta unas propiedades
geométricas adecuadas y una calidad elevada.
En el presente trabajo, las herramientas han sido recubiertas con recubrimientos del tipo
PVD por deposición de arcos catódicos laterales rotatorios (LRCAD®) y se les ha
aplicado tratamientos de preparación superficial, previos y posteriores a recubrir. Los
recubrimientos en principio más adecuados son los más evolucionados, como los Multi
Layer, los gradiente, los de contenido en Si, y los nano compuestos.
En lo que respecta a la operación de roscado, hay que destacar que es una operación
compleja a la que afectan muchas variables de geometría de los machos, como es la forma
de los dientes, que sean rectos o helicoidales, la forma de la punta, esto es los dientes de
chaflán, la zona de alivio, etc. y las características de operación de máquina, como son
las velocidades de trabajo, si existen errores de alineación, o de runout, la refrigeración,
etc.
Lo más destacable, en los estudios sobre roscado de materiales concretos, es que a medida
que se ha elevado el nivel de exigencia, de rendimientos y de velocidadades, han surgido
nuevos problemas experimentales que se han tratado de resolver y solucionar, como son
los asociados a la máquina, a la geometría de los machos específica para cada material,
las particularidades del proceso, o buscando el recubrimiento más adecuado a cada
aplicación.
__________________________________________
CAPÍTULO 3
__________________________________________
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.1
ESPECIFICACIONES DE REQUERIMIENTOS DE
PRODUCTO PRODUCCIÓN
PROCESO MÁQUINA
MATERIAL HERRAMIENTA:
DE HERRAMIENTA:
PIEZA: MECANIZADO: AUXILIARES
FRESADORA MACHO DE
FUNDICIÓN ADI ROSCADO ROSCAR
VERTICAL
MATERIAL DE
GEOMETRÍA PREPARACIONES RECUBRIMIENTO
HERRAMIENTA:
HERRAMIENTA FILO CORTE
SUSTRATO
Entre los tipos de material del sustrato para machos de roscar se encuentran:
- Los Aceros rápidos, HSS y HSS-PM: (admiten trabajar hasta 500°C). - Los aceros
rápidos se forman con polvo-sinterizado. Se trata de aceros con alto contenido en
carbono con un elevado contenido en elementos de aleación como el wolframio,
molibdeno, cromo, vanadio y cobalto. Su principal característica es que combinan una
buena tenacidad con una elevada dureza, aunque inferior a los de metal duro. Los
aceros rápidos son un buen sustrato para combinar con recubrimientos del tipo TiN,
TiAlN, TiCN, etc.
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.3
Es conveniente que el sustrato sobre el que se realice el recubrimiento tenga una dureza
superior a 58 Rockwell C para que la adhesión del recubrimiento al sustrato sea buena.
Se definen las características geométricas más adecuadas que deben de tener los machos
para roscar agujeros ciegos. En la Figura 3.3 se ve un macho de dientes rectos,
refrigeración interna y el detalle de la punta de chaflán:
1,25
15° 30´
Ø8
Figura 3.3: Macho de M8. Detalle de la punta: dientes y ángulo de chaflán y paso
El número de canales por vuelta, corresponde también con el número de dientes en cada
vuelta. Las fuerzas de corte y el desgaste se distribuyen entre el número dientes o filos de
corte por vuelta, teniendo en cuenta que entre dientes debe de haber suficiente espacio
para poder evacuar la viruta sin que se colmaten los canales de evacuación.
se facilita la evacuación de la viruta cuando es larga como ocurre con los materiales
dúctiles. En el caso de materiales de viruta fragmentada, no se requiere que los canales
tengan hélice para evacuar la viruta con facilidad. Por otro lado, los dientes de canales
rectos son más robustos y adecuados para trabajar con materiales duros.
La punta de chaflán, afecta al número de hilos por los que se pasa del diámetro del agujero
taladrado y el diámetro de la rosca. En el caso mostrado, en 3 hilos y con ángulo de
chaflán de 15º 30´ se completa la diferencia de diámetros entre el del agujero taladrado y
el del diámetro exterior de los dientes.
Hay que destacar que la fuerza de corte es perpendicular a la cara de los dientes del canal
de evacuación, tal como se muestra en la Figura 3.4. El aumento del ángulo de hélice
favorece la evacuación de las virutas largas, pero provoca que aparezcan fuerzas de corte
con componente axial que habría que tener en cuenta para la sujeción de la herramienta.
Par
Fuerza de Corte
Fuerza Axial
Fuerza Tangencial
Figura 3.4: Relación del Par y de Fuerzas en el roscado con macho (Fuente: Walter
Prototyp®)
En la Figura 3.5 se muestra una sección transversal con la representación del modo de
corte de la viruta y la geometría de los dientes de chaflán que son los que lo realizan:
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.5
Longitud de chaflán
Angulo de chaflán
de punta
Figura 3.5: Sección transversal de roscado con la formación de la viruta y detalle de la punta
de chaflán
A1 A2
Diente A B4 B5
B3
B2
B1
Diente B
C2 C3 C4 C5
C1
Diente C
P
C3
B3
A3
C2
B2
h A2
C1
B1
Figura 3.6: Arranque del material por los sucesivos dientes de punta
3.6 Iñigo Elósegui Aldareguía
Y en la Figura 3.7 la influencia del número de dientes de chaflán y del ángulo de punta.
Por ejemplo, 4 dientes por vuelta x 3 dientes de chaflán = 12 dientes de trabajo.
Figura 3.7: Carga por diente en función del número de dientes de chaflán y del ángulo de punta
El desgaste de los dientes depende del número de dientes operativos. Entradas más largas
reducen la carga de la arista de corte, y aumentan la vida de la herramienta, pero producen
el aumento del par de giro. Las entradas largas suelen ser adecuadas para materiales
menos resistentes. Para roscar agujeros ciegos se emplean machos con entradas cortas,
porque producen virutas de mayor sección, más fáciles de romper y de evacuar que las de
entradas más largas, que producen virutas de menos sección y más finas.
La longitud de chaflán viene definida por la diferencia entre la longitud del agujero
taladrado y la longitud de roscado (el número de dientes de punta de chaflán x paso entre
dientes).
ángulo de
desprendimiento
ángulo de incidencia 00
de entrada zona
de alivio
El ángulo de alivio entre la cara de incidencia y la pared del agujero, tiene la función de
guiar al macho axialmente en el giro, para que el corte radial sea preciso, pero sin que se
produzca una elevada fricción. Un menor ángulo de alivio proporciona un diente más
robusto como se requiere al roscar materiales duros.
Figura 3.9: Corte de la viruta al llegar al final del roscado y comenzar la inversión del giro
El roscado de agujeros ciegos y de viruta corta aconseja emplear machos con orificio
axial interior para aplicar refrigeración interna y evacuar más fácilmente la viruta.
Las funciones que tiene que cumplir el refrigerante son evacuar el calor de la pieza y de
la herramienta, y como lubricante facilitar a la herramienta el arranque de la viruta. En el
caso de que la herramienta trabaje a elevadas temperaturas, el deterioro será mayor y
aumentará su desgaste, por tanto, con el refrigerante se reducirá la temperatura de la
herramienta, se reducirán los desgastes y aumentará su vida útil.
puede ser con cantidades mínimas (MMS y MQL) o con fluido de corte. A pesar de las
desventajas que tiene la refrigeración con fluido de corte frente a la refrigeración con
cantidades mínimas, por el mayor coste de mantenimiento, por los inconvenientes
medioambientales, el mayor coste energético, etc., un material de baja conductividad
térmica aconseja que el tipo de refrigeración empleado sea con fluido de corte porque es
el modo por el que se prioriza la mejor refrigeración. Además, la refrigeración con
cantidades mínimas no es aconsejable para agujeros de más de 1,5xØ. Para longitudes de
roscado mayores se aconseja la refrigeración con fluido refrigerante.
La aplicación de refrigeración interna axial a lo largo del macho hasta la punta requerirá
realizar un agujero a todo lo largo del macho de un diámetro suficiente para el paso del
refrigerante.
3.2.4 Recubrimientos
AlTiSiN
3 Multilayer 38 0,45 1200 / 900 0.06 102 188
-ML
AlTiSiN Nanolayer
3 45 0,45 1200 0.08 89 188
-G Gradient
AlTiSiN
3 Nanolayer 48 0,45 1200
-18
Tabla 3.1: Propiedades mecánicas de los recubrimientos empleados (Fuente: Metal Estalki®)
3.10 Iñigo Elósegui Aldareguía
Infornación General:
• Unidad compacta de recubrimiento duro
• Basada en tecnología Platit LARC® (2
cátodos laterales rotativos)
Recubrimiento:
• Recubrimientos principales estándar: TiN,
AlTiN, nACO®
Hardware:
• Volumen uso de plasma: Ø300xH400 mm
• Carga Máx.: 50 kg
• Tiempo de ciclo para herramientas (2µm):
Ø10x70 mm, 162 piezas en 3,5 h.
Figura 3.11: Instalación con cátodos laterales y carrusel de herramientas rotativo LARC de
Platit®.
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.11
En una atmósfera de gas reactivo a muy baja presión y a una temperatura de entre 400 y
500ºC se aplica una diferencia de potencial entre la fuente (el cátodo), las barras del metal
emisor y la herramienta, el receptor (el ánodo), de modo que los átomos del cátodo (Al,
Ti, Cr) se evaporan y transportan a través de la fase gaseosa en forma de plasma y se
depositan en la superficie del sustrato de la herramienta. El espesor de los depósitos suele
ser del orden de unas micras (entre 2 y 15). Es una técnica de recubrimiento ampliamente
empleada por fácil, simple, de bajo coste y rápida que proporciona una muy buena
adhesión por la alta tasa de ionización.
Se realizan antes del tratamiento térmico, después de realizarlo y también en este punto
se incluye la preparación micrométrica del radio de filo.
Se realiza a los machos antes de aplicar el recubrimiento. Se preparan las superficies para
mejorar la adherencia del recubrimiento al sustrato, y también con las preparaciones se
eliminan pequeños defectos superficiales que puede haber tras el mecanizado y
rectificado del macho. Se consigue aumentar la rugosidad del sustrato a nivel micro e
introducir tensiones superficiales de compresión en el sustrato con lo cual mejora la
adhesión del recubrimiento.
Las líneas superficiales que quedan en el macho de roscar tras el tallado de los canales,
en la cara de desprendimiento de los dientes, son líneas en las que se acumulan tensiones
3.12 Iñigo Elósegui Aldareguía
Figura 3.13: Tensiones residuales y marcas del rectificado iniciadoras de la delaminación del
recubrimiento
Figura 3.15: Pequeñas gotas de recubrimiento (droplets) procedentes del proceso de PVD
3.2.6.3 Microgeometría
Trata de la búsqueda del radio de filo óptimo con el que se obtiene la mayor vida de la
herramienta, para materiales y operaciones concretas. Suele ser experimental y
corresponder a radios de filo comprendidos entre 5 y 40 µm. Requiere de un proceso de
obtención y de medición del radio de redondeo muy precisos.
Se define como radio de filo, en general, el que une los planos de incidencia y de
desprendimiento. Existe un radio de filo óptimo, experimental para cada aplicación de
sustrato, material, proceso, etc. En la Figura 3.17 se muestra el radio de filo:
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.15
La búsqueda del radio de filo óptimo se realiza sobre aplicaciones concretas. Son trabajos
experimentales en los que intervienen el material, las condiciones de operación, de
acabado, la profundidad de pasada, el recubrimiento, etc.
el Husillo
el CNC:
GESTIÓN DE LA
CINEMÁTICA
E
INSTRUCCIONES
Z
ESTUDIO DE LA
RIGIDEZ,
DE LA PRECISIÓN
Y
Y DE LA
SINCRONIZACIÓN
X el Dispositivo de
EN EL ROSCADO Compensación axial
el Montaje de la
Herramienta
CarroZ KX , (o KY)
Porta-herramienta
Carros X,Y
Figura 3.19: Elementos que intervienen en la rigidez del conjunto y esquema equivalente
(Fuente: [Uri06])
Las características que se exigen a las fresadoras son las de ofrecer una respuesta robusta
ante los esfuerzos asociados al proceso de mecanizado. A su estructura se le requiere,
sostener los componentes y los periféricos y proporcionar movimientos con precisión a
la velocidad requerida. En la Figura 3.20 se define el sistema de referencia de los ejes de
la máquina:
eje Z
eje Y
eje X
a) b) c)
Figura 3.21: Tipos de accionamiento: a) motor exterior al husillo, b) motor directo a husillo, c)
electro-mandrino (Fuente: Ibarmia®)
Los directos son sistemas de transmisión con menores vibraciones y ruido, pero en los
que el calor generado en el motor puede afectar al husillo, por lo que su refrigeración es
un punto crítico. Las fresadoras empleadas en el roscado de alta velocidad suelen ser de
alguno de los dos últimos tipos mencionados, son sistemas en los que el motor está
integrado en el cabezal y la transmisión del motor al eje es directa intercalando un
acoplamiento intermedio, de modo que el rendimiento de transmisión es máximo. Los
sistemas de motores con electro-mandrino tienen el motor integrado en el husillo y pueden
trabajar a elevadas velocidades, por encima de 18.000 rpm.
Conjunto
Armazón –
carnero
Z
(mov. vertical Z)
Figura 3.22: Esquema de la transmisión del movimiento vertical tipo del cabezal
Además, existen varias configuraciones para el montaje del cabezal sobre los cojinetes en
los que se aloja, como son los de tipo Back to Back/ DB O, Face to Face/ DF X, y en
Tandem/ DT. Los montajes habituales suelen ser de tres o más juegos de rodamientos de
estas configuraciones. Y se suelen introducir precargas para aumentar la rigidez en la
dirección axial en detrimento de la vida de los rodamientos. En la Figura 3.23 se muestran
las configuraciones habituales de montaje de los cojinetes del cabezal:
Figura 3.23: Esquema de las configuraciones de montaje del cabezal más empleadas (Fuente:
[Lop09])
cerámicos es que son más frágiles y menos resistentes a los impactos que se suelen
producir entre la herramienta y la pieza, como en ocasiones ocurre durante el trabajo de
las fresadoras.
Una vez montado el conjunto del motor, cabezal y el conjunto de acoplamientos hasta la
herramienta, además de ser robusto y rígido debe de tener todos los componentes rotativos
equilibrados.
La rigidez estática de la fresadora que se puede considerar suficiente en uso general para
las operaciones de fresado, en el plano XY relacionando la fuerza con la deformación
admisible en la punta de la herramienta, suele ser del orden de 20 N/µm (o 20 kN/mm).
La principal característica del conjunto es que debe de tener una elevada precisión
dimensional y repetitividad, además de ser fácil de montar, cada vez que se monte. Esto
se consigue con un sistema de acoplamiento tan rígido como sea posible, para evitar la
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.21
El conjunto se compone de tres elementos, el cono (la parte cónica que se introduce en el
husillo), la brida exterior (que sirve para sujetar el porta-herramienta en el almacén
intercambiador de herramientas) y el porta-herramienta o pinza que es el elemento que
sujeta la herramienta de corte.
Los acoplamientos más empleados son los de cono ISO y los del tipo HSK. Los de cono
ISO tienen el contacto en una superficie cónica y son adecuados y suficientemente
precisos para trabajar hasta velocidades de 6.000-8.000 rpm. Pero en el caso de fresadoras
más modernas en las que la velocidad puede llegar a 40.000 rpm, dadas las elevadas
fuerzas centrífugas que se producen, el apoyo en una superficie cónica puede no ser el
adecuado, de modo que se han desarrollado otros tipos de acoplamiento específicos, de
apoyo en dos caras como son los porta-herramientas del tipo HSK.
Figura 3.27: Mandril de compensación axial y detalle del muelle interno (Fuente: Walter
Prototyp®)
Estos sistemas tienen el inconveniente de que al roscar materiales blandos la presión del
muelle puede llegar a dañar los flancos de la rosca producida.
Otra de las ventajas de estos dos últimos sistemas es que son elementos intermedios que
protegen al husillo en el caso de que se produzcan sobreesfuerzos. Sobreesfuerzos por los
que en ocasiones se llega a la rotura de los machos.
También se distingue entre los valores en condiciones de máquina de roscado rígido y las
correspondientes a roscado con dispositivo de compensación axial:
paso de la herramienta. Las discrepancias entre el avance del cabezal y el del macho darán
lugar a esfuerzos axiales que soportan los dientes de la herramienta y producirán el
desgaste prematuro y una menor vida del macho de roscar.
El CNC sincroniza el avance del eje Z con el giro del cabezal. La rotación del cabezal es
el guía y el movimiento en Z está subordinado al giro. Pero a elevadas velocidades y
aceleraciones, los posicionamientos que deben de estar totalmente correlacionados, es
más difícil que estén perfectamente sincronizados, porque suelen producirse retrasos
entre las señales y los accionamientos. Con el fin de reducir estos desajustes, las
fresadoras modernas utilizan la instrucción G63 del CNC para el roscado rígido, es una
instrucción en lazo cerrado, en la que se comprueban los posicionamientos y así se
minimizan los errores de sincronización.
Para sincronizar el avance con el giro, algunos CNC ordenan antes de comenzar a roscar,
al ir a embocar el agujero, que el cabezal se pare y se posicione, luego gire y rosque.
También que al llegar al final del agujero, se pare (Dwell) y después comience la
inversión del movimiento y la salida del macho. En la Figura 3.28 se ve el esquema de
funcionamiento de un sistema de control en lazo cerrado del giro y del desplazamiento en
Z del cabezal:
Spindle Motor
Command
Spindle-Axis
Controller
S
Spindle Position
P / 2π P : Pitch of Tap
Z- Axis Motor
Z-Axis
Controller Z
Z-Axis Position
Figura 3.28: Control de Sincronización para roscado rígido en lazo cerrado
3.26 Iñigo Elósegui Aldareguía
Además de las imprecisiones debidas a los factores anteriores, otros errores de ejecución
de la rosca pueden venir de:
De un posicionamiento angular del husillo impreciso. Se suele definir con 256 impulsos
por vuelta (360°/ 256 impulsos =1,4° / pulso)
El backlash (holgura por desajustes y desgaste) en el caso de que el movimiento sea por
tornillo- sin fin como ocurre en el movimiento de los carros puede ser otra fuente de
errores. Un ajuste excesivo provoca un elevado desgaste, y por el contrario ciertas
holguras son beneficiosas para facilitar el desplazamiento. Si la medición se realiza de
forma indirecta este backlash (holgura entre partes móviles) puede ser relevante. Un caso
habitual, fuente de backlash es el esquema mostrado en la Figura 3.29 en el que entre el
accionamiento y la mesa móvil hay elementos intermedios susceptibles de tener holgura:
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.27
Table
Backlash
Motor Encoder
Figura 3.30: Desalineamiento entre los ejes del macho y del agujero
Las pinzas hidráulicas, como la empleada, suelen dar errores inferiores a 3 µm, (mientras
que las cónicas los pueden dar del orden de 3 - 5 µm)
El runout (la diferencia entre los diámetros exterior e interior inscrito) en máquinas
convencionales suele ser del orden de 10 µm. Se muestra un ejemplo genérico en la Figura
3.31:
3.28 Iñigo Elósegui Aldareguía
Su origen viene del offset (descentrado) del macho respecto del eje del cabezal. Provoca
que el esfuerzo de corte de los filos de corte oscile entre un máximo y un mínimo según
sea la cantidad de material que corte mayor o menor.
El uso de brocas desgastadas en el taladrado previo puede ser importante porque unos
filos desgastados pueden producir el endurecimiento superficial de la zona periférica del
agujero taladrado. Con filos desgastados aumenta la presión para producir el corte,
pudiendo provocar un endurecimiento adicional de hasta el 50%, en 0,05 mm de espesor.
En la Figura 3.32 se muestra la zona cilíndrica endurecida debida al desgaste de las
brocas:
También hay que tener en cuenta que el desgaste de la herramienta afecta al aumento de
las fuerzas de corte y provoca el aumento de los errores.
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.29
Rosca interior M8
+µm
160
150 No pasa Tolerancia de diámetro en los flancos de
150 la rosca interior s/DIN ISO 965-1
6H Macho
38
15
Pasa
6
Diámetro nominal en los flancos (base) 7,188 mm
Figura 3.33: Tolerancias del agujero roscado, del macho y de los pasa no-pasa para M8 H6
Aunque en este caso se haya estudiado el roscado en una fresadora, conviene tener en
cuenta que en la mayoría de los casos el roscado se realiza de manera cuasi-manual en
taladros o roscadoras verticales. En éstos, el operario aplica el esfuerzo axial de avance y
la máquina roscadora produce el esfuerzo de par, el giro del macho, los dos esfuerzos que
deben de sincronizarse para roscar. A continuación, se muestra de forma esquemática
cómo se realiza el roscado manual, frente al automático en las fresadoras. En principio,
el operado manualmente se adapta mejor a las dificultades de cada paso del proceso y el
automático funciona con un esquema rígido constante en todos los pasos.
a) Manual b) en Fresadora
Figura 3.34: Posicionamiento del macho frente al agujero a) embocado, b) a cierta distancia
de seguridad
a) Manual y b) en Fresadora
Figura 3.35: Al comienzo del roscado el emboque de los primeros dientes de chaflán
3.- Manualmente, una vez que un número suficiente de dientes ha embocado en el agujero
se puede alcanzar la velocidad de giro nominal, se reduce la fuerza de empuje y aumentan
el par y la velocidad de giro. En ocasiones, para facilitar la salida de la viruta de los
canales de evacuación se rosca e invierte el avance, se rosca de forma discontinua
avanzando y retrayendo, con lo que se reduce la posibilidad de colmatación de la viruta.
Se alcanza una relación constante entre el par y la fuerza de empuje, y se rosca en
condiciones estables, como ocurre en el roscado con la fresadora.
Capítulo 3: MÉTODO PARA MEJORA DEL ROSCADO 3.31
a) Manual y b) en Fresadora
Figura 3.36: Durante la carrera de roscado a lo largo del agujero
4.- Al ir llegando al final del agujero ciego, en el roscado manual se reducen la velocidad
de giro y el par, y la fuerza de empuje suele desaparecer. En la fresadora se reducen el
par de giro y el empuje de avance antes de llegar al final del agujero taladrado.
a) Manual y b) en Fresadora
Figura 3.37: Al ir llegando al final del agujero
5.- Al llegar al final del agujero, se para el giro antes de invertir el sentido de giro. En el
manual se aplica un esfuerzo axial reducido a tracción para sacar el macho. En la fresadora
al pararse el giro no se produce ningún esfuerzo axial.
a) Manual y b) en Fresadora
Figura 3.38: En el punto inferior de final de la carrera
3.32 Iñigo Elósegui Aldareguía
6.- Durante la salida del macho por la rosca tallada, manualmente se requiere poco par de
giro y un esfuerzo reducido de tracción, para no dañar los dientes ya tallados. En la
fresadora, el par de giro en sentido inverso y la fuerza de tracción son similares a los de
la carrera de avance.
a) Manual y b) en Fresadora
Figura 3.39: La salida del macho por el agujero tallado, a) manualmente con un esfuerzo
reducido, y b) con valores similares a los de entrada
La CALIDAD de los
Agujeros roscados
el ENDURECIMIENTO
por roscado
El Análisis de la
DUREZA y de la
MICROESTRUCTURA
del ADI
En este caso, se ha roscado ADI-900, ADI-1000 y acero F-1252 sin templar (42CrMo4)
y ADI-1000. Además de sus características mecánicas se han tenido en cuenta el tipo de
viruta que producen para adecuar la geometría de los machos.
La mayor parte de los ensayos se ha realizado sobre ADI-900, en que las variables más
destacadas en su maquinabilidad además de la resistencia y la ductilidad ha sido la falta
de homogeneidad tal como se han desarrollado en los puntos del Estado del arte, sobre
las fundiciones ADI y sobre su maquinabilidad.
__________________________________________
CAPÍTULO 4
__________________________________________
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.1
Del ADI-900 se han fundido siete bloques de la misma colada, por tanto, tienen la misma
composición, y se les ha aplicado el mismo tratamiento térmico de austemperizado. Su
composición química es en % de peso: C 3,56, Si 2,18, Mn 0,22, P 0,021, S 0,007, Mg
0,063, Cu 0,76, Ni 1,9, Mo 0,24.
En este caso se elige un macho de sustrato de acero rápido (HSS-PM) porque la prioridad
es la fiabilidad de los machos. Los de metal duro son más duros y de mayor rendimiento,
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.3
pero menos tenaces y tienen mayor riesgo de fracturarse al roscar. Como base de los
machos se ha utilizado acero rápido con sustrato de polvo metalúrgico (Powder
Metallurgical) cuya composición en % en peso es: 1,6 C, 4,75 Cr, 2,30 Mo, 5,10 V, 10
W, 7,9 Co, que combina una alta resistencia, resistencia al desgaste adhesivo, tenacidad
y estabilidad a alta temperatura, y una dureza de 300 HB.
Los machos de corte son de M8x20 mm de paso de 1,25 mm, estándar, con la siguiente
descripción geométrica:
1,25
15° 30´
Ø8
Figura 4.2: Macho de M8 empleado. Detalle de la punta: dientes y ángulo de chaflán y paso de
la rosca
Los machos empleados son de 4 ranuras o 4 dientes por vuelta. De canales rectos, de 0º
de ángulo de hélice. En el caso del ADI, cuya viruta es especialmente fragmentada y no
se colmata al salir, no se requiere que los canales tengan hélice para evacuar la viruta con
facilidad. Por otro lado, los dientes de canales rectos son más robustos y adecuados para
trabajar con materiales duros como el ADI.
4.4 Iñigo Elósegui Aldareguía
Se muestra en la Figura 4.3 la vista frontal del macho con los canales y los ángulos de los
dientes. El ángulo de desprendimiento es de 0°, adecuado para conseguir un flanco de
diente robusto. El ángulo de desprendimiento para trabajar con materiales duros suele ser
cero para obtener unos primeros dientes robustos.
ángulo de
desprendimiento
ángulo de incidencia 00
de entrada zona
de alivio
El ángulo de alivio entre la cara de incidencia y la pared del agujero, tiene la función de
guiar al macho axialmente en el giro, para que el corte radial sea preciso, pero sin que se
produzca una elevada fricción. Un menor ángulo de alivio proporciona un diente más
robusto como se requiere al roscar materiales duros.
El tipo de refrigeración empleado ha sido con fluido de corte porque se trata de roscar
ADI, material que como ya se ha mencionado es de baja conductividad térmica.
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.5
La aplicación de los recubrimientos la hace Metal Estalki (Derio, España) y es del tipo
PVD (Physical Vapor Deposition) por aplicación de la técnica de deposición de arco
catódico de Platit®. Se realiza en la misma máquina compacta Platit π-80®, basada en
dos cátodos de arco laterales rotativos.
Los ensayos del recubrimiento de los machos se realizan en dos etapas. En la primera se
busca el tipo de recubrimiento más adecuado para roscar ADI-900, para lo que se ensayan
cuatro tipos de PVD, comerciales. Y en una segunda fase se prueban el que mejor
rendimiento ha obtenido en la primera, y otros dos recubrimientos adicionales no
habituales, y se introducen preparaciones superficiales a todos ellos.
VB
Figura 4.6: Detalle de los dientes de chaflán, del 1er diente de diámetro nominal y la medida de
VB obtenidos
Para medir el desgaste de los machos, en principio habría que parar la máquina, sacar el
macho y analizarlo en el microscopio, lo cual resultaría poco operativo, por lo que se
emplea otro indicador representativo y medible en tiempo real que permite conocer el
estado de los machos. Dado que con el desgaste de los machos aumenta el par de roscado,
porque los filos de corte, esto es los dientes se redondean, cortan peor y requieren más
fuerza de corte para seguir roscando, se decide medir el par de roscado y ver su evolución
con el número de roscas producidas. El valor del par de roscado es función directa de la
fuerza tangencial que la herramienta hace sobre la viruta que arranca y por tanto, de la
potencia que realiza la máquina y que puede ser medida y visualizada en tiempo real.
También hay que tener en cuenta que la realización de un agujero roscado se compone de
varias fases, que se recogen en el esquema de la Figura 4.7. Éstas son: la entrada del
macho y emboque de los primeros dientes de chaflán desde el diámetro del agujero
taladrado hasta que alcanza el diámetro nominal de la rosca, después el avance del macho
por el agujero hasta llegar el punto muerto inferior y la inversión del giro y la salida del
macho, fases en las que según el número de dientes que intervienen influyen en los valores
del par.
4.8 Iñigo Elósegui Aldareguía
A1 A2
Diente A B4 B5
B3
B2
B1
Diente B
C2 C3 C4 C5
C1
Diente C
P
C3
B3
A3
C2
B2
h A2
C1
B1
1 2 3 4 5 6 7
Par de
roscado 1. Entrada dientes chaflán
Rotación izquierda 2. Avance y arranque
3. Frenado
4. Comienzo inversión
5. Contacto
Rotación derecha
6. Arranque resto viruta
7. Salida
Figura 4.7: Detalle de los dientes de chaflán y los activos durante la rosca y diagrama del par
de roscado, al roscar y al invertir el sentido de giro (Fuente: propia y Emuge®)
La ventaja del uso de la señal de par es que puede obtenerse y ser visualizada en tiempo
real mientras se producen las roscas, y da una medida real de las dificultades que se
producen en el ciclo de roscado.
Para la toma de la señal del par de torsión (también puede obtenerse la del esfuerzo de
avance) se ha empleado un dispositivo con sensor Artis DDU4®. Los rangos de medición
son los siguientes: la fuerza axial 2KN/5KN/10KN, y el par de torsión 20 Nm/40 Nm/80
Nm. Se basa en la posición relativa entre el rotor y el estator, distantes 1 mm, que se
colocan en el portaherramientas y en un punto fijo, respectivamente. Se pueden obtener
los esfuerzos en Z y de par. En este estudio, sólo se he registrado la señal de par.
Rotor
Estator
Dispositivo
compensación
axial
Bloque de ADI
Figura 4.8: Montaje del sistema de medición rotor- estátor (Artis®)
Además de recoger toda la gráfica de la señal del par de cada agujero roscado, para ver la
evolución del desgaste se ha tomado el valor medio del par, porque se considera que es
representativo de la señal de par y es un solo valor. Se ha tomado el par medio desde que
la señal es superior a 0,2 Nm hasta que al llegar el macho al fondo del agujero vuelve a
ser menor de 0,2 Nm, esto es los valores por encima de 0,2 Nm. Se puede considerar que
el valor medio de la parte positiva del par es una medida de la energía empleada para
roscar el agujero.
herramienta, pero no ha sido así en el caso de roscado del ADI-900 en que el pico inferior
de la señal apenas aparece. Corresponde al pico inferior de la zona 6 de la Figura 4.7, y
el que se produce después del segundo 4 en la Figura 4.10:
3
Par instantáneo
2
Par medio
1
0 (sg)
0 2 4 6 (s)
-1
Figura 4.10: Señal de par en el roscado y en la salida del macho y el par medio
Permite realizar el análisis en profundidad de los filos de corte de los machos según la
técnica electrónica de barrido, Scanning Electron Microscope (SEM) y de espectrometría
EDX. Se ha utilizado un microscopio electrónico de barrido Hitachi S-4800®.
Figura 4.12: Microscopio Leica Z6 APO®, evolución del desgaste y radios de filo
Todos los agujeros una vez roscados son verificados con un calibre pasa no-pasa M8 H6,
obteniéndose roscas válidas en todos los casos.
Se ensayan dos machos por cada recubrimiento, de los recubrimientos AlTiN, AlCrSiN,
AlTiSiN-Multi Layer y AlTiSiN-Gradiente sin ninguna preparación superficial específica
del proveedor. Se roscan 108 agujeros con cada macho.
AlTiN_1
AlTiN_2
AlTiSiN-ML_1
AlTiSiN-ML_2
AlCrSiN_1
AlCrSiN_2
AlTiSiN-G_1
AlTiSiN-G_2
Figura 4.13: Imágenes de las caras de desprendimiento y de incidencia de los primeros dientes,
por tipo de recubrimiento
En la Figura 4.13, en el mapa de imágenes se destacan con un círculo rojo los dientes que
tienen un desgaste excesivo, por redondeo del filo o por la pérdida del recubrimiento y
con un círculo azul los que tienen un desgaste reducido.
Las imágenes más destacas por cada tipo de recubrimiento se recogen en la Figura 4.14,
son las siguientes:
4.14 Iñigo Elósegui Aldareguía
108 roscas
AlTiN
AlTiSiN_ML
AlCrSiN
AlTiSiN_G
Figura 4.14: Detalle de los primeros dientes después de realizar 108 roscas
Hay que resaltar que los mayores desgastes se producen en los recubrimientos AlTiN y
AlTiSiN-ML. Por el contrario, en los casos del AlCrSiN y El AlTiSiN-G los desgastes
son los menores. Y de éstos, el menor desgaste lo presenta un macho de AlTiSiN-G.
(mm) DESGASTES VB
0,35
0,323 0,319 0,31 0,301
0,3
0,25
0,2
54 roscas
0,155
0,145 0,149
0,15 0,135 108 roscas
0,1
0,05
0
AlTiN AlTiSiN-ML AlCrSiN AlTiSiN-G
Figura 4.15: Comparación del desgaste de flanco medio por recubrimiento a las 54 y 108
roscas
Otra forma de comparación del desgaste es el valor del par medio que se representa cada
18 roscas producidas, desde la rosca 1 hasta la 108, de la media de los dos machos por
recubrimiento, se obtienen las siguientes curvas recogidas en la Figura 4.16:
4,90
4,70
4,50 AlTiN
AlTiSiN-ML
4,30
AlCrSiN
4,10 AlTiSiN_G
3,90
3,70
1 18 36 54 72 90 108 rosca núm.
Figura 4.16: Comparación del par medio por recubrimiento hasta 108 roscas
4.16 Iñigo Elósegui Aldareguía
Después de roscar 108 agujeros el recubrimiento que menor par requiere es el AlTiSiN-
G, 4,6 Nm. También el AlCrSiN obtiene un valor bajo 4,65 Nm. Hay que destacar que en
el caso del AlCrSiN el par medio de roscado del 1er agujero es el más elevado, 4,18 Nm,
por lo que la pendiente del par medio que da la medida del deterioro del recubrimiento es
menor que ningún otro recubrimiento. Los pares medios del AlTiN y del AlTiSiN-ML al
final del ensayo son los más elevados, 4,8 Nm y 4,78 Nm respectivamente. A un mayor
desgaste de los filos de corte de los machos corresponde unas fuerzas de corte más
elevadas porque los filos cortan peor y por tanto, más esfuerzo para arrancar el material.
Después de roscar 108 agujeros. Se toman imágenes del segundo y tercer diente de dos
machos recubiertos, uno de AlTiN por ser el recubrimiento más empleado de los
ensayados, que en este caso da el peor resultado, y de otro macho recubierto con AlTiSiN-
G, correspondiente al de mejor resultado.
En la Figura 4.17 se muestran las imágenes de la cara de incidencia del segundo diente
de chaflán, de uno de los machos de AlTiN, aumentadas 50, 500 y 2000 veces. Se indican
con un círculo los puntos más destacados obsevados:
1 2
2
3
4
1 1
1
2
En este caso se repite la pérdida de la capa de recubrimiento en el flanco lateral (1) como
se ve en la imagen de 50 aumentos, pero es muy inferior a la que se produce en el caso
del AlTiN en la Figura 4.17.
1
2
3
4
Figura 4.21: Imágenes al microscopio electrónico de la cara de desprendimiento del AlTiSiN-
G. Aumentos: x50, x200, x500
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.19
En las imágenes a 50 y 200 aumentos se aprecia un menor redondeo de la arista del diente
(1), y menor desgaste y redondeo que en el caso del AlTiN. En las imágenes de 200 y de
500 se ve la adhesión del ADI al filo (2). También que la delaminación del recubrimiento
se produce a partir de las marcas horizontales (3). En la imagen de 500 aumentos, cerca
del filo de corte donde no hay ADI adherido se aprecian puntos blancos (4) de carburo de
tugsteno (WC) que provienen del sustrato del macho, de debajo del recubrimiento.
- Las diferencias entre los recubrimientos son poco significativas, pero destacan
con los peores resultados el AlTiN y el AlTiSiN-ML. El AlCrSiN y el AlTiSiN-
G tienen los mejores comportamientos, y destaca el AlTiSiN-G porque en el
conjunto de las mediciones tiene los mejores valores (en desgaste, par e
imágenes).
- Los mejores resultados obtenidos fueron los del AlCrSiN y los de AlTiSiN-G. En
el primer caso la capa de adhesión al sustrato es de nitruro de cromo y en el
segundo de nitruro de titanio. El recubrimiento AlTiSiN-G es el que mejores
resultados obtiene, corresponde al que tiene la dureza exterior más elevada, de 45
GPa, que es de nitruro de aluminio.
el sustrato del macho caracterizado por los puntos blancos de los carburos (WC)
y el recubrimiento aplicado que aún queda en algunas zonas. Tal como se aprecia
por las imágenes y por el análisis espectral del filo recubierto de ADI adherido.
- No se aprecian líneas del efecto abrasivo del paso de la viruta por la superficie de
los filos.
- El valor del par medio coincide con los mejores y los peores resultados del
desgaste VB, con el análisis de imágenes al microscopio óptico y al electrónico,
por tanto, a partir de este ensayo, se considera el par medio de cada rosca como
un indicador válido para comparar el rendimiento de los diferentes
recubrimientos.
Las condiciones del taladrado, de roscado y de refrigeración interna y externa son las
mismas en todos los casos, e iguales a las de la fase primera serie de ensayos. Se emplean
brocas nuevas para taladrar antes de roscar con cada macho. Se ensayan dos machos por
cada recubrimiento. Se recogen los valores del desgaste a las 54, 108, 162 y 216 roscas.
La comparación se realiza con la medición del desgaste, del par medio y de las imágenes
del microscopio electrónico (SEM).
En la Figura 4.22 se muestra el valor los desgastes medios, de los dos machos, VB medidos
en el microscopio óptico por cada recubrimiento, que dan los siguientes resultados:
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.21
(mm)
Desgaste VB
0,8
0,7
AlTiSiN_18
0,6
TiAlCN_CBC
0,5
AlTiSiN_G
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 54 108 162 216 Rosca núm.
Figura 4.22: Comparación de los desgastes de flanco medios por recubrimiento hasta 216
roscas
Se recogen los resultados de la medición de los pares medios hasta 216 roscas, de la media
de los dos machos por recubrimiento, en la Figura 4.23, es la siguiente:
5,90 AlTiSiN_18
TiAlCN_CBC
5,40
AlTiSiN_G
4,90
4,40
3,90
1 54 108 162 198 216 Rosca núm.
Figura 4.23: Comparación del par medio de roscado por cada recubrimiento hasta 216 roscas
4.22 Iñigo Elósegui Aldareguía
También en este modo de comparación se corrobora que el par medio y por tanto el menor
desgaste corresponde al recubrimiento AlTiSiN-G y que los peores valores son los del
AlTiSiN-18.
Del segundo y tercer diente de chaflán de los machos de los tres recubrimientos después
producir 216 roscas:
- De la cara de desprendimiento:
1 2 3
Comparando los filos de corte, de la Figura 4.24, se aprecia el mayor redondeo y desgaste
del filo de AlTiSiN-18 (1). Y en (3) en el que se produce el menor desgaste, en el de
AlTiSiN-G. En (2) se aprecian los puntos blancos de carburo de tugsteno del sustrato,
pero mayor desgaste que en (3). En el caso del AlTiSiN-G sobre el filo se ve el ADI
adherido que recubre el filo y reduce su desgaste respecto a los otros dos recubrimientos.
En (3) también se aprecian ciertas trazas verticales del efecto abrasivo sobre el ADI
adherido. En el TiAlCN-CBC (4) se produce la máxima atrición (desprendimiento del
recubrimiento siguiendo líneas horizontales) en la cara de desprendimiento de los tres
casos.
- De la cara de incidencia:
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.23
Figura 4.25: Imágenes de la cara de incidencia y detalle de los filos por recubrimiento.
Aumentos: x50, x500
Para reducir la delaminación en la parte posterior de los dientes, tal como se muestra en
la Figura 4.26, se incrementa la distancia de alivio a 0,11 mm. Depués de introducir esta
modificación no se vuelven a apreciar nuevas delaminaciones en esta zona, en ningún
caso.
Figura 4.26: Delaminación en la parte trasera del diente y modificación del chamfer relief
(zona de alivio) en un diente nuevo
Se analizan los amchos en un microscopio Leica Z6 APO®. Los filos más agudos
presentan un recubrimiento más frágil en la arista y los más romos un filo poco afilado,
pero una mejor adherencia del recubrimiento. El criterio de elección ha sido escoger el
filo de radio de menor valor con el que el recubrimiento esté bien adherido al filo de corte.
En la Figura 4.27 se muestran las imágenes correspondientes a los cuatro radios de filo:
R=22µm
Figura 4.27: Radio de redondeo menor con el que no se produce desconchado del
recubrimiento
En la Figura 4.28 se muestran las imágenes de los machos nuevos, el primero sin ningún
tratamiento superficial especial y el segundo con las preparaciones de pulido previas y
posteriores a recubrir:
4.26 Iñigo Elósegui Aldareguía
Figura 4.28: Machos nuevos recubiertos con AlTiSiN-G (a) sin preparación, (b) con
preparaciones superficiales
Se ensayan hasta 108 roscas, y se toman los valores del par medio de roscado y se miden
los desgastes de ambos casos, al roscar 54 y 108 agujeros, los valores expuestos
corresponden a las medias de los dos machos por cada caso. La comparativa del par medio
de roscado y del desgaste queda como sigue en la Figura 4.29:
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.27
Par (Nm)
Par medio VB (mm) Desgaste
4,7
SIN Trat. 0,3 SIN Trat.
4,6
Superf. Superf.
4,5 0,2
CON CON Trat.
4,4 Trat. Superf.
Superf. 0,1
4,3
4,2 0
Num. roscas 54 108 Num. roscas
54 108
Figura 4.29: Evolución del par medio y del desgaste según la preparación
Tanto los valores del par medio como los del desgaste son mejores en el caso de los
machos con las preparaciones superficiales. El valor del par medio es menor, sin
preparaciones es de 4,70, y con las preparaciones 4,65 Nm tras roscar 108 agujeros, y
también ocurre en la medición del desgaste, sin las preparaciones es de 0,31 mm, y con
las preparaciones de 0,25 mm.
El efecto del tratamiento superficial es beneficioso, pero no parece una mejora muy
llamativa. Habría que realizar más ensayos para valorar su eficacia.
Se mide toda la cadena del conjunto de elementos de la fresadora que interviene desde la
cimentación hasta la punta de la herramienta. La forma de obtenerla ha sido aplicando un
desplazamiento determinado y midiendo el esfuerzo asociado, de forma que la rigidez es
la relación del esfuerzo respecto del desplazamiento.
El montaje más empleado de los husillos a la estructura suele ser a través de cojinetes de
configuración tipo Back to Back, como ocurre en la Kondia A6®. Los rodamientos de
fijación son de bolas cerámicas de contacto angular del tipo DBO.
Los movimientos en los 3 ejes (X, Y, Z) son interpolados por el CNC de Fagor-8070®,
accionados por servomotores.
Se han empleado el directo y rígido en el caso de las pruebas de roscado rígido, y en otros
casos el roscado con un dispositivo de compensación axial.
de modo independiente. Tiene unas pinzas de sujeción ER32-GB, IKZ® de hasta 50 bar.
Sobre él va montado el dispositivo de compensación axial Softsynchro 3®, cuya sección
se muestra en la Figura 4.30:
El cono ISO,
el adaptador HSK con la anilla (de color naranja del Artis para medición del par),
el portaherramientas,
el macho con mango ≥ Ø7,96 mm y emboque cuadrado.
4.30 Iñigo Elósegui Aldareguía
Figura 4.31: Montaje para roscado rígido con el adaptador HSK y con la anilla del Artis
DDU®
Una vez realizado el montaje, se ha medido el salto del macho en la punta, ha sido de
0,02 mm o inferior.
El cono ISO,
el adaptador HSK con la anilla Artis®,
el dispositivo de compensación axial de 0,5 mm Softsynchro®,
el portaherramientas,
el macho con mango ≥ Ø7,96 mm y emboque cuadrado.
Figura 4.32: Montaje de elementos que intervienen en el roscado con compensación axial
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.31
La longitud del conjunto es de 220 mm desde el apoyo del cono ISO hasta la punta del
portaherramientas. El salto del conjunto con el macho montado, en la punta es de 0,06
mm o inferior.
mediciones oscilan entre Ø6,816 y 6,921 mm, con la mayoría de los valores entre Ø6,830
y 6,860 mm por tanto, conforme a norma y lejos de los valores límite.
Hay que destacar que todas las roscas producidas en los ensayos han sido comprobadas
con el calibre pasa no-pasa de M8 H6, y han sido válidas.
El único caso en el que se han obtenido roscas no válidas ha sido en el de roscado rígido
a la velocidad Vc=10 m/min que se menciona en el capítulo 4.9.8 “Comparación entre el
roscado rígido y el roscado con un dispositivo de compensación axial en el ciclo completo
a velocidades de corte de 1 m/min y 10 m/min, sobre ADI-1000 y F-1252”.
- Posicionamiento 0.008 mm
- Repetitibilidad 0.006 mm
- Precisión 0.001 mm
La Kondia A6® utiliza un control numérico Fagor-8070® con las instrucciones G63 para
el caso de roscado rígido, y la G84 cuando se emplee un dispositivo de compensación
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.33
axial. La diferencia es que los dispositivos de compensación axial, tal como se emplea en
este caso, admiten pequeñas holguras y errores, y funcionan para roscar con la función
G84, en la que los movimientos se programan en lazo abierto.
Para estudiar la rigidez se han medido los esfuerzos que durante el roscado se producen
en el plano XY y en la dirección axial, Z.
Figura 4.36: Mesa dinamométrica Kistler 9255B® y sistema de adquisición de datos (Fuente:
Kistler)
La mesa dinamométrica mide los esfuerzos en el plano XY, por lo que se ha podido medir
el par de roscado ya que se conocen las distancias entre el agujero roscado y los puntos
donde están los sensores piezoeléctricos de toma de esfuerzos.
Para contrastar la validez de los valores de par se han comparado las señales del par
obtenidos por dos sistemas, la mesa dinamométrica y el sistema rotor-estátor del Artis
DDU® colocado en el cabezal. Se han tomado las señales de par simultáneamente por los
dos sistemas al roscar el mismo agujero y se han obtenidos las recogidas en la Figura
4.37:
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.35
4 Kistler
Artis
3
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
-1
Tiempo(sg)
tiempo (s)
Figura 4.37: Señales de Par obtenidas con los sistemas Artis® y Kistler® al producir la misma
rosca
En los ensayos de medición de la rigidez que se han realizado en trabajo hay que distinguir
que, en el caso de roscar en rígido se hace con la instrucción G63 del CNC que es en lazo
cerrado, y en el caso de emplear el un sistema de compensación axial de tracción-
compresión de 0,5 mm (Softsynchro® de Emuge) se emplea la instrucción G84, que lo
hace en lazo abierto. También hay mediciones en parado en las que no interviene ninguna
de las dos instrucciones.
en X y en Y:
4.36 Iñigo Elósegui Aldareguía
Fuerza
(1000N )
Tiempo (s)
Figura 4.38: Fuerza en 6 desplazamientos en XY
Tal como se recoge en la Figura 4.38, en que la relación fuerza / desplazamiento obtenida
es de 9000 N en 6 desplazamientos de 0,1 mm, la rigidez en las direcciones X e Y, es
KX=KY=9000 N/ 0,6 mm= 15 kN/mm.
Los esfuerzos se miden roscando material F-1252 y machos comerciales con hélice de
35°. Son de sustrato HSSE-PM con recubrimiento de TiCN. Se rosca a Vc=2 m/min
(S=80 rpm) y F=100 mm. El paso es de 1,25 mm.
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.37
Tiempo (s)
Figura 4.39: Fuerza axial en el roscado + Desplazamientos del cabezal de 0,1 mm (4 Tracción
+4 Compresión)
Tal como se ve en la Figura 4.39 que recoge la fuerza axial en el roscado, al final de la
carrera de roscado de 10 mm, aparece un pico de fuerza de -1000 N, negativa por ser de
tracción, fuerza que desaparece al parar. Se mantiene el cabezal en esa posición unos 10
segundos. Después se sube el cabezal 4 veces. El esfuerzo del primer tramo es de unos -
2500 N en 0,1 mm; una rigidez de 25 kN/mm. En el segundo tramo la fuerza pasa a -4000
N en dos desplazamientos de 0,1 mm, por tanto, la rigidez es de 20 kN/mm, y luego el
esfuerzo se estabiliza en el valor de -4000 N, la rigidez se reduce con el tercer
4.38 Iñigo Elósegui Aldareguía
Tiempo (s)
Figura 4.40: Fuerza axial en el roscado de 10 mm + Desplazamientos de 0,1 mm (4
Compresión +4 Tracción)
En este ensayo, después de roscar 10 mm, aparece también un pico de -1000 N, a tracción,
se para durante unos segundos y se baja el cabezal cuatro veces 0,1 mm, se pasa a
compresión, después se sube el cabezal cuatro veces hasta la posición original. La rigidez
en el primer desplazamiento a compresión es de unos 2400 N/ 0,1mm, de 24 kN/mm. En
el siguiente desplazamiento se alcanzan unos 4700 N a compresión, en 0,2 mm, una
rigidez 23,5 kN/ mm. En los dos desplazamientos siguientes no aumenta el esfuerzo,
continúa costando unos 4500 N comprimir dos veces más 0,1 mm. La rigidez se reduce a
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.39
15 kN/mm después de 0,3 mm y a unos 11 kN/mm, después de 0,4 mm. Una vez
alcanzado los 4500 N la fuerza no aumenta a pesar de producirse más desplazamientos.
Después, se sube el cabezal cuatro veces 0,1 mm. La fuerza pasa de 4500 N a 1900 N, -
500 N, - 2500 N y -4000 N en cuatro desplazamientos, por lo que la rigidez pasa de unos
26 kN/mm a 21 kN/mm en los cuatro desplazamientos. El cabezal vuelve a quedar con
un esfuerzo a tracción de -4000 N.
Las fuerzas máximas que se alcanzan con los desplazamientos de 0,1 mm son de unos
-4000 N a tracción y de +4000 a 4700 N a compresión. Llegados a estos valores de
esfuerzos, el conjunto se acomoda sin un esfuerzo adicional, no se incrementa la rigidez.
La explicación puede ser que al llegar a una deformación dada, y un esfuerzo límite, ya
no se requiere un aumento del esfuerzo para desplazar el conjunto de cabezal, (el
acoplamiento-portaherramientas-macho se acomoda, se ajusta) y no requiere más fuerza
para desplazar otros 0,1 mm. En ambos ensayos, se llega a valores extremos comparables
después de comprimir-traccionar, o traccionar-comprimir.
En todos los casos, los primeros escalones tanto al pasar de tracción a compresión como
a la inversa, a tracción tras compresión, la rigidez es máxima KZ=25 a 30 kN/mm.
Después en los siguientes desplazamientos se reduce la rigidez y termina siendo de 11 a
20 kN/mm. Las fuerzas máximas obtenidas son de 5000 N a compresión y 4000 N a
tracción.
tiempo
Tiempo (s)
Figura 4.41: Fuerza axial en roscado con compensación axial de 10mm + Desplazamientos de
0,1mm (5Compresión + 5Tracción)
Se comparan las señales de la fase de roscado, las fuerzas en Z que aparecen durante el
roscado rígido con la instrucción G63, y la misma fuerza con el roscado con el dispositivo
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.41
Comparación Esfuerzos
al roscar 10 mm, Vc=2m/min
Fuerza (N)
1000
500
R. Compens.
0 Axial G84
0 5 10 15 20
-500
R. Rígido G63
-1000
-1500
-2000
Tiempo (s)
Figura 4.42: Fuerza axial en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial
Ambos esfuerzos son de tracción, en el del roscado rígido de casi 2000 N en dos tramos,
y con el dispositivo de compensación axial, de unos 200 N; del orden de 10 veces menor
esfuerzo. En la señal de roscado rígido (señal azul), al llegar a los 10 mm de roscado se
produce un incremento de la fuerza desde -1000 a casi -2000 N.
El hecho de que durante el roscado aparezcan fuerzas de tracción parece deberse a que al
girar y roscar, el macho tira del cabezal. Esto es el cabezal al girar y avanzar en Z se
retrasa respecto al paso del macho. Este efecto es más evidente en el roscado rígido. En
el caso de emplear la compensación axial, el muelle del dispositivo absorbe parte del
desajuste en la diferencia del paso. Evidencia un problema de falta de sincronización en
esta fresadora porque la garantía de calidad del paso del macho es superior.
Adicionalmente, al final de la carrera de roscado se vuelven a producir unos picos a
tracción, más evidente en el caso de roscado rígido.
En la Figura 4.43 se comparan las señales de la fuerza axial en la fase de roscado a dos
velocidades. Se rosca en rígido en dos casos a la velocidad, Vc=2 m/min (S=80 rpm) y
10 mm y en otro caso a Vc=1 m/min (S=40 rpm) y 22 mm de longitud con los avances
nominales.
4.42 Iñigo Elósegui Aldareguía
Esfuerzo de Roscado
Fz (N)
Vc=2 m/min, 10mm
Vc=2 m/min, 10mm
Vc=1 m/min, 22mm
t
Tiempo (s)
El esfuerzo y la pendiente de las señales roja y azul son mayores que la de la señal verde,
al aumentar la velocidad de roscado Vc de 1 a 2 m/min. La falta de sincronización
aumenta con la velocidad. La pendiente del esfuerzo respecto del tiempo de roscado es
bastante mayor al aumentar la velocidad. En los ensayos realizados a Vc=2 m/min (S=80
rpm) y 10 mm de roscado la fuerza de tracción alcanza unos -2000 N, el doble que al
roscar a la mitad de velocidad Vc=1 m/min (S=40 rpm) y una profundidad de 22 mm, del
orden de -1000 N, la mitad del esfuerzo, a pesar de que la longitud roscada es más del
doble.
Hay que mencionar, que además hay dispersión de esfuerzos, del orden de un 5% entre
dos ensayos consecutivos realizados en las mismas condiciones de velocidad, Vc=2
m/min (S=80 rpm) y 10 mm de profundidad de roscado, la diferencia es de unos 100 N.
Se comparan las señales del esfuerzo en Z y las señales del par, entre el roscado rígido y
con un dispositivo de compensación axial en el ciclo completo, a dos velocidades de corte,
Vc=1 m/min y Vc=10 m/min, sobre ADI-1000 y F-1252.
FuerzaZ Fuerza Z
(N) (N)
Tiempo(s) Tiempo(s)
Par Par
(Nm) (Nm)
Tiempo(s) Tiempo(s)
Figura 4.44: Fuerza axial y par en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial a
Vc=1 m/min
unos 1200 N. Con el dispositivo de compensación axial estas fuerzas son de unos 50 N,
y en este caso aparece una señal de ruido relevante.
Las señales de par son muy similares en roscado rígido y con el dispositivo de
compensación axial.
FuerzaZ Fuerza Z
(N) (N)
Tiempo(s) Tiempo(s)
Par Par
(Nm) (Nm)
t. inversión Tiempo(s)
Tiempo(s)
Figura 4.45: Fuerza axial y par en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial a
Vc=10 m/min
En la Figura 4.45, en el roscado rígido mientras rosca hay un esfuerzo a tracción reducido,
y el gráfico de la señal de par de roscado es de unos 4 Nm. En las proximidades del punto
inferior, antes y después de producirse la inversión aparecen dos saltos en la fuerza que
pasa a ser de compresión. En el primero alcanza unos 4000 N y el par aumenta a casi 10
Nm. La señal de fuerza tiene un segundo salto después de llegar al fondo del agujero y
comenzar a salir, la fuerza de compresión aumenta a más de 7000 N y en la gráfica de par
éste pasa a ser negativo, con un pico de unos -5 Nm. Son significativos el esfuerzo de
compresión que durante la inversión es de 6000 N y el esfuerzo del par que es elevado,
entre 3 y 5 Nm. Cuando faltan pocos dientes para que salga el macho, se rompe.
Previamente a la rotura, el macho trabaja a compresión a unos 6000 N y el esfuerzo del
par es elevado en el que se produce un pico de 5 Nm.
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.45
Con el dispositivo de compensación axial las fuerzas son menores de 500 N. En este caso
el ruido de la señal es muy acusado. La gráfica del par es muy parecida a la obtenida a la
velocidad de 1 m/min, requiere unos 6 Nm. Rosca bien.
Se repite el ensayo de roscar en rígido a Vc=10 m/min con un segundo macho, y vuelve
a romperse el macho al ir a salir del agujero roscado, se repiten las mismas formas de las
señales.
Hay que destacar que a esta velocidad (Vc=10 m/min) y en roscado rígido, el error de
sincronización más significativo ocurre en las proximidades del punto inferior de la
carrera de roscado, poco antes de acabar de roscar, esto es al frenar el cabezal, y después
de invertir el sentido de giro y acelerar para comenzar a salir. Aparecen repentinamente
los mayores esfuerzos de compresión que repercuten en los valores de par.
Se repite el ensayo de roscado rígido a Vc=10 m/min, con la instrucción G84 (en lugar
de G63), que correspondería al asistido por un dispositivo de compensación axial, y el
control del giro y del posicionamiento en Z en lazo abierto. El macho se vuelve a romper
al ir a salir. Por tanto, no es un problema específico del programa empleado (que sea en
lazo abierto o cerrado), sino que se debe a como están programadas la deceleración y la
aceleración del giro y del avance, y su sincronización.
A continuación, se muestran los dos machos con los últimos dientes rotos:
G84
G63
Figura 4.46: Rotura de dos machos al roscar en rígido con las instrucciones G84 y G63 a
Vc=10 m/min
Se repiten los ensayos cambiando de material, se rosca acero F-1252 para estudiar el
efecto del material en las señales de fuerza en Z y de par a la velocidad de corte más
exigente de Vc=10 m/min.
Figura 4.48 Ejemplo de viruta embotada en el macho, al roscar acero dúctil F-1252
En la Figura 4.48 se puede ver el tipo de viruta larga, embotada en el macho por no tener
la hélice adecuada.
Se ensayan dos machos en estas condiciones, y se obtienen resultados iguales con los dos
machos. En la Figura 4.49 se recogen las gráficas de los esfuerzos de roscar en rígido y
con el sistema de compensación axial a Vc=10 m/min:
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.47
FuerzaZ Fuerza Z
(N) (N)
Tiempo (s)
Tiempo(s) Tiempo(s)
Par Par
(Nm) (Nm)
Tiempo(s)
Tiempo(s)
Figura 4.49: Fuerza axial y par en roscado rígido y con dispositivo de compensación axial a
Vc=10 m/min
Con el F-1252 los machos no se rompen, como ocurre con el ADI-1000, pero las roscas
obtenidas no son válidas. No pasa el calibre pasa-no pasa. La explicación puede ser que
el material absorbe parte de los esfuerzos y se deforma.
Con el F-1252 también se aprecian dos saltos en la gráfica de fuerzas, en las proximidades
del punto inferior, antes y después de la inversión del giro, de tracción reducida durante
el roscado a una elevada compresión en dos saltos. Vuelven a repetirse unos esfuerzos
excesivos en ese punto, al frenar cuando está llegando al punto inferior, y al acelerar
después de producirse la inversión del giro, un error cuyo origen puede ser achacable a la
orden que manda CNC sobre el cabezal y el macho.
Con el dispositivo de compensación axial, las fuerzas son del orden de 250 N, en este
caso muy inferiores, y la señal de fuerza también muestra dos saltos en el entorno del
punto de inversión del giro, pero en este caso los machos no se rompen y las roscas son
válidas. En todos los casos pasa el calibre pasa-no pasa.
Los esfuerzos axiales durante el roscado se deben a la falta de sincronización entre el giro
y el avance del cabezal y el paso por vuelta del macho. La geometría y el paso del macho
los cumple su fabricante según la norma DIN EN 22857, pero la sincronización del
movimiento de la fresadora depende del CNC, de los accionamientos, de los elementos
de medida internos, etc. de la calidad de operación de la fresadora. Que el macho tire del
cabezal, se debe a que el avance por vuelta del macho es mayor que el avance por vuelta
del cabezal. Para evaluar la diferencia, se realiza un nuevo ensayo en el que se falsea el
avance por vuelta respecto al valor nominal, que en M8 es de 1,25 mm.
Se realizan tres mediciones del esfuerzo durante la fase de roscado a igual velocidad Vc=1
m/min (S=40 rpm) y una profundidad de roscado de 22 mm sobre F-1252. Se ensayan
tres valores de avance: a) con el avance nominal F=50, b) se aumenta el avance un 1%
F=50,5 (avance x1,01), c) aumentado el avance sólo un 0,5% respecto al nominal, (avance
x1,005). Los valores de las fuerzas se recogen en la siguiente Figura 4.50:
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.49
Por tanto, se confirma que la sincronización del movimiento del cabezal en esta fresadora
al nominal no es correcta. Con un avance aumentado, falseado, respecto al nominal en un
0,5% se obtiene el menor esfuerzo, y por tanto el mejor roscado, que requiere el menor
esfuerzo en Z. Esta corrección del avance (aumento en un 0,5%) es adecuada para una
velocidad de Vc=1 m/min.
- -Estas pruebas se han realizado sobre una fresadora Kondia A6® equipada con un
CNC Fagor-8070.
- -El esfuerzo de tracción al que se somete al macho a una velocidad de corte Vc=2
m/min (80 rpm en M8 es especialmente baja), es 40 veces mayor en el caso de
roscado rígido frente al caso de emplear un dispositivo de compensación axial
(Softsynchro®).
- -La gráfica del esfuerzo axial al roscar a Vc=10 m/min muestra que los errores
aumentan con el desplazamiento en Z al llegar al punto inferior y comenzar a
invertir el giro.
- -En el caso estudiado de la Kondia A6® con CNC Fagor-8070®, las señales son
iguales con las instrucciones de roscado G63 y G84, cuando una es en lazo cerrado
y la otra en lazo abierto. Puede haber un problema del CNC de la máquina.
S=1200 rpm, F=1500 mm/min, y refrigeración interna y externa iguales. Los agujeros son
ciegos de 20 mm de longitud realizados después de taladrar a ø6,8x25 mm. En ambos
casos se rosca ADI-900.
En ésta se ensayan a vida dos machos iguales en las mismas condiciones de taladrado
previo, roscado, refrigeración, etc., el macho1 realiza antes de romperse 648 roscas y el
macho 2, 381 roscas y se rompe. En la Figura 4.51 se recoge la dispersión de la vida de
los machos ensayados:
Macho 1 381
Macho 2 648
Número de roscas
Figura 4.51: Número de roscas realizadas por dos machos sobre ADI-900 en la Kondia A6®
A lo largo de los ensayos realizados en las dos fresadoras, se aprecia que hay diferencia
en la velocidad de operación entre ambas por lo que se procede a registrar las velocidades
de trabajo del osciloscopio de cada una. En la Figura 4.52 se muestra la imagen del
osciloscopio correspondiente a una velocidad de corte asignada Vc=30 m/min, de 1193
rpm.
1193
Figura 4.52: Señal del osciloscopio, muestra la velocidad de giro (rojo) y la posición del
cabezal en Z (rosa) de la fresadora Kondia A6®
4.52 Iñigo Elósegui Aldareguía
En rojo, se recoge la velocidad de giro del cabezal asociada a la corte. Dos mesetas
consecutivas corresponden a un ciclo completo de roscado y de salida del macho. En rosa,
se muestra la posición del cabezal en el eje Z. En amarillo la velocidad de avance en Z,
los picos corresponden al cambio de un agujero a otro.
En la otra fresadora, se ensaya a vida otro macho en las mismas condiciones nominales
de velocidad de corte, Vc=30 m/min (le corresponde una velocidad de giro n=1193 rpm),
se recoge la velocidad real del cabezal, tal como puede verse en la Figura 4.53:
Canal 2
S V nominal
1193,000
[ RPM ]
V1 777,181
[ RPM ]
Figura 4.53: Imagen del osciloscopio que muestra el cambio de la velocidad de corte en la
fresadora Ibarmia®
La variación de la velocidad del cabezal es una función lineal en rampa, en este caso de
pendiente y de aceleración constante, Acelera hasta la mitad del agujero roscado y en este
punto comienza a desacelerar para llegar al final del agujero a una velocidad de giro nula
(en la pantalla se indican la rampa de aceleración y de deceleración a lo largo del agujero).
Una vez alcanzado el punto más bajo, el cabezal invierte su sentido de giro y comienza a
salir con velocidad negativa y con los mismos valores que al roscar, pero el cabezal con
el sentido de giro inverso.
La velocidad máxima que alcanza el cabezal en un ciclo, con estas condiciones de función
en rampa es de 777 rpm, cuando la teórica correspondiente a 30 m/min debería de ser
1193 rpm, esto es alcanza el 65% de la velocidad de corte teórica, 20 m/min. La razón se
debe a que en la longitud de roscado asignada, el cabezal tiene que acelerar, decelerar y
llegar a velocidad cero al final de la carrera de roscado. En 20 mm de longitud, con la
rampa asignada no hay suficiente espacio o tiempo para alcanzar la velocidad asignada.
Por tanto, las condiciones cinemáticas reales de roscado son inferiores, menos agresivas
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.53
que las teóricas. Ensayado a vida en esta fresadora un macho, igual a los empleados en la
otra, recubierto con AlTiSiN-G realiza 997 roscas antes de romperse.
La diferencia en la vida de los machos entre ambas fresadoras es del orden de 1,5 a 3
veces mayor en la Ibarmia® que en la Kondia®. Una explicación puede ser la diferencia
de aceleración y deceleración de la Kondia®, que es 4,6 veces mayor, y que la velocidad
de corte alcanzada sea un 50% mayor. Esta diferencia cinemática se produce tanto en el
sentido de corte como al invertir y salir el macho por la rosca producida. Además, en la
Kondia® se produce una falta de sincronismo entre el movimiento del cabezal y la
geometría del macho, tal como ya se ha expuesto en el punto 4.9.10 sobre esfuerzos y
sincronización, que da lugar a esfuerzos axiales sin explicación en las proximidades de
los cambios de sentido de giro.
La Kondia A6® utiliza un motor Siemens de 11Kw hasta 15000 rpm que transmite el
movimiento al cabezal a través de un acoplamiento directo de diafragma y un control
numérico Fagor-8070®. Mientras que en la Ibarmia® el cabezal lo mueve un sistema de
electro mandrino directo Siemens DMS100.46.4FHS® de10 Kw de potencia y un control
numérico Heidenhain®.
4.54 Iñigo Elósegui Aldareguía
Por otro lado, en la Kondia® el accionamiento del cabezal es con un motor con
acoplamiento y 15000 rpm, esto es una máquina menos rápida, pero el CNC asigna
aceleraciones 4,6 veces mayores. Esta fresadora es más moderna, del año 2010. Los
programas de roscado de los CNC no son accesibles al usuario y vienen determinados por
los fabricantes de las fresadoras.
También hay que destacar la gran dispersión en la duración de los dos machos en la misma
fresadora Kondia®, a pesar de que las condiciones deberían de ser similares, por tratarse
de la misma máquina, los machos y las condiciones iguales.
Hay que mencionar que las velocidades recogidas en las pantallas de las dos fresadoras,
en sus osciloscopios, corresponden a las que ordenan los CNC y no son las que se
producen instantáneamente en la punta de la herramienta, que es donde se recogen los
esfuerzos medidos. Entre la orden de movimiento del control y el real de la punta de la
herramienta se producen retrasos, inercias, holguras, errores, a través de los elementos
intermedios, tal como se ha expuesto en el capítulo 3.3 sobre la fresadora.
Nm Par medio
9
8
7
6 Nm
5
4 Lineal (Nm)
3
2
1
0
1 100 200 300 400 500 600 700 800 900 990 996
Número de rosca
Figura 4.54: Evolución del valor del par medio desde la rosca 1hasta la 996
La señal evoluciona de manera lineal, y entre la primera rosca y la última el par medio
aumenta en algo más del 100%, hasta romperse.
Una secuencia tipo de señales de par a lo largo del proceso de roscado de sucesivos
agujeros es el mostrado en la Figura 4.55 que sigue, del que se toma el par medio de la
parte positiva de la señal.
Señales de Parsignals
Mz torque en secuencia de roscado
tapping sequence
Tiempo
Time
Figura 4.55: Secuencia tipo de señales de par al roscar sucesivos agujeros
A continuación, en la Figura 4.56 se recogen las tres señales de par de roscado más
representativas superpuestas, la de la primer agujero, cuando el macho es nuevo y se
requiere el menor par, y después las dos últimas señales, en la rosca número 996 con el
macho desgastado, pero que aún produce roscas buenas y en la rosca 997 en la que se
rompe el macho:
4.56 Iñigo Elósegui Aldareguía
0
1 2 3 4 5 6
-5
-10
Tiempo (s)
Figura 4.56: Las tres señales de par, en la rosca 1, la 996 y la 997 cuando se rompe el macho
De la rosca 1 a la 996 se ve que la señal tiene valores más altos durante el roscado, y tras
la inversión del giro al comienzo de la salida, se produce un pico muy significativo. Esta
diferencia de las señales se debe al desgaste del macho. Después en la rosca 997 se aprecia
que la señal se dispara hasta un valor superior a 15 Nm, se produce un pico y el macho se
rompe. Cabría la posibilidad de anticiparse a la rotura del macho analizando la evolución
de la señal del par.
Hay estudios experimentales sobre torneado y fresado de ADI [Bra01], en los que se
afirma que al someter la austenita de la microestructura a presión durante el arranque de
la viruta se transforma en martensita, de forma que se incrementa considerablemente la
dureza y también la dificultad de mecanización. La consecuencia es que tiene un efecto
negativo en la vida de la herramienta.
1 2 3
4 5 6
1 2 3 4 5 6 7
7
HV
322 311 344 312 334 351 357
(Vickers)
En otro bloque se miden las durezas en una sección para confirmar los resultados
obtenidos en el caso anterior. En este caso, la medición se hace en 20 puntos de la zona
intermedia entre dos agujeros roscados.
Figura 4.59: Sección, detalle entre dos roscas y puntos en que se miden las microdurezas
En la Figura 4.59 se muestran los puntos próximos a las roscas en los que se toman las
microdurezas. Y en la Figura 4.60 se recogen los rangos de las microdurezas clasificados
en los puntos próximos a la rosca y en los alejados:
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.59
339
Próximo a la rosca 373
302
Average
Max
min
330
Alejado de la rosca 355
290
En este caso, se concluye que en los puntos más próximos al agujero roscado, la dureza
es mayor que en los puntos más alejados. Ocurre para los valores máximos, mínimos y
medios de las zonas próximos al agujero roscado, pero las diferencias son del orden de
un 3 a 5%, son poco significativas. No se produce un patrón de endurecimiento debido al
roscado con macho. Pero sí se produce una elevada dispersión en los valores de las
microdurezas. Los valores de las microdurezas están comprendidos entre 290 y 373 HV.
Entre los más bajos y los más altos, independientemente de la zona próxima o alejada de
la rosca hay una dispersión de un 29%.
En otros dos bloques de ADI-1000 (para una dureza s/ norma de 300-360 HB) se mide en
6 puntos 285/ 269/ 285/ 285/285/285 HB. Todos los valores están por debajo de la norma
y hay poca dispersión en los valores de las durezas, de un 6%.
A lo largo de los ensayos se obtienen valores del par de roscado medio dispersos y poco
consistentes sin que haya una explicación aparente, por lo que se mide la dureza en tres
secciones de dos bloques. De cada sección se mide la dureza en 30 puntos, en total en
unos 90 puntos. En el caso de la Figura 4.61, se recogen los valores de las durezas y del
par medio de roscado de la sección intermedia de un de los bloques. Los valores de dureza
se agrupan en 9 valores medios. Los del par medio de roscado están comprendidos entre
4,5 Nm en el primer agujero y 7,2 Nm en el agujero número 432. Los valores más bajos
del par medio se encuentren en la parte central de la sección, y los más altos en las partes
inferior y superior de la sección representada. El par medio, en principio no debería de
ser función más que del desgaste del macho de roscar, y por lo tanto debería ir
aumentando con el número del agujero roscado. El orden de realización de las roscas es
de abajo a arriba, en zigzag, y de izquierda a derecha, se indican las roscas nº 1, 54, 108,
162, , 378, la 379 y la 432.
Pares medios
(Nm)
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.61
299
Max
247
min
Figura 4.62: Rango de durezas y valor mínimo de la norma EN-1564 para el ADI-900 (280 HB)
Se concluye que en las muestras de ADI empleadas, que han correspondido a dos
proveedores diferentes y a tres grados distintos, hay una dispersión de dureza elevada que
llega casi al 30% en alguno de los casos, y que la dureza está en la mayoría de los puntos
medidos, por debajo de los valores de la norma. Por lo que surgen dudas razonables sobre
la calidad del ADI empleado, y se procede a estudiar la microestructura en algunos casos.
Se toman en dos zonas A y B de un bloque de ADI-900, en las que los valores de la dureza
han sido las máximas (290 HB) y las mínimas medidas (230 HB) respectivamente. Las
zonas de las que se toman las muestras y las microestructuras se recogen en la Figura
4.63:
1 mm 100 µm
1 mm 100 µm
En el punto B, el valor de la dureza 230 HB está muy por debajo de la norma casi en un
20 % (280-340 HB). En la imagen al microscopio no se reconoce la microestructura de
los ADI. En cambio, en el punto A en una esquina del bloque la dureza alcanza los 290
HB, está dentro de la norma, y la microestructura es la típica de los ADI, con los núcleos
de grafito esferoidal distribuidos y la microestructura de ferrita acicular y austenita
retenida.
A point, 290 HB
B point, 230 HB
Figura 4.64: Puntos representativos de dónde se miden las durezas
Se concluye que hay una falta de homogeneidad clara en el material debido a las
dificultades que se dan en su producción. El origen está en la microestructura, en su
formación inicial y en el tratamiento térmico posterior. La dispersión de los valores de la
dureza puede oscilar entre un 10 y un 30% dentro de la misma pieza. La mayor o menor
dispersión se ha repetido en los tres grados de ADI empleados. Hay que mencionar que
los tres tipos proceden de dos proveedores distintos, y por tanto la dificultad para obtener
una pieza de ADI con una estructura homogénea y según norma en dureza en todos sus
puntos, no es achacable a un proveedor, parece corresponder al material.
Previo al roscado se taladran los agujeros a ϕ47x98 mm, con plaquitas sobre un mandrino
que se sustituyen en varias ocasiones. Se comprueba el diámetro de los agujeros
taladrados con un micrómetro, están en tolerancia y se procede a roscar en rígido con los
machos suministrados. El roscado se realiza a 35 rpm, esto es una velocidad de corte de
5,7 m/min, muy reducida. Se aplica refrigeración por taladrina interna y externa. No se
emplea ningún acoplamiento con dispositivo de compensación axial. En esta prueba se
dispone de la señal de potencia en la pantalla de la fresadora.
Capítulo 4: ENSAYOS Y MEDIOS EMPLEADOS 4.65
El macho 2, hace 12 roscas. La potencia en régimen inicial es más alta y pasa de un 35-
45% de las primeras roscas a 40-100% en las últimas, con picos que exigen la máxima
potencia a la máquina. En la Figura 4.66 se recoge el número de roscas a vida de los dos
machos ensayados en Gamesa:
22
12
En ambos casos, por precaución debido al repentino aumento de la potencia y del ruido
de corte se decide parar la prueba. No se pueden arriesgar a que se rompa un macho y
dañe la pieza de tanto valor. El macho 2 llega a pararse en el agujero y hay que sacarlo a
mano.
Analizados los dos machos están en buen estado. Como se puede apreciar en la Figura
4.67 del detalle del desgaste, los filos de las caras de desprendimiento han perdido el
recubrimiento, pero no se aprecia ningún defecto de desconchado, o diente dañado. Las
caras de incidencia de la parte chaflán están brillantes por la pérdida de la capa de
recubrimiento y la fricción entre el macho y el ADI.
4.66 Iñigo Elósegui Aldareguía
El macho 2 desde el primer agujero que rosca requiere más potencia, por lo que la
diferencia parece ser debida al material, al ADI-1000, a que haya diferencia de dureza de
una zona a otra que exige más potencia. La explicación más razonable y admitida por los
asistentes a la prueba, parece ser la de la falta de homogeneidad. Como consecuencia de
la diferencia de dureza se produciría también la diferencia en la vida de los dos machos,
el primer macho en una zona de la pieza más favorable realiza 22 roscas y el segundo en
una zona de mayor dificultad 12 roscas.
Los filos y las caras de desprendimiento, en principio, están bien, no tienen ningún
desgaste significativo, no así las caras de incidencia de los dientes de la parte del chaflán
que aparecen brillantes. Han sufrido la pérdida del recubrimiento y se ha producido una
elevada fricción con el material del agujero. El brillo y el desgaste parecen ser efecto de
la adhesión del ADI.
Reducir el contacto en la superficie de las caras de incidencia entre los dientes y el agujero
previo, aumentando el número de los dientes y de los canales por vuelta, en lugar de 5,
que fueran 6 o 7, para aumentar los filos de corte por vuelta. También se podría reducir
la superficie de contacto de la cara de incidencia aumentando el ángulo de alivio.
puntos, se puede producir una posible falta de cilindricidad y que haya sido una dificultad
adicional para el roscado con macho.
La velocidad de corte, 5,7 m/mm ha sido especialmente baja y puede haber facilitado el
fenómeno de adhesión del ADI sobre la cara de incidencia de los machos.
__________________________________________
CAPÍTULO 5
__________________________________________
Capítulo 5: RESULTADOS Y CONCLUSIONES 5.1
5. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
5.1 EL MACHO DE ROSCAR. CONCLUSIONES
1. El macho para roscar agujeros ciegos de M8 de 25 mm de longitud sobre ADI-
900, más adecuado ha sido el de 4 canales rectos de 3 dientes de punta, con ángulo
de chaflán de 15º 30´. Los ángulos de los dientes de 0º y la distancia de alivio
(“chamfer relief”) de 0,11 mm.
7. Los valores del par medio del roscado obtenidos han sido directamente
proporcionales a los menores o a los mayores desgastes de los machos. El par
medio es un parámetro de medición del desgaste VB, corroborado con el análisis
de imágenes al microscopio óptico y al electrónico. Con la ventaja de que la
obtención de la señal de par con el sistema de medición rotor-estator se realiza en
el tiempo real de producción de la rosca.
5.2 LA FRESADORA
5.2.1 Conclusión al estudio de la rigidez en Z y de la sincronización
1. Las pruebas se han realizado sobre una fresadora Kondia A6® equipada con un
CNC Fagor-8070® y afectan al roscado rígido con la instrucción G63.
5.2 Iñigo Elósegui Aldareguía
8. En el caso estudiado de la Kondia A6® con CNC Fagor-8070®, las señales son
iguales con las instrucciones de roscado G63 y G84, cuando una debería de ser en
lazo cerrado y la otra en lazo abierto. Puede deberse a un problema del CNC de la
máquina.
3. También hay que destacar la gran dispersión en la duración a vida de los dos
machos en esta fresadora, uno realiza 648 roscas y el otro 381 hasta romperse, a
pesar de que las condiciones deberían de ser iguales por tratarse de la misma
máquina, los machos y las condiciones, en principio iguales.
5. La dificultad para obtener una pieza de ADI con una microestructura más o menos
homogénea y que las durezas cumplan los valores de la norma en la mayoría de
5.4 Iñigo Elósegui Aldareguía
CAPÍTULO 6
__________________________________________
Capítulo 6: APORTACIONES Y LÍNEAS FUTURAS 6.1
4. En la operación de roscado por las dificultades del proceso, resulta más importante
la seguridad de operación y la consistencia, que la rapidez de las secuencias. Una
de las fresadoras he resultado más idónea que la otra, aunque su velocidad de
operación fuera más lenta, también intervienen las aceleraciones.
2. El modo de trabajo de las máquinas fresadoras en las que se rosca, tienen que
parecerse al proceso de roscado manual, o inteligente, en el que se complementen
una secuencia ordenada y rigurosa como el que ofrece la máquina, con una
secuencia de operaciones adaptadas a las dificultades que ofrece cada uno de los
pasos de operación. Teniendo en cuenta que la transmisión del par es más
importante que la del esfuerzo axial, salvo al comienzo del roscado y que la salida
se debe de realizar casi en vacío para no dañar las roscas producidad.
CAPÍTULO 7
__________________________________________
REFERENCIAS 1
7. REFERENCIAS
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