TELECONTROL

FASE 3
ANÁLISIS DE LOS REQUERIMIENTOS DE DISEÑO DEL PROYECTO

Presentado a:

Tutor(a)
Álvaro José Cervelion Bastidas

Entregado por:

Jeferson Molina Rodríguez

Código: 1128434621

Grupo:
203052A_1391

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
CURSO DE TELECONTROL
FECHA: XX-XX-2023
2023
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
 DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD INDIVIDUAL

1. Componentes de un sistema SCADA

Enlace presentación: Mapa mental
https://www.canva.com/design/DAFeVHBhg3Y/qXkkC3nwuDiwpWMSOPIUsw/view?
utm_content=DAFeVHBhg3Y&utm_campaign=designshare&utm_medium=link2&utm_sourc
e=sharebutton

HMI (Interfaz Hombre Maquina): Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina
presentando los datos del proceso ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además,
controla la acción a desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.

Los sistemas de interfaz humano-máquina (HMI) permiten operaciones confiables de tecnología

en cada aplicación, incluyendo trenes de alta velocidad, centros de mecanizado CNC, equipos de
producción de semiconductores y equipos médicos de diagnóstico o laboratorio.

En resumen, la interfaz HMI abarca todos los elementos que una persona tocará, verá, escuchará
o utilizará para realizar funciones de control y recibir respuesta sobre esas acciones.

Así pues, un operario o personal de mantenimiento puede controlar o monitorear la maquinaria

desde la HMI, puede incluir información como temperatura, presión, pasos de proceso
productivo, cálculo de materiales necesarios, posiciones exactas de las líneas de producción,
control de los niveles de los tanques con materias primas entre otras muchas más funciones.
Además, estos paneles de control pueden conectarse a los PLC y mostrar su comportamiento para
resolver problemas a los técnicos de mantenimiento, lo que supone un ahorro muy valioso.

Entre las funciones básicas de las HMI destacan:

 Visualizar los datos

 Seguimiento del tiempo de producción
 Supervisar los KPI
 Supervisar las entradas y salidas de las máquinas

Diagrama Básico de un HMI/Interfaz Humano-Máquina:

Tipos de HMI o Interfaces Humano-Máquina

HMI de alto rendimiento

Los operadores y usuarios están avanzando cada vez más hacia una HMI de alto rendimiento, un
método de diseño de HMI que ayuda a garantizar una interacción rápida y eficaz. Al llamar la
atención únicamente sobre los indicadores más necesarios o críticos de la interfaz, esta técnica de
diseño ayuda al espectador a ver y responder a los problemas de manera más eficiente, así como a
tomar decisiones mejor informadas.

Los indicadores de la HMI de alto rendimiento son sencillos, limpios y exentos de controles o
gráficos extraños. Otros elementos de diseño, como el color, el tamaño y la ubicación, se utilizan
con discreción para optimizar la experiencia del usuario.

Pantallas táctiles y dispositivos móviles

Las pantallas táctiles y la HMI móvil son dos ejemplos de los avances tecnológicos que han
surgido con la llegada de los teléfonos inteligentes. En lugar de botones e interruptores, las
versiones móviles modernizadas permiten a los operadores tocar la pantalla física para acceder a
los controles.

Las pantallas táctiles son especialmente importantes cuando se utilizan con dispositivo móvil, que
se despliega a través de sistemas SCADA basados en la web o a través de una aplicación. La
HMI móvil ofrece una variedad de ventajas a los operadores, incluyendo el acceso instantáneo a
la información y al monitoreo remoto.

Monitoreo remoto

El monitoreo remoto permite una mayor flexibilidad y accesibilidad tanto para los operadores
como para los gestores. Con esta función, un ingeniero de sistemas de control externo puede, por
ejemplo, confirmar la temperatura de un almacén en un dispositivo portátil, eliminando la
necesidad de supervisión in situ después de la jornada laboral.

En la actualidad, comprobar un proceso en su planta de producción mientras se encuentra a

kilómetros de distancia de las instalaciones no parecerá algo fuera de lo común.

HMI de red y de cloud

Las HMI de red también tienen una gran demanda porque permiten a los operadores acceder a los
datos y a la visualización desde dispositivos de campo. Además, cada vez es más común enviar
datos desde las HMI locales a la nube, donde se puede acceder a ellos y analizarlos de forma
remota, al tiempo que se mantienen las capacidades de control en un nivel local.

Entre las industrias que utilizan HMI destacan:

 Energía
 Alimentos y bebidas
 Fabricación
 Petróleo y gas
 Potencia
 Reciclaje
 Transporte
 Agua y aguas residuales

¿Cuál es la diferencia entre HMI y SCADA?

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y la HMI están estrechamente

relacionados, y a menudo se hace referencia a ellos en el mismo contexto, ya que ambos forman
parte de un sistema de control industrial más amplio, pero cada uno de ellos ofrece diferentes
funcionalidades y oportunidades.
Mientras que los HMI están enfocados en transmitir información visualmente para ayudar al
usuario a supervisar un proceso industrial, los sistemas SCADA tienen una mayor capacidad para
la recolección de datos y la operación del sistema de control.

A diferencia de los sistemas SCADA, las HMI no recopilan ni registran información ni se

conectan a bases de datos. Más bien, la interfaz proporciona una herramienta de comunicación
efectiva que funciona como parte de, o junto con, un sistema SCADA.

https://www.cursosaula21.com/que-es-un-hmi/

MTU (Unidad Máxima Transferencia): Tiene la función de recopilar los datos del proceso y
enviar las instrucciones mediante una línea de comandos.

La unidad de transmisión máxima es una medida en bytes del tamaño máximo de los paquetes de
datos que un dispositivo conectado a Internet puede aceptar.

Diagrama MTU:

Ejemplos de MTU para distintos protocolos usados en Internet:

 Ethernet: 1500 bytes

 PPPoE: 1492 bytes
 ATM (AAL5): 9180 bytes
 FDDI: 4470 bytes
 PPP: 576 bytes

Para el caso de IP, el máximo valor de la MTU es 64 Kilobytes (216 - 1). Sin embargo, ese es un
valor máximo teórico, pues, en la práctica, la entidad IP determinará el máximo tamaño de los
datagramas IP en función de la tecnología de red por la que vaya a ser enviado el datagrama. Por
defecto, el tamaño de datagrama IP es de 576 bytes. Solo pueden enviarse datagramas más
grandes si se tiene conocimiento fehaciente de que la red destinataria del datagrama puede
aceptar ese tamaño. En la práctica, dado que la mayoría de máquinas están conectadas a redes
Ethernet o derivados, el tamaño de datagrama que se envía es con frecuencia de 1500 bytes.
Los datagramas pueden pasar por varios tipos de redes con diferentes tamaños aceptables antes
de llegar a su destino. Por tanto, para que un datagrama llegue sin fragmentación al destino, ha de
ser menor o igual que el menor MTU de todas las redes por las que pase.

En el caso de TCP/UDP, el valor máximo está dado por el MSS (Máximum), y toma su valor en
función de tamaño máximo de datagrama, dado que el MTU = MSS + cabeceras IP + cabeceras
TCP/UDP. En concreto, el máximo tamaño de segmento es igual al máximo tamaño de
datagrama menos 40 (que es número mínimo de bytes que ocuparán las cabeceras IP y TCP/UDP
en el datagrama).

https://es.wikipedia.org/wiki/Unidad_m%C3%A1xima_de_transferencia

RTU (Unidad Terminal Remota): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos) que obtienen
señales independientes de una acción para enviar la información obtenida remotamente para que
se procese. Se conectan a sensores que convierten las señales recibidas en datos digitales que lo
envían al ordenador o sistema de supervisión (MTU).

Una RTU o Remote Terminal Unit es un dispositivo diseñado para el control y automatización de
instalaciones. Tiene la función de gestionar los equipos físicos y a su vez comunicar con el
sistema SCADA de control y son, con mucha diferencia, los equipos más utilizados para el
telecontrol de instalaciones distribuidas y/o desatendidas.

Se puede pensar que para esta función también puede utilizarse PLCs, pero la diferencia de uso
entre ellos es notable. Mientras los PLCs están pensados para uso industrial, las RTUs son más
apropiadas para el telecontrol de instalaciones porque incorporan un conjunto de funcionalidades
hardware y software más adecuadas para ese entorno como son:

 Tolerancia ambiental: hardware ruguerizado con rango extenso de humedad y

temperatura.
 Múltiples métodos de conexión: Ethernet, serie, GPRS/3G/4G, radio, …
 Diferentes protocolos de comunicación aguas arriba y aguas abajo: Modbus, SNMP,
IEC-104, DNP3, …
 Más memoria para funciones de Store&Fordware.

Por ello, las RTUs han permitido un mejor y mayor telecontrol de las instalaciones distribuidas.
Debe remarcarse que las necesidades del telecontrol difieren de las necesidades del control
industrial. Mientras en la industria se prioriza el control al milisegundo, en la gestión de
infraestructuras principalmente se deben cumplir dos grandes requerimientos, la autonomía y la
fiabilidad de los datos.

La autonomía es un requisito lógico. Si las RTUs se instalan principalmente en lugares

distribuidos y/o desatendidos, implica que no hay operarios cualificados cerca cuando se produce
un fallo o una avería. Por ello, los equipos deben poder seguir trabajando sea cual sea la
problemática que se produzca, condiciones climáticas adversas, fallos de alimentación, fallos de
comunicación, temblores, golpes, … Una RTU debe disponer del hardware y funcionalidades
necesarias para que un problema del entorno no signifique un paro.
Si el equipo puede estar incomunicado durante horas, esto no debe suponer una pérdida de
información. Por ello, una RTU debe ser capaz de almacenar toda la información relevante
durante los periodos en que no comunica y, muy importante, con su marca temporal. De esta
manera, el SCADA cuando realice la conexión será capaz de contextualizar todos los datos en su
momento concreto. Además, para una buena fiabilidad de los datos, la RTU deberá ser capaz de
tomar la iniciativa en las comunicaciones si la situación lo requiere, es decir, no esperar a que el
SCADA le pregunte (comunicación PULL), sino enviar ella misma el mensaje (comunicación
PUSH) para asegurar que se transmite ese asunto urgente.

https://www.m2mlogitek.com/que-es-una-rtu/

GUI: (Interfaz gráfica de usuario): La GUI es una interfaz entre la persona y la máquina. El
objetivo de esta interfaz gráfica es representar el código del backend de un sistema de la forma
más clara posible para el usuario para simplificarle las tareas diarias. Para esto, son muy
importantes los iconos y las imágenes, ya que solo estos permiten una aplicación universal e
independiente del texto. Por ejemplo, casi todo el mundo sabe cómo es un icono de wifi, mientras
que la palabra varía mucho en los distintos idiomas.

La GUI es una interfaz de usuario que permite a los usuarios comunicarse con el ordenador.
Suele estar basada en la interacción a través del ratón y el teclado (aunque el control a través de
gestos es cada vez más común): al mover el ratón, el puntero se desplaza en la pantalla. La señal
del dispositivo se transmite al ordenador, que luego la traduce en un movimiento equivalente en
la pantalla. Por ejemplo, si un usuario hace clic en un determinado icono de programa en el
menú, se ejecuta la instrucción correspondiente y se abre el programa.

La GUI es, por lo tanto, una especie de traductor en la comunicación entre el humano y la
máquina. Sin la GUI, tendrías que utilizar la línea de comandos para llamar a programas y
aplicaciones.

¿Cuáles son los componentes de una GUI?

Una GUI combina el diseño visual y las funciones de programación. Por esto, ofrece botones,
menús desplegables, campos de navegación, campos de búsqueda, iconos y widgets. Los
desarrolladores deben tener siempre en cuenta la facilidad de uso. Los componentes más
comunes de una GUI son los siguientes:

 Campos de entrada
 Ventana
 Lienzo (canvas)
 Marcos
 Botones
 Bloques de encabezado
 Campos de texto
¿Qué requisitos debe cumplir una GUI?

Una buena GUI debe ser, sobre todo, fácil de utilizar para el usuario. Durante la fase de diseño,
es importante que la GUI se controle de manera intuitiva. No obstante, para lograrlo es necesario
comprender bien las necesidades y preferencias del usuario. Un diseño orientado a la experiencia
de usuario tiene el propósito de proporcionar al usuario lo que este espera de la aplicación. Si vas
a desarrollar una GUI, presta atención a los siguientes aspectos:

 Mantén la simplicidad: se recomienda prescindir de elementos de diseño innecesarios y

elegir designaciones simples y fáciles de comprender.
 Diseña con orientación a un objetivo: cada página debe estar bien estructurada; cada
elemento debe tener una función clara.
 Consistencia: si se utilizan múltiples elementos y gráficos, es importante que todos los
componentes individuales sean consistentes entre sí.
 Diseño y tipografía: las unidades de diseño, los colores y los textos deben resaltar u
ocultar el elemento, dependiendo de la finalidad del componente. También es importante
utilizar fuentes y tamaños de fuente apropiados para la función y fáciles de comprender.
 Actualizaciones de usuario: una interfaz gráfica de usuario también debe informar sobre
errores y cambios en el estado.

¿Cuáles son las ventajas y los inconvenientes de una GUI?

Ventajas Inconvenientes
Menor flexibilidad: solo se pueden ejecutar
Simple y fácil de usar
instrucciones preprogramadas
La funcionalidad del sistema no se puede
Diseño visualmente atractivo
cambiar ni adaptar
Incluso los usuarios con menos conocimientos
Las GUI requieren una cantidad de memoria
técnicos pueden ejecutar aplicaciones simples con
relativamente grande en el sistema
la GUI
La representación visual facilita enormemente la Las GUI son más lentas que las interfaces
búsqueda de documentos y archivos basadas únicamente en la línea de comandos
El sistema responde a instrucciones que el usuario
Para el desarrollador, es comparativamente
puede indicar de forma muy intuitiva gracias al
más difícil diseñar una GUI fácil de utilizar
formato visual
El usuario puede navegar entre varias aplicaciones Algunas aplicaciones requieren más tiempo
de forma rápida y sencilla para ejecutarse

https://www.ionos.es/digitalguide/paginas-web/desarrollo-web/que-es-una-gui/

2. Ejemplos de sistema SCADA aplicado a la industria.

Ejemplo 1:
En el ejemplo de este sistema SCADA implementado con LabVIEW, se puede apreciar el
proceso de embotellado, almacenamiento y transporte de botellas en una fábrica. Asimismo, se
observa las variables a controlar cómo lo es: La apertura y cierre de la válvula 1 y 2 empleadas
para los procesos de enchapado y etiquetado, así como el porcentaje del líquido que se está
depositando en la botella hasta finalmente llegar al área de guardado para su posterior transporte.
Con los sistemas SCADA se pueden monitorear procesos químicos, transporte de fluidos,
generación y distribución de energía eléctrica, transporte de petróleos, gestiones de producción,
mantenimientos programados, tratamiento de datos históricos, administración completa de la
planta.

AUTOMÁTICA: comportamiento de forma óptima y algunas veces repetitiva, mecánica.

ELEMENTOS PRINCIPALES: controles electromagnéticos, robots, autómatas, algoritmos de
control, adquisición de datos, visión artificial.
PLC: Controlador lógico programable
PAC: control de automatización programable.
Los sistemas SCADA incluyen
 
 HARDWARE DE ENTRADA
 CONTROLADORES
 HARDWARE DE SALIDA
 HMI
 SISTEMAS DE REDES DE DATOS Y REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
 SISTEMAS DE BASES DE DATOS
 SOFTWARE
Ejemplo 2:
Diagrama de escalera para automatizar el mantenimiento de la presión constante del tanque de
llenado para mantener la velocidad de llenado de 20 botellas por minuto.

Solución del problema

La presión es proporcional al nivel en el tanque. A medida que aumenta el nivel, la presión

también aumenta. Los interruptores de límite de nivel no se pueden usar en este sistema, porque
los interruptores no ofrecen un monitoreo continuo del nivel en el tanque. En este caso, vamos a
utilizar un transmisor de presión para medir el nivel de líquido en el tanque que es muy sensible a
variaciones muy pequeñas.

La salida de este transmisor de presión es en términos de presión, por lo que se necesita la

conversión de presión en salida de corriente equivalente. Usando la forma estándar 4…20mA,
supongamos que cuando la presión está al máximo o, en otras palabras, si el tanque está lleno, da
una salida de 20 mA y cuando el tanque está vacío, da una salida de 4 mA.

Entonces, en resumen, necesitaremos lo siguiente:

Transmisor de presión - Mide continuamente la presión en el tanque. Funciona con una señal
eléctrica estándar de 4-20 mA conectada a la entrada analógica del PLC que procede
la conversión de la señal eléctrica estándar 4...20 mA del transmisor de presión en señal digital.
Bloques de operación - Se utiliza para captar y convertir señal eléctrica de 4...20mA en
registros. Los módulos analógicos de PLC se utilizan para realizar esta conversión.

Módulo de entrada analógica de PLC - Convierte señal eléctrica en números de 16 bits

equivalentes. Entonces, cuando la entrada al módulo es 4mA, el módulo registra 0000h en el
registro y cuando la entrada al módulo es 20mA, el módulo registra FFFFh. Esta conversión la
realiza internamente el convertidor A-to-D del módulo. O simplemente podemos decir que
convierte la señal eléctrica 4...20mA en señal digital equivalente. 

Módulo de salida analógica de PLC - Convierte la señal digital en señal eléctrica de corriente

equivalente para operar el circuito de alimentación que varía la salida en consecuencia, para
impulsar el elemento de control final. En este ejemplo es válvula de llenado.

Convertidor de Corriente a Presión - Convierte la señal de corriente en una señal neumática

equivalente a 3-15 psi (0,2 - 1 bar) y ajusta la apertura de la válvula.

Válvula de Llenado - La válvula se abre cuando el nivel de líquido es inferior al nivel

preestablecido. Funciona con una señal neumática estándar de 3-15 PSI (0,2 - 1 bar).

Lista de entradas/salidas

Palabras de memoria

%MW0 - El valor de la señal digital según la presión actual en el tanque.

%MW1 - El valor de la señal digital de presión con 1 centímetro del nivel de líquido en el tanque.
%MW2 - El valor preestablecido de la señal digital.

Bits de memoria

%M0 - BOBINA_BIT - Bobina auxiliar de ciclo encendido

Lista de entradas digitales

%I0.0 - STOP - Pulsador de parada 

%I0.1 - START_ - Pulsador de marcha

 
Lista de entradas analógicas
%IW1.0 - TRANS_PRESIÓN - Transmisor de presión
  
Lista de salidas analógicas
%QW1.0 - I_P_CONVERTIDOR - Convertidor de Corriente a Presión

Diagrama de escalera de PLC para Mantener la Presión Constante en un Sistema de

Llenado de Botellas
Descripción del programa del PLC

En esta aplicación, utilizamos PLC Modicon M221 y programa EcoStruxure Machine Expert -
Basic para la programación.

Rung0

Cuando se cierra el contacto de pulsador de marcha %I0.1 (START_), la bobina auxiliar %M0
(BOBINA_BIT) se activa. La bobina %M0 permanece activada ya que el contacto de la bobina
está en paralelo con el pulsador %I0.1. De esta forma el sistema se activa y se puede volver a
detener abriendo el contacto de pulsador de parada %I0.0 (STOP). 

Rung1 

El bloque de operación se utiliza para asignar el valor actual de la señal digital del transmisor de
presión %IW1.0 (TRANS_PRESIÓN) a la palabra de memoria %MW0. El valor que se captura
está en el rango de 0 a 32767.

Rung2

El bloque de operación se usa para calcular el valor de la señal digital de presión para 1
centímetro de nivel de líquido en el tanque. El tanque en este ejemplo tiene 400 centímetros de
altura. El valor que queremos se puede calcular dividiendo el valor %MW0 por 400 (32767 /
400). Este valor se asigna a la palabra de memoria %MW1. El valor que obtenemos es 82
redondeado.
Rung3

El bloque de operación se utiliza para calcular el valor preestablecido, es decir, el valor de la

presión que queremos mantener en el tanque. La presión que queremos mantener en el tanque es
con el nivel de 380 cm. El valor que queremos obtener se puede calcular multiplicando el valor
de %MW1 por 380. El valor de la señal digital del valor preestablecido es 31160. Este valor se
asigna a la palabra de memoria %MW2.

Rung4

El bloque de operación se utiliza para asignar el valor preestablecido %MW2 a Convertidor de

Corriente a Presión %QW1.0 (I_P_CONVERTIDOR) que convierte la señal eléctrica de
corriente en una señal neumática equivalente de 3-15 PSI y ajusta la apertura de la válvula.

La conversión digital a analógica del valor de palabra de memoria %MW2 se realiza dentro de

procesador del módulo de salida analógica de PLC y el Convertidor de Corriente a Presión recibe
la corriente equivalente en mA.

(Rung1, Rung2, Rung3 and Rung4 cuentan con toda la conversión necesaria para mantener una
presión constante en el tanque.)

3. Software para el diseño de sistemas SCADA

SOFTWARE EMPRESA DESARROLLADORA FUNCIONALIDADES

Los productos de la
aplicación de software HMI
ofrecen soluciones de
visualización inteligente para
diversas industrias, que
incluyen automóviles,
Adroit Ignite Ignite Solutions
servicios públicos, alimentos
y bebidas,
telecomunicaciones, ciencias
de la vida, manufactura,
minería, IoT y administración
de edificios.
Software que puede
implementar en múltiples
sistemas SCADA con una
licencia de desarrollador
Fernhill SCADA Fernhill SCADA rentable. Este SCADA
multiplataforma es adecuado
para sistemas que se ejecutan
en Windows, Linux, macOS,
Android e iOS.
SIMATIC SIEMENS Es un sistema SCADA
 abierto, innovador pero
escalable para la visualización
de procesos. La solución
comprende numerosos
atributos de alto rendimiento
que le permiten monitorear
procesos automatizados.
Este software es para usted,
ya sea que use un sistema de
un solo usuario o necesite
controlar un sistema
distribuido de múltiples
usuarios con servidores
redundantes.
Al ser un sistema de
administración y monitoreo
de red, CloudView NMS
también es capaz de realizar
monitoreo SCADA para su
planta o industria. Este
software muestra una imagen
geográfica coherente de su
red completa y, por lo tanto,
también le permite configurar
y solucionar problemas.
Se puede ejecutar como una
aplicación GUI simple o
CloudView NMS CloudView NMS
como un sistema distribuido
para múltiples usuarios
remotos que trabajan
simultáneamente. Las
plataformas compatibles son:
Windows, Linux, Mac y
Raspberry Pi. Con
CloudView NMS, puede
acceder a los datos de forma
remota desde cualquier
dispositivo, incluidos los
teléfonos móviles. 

COMBIVIS From KEB KEB Principal software de

automatización y
configuración de
accionamientos. Los
controles, unidades y
herramientas de
entrada/salida de KEB se
 sincronizan fácilmente con
esta aplicación.
Programar productos de
interfaz hombre-máquina de
KEB. La herramienta ofrece
funcionalidades integradas
como hacer sonar alarmas,
registrar datos de producción,
crear recetas de producción,
etc.
Mantenimiento de equipos
industriales desde centros de
control de producción
globales o locales.   

https://geekflare.com/es/scada-software/
CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS