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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para
Molino 3 de empresa Carozzi NOS”
Memoria para optar al Título de:
INGENIERO MECÁNICO
ALUMNO : Emilio Tabilo Segovia
PROFESOR GUÍA : Rigoberto Guardia Díaz
2015
-1-
Agradecimientos
A mi familia, amigos y profesores. En especial a Erna y Ruth.
-2-
1 Introducción
Los equipos son parte esencial para un buen desempeño y, a la vez, primordiales para
lograr que la producción este acorde con las expectativas. Por esta razón, Carozzi S.A.
se ha propuesto la creación de un plan de mantenimiento para el Molino 3 de la planta
de Nos.
Para realizar esta investigación es necesario apuntar a la base teórica con la que se
realizan los trabajos de mantención y reparación, y a qué tipos de fallas se enfocan.
En principio, se realiza un levantamiento de las maquinarias que componen el Molino
3 para luego, analizar la documentación entregada por la empresa Bühler, la cual se
adjudicó el proyecto. Posteriormente se determina la criticidad de los equipos que
componen el molino, para finalmente definir un plan de mantención adecuado para
cada uno de ellos.
Así, en forma general, se investiga dónde está la necesidad de crear puntos de

mantención e inspección, ya que debido a la reciente puesta en marcha del molino aún
no se ven reflejadas las fallas propias del desgaste de los componentes. Para esto, se
analizan las piezas que se consideran relevantes y, simultáneamente, se reconocen
componentes críticos y prioridades en los equipos a través de un estudio en los flujos
del producto procesado.
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Índice
1 Introducción .......................................................................................................... 3
2 Objetivo general y específicos del estudio ............................................................ 6
2.1 Objetivo general .............................................................................................. 6
2.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 6
3 Antecedentes de la empresa, descripción de equipos y condiciones de trabajo .. 7
3.1 Antecedentes generales de la planta molinos ................................................. 8
3.2 Marco conceptual .......................................................................................... 21
3.3 Descripción de los equipos ........................................................................... 34
3.4 Levantamiento de equipos ............................................................................ 66
3.5 Análisis de equipos ....................................................................................... 69
4 Situación actual del mantenimiento. ................................................................... 71
4.1 Análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP) ............................ 71
4.2 Metodología del mantenimiento en molinos .................................................. 72
5 Plan propuesto de mantenimiento ...................................................................... 75
5.1 Programa de limpieza ................................................................................... 76
5.2 Programa de mantención .............................................................................. 77
5.3 Programa de lubricación ............................................................................... 77
5.4 Control de la gestión de mantención ............................................................. 78
6 Costos de los planes ........................................................................................... 80
6.1 Costos asociados al plan de mantención ...................................................... 80
6.2 Costos asociados al plan de lubricación ....................................................... 83
7 Conclusión .......................................................................................................... 85
8 Bibliografía .......................................................................................................... 87
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9 ANEXOS ............................................................................................................. 88
9.1 ANEXO 1 Lay out del proceso productivo ..................................................... 88
9.2 ANEXO 2 Levantamiento de equipos............................................................ 89
9.3 ANEXO 3 Criticidad por familia de máquinas .............................................. 103
9.4 ANEXO 4 Plan de mantención propuesto ................................................... 107
9.5 ANEXO 5 Registro de fallas ........................................................................ 149
9.6 ANEXO 6 Ficha de máquina ....................................................................... 150
9.7 ANEXO 7 Formato de análisis de falla ........................................................ 151
9.8 ANEXO 8 Indicadores del departamento de mantención ............................ 152
9.9 ANEXO 9 Costos del plan de mantenimiento ............................................. 153
9.10 ANEXO 10 Costo del plan de lubricación ................................................ 163
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2 Objetivo general y específicos del estudio
2.1 Objetivo general
 Crear un plan de mantenimiento para el Molino 3, por medio del análisis de los
equipos, condiciones de trabajo e importancia dentro del proceso.
2.2 Objetivos específicos
 Realizar el levantamiento de la totalidad de los equipos que componen el Molino

3.
 Documentar una revisión general de los planes de mantenimiento
recomendados por el fabricante.
 Examinar las recomendaciones de mantención, discriminando según modelo y
configuración de la máquina.
 Definir la criticidad de los equipos según pautas de la empresa.
 Entregar las pautas de mantenimiento modificadas para cubrir los requerimientos
actuales de los diferentes equipos que componen el molino.
 Determinar los costos y tiempos de la lubricación de los equipos.
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3 Antecedentes de la empresa, descripción de equipos y
condiciones de trabajo
En el área productiva de las empresas de alimentos se pueden encontrar un sin

número de equipos mayores indispensables para su desarrollo, donde generalmente
el principal objetivo es registrar la máxima disponibilidad de ellos.
Debido a lo anterior, Carozzi S.A. se ha propuesto establecer mejoras capaces de

disminuir el indicador de costos sobre producción, así como también aumentar el
tiempo medio entre fallas (TMEF) y disminuir tiempo medio para reparar (TMPR),
indicadores que evalúan el cumplimiento del departamento de mantención.
Más aún, cuando se trabaja sobre una base empírica y los esfuerzos de horas hombre
(HH) se enfocan en la falla y su futura reparación, y en una mantención cíclica, se hace
realmente indispensable realizar un estudio que evalúe a los distintos equipos mayores
y de esta manera lograr focalizar y optimizar los recursos.
Debido al gran costo involucrado en la mantención y reparación para conservar una

alta disponibilidad en los equipos mayores críticos, la presente memoria está dirigida
al análisis de éstos para el proceso productivo, concluyendo las necesidades que
presenta el ciclo de mantención que se les ejecuta.
-7-
3.1 Antecedentes generales de la planta molinos
3.1.1 Historia de las empresas Carozzi
En el año 1898 inaugura en Valparaíso la productora de pastas “La Joven Italia,

Carozzi y Cía.” fundada por Augusto Carozzi Passani.
En 1907 Carozzi y compañía enfrenta su primera gran decisión: trasladar su base de

operaciones a la ciudad de Quilpué. El cambio respondía a la necesidad de contar con
un clima más adecuado para el secado de los fideos. Asimismo, la empresa optó por
un nuevo nombre: "Compañía Molinos y Fideos Carozzi".
El crecimiento de Carozzi fue constante, ajeno incluso a las vicisitudes que atravesó
el país tras el fin de la bonanza salitrera y a la Gran Depresión. Fue precisamente en
estas situaciones de incertidumbre, afloraron con claridad los valores permanentes de
la empresa. Carozzi se posicionó como una empresa precursora en buscar mejores
condiciones de vida para sus trabajadores. En 1948, se inauguró en la pequeña ciudad
de Quilpué la población Carozzi, la que al otorgar un hogar a los trabajadores de la
empresa constituyó un verdadero homenaje al espíritu de su fundador.
En sus numerosos años de gestión, Augusto Carozzi tuvo como preocupación

permanente, mantener su empresa a la vanguardia en la elaboración de pastas,
adquiriendo los últimos adelantos de la industria europea para aplicarlos en Chile,
ofreciendo a sus clientes un producto innovador y de calidad.
La persona que continuó la labor iniciada por Augusto Carozzi fue Enrique Costa
Venzano, quien realizó una importante gestión durante las siguientes décadas
-8-
dirigiendo la compañía desde los cargos de Gerente General y Director. Durante su
gestión se abocó a transformar a Carozzi en una empresa moderna y de relevancia
nacional, llevando a cabo la construcción de la moderna planta de Nos, vital en el futuro
de la compañía. Así mismo, durante su dirección contribuyó notablemente al desarrollo
de Quilpué: donó terrenos para la construcción de un hospital, consiguió que los trenes
expresos pararan en la ciudad y que realizaran rebajas en los pasajes a los estudiantes
que debían ir a perfeccionarse a la civilización en Viña del Mar o a Valparaíso.
En la década de 1950, Carozzi se consolida como una de las fábricas de pastas más
modernas de América, al inaugurarse el primer túnel automático para fideos largos del
país.
La planta pueblerina de Quilpué se transforma en una de las tres primeras en el mundo

en contar con un proceso continuo y automático en la producción de pastas. En 1965,
se inaugura la planta de pastas más moderna de Sudamérica en Nos. Su ejecución
constituyó todo un acontecimiento, y fue uno de los más importantes proyectos
privados realizados en ese entonces que reunió a tres de los arquitectos pioneros de
lo moderno en Chile: Luis Mitrovic, Emilio Duhart y Christian De Groote.
El 24 de enero de 1970 un gigantesco incendio destruyó la planta de Carozzi en

Quilpué, donde se elaboraba el 60% de los fideos que se consumían en Chile. Esto
obligó a la planta de Nos, recientemente construida, a redoblar sus esfuerzos para
satisfacer las necesidades del país. La empresa se abocó de inmediato a la
reconstrucción de las instalaciones destruidas. Bajo la presidencia de Gonzalo Bofill
de Caso, la empresa ha consolidado su liderazgo en la industria nacional, con
decisiones visionarias como la adquisición de Costa, que a los pocos años de
administración se transformó en uno de los mayores productores de chocolates del
país, ofreciendo productos innovadores y explorando facetas desconocidas como la
elaboración de galletas, rubro en el que se carecía de experiencia pero en el que pronto
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se logró un sitial destacado. El éxito de Carozzi traspasó el mercado de las pastas y
se amplía a los chocolates, galletas, harinas, salsas de tomates, bebidas instantáneas,
caramelos, confites, pulpas de frutas y pasta de tomates.
Cada empresa del grupo, en su especialidad, continúa con el sello de liderazgo y

calidad de Carozzi. Así Agrozzi, por ejemplo, es una de las plantas procesadoras de
tomates más grande del hemisferio sur y cuenta con la más avanzada tecnología en
el procesamiento de alimentos. En el rubro de las harinas industriales, Carozzi
adquiere en 1988 Somol (Sociedad Molinera de Osorno) y nueve años más tarde, toma
el control de una de las más importantes empresas del sector molinero en Chile,
Sociedad Industrial Teófilo Grob, ubicada en la ciudad de La Unión, en el sur de Chile.
Carozzi logra así constituirse en una de las más grandes productoras harineras del
país.
Así, en un siglo de historia, Carozzi pasó de ser una importante compañía

monoproductora de pastas, a una de las más grandes empresas de alimentos de Chile
y de Latinoamérica. A mediados de los años 1990 se inicia el proceso de
internacionalización, a través de filiales productivas en Argentina y Perú.
En 1994 Carozzi marca presencia en el mercado estadounidense a través de Carozzi

North America Inc., distribuyendo directamente sus productos en el competitivo
mercado estadounidense. Al año siguiente se construye la moderna fábrica de galletas
y bizcochos COSTAPERU, la que bajo el alero de la marca Costa se transforma en
una de las más importantes del mercado peruano. En 1997 se adquiere, en el mismo
país, MOLINO ITALIA S.A. importante empresa productora de pastas, harinas y
sémolas. En Argentina se adquiere la importante empresa productora de Confites y
Golosinas D.R.F. Billiken.
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Fig. 1: Ubicación de molino en Planta NOS de Carozzi
3.1.2 Planta molinos
La planta molinos se encuentra dentro del sector Nos ubicada en camino Longitudinal
Sur Nº 5201, San Bernardo, Región Metropolitana y cuenta con 3 líneas de producción:
 Molino 1
 Molino 2
 Molino 3
Fue inaugurada en el año 1965 siendo una de la más antigua dentro de Nos. Con el
transcurso de los años se han ido adquiriendo mejores técnicas y equipos más
modernos beneficiando el proceso productivo de la planta.
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La última adquisición mayor es la línea de producción del Molino 3, su montaje fue
iniciado en el mes de marzo, a cargo de la empresa Bühler siendo inaugurada en
septiembre del año 2014.
3.1.3 Estructura del departamento de mantención
Estructura del departamento de mantención:
Jefe de mantención
Planificador de
Administrativo
mantención
Supervisor de
mantención
Líder
eléctrico
Eléctrico Eléctrico Eléctrico Mecánico Mecánico Mecánico
Fig. 2: Estructura del departamento de mantención.
3.1.4 Materia prima y productos
La materia prima es trigo nacional e importado, el nacional es proveniente

principalmente de Chillán y Rancagua, mientras que el importado proviene en su
mayoría de Canadá.
El trigo llega a la planta de molinos por dos medios, ferrocarril y camiones, antes de
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ser almacenado en los silos es analizado en el laboratorio para identificar su tipo y
calidad, y se clasifica como:
 Trigo blando: es un grupo al que pertenecen una serie de especies que se

destinan fundamentalmente a la producción de pan y pastas. Sus paredes son
más finas, su contenido celular y las interacciones son más débiles (el borde es
más duro y el centro más harinoso) por lo que se rompen y muelen fácilmente,
pero son más difíciles de tamizar. La especie más abundante dentro de este
grupo es el trigo (triticum aestivum), aunque al mismo grupo pertenecen otros
tan conocidos como la escaña mayor (triticum spelta). Su contenido en almidón,
grasas, hierro, fósforo y vitamina B es superior al trigo duro.
 Trigo duro (triticum durum): es la especie más utilizada y se cultiva en zonas

secas. Es aquel cuyo contenido celular es más compacto, encontrando una
fuerte interacción proteína-almidón. El aspecto al interior del grano cuando se
rompe es cristalino y uniforme lo cual es más fácil de tamizar ya que no se
compacta. Se destina para la producción de sémolas, que luego son utilizadas
principalmente en la producción de pastas.
3.1.5 Proceso productivo
Los procesos de mayor importancia para la elaboración de harinas y sémolas son:
 Recepción y muestreo,
 Almacenamiento,
 Limpieza,
 Humectación,
 Reposo,
 Molienda,
 Clasificación,
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 Almacenamiento, y
 Envasado.
A continuación se describirá el proceso de elaboración de sémolas:
Una vez que se ha descargado el trigo vía ferrocarril o vía camión al depósito, se ha
clasificado según su tipo, se ha pesado en la balanza romana y se ha limpiado en la
separadora doble, en un proceso denominado Pre-Limpieza, es derivado a su silo
correspondiente.
El proceso del Molino 3 se puede dividir en 5 etapas, esta división se debe a que
existen silos en los cuales se almacena el producto y dan ciertos márgenes de
independencia a cada subproceso.
Pre-Limpia 1
El trigo según su tipo y calidad es almacenado en los 24 silos disponibles con una
capacidad de 800 toneladas, cuatro de éstos son denominados silos de trabajo:
 G201 Candeal G2
 G202 Candeal G1
 G203 Canadiense G2
 G204 Candeal G2-G3
Cada uno de estos silos posee un dosificador que regula las cantidades de trigo a
procesar. En el caso de la producción actual de sémolas se utiliza un 30% de Candeal
G1, 60% de Candeal G2-G3 y un 10% de Canadiense G2, el proceso está diseñado
para mantener un flujo de 8,35 ton/hr. La materia prima seleccionada es transportada
mediante un elevador de cangilones y transportadores de cadena al primer
acondicionamiento. Antes de ser humidificado el trigo pasa por la balanza dosificadora
y por un imán para separar partículas metálicas, clavos, etc., después de esto pasa al
conducto de aspiración que separa el trigo de otras partículas más ligeras. Luego, es
procesado por la máquina limpiadora combinada la cual libra al trigo de impurezas
gruesas y finas, piedrecitas y partículas ligeras. Mediante la despuntadora horizontal
se retiran las impurezas incrustadas como polvo, arena, restos de tierra, etc. para
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luego quitar las impurezas del flujo con la máquina separadora de aspiración. En este
punto comienza la humidificación del grano a cargo de la unidad de control de la
humedad en conjunto con el aparato de medición de humedad, este índice debe estar
entre el 15 y 16 por ciento. Su importancia radica en que con este porcentaje es más
fácil moler el trigo, desprender la cáscara y controlar la aparición de hongos.
Se deja reposar por 7 horas para asegurar la absorción de agua en el silo del primer
reposo T205.
Fig. 3: Pre-limpia 1
Segundo Mojado 1
Se repite el proceso de humectación para asegurar que el trigo contenga el rango

establecido de humedad y es almacenado por 4 horas en el silo del segundo reposo
T208.
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Fig. 4: Segundo Mojado 1
Molino 3
El último acondicionamiento comienza a partir de la seleccionadora Sortex Z+ la cual

a partir del color, de la forma o de otras características, retira del flujo del producto las
piezas defectuosas y las partículas extrañas. Una vez seleccionado actúan las
blanqueadoras que extraen las capas exteriores de la cáscara de los granos, lo cual
permite obtener sémolas sin motas.
Todo el trigo llega al molino de cuatro rodillos T1 donde es triturado, las partículas son
derivadas a los cernedores oscilantes por medio de una corriente de aire generada por
ventiladores centrífugos principales. Los cernedores contienen mallas con distintas
granulometrías que mediante movimientos oscilatorios caen por su propio peso, siendo
clasificadas por su tamaño de grano, acá ya se obtiene las harinas H1 y H2, las cuales
son subproductos de este proceso. El flujo pasa por los molinos y nuevamente por el
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cernedor o por los sasores, en los cuales se van separando las diferentes sémolas y
subproductos. Como resultados del proceso se obtienen la sémola tratoria, extra,
Soprole y AA. Los subproductos son la harinilla, la candealina y la tercealina.
Es importante mencionar que cada silo posee filtros los cuales mantienen la polución
controlada, tanto dentro del silo como fuera. El rendimiento del trigo generalmente
ronda el 78 % siendo lo restante cáscara de trigo.
Fig. 5: Molino 3 (Sortex, Blanqueadoras, Molinos y Sasores)
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Fig. 6: Molino 3 (Transferencia a Silos)
Fig. 7: Molino 3 (Transferencia a Silos)
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Traspaso 1 y 2
Estos subproceso tienen la función de transportar los productos y subproductos entre

silos con el fin de mantener en un nivel mínimo en los silos que alimentan a otras
plantas de producción.
El traspaso 1 está asociado al movimiento de las sémolas y el traspaso 2, a las harinas.
Fig. 8: Traspaso 1
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Fig. 9: Traspaso 2
3.1.6 Lay-out del proceso productivo de Molino 3
El proceso de sémolas del Molino 3 se encuentra en los planos contenidos en el

ANEXO 1 (Ver página 86), los cuales fueron proporcionados por Bühler cuando se
realizó la instalación del molino. Cabe destacar que los planos incluyen la modificación
futura del molino que abarca la compra de máquinas que aumenten la productividad
de él.
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3.2 Marco conceptual
3.2.1 Introducción
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para

la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, de modo que
se proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
En las últimas décadas, el mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo

tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas,
y dichas actividades eran realizadas por los operarios de las mismas máquinas; sin
embargo, con el desarrollo de la maquinaria, hoy en día, se han organizado los
departamentos de mantenimiento, no sólo con el fin de solucionar fallas sino también
de prevenirlas, es decir, actuar antes que se produzca. En la actualidad existe personal
dedicado a estudiar con qué período se producen las fallas, a fin de prevenirlas y
garantizar eficiencia para evitar los costos por averías.
Hoy en día, el mantenimiento busca aumentar y reducir las fluctuaciones en la

producción, aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, la
gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la
confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distinguen claramente los objetivos del mantenimiento.

Estos son:
1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable.
La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continua una

estrategia que asegure el máximo beneficio a los clientes mediante prácticas
innovadoras, económicas y seguras.
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3.2.2 Terminología
Aclaremos algunos de los términos que vamos a utilizar en el transcurso del análisis
del mantenimiento:
 Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una

industria funcionen adecuadamente.
 Producción. Es un proceso mediante el cual se generan utilidades a la industria.
 Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o
equipo.
 Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
 Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una
industria, en definitiva, el grado de confianza que proporcione una planta.
 Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una máquina
o equipo, por ende de toda la industria, es decir producción óptima.
 Capacitación. Preparar al personal del equipo de mantenimiento para que sea
capaz de actuar eficientemente en las actividades asociadas.
 Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la
planta, a modo de prevenir condiciones que afecten a la persona o a la industria.
 Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un
riesgo de falla o avería de una máquina o equipo.
 Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o
máquina, o evaluar su situación y su desempeño.
 Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este
en estado operativo.
 Analizar y mejorar. Pasar de un estado a otro que otorgue un mayor desempeño
de la máquina o equipo.
 Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en
un período de tiempo.
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3.2.3 Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e

instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además
de mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los
equipos e instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: respeto para todos los
empleados y funcionarios; buen liderazgo; trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente; propiciar
ambiente de responsabilidad donde se desarrollen conocimientos y habilidades.
i. Finalidad del mantenimiento

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo y la instalación, y
restablecer a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y
eficacia para obtener la máxima productividad.
El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.
En consecuencia, la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de

producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo
e instalaciones.
ii. Objetivos del mantenimiento

Son los objetivos probables dentro de una industria, éstos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y
con el menor costo posible. Entre ellos cuentan:
 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

 Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 Maximizar la productividad y eficiencia.
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iii. Carga de mantenimiento
La cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria está en función
del nivel mínimo permitido por las propiedades del equipo definidas por el fabricante.
El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual el equipo está en marcha
determina dichas propiedades.
Los equipos están sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosión, etc. que
causan perdida de las propiedades de los mismos.
Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los equipos

en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.
El mantenimiento no debe verse como un gasto sino como una inversión, ya que está
ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia. El equipo de
mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la
tarea de mantenimiento. Se debe tener presente la construcción, diseño y
modificaciones de la planta industrial, como también debe tener a mano la información
del equipo, herramientas e insumos necesarios para el mantenimiento.
El mantenimiento requiere programación, calidad, productividad, trabajo en equipo,

coordinación, para reducir costos y pérdidas.
3.2.4 Tipos de mantenimiento
 Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se
han presentado en el equipo. Se clasifica en:
 No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con

urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por
una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
 Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
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cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
 Predictivo
Este mantenimiento está basado en el tiempo y en la inspección para determinar el

estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables
que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura,

presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al
equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos
analíticos y técnicos, y necesita de equipos sofisticados.
 Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y

mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de estos

mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos, es
por esto que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos de mantenimiento
que son aplicables a cada uno de los equipos.
Según García, S. se dividen en cuatro modelos de mantenimiento:
“Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros dos tipos
de tareas adicionales…
…Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica.
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Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación.”1
 Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una

inspección visual y lubricación.
 Modelo condicional
Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores incluye una

serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro del equipo.
Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
 Modelo sistemático
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo,
realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor
importancia. Se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de
mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo que
lleve funcionando el equipo.
 Modelo de alta disponibilidad
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, e incluye

paradas en períodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas
las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del
periodo operativo.
En general todo modelo debe poseer las características:
 Metas claras y precisas

 Incluir a toda la organización con su respectivo personal como gestores del
proceso de mantenimiento.
1
García, S, Organización y gestión integral de mantenimiento, España, Ed. Díaz de Santos.
-26-
 Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
 Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la
empresa y no solo al de operación.
 Orientado a evolución y a la mejora continúa
 Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad.
3.2.5 Planeación del mantenimiento
La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y

largo plazo, las acciones de mantenimiento direccionan la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos

de mantenimiento, programación y control del área, por ejemplo:
 Menor consumo de horas hombre

 Disminución de inventarios
 Menor tiempo de parada de equipos
 Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
 Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
 Ahorro en costos
La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación que se realice con un

enfoque eficiente “Si usted no sabe a dónde va, posiblemente terminará en otro lugar”
Lawrence J. Peter
Principios
La planeación del mantenimiento está centrada en la producción; el trabajo es para

limitar, evitar y corregir las fallas. Además, todo mantenimiento debe seguir un proceso
preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.
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El mejoramiento continuo y la planificación ayudan a evaluar y mejorar la ejecución del
mantenimiento y la producción en la industria.
¿Qué es planear?
Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:
El Que: alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de órdenes
de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
El Como: procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye

documentación técnica, procedimientos y maniobras.
Los Recursos: horas hombre necesarias según especialidades, equipos,

herramientas, materiales etc.
La Duración: tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantearemos estos puntos que estarán en

concordancia con los objetivos generales de la empresa.
Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando

una descripción de los procesos que sigue el equipo.
Programación
La programación específica las actividades de mantenimiento en el tiempo. Se pueden

trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión para el desarrollo
de la industria en forma efectiva.
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3.2.6 Análisis de fallas
Causas
Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en
los equipos, éstas están vinculadas con el desempeño del equipo.
Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:
 Fallas físicas: están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura,
presión, etc.
 Fallas funcionales: están relacionadas con la función que desempeñan dentro
de la industria.
Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones
básicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.
El análisis de fallas está ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe codificar
el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.
En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga

partes, piezas, repuestos y material de los equipos de alta criticidad.
Criticidad
Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones, a qué equipo o

parte de la industria priorizo las actividades de mantenimiento.
La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la

importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria. Los equipos críticos,
son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno
ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el costo de mantenimiento.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción del

cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del área en
las actividades de mayor valor.
-29-
Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la
máquina o equipo de cero a diez a cada ítem en consideración.
Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
 Seguridad.
 Medio ambiente.
 Producción
 Costos.
 Tiempo medio para reparar.
 Frecuencia de falla.
 Calidad.
Toma de decisiones
Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen

desempeño de la industria teniendo en cuenta la información de cada uno de los
equipos, su historial, su criticidad, etc.
Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del mantenimiento
y gestión de recursos, materiales, repuestos, etc.
El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que

los recursos materiales y humanos estén calificados. Buscando continuamente
proveer al cliente máxima productividad y eficiencia, sin afectar al medioambiente y
dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.
Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar

prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.
-30-
3.2.7 Importancia del Mantenimiento.
Justificación
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento

no hay producción y viceversa.
Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta
confiabilidad a la industria. El mantenimiento es un proceso en el que interactúan
máquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudan a
tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.
El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a

cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar
y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o
largo plazo, y además reducir costos de repuestos y materiales para un mejor
desempeño.
El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante

una organización que está documentada, y es la misma que ayuda al trabajo en equipo
y a la preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.
En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización

gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y
eficientemente.
Ventajas y desventajas
Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en

forma general es garantizar la producción y mantener los equipos operables
aumentando la vida útil.
Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para

tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos
-31-
que conforman la producción.
La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de

los equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.
El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación
según criticidad de los elementos.
Como desventaja se menciona que el mantenimiento no incluye las fallas que puedan
suceder por mala manufactura del equipo.
3.2.8 Gestión estratégica
Mantenimiento productivo total (T.P.M)
Se puede definir como un programa para mejorar la efectividad global de los equipos,
con la participación activa de los operadores.
El concepto total considera la efectividad económica total con la participación de todo
el personal.
El TPM se implementó originalmente en Japón (1971). Envuelve el concepto de mirar
la empresa como un todo, lo que lleva a desagregar las actividades, por ejemplo, el
personal de producción es incluido en las tareas de mantenimiento.
El objetivo inmediato del TPM es la “eliminación total de las pérdidas de producción”:
obtención de 0 pérdidas de producción, esto implica 0 fallas y 0 defectos de calidad.
Ello mejora la efectividad del equipo, se reducen los costos y se incrementa la
productividad.
El TPM promueve la idea de que los sistemas productivos son combinaciones de
hombres y máquinas que deben ser optimizados como conjunto, al mínimo costo.
Los pilares o procesos fundamentales del TPM sirven de apoyo para la construcción
de un sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología
-32-
disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el
desarrollo del TPM en una organización son los que se indican a continuación:
 Pilar 1: Mejoras Enfocadas

 Pilar 2: Mantenimiento Autónomo
 Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado
 Pilar 4: Educación y Formación
 Pilar 5: Mantenimiento Temprano
 Pilar 6: Mantenimiento de Calidad
 Pilar 7: Mantenimiento en Áreas Administrativas
 Pilar 8: Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
 Pilar 9: Especiales
-33-
3.3 Descripción de los equipos
a. AHAS Rosca tubular
Se utiliza para la distribución o mezcla de productos, y tiene un diseño espiral robusto,

fácil de mantener.
Su capacidad de procesamiento de hasta 75 ton/hr.
Cojinetes deslizantes estables y cojinete intermedio, que aseguran las distancias de

transporte estables de hasta 21 metros.
La AHAS está equipada con un techo desmontable, opcional puerta lateral. Estos dos
componentes pueden ubicarse fácilmente cerca del tanque para lograr los mejores
resultados.
Entrada y posición de la salida se pueden configurar según las necesidades, para

hacer la recogida y distribución del producto más sencilla.
Fig. 10: Rosca tubular
-34-
b. AHGL Elevador de cangilones
El AHGL de Bühler elevador de cangilones, se utiliza para transporte vertical de

productos granulados o en polvo.
Capacidad de producción de hasta 200 ton/hr. Polvo y gránulos se pueden elevar a un

máximo de 60 metros.
El elevador de cangilones tiene dispositivos de seguridad los que incluye: detectores

de velocidad, detectores de desviación y dispositivo anti-retroceso.
El AHGL es resistente y tiene un alto grado de partes anti-desgaste, haciendo el

mantenimiento fácil y por consiguiente se extiende la vida útil.
Posee puerta de acceso en la parte superior para el fácil mantenimiento y limpieza.
Fig. 11: Elevador de cangilones
-35-
c. AHKA Transportador de cadena
El transportador de cadena AHKA se utiliza para mover polvos, material grueso o fino,
pudiendo satisfacer los altos estándares de higiene; también se pueden utilizar para la
recopilación, distribución o descarga de materiales.
Distancia de transporte de hasta 75 metros.
El transporte puede ser horizontal o inclinado, transporta hasta 200 ton/hr de granos,
alimentos, harina, piensos, semillas oleaginosas y otros materiales a granel.
Diseño cerrado para prevenir eficazmente la contaminación de la planta.
Todos los componentes de la transmisión están cubiertos para evitar lesiones al

usuario durante la operación.
En el eje accionado se instala un detector de velocidad, que monitorea el movimiento.
Los sensores pueden ser controlados por el sistema de tensor de cadena automático
para garantizar la precisión y control de la cadena.
AHKA está equipado con un rascador de plástico reforzado con acero, de modo que
da una mayor estabilidad al equipo y prolonga su vida útil.
Fig. 12: Transportador de cadena
-36-
d. AHSG Tubo sinfín
Tubo sinfín Bühler AHSG es utilizado para transportar componentes vegetales

altamente refinados.
Es usado en molinos de piensos, harina, operaciones de malteado y otras plantas, así

como material particulado grueso y fino
Puede transportar a una distancia de 12 metros, hasta 100 toneladas de material por
hora, puede ser transporte horizontal o inclinado.
El sistema está completamente sellado, este diseño evita que el polvo se escape,
asegurando así mantener limpio ambiente circundante.
El dispositivo existe en versiones de acero de bajo carbono recubierto (versión

estándar) y versión opcional de acero inoxidable.
Fig. 13: Tubo sinfín
-37-
e. Blanqueadora BSPB
La blanqueadora BSPB de Bühler extrae eficazmente las capas exteriores de la

cáscara de los granos, lo cual permite obtener sémolas sin motas.
Al retirar las capas externas de la cáscara antes de la molienda, la blanqueadora BSPB

reduce considerablemente el astillamiento del salvado.
Además, durante el procesamiento la sémola adquiere una coloración más amarilla y,

por tanto, más atractiva.
La blanqueadora BSPB también elimina las esporas fúngicas asentadas en la capa

externa de la cáscara del grano, reduciendo considerablemente el riesgo de formación
de moho en niveles posteriores del proceso.
Fig. 14: Blanqueadora BSPB
-38-
f. MDDR Molino de cuatro rodillos Antares
El molino de rodillos es ideal para todo tipo de granos, ya sea maíz, trigo, durum,
centeno, cebada o malta, también en la molinería especial para trigo sarraceno,
cebada, espelta, mijo y sorgo.
Su paquete de rodillos independiente se caracteriza por una alta precisión de ajuste y

estabilidad de molienda, haciendo de Antares un molino de rodillos sumamente fiable.
Los revestimientos de acero inoxidable, así como una ventilación y un aislamiento

óptimos garantizan la máxima seguridad e higiene del producto.
Fácil acceso gracias a los paneles abatibles y el módulo de alimentación giratorio

posibilitan una limpieza rápida y a fondo.
El paquete de rodillos compacto junto con estructura de los montantes garantiza una
máxima fiabilidad con un funcionamiento de 24 horas y una calidad constante de la
molienda.
El aislamiento acústico posibilita un funcionamiento considerablemente más

silencioso.
Fig. 15: MDDR Molino de cuatro rodillos Antares
-39-
g. MAYH Válvula unidireccional
MAYH es un equipo neumático de presión positiva y negativa, se utiliza en la derivación

de producto.
La válvula MAYH se puede utilizar junto con tuberías de hierro fundido gris o acero
inoxidable.
El ángulo del adaptador de tubo es de 30° (con arandela plana), pudiendo llegar a 90°.
Está diseñada para productos cuyas temperaturas estén entre -5°C y 120°C
Fig. 16: MAYH Válvula unidireccional
-40-
h. MFVH Vibro extractor
MFVH se utiliza para la extracción homogénea de mercancías a granel de silos de

hormigón, acero y plástico. El MFVH garantiza un vaciado sin segregaciones ni
residuos en celdas redondas, cuadradas o rectangulares.
El extractor está desarrollado de tal modo que se reduce al mínimo la acumulación de

polvo o la formación de huecos cerrados.
El extractor MFVH dispone de un vibro motor compacto, lo que minimiza el consumo

energético.
Todos los rodamientos presentan un engrase permanente, lo que hace innecesario su

engrase posterior en las tareas de mantenimiento.
El diseño robusto del vibro extractor MFVH se caracteriza por unos componentes de
sistema sin mantenimiento.
Fig. 17: MFVH Vibro extractor
-41-
i. MHXT Despuntadora horizontal
La despuntadora MHXT de la marca Bühler se utiliza en molinería de granos, tanto en

la primera como en la segunda limpieza, con el fin de desgastar por fricción de forma
intensiva numerosos tipos de granos.
La despuntadora MHXT retira eficazmente impurezas incrustadas como polvo, arena,

restos de tierra, etc. y prepara el grano de forma óptima para la molienda.
La MHXT mejora claramente la higiene del producto, tanto reduciendo la proporción

de microbios (bacterias, hongos y similares) como eliminando insectos.
MHXT, es adecuada para menos de 15 toneladas de trigo por hora.
Fig. 18: MHXT Despuntadora horizontal
-42-
j. MJZG Máquina de impacto
MJZG de la marca Bühler se utiliza para garantizar la calidad de harinas, sémolas y

vapores. Los insectos y sus huevos se eliminan por impacto.
El rendimiento total es de 40 ton/hr para la harina y de 12 ton/hr para sémola o vapor.
Las aplicaciones son muy variadas. Se utiliza en molinos de trigo, durum, maíz y arroz,
pero también en molinería especial, por ejemplo, en molinos de avena, trigo sarraceno,
cebada, espelta, sorgo o mijo.
Después de la molienda, la máquina se puede utilizar también para desinfestar harina

antes del almacenamiento en el silo o antes de la carga.
Los insectos y sus huevos se eliminan por fuertes impactos, lo que mejora
considerablemente la capacidad de conservación de los productos finales.
Fig.19: MJZG Máquina de impacto
-43-
k. MKLA Centrífuga de salvado
La centrífuga de salvado MKLA de Bühler separa las partículas de harina adheridas

del salvado, aumentando así la producción de harina en el molino.
El ámbito de aplicación de la centrífuga de salvado comprende los molinos de trigo,

centeno, espelta, mijo, cebada, avena y trigo sarraceno.
Unos rieles de palas inclinadas que confieren un movimiento axial adicional al flujo
tangencial del producto permiten que la centrífuga de salvado separe las partículas de
harina adheridas al salvado, aumentando así el rendimiento de las harinas destinadas
a usos comerciales.
La forma especial de la criba hace que vibre, lo que mantiene sus agujeros despejados,
obteniéndose así un rendimiento máximo de hasta 1,8 ton/hr.
Fig. 20: MKLA Centrífuga de salvado
-44-
l. MMUA Separador magnético
El separador magnético MMUA se utiliza en la limpieza de mercancía a granel suelta

para separar partículas metálicas magnéticas como clavos, alambres, tornillos, etc.
El flujo de producto se reparte uniformemente por todo el aparato a través de una

compuerta basculante que funciona como distribuidora del producto y fluye a través de
un imán permanente caracterizado por la gran fuerza de su campo magnético. De este
modo, se garantiza una separación óptima de todas las partículas metálicas
magnéticas con un alto rendimiento total (con trigo o centeno se alcanzan, por ejemplo,
30 ton/hr).
Fig. 21: MMUA Separador magnético
-45-
m. MMUD Separador magnético
El separador magnético para material a granel se utiliza para remover el material de

hierro del producto (harina y salvado).
MMUD posee una puerta, la cual permite retirar el hierro del imán de manera simple.
El separador magnético puede manejar desde 15 a 350 toneladas de material por hora.
Fig. 22: MMUD Separador magnético
-46-
n. MOZL Rociador de torbellinos Turbolizer
El rociador de torbellinos Turbolizer MOZL de Bühler se utiliza en las molinerías para

humidificar los granos de forma intensiva y homogénea, preparándolos de forma
óptima para el proceso de molienda.
El sistema de torbellinos de dos rotores, del Turbolizer MOZL distribuye

homogéneamente el agua logrando una excelente penetración de la humedad en los
granos.
Debido al bajo consumo energético durante el proceso, los cereales son sometidos a
un tratamiento muy cuidadoso, con lo que se obtiene una abrasión y una rotura
mínimas de los granos.
El rociador de torbellinos Turbolizer MOZL permite tasas de adición de agua de hasta

un 7% en una sola etapa.
Fig. 23: MOZL Rociador de torbellinos Turbolizer
-47-
o. MPAP Cernedor oscilante cuadrado
El cernedor oscilante cuadrado MPAP de Bühler se utiliza para el cernido o cribado y

la clasificación eficaz de productos de trituración y molienda en molinos de trigo,
durum, centeno, maíz, cebada, avena, arroz, soja y trigo sarraceno.
El cernedor oscilante cuadrado también sirve para realizar un cernido controlado en

silos de harina antes del proceso de embolsado.
La generación de cribas NOVA se caracteriza por su mayor superficie de cernido y un

óptimo aprovechamiento del espacio. De este modo, el cernedor oscilante cuadrado
facilita un rendimiento máximo en el mínimo espacio.
Una aceleración altamente dinámica aumenta la intensidad del movimiento de las

cribas, lo que mejora el efecto de cribado.
Fig. 24: MPAP Cernedor oscilante cuadrado
-48-
p. MPAR Plansifter pequeño Rotostar
El Plansifter pequeño Rotostar MPAR se utiliza en la molinería de granos antes del

embolsado para cerner y controlar el grano triturado, la harina, el salvado y los
productos intermedios de molinería, así como para clasificar por tamaños productos
harinosos, sémolas, etc.
El Plansifter pequeño Rotostar MPAR es ligero y de pequeñas dimensiones, por lo que

puede instalarse en espacios reducidos. Pese a su estructura compacta, el Plansifter
alcanza altos rendimientos totales en poco espacio.
La eficaz estructura del Plansifter MPAR reduce al mínimo el tiempo requerido para la
limpieza y el mantenimiento:
Tanto el paquete de cribas como el accionamiento son accesibles por todos lados, lo
que facilita enormemente el mantenimiento y la limpieza.
La limpiadora NOVA combinada para el tejido de cribado y el fondo de cribado se

encarga de una limpieza eficaz de las cribas durante el funcionamiento.
Gracias a la pila de cribas completamente estanca, se evita la contaminación cruzada

de los productos.
Fig. 25: MPAR Plansifter pequeño Rotostar
-49-
q. MPSH Esclusa de soplado
Las esclusas MPSH se utilizan para introducir producto para moler con el fin de
proporcionar presión positiva y negativa en el sistema neumático de aspiración y de
presión.
El rendimiento total de las esclusas puede alcanzar hasta 200 ton/hr.
La estructura compacta de las esclusas garantiza una descarga óptima, lo que asegura
una higiene perfecta.
Fig. 26: MPSH Esclusa de soplado
-50-
r. MPSN Esclusa
La esclusa MPSN se utiliza en el sistema neumático de molienda para descargar

cualquier tipo de producto para moler, tanto después de separadores ciclónicos como
en filtros. Se puede utilizar como esclusa individual o como grupo de esclusas, ya sea
con presión positiva o negativa.
Gracias a su estructura modular, la esclusa MPSN se puede integrar muy fácilmente

en el sistema neumático de molienda existente; el esfuerzo requerido para el montaje
y, por tanto, los gastos de instalación, son mínimos.
Gracias a su estructura compacta, la esclusa MPSN se puede vaciar completamente,

de este modo, la mínima cantidad de restos de producto garantiza una higiene
excelente.
Fig. 27: MPSN Esclusa
-51-
s. MQRF Sasor Puromat
El sasor Puromat se utiliza para limpiar y clasificar sémolas y semolinas en los molinos
de durum, trigo y maíz. Puromat garantiza sémolas limpias y de gran calidad como
producto intermedio o final.
Con un ancho de criba neto de 460 mm y tres posiciones de criba, el sasor Puromat
se caracteriza por un alto rendimiento, de hasta 3 ton/hr por máquina.
El producto va entrando de forma homogénea a través de una puerta de alimentación

a lo ancho de la criba, lo que garantiza un proceso continuo y una calidad constante
del producto.
Fig. 28: MQRF Sasor Puromat
-52-
t. MSDG Balanza dosificadora diferencial Transflowtron
Los procesos continuos para el procesamiento de productos a granel se pueden medir

y regular con la máxima precisión con la balanza dosificadora diferencial Transflowtron
MSDG. Por un lado, la balanza Transflowtron se utiliza como medidor de flujo
volumétrico para registrar el peso y la potencia de un flujo de producto determinado.
Por otro, como regulador de flujo volumétrico, permite dosificar con exactitud la
potencia que se desee, registrando el peso total.
Instalada en silos, celdas primarias o celdas de almacenamiento, esta balanza

diferencial contribuye a la formación de mezclas de grano homogéneas.
Su rendimiento varía entre 16 m3/hr y 105 m3/hr.
Gracias a sus algoritmos inteligentes de pesaje, el sistema de control universal MEAG

proporciona la máxima precisión.
Fig. 29: MSDG Balanza dosificadora diferencial Transflowtron
-53-
u. MSDM Escala de medición automática
La escala de medición MSDM es una escala automática de tolva abierta de pesaje

continuo.
La gama de capacidades de escala es 0,5 m3/hr hasta 90 m3/hr.
Escala de medición automática MSDM está diseñada para lograr un pesaje estable y
de baja vibración.
Fig. 30: MSDM Escala de medición automática
-54-
v. MTKB Limpiadora combinada
Una eficaz limpieza del grano es la base para una excelente calidad de la harina. La
limpiadora combinada MTKB se encarga de limpiar trigo, durum y centeno de
impurezas gruesas y finas, piedrecitas y partículas ligeras con un alto grado de eficacia
y productividad. Reúne las cuatro etapas principales del proceso de limpieza en una
sola máquina:
 El separador tamiza con eficacia todas las partículas que se desvían del tamaño
del grano de cereal como paja, fibra, impurezas, piedrecitas, granos partidos y
semillas.
 El concentrador las clasifica en fracciones pesadas y mixtas.
 El separador de piedras separa las piedrecitas restantes presentes en el
producto.
 En la última etapa, el aspirador elimina las partículas ligeras, como polvo y
cáscaras.
Fig. 31: MTKB Limpiadora combinada
-55-
w. Filtro de baja y alta presión MVRT/ MVRU.
El filtro de baja presión MVRT y el filtro de alta presión MVRU son filtros de aspiración
fiables que filtran de forma eficaz aire con contenido en polvo, por ejemplo, en silos,
balanzas, sistemas de transporte, esclusas o tolvas de alimentación manual. Los dos
tipos de filtro están disponibles en acero común y en acero inoxidable, y pueden
utilizarse tanto en la industria alimentaria y la industria productora de alimentos como
en otros muchos sectores industriales.
El filtro de baja presión MVRT se utiliza en sistemas de aspiración con una presión de
trabajo de +/- 0,2 bar y una presión de descarga de 0,5 bar. Dependiendo del tamaño,
con las dos variantes SIDE Removal y TOP Removal se pueden cubrir de forma óptima
cantidades de aire situadas en un rango de 54 a 624 m3/min.
El filtro de alta presión MVRU se puede utilizar para aspiraciones con una presión de
trabajo de +/- 0,5 bar hasta 0,7 bar como máximo (presión de descarga de 4 – 6 bar).
En el modelo SIDE-Removal, el filtro limpia con facilidad aire de transporte neumático
con un rendimiento de 2 a 700 m3/min.
Fig. 32: Filtro de baja y alta presión MVRT/ MVRU
-56-
x. Filtro pequeño MVRW.
El filtro pequeño MVRW se utiliza en una gran variedad de procesos industriales para
el filtrado de aire con polvo. Algunas aplicaciones posibles son el desempolvado de
aire de fugas de esclusas, básculas, pequeños sistemas de transporte y rellenos
manuales.
Los cartuchos filtrantes utilizados en lugar de mangas filtrantes permiten el aumento

de la superficie de filtrado, lo que favorece un contenido mínimo de polvo residual en
el aire puro.
 Filtro pequeño MVRW (circular). Gracias al desmontaje lateral del filtro, no se

requiere espacio adicional en altura para el cambio de los elementos filtrantes,
una ventaja más en lo referente al ahorro de espacio.
 Filtro pequeño MVRW (angular). El filtro angular está disponible en dos
variantes de montaje, una horizontal otra vertical. De este modo, se favorece la
adaptación óptima a las condiciones espaciales existentes. La variante vertical
se caracteriza por unas mangas filtrantes fácilmente accesibles por arriba. Esto
garantiza el cambio sencillo del filtro.
Fig. 33: Filtro pequeño MVRW
-57-
y. MVSI / L Conducto de aspiración
MVSI / L es un conducto de aspiración que separa las partículas más ligeras del
producto procesado, tales como: variedades de arroz, granos de cacao y similares.
De acuerdo con los requisitos de diseño pueden ser usados junto con la máquina de
trigo MHXT (tipo MVSI).
Fig. 34: MVSI / L Conducto de aspiración
-58-
z. Filtro de baja presión MVTA
El filtro de baja presión MVTA se utiliza para lograr una separación eficiente de las
partículas de polvo de la mezcla de polvo-aire.
Diferentes tamaños permiten la utilización óptima de los filtros para caudales de aire
de 54-624 m3/min (tipo MVSI).
Gracias a la entrada de aire seleccionable en la parte superior o inferior de la caja del

filtro se logra una mayor vida útil de los tubos de filtración.
Fig. 35: Filtro de baja presión MVTA
-59-
aa. Unidad de control automático MYFC / MOZF
Dosificado eficiente y estable a partir del sistema de control de agua precisa. La unidad
de control automático de agua Bühler acompañada de un medidor de agua y
automático MYFC MOZF es la pareja ideal.
MYFC MOZF no sólo se puede aplicar a la molienda de cereales, y también para la

cervecería, para asegurar el contenido de humedad coherente de malta, malta con
agua para conseguir los requisitos deseados, no produce daño a la cáscara del trigo
germen.
La unidad de control de la humedad MYFC es usada en conjunto con el controlador de

flujo integrado para medir continuamente la velocidad de flujo del grano y la humedad
en bruto, realiza un cálculo exacto de agua de acuerdo con el material necesario para
obtener la humedad del producto final deseado.
El medidor de agua automático MOZF usa datos recogidos para calcular la cantidad
de agua necesaria con el fin de llevar un control preciso.
Fig. 36: Unidad de control automático MYFC / MOZF
-60-
bb.MZAL Dosificador Flowbalancer.
El dosificador Flowbalancer MZAL se utiliza para realizar una dosificación gravimétrica

a partir de un flujo de producto completo.
Puede regular el flujo de producto granulado a una potencia dada.
La célula de medición de alta calidad garantiza una gran precisión de medición, lo que
permite un flujo de producto constante y bien dosificado.
Fig. 37: MZAL Dosificador Flowbalancer
-61-
cc. Rueda alveolada dosificadora MZDH.
La rueda alveolada dosificadora MZDH de Bühler se utiliza para la extracción de

productos granulados y no granulados, principalmente, debajo de básculas de tolva.
Hay una serie completa de ruedas alveoladas dosificadoras MZDH disponible para
distintos flujos, que oscilan entre 0,8 m3/hr y 120 m3/hr.
Las piezas que entran en contacto con el producto se adaptan a las necesidades
individuales de cada cliente y a los requisitos de higiene, construyéndose con acero
normal o con un material alternativo inoxidable.
Fig. 38: Rueda alveolada dosificadora MZDH
-62-
dd.Microdosificador MZMA.
La dosificación precisa del producto es un factor esencial en las industrias de

procesamiento, pero no siempre es fácil de conseguir.
Diseñado especialmente para productos harinosos y granulados, el microdosificador

se adapta perfectamente al trabajo con harina, almidón y premezclas de vitaminas,
además de otros productos.
La gran capacidad de este aparato facilita rendimientos totales de 200 a 3500 lt/hr.
Fig. 39: Microdosificador MZMA
-63-
ee. SORTEX Z+ Clasificadora óptica.
La máquina garantiza con total precisión la pureza del producto final en pocas
fracciones de segundo. A partir del color, de la forma o de otras características, las
piezas defectuosas y las partículas extrañas se detectan y se retiran del flujo de
producto. Los principales productos de destino son el arroz, el grano, habas y
legumbres, té y café, semillas y especias, nueces, vegetales deshidratados y plásticos
reciclados.
Las cámaras monocromáticas y bicromáticas de alta resolución que funcionan en las

zonas visibles, detectan los defectos de producto más sutiles y las partículas extrañas.
Fig. 40: SORTEX Z+ Clasificadora óptica
-64-
ff. Sistema de control de la planta WinCos
WinCos es un sistema plantcontrol que une la tecnología de procesos y automatización

y atiende individualmente a cada necesidad específica de la empresa, ofrece alta
calidad y es compatible con todas las interfaces comunes. WinCos integra la
tecnología y automatización de procesos y ayuda a las empresas a mantener los más
altos estándares de producción en todo momento. Los procesos de control
SystemControls WinCos se utiliza en plantas, que consideran una variedad de campos
que van desde la elaboración de los granos alimenticios, hasta a la fabricación de
pinturas y la producción de tintas de impresión. Las funciones integradas MES
(Manufacturing Execution System) de control y seguimiento de procesos continuos y
por motivos de lotes.
Fig. 41: Sistema de control de la planta WinCos
-65-
3.4 Levantamiento de equipos
Este procedimiento tiene como finalidad levantar, etiquetar, controlar, preservar y

mantener actualizado el inventario de todos los equipos que componen el Molino 3.
Esta información permitirá elaborar un plan de mantención que se ajuste

perfectamente a la variedad de equipos que posee el Molino 3, generando una
programación que sea congruente con la cantidad de recursos que dispone el
departamento de mantención.
Proporcionar información eficiente y oportuna al departamento de mantención con

respecto a la maquinaria presente.
El cumplimiento de los objetivos anteriores, nos llevan a un mejor conocimiento y

aprovechamiento de los recursos con que se cuenta.
3.4.1 Datos relevantes
Estos datos entregan información acerca de la fabricación y las propiedades de

procesamiento.
 Numero proceso: código asignado por Bühler a cada máquina, para ser
controlada por el programa WinCos.
 Fabricante: corresponde al nombre del fabricante de la máquina.
 Modelo: modelo designado por el fabricante.
 N° de serie: código mediante el cual se identifica a la máquina como única.
 Fabricación: año de fabricación.
 N° de Orden: numero mediante el cual se identifica la máquina para pedido al
fabricante
 Capacidad (ton/hr): cantidad de toneladas por hora que la máquina puede
procesar
-66-
 Peso (kg): peso en kg de la máquina.
 Caudal (m3/min): cantidad de metros cúbicos de aire que entrega a la red
 Potencia Nominal (kW): potencia máxima que demanda la máquina bajo
condiciones normales.
3.4.2 Clasificación
Sección de la instalación No. proceso

1a + 2a Limpia A-0000 - A-2075
Componentes Generales A-0001 - A-0003
Subproductos A-4575 - A-4610
Molino A-4001 - A-4101
Productos Terminados A-4643 - A-5060
Tabla 1: Clasificación de los equipos según número de proceso
3.4.3 Datos obtenidos en terreno
Los datos quedaran registrados en el ANEXO 2 (Página 87)
Es importante destacar que se encontraron discrepancias entre la lista de maquinaria

que sería instalada en el molino por Bühler (Modelo teórico) y lo realmente instalado
(Modelo real) en el Molino 3. A continuación se presenta una tabla con estas
discrepancias.
Modelo Modelo real

N°
Fabricante teórico (Lista (Presente en la Diferencia
Proceso
Bühler) planta)
A-2002 BUHLER MZAL-15 MZAL 12
MZAL 15 Rendimiento
30 Ton/h
MZAL 12 Rendimiento
15 Ton/h
-67-
Modelo Modelo Real
N°
Fabricante Teórico (Lista (Presente en la Diferencia
Proceso
Bühler) planta)
MJZF-51
A-4011 BUHLER MJZF-51-5.5- MJZE 43
Diámetro del rotor de
impacto 51 cm
MJZE 43
Diámetro del rotor de
A-4013 BUHLER MJZE-43-4.0- MJZF 51
impacto 43 cm
A-4097 BUHLER MPSN-25/23G MPSN 25/15

MPSN-25/23G
A-4097 BUHLER MPSN-25/23G MPSN 25/15 Diámetro del rotor 25 cm
Longitud del rotor 23 cm
MPSN-25/15
A-4098 BUHLER MPSN-25/23G MPSN 25/15 Diámetro del rotor 25 cm
A-4690 BUHLER MAYH-80 MAYH 100 MAYH 80

Diámetro nominal 80 mm
MAYH 100
Diámetro nominal 100
A-4694 BUHLER MAYH-80 MAYH 100 mm
MPSN-36/38
A-5010 BUHLER MPSH-36/38G MPSH 28/30
Diámetro del rotor 36 cm
MPSN-28/30
Diámetro del rotor 28 cm
A-5040 BUHLER MPSH-28/30G MPSH 36/38
A-5049 BUHLER MAYH-120 MAYH 140 MAYH 140

mm
A-5050 BUHLER MAYH-120 MAYH 140
MAYH 120
A-5051 BUHLER MAYH-120 MAYH 140 mm
Tabla 2: Discrepancias entre maquinaria presupuestada para instalar y la realmente

instalada
-68-
3.5 Análisis de equipos
3.5.1 Criticidad
Para poder establecer una mantención preventiva primero se debe dar prioridad a los
equipos que causen mayor impacto al sistema productivo, para esto se realizan
análisis de criticidad con estándares establecidos por la empresa estos son:
 Seguridad
 Calidad
 Operación
 Mantenibilidad
 Medio Ambiente
 Patrimonio
A continuación se encuentran definidos los estándares, cada estándar se desglosa del

número 0 al 2, designado según el efecto que causa, mayor sea el número, mayor es
su impacto.
Seguridad Riesgo de lesión grave o muerte 2
Seguridad No afecta la seguridad 0
Calidad Es PCC o afecta la calidad del producto 2
Calidad No afecta la calidad 0
Operación Disponibilidad menor a 75% 2
Operación Disponibilidad entre 75% y 85% 1
Operación Disponibilidad mayor a 95% 0
Mantención MTTR mayor a un turno 2
Mantención MTTR menor a un turno 1
-69-
Mantención MTTR menor a media turno 0
Riesgo sanitario con multa o detención del
Medio ambiente 2
proceso
Medio ambiente No afecta el medio ambiente 0
Costo de reparación es mayor a 50% del valor
Patrimonio 2
del equipo
Costo de reparación entre 25% y 50% del valor
Patrimonio 1
del equipo
Patrimonio Costo de reparación es menor al 25% del equipo 0
Tabla 3: Estándares de criticidad
Donde:
MTTR: tiempo medio hasta haber reparado la avería.
PCC: punto de control crítico.
A partir de estos valores se define el grado de criticidad, siendo las posibilidades
CRITICO A: Afecta directamente a la productividad de la empresa.
CRITICO B: afecta la producción, pero con menor intensidad.
CRITICO C: no afecta o si llegara a afectar, es mínimo.
Los valores de criticidad de las familias de equipos quedaran registrados en el ANEXO

3 (Página 101).
Los valores obtenidos nos indican que de los 139 equipos registrados solo 6 son
críticos C, siendo la mayoría críticos A, esto se debe a que solo 6 máquinas so son
esenciales en el proceso, cualquier otro cambio, detendría el proceso productivo.
Lo anterior expuesto se detalla en el documento PILAR DE MANTENCION

PLANEADA (Procedimiento MP.doc) aprobado por el departamento de TPM de la
Planta de Cereales.
-70-
4 Situación actual del mantenimiento.
Actualmente el Molino 3 no posee un plan de mantención que dicte los trabajos a

realizar, solo atiende a las fallas que detienen el proceso o implican una disminución
en la calidad del producto.
En la planta de molinos la mantención que se realiza es correctiva, ya que actualmente

no hay mantenimiento bien definido. Esto quiere decir que la mantención que se realiza
en el momento en que se presenta una falla y se toman acciones inmediatas o bien se
planifica su intervención dependiendo de la gravedad de la situación.
El departamento de mantención de la planta tiene como objetivo es lograr establecer

un mantenimiento preventivo o programado para las mantenciones de sus equipos y
así poder evitar o bien minimizar las detenciones del proceso productivo.
La falta de un plan de mantenimiento conlleva a un incremento de los costos, las

reparaciones no programadas interrumpen el proceso productivo, estas detenciones
influyen en las metas de producción y volúmenes de ventas, los cuales, repercuten de
manera directa, en la rentabilidad y desarrollo de la empresa.
4.1 Análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP)
Al ser Carozzi S.A. una empresa productora de alimentos, cada departamento debe
trabajar en conjunto con el departamento de HACCP quien supervisa las buenas
prácticas de manufactura dentro de la planta. Se focaliza en que no existan
desviaciones en la calidad, ni se presenten problemas de inocuidad en el producto
final, siendo identificados los puntos críticos de control de calidad que puedan afectar
a este, el departamento de mantención se encarga de solucionar los problemas que
puedan influir en la calidad o inocuidad.
-71-
4.2 Metodología del mantenimiento en molinos
El departamento de producción de encarga de programar los tiempos de

funcionamiento de la maquinaria, con el fin de cumplir las metas de producción
propuestas mensualmente. En el caso de la planta de molinos estas detenciones por
lo general no son comunicadas oportunamente al departamento de mantención,
impidiendo la programación de mantenciones necesarias, esto indica que no existe
una programación periódica establecida para las detenciones del molino que por lo
general se deberían realizar los días domingo.
 Debido a la cantidad de equipos y la carga de trabajo del planificador, el cual

debe administrar trabajos a realizarse tanto en la planta de molinos como en la
planta de arroz, no existe un plan de mantención preventiva definida en los
equipos, de modo que cuando se presenta una falla se debe intervenir con el
fin de minimizar la detención del proceso.
 No existe programa de mantenimiento planificado que incluya
 Inspecciones
 Aseo
 Planes de lubricación
 Mantenciones programadas
 Actualmente no existen fichas técnicas de equipos que incluyan sus
características básicas, años de utilidad del equipo, repuestos, planos,
manuales o algún tipo de información establecida, menos un historial de sus
intervenciones.
 Se estableció el trabajo con órdenes (OT), la cual consiste en un documento
destinado a todas las tareas que se deba realizar dentro de la planta, y así poder
llevar un registro de las actividades realizadas e insumos empleados.
Las OT son revisadas y firmadas todos los días por el supervisor de mantención,
o bien, por el planificador o jefe de mantención. Su formato se muestra en la
siguiente figura.
-72-
Fig.42: Orden de Trabajo
-73-
 Se contrató un lubricador el cual en estos momentos se encarga de los trabajos
en el molino 1 y 2, pero al no existir rutas de lubricación del Molino 3 este no
puede actuar de manera autónoma.
 Existe una bodega de lubricantes, la cual esta inventariada y debidamente
ordenada, se busca extender el uso de estos lubricantes al Molino 3.
 La bodega de repuestos en estos momentos está en proceso de inventario y
orden, los repuestos usados en el molino 1 y 2 son compatibles con algunas de
las máquinas del Molino 3.
 La identificación de los equipos es asignado por un código en SAP, pero
ninguna máquina del Molino 3 esta inventariada por SAP, por medio del
levantamiento se busca agregar estas máquinas y sus características.
 El departamento de TPM está encargado de orientar al equipo de mantención
para la creación y ejecución del programa de mantenimiento.
-74-
5 Plan propuesto de mantenimiento
El plan de mantenimiento propuesto se genera principalmente a partir de la

observación de las pautas de mantención del Molino 1 y los manuales originales del
fabricante Bühler. El Molino 1 posee maquinaria similar a la del Molino 3, existen más
de 50 años de diferencia tecnológica entre las máquinas que conforman estos molinos,
pero la función sigue siendo la misma.
Los principales cambios que han surgido son de carácter mecánico y electrónico. Estos
cambios han aumentado la eficiencia de las máquinas y mejorado su mantenibilidad.
Los bujes fueron reemplazados por rodamientos, las correas por transmisiones de
engranajes, se incorporaron sensores a las máquinas para monitorear el trabajo de
estas, se disminuyó el uso de aceite en reductores usando cajas selladas. Todas estas
modificaciones se condicen con la diferencia tecnológica entre ambos molinos. A
continuación la Tabla 4 muestra la equivalencia de maquinarias entre los molinos.
Molino 1 Molino 3
Equipo Nombre Equipo Nombre
MSDT Balanza de Tolva Abierta MSDG Báscula dosificadora diferencial
MTMA Separador Clasificador Doble MSOA Sortex
MPS Esclusa MPSN Esclusa
MIFA Aparato de Medicion y Regulacion de MOZL Rociador de remolino
Humedad
MTKB Maquina limpiadora Combinada MTKB Máquina limpiadora combinada
MHXT Despuntadora MHXT Despuntadora horizontal
MDDB Molino de Cuatro Cilindros MDDR Molino de cilindros
MPAD Cernedor Oscilante Cuadrado MPAR Cernedor plano
MQRC Sasor MQRF Sasor
MVRP Filtro Central MVRU Filtro
Tabla 4: Comparativa de máquinas entre Molino 1 y Molino 3
Este plan de mantenimiento se divide en plan de lubricación, limpieza y mantenimiento.

Esto se crea con la finalidad de ser un aporte al proceso de TPM operando en estos
momentos solo en el Molino 1. Sirviendo como base para su implementación en el
-75-
Molino 2 y Molino 3. La responsabilidad de la limpieza recae en los operadores de la
máquina los cuales no son parte del departamento de mantención, su trabajo es
supervisado por el departamento de producción. La lubricación se encuentra a cargo
del lubricador y las mantenciones son realizadas tanto por los eléctricos como los
mecánicos de turno. Las frecuencias se obtienen al considerar un funcionamiento
continuo del molino. Eso quiere decir sin detenciones, el tiempo utilizado en la
mantención se calcula ya sea por simulación del mantenimiento o referencias
entregadas por los mantenedores.
El detalle de los planes se encuentra en el ANEXO 4 (Página 105)
5.1 Programa de limpieza
Corresponde a un conjunto de operaciones aplicadas en forma periódica a los equipos e

instalaciones de la planta, que tienen como objetivo mantener los equipos libres de suciedad
que pueda interferir en su funcionamiento o comprometer la inocuidad de la producción.
El programa de limpieza consta de una lista completa por tipo de máquina, parte de la
máquina y detalle del trabajo. Esta operación de aseo presenta una oportunidad para
visualizar los defectos que serán de vital importancia para conocer el estado de la
máquina y su funcionamiento.
-76-
5.2 Programa de mantención
Las operaciones de mantenimiento, son destinadas a la conservación de equipos o

instalaciones mediante realización de revisión y reparación que garanticen su buen
funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento se realiza en equipos tanto en
condiciones de funcionamiento como detenido.
El primer objetivo del plan de mantenimiento es evitar las consecuencias de los fallos
del equipo, logrando prevenir las fallas antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas, mecanismos,
limpieza, reapriete, ajuste de parámetros, etc.
Para el programa se propone una lista de puntos a mantener y una breve descripción
del trabajo a realizar.
Dentro del plan de mantención también están las inspecciones, cuya función es principalmente
detectar anomalías que requieran reparación antes de que causen daños mayores, así como
también estar al tanto del deterioro de las partes para poder definir el momento oportuno para
su cambio. Esto busca permitir una producción lo más continua posible.
5.3 Programa de lubricación
La lubricación es fundamental en este tipo de instalaciones, ya que poseen máquinas cuyos

componentes se encuentran sometidos a movimiento y desgaste. La fricción constituye uno de
los principales causantes de fallas.
Para crear el plan de lubricación se utiliza como apoyo los manuales y catálogos de los
fabricantes de las máquinas, donde estos indican períodos de lubricación mínimas para las
máquinas y sus componentes. Basándose en lo anterior se creó un documento de
recomendaciones de lubricación. Además se extiende el uso de los lubricantes que
-77-
actualmente se encuentran en stock en la bodega de lubricación con el fin de
incorporar su uso al Molino 3.
La frecuencia y elementos para realizar la lubricación están definidos por la ruta de

lubricación que tiene designada una cantidad de equipos por semana.
5.4 Control de la gestión de mantención
5.4.1 Registro de fallas
Corresponde a una planilla la cual deberá ser llenada cada vez que se presente una
falla significativa, se clasifica falla significativa aquella que no permita el
funcionamiento del Molino 3. El registro deberá contener la información de la máquina,
mantenedor, fecha, hora, duración de la falla y descripción del estado.
En el ANEXO 5 (Página 147) se puede encontrar el modelo de registro de fallas
Esta planilla también nos permite analizar en tiempo real la cantidad de fallas que ha
presentado un equipo en particular, pudiéndose definir mediante el diagrama de Pareto
del Molino 3 los equipos en los cuales se deben concentrar los esfuerzos del equipo
de mantención.
5.4.2 Hoja de vida de la máquina
La hoja de vida tendrá como finalidad registrar las intervenciones realizadas a la

máquina, así como también las fallas que ha presentado a lo largo de su vida.
En el ANEXO 6 (Página 148) se puede encontrar el modelo de Hoja de vida para las
maquinarias que componen el Molino 3.
-78-
5.4.3 Análisis de falla
Los análisis de fallas son realizados actualmente por el pilar de mantenimiento TPM a
las fallas originadas en el molino 1, las cuales son registradas en una matriz de
recurrencia, esta consiste en un registro de las fallas y sus contramedidas. Por otro
lado, la matriz de recurrencia es un registro de la tendencia en que se revela una
falla, estas matrices se complementan. La matriz de recurrencia resume si hay
tendencia de repetición de fallas iguales, con esto se puede deducir su tendencia y así
definir o redefinir la frecuencia de la contramedida en la matriz equis. Toda falla que
se revele luego de ser analizada debe quedar registrada en la matriz equis, ya que la
función principal de esta será, en caso de ser repetitiva la falla, ser una referencia para
tomar medias antes una futura falla similar. Como resultado se pueden generar nuevas
frecuencias preventivas las cuales serán integradas al plan de mantenimiento.
La planilla de análisis de falla se puede encontrar en el ANEXO 7 (Página 149).
5.4.4 Indicadores de gestión o Key Performance Indicator (KPI)
Una manera de cuantificar los resultados a obtener, a través de los documentos presentados
anteriormente, y caracterizar el estado de desarrollo y evolución del departamento de
mantenimiento, es a partir de los indicadores de gestión de mantenimiento.
Los indicadores de gestión permitirán evaluar, considerando ciertos parámetros por definir, las
decisiones a tomar respecto al estado de la planta y sus equipos, los logros y metas cumplidas
por el departamento de mantenimiento y aportará información útil sobre el rendimiento de
máquinas y equipos.
Con el fin de realizar evaluaciones periódicas de gestión y compararse con otras plantas de
similar actividad, se aplicará, en el departamento de mantenimiento de Molinos
Los indicadores son parte de la planilla de registro de fallas ANEXO 8 (Página 150)
-79-
6 Costos de los planes
6.1 Costos asociados al plan de mantención
Al crear un programa que incluya equipos que componen el molino, se deben

salvaguardar ciertos repuestos para realizar estas mantenciones, con énfasis en los
repuestos que no pueden ser fabricados en el país o son importados exclusivamente
por la empresa fabricante de la maquinaria. Estos repuestos básicos se encuentran
detallados, también se entregan los costos asociados para poner en marcha el plan.
Es importante mencionar que los repuestos son enviados desde Europa vía marítima
con un tiempo de entrega de 8 a 10 semanas una vez hecho el pedido.
El detalle de los costos de mantención está reflejado en el ANEXO 9 (Página 151).
Otro factor importante en la mantención son los tiempos destinados a realizar estas
mantenciones, ya que determinaran la cantidad de técnicos necesarios para realizar
dichas mantenciones. A continuación se presenta en primer lugar el método de
cálculo de los tiempos anuales por tipo de máquina y una tabla listando el tiempo
total de mantención anual que considera todas las máquinas con el mismo código.
∗ ∗ ó
-80-
Cantidad de minutos
Equipo
anuales de mantención
AHAS 1698
AHGL 9225
AHKA 2888
AHSG 3645
BSPB 160
GM 195
LBCA 9450
MAYH 540
MDDR 20350
MFVH 928
MHXT 140
MJZE 45
MJZF 220
MJZG 575
MKLA 400
MMUA 20
MMUD 20
MOZL 362
MPAP 532
MPAR 354
MPSH 1800
MPSN 5254
MQRF 50
MSDG 820
MSDM 2915
MSOA 130
MTKB 520
MVRU 1340
MVRW 760
MVSI 50
MVSR 40
MZMA 1200
SWM 75
TKV 90
UXE 30
Tabla 5: Tiempo total de mantención según familia de máquinas
-81-
La suma de estos tiempos determina la cantidad de minutos anuales que se deberá
destinar al Molino 3.
Minutos totales Horas totales
Plan de mantenimiento 66821 8353
Tabla 6: Tiempo total de mantenimiento Molino 3
-82-
6.2 Costos asociados al plan de lubricación
El criterio de selección de un lubricante basado solo en su valor, oculta el alcance de

los costos reales por aplicaciones incorrectas, repuestos y mano de obra, paradas no
programadas, generación de productos de baja calidad.
La gestión, ejecución y control de la lubricación, asegura disponibilidad de equipos,

reduciendo costos de Mantenimiento y Producción.
El desglose de la lubricación del Molino 3 está en el ANEXO 10 (Página 161)
En estos momentos en la planta de molinos existe un mecánico contratado como

lubricador, el cual se encarga de la lubricación del molino 1 y molino 2, la intención es
extender sus tareas al Molino 3. A continuación se presenta en primer lugar el método
de cálculo de los tiempos anuales por tipo de máquina, posteriormente en tabla se
presenta los tiempos por familia de máquinas que debería dedicar anualmente el
lubricador para realizar los trabajos contenidos en el plan de lubricación.
∗ ∗ ó
-83-
Cantidad de minutos
Equipo
anuales de lubricación
AHAS 130
AHGL 1400
AHSG 315
BSPB 600
GM 195
LBCA 475
MAYH 120
MDDR 450
MDL 32
MHXT 30
MJZE 15
MJZF 30
MJZG 75
MKLA 15
MKV 160
MOZL 60
MPAP 220
MPAR 40
MPSH 384
MPSN 1776
MVSR 60
MZDH 225
MZMA 345
SWM 75
TKV 90
UXE 30
Tabla 7: Tiempo total de lubricación según familia de máquinas
Por consiguiente el tiempo total requerido para los trabajos de lubricación se presenta
a continuación.
Minutos totales Horas totales
Plan de lubricación 7347 122
Tabla 8: Tiempo total de lubricación Molino 3
-84-
7 Conclusión
A la fecha, los avances de esta propuesta están en manos del departamento de

mantención de la planta de molinos y se espera que el plan se valide para operar
completamente durante este año.
La implementación de esta propuesta, permitirá visualizar las mejoras que se pueden

realizar al plan de mantenimiento actual, con el fin de ajustarse a las necesidades de
la planta y generar un plan de mantenimiento definitivo.
Una de las tareas que no se puede implementar en la actualidad es la documentación

de maquinaria en el sistema SAP, ya que se definió como prioridad la recopilación de
datos y la operación de la planta por parte de la empresa. Esto conlleva que para
cumplir ese objetivo.
Actualmente, donde la mejora continua es parte importante de la empresa, es donde

nacen las oportunidades de realizar cambios significativos en pro del
perfeccionamiento de la mantención y lo que esto conlleva. Es ahí donde este proyecto
desea apuntar, objetivo que de forma preliminar, se está cumpliendo, se han listado la
totalidad de los equipos y se han registrado las tareas de mantención por equipo.
Se recomienda comenzar con el plan de lubricación e inspección de los equipos, así

como también realizar la compra de los repuestos necesarios para llevar a cabo el plan
de mantención y un registro estricto de las intervenciones hechas a los equipos, en la
hoja de vida de estos.
Se recomienda mantener una base de datos del Molino 3 a través del llenado de las
planillas recomendadas en este documento, con el fin de obtener resultados
estadísticos analíticos fiables.
El tiempo requerido por las tareas no implica la contratación de personal adicional para
las tareas de lubricación.
El cálculo de los tiempos de mantención nos permite deducir que no es necesaria la

contratación de personal adicional para cubrir las horas de trabajo. Actualmente los
-85-
mantenedores trabajan a 3 turnos donde un eléctrico y un mecánico realizan las
mantenciones.
Con el trabajo realizado se pretende mejorar la disponibilidad de los equipos

reduciendo las paradas imprevistas, con herramientas de gestión básicas para realizar
actividades de mantenimiento.
Las herramientas de gestión entregadas permiten registrar información relevante de
forma sencilla, el análisis de la información permite modificar las estrategias de
mantención.
-86-
8 Bibliografía
 Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial.

o Escuela de ingeniería mecánica, Prof. Rigoberto Guardia, 2013
 Técnicas de mantenimiento industrial.
 Mantenimiento productivo total (TPM).
 Manuales Bühler
o Instrucciones de servicio para maquinarias Bühler, Bühler Group, 2008
 Recommandation of spare and wearparts, Robert Meyer 2014

 Inicio – Carozzi.
o http://www.carozzi.cl/marca, Julio del 2014
 Productos - BUHLERGROUP.com.
http://www.buhlergroup.com/europe/es/productos.htm#.VKmE19KG-cc
o Julio del 2014
-87-
9 ANEXOS
9.1 ANEXO 1 Lay out del proceso productivo
-88-
9.2 ANEXO 2 Levantamiento de equipos
N° Año de N° de Capacidad Peso Caudal Potencia

Fabricante Modelo Denominación N° de serie
Proceso Fabricación Orden (ton/hr) (kg) (m3/min) Nominal (kW)
Dosificador por
A‐2001 BUHLER MZAL 15 10519793 2013
peso automático
Dosificador por
A‐2002 BUHLER MZAL 12 10519795 2013
peso automático
Dosificador por
A‐2003 BUHLER MZAL 12 10519796 2013
peso automático
Dosificador por
A‐2004 BUHLER MZAL 15 10519792 2013
peso automático
LBCA Transportador de
A‐2005 BUHLER 700006504 2013 4
RL94/4/EG cadena
A‐2006 BUHLER 700006505 2013 1,5
RL94/4/EG cadena
AHGL Elevador de
A‐2007 BUHLER NL NL NL
400/240 cangilón
A‐2008 BUHLER 700006506 2013 1,5
RL94/4/EG cadena
Báscula
A‐2010 BUHLER MSDG 140 dosificadora 10519604 2013
diferencial
A‐2011 BUHLER MMUA 50 Ventilador 700004705 2013
Canal de
A‐2012 BUHLER MVSI 150 700005952 2013
aspiración
-89-
A‐2014 BUHLER MPSN 25/23 Esclusa 700005724 2013
Máquina
MTKB
A‐2015 BUHLER limpiadora 10519605 2013
120/120
combinada
SWM 025‐
A‐2018 REITZ Ventilador 2013 102875 160 11
016030‐00
Despuntadora
A‐2020 BUHLER MHXT 45/80 7000005945 2013
horizontal
Tarara de aire de
A‐2021 BUHLER MVSR 150 700005955 2013
circulación
Regulación de
A‐2022 BUHLER MYFC 10519826 2013
humedad
AHGL Elevador de
A‐2023 BUHLER 58044670 1310
320/190 cangilón
EKP
Regulador de
A‐2025 BUHLER MOZF 104098/004 2013 820080‐
cantidad de fluidos
810
Regulador de
A‐2025 BUHLER MOZF 2250 10519827 2013
cantidad de fluidos
Rociador de
A‐2026 BUHLER MOZL 30/150 700005951 2013
remolino
Dosificador por
A‐2030 BUHLER MZAL 15 10519790 2013
peso automático
Rosca
A‐2031 BUHLER AHAS 250 58044671 2013
transportadora
AHGL Elevador de
A‐2032 BUHLER 58044672
320/190 cangilón
-90-
Blanqueadora
A‐2035 BUHLER CASCADA NL NL
vertical
EKP
Regulador de
A‐2036 BUHLER MOZF 104098/010 2013 820080‐
cantidad de fluidos
810
Rosca
A‐2037 BUHLER AHAS 315 58244673 1310
transportadora
Dosificador por
A‐2042 BUHLER MZAL 15 10519791 2013
peso automático
A‐2043 BUHLER 700006508 2013
RL94/4/EG cadena
A‐2044 BUHLER 700006507 2013 15
RL94/4/EG cadena
AHGL Elevador de
A‐2045 BUHLER 58044675 1310
320/190 cangilón
A‐2050 BUHLER Z + 2VV Sortex Z6224 2013
AHGL Elevador de
A‐2051 BUHLER 58044676 1310
250/150 cangilón
Báscula
A‐2054 BUHLER MSDG 140 dosificadora 10519603 2013
diferencial
BSPB Blanqueadora
A‐2060 BUHLER 20770968 2013
STANDARD vertical
EKP
A‐2060 BUHLER MEAG Tambor desatador 499457/7 2013
80012810
BSPB Blanqueadora
A‐2061 BUHLER 20770969 2013
STANDARD vertical
EKP
A‐2061 BUHLER MEAG Tambor desatador 499628 2013
80012810
-91-
SWM 045‐
A‐2067 REITZ Ventilador 102876 80 11
008530‐00
EKP
A‐2068 BUHLER MVRY Filtro 171452/31 2013 83118‐
810
A‐2069 BUHLER MPSN 25/23 Esclusa NL NL NL
MXE 040‐
A‐2070 Reitz Ventilador 2013 103541 430 37
040030‐00
A‐2071 AERZEN GM4S Soplante 4003620 2013 1815 1 4
EKP
810
MXE 035‐
023630‐00
ROSCA
A‐2076 NL Rosca NL NL
EXT
A‐4001 BUHLER MDL 300 Tambor desatador NL NL
A‐4002 BUHLER MDL 300 Tambor desatador NL NL
Máquina de
A‐4011 BUHLER MJZE 43 10519776 2013
rebotamiento
Máquina de
A‐4012 BUHLER MJZF 51 10519779 2013
rebotamiento
Máquina de
A‐4013 BUHLER MJZF 51 10519777 2013
rebotamiento
MDDR
A‐4042 BUHLER Molino de cilindros 10519859 2013
1250/250
-92-
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
MDDR
1250/250
Tarara de aire de
A‐4052 BUHLER MVSR 100 700006037 2013
circulación
A‐4053 BUHLER MQRF 46/200 Sasor 700005831
-93-
A‐4062 BUHLER MQRF 46/200 Sasor 700005932 2013
A‐4067 BUHLER MPAP826 Cernedor plano 57800306 2013
A‐4068 BUHLER MPAP826 Cernedor plano 57800307 2013
Pulidora de
A‐4071 BUHLER MKLA 45/110 700006034 2013
salvado
A‐4074 BUHLER MZMA 100 Microdoseadador 34021908 2013 080269‐1 0,5 130
-94-
EKP
810
MXE 170‐
A‐4079 REITZ Ventilador 250 84,67
02530‐00
A‐4081 AERZEN GM4S Soplante 4003621 2013 1815 3,9 5,5
EKP‐
A‐4082 BUHLER MVRY Filtro 182 23/39 2013 83118‐
810
A‐4083 BUHLER MPSN 25/23 Esclusa NL NL NL
SWM031‐
035515‐00
EKP
810
SWM 031‐
035515‐00
A‐4090 BUHLER MVRW 9/12 Filtro 20770965 2013
A‐4094 BUHLER MZMA 100 Microdoseadador 34021907 2013 0,7 310
A‐4098 BUHLER MPSN 25/15 Esclusa 700005738 2013 2013
A‐4575 BUHLER MVRU Filtro NL NL NL
A‐4576 BUHLER MPSH Esclusa 2077 2014
-95-
SWM 031‐
028030‐00
Báscula con vaso
A‐4580 BUHLER MSDM 40 10519810 2013
de vertido
Rueda celular
A‐4581 BUHLER MZDH 26/25 10519801 2013
dosificadora
Báscula con vaso
A‐4584 BUHLER MSDM 40 10519808 2013
de vertido
Rueda celular
A‐4585 BUHLER MZDH 26/25 10519800 2013
dosificadora
Báscula con vaso
A‐4588 BUHLER MSDM 40 10519816 2013
de vertido
Rueda celular
A‐4589 BUHLER MZDH 26/25 10519802 2013
dosificadora
A‐4590 REITZ MKV‐016 R Ventilador 2013 102896 18 1,5
A‐4590 BUHLER MWRW 9/12 Filtro 20770965 2013
A‐4592 BUHLER TKV‐012 Ventilador NL NL NL
MPSH 22/22 BB
A‐4597 BUHLER Esclusa 20771292 2013
LP TK1 509080
A‐4599 BUHLER MAYH 80 Válvula desviadora 700006059 2013
MPSH 18/15 BB
LP TK1 510895
A‐4607 AERZEN GM3S Soplante 4007604 2014 14599 114 2,9 4
-96-
MPSH 18/15 BB
LP TK1 510836
Máquina de
A‐4643 BUHLER MJZG 51 34021915 2013 080269‐1 11 470
rebotamiento
Báscula con vaso
A‐4652 BUHLER MSDM 40 10519807 2013
de vertido
Rueda celular
A‐4653 BUHLER MZDH 26/25 10519804 2013
dosificadora
Máquina de
A‐4655 BUHLER MJZG 43 34021906 2013 0,9 350
rebotamiento
A‐4657 AERZEN GM3S Soplante 4003126 2013 4455 99 2,4 2,2
MPSH 18/15 BB
LP TK1 508985
A‐4662 BUHLER MVRW 6/8 Filtro 207711400 2013 2,1 1,5
A‐4663 REITZ MKV‐R 008 Ventilador 2013 103371 5 0,37
Báscula con vaso
A‐4666 BUHLER MSDM 40 10519809
de vertido
Rueda celular
A‐4667 BUHLER MZDH 26/25 10519806 2013
dosificadora
Máquina de
A‐4669 BUHLER MJZG 43 NL NL
rebotamiento
MPSH 18/15 BB
LP TK1 508988
A‐4671 AERZEN GM3S Soplante 4007580 2014 14960 139 2,4 2,2
UXE 36183‐
A‐4676 BUHLER Ventilador 63444010 2013
602
-97-
Transportador de
A‐4678 BUHLER AHKA 50 58045617 2013
cadena
Báscula con vaso
A‐4681 BUHLER MSDM 40 10519817
de vertido
Rueda celular
A‐4682 BUHLER MZDH 26/25 10519805 2013
dosificadora
MPSH 28/30 BB
LP TK1 508986
A‐4686 AERZEN GM15L Soplante 4004034 2013 4455 9,7 15
A‐4702 REITZ TKV‐012 Ventilador 2013 103751 18 1,5
A‐4703 BUHLER MVRW 6/12 Filtro 20770974
TKV‐012‐
A‐4710 REITZ Ventilador 2013 103374 18 1,5
ALURAD
TKV‐012‐
A‐4712 REITZ Ventilador 2013 103373 18 1,5
ALURAD
-98-
Transportador de
A‐4713 BUHLER AHKA 50 58044677 2013
cadena
Báscula con vaso
A‐4716 BUHLER MSDM 40 10519811
de vertido
Rueda celular
A‐4717 BUHLER MZDH 26/25 10519803 2013
dosificadora
Máquina de
A‐4719 BUHLER MJZG 43 34021913 2013 080269‐1 2 300
rebotamiento
MPSH 18/15 BB
LP TK1 508989
A‐4721 AERZEN GM35S Soplante 4003128 2013 4455 3 3
Transportador de
A‐4727 BUHLER AHKA 50 58044678 1310
cadena
Báscula con vaso
A‐4730 BUHLER MSDM 40 10519812
de vertido
Rueda celular
A‐4731 BUHLER MZDH 26/25 10519799 2013
dosificadora
Máquina de
A‐4733 BUHLER MJZG 43 34021914 2013 2 360
rebotamiento
MPSH 18/15 BB
LP TK1 508987
A‐4742 BUHLER MZMA Microdoseadador NL NL
A‐4743 BUHLER MVRU Filtro NL NL NL
A‐4745 REITZ MKV‐V 010 Ventilador 2014 105090 5 0,25
MXE 031‐
A‐4745 REITZ Ventilador 2013 103543 61,5 5,5
005630‐00
-99-
Báscula con vaso
A‐4748 BUHLER MSDM 40 57200433
de vertido
Rueda celular
A‐4749 BUHLER MZDH 26/25 57200434 2014
dosificadora
MPSH 18/15 BB
LP TK1 510837
A‐4757 BUHLER MKV‐010 Ventilador NL NL NL
A‐4758 BUHLER MPAR 10 Cernedor plano 10009299 2014
Aparato extractor
A‐5003 BUHLER MFVH 125 34021897 2013 080269‐1 300
vibratorio
Aparato extractor
A‐5004 BUHLER MFVH 125 34021895 2013 080269‐1 300
vibratorio
A‐5005 BUHLER AHSG 160 Rosca de tubo 58044679 1310
A‐5008 AERZEN GM35S Soplante 4003083 2013 4455 24,5 45
MPSH 28/30 BB‐
LP TK1 508991
Aparato extractor
A‐5025 BUHLER MFVH 125 34021899 2013 080269‐1 300
vibratorio
Aparato extractor
A‐5026 BUHLER MFVH 125 34021898 2013 080269‐1 300
vibratorio
Aparato extractor
A‐5027 BUHLER MFVH 125 NL NL NL
vibratorio
-100-
Aparato extractor
A‐5028 BUHLER MFVH 125 34021900 2013 080269‐1 300
vibratorio
Aparato extractor
A‐5029 BUHLER MFVH 125 34021901 2013 080269‐1 300
vibratorio
Aparato extractor
A‐5030 BUHLER MFVH 125 34021894 2013 080269‐1 300
vibratorio
A‐5033 BUHLER AHSG 200 Rosca de tubo NL NL NL
A‐5038 BUHLER GM25S Soplante 4004032 2013 4455 432 13,9 18,5
MPSH 36/38 BB‐
LP TK1 508990
MKV‐R
025/450
A‐5043 BUHLER MVRW 15/12 Filtro 20772362 2013 247 5,8 7,5
UXE 36183‐
A‐5044 BUHLER Ventilador NL NL NL
604
-101-
MKV‐
R025/450
MKV‐R
025/450
UXE 36183‐
A‐5060 BUHLER Ventilador 64815013 2013
604
-102-
9.3 ANEXO 3 Criticidad por familia de máquinas
Medio
Fabricante Modelo Denominación Seguridad Calidad Operación Mantención Patrimonio Criticidad
ambiente
BUHLER AHAS 250 Rosca transportadora 0 0 2 1 0 A
BUHLER AHAS 315 Rosca transportadora 0 0 2 1 0 A
BUHLER AHGL 250/150 Elevador de cangilón 0 0 2 0 A
BUHLER AHKA 50 Transportador de cadena 0 0 2 0 A
BUHLER AHSG 160 Rosca de tubo 0 0 2 0 A
BUHLER AHSG 200 Rosca de tubo 0 0 2 1 0 A
BUHLER BSPB STANDARD Blanqueadora vertical 0 0 2 0 A
BUHLER CASCADA 0 0 0 0 C
AERZEN GM10S Soplante 0 0 2 0 A
AERZEN GM15L Soplante 0 0 2 0 A
BUHLER GM25S Soplante 0 0 2 0 A
BUHLER LBCA RL94/4/EG Transportador de cadena 0 0 2 0 A
BUHLER MAYH 100 Válvula desviadora 0 0 2 0 A
BUHLER MDDR 1250/250 Molino de cilindros 0 0 2 0 A
BUHLER MDL 300 Tambor desatador 0 0 0 0 C
-103-
Medio
ambiente
Aparato extractor
BUHLER MFVH 125 0 0 2 0 A
vibratorio
BUHLER MHXT 45/80 Despuntadora horizontal 0 2 0 0 A
BUHLER MJZE 43 Máquina de rebotamiento 0 2 2 0 A
BUHLER MJZF 51 Máquina de rebotamiento 0 2 2 0 A
BUHLER MJZG 43 Máquina de rebotamiento 0 2 2 0 A
BUHLER MJZG 51 Máquina de rebotamiento 0 2 2 0 A
BUHLER MKLA 45/110 Pulidora de salvado 0 0 0 1 0 1 C
BUHLER MKV‐010 Ventilador 0 2 A
REITZ MKV‐016 R Ventilador 0 0 2 2 A
REITZ MKV‐R 008 Ventilador 0 0 2 2 A
REITZ MKV‐R 020 Ventilador 0 0 2 2 A
REITZ MKV‐R 025/450 Ventilador 0 0 2 2 A
REITZ MKV‐R025/450 Ventilador 0 0 2 2 A
REITZ MKV‐V 010 Ventilador 0 0 2 2 A
BUHLER MMUA 50 Ventilador 0 2 2 0 A
Regulador de cantidad de
BUHLER MOZF 0 2 2 0 A
fluidos
BUHLER MOZL 30/150 Rociador de remolino 0 2 2 0 A
BUHLER MPAP826 Cernedor plano 0 2 2 0 A
BUHLER MPAR 10 Cernedor plano 0 2 2 0 A
BUHLER MPSH Esclusa 0 0 2 0 A
MPSH 18/15 LP
BUHLER Esclusa 0 0 2 0 A
TK1
MPSH 22/22 LP
TK1
MPSH 28/30 LP
TK1
-104-
Medio
ambiente
MPSH 36/38 LP
TK1
BUHLER MPSN 25/15 Esclusa 0 0 2 0 A
BUHLER MPSN 25/23 Esclusa 0 0 2 0 A
BUHLER MQRF 46/200 Sasor 0 2 2 0 A
Báscula dosificadora
BUHLER MSDG 140 0 0 2 0 A
diferencial
Báscula con vaso de
BUHLER MSDM 40 0 0 2 0 A
vertido
Máquina limpiadora
BUHLER MTKB 120/120 0 0 2 0 A
combinada
BUHLER MVRU Filtro 0 0 2 2 A
BUHLER MVRW 12/18 Filtro 0 0 2 2 A
BUHLER MVRY Filtro 0 0 2 2 A
BUHLER MVSI 150 Canal de aspiración 0 0 2 0 A
Tarara de aire de
BUHLER MVSR 100 0 0 2 0 A
circulación
Tarara de aire de
BUHLER MVSR 150 0 0 2 0 A
circulación
MXE 035‐023630‐
REITZ Ventilador 0 0 2 2 A
00
MXE 040‐040030‐
Reitz Ventilador 0 0 2 2 A
00
MXE 170‐02530‐
00
-105-
Medio
ambiente
BUHLER MYFC Regulación de humedad 0 2 2 0 A
Dosificador por peso
BUHLER MZAL 12 0 0 2 0 A
automático
Dosificador por peso
BUHLER MZAL 15 0 0 2 0 A
automático
BUHLER MZDH 26/25 Rueda celular dosificadora 0 0 2 0 A
BUHLER MZMA Microdoseadador 0 0 2 0 A
BUHLER MZMA 100 Microdoseadador 0 0 2 0 A
EXT NL Rosca 0 2 0 A
SWM 025‐
016030‐00
SWM 031‐
028030‐00
SWM 031‐
035515‐00
SWM 045‐
008530‐00
SWM031‐035515‐
00
BUHLER TKV‐012 Ventilador 0 2 A
REITZ TKV‐012‐ALURAD Ventilador 0 0 2 2 A
BUHLER UXE 36183‐602 Ventilador 0 0 2 2 A
BUHLER UXE 36183‐604 Ventilador 0 2 A
BUHLER Z + 2VV Sortex 0 2 0 0 A
-106-
9.4 ANEXO 4 Plan de mantención propuesto
9.4.1 Plan propuesto
Min anuales
Frecuencia Cant. Duración
Equipo Nombre Trabajo Elemento Acción por máquina
[Días] Equipos [min]
[min]
Cojinete
Rosca Plan de Verificación acústica para determinar
AHAS intermedio / 14 2 5 257
transportadora mantenimiento ruidos inusuales
final
Compruebe si se han desgastado.
Rosca Plan de Comederos y Desgaste mínimo es permisible
AHAS 90 2 10 80
transportadora mantenimiento ejes de tornillo siempre que permita la operación
hasta la próxima revisión
Rosca Plan de Transmisión de Revise la tensión de la cadena según
AHAS 90 2 12 96
transportadora mantenimiento cadena (la transmisión de la cadena)
Lavar a fondo la cadena con éter de
Rosca Plan de Transmisión de petróleo (no utilizar gasolina o
AHAS 360 2 20 40
transportadora limpieza cadena gasóleo) y sumérjalo en un disolvente
para cadenas durante media hora
Controlar del funcionamiento del
sistema de control eléctrico que
incluye la parada de emergencia.
Sistema de
Rosca Plan de Articulaciones de inspección de la
AHAS control 360 2 10 20
transportadora mantenimiento configuración del dispositivo de
eléctrico
seguridad del motor Inspección
general de todo el equipo eléctrico y
roscados, así como aislamiento
-107-
Min anuales
quipo Nombre Trabajo Elemento Acción por máquina
[min]
Desmontar los rodamientos, limpiar
con éter de petróleo (no utilizar
Rosca Plan de Rodamientos petróleo) y llenar aproximadamente
AHAS 360 2 15 30
transportadora lubricación de extremo el 50% del espacio disponible en los
rodamientos con grasa compatible
con alimentos
Si hay un desgaste de 3 mm sustituir
Rosca Plan de Cojinetes los cojinetes de deslizamiento. Los
AHAS 360 2 15 30
transportadora mantenimiento intermedios cojinetes deslizantes no pueden
sobrecalentarse
El tornillo transportador de cubeta
Rosca Plan de Tornillo
AHAS debe ser limpiada cuando se limpia 30 2 10 240
transportadora limpieza transportador
todo el sistema.
Rosca Plan de Compruebe si la corona dentada se
AHAS Unión 60 2 10 120
transportadora mantenimiento ha desgastado
Rosca Plan de
AHAS Motorreductor Compruebe la temperatura del aceite 14 2 5 257
transportadora mantenimiento
Rosca Plan de Verificación acústica para determinar
AHAS Motorreductor 14 2 5 257
transportadora mantenimiento ruidos inusuales en engranajes
Rosca Plan de
AHAS Motorreductor Compruebe el nivel de aceite 30 2 12 288
transportadora mantenimiento
Rosca Plan de Compruebe si el tren de engranajes
transportadora mantenimiento está sellado correctamente
Rosca Plan de
AHAS Motorreductor Limpie el tornillo de purga 90 2 5 40
transportadora limpieza
Rosca Plan de Compruebe si los tornillos de fijación
transportadora mantenimiento tienen un ajuste perfecto
-108-
Min anuales
[min]
Rosca Plan de Llevar a cabo una inspección
transportadora mantenimiento completa de la unidad
Rosca Plan de
AHAS Motorreductor Limpie la unidad 90 2 15 120
transportadora limpieza
Rosca Plan de
AHAS Motorreductor Lubricar los rodamientos 240 2 10 30
transportadora lubricación
Desmontar los rodamientos, limpiar
con éter de petróleo (no utilizar
Rosca Plan de Rodamientos petróleo) y llenar aproximadamente
AHAS 360 2 25 50
transportadora lubricación de extremo el 50% del espacio disponible en los
rodamientos con grasa compatible
con alimentos
Rosca Plan de Transmisión de
AHAS Lubrique la cadena 180 2 15 60
transportadora lubricación cadena
Elevador de Plan de Bloqueo de
AHGL Remover, limpiar y engrasar 240 5 15 113
cangilón lubricación marcha atrás
Correa en
Elevador de Plan de funcionamiento Verifique que la correa en la base y la
AHGL 14 5 12 1543
cangilón mantenimiento (Véase cap. 5.4, polea en el tope y reajuste.
152.)
Verifique que la correa tensión
Elevador de Plan de Correa (Véase
AHGL correcta. Vuelva a ajustar la tensión 30 5 15 900
cangilón mantenimiento cap. 50. 5.3,1)
de la correa si es necesario.
-109-
Min anuales
[min]
Rodamiento de
Comprobar la temperatura del
rodillos en la
Elevador de Plan de rodamiento tocándolo. En el caso de
AHGL parte superior y 30 5 5 300
cangilón mantenimiento un calentamiento excesivo (más de
base (Ver cap.
60 ° C), sustituir los rodamientos.
7. 7.2, 165.)
Revise la temperatura del bloqueo de
Bloqueo de
marcha atrás con el tacto. En el caso
Elevador de Plan de marcha atrás
AHGL de un calentamiento excesivo (más 30 5 5 300
cangilón mantenimiento (véase cap. 7.
de 60 ° C), reemplace el bloqueo de
7.3,65)
marcha atrás.
Bloqueo de Verificación óptica del bloqueo de
Elevador de Plan de marcha atrás marcha atrás:
AHGL 30 5 5 300
cangilón mantenimiento (véase cap. 7. Si hay pérdida de grasa reemplace el
7.3,65) bloqueo de marcha atrás.
Rodamiento de
rodillos en la Vuelva a lubricar el rodamiento en el
Elevador de Plan de
AHGL parte superior y engrasador. Llenar sólo alrededor de 90 5 20 400
cangilón mantenimiento
base (Ver cap. un tercio del espacio libre de grasa.
7. 7.2, 165.)
Verifique el desgaste en la correa.
Elevador de Plan de Correa (Véase Cambie la correa una vez que el
AHGL 120 5 8 120
cangilón mantenimiento cap. 7.5.2, 163.) inserto de tela es visible en la
superficie.
-110-
Min anuales
[min]
Manguitos de
fijación de los
Elevador de Plan de rodamientos de Revisar el ajuste apretado, vuelva a
AHGL 120 5 10 150
cangilón mantenimiento las poleas de apretar si es necesario.
cabeza (véase
cap. 7. 7.2, 165)
Compruebe
capachos y Revise los pernos de montaje de
Elevador de Plan de
AHGL pernos de capacho para la tirantez y reemplazar 120 5 120 1800
capachos (ver. capachos dañados.
Cap. 7.3, 162).
Elevador de Plan de Sensores de
AHGL Revisión de funcionamiento 150 5 20 240
cangilón mantenimiento seguimiento
El elevador debe ser limpiado y
Elevador de Plan de Equipo
AHGL fumigado, al mismo tiempo que toda 180 5 120 1200
cangilón limpieza completo
la instalación se limpia.
Compruebe la conexión a tierra de la
Elevador de Plan de Control
AHGL máquina y garantizar la conductancia 270 5 15 100
cangilón mantenimiento eléctrico
eléctrica (Ver. Cap. 4.13, 147).
Sellos del eje,
Elevador de Plan de superior e Revise los sellos del eje. Reemplace
AHGL 270 5 15 100
cangilón mantenimiento inferior (Véase los sellos endurecidos
cap. 7.6, 63)
-111-
Min anuales
[min]
Prueba de funcionamiento del
sistema de control eléctrico, incluida
la parada de emergencia y de
verificación de la información al
Sistema de
Elevador de Plan de sistema de control. Compruebe la
AHGL control 270 5 10 67
cangilón mantenimiento configuración de la protección del
eléctrico
motor.
Comprobación general de la
instalación eléctrica y accesorios, así
como el aislamiento.
Rodamiento de
Lavar los rodamientos de rodillos con
rodillos en la
Elevador de Plan de gasolina o benceno. Vuelva a llenar a Frecuencia >
AHGL parte superior y 720 5 20
cangilón mantenimiento mitad de camino con grasa. 1 año
base (Ver cap.
Reemplace los sellos endurecidos.
7. 7.2, 165.)
Después de
Arranque
Compruebe si existe acumulación en detencione
Elevador de Plan de Ascensor Frecuencia >
AHGL pie del elevador. Vacíe a través de la s por más 5 10
cangilón mantenimiento (Véase cap. 7.3, 1 año
apertura en el pie del elevador. de 1
162.)
semana
Elevador de Plan de
AHGL Motoreductor Comprobar el nivel de aceite 14 5 12 1543
Compruebe la temperatura del aceite
Elevador de Plan de
AHGL Motoreductor Compruebe el ruido de la caja de 14 5 5 643
cambios
Elevador de Plan de Compruebe la temperatura del aceite
AHGL Motoreductor 30 5 5 300
cangilón mantenimiento y ruido de la caja de cambios
-112-
Min anuales
[min]
Elevador de Plan de
AHGL Motoreductor Limpiar el accionamiento 90 5 5 100
Elevador de Plan de
AHGL Motoreductor Limpiar tornillo de ventilación 240 5 5 38
Elevador de Plan de
AHGL Motoreductor Compruebe los tornillos de fijación 270 5 10 67
Elevador de Plan de Llevar a cabo una inspección
cangilón mantenimiento completa de la unidad
Elevador de Plan de
AHGL Motoreductor Cambio de aceite 360 5 20 100
Elevador de Plan de
AHGL Motoreductor Relubricar rodamiento de rodillos 360 5 12 60
Elevador de Plan de Primer cambio de aceite después de
cangilón mantenimiento la puesta en servicio
Reductor
compacto y Compruebe el nivel de aceite o el
Elevador de Plan de
AHGL unidad de llenado de grasa y rellene si es 360 5 10 50
cangilón lubricación
engranajes necesario.
cónicos
Elevador de Plan de Rodamiento de
AHGL Rellenar hasta 1/3 del total 90 5 30 600
cangilón lubricación rodillos
Elevador de Plan de Rodamiento de Los rodamientos se deben lubricar
AHGL 90 5 30 600
cangilón lubricación rodillos cada vez que se cambia la correa.
Transportador Plan de
AHKA Reductor Comprobar ruido 14 4 5 514
de cadena mantenimiento
AHKA Reductor Compruebe la temperatura del aceite 14 4 5 514
-113-
Min anuales
[min]
AHKA Reductor Comprobar el nivel de aceite 30 4 5 240
Transportador Plan de Compruebe la caja de cambios para
AHKA Reductor 30 4 5 240
de cadena mantenimiento la tirantez
AHKA Reductor Limpiar tornillo de ventilación 90 4 5 80
AHKA Reductor Reengrasar Rodamientos 240 4 15 90
Transportador Plan de Compruebe los tornillos de fijación
de cadena mantenimiento para ajuste apretado
Transportador Plan de Llevar a cabo una inspección
de cadena mantenimiento completa de la unidad
AHKA Reductor Cambio de aceite 360 4 15 60
Transportador Plan de Primer cambio de aceite después de
de cadena mantenimiento la puesta en servicio
AHKA Reductor Limpiar el accionamiento 30 4 5 240
Cadenas
AHKA transportadora Revise la tensión de la cadena 90 4 12 192
s
Transportadore
s canal:
Revisar el desgaste, debe tener un
‐ Suelo /
Transportador Plan de grado que garantiza un
AHKA paredes 90 4 10 160
de cadena mantenimiento funcionamiento hasta la próxima
laterales
mantención
‐ Carril de
retroceso
-114-
Min anuales
[min]
Comprobación general de todas las
Transportador Plan de Control conexiones eléctricas y las
AHKA 360 4 12 48
de cadena mantenimiento eléctrico conexiones de tornillo, así como
comprobar el aislamiento
Inspección funcional del control
Transportador Plan de Control eléctrico, incl. parada de emergencia
AHKA 360 4 10 40
de cadena mantenimiento eléctrico y la comprobación de la señal de
realimentación para controlar centro
Transportador Plan de Control Revise el ajuste del fusible de
AHKA 360 4 10 40
de cadena mantenimiento eléctrico protección del motor
Revisar que la caja de transporte este
AHKA AHKA totalmente libre, ningún cuerpo 90 4 5 80
extraño o herramientas.
Transportador Plan de Revisar que todas las tapas estén
AHKA AHKA 90 4 5 80
de cadena mantenimiento cerradas, selladas y aseguradas
Transportador Plan de Compruebe los tornillos de fijación
de cadena lubricación para ajuste apretado
Transportador Plan de Llevar a cabo una inspección
de cadena lubricación completa de la unidad
Plan de Motor de Verificación acústica para determinar
AHSG Rosca de tubo 14 9 5 1157
mantenimiento accionamiento ruidos inusuales en engranajes
Plan de Motor de
AHSG Rosca de tubo Comprobar el nivel de aceite 90 9 10 360
mantenimiento accionamiento
Plan de Motor de Compruebe trenes de engranajes en
mantenimiento accionamiento busca de fugas
Compruebe que los tornillos de
Plan de Motor de
AHSG Rosca de tubo fijación están colocados de forma 270 9 10 120
mantenimiento accionamiento
segura
-115-
Min anuales
[min]
Plan de Motor de
AHSG Rosca de tubo Limpiar tapón de venteo 90 9 5 180
limpieza accionamiento
Plan de Motor de
AHSG Rosca de tubo Limpiar el accionamiento 30 9 5 540
limpieza accionamiento
Cojinete
Plan de Verificación acústica para determinar
AHSG Rosca de tubo intermedio / 14 9 5 1157
mantenimiento ruidos inusuales
final
Revise la tensión de la cadena de
Plan de Transmisión de
AHSG Rosca de tubo conformidad con el capítulo «Cadena 90 9 10 360
mantenimiento cadena
transmisión»
Lave cadena en benceno petróleo (no
Plan de Transmisión de utilizar gasolina o gasoil) y sumerja
limpieza cadena en solución lubricante para cadenas
durante 30 minutos
Plan de Control Comprobar el reconocimiento de la
mantenimiento eléctrico señal en el control
Plan de Control Compruebe la configuración de
mantenimiento eléctrico fusibles del motor.
Efectuar revisión general de todo el
Plan de Control
AHSG Rosca de tubo equipo eléctrico, tornillos accesorios 270 9 10 120
mantenimiento eléctrico
y aislamiento.
Realizar control de funciones de
Plan de Control
AHSG Rosca de tubo control eléctrico, incl. parada de 270 9 10 120
mantenimiento eléctrico
emergencia.
Plan de Motor de
AHSG Rosca de tubo Cambio grasa para rodamientos 360 9 15 135
lubricación accionamiento
Plan de Transmisión de
AHSG Rosca de tubo Engrasar la cadena 240 9 10 135
lubricación cadena
-116-
Min anuales
[min]
Quitar el tornillo de salida en la tapa
inferior del cojinete. Reengrase a
través del niple de lubricación. Llenar
completamente de grasa el cojinete
Blanqueadora Plan de Cojinete
BSPB de bolas ranurado. Llenar en 1/3 las 60 4 15 360
vertical lubricación inferior
cavidades de la carcasa con grasa.
Cada vez que se desmonte el rotor,
se debe abrir, limpiar y lubricar con
nueva grasa el cojinete del mismo.
Reengrase a través del niple de
lubricación. El cojinete no podrá ser
Blanqueadora Plan de Cojinete engrasado excesivamente, porque
BSPB 60 4 10 240
vertical lubricación superior está equipado con un sistema
regulador de grasa. La grasa
excedente sale por el lado opuesto.
Verificar que la máquina no vibre, si
vibra, rectificar las muelas de
Blanqueadora Plan de Rotor de blanqueado. La razón se deberá al
BSPB 90 4 10 160
vertical mantenimiento blanqueado desequilibrio ocasionado por el
desgaste irregular de las muelas de
blanqueado
Plan de Motor de
GM Soplante Comprobar lubricación 120 13 5 195
Plan de Correa de
GM Soplante Verifique el desgaste en la correa 120 13 5 195
lubricación transmisión
LBCA Cojinetes Engrasar 240 5 10 75
de cadena lubricación
-117-
Min anuales
[min]
Transportador Plan de Revisar temperatura de manera
LBCA Rodamientos 14 5 5 643
de cadena mantenimiento manual
LBCA Reductor Revisar por ruidos anormales 14 5 5 643
Transportador Plan de Dispositivos de
LBCA Realizar pruebas de funcionamiento 14 5 10 1286
de cadena mantenimiento seguridad
LBCA Cadena Comprobar tensión 14 5 15 1929
LBCA Embrague Inspección visual y revisión del juego 14 5 10 1286
Transportador Plan de Conexiones
LBCA Inspección visual 14 5 5 643
de cadena mantenimiento eléctricas
Transportador Plan de Soporte del
LBCA Control de la rigidez 14 5 8 1029
de cadena mantenimiento motor
Transportador Plan de Equipo
LBCA Retirar los depósitos de polvo 14 5 8 1029
de cadena limpieza completo
Transportador Plan de Rodillos de
LBCA Revisar desgaste 60 5 10 300
de cadena mantenimiento retorno
Transportador Plan de Descargador de
LBCA Revisar desgaste 5 mm máx. 60 5 5 150
de cadena mantenimiento plástico
LBCA Raspadores Revisar desgaste 60 5 5 150
Transportador Plan de Carril
LBCA Revisar desgaste 60 5 5 150
de cadena mantenimiento conductor
LBCA Piso de plástico Revisar desgaste 60 5 5 150
-118-
Min anuales
[min]
LBCA Guía de carril Revisar desgaste 60 5 5 150
Taza de
LBCA reciclaje (si Revisar desgaste 60 5 5 150
procede)
LBCA Reductor Revisar desgaste y limpieza completa 360 5 10 50
de cadena limpieza
LBCA Pernos Reapriete de pernos 360 5 12 60
LBCA Motorreductor Limpiar 14 5 10 1286
de cadena limpieza
LBCA Motorreductor Comprobar desplazamiento lateral 14 5 5 643
Transportador Plan de Husillo de
LBCA Engrasar 60 5 10 300
de cadena lubricación sujeción
LBCA Transmisión Cambio de aceite 360 5 15 75
de cadena lubricación
Válvula Plan de Superficie de la
MAYH Limpiar con un pincel o un paño. 360 12 5 60
desviadora limpieza máquina
Interior de la
carcasa de la
Válvula Plan de válvula
MAYH Limpiar con un pincel o un paño. 360 12 5 60
desviadora limpieza desviadora de
compuerta
giratoria
-119-
Min anuales
[min]
Válvula
Válvula Plan de desviadora de
MAYH Revisar y realizar mantenimiento. 360 12 15 180
desviadora mantenimiento compuerta
giratoria
Válvula Plan de Fijación de la Verificar que esté bien asentado.
MAYH 360 12 5 60
desviadora mantenimiento rueda dentada Revisar si presenta desgaste.
Fijación del
Válvula Plan de Verificar que esté bien asentado.
MAYH anillo del 360 12 5 60
desviadora mantenimiento Revisar si presenta desgaste.
cojinete
Fijación del
Válvula Plan de Verificar que esté bien asentado.
MAYH interruptor 360 12 5 60
desviadora mantenimiento Revisar si presenta desgaste.
final
Tornillos de
cuello para la La carcasa de accionamiento tiene
Válvula Plan de
MAYH fijación de la que moverse con cierto margen 360 12 5 60
desviadora mantenimiento
carcasa de sobre los tornillos de cuello.
accionamiento
Válvula Plan de Si las ranuras ya no están visibles en
MAYH Junta de teflón 360 12 10 120
desviadora mantenimiento la circunferencia, sustituir las juntas
Válvula Plan de Rueda dentada Revisar y limpiar. Lubricar
MAYH 360 12 10 120
desviadora lubricación y cremallera ligeramente.
Las boquillas de engrase para los
cojinetes de los cilindros trituradores
Cojinetes de los
Molino de Plan de se encuentran detrás de la chapa de
MDDR cilindros 240 10 15 225
cilindros lubricación base. Lubricar los cojinetes de los
trituradores
cilindros trituradores con la máquina
en marcha.
-120-
Min anuales
[min]
Alimentación,
molienda y
Molino de Plan de
MDDR aspiración en Comprobar el flujo de producto. 14 10 5 1286
cilindros mantenimiento
abertura entre
los cilindros
Ajuste Comprobar el funcionamiento
Molino de Plan de
MDDR automático de automático de la abertura entre los 14 10 5 1286
abertura cilindros.
Alimentación
Molino de Plan de Comprobar la presión en el conducto
MDDR de aire 14 10 5 1286
cilindros mantenimiento de alimentación
comprimido
Comprobar si entre el cilindro y el
Molino de Plan de Cilindros y panelado se queda incrustado el
MDDR 14 10 10 2571
cilindros mantenimiento panelado producto. Retirar las incrustaciones
de producto con la máquina parada.
Correas de
Molino de Plan de mando de los
MDDR Control visual 14 10 5 1286
cilindros mantenimiento cilindros de
alimentación
Correas de
Molino de Plan de transmisión de
MDDR Control visual 14 10 5 1286
cilindros mantenimiento los cilindros
trituradores
Molino de Plan de Embrague y Comprobar el funcionamiento con la

MDDR 14 10 5 1286
cilindros mantenimiento desembrague tecla de embrague y desembrague.
-121-
Min anuales
[min]
Cámaras de
producto y de
Molino de Plan de la máquina Retirar las incrustaciones de
MDDR 30 10 10 1200
cilindros mantenimiento (carcasas de producto y el polvo.
cojinetes,
montante)
Molino de Plan de Cepillo
MDDR Cambio del cepillo rascador 30 10 15 1800
cilindros mantenimiento rascador
Comprobar la temperatura.
Determinar la temperatura de los
Cojinetes de los
cojinetes
Molino de Plan de cilindros de
MDDR Cojinetes de cilindros de 30 10 15 1800
cilindros mantenimiento alimentación y
alimentación máximo 70 °C
trituradores
Cojinetes de cilindros trituradores
máximo 95 °C
Molino de Plan de Cuchilla
MDDR Cambio de la cuchilla rascadora 30 10 20 2400
cilindros mantenimiento rascadora
Tiras de felpa
en la chapa de
Molino de Plan de
MDDR aspiración para Comprobar 30 10 5 600
las pasadas de
reducción.
Correas de
Molino de Plan de
MDDR mando y de Comprobar la tensión de la correa 60 10 5 300
transmisión
Correas de Comprobar el desgaste de las
Molino de Plan de
MDDR mando y de correas. 90 10 5 200
transmisión Comprobar la tensión de la correa
-122-
Min anuales
[min]
Molino de Plan de Control visual de estanqueidad de
MDDR Motoreductor 14 10 5 1286
cilindros mantenimiento alimentación
Molino de Plan de Quitar el polvo en las aletas de
cilindros mantenimiento refrigeración
Correas de
Molino de Plan de transmisión de Comprobar. Sustituir en caso Frecuencia >
MDDR 720 10 20
cilindros mantenimiento los cilindros necesario. 1 año
trituradores
Molino de Plan de
MDDR Motoreductor Comprobar el nivel de aceite. 120 10 5 150
Molino de Plan de Comprobar. Sustituir en caso Frecuencia >
MDDR Motoreductor 720 10 5
cilindros mantenimiento necesario. 1 año
Correas de
Molino de Plan de mando de los Frecuencia >
MDDR Sustituir 1080 10 20
cilindros mantenimiento cilindros de 1 año
alimentación
Molino de Plan de Cambiar el lubricante del
cilindros lubricación motorreductor
Si los anillos retén para ejes
presentan fugas de aceite. Si el
Molino de Plan de Frecuencia >
MDDR Motoreductor interior del motor está 720 10 15
cilindros lubricación 1 año
excesivamente aceitado, debe
cambiarse el anillo retén para ejes.
Plan de Cojinetes del Deben ser lubricados cada seis meses
MDL Tambor 180 2 8 32
lubricación rotor a través de los niples
-123-
Min anuales
[min]
Comprobar si presentan daños
Aparato
Plan de Manguitos de mecánicos (abrasión a causa del
MFVH extractor 180 8 8 128
mantenimiento goma producto o por acción exterior) y / o
vibratorio
químicos (descomposición)
Aparato
Plan de Equipo
MFVH extractor Limpiar con escoba, trapo y aspirador 180 8 5 80
limpieza completo
vibratorio
Aparato
Plan de
MFVH extractor Superficie Limpiar con un pincel o un paño 270 8 5 53
limpieza
vibratorio
Interior de la
carcasa de la
Aparato
Plan de válvula
MFVH extractor Limpiar con un pincel o un paño 270 8 5 53
limpieza desviadora de
vibratorio
compuerta
giratoria
Aparato
Plan de Rueda dentada Revisar y limpiar. Lubricar
limpieza y cremallera ligeramente.
vibratorio
Válvula
Aparato
Plan de desviadora de
MFVH extractor Revisar y realizar mantenimiento. 270 8 15 160
mantenimiento compuerta
vibratorio
giratoria
Aparato
Plan de Fijación de la Verificar que esté bien asentado.
mantenimiento rueda dentada Revisar si presenta desgaste.
vibratorio
-124-
Min anuales
[min]
Aparato Fijación del
Plan de Verificar que esté bien asentado.
MFVH extractor anillo del 270 8 5 53
mantenimiento Revisar si presenta desgaste.
vibratorio cojinete
Aparato Fijación del
Plan de Verificar que esté bien asentado.
MFVH extractor interruptor 270 8 5 53
mantenimiento Revisar si presenta desgaste.
vibratorio final
Tornillos de
Aparato cuello para la La carcasa de accionamiento tiene
Plan de
MFVH extractor fijación de la que moverse con cierto margen 270 8 5 53
mantenimiento
vibratorio carcasa de sobre los tornillos de cuello.
accionamiento
Aparato
Plan de Si las ranuras ya no están visibles en
MFVH extractor Junta de teflón 270 8 10 107
mantenimiento la circunferencia, sustituir las juntas.
vibratorio
Aparato Rodillos de
Plan de Comprobar los rodillos en las varillas
MFVH extractor articulación de 360 8 10 80
mantenimiento articuladas
vibratorio goma
Aparato
Plan de Instalaciones
MFVH extractor Revisión 360 8 5 40
mantenimiento eléctricas
vibratorio
Asiento de las
Aparato uniones
Plan de Comprobar con frecuencia (véase
MFVH extractor roscadas del 90 8 5 160
mantenimiento también el Cap. 4.4, B 23).
vibratorio motor
vibratorio
-125-
Min anuales
[min]
Tras
Aparato Rodillos de
Plan de Comprobar si los rodillos de las fuertes Frecuencia >
MFVH extractor articulación de 8 5
mantenimiento varillas articuladas presentan daños colapsos 1 año
vibratorio goma
de bóvedas
Tras
Aparato
Plan de Controlar si los componentes de fuertes Frecuencia >
MFVH extractor Estructura 8 5
mantenimiento acero están deformados colapsos 1 año
vibratorio
de bóvedas
Aparato Control visual y acústico (salida de
Plan de
MFVH extractor Motorreductor polvo, ruido) cuando se hagan las 90 8 5 160
mantenimiento
vibratorio rondas por la instalación.
Despuntadora Plan de Cojinetes del
MHXT Reengrasar Klübersynth UH1 14‐151 240 1 10 15
horizontal lubricación rotor
Despuntadora Plan de Camisas de Controlar el desgaste y sustituir en
MHXT 30 1 10 120
horizontal mantenimiento restregado caso necesario
Despuntadora Plan de Correa Controlar la tensión y reajustarla en
MHXT 270 1 10 13
horizontal mantenimiento trapezoidal caso necesario
Despuntadora Plan de Segmentos de Controlar el desgaste y sustituir en
MHXT 270 1 5 7
horizontal mantenimiento la camisa caso necesario
Despuntadora Plan de Segmentos del Controlar el desgaste y sustituir en
MHXT 270 1 5 7
horizontal mantenimiento rotor caso necesario
Despuntadora Plan de Cojinetes del Desmontar los cojinetes y limpiarlos Frecuencia >
MHXT 720 1 20
horizontal limpieza rotor con petróleo 1 año
Despuntadora Plan de Cojinetes del Sustituir cojinetes de los ejes de los Frecuencia >
MHXT 1800 1 30
horizontal mantenimiento rotor rotores 1 año
Despuntadora Plan de Motor de
MHXT Relubricar cojinetes 360 1 10 10
horizontal lubricación accionamiento
-126-
Min anuales
[min]
Máquina de Plan de Cámara de
MJZE Limpiar en seco. 14 1 20 514
rebotamiento limpieza producto
Máquina de Plan de Comprobar el rotor a clavijas y
MJZE Rotor a clavijas 150 1 15 36
rebotamiento mantenimiento sustituirlo si es preciso.
Comprobar si la junta para eje
Máquina de Plan de
MJZE Junta para eje está quebradiza y si está desgastado 270 1 15 20
rebotamiento mantenimiento
el grafito, y sustituirla si es preciso.
Máquina de Plan de Motor de
MJZE Relubricar cojinetes 360 1 15 15
rebotamiento lubricación accionamiento
Comprobar el disco de la corona y las
Máquina de Plan de Corona de
MJZF clavijas de impacto (véase el Cap. 7.3, 180 2 20 80
rebotamiento mantenimiento clavijas
S 24).
Comprobar el disco de impacto y los
Máquina de Plan de Rotor de
MJZF pernos de impacto (véase el Cap. 7.4, 180 2 20 80
rebotamiento mantenimiento impacto
S 25).
Comprobar si la junta del eje
presenta fragilidad y erosión del
Máquina de Plan de grafito. El control de la junta del eje
MJZF Junta del eje 360 2 30 60
rebotamiento mantenimiento sólo puede efectuarse con el rotor de
impacto desmontado (véase el Cap.
8.2, S 28).
Máquina de Plan de Motor de Comprobar y engrasar los cojinetes
MJZF 360 2 15 30
rebotamiento lubricación accionamiento del motor de mando
Máquina de Plan de
MJZG Junta del eje Reemplazar 150 5 30 360
rebotamiento mantenimiento
-127-
Min anuales
[min]
Según el producto, el anillo de
impacto se desgasta de forma
Máquina de Plan de Anillo de distinta.
MJZG 270 5 5 33
rebotamiento mantenimiento impacto El desgaste no debe sobrepasar los 8
mm, pues de lo contrario el efecto de
impacto empeora.
El espesor del disco de impacto es
originalmente de 6 mm. Si presenta
Máquina de Plan de Disco de un desgaste por debajo de 4 mm,
MJZG 270 5 10 67
rebotamiento mantenimiento impacto deberá sustituirse todo el disco de
impacto debido a la pérdida de
resistencia.
Si la medida de desgaste sobrepasa
los 2 mm, el desgaste es demasiado
Máquina de Plan de Perno de grande y los pernos de impacto
MJZG 270 5 10 67
rebotamiento mantenimiento impacto deberán sustituirse.
Sustituir siempre el juego de pernos
completo.
Las aletas de la rueda de distribución
se desgastan. Si el espesor de la aleta
Máquina de Plan de Rueda de
MJZG no alcanza los 4 mm, deberá 270 5 10 67
rebotamiento mantenimiento distribución
montarse una nueva rueda de
distribución
El desgaste no puede sobrepasar los
Máquina de Plan de 8 mm, pues de lo contrario la
MJZG Tapa de carcasa 270 5 20 133
rebotamiento mantenimiento resistencia de la cubierta y el efecto
de impacto disminuyen.
-128-
Min anuales
[min]
Máquina de Plan de Motor de
MJZG Relubricar cojinetes 360 5 15 75
rebotamiento lubricación accionamiento
Cámara de
Pulidora de Plan de producto y
MKLA Limpiar 14 1 10 257
salvado limpieza tambor
perforado
Controlar si están desgastadas las
Pulidora de Plan de Barras de
MKLA barras de bastidor y sustituir si es 14 1 5 129
salvado mantenimiento batidor
preciso
Pulidora de Plan de Tambor Controlar el tambor perforado y
MKLA 14 1 5 129
salvado mantenimiento perforado sustituirlo si es necesario
Controlar la tensión de las correas
Pulidora de Plan de Correas
MKLA trapezoidales y ajustarlas si es 30 1 10 120
salvado mantenimiento trapezoidales
preciso
Controlar la tensión de las correas
Pulidora de Plan de Correas trapezoidales y ajustarla si es preciso.
MKLA 150 1 10 24
salvado mantenimiento trapezoidales Controlar el estado y sustituir si es
preciso
Pulidora de Plan de Barras de Frecuencia >
MKLA Sustituir barras de batidor 720 1 20
salvado mantenimiento batidor 1 año
Pulidora de Plan de Correas Frecuencia >
MKLA Sustituir correas trapezoidales 720 1 15
salvado mantenimiento trapezoidales 1 año
Pulidora de Plan de Junta toroidal Controlar el estado y sustituir si es Frecuencia >
MKLA 720 1 15
salvado mantenimiento de goma preciso 1 año
Pulidora de Plan de Frecuencia >
MKLA Cojinetes Cambiar los cojinetes 1440 1 30
salvado mantenimiento 1 año
Pulidora de Plan de Motor de
MKLA Relubricar cojinetes 360 1 15 15
salvado lubricación accionamiento
-129-
Min anuales
[min]
Plan de
MKV Ventilador Cojinetes Cambio de cojinetes 360 8 20 160
lubricación
Plan de Equipo
MKV Ventilador Limpieza completa del equipo 150 8 15 288
limpieza completo
Plan de Frecuencia >
MKV Ventilador Cojinetes Cambio 1800 8 30
mantenimiento 1 año
Aparato Plan de Retirar los cuerpos extraños de la
MMUA Pieza de imán 14 4 5 514
magnético limpieza pieza imán
Aparato Plan de Revisar si está dañado o pierde
MMUA Pieza de imán 270 4 5 27
magnético mantenimiento potencia, reemplazar si es necesario
MMU Plan de Retirar los cuerpos extraños de la
Imán tubular Pieza de imán 14 4 5 514
D limpieza pieza imán
MMU Plan de Revisar si está dañado o pierde
Imán tubular Pieza de imán 270 4 5 27
D mantenimiento potencia, reemplazar si es necesario
Cojinetes de los
Rociador de Plan de
MOZL ejes de los Lubricar 150 1 15 36
remolino lubricación
rotores
Junta de los
Rociador de Plan de
MOZL ejes de los Lubricar 150 1 10 24
remolino lubricación
rotores
Rociador de Plan de Motor de
MOZL Relubricar cojinetes 360 1 10 10
remolino lubricación accionamiento
Rociador de Plan de Compartimento
MOZL Eliminar los depósitos de producto 14 1 15 386
remolino limpieza de los rotores
Rociador de Plan de Superficie de la
MOZL Limpiar con un paño seco. 14 1 10 257
remolino limpieza máquina
Rociador de Plan de Controlar los tornillos y apretarlos si
MOZL Batidores 14 1 12 309
remolino mantenimiento es preciso
-130-
Min anuales
[min]
Rociador de Plan de Carcasa y
MOZL Comprobar en cuanto a desgaste 150 1 5 12
remolino mantenimiento batidores
Cojinetes de los
Rociador de Plan de
MOZL ejes de los Comprobar en cuanto a desgaste 150 1 5 12
remolino mantenimiento
rotores
Controlar si están dañadas y
Rociador de Plan de Juntas de la desgastadas y, si es necesario,
MOZL 150 1 5 12
remolino mantenimiento carcasa sustituirlas. Limpiar las juntas de la
carcasa.
desgastadas las correas trapezoidales
Rociador de Plan de Correas
MOZL y, si es necesario, sustituirlas. 270 1 5 7
remolino mantenimiento trapezoidales
Comprobar la tensión de las correas
trapezoidales
Rociador de Plan de Entrada de
MOZL Comprobar en cuanto a desgaste 270 1 5 7
remolino mantenimiento cereales
Rociador de Plan de Juntas de las desgastadas y, si es necesario,
MOZL 270 1 5 7
remolino mantenimiento placas frontales sustituirlas. Limpiar las juntas de las
placas frontales.
Rociador de Plan de
MOZL Placas frontales Comprobar en cuanto a desgaste 270 1 5 7
remolino mantenimiento
Limpiar los cojinetes de los ejes de
Cojinetes de los
Rociador de Plan de los rotores, controlar si están Frecuencia >
MOZL ejes de los 720 1 15
remolino mantenimiento dañados y desgastados y, si es 1 año
rotores
necesario, sustituirlos.
-131-
Min anuales
[min]
Cojinetes de los
Rociador de Plan de Sustituir cojinetes de los ejes de los Frecuencia >
MOZL ejes de los 1440 1 20
remolino mantenimiento rotores 1 año
rotores
Plan de Cojinete de Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Cambio de grasa 720 2 10
lubricación mando 1 año
Plan de Cojinete de
MPAP Cernedor plano Reengrasar 60 2 15 180
lubricación mando MPAP‐8
Plan de Cojinete del
MPAP Cernedor plano Relubricar cojinetes 360 2 20 40
lubricación motor
Bastidores de
Plan de sujeción para
MPAP Cernedor plano Comprobar 30 2 5 120
mantenimiento las pilas de
tamices
Plan de Lubricar los
MPAP Cernedor plano Lubricar 60 2 12 144
mantenimiento cojinetes
Plan de
MPAP Cernedor plano Pila de tamices Desmontar y limpiar 180 2 30 120
limpieza
Plan de Correas Comprobar (retensar en caso
MPAP Cernedor plano 180 2 15 60
mantenimiento trapezoidales necesario)
El cable de Comprobar, no debe presentar
Plan de
MPAP Cernedor plano alimentación puntos de roce, grietas o uniones 180 2 12 48
mantenimiento
de corriente roscadas sueltas.
Plan de
MPAP Cernedor plano Cojinetes Extraer la grasa usada 270 2 20 53
mantenimiento
Plan de
MPAP Cernedor plano Pila de tamices Controlar la altura 270 2 45 120
mantenimiento
-132-
Min anuales
[min]
Varilla de
Plan de
MPAP Cernedor plano suspensión y su Comprobar estado 270 2 15 40
mantenimiento
soporte
MPAP Cernedor plano Cable metálico Cambiar (por motivos de seguridad) 720 2 30
Cambiar la
MPAP Cernedor plano correa Cambiar (por motivos de seguridad) 720 2 45
trapezoidal
MPAP Cernedor plano Cernedor plano Comprobar posición horizontal 720 2 30
Círculo de
Plan de oscilación y el Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Comprobar 720 2 30
mantenimiento número de 1 año
revoluciones
Husillo y la
cabeza de
MPAP Cernedor plano husillo en el Lubricar 720 2 30
bastidor de
sujeción
MPAP Cernedor plano Tornillos Comprobar apriete 720 2 45
Tornillos de los
MPAP Cernedor plano cierres de las Lubricar 720 2 120
puertas
Cambiar rodamientos de los motores
Plan de Rodamientos Frecuencia >
MPAP Cernedor plano en un taller especializado (por 720 2
mantenimiento de bolas 1 año
motivos de seguridad)
-133-
Min anuales
[min]
Varillas de fibra
MPAP Cernedor plano de vidrio y el Reemplazar 4320 2 360
cable eléctrico
Bastidor de
tamiz, puerta,
bastidor de
Plan de
MPAP Cernedor plano entrada, Comprobar el desgaste 360 2 20 40
limpieza
bastidor de
salida, cajón de
criba
Canales
conductores de
Plan de producto en el
MPAP Cernedor plano Limpiar 90 2 20 160
limpieza bastidor
principal y en el
fondo colector
Plan de Enteladura de
MPAP Cernedor plano Comprobar el desgaste 180 2 5 20
limpieza tamiz
Interior de los
Plan de
MPAP Cernedor plano bastidores de Comprobar el desgaste 180 2 5 20
limpieza
tamiz
Juntas de
Plan de
MPAP Cernedor plano bastidor (juntas Comprobar el desgaste 180 2 5 20
limpieza
de fieltro)
Plan de
MPAP Cernedor plano juntas de felpa Comprobar el desgaste 180 2 5 20
limpieza
Plan de
MPAP Cernedor plano Limpiadores Comprobar el desgaste 180 2 5 20
limpieza
-134-
Min anuales
[min]
Plan de
MPAP Cernedor plano Mangas de tela Comprobar el desgaste 180 2 5 20
limpieza
Plan de Manillas de
limpieza puerta
Secciones de
Plan de entrada y salida
MPAP Cernedor plano Limpiar 180 2 30 120
limpieza de los cajones
de criba
Plan de Tubuladura de
limpieza tubo flexible
Bastidores de
Plan de sujeción para Tras el Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Reapretar 2 10
mantenimiento las pilas de primer día 1 año
tamices
Plan de Tras el Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Cojinetes Lubricar 2 5
mantenimiento primer día 1 año
Cable de
Plan de Comprobar si presenta puntos de Tras el Frecuencia >
MPAP Cernedor plano alimentación 2 10
mantenimiento roce o uniones roscadas sueltas primer mes 1 año
de corriente
Plan de Correas Tras el Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Retensar 2 15
mantenimiento trapezoidales primer mes 1 año
Manguito de
MPAP Cernedor plano sujeción Reapretar 2 5
mantenimiento primer mes 1 año
TAPER‐LOCK
MPAP Cernedor plano Pila de tamices Controlar altura 2 10
mantenimiento primer mes 1 año
Plan de Comprobar si todos los tornillos está Tras el Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Tornillos 2 10
mantenimiento bien asentados primer mes 1 año
-135-
Min anuales
[min]
Tornillos de
Plan de fijación para las Tras el Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Reapretar 2 15
mantenimiento varillas de primer mes 1 año
suspensión
Bastidores de
Tras el
Plan de sujeción y los Frecuencia >
MPAP Cernedor plano Reapretar primer 2 20
mantenimiento cierres de las 1 año
semana
puertas
Tras el
Plan de Círculo de Registrar y corregir en caso de ser Frecuencia >
MPAP Cernedor plano primer 2 15
mantenimiento oscilación necesario 1 año
semana
Cernedor plano Plan de Dispositivo de
MPAR Engrasar 360 1 5 5
pequeño lubricación tensado
Cernedor plano Plan de Motor de
MPAR Relubricar cojinetes 360 1 10 10
pequeño lubricación accionamiento
Controlar el asiento fijo de todos los
Cernedor plano Plan de Motor de
MPAR tornillos de motor, caperuza del 360 1 10 10
pequeño mantenimiento accionamiento
ventilador y placa del motor.
Cernedor plano Plan de
MPAR Tubos de salida Limpiar los tubos de salida 14 1 5 129
pequeño limpieza
Controlar la enteladura de la pila de
Cernedor plano Plan de Enteladura de
MPAR tamices (momento de apriete= 20 14 1 10 257
pequeño mantenimiento tamiz
Nm)
Cernedor plano Plan de Desmontar la pila de tamices y
MPAR Pila de tamices 30 1 20 240
pequeño limpieza limpiar
Cernedor plano Plan de Controlar el asiento fijo de todos los
MPAR Tornillos 180 1 12 24
pequeño mantenimiento tornillos
-136-
Min anuales
[min]
Controlar las articulaciones en cruz
Cernedor plano Plan de Articulaciones de los resortes de goma. Sustituir las
MPAR 180 1 15 30
pequeño mantenimiento de cruz articulaciones en cruz si aparece una
abrasión importante de la goma
Cernedor plano Plan de Correas Retensar las correas trapezoidales (si
MPAR 180 1 15 30
pequeño mantenimiento trapezoidales es necesario)
Cable de
Cernedor plano Plan de Frecuencia >
MPAR alimentación Reemplazar el cable de corriente 4320 1 15
pequeño mantenimiento 1 año
de corriente
Cernedor plano Plan de después de Frecuencia >
MPAR Correas Retensar las correas trapezoidales 1 20
pequeño mantenimiento un mes 1 año
Rodamiento
central e
Cernedor plano Plan de inferior de
MPAR Lubricar 150 1 5 12
pequeño lubricación rodillos a rótula
en el montante
de la máquina
Rodamiento
superior de
Cernedor plano Plan de
MPAR rodillos a rótula Lubricar 150 1 5 12
pequeño lubricación
en el
portatamices
Tornillos
Cernedor plano Plan de cilíndricos para
MPAR Engrasar 360 1 5 5
pequeño lubricación el ángulo de
sujeción
Plan de Cojinete de
MPSH Esclusa Lubricar 180 12 10 240
lubricación esclusa
-137-
Min anuales
[min]
Plan de Verificar el nivel de aceite, si fuera
MPSH Esclusa Motorreductor 360 12 12 144
lubricación necesario, rellenar
Plan de Motor de Examinar los ruidos de los cojinetes,
MPSH Esclusa 14 12 5 1543
mantenimiento accionamiento calentamiento y engrase.
Con el
Plan de Rueda de Frecuencia >
MPSH Esclusa Limpiar cambio de 12 5
mantenimiento alvéolos 1 año
producto
Limpiar las aperturas de aspiración y
Plan de Campana del
MPSH Esclusa las aletas refrigeradoras en el 90 12 5 240
mantenimiento ventilador
electromotor.
Plan de Comprobar el nivel de aceite.
MPSN Esclusa Motorreductor 60 37 8 1776
lubricación Rellenar si es preciso.
Si hay fugas de aire, grasa lubricante
Plan de Junta de o de producto en el eje del rotor,
MPSN Esclusa 14 37 5 4757
mantenimiento cojinete revisar la junta de cojinete, si se ha
desgastado, sustituir la junta.
En caso de
Plan de Rotor y otras Limpiar siempre en seco con un Frecuencia >
MPSN Esclusa cambiar de 37 5
limpieza cavidades. paño, un cepillo o un aspirador. 1 año
producto
Mantener
limpia la
esclusa.
Plan de Limpiar siempre en seco con un
MPSN Esclusa Eliminar los 90 37 5 740
limpieza paño, un cepillo o un aspirador.
depósitos de
polvo, suciedad
o producto.
-138-
Min anuales
[min]
Aberturas de
aspiración de la
caperuza del
Plan de ventilador y las Limpiar siempre en seco con un
MPSN Esclusa 90 37 5 740
limpieza aletas de paño, un cepillo o un aspirador.
refrigeración
del motor
eléctrico.
Plan de Convertidor de
MPSN Esclusa Revisión general 360 37 12 444
mantenimiento frecuencia
Plan de Equipo
MQRF Sasor Limpiar 14 10 15 3857
limpieza completo
Plan de Muelles huecos Revisar estado, sustituir en caso de
MQRF Sasor 360 10 5 50
mantenimiento de goma goma quebradiza o dura
Báscula
Plan de Instalación Verificación acústica para determinar
MSDG dosificadora 14 2 5 257
mantenimiento neumática fugas
diferencial
Báscula
Plan de Instalación Verificación acústica para determinar
MSDG dosificadora 14 2 5 257
mantenimiento neumática fugas
diferencial
Báscula
Plan de Controlar óptica y acústicamente en
MSDG dosificadora Cojinetes 14 2 5 257
mantenimiento cuanto a daños
diferencial
Báscula
Plan de Cámara de
MSDG dosificadora Limpiar en seco. 14 2 5 257
limpieza producto
diferencial
-139-
Min anuales
[min]
Báscula
Plan de Cámara de
MSDG dosificadora Limpiar en seco. 14 2 5 257
limpieza producto
diferencial
Báscula
Plan de Conexiones
MSDG dosificadora Comprobar 270 2 5 13
diferencial
Báscula Efectuar revisión general de todo el
Plan de Conexiones
MSDG dosificadora equipo eléctrico, tornillos accesorios 270 2 10 27
diferencial y aislamiento.
Báscula
Plan de Prueba de
MSDG dosificadora Realizar si es necesario. 360 2 5 10
mantenimiento estanqueidad
diferencial
Báscula con Plan de Instalación Controlar acústicamente en cuanto a
MSDM 14 11 5 1414
vaso de vertido mantenimiento neumática fugas.
Báscula con Plan de Controlar óptica y acústicamente en
MSDM Cojinetes 14 11 5 1414
vaso de vertido mantenimiento cuanto a daños.
Báscula con Plan de Cámara de
MSDM Limpiar en seco. 14 11 5 1414
vaso de vertido limpieza producto
Báscula con Plan de Conexiones
MSDM Comprobación. 270 11 5 73
vaso de vertido mantenimiento eléctricas
Cepille el polvo que pueda haber en
las escobillas. Compruebe que no hay
Clasificador Plan de Placa negra del
MSOA acumulación de harina o grasa en las 14 1 5 129
óptico mantenimiento desviador
ventanas de las cajas ópticas
delantera y posterior.
Clasificador Plan de Conductos del
MSOA Revisar que no tengan obstrucciones. 14 1 5 129
óptico limpieza ventilador
-140-
Min anuales
[min]
Tolvas,
Clasificador Plan de bandejas Limpie las un paño suave, limpio y
MSOA 30 1 5 60
óptico limpieza vibradoras y ligeramente humedecido.
deslizaderas
Superficies
Clasificador Plan de
MSOA exteriores de Limpie con un trapo 30 1 5 60
óptico limpieza
las cajas ópticas
Intercambiador Compruebe que los intercambiadores
MSOA es de calor de calor exteriores de la caja óptica 30 1 5 60
óptico limpieza
exteriores estén limpios
Ventiladores Revisar si se encuentran obstruidos
MSOA detrás de los con polvo. Limpie el polvo con un 30 1 5 60
óptico limpieza
filtros sistema de aspiración adecuado
Ventana de la
Clasificador Plan de El polvo debe limpiarse del cristal con
MSOA caja óptica 30 1 5 60
óptico limpieza un paño suave, seco y limpio
posterior
Retire el filtro de polvo y sustitúyalo
por uno limpio. Vuelva a colocar la
Filtros del escuadra de retención. Los filtros de
MSOA armario de polvo pueden lavarse con agua y un 14 1 5 129
óptico limpieza
control detergente suave. Antes de volver a
colocarlos deben estar
completamente secos.
Ventana de la
MSOA caja óptica Limpiar 14 1 5 129
óptico limpieza
delantera
-141-
Min anuales
[min]
Máquina
Plan de Equipo
MTKB limpiadora Realizar limpieza 30 1 10 120
limpieza completo
combinada
Máquina Separador de
Plan de
MTKB limpiadora aire de Limpiar. 30 1 10 120
mantenimiento
combinada circulación
Máquina
Plan de
MTKB limpiadora Tamiz grueso Limpiar. 30 1 10 120
mantenimiento
combinada
Máquina Tamiz
Plan de
MTKB limpiadora separador de Limpiar. 30 1 10 120
mantenimiento
combinada piedras
Comprobar. Sustituir en los
Máquina siguientes casos:
Plan de Muelles huecos
MTKB limpiadora Altura de los muelles huecos de 90 1 5 20
mantenimiento de goma
combinada goma inferior a 75 mm
Goma quebradiza/dura
Piezas de goma:
‐ Cono de
entrada
‐ Válvulas en las Comprobar. Sustituir en los
Máquina salidas del siguientes casos:
Plan de
MTKB limpiadora producto Goma quebradiza 90 1 5 20
mantenimiento ‐ Tubo flexible en
combinada Muy desgastada salidas de producto
las conexiones Inestanca
para la
aspiración
‐Tapa de goma
-142-
Min anuales
[min]
Comprobar las uniones atornilladas
Máquina
Plan de Motores del del dispositivo de fijación,
MTKB limpiadora 30 1 10 120
mantenimiento vibrador reapretarlas en caso necesario. Par
combinada
de apriete: Tornillos M20: 400 Nm
Plan de Revisar cuando no esté funcionando Cuando sea Frecuencia >
MVRU Filtro Cabezal de aire 2 5
mantenimiento normalmente necesario 1 año
Plan de Realizar limpieza o cambio cuando la Cuando sea Frecuencia >
MVRU Filtro Filtro de bolsas 2 20
mantenimiento capacidad del filtro se reduzca necesario 1 año
Plan de Equipo Retire el polvo o suciedad
MVRU Filtro 30 2 10 240
limpieza completo depositados en la máquina
Limpie los cables eléctricos con un
Plan de Cables
MVRU Filtro paño húmedo, sin ningún tipo de 180 2 5 20
limpieza eléctricos
solvente
Plan de Diafragma
MVRU Filtro Revisar funcionamiento 180 2 5 20
mantenimiento principal
Plan de Diafragma
MVRU Filtro Revisar funcionamiento 180 2 5 20
mantenimiento Solenoide
Retirar las incrustaciones de suciedad
Filtro de baja Plan de
MVRU Filtro secas y el polvo. Si es preciso con 14 2 5 257
presión limpieza
agua caliente.
Aparato de
mando del
Filtro de baja Plan de Leer y documentar la pérdida de
MVRU filtro o 14 2 5 257
presión mantenimiento presión en el filtro.
instrumento de
medición
Filtro de baja Plan de Cables Limpiar únicamente con un paño
MVRU 14 2 15 771
presión limpieza eléctricos húmedo sin disolventes.
-143-
Min anuales
[min]
Controlar si existe condensación.
Filtro de baja Plan de
MVRU Filtro Supervisar y controlar la formación 14 2 20 1029
presión mantenimiento
de polvo.
Filtro de baja Plan de Filtro del aire
MVRU Limpiar 30 2 30 720
presión limpieza de ajuste
Plan de Lado interior
MVRW Filtro Eliminar los depósitos de producto. 150 19 30 1368
limpieza del filtro
Plan de
MVRW Filtro Medio filtrante Limpiar el medio filtrante. 150 19 20 912
limpieza
Plan de Unidad de
MVRW Filtro Vaciar el separador de agua. 150 19 5 228
mantenimiento mantenimiento
Plan de
MVRW Filtro Medio filtrante Sustituir el medio filtrante. 270 19 30 760
mantenimiento
Dependiendo del polvo y la suciedad:
Eliminar los depósitos de polvo y
Plan de
MVRW Filtro Filtro suciedad. 90 19 15 1140
limpieza
Limpiar el cable eléctrico con un
paño húmedo.
Canal de Plan de Cojinete de la
MVSI Sustituir los cojinetes 150 1 20 48
aspiración mantenimiento alimentación
Comprobar el desgaste de las
Canal de Plan de Correa
MVSI correas. 270 1 5 7
aspiración mantenimiento trapezoidal
Comprobar la tensión de la correa
Husillos de la
pared posterior
Canal de Plan de
MVSI y de la válvula Lubricar ligeramente. 270 1 5 7
aspiración mantenimiento
de regulación
de aire
-144-
Min anuales
[min]
Canal de Plan de Cojinete del Frecuencia >
MVSI Sustituir los cojinetes. 1440 1 20
aspiración mantenimiento accionamiento 1 año
Tarara de aire Plan de Husillo de
MVSR Engrase 150 2 10 48
de circulación lubricación ajuste
Tarara de aire Plan de Motor de
MVSR Comprobar lubricación 360 2 10 20
de circulación lubricación accionamiento
Tarara de aire Plan de Láminas
MVSR Limpiar el polvo 30 2 10 240
de circulación limpieza separadoras
Tarara de aire Plan de Chapaletas de
MVSR Comprobar el funcionamiento. 150 2 5 24
de circulación mantenimiento dedo
Tarara de aire Plan de Correa Comprobar la tensión; retensar
MVSR 270 2 10 27
de circulación mantenimiento trapezoidal cuando sea necesario.
Tarara de aire Plan de Membrana
MVSR Limpiar 360 2 5 10
de circulación limpieza excéntrica
Cámara de
Dosificador por
Plan de producto con
MZAL peso Limpiar en seco. 150 6 10 144
limpieza trigo sin
automático
limpiar.
Dosificador por Cámara de
Plan de
MZAL peso producto con Limpiar en seco. 270 6 10 80
limpieza
automático trigo limpio.
Rueda celular Plan de Cojinete
MZDH Lubricar 360 9 15 135
dosificadora lubricación embridado
Rueda celular Plan de
MZDH Motoreductor Relubricar cojinetes 360 9 10 90
dosificadora lubricación
Rueda Limpiar la rueda alveolada
Rueda celular Plan de
MZDH alveolada dosificadora por fuera en seco con un 14 9 10 2314
dosificadora limpieza
dosificadora paño, un cepillo o un aspirador.
-145-
Min anuales
[min]
Microdoseadad Plan de
MZMA Motoreductor Limpiar los tornillos de ventilación 90 3 5 60
or lubricación
MZMA Motoreductor Limpiar el accionamiento 30 3 5 180
or lubricación
Microdoseadad Plan de Verificación acústica para determinar
MZMA Entrada y salida 14 3 5 386
or mantenimiento ruidos inusuales en engranajes
MZMA Entrada y salida Comprobar el nivel de aceite 30 3 5 180
or mantenimiento
Microdoseadad Plan de Controlar la estanqueidad del
or mantenimiento engranaje
MZMA Entrada y salida Comprobar la temperatura del aceite 90 3 5 60
or mantenimiento
MZMA Entrada y salida Comprobar si presentan desgaste 90 3 5 60
or mantenimiento
Microdoseadad Plan de Transmisión de
MZMA Comprobar la tensión de la cadena 90 3 5 60
or mantenimiento cadena
MZMA Engranaje SEW Limpiar los tornillos de aireación 90 3 5 60
or mantenimiento
Microdoseadad Plan de Transmisión de

MZMA Reengrasar 180 3 10 60
or lubricación cadena
Microdoseadad Plan de Comprobar que los tornillos de

MZMA Engranaje SEW 360 3 8 24
or mantenimiento fijación están bien asentados
Microdoseadad Plan de Realizar una revisión completa del

MZMA Engranaje SEW 360 3 12 36
or mantenimiento accionamiento
-146-
Min anuales
[min]
Comprobación del funcionamiento
del mando eléctrico, incluyendo la
parada de emergencia y los controles
de los avisos en el mando.
Microdoseadad Plan de Mando Comprobación del ajuste del
MZMA 360 3 10 30
or mantenimiento eléctrico dispositivo de seguridad del motor.
Comprobación general de todo el
equipo eléctrico y las uniones
roscadas, así como de los
aislamientos.
Lavar la cadena con bencina (no
Microdoseadad Plan de Transmisión de utilizar petróleo o gasóleo) y dejarla
MZMA 360 3 15 45
or lubricación cadena media hora sumergida en lubricante
para cadenas
MZMA Engranaje SEW Cambio de aceite 360 3 15 45
or mantenimiento
Microdoseadad Plan de Primer cambio de aceite después de
or mantenimiento la puesta en servicio
MZMA Engranaje SEW Limpiar el accionamiento 90 3 5 60
or mantenimiento
Plan de Motor de
SWM Soplante Comprobar lubricación 120 5 5 75
Plan de Correa de
SWM Soplante Verifique el desgaste en la correa 120 5 5 75
Plan de Motor de
TKV Soplante Comprobar lubricación 120 6 5 90
Plan de Correa de
TKV Soplante Verifique el desgaste en la correa 120 6 5 90
-147-
Min anuales
[min]
Plan de Motor de
UXE Soplante Comprobar lubricación 120 2 5 30
Plan de Correa de
UXE Soplante Verifique el desgaste en la correa 120 2 5 30
-148-
9.5 ANEXO 5 Registro de fallas
Fecha y Fecha y Tiempo Cod.

Aviso de
horario de horario de detención Semana Mes Motivo detención Buhler Máquina Piso OT Mantenedor Operador
avería
Inicio termino (min)
20‐01‐2015 20‐01‐2015 Cáncamo de motor en A‐4068 R. Aquevedo R.
15 4 1 Plansifter L/S 4
10:00 10:15 el piso ‐ E. Colque Orellana
03‐03‐2015 04‐03‐2015 Falla de comunicación A‐4666 Balanzas J. Soto ‐ R. D.
1395 10 3 3
23:45 23:00 cables profibus Dosificadoras Silva Valenzuela
Soporte de
09‐05‐2015 09‐05‐2015 motorreductor Esclusa
219 19 5 2 R. C. ‐ E. C. F. Serrano
5:00 8:40 quebrado, esclusa A‐4597 Harinilla
trabada
Válvulas neumáticas
05‐05‐2015 05‐05‐2015 A‐2030 Balanza T1
94 19 5 de balanza con oxido 3 R. C. ‐ E. C. F. Serrano
0:30 2:05
en su interior
-149-
9.6 ANEXO 6 Ficha de máquina
Identificación de la máquina
N° Proceso F. Fabricación
Fabricante N° de Orden
Modelo Capacidad (ton/hr)
Denominación Peso (kg)
N° de serie Caudal (m3/min)
Piso Potencia Nominal (kW)

Repuestos
Código Nombre Modelo Material Cantidad Proveedor

Identificación de componente
N° Proceso N° de Serie
Fabricante Voltaje
Modelo Corriente
Tipo Potencia
Denominación RPM
Rod D
Rod T
-150-
9.7 ANEXO 7 Formato de análisis de falla
Planilla para Análisis de Fallas - ADF
N°. ADF Cod. Equipo Inicio Te rm ino Tie m po Total Fecha de analisis N°.OT 1° Vez Molino Revision
Análisis preliminar Resultado da análisis preliminar
FOTO
Acción inmediata
(Correctiva)
Si la falla NO esta clarificada se utiliza la herramienta 5W +1H
6 -¿Como la quiebra o falla alteró el estado normal? ¿Cómo?
1- ¿Que acontece? (¿Que cosas usted esta mirando que

¿Qué?
identifican el problema?)
2.¿Donde acontece? (Donde usted mira los problema?) ¿Dónde?
3.¿En que periodo, etapa del proceso ocurrió el problema? ¿Cuándo?
5. ¿Existe tendencia? ¿De que modo la tendencia esta se

¿Cuál?
desarrollando?.¿Siempre, aleatorio, raramente, nunca?
4.¿El problema depende o no de la habilidad del operador y/o
¿Quién?
mantenedor?
Descripción del Fenómeno (Asociar
las respuesta 6+1+2+3+5=4)
Replanteo de la falla
¿Por qué ? ¿Por qué ? ¿Por qué ? ¿Por qué ? ¿Por qué ? Caus a Raíz
CAUSAS RAIZ CONTRAMEDIDA
1
PLAN DE ACCIÓN
¿Qué? ¿Cómo? ¿Quién? ¿Cuando? Estado
Ítems Ne ce s idade s Contenido Resp. ¿Cuando? Estado

Enseñar con LUP
Elaborar un Instructivo
Capacitación a operadores
Capacitación a mantenedores
Cambiar el método(rediseño)
-151-
9.8 ANEXO 8 Indicadores del departamento de mantención
T° Programado T° Detención Disponibilidad

N° de Fallas TMEF (horas) Meta (horas) TMPR (min) Meta (min) Meta (%)
Mes (min) (min) (%)
Enero 43200 15 1 720 97 15 115 100,0% 95%
Febrero 38880 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Marzo 43200 1395 1 697 97 1395 115 96,8% 95%
Abril 41760 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Mayo 43200 313 2 357 97 157 115 99,3% 95%
Junio 41760 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Julio 43200 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Agosto 43200 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Septiembre 41760 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Octubre 43200 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Noviembre 41760 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
Diciembre 43200 0 0 Sin Fallas 97 Sin Fallas 115 100,0% 95%
-152-
9.9 ANEXO 9 Costos del plan de mantenimiento
Precio
Sub Total
Máquina Cant. Unidad Código Descripción Peso [kg] Origen Unitario
CLP CLP
MDDR Tarjeta de circuito impreso de indicación EBD

1 PZA EKP-84441-810 0,2 RO 214.379 214.379
1250/250 1315
Correa dentada CXA/STD 1552-S8M-

MDDR
10 PZA UNN-64503-051 106,8/30PK L=1552 tipo con tejido reforzado y 11 DE 167.699 1.676.993
1250/250
PTFE
MDDR
2 PZA UXE-26520-021 Celda de carga ATEX 3kg cable L=1550 0,28 CN 120.159 240.317
1250/250
MDDR Válvula electromagnética SXE 9573-170-00B

2 PZA UNS-16081-001 0,52 CZ 52.869 105.738
1250/250 5/2-vías DN8
MDDR MDDK-83235-
4 PZA Junta de fieltro 0,92 CH 30.840 123.358
1250/250 810
MDDR MDDM-84155-
10 PZA Cuchilla 1250 3,95 CH 23.521 235.206
1250/250 830
-153-
Precio
Máquina Cant. Unidad Código Descripción Peso [kg] Origen Sub Total
Unitario
MDDR Interruptor de proximidad inductivo IFS21A

4 PZA UNE-26311-011 0,172 DE 21.031 84.122
1250/250 10...30VDC
MDDR
2 PZA UNN-64508-224 Correa dentada ISORAN 32x500 0,122 DE 19.184 38.369
1250/250
MDDR
2 PZA UNN-64508-223 Correa dentada ISORAN 32x475 0,14 ES 15.098 30.196
1250/250
MDDR
2 PZA UNN-64508-217 Correa dentada ISORAN 32x420 0,11 ES 14.388 28.777
1250/250
MDDR
16 PZA UNN-44001-016 Anillo de fieltro D=90/111x8.5 0,112 DE 887 14.191
1250/250
MDDR
2 PZA UNN-44001-004 Anillo de fieltro D=30/43x5 0,02 DE 572 1.143
1250/250
MDDR
2 PZA UNN-44009-212 Junta para eje D=30/47x8 0,03 DE 499 999
1250/250
-154-
Precio
Unitario
MURA-10135- Cilindro de vidrio acrílico DN 120 para

MJZE 43 1 PZA 0,229 CH 28.954 28.954
010 tubuladura de mirilla
MOZF Carta electrónica de base EBD-1268 para

1 PZA EKP-83121-810 0,75 RO 323.809 323.809
1000 MEAF
MOZF Carta electrónica EBD-1270 ampliación IO

1 PZA EKP-84170-810 0,25 CH 495.805 495.805
1000 MEAF
MOZF
1 PZA EKP-84172-810 Unidad de indicación MEAF 0,545 CPI 179.460 179.460
1000
MOZF
1 PZA EKP-85228-810 Eprom MYFC/MOZF programa 0,024 CPI 39.262 39.262
1000
MOZF
1 PZA UNS-43041-053 Contador de agua D030 G 1/2" DN6 0,199 FR 208.341 208.341
1000
MOZF
1 PZA UNS-43028-015 Flujómetro D=32 100...1000l/h 0,444 DE 294.605 294.605
1000
MOZF
1 PZA EKP-83122-930 Profibus EBD 1273 con enchufe 0,325 CH 406.486 406.486
1000
-155-
Precio
Sub Total
CLP CLP
MOZF
1 PZA UNS-43028-017 Flujómetro 2500L/H D=32 250...2500 L/H 0,48 DE 359.090 359.090
2250
Celda de carga contrastable 100kg EX II 3D

MSDG -140 3 PZA UXE-26522-104 2,121 CN 176.437 529.312
IP67 T80°C
MAVA-40001-
MSDG -140 1 PZA Diafragma de trabajo EP C-200/5081 0,265 IT 29.598 29.598
010
Válvula electromagnética SXE 9573-170-00B

MSDG -140 2 PZA UNS-16081-001 0,52 CZ 52.869 105.738
5/2-vías DN8
MZAH-10002-
MSDG -140 1 PZA Grupo de válvulas 24VDC 0,33 CH 260.284 260.284
010
MSDL-84080-
MSDG -140 1 PZA Cilindro neumático 0,22 CH 57.803 57.803
810
MSDG -140 1 PZA EKP-95076-810 Print de base EBD 1312 para recambio 0,38 CH 584.060 584.060
-156-
Precio
Sub Total
CLP
CLP
Alimentación de energía eléctrica 24/28VDC

MSDG -140 1 PZA UNE-80206-001 0,33 CN 60.930 60.930
24-28V/30W
Tarjeta de circuito impreso de indicación EBD

MSDG -140 1 PZA EKP-84337-810 0,15 CH 125.986 125.986
1316
Ficha de conexión Bus Profibus MPI sin

MSDG -140 1 PZA UXE-36405-820 0,04 DE 44.906 44.906
casquillo PG 35°
MSDM - 40 2 PZA UNS-23167-010 Cilindro redondo D=16x30 0,218 IT 28.849 57.698
MSDM - 40 2 PZA UNS-23150-010 Cilindro neumático D=40x100 0 337.527 675.054
MSDM - 40 4 PZA UNS-23150-011 Cilindro neumático D=40x125 0 CN 348.539 1.394.154
-157-
Precio
Sub Total
CLP
CLP

MSDM - 40 3 PZA UXE-26522-103 2,118 CN 176.437 529.312
IP67 T80°C
MTKB Muelle hueco de goma HIIA1726-B-170B con

6 PZA UXN-48103-064 4,38 AT 49.065 294.389
120/120 parte de fijación
MTKB
2 PZA MTLB-84014-810 Válvula de goma 0,92 CH 43.277 86.553
120/120
MTKB MTKB-83073- Válvula de goma D=95 para descarga de

1 PZA 0,29 CH 55.779 55.779
120/120 810 piedras
MTKB MTKB-30009-
1 PZA Tela metálica MW=1.2 pequeño 3,7 CH 276.840 276.840
120/120 010
MTKB MTKB-40027-
1 PZA Chapa perforada D=3.2 3,68 CH 162.332 162.332
120/120 020
-158-
Precio
Unitario
MTKB MTKB-30008-
1 PZA Tela metálica MW=1.2 grande 5,4 CH 311.372 311.372
120/120 010
MTKB MTKB-30213-
1 PZA Chapa perforada D=3.2 T=12 5,36 DE 257.656 257.656
120/120 010
MTKB MTKB-40030-
2 PZA Chapa perforada D=9 1280x254x1 3,44 DE 35.603 71.206
120/120 010
MTKB MTKB-30012-
1 PZA Chapa perforada D=3 T=5 1280x790x1 5,52 DE 48.782 48.782
120/120 010
MTKB
500 PZA UXF-93000-006 Bola de goma D=35 marrón claro 12,5 CH 710 354.780
120/120
MTKB MTKB-30017-
1 PZA Chapa perforada curvado perforaciones D=7.5 3,9 CH 198.289 198.289
120/120 010
MTKB MTKB-30129-
1 PZA Chapa perforada D=7 paso 9 curvado 3 CH 182.160 182.160
120/120 010
MTKB MTKB-30150-
1 PZA Chapa perforada triángulo 3.46 curvado 3,769 CH 161.372 161.372
120/120 010
-159-
Precio
Unitario
MTKB MTKB-30149-
3 PZA Chapa perforada triángulo 3.46 curvado 12,3 CH 156.504 469.512
120/120 010
MTKB Manómetro por diferencia de presión 2000

1 PZA UNS-36060-003 0,57 CH 74.931 74.931
120/120 D=120 0-25mbar
MTKB MTKB-40030-
1 PZA Chapa perforada D=9 1280x254x1 1,72 DE 35.603 35.603
120/120 010
MTKB MTKB-30129-
1 PZA Chapa perforada D=7 paso 9 curvado 3 CPI 182.160 182.160
120/120 010
MTKB MTKB-30017-
1 PZA Chapa perforada curvado perforaciones D=7.5 3,9 CPI 198.289 198.289
120/120 010
MTKB MTKB-40230-
2 PZA Chapa de perforaciones largas 12/139 0,506 CH 20.820 41.641
120/120 010
-160-
Precio
Unitario
MYFC 1 PZA MZAL-10172-001 Pico de entrada resistente al desgaste alto 2,12 235.909 235.909
MYFC 1 PZA MZAL-10142-001 Placa deflectora resistente al desgaste alto 4,623 240.889 240.889

MYFC 1 PZA UXE-26522-103 0,706 CN 176.437 176.437
IP67T80°C
Celda de carga 150kg Ex II 3D T80°D Ta50°C

MYFC 1 PZA UXE-26528-011 1,026 DE 221.843 221.843
IP67
MYFC 1 PZA UXE-26520-021 Celda de carga ATEX 3kg cable L=1550 0,14 CN 120.159 120.159
Carta electrónica de base EBD-1268 para

MYFC 1 PZA EKP-83121-810 0,75 RO 323.809 323.809
MEAF
-161-
Precio
Unitario
Carta electrónica EBD 1293 MEAF ampliación

MYFC 1 PZA EKP-84235-810 0,3 RO 565.368 565.368
MYFC
MZAH-10002-
MYFC 1 PZA Grupo de válvulas 24VDC 0,33 CH 260.284 260.284
010
MZAL 15 1 PZA MZAL-10111-001 Pico de entrada tipo 15 1,22 74.609 74.609
MZAL 15 1 PZA MZAL-10106-001 Placa deflectora resistente al desgaste alto 2,871 335.392 335.392
Celda de carga contrastable 20kg tipo

MZAL 15 1 PZA UXE-26522-102 0,585 CN 156.327 156.327
Z6FC3/20KGBUE-1 EX II 3D IP67 T80°C
MZAH-10002-
MZAL 15 1 PZA Grupo de válvulas 24VDC 0,33 CH 260.284 260.284
010
MZAL 12 1 PZA MZAL-10106-001 Placa deflectora resistente al desgaste alto 2,871 335.392 335.392
Costo de repuestos usados en el plan de mantención en CLP 16.354.780
-162-
9.10 ANEXO 10 Costo del plan de lubricación
Cant. Precio Costos

Nombre Cantidad Unidad
Anual Unitario anuales
Aceite Sintético para Engranajes, Mobilgear SHC 320,5 g 5 gal 1 111 Lt $1460 $162060
$2878
Grasa Huskey HTL500 359 gr 10 unidades 1 0,73 Kg $3943
$4284
Tineta Shell Gadus S2 V220 2 18 kg 1 2,056 Kg $2084
$208960
Chesterton 601 Chain DR 20L 2 40 Lt $5224
Costo de lubricantes usados en el plan de lubricación en CLP $378183
-163-
-164-

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para

Molino 3 de empresa Carozzi NOS”

Memoria para optar al Título de:

ALUMNO : Emilio Tabilo Segovia

PROFESOR GUÍA : Rigoberto Guardia Díaz

A mi familia, amigos y profesores. En especial a Erna y Ruth.

Así, en forma general, se investiga dónde está la necesidad de crear puntos de

2 Objetivo general y específicos del estudio ............................................................ 6

2.1 Objetivo general .............................................................................................. 6

2.2 Objetivos específicos ...................................................................................... 6

3 Antecedentes de la empresa, descripción de equipos y condiciones de trabajo .. 7

3.1 Antecedentes generales de la planta molinos ................................................. 8

3.2 Marco conceptual .......................................................................................... 21

3.3 Descripción de los equipos ........................................................................... 34

3.4 Levantamiento de equipos ............................................................................ 66

3.5 Análisis de equipos ....................................................................................... 69

4 Situación actual del mantenimiento. ................................................................... 71

4.1 Análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP) ............................ 71

4.2 Metodología del mantenimiento en molinos .................................................. 72

5 Plan propuesto de mantenimiento ...................................................................... 75

5.1 Programa de limpieza ................................................................................... 76

5.2 Programa de mantención .............................................................................. 77

5.3 Programa de lubricación ............................................................................... 77

5.4 Control de la gestión de mantención ............................................................. 78

6 Costos de los planes ........................................................................................... 80

6.1 Costos asociados al plan de mantención ...................................................... 80

6.2 Costos asociados al plan de lubricación ....................................................... 83

7 Conclusión .......................................................................................................... 85

8 Bibliografía .......................................................................................................... 87

9.1 ANEXO 1 Lay out del proceso productivo ..................................................... 88

9.2 ANEXO 2 Levantamiento de equipos............................................................ 89

9.3 ANEXO 3 Criticidad por familia de máquinas .............................................. 103

9.4 ANEXO 4 Plan de mantención propuesto ................................................... 107

9.5 ANEXO 5 Registro de fallas ........................................................................ 149

9.6 ANEXO 6 Ficha de máquina ....................................................................... 150

9.7 ANEXO 7 Formato de análisis de falla ........................................................ 151

9.8 ANEXO 8 Indicadores del departamento de mantención ............................ 152

9.9 ANEXO 9 Costos del plan de mantenimiento ............................................. 153

9.10 ANEXO 10 Costo del plan de lubricación ................................................ 163

2.1 Objetivo general

2.2 Objetivos específicos

 Realizar el levantamiento de la totalidad de los equipos que componen el Molino

En el área productiva de las empresas de alimentos se pueden encontrar un sin

Debido a lo anterior, Carozzi S.A. se ha propuesto establecer mejoras capaces de

Debido al gran costo involucrado en la mantención y reparación para conservar una

3.1.1 Historia de las empresas Carozzi

En el año 1898 inaugura en Valparaíso la productora de pastas “La Joven Italia,

En 1907 Carozzi y compañía enfrenta su primera gran decisión: trasladar su base de

En sus numerosos años de gestión, Augusto Carozzi tuvo como preocupación

La planta pueblerina de Quilpué se transforma en una de las tres primeras en el mundo

El 24 de enero de 1970 un gigantesco incendio destruyó la planta de Carozzi en

Cada empresa del grupo, en su especialidad, continúa con el sello de liderazgo y

Así, en un siglo de historia, Carozzi pasó de ser una importante compañía

En 1994 Carozzi marca presencia en el mercado estadounidense a través de Carozzi

3.1.2 Planta molinos

3.1.3 Estructura del departamento de mantención

Estructura del departamento de mantención:

Eléctrico Eléctrico Eléctrico Mecánico Mecánico Mecánico