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ESTUDIO DE PRE-FACTIBILIDAD
TÉCNICA PARA LA PRODUCCIÓN
DE ANHÍDRIDO MALEICO POR
OXIDACIÓN DE N-BUTANO EN
COLOMBIA
Mateo Cabarcas támara

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J "DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA FABRICACIóN DE ANHÍDRIDO MALÉICO VIA N-BUTANO -- A…

Wm Shahd Mohamed

PROYECT O FIN DE CARRERA

Juan David Rodriguez Roa

Libro Diseño de Procesos Enrique Arce

Manuel Garcia J
 ESTUDIO DE PRE-FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA PRODUCCIÓN
DE ANHÍDRIDO MALEICO POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO EN COLOMBIA

MARIA CAMILA ALBARRACIN RUIZ CÓD: 2150231

CAMILO ANDRES AMAYA CHICA CÓD: 2143258
SILVIA JULIANA AVILA ORTIZ CÓD: 2150579
MATEO EDUARDO CABARCAS TÁMARA CÓD: 2140248
PAULA ANDREA NEIRA CASTRO CÓD: 2143294

GRUPO: B2

ANÁLISIS DE PROCESOS

DOCENTE:
MARIA PAOLA MARADEI

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

2019
 TABLA DE CONTENIDO

LISTADO DE TABLAS ............................................................................................. 4

ESTUDIO DE PRE-FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA PRODUCCIÓN DE
ANHÍDRIDO MALEICO POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO EN COLOMBIA........... 5
RESUMEN EJECUTIVO .......................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 6
ESTUDIO DE MERCADOS ..................................................................................... 7
1. OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE MERCADO ................................................. 7
2. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO ..................................................................... 7
2.1. ANHÍDRIDO MALEICO............................................................................... 7
3. FICHA TÉCNICA DE LAS MATERIAS PRIMAS ............................................ 9
3.1. N-BUTANO .............................................................................................. 9
3.2. NITRÓGENO ......................................................................................... 10
3.3. OXÍGENO .............................................................................................. 11
4. ANÁLISIS DE OFERTA Y DEMANDA ......................................................... 12
4.1. PROYECCIÓN DE LA DEMANDA ........................................................ 16
4.2. PROYECCIÓN OPTIMISTA Y PESIMISTA DE LA DEMANDA............. 19
5. ANÁLISIS DEL PRECIO .............................................................................. 21
6. ESTRATEGIA DE MERCADEO Y COMERCIALIZACIÓN ........................... 22
7. POLÍTICAS AMBIENTALES ........................................................................ 23
ESTUDIO TÉCNICO .............................................................................................. 24
1. CÁLCULO DE CAPACIDAD DE PLANTA ................................................... 24
2. UBICACIÓN DE LA PLANTA ....................................................................... 25
2.1. ANÁLISIS DE FACTORES .................................................................... 26
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................. 28
3.1. Pretratamiento de las materias primas .................................................. 28
3.2. Reacción de oxidación .......................................................................... 29
3.3. Absorción............................................................................................... 29
3.4. Purificación ............................................................................................ 29
4. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO / DIAGRAMA PFD ............. 31

2
 4.1. PRETRATAMIENTO ............................................................................. 31
4.2. REACCIÓN............................................................................................ 32
4.3. POSTRATAMIENTO ............................................................................. 32
5. BALANCES DE MASA Y ENERGÍA ............................................................ 34
5.1. TORRE DE DESTILACIÓN T-101 ......................................................... 34
5.2. BOMBA P-103 ....................................................................................... 37
5.3. COMPRESOR C-101 ............................................................................ 39
5.4. INTERCAMBIADOR E-101.................................................................... 40
6. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS ......................................................... 42
6.1. ESTRATEGIA DE DISEÑO PARA LAS DESTILADORAS
MULTICOMPONENTES [20]........................................................................... 42
6.2. ESTRATEGIA DE DISEÑO DE LOS INTERCAMBIADORES ............... 44
6.3. ESTRATEGIA DE SELECCIÓN DE BOMBAS ...................................... 45
6.4. ESTRATEGIA DE DISEÑO DE LA TORRE ABSORBEDORA .............. 46
6.5. ESTRATEGIA DE SELECCIÓN DEL COMPRESOR ............................ 49
6.6. Estrategia de diseño del reactor. ........................................................... 50
7. SIMULACIÓN DE EQUIPOS........................................................................ 51
7.1. SECCIÓN DE PRETRATAMIENTO ...................................................... 52
7.2. SECCIÓN DE REACCIÓN .................................................................... 53
7.3. ZONA DE ABSORCIÓN ........................................................................ 54
7.4. ZONA DE PURIFICACIÓN O POSTRATAMIENTO .............................. 56
CONCLUSIONES .................................................................................................. 57
RECOMENDACIONES .......................................................................................... 58
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 59

3
 LISTADO DE TABLAS

Tabla 1. Propiedades físicas del anhídrido maleico. ................................................ 8

Tabla 2. Ficha técnica del n-butano ......................................................................... 9
Tabla 3. Propiedades físicas y químicas del nitrógeno. ......................................... 10
Tabla 4. Propiedades físicas y químicas del oxígeno. ........................................... 11
Tabla 5. Consolidado histórico de importaciones, exportaciones y producto en
Colombia. ............................................................................................................... 15
Tabla 6. Comportamiento histórico de la demanda y probables variables
macroeconómicas asociadas ................................................................................. 16
Tabla 7. Resultados de la aplicación de medias móviles a los datos históricos de
demanda insatisfecha. ........................................................................................... 17
Tabla 8. Resultados para la regresión entre demanda, inflación y años ................ 18
Tabla 9. Resultados para la regresión entre demanda, PIB y años ....................... 18
Tabla 10. Resultados para la regresión entre demanda, precio del dólar y años. 18
Tabla 11. Consolidado de datos pesimistas y optimistas de la demanda
insatisfecha con sus respectivas proyecciones...................................................... 20
Tabla 12. Proyección de precios. ........................................................................... 22
Tabla 13. Datos para capacidad de planta ............................................................ 24
Tabla 14. Método de cribado para el analisis de la localización de la planta. ........ 26
Tabla 15. Balance de masa T-101. ........................................................................ 35
Tabla 16. Balance de energía para la torre de destilación T-101. ......................... 36
Tabla 17. Balance másico de la bomba P-103. ..................................................... 37
Tabla 18. Balance de energía de la bomba P-103. ................................................ 38
Tabla 19. Balances de masa en el compresor C-101. ........................................... 39
Tabla 20. Balance de energía para el compresor C-101. ...................................... 40
Tabla 21. Balance de masa para el intercambiador E-101. ................................... 41

4
 ESTUDIO DE PRE-FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA PRODUCCIÓN DE
ANHÍDRIDO MALEICO POR OXIDACIÓN DE N-BUTANO EN COLOMBIA

RESUMEN EJECUTIVO

La importación de productos químicos en el país genera un aumento en costos de

estos, dichos aumentos en el precio deben ser asumidos por el consumidor. El
anhidrido maleico es un claro ejemplo, este producto intermediario no es producido
en el país, por lo cual su comercialización depende única y exclusivamente de las
importaciones; condicionando a las empresas que requieren este insumo.
En este proyecto se plantea la producción de anhidrido maleico en Colombia con el
fin de facilitar la comercialización en el país y darle más independencia al
comprador, a un menor costo. Por medio del estudio de diferentes parámetros es
posible determinar el lugar apropiado para el proceso de producción, en este caso
surge como mejor alternativa Barrancabermeja, Santander. Esta ciudad es
reconocida por ser la sede de la refinería de petróleo más grande del país. Debido
a esto se disminuyen costos de transporte en las materias primas, lo cual es muy
favorable para el proceso.
Durante el estudio de mercado y técnico de este proyecto se determinó, que la
demanda a suplir es de 14971,2 kg/día, por lo tanto, el diseño de planta más
favorable para la producción de dicha cantidad de anhidrido maleico consta de tres
torres de destilación multicomponentes, una destilación binaria, un reactor de lecho
fluidizado con un catalizador basado en óxidos de vanadio y fósforo, una torre de
absorción cuya solvente seria ftalato de dibutilo, además de algunas bombas,
intercambiadores de calor y un compresor.
Se considera que este proyecto sería viable, pues como se plantea anteriormente
la planta de anhidrido maleico en la ciudad de Barrancabermeja, sería la única
productora a nivel nacional de este importante intermediario, el cual es necesario
para la producción de productos como: resinas, pesticidas, plaguicidas, además de
ser materia prima química orgánica para la producción de aditivos de tinta, aditivos
de papel, plastificantes, ácido tartárico, ácido fumárico y tetrahidrofurano.

5
 INTRODUCCIÓN

En Colombia, grandes cantidades de insumos químicos de gran importancia para el

desarrollo de las distintas industrias son importados anualmente. Durante el año
2018, la importación de productos químicos a Colombia aumentó. Este
comportamiento afectó al sector industrial. [1]
Además de afectar el sector industrial, la importación de estos productos trae
consigo un incremento en el precio debido a costos fijados por las entidades
nacionales e internacionales, aduanas, transporte marítimo principalmente
usado en estos casos, además de un comercio de este tipo de productos
monopolizado. Debido a esto se hace pertinente el planteamiento de un
proyecto de inversión para la producción de anhidrido maleico a escala
industrial en Colombia que pueda desplazar la importación, por el consumo de
un producto nacional.
Para el desarrollo de este proyecto de inversión se deben analizar todos los
factores posibles que afecten el proceso e influyan en sus variables, por esto
es necesario primero desarrollar un estudio de mercados para determinar la
viabilidad económica del proyecto, además de la capacidad de la planta
proyectada en un periodo de tiempo determinado. Posterior a su realización,
es conveniente ejecutar un estudio técnico con el fin de analizar todos los
equipos que intervendrán en la producción de anhídrido maleico, con el fin de
conocer costos, volúmenes y flujos a tratar.
Al finalizar este trabajo se podrá determinar las especificaciones y condiciones
de operación de cada equipo y materia prima que interviene en el proceso
productivo de anhidrido maleico, además de su viabilidad comercial, para su
ejecución en un futuro.

6
 ESTUDIO DE MERCADOS

La industria química actualmente es uno de los sectores industriales de mayor

productividad, presente en todo el mundo. Siendo de gran aporte para el crecimiento
financiero del país, además de ser generadora de empleos y transformar materias
primas en productos con valor agregado.
Para el desarrollo de cualquier industria es necesario conocer el mercado, y de esta
manera tener un panorama claro, que permita al inversionista tener una proyección
a futuro de su idea, como si es viable o no, cuál sería su mejor precio, entre otras
características. Cabe resaltar la importancia de conocer las políticas nacionales o
internacionales, si se desea comercializar el producto interna o externamente, para
de esta manera evitar inconvenientes durante el proceso.
En el siguiente documento se realizará el estudio de mercado para la producción de
anhídrido maleico en Colombia.

1. OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE MERCADO

- Analizar la viabilidad comercial del producto químico anhídrido maleico en

Colombia.
- Conocer la demanda y oferta para la producción y comercialización de
anhídrido maleico.
- Calcular la capacidad de la planta más conveniente a instalar.
- Proyectar el precio del producto en el mercado colombiano, teniendo en
cuenta parámetros que influyen en este.
- Conocer políticas económicas y ambientales involucradas en la producción
de anhídrido maleico.

2. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

2.1.ANHÍDRIDO MALEICO

El anhídrido maleico es un sólido cristalino incoloro o blanco de olor acre, irritante y

muy corrosivo. En solución con Agua es un Acido fuerte que reacciona de forma
violenta con bases y oxidantes fuertes. Su fórmula molecular es C4H2O3.

7
Es considerado un material estable. Sin embargo, debe mantenerse alejado de la
humedad, el calor o la llama. Muchas sustancias químicas comerciales se pueden
obtener a partir del Anhídrido Maléico como: Acido fumárico, Acido succínico, Acido
aspártico y el Ácido tartárico. El Ácido sulfocínico producido a partir del Anhídrido
Maléico es utilizado para la producción de agentes humectantes. Muchos de los
derivados del Anhídrido Maléico tienen importancia en la industria farmacéutica,
textiles, químicos para fotografía, agentes de actividad superficial, agentes de
bronceado y aditivos del petróleo. Como consecuencia de las propiedades de
reactividad dadas por los dobles enlaces del anillo, el Anhídrido Maléico se puede
utilizar para en reacciones de policondensación y poliadición. La mayor aplicación
del Anhídrido Maléico es la producción de resinas por medio de la reacción de
esterificación. [2]
El anhídrido maleico es usado principalmente para la producción de resina de
poliéster insaturado, resina alquídica, pesticida malatión, plaguicida 4049 de baja
eficacia y baja toxicidad, materias primas de yoduro a largo plazo. También es un
comonómero de recubrimiento, colofonia maleica, anhídrido polimaleico y
copolímeros de anhídrido maleico y estireno.

Tabla 1. Propiedades físicas del anhídrido maleico.

8
DESTINO AMBIENTAL
Cuando se libera en el aire, suelo y agua, este material puede hidrolizar a ácido
maleico y se procesa. Cuando se libera en el aire, se espera que exista en la fase
de aerosol con una vida media corta y que sea degradado por reacción con el ozono
y los radicales hidroxilos producidos fotoquímicamente. El anhídrido maleico tiene
un factor de bioconcentración estimado (BCF) de menos de 100.

3. FICHA TÉCNICA DE LAS MATERIAS PRIMAS

3.1.N-BUTANO

Es un gas incoloro e inodoro, en su

elaboración se le añade un
odorizante (generalmente
un mercaptano) que le confiere olor
desagradable. Esto le permite ser
detectado en una fuga, porque es
altamente volátil y puede provocar
una explosión.

El n-butano es
un hidrocarburo saturado,
parafínico o alifático, inflamable,
gaseoso que se licúa a presión
atmosférica a -0,5 °C, cuya fórmula
química es C4H10.

El butano comercial es un gas

licuado, obtenido por destilación
del petróleo, compuesto
principalmente por butano normal
(60%), propano (9%), isobutano
(30%) y etano (1%) [3].
Las principales aplicaciones del gas
butano son: Combustible en
hogares para la cocina, combustible
para el calentamiento de agua y
quemador de gas.
Tabla 2. Ficha técnica del n-butano

9
Si se produce una fuga de gas butano, y no se actúa con determinación y
precaución, este puede producir una defragación o explosión terminando en
incendio, en el caso de incendio provocado por gas butano o este sea el principal
combustible deberá utilizarse para su extinción Dióxido de carbono (CO2), polvo
químico o niebla de agua para enfriar y dispersar vapores [4]- [5].

3.2.NITRÓGENO

Elemento químico, símbolo N, número atómico 7, peso atómico 14.0067; es un

gas en condiciones normales.

Tabla 3. Propiedades físicas y químicas del nitrógeno.

El nitrógeno molecular es el principal constituyente de la atmósfera (78% por

volumen de aire seco). Gran parte del interés industrial en el nitrógeno se debe a
la importancia de los compuestos nitrogenados en la agricultura y en la industria
química; de ahí la importancia de los procesos para convertirlo en otros compuestos.

10
 El nitrógeno también se usa para llenar los bulbos de las lámparas incandescentes
y cuando se requiere una atmósfera relativamente inerte.
La aplicación comercial más importante del nitrógeno diatómico es la obtención
de amoníaco por el proceso de Haber. El amoníaco se emplea con posterioridad en
la fabricación de fertilizantes y ácido nítrico. Esto causa las concentraciones de
nitrógeno en el agua subterránea y aguas superficiales [6]- [7].

3.3.OXÍGENO

El oxígeno es un elemento químico de aspecto incoloro con número atómico 8. Su

símbolo es O y pertenece al grupo de los no metales y su estado habitual en la
naturaleza es gaseoso [8].

Tabla 4. Propiedades físicas y químicas del oxígeno.

Existen equipos capaces de concentrar el oxígeno del aire. Son los

llamados generadores o concentradores de oxígeno, que son los utilizados en
los bares de oxígeno.

11
Casi todos los elementos químicos, menos los gases inertes, forman compuestos
con el oxígeno. Entre los compuestos binarios más abundantes de oxígeno están el
agua, H2O, y la sílica, SiO2; componente principal de la arena. De los compuestos
que contienen más de dos elementos, los más abundantes son los silicatos, que
constituyen la mayor parte de las rocas y suelos. Otros compuestos que abundan
en la naturaleza son el carbonato de calcio (caliza y mármol), sulfato de calcio
(yeso), óxido de aluminio (bauxita) y varios óxidos de hierro, que se utilizan como
fuente del metal [6].

4. ANÁLISIS DE OFERTA Y DEMANDA

Para cuantificar la demanda y la oferta de Anhídrido Maleico en Colombia se

emplearon fuentes secundarias exclusivamente, entre estas se encuentran
publicaciones gubernamentales hechas por el DANE e información comercial
obtenida de Veritrade. El Departamento Administrativo Nacional de Estadística
(DANE) es la entidad responsable de la planeación, levantamiento, procesamiento,
análisis y difusión de las estadísticas oficiales de Colombia. Este ofrece más de 100
investigaciones en aspectos industriales, económicos, agropecuarios,
poblacionales y de calidad de vida encaminadas a soportar la toma de decisiones
en el país. Por otro lado, Veritrade es una compañía privada de inteligencia
comercial fundada en 1999 que se dedica a brindar información acerca del comercio
internacional de múltiples países en la forma de publicaciones digitales. Cuenta con
clientes de todo el mundo en el que se destacan empresas como 3M, Abbot,
Bridgestone, Pfizer, Chemtools, Sony, Nexant, Volvo, entre otros. Veritrade, posee
Información consolidada de aduanas de importaciones y exportaciones de países
como Argentina, Bolivia, Chile, China, Colombia, Costa Rica, Ecuador, India,
México, Panamá, Paraguay, Perú, Uruguay, Estados Unidos, La Unión Europea,
Canadá, Venezuela, Honduras, Guatemala, El Salvador y República Dominicana, lo
que lo convierte en una herramienta muy completa a la hora de conocer el mercado
internacional y dar un panorama general de importaciones y exportaciones de un
producto o servicio de un determinado país.
Para analizar la oferta de anhídrido maleico en Colombia no se considera la
producción nacional, debido a que en el país este producto no se produce a escala
industrial, por lo tanto, la oferta existente es reemplazada por las importaciones que
realizan empresas nacionales proveniente de países como Estados unidos,
Argentina, Taiwán, entre otros (ver figura 1) que se centran en vender el químico,
exportarlo y desarrollar productos a partir de él.

12
 Países de origen importaciones de
Anhídrido Maléico a Colombia
10% 8%
14% TAIWAN
ARGENTINA
ESTADOS UNIDOS
OTROS

68%

Figura 1. Países de origen importaciones de Anhídrido Maléico a Colombia

Entre las principales empresas que importan el anhídrido maléico en Colombia

(ver figura 2), se mencionan las siguientes:
• Carboquímica
• Invesa SA
• Andercol SA
• Otros (Grupo Betrano, Aquitecno, Somaner, Metchemical, entre otros)

Empresas que importan Anhídrido Maléico en

Colombia
ANHIDRIDOS Y DERIVADOS DE
2% 7% COLOMBIA (ANDERCOL S.A.)
5%
CARBOQUÍMICA S.A.S.

INVESA S.A.

OTROS

86%

Figura 2. Empresas que importan Anhídrido Maléico en Colombia

De las anteriores empresas solo Carboquímica S.A.S y Andercol S.A exportan el

anhídrido maléico en pequeñas cantidades a países como Argentina y Venezuela
(figura 4) como se puede apreciar en la figura 3.

13
 Empresas exportadoras de Anhídrido
Maléico en Colombia

20%

ANHIDRIDOS Y
DERIVADOS DE
COLOMBIA
(ANDERCOL S.A.)

80%

Figura 3. Empresas exportadoras de Anhídrido Maléico en Colombia

Países a los que se exporta Anhídrido

Maléico desde Colombia
8%

ARGENTINA
VENEZUELA

92%

Figura 4. Países a los que se exporta Anhídrido Maléico desde Colombia.

A partir de esta información y de datos recolectados por el DANE y VERITRADE se

genera un consolidado de las importaciones y exportaciones que se dan en
Colombia del producto año a año desde el 2002. Para encontrar la cantidad de
producto que se queda en Colombia se deben restar las importaciones menos las
exportaciones (tabla 5). Esta resta se convierte en la demanda nacional debido a
que corresponde al producto que las empresas colombianas solicitan, ya sea para
introducirlo en el mercado como producto intermediario o para usarlo en la
fabricación de productos de consumo final. Teniendo en cuenta que se opta por
considerar la oferta nacional como nula, la demanda mostrada como “producto en
Colombia” en la tabla 5 se toma como la demanda insatisfecha, es decir, el producto
a desarrollar entraría a sustituir las importaciones de anhídrido maléico del país.
Debido a que sustituir todas las importaciones implica un riesgo para la capacidad
de la planta, al no poder abarcar todo el mercado se procede a tomar un porcentaje
a satisfacer, el cual es el 67% del total de las importaciones. En el apartado 6 se
justificará la selección de dicho porcentaje usado para calcular la capacidad de la
planta.

14
 CONSOLIDADO
IMPORTACIONES EXPORTACIONES PRODUCTO EN
AÑO [kg] [kg] COLOMBIA [kg]
2002 4060528,2 5125 4055403,2
2003 3755790,38 152425 3603365,38
2004 5584372,37 43000 5541372,37
2005 4830815,63 15000 4815815,63
2006 4184513 25 4184488
2007 4567793,7 33000 4534793,7
2008 4824782,36 62500 4762282,36
2009 3823742,7 2001 3821741,7
2010 4933922,6 2000 4931922,6
2011 4917716 25 4917691
2012 5070426,42 4000 5066426,42
2013 5964084,87 14000 5950084,87
2014 8059212,324 185588 7873624,324
2015 5194614,328 0 5194614,328
2016 4079616,927 24355 4055261,927
2017 4769651,819 84541,2 4685110,619
2018 3404050,111 0 3404050,111
Tabla 5. Consolidado histórico de importaciones, exportaciones y producto en Colombia.

A continuación, se presenta la curva de la demanda insatisfecha para el periodo de

tiempo mostrado en la tabla 5.

DEMANDA INSATISFECHA
9000000
8000000
7000000
6000000
DI [kg]

5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
2000 2005 2010 2015 2020
PERIODO(AÑOS)
DEMANDA

Figura 5. Curva de la demanda insatisfecha de anhídrido maléico en Colombia para los años 2002 a 2017.

15
 4.1.PROYECCIÓN DE LA DEMANDA

Una vez cuantificada la demanda insatisfecha de anhídrido maléico se procede a

consultar datos de variables macroeconómicas que probablemente estén
relacionadas con el comportamiento de la demanda. Estos datos fueron extraídos
de fuentes como el banco de la República y Statista, los resultados se muestran en
la tabla 6.
DEMANDA
PRECIO
AÑO PERIODO INSATISFECHA INFLACIÓN PIB
DÓLAR
[kg]
2002 1 4055403,2 6,99 2,5 2502,97
2003 2 3603365,38 6,49 3,9 2876
2004 3 5541372,37 5,5 4,3 2628,33
2005 4 4815815,63 4,85 4,7 2321,49
2006 5 4184488 4,48 6,8 2358,6
2007 6 4534793,7 5,69 6,8 2076,64
2008 7 4762282,36 7,67 3,3 1967,11
2009 8 3821741,7 2 1,2 2153,54
2010 9 4931922,6 3,17 4,3 1898,39
2011 10 4917691 3,73 7,4 1846,97
2012 11 5066426,42 2,44 3,9 1797,79
2013 12 5950084,87 1,94 4,6 1869,1
2014 13 7873624,324 3,66 4,7 2000,33
2015 14 5194614,328 6,77 3 2743,39
2016 15 4055261,927 5,75 2,1 3050,98
2017 16 4685110,619 4,09 1,4 2951,32
Tabla 6. Comportamiento histórico de la demanda y probables variables macroeconómicas asociadas

El siguiente punto en el desarrollo del estudio es obtener una proyección de los

datos de la demanda. Antes de realizar la proyección, es necesario suavizar los
datos mediante el método de medias móviles (ver tabla 7). Los resultados se
muestran en la figura 6, donde se puede ver la aproximación del método.

DEMANDA
DI MEDIAS
AÑO PERIODO INSATISFECHA
MOVILES
(DI)
2002 1 4055403,2
2003 2 3603365,38
2004 3 5541372,37
2005 4 4815815,63 4400046,98
2006 5 4184488 4653517,79
2007 6 4534793,7 4847225,33

16
 2008 7 4762282,36 4511699,11
2009 8 3821741,7 4493854,69
2010 9 4931922,6 4372939,25
2011 10 4917691 4505315,55
2012 11 5066426,42 4557118,43
2013 12 5950084,87 4972013,34
2014 13 7873624,32 5311400,76
2015 14 5194614,33 6296711,87
2016 15 4055261,93 6339441,17
2017 16 4685110,62 5707833,53
2018 17 4644995,62
Tabla 7. Resultados de la aplicación de medias móviles a los datos históricos de demanda insatisfecha.

DEMANDA INSATISFECHA
9000000
8000000
7000000
6000000
DI [kg]

5000000
4000000
3000000
2000000
1000000
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
PERIODO(AÑOS)

DEMANDA DEMANDA POR MEDIAS MÓVILES

Figura 6. Comparación de datos de la demanda insatisfecha aplicando el método de medias móviles.

Para realizar la proyección es indispensable ajustar los datos mediante una

regresión lineal, y encontrar la variable macroeconómica que mejor describa el
comportamiento de la demanda. Para realizar las regresiones se usó el software
estadístico Polimath y a continuación se muestran los resultados obtenidos:
• Al correlacionar los años (C01) con la demanda (C02) y la inflación (C03) se
obtienen los siguientes resultados:

17
 Model: C02 = a0 + a1*C01 + a2*C03

Variable Value 95% confid.

a0 3,30E+06 9,31E+05

a1 1,15E+05 6,60E+04

a2 1,93E+05 1,59E+05

Statistics
R^2 0,6346885
R^2adj 0,5682682
Rmsd 1,06E+05
Variance 2,00E+11

Tabla 8. Resultados para la regresión entre demanda, inflación y años.

• Al correlacionar los años (C01) con la demanda (C02) y el PIB (C03) se

obtienen los siguientes resultados:
Model: C02 = a0 + a1*C01 + a2*C03

Variable Value 95% confidence

a0 4,35E+06 1,45E+06

a1 9,61E+04 9,95E+04

a2 -2,51E+04 2,12E+05

Statistics
R^2 0,4007395
R^2adj 0,2917831
Rmsd 1,36E+05
Variance 3,28E+11

Tabla 9. Resultados para la regresión entre demanda, PIB y años.

• Al correlacionar los años (C01) con la demanda (C02) y el precio del dólar
(C03) se obtienen los siguientes resultados:

Model: C02 = a0 + a1*C01 + a2*C03

Variable Value 95% confidence

a0 4,02E+06 5,92E+05

a1 1,41E+05 7,50E+04

a2 -4,540117 3,998393

Statistics
R^2 0,6154064
R^2adj 0,5454803
Rmsd 1,09E+05
Variance 2,11E+11

Tabla 10. Resultados para la regresión entre demanda, precio del dólar y años.

Como se puede observar, el mejor ajuste desde el punto de vista estadístico se

tiene cuando se relacionan los años, la demanda y la inflación, ya que se logra un

18
coeficiente de correlación de 0,6346 que es el más alto de los tres calculados. A
continuación, se presenta la gráfica que muestra el ajuste entre la regresión
obtenida y los datos reales.

DEMANDA INSATISFECHA
7000000

6000000

5000000
DI [kg]

4000000

3000000

2000000

1000000
0 2 4 6 8 10 12 14 16
PERIODO(AÑOS)

DEMANDA REGRESIÓN

Figura 7. Comparación de la demanda insatisfecha real con los resultados obtenidos de la regresión.

4.2. PROYECCIÓN OPTIMISTA Y PESIMISTA DE LA DEMANDA

Con la ecuación obtenida se realizan pronósticos para los próximos 12 años.

Para esto no solo es necesario el año de pronóstico, si no también datos de
la variable macroeconómica asociada, en este caso la inflación, que habrá
en cada uno de los años de pronóstico.
Con el objetivo de hacer más práctico el estudio se realizan dos pronósticos
bajo un escenario macroeconómico pesimista y otro optimista. Lo que quiere
decir que en un escenario optimista la inflación pronosticada sería baja y en
un escenario pesimista la inflación sería mayor a la pronosticada en el
escenario optimista. En la tabla 11 se muestran las inflaciones consideradas
y los resultados obtenidos. Cabe destacar que para la proyección de la
inflación se encontraron datos ya proyectados y a partir de ese valor se varió
por encima para el escenario pesimista y por debajo para el escenario
optimista.

19
 PROYECCION PROYECCION
INFLACIÓN INFLACION INFLACION
AÑO PERIODO DI OPTIMISTA DI PESIMISTA
[%] OPTIMISTA PESIMISTA
[kg] [kg]
2019 15 3,35 1,35 5,35 5274145 4709855
2020 16 3,18 1,18 5,18 5355986 4657614
2021 17 3,04 1,04 5,04 5443608 4614592
2022 18 3,04 1,04 5,04 5558208 4614592
2023 19 3,04 1,04 5,04 5672808 4614592
2024 20 3,04 1,04 5,04 5787408 4614592
2025 21 4 2 6 6087000 4909600
2026 22 4 2 6 6201600 4909600
2027 23 4 2 6 6316200 4909600
2028 24 4 2 6 6430800 4909600
2029 25 4 2 6 6545400 4909600
2030 26 4 2 6 6660000 4909600
2031 27 4 2 6 6774600 4909600
Tabla 11. Consolidado de datos pesimistas y optimistas de la demanda insatisfecha con sus respectivas proyecciones

En la figura 8 se muestran las proyecciones graficadas de los escenarios

mencionados para la demanda de anhídrido maléico.

PROYECCIÓN DE DEMANDA INSATISFECHA

8000000
7000000
6000000
5000000
DI

4000000
3000000
2000000
1000000
2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032
AÑO

PROYECCIÓN OPTIMISTA PROYECCIÓN PESIMISTA

Figura 8. Proyecciones optimista y pesimista de la demanda insatisfecha.

Por otro lado, en la figura 9 se presentan los datos históricos y las respectivas
proyecciones (pesimista y optimista) de la demanda para el anhídrido maléico en
Colombia para el año 2002 hasta el año 2031.

20
 PROYECCIÓN DE DEMANDA INSATISFECHA CON
HISTÓRICOS
8000000

7000000

6000000

5000000
DI [kg]

4000000

3000000

2000000

1000000
2000 2005 2010 2015 2020 2025 2030 2035
AÑO

PROYECCIÓN OPTIMISTA PROYECCIÓN PESIMISTA HISTORIAL REGRESIÓN

Figura 9. Proyecciones de la demanda insatisfecha de anhídrido maléico con históricos

Año de instalación 2022

Do 4967691,48
i 0,1142
CAPACIDAD 5469097,009
(KG/AÑO)
CAPACIDAD 14971,2
(KG/DÍA)

5. ANÁLISIS DEL PRECIO

El análisis de precio es de gran importancia en el estudio de mercado ya que la

determinación de este permitirá hacer estimaciones de posibles ingresos del
proyecto y la rentabilidad del mismo en el futuro. Además, el precio es un factor
determinante en las elecciones de compra de un consumidor.
Aunque se va a satisfacer un mercado nacional, se decide partir en base a los
precios de importaciones del anhídrido maleico. Por esto se obtienen los datos de
la página Veritrade. Se opta por esta página y no por los datos obtenidos del DANE
debido a la existencia de varias empresas que revenden el anhídrido maleico
importado, lo cual sube su precio porque estas actúan como intermediarios del

21
proceso. Lo anterior se justifica por el objetivo de este trabajo, el cual se centra en
reemplazar las importaciones por un producto nacional, lo que ocasiona que la
competencia de precios se centre en los productos importados y no los revendidos
en el país.
AÑO INFLACION PRECIO
2017 4,09 3897,71
2018 3,18 4021,657178
2019 3,35 4156,382693
2020 3,18 4288,555663
2021 3,04 4418,927755
2022 3,04 4553,263159
2023 3,04 4691,682359
2024 3,04 4834,309503
2025 4 5027,681883
2026 4 5228,789158
2027 4 5437,940725
2028 4 5655,458354
2029 4 5881,676688
2030 4 6116,943755
2031 4 6361,621505
Tabla 12. Proyección de precios.

La tabla 14 se generó proyectando los precios obtenidos de la página mencionada

anteriormente con la inflación estimada para Colombia en los próximos años. Para
proyectar los precios no se utilizan métodos estadísticos que ajusten una tendencia.
Esto se explica gracias a la variabilidad que puede tener el mercado económico de
los países. Como no existe un método estadístico que proporcione una curva
señalada como real, se concluye que no se deben implementar dichos métodos y
se recomienda variar los precios conforme a la tasa de inflación esperada [9].

6. ESTRATEGIA DE MERCADEO Y COMERCIALIZACIÓN

La estrategia de comercialización del anhídrido maléico, será directa y sin la

necesidad de intermediarios, permitiendo así, mantener un precio competitivo en el
mercado, ya que por medio de intermediarios se aumentarían los costos del
producto hasta un 30%. Además, se plantea cubrir alrededor del 80% de las
importaciones del anhídrido maléico en Colombia, es decir, se propone entrar por
sustitución al mercado, por lo que se debe escoger un factor diferenciador que
impulse a los compradores a adquirir el producto fabricado nacionalmente. En este

22
caso, la estrategia de introducción al mercado será ofrecer el producto a un precio
menor al de las importaciones, procurando atraer la mayor parte del mercado.
Finalmente, en cuanto a la calidad del producto, no se propone agregar un factor
diferenciador, sino igualar la calidad del ofrecido por el mercado de importaciones.

7. POLÍTICAS AMBIENTALES

En vista del aumento en la problemática ambiental que surge en la sociedad actual

debido a los vertimientos no controlados de sustancias peligrosas o contaminantes
al ambiente, se impulsa un proceso de cambio en el pensamiento global y las formas
de interacción entre las sociedades y la naturaleza [10].Recientemente se han
firmado tratados internacionales estableciendo el concepto del desarrollo
sostenible, el cual, desde el enfoque de la sostenibilidad, busca solucionar o
remediar los efectos negativos al ambiente generados por la intervención humana
[11].
Con el fin de cumplir con los tratados recientes y disminuir el impacto ambiental, se
presenta de manera general los componentes que se podrían obtener del proceso
de oxidación de n-butano para la obtención de anhídrido maleico y la respectiva
legislación ambiental colombiana que abarca el tratamiento de estos efluentes.
En un análisis superficial del proceso se determina que se generan efluentes de
agua, nitrógeno, monóxido y dióxido de carbono.
Para el control en la emisión de los gases de efecto invernadero se tiene el artículo
29 de la ley No. 1931 del 27 de julio del 2018, el cual establece que la
implementación de Cupos Transable de Emisión de GEI, es un derecho negociable
que autoriza a su titular para emitir una tonelada de CO2 u otro Gas de Efecto
Invernadero (GEI) por una cantidad equivalente a una tonelada de CO2. Un cupo se
redime cuando se utiliza para respaldar la emisión de una tonelada de CO2 o su
equivalente, durante una vigencia anual. Puede ser redimido en vigencias
posteriores a la de su adquisición, pero una vez redimido, no podrá ser utilizado
nuevamente [12].
Por otro lado, el vertimiento de aguas industriales se reglamenta por la resolución
0631 de 2015 reglamenta el artículo 28 del Decreto 3930 de 2010 y actualiza el
Decreto 1594 de 1984 (vigente desde hace 30 años) respondiendo a la nueva
realidad urbana, industrial y ambiental del país. Esta permite el control de las
sustancias contaminantes que llegan a los cuerpos de agua vertidas por 73
actividades productivas presentes en ocho sectores económicos del país [13].

23
Una vez realizado el análisis del mercado potencial del producto y conocida la
demanda insatisfecha del mismo en Colombia, se plantea el diseño de los equipos
que conformarán la planta de producción, con sus respectivas condiciones de
operación y simulación en el estudio técnico.

ESTUDIO TÉCNICO

1. CÁLCULO DE CAPACIDAD DE PLANTA

Para conocer la capacidad de la planta a instalar se debe conocer la demanda

insatisfecha, la cual se halló mediante una regresión lineal de los datos que se
plantea sustituyan el 67% de las importaciones, estos datos fueron previamente
suavizados con un rango de 5.
DEMANDA
MEDIAS
AÑO PERIODO INSATISFEC DI A SUPLIR MOVILES DI
HA (DI) A SUPLIR
2002 4055403,2 3244322,56
2003 3603365,38 2882692,3
2004 5541372,37 4433097,9
2005 4815815,63 3852652,5
2006 4184488 3347590,4
2007 1 4534793,7 3627834,96 3552071,13
2008 2 4762282,36 3809825,89 3628773,61
2009 3 3821741,7 3057393,36 3814200,33
2010 4 4931922,6 3945538,08 3539059,42
2011 5 4917691 3934152,8 3557636,54
2012 6 5066426,42 4053141,14 3674949,02
2013 7 5950084,87 4760067,9 3760010,25
2014 8 7873624,32 6298899,46 3950058,65
2015 9 5194614,33 4155691,46 4598359,87
2016 10 4055261,93 3244209,54 4640390,55
2017 11 4685110,62 3748088,5 4502401,9
2018 12 4441391,37

Tabla 13. Datos para capacidad de planta

A partir de los coeficientes de la regresión lineal y usando el método de Rudd y

Watson se determinó la capacidad de la planta a instalar, usando el interés del
Fondo Nacional del ahorro dado por la superintendencia financiera de Colombia
(11.42%) [14], se utilizó este banco como fuente de financiación porque ofrece la
menor tasa de interés activa. Dando como resultado una capacidad de 5469097.01

24
kg/año (14983.827 kg/día), proyectado para el año 2022, año en el que se instalará
la planta. Ya conociendo la capacidad instalada se utiliza la ecuación de Rudd y
Watson para tiempo de expansión, la cual arroja un valor aproximado de 10,5 años.

9000000
8000000
7000000 DEMANDA INSATISFECHA TOTAL
6000000
DEMANDA INSATISFECHA A
5000000
DI [kg]

SUPLIR
4000000 MEDIAS MOVILES DI A SUPLIR
3000000
REGRESIÓN DE DEMANDA
2000000 INSATISFECHA
1000000
0
2000 2005 2010 2015 2020
AÑOS

Figura 10. Regresión de demanda insatisfecha

Estadísticas de la regresión
Coeficiente de
correlación múltiple 0,85459769
Coeficiente de
determinación R^2 0,73033722
R^2 ajustado 0,70337094

Coeficientes
Intercepción 3290078,13
Variable X 1 104850,834

2. UBICACIÓN DE LA PLANTA

Las plantas de industria básica utilizan materiales que no han pasado por ningún
tratamiento y venden sus productos a otros fabricantes para que sean sometidos a
diferentes transformaciones. Dentro de los principales determinantes de la
ubicación de la planta se encuentran los analizados en la tabla

25
Ubicación de la planta

Factor Peso Cartagena Barranca Cartagena Barranca

Disponibilidad 0,3 4 5 1,2 1,5

de materias
primas
Disponibilidad 0,15 3,9 4,2 0,585 0,63
de servicios
industriales
disponibilidad 0,1 4 4 0,4 0,4
de transporte
Disponibilidad 0,15 2,5 4 0,375 0,6
de mercados
Disponibilidad 0,25 4,5 4,5 1,125 1,125
de mano de
obra
Legislación y 0,05 5 3 0,25 0,15
normas
públicas
vigentes
Suma 1 3,935 4,405
Tabla 14. Método de cribado para el análisis de la localización de la planta.

2.1.ANÁLISIS DE FACTORES

o Disponibilidad de materias primas.

Como se puede ver en la figura (gráfica), se tiene que las cantidades
producidas de GLP en el 2017 fueron muy similares tanto en la refinería de
Barrancabermeja como en la de Cartagena. Dado esto, se realiza una
búsqueda de las características del producto para poder asignar el puntaje
basándonos en la cantidad de butano presente en el mismo.
o Disponibilidad de servicios generales (agua, energía, combustible,
efluentes, etc.)
Realizando una investigación que abarque los precios de los servicios
públicos en ambas ciudades, se determina el puntaje a partir de los precios
de los mismos. Esto se decide dada la falta de información en lo que respecta
al costo de los servicios industriales, por lo que se decide comprar la cantidad
de los servicios públicos ya que determinamos que deben estar relacionados.
o Disponibilidad de transportes.

26
 Este puntaje se obtiene utilizando como referencia las vías terrestres que
tengan las ciudades. No se toman en cuenta puertos ya que se planea suplir
únicamente las necesidades nacionales.
o Disponibilidad de mercados.
El puntaje de la disponibilidad de mercados se basa en la distancia de cada
ciudad con las ciudades donde se encuentran los principales consumidores
de anhídrido maléico (Medellín, Bogotá, Pereira).

Ilustración 1. Composición de GLP en diferentes refinerías [15].

o Disponibilidad de mano de obra.

Para este caso se determina el puntaje analizando la mano de obra
disponible en cada ciudad y las instituciones de educación superior que
radican en cada una de ellas.
o Legislación y normas públicas vigentes.
La administración pública de Cartagena propicia la competitividad de las
empresas localizadas en la ciudad, al ofrecerles tarifas impositivas
competitivas, que las posibiliten a tener mayor ventaja frente las empresas
de otras ciudades y que a la vez permita atraer la inversión externa Fuente
especificada no válida..

27
 Ilustración 2. Oferta nacional histórica de GLP por fuente [15].

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de producción de anhídrido maleico vía oxidación de n-butano, consta

de cuatro etapas principales, comenzando por la preparación de la alimentación,
seguida de la reacción de oxidación, la posterior separación de productos y
subproductos, finalizando con la purificación del producto.
A continuación, se presenta una breve explicación de cada etapa del proceso,
finalizando con el respectivo diagrama de bloques (ilustración 3), el cual permitirá
una mayor comprensión de dichas etapas y su propósito dentro del proceso.
3.1. Pretratamiento de las materias primas
Teniendo en cuenta que el reactivo principal de la reacción de producción de
anhídrido maleico (ANM) es el n- butano y una fuente principal del mismo es el gas
licuado de petróleo (GLP), se plantea usar un pretratamiento para obtener una
corriente de alimentación con el mayor contenido de n-butano posible. Esta consta
de una torre desisobutanizadora cuyo objetivo es separar por la cima los
compuestos livianos como metano, etano, propano, isobutano y n/butano y por el
fondo una corriente que contiene la gran mayoría del i-pentano alimentado y trazas
de los demás compuestos que son arrastradas.

28
El otro reactivo necesario para la oxidación de n-butano es el oxígeno, el cual se
obtendrá a partir de aire, este debe tener ciertas condiciones de humedad y debe
estar libre de partículas contaminantes, para esto es tratado por medio de un filtro y
secador de aire. Luego de estos procesos, es conveniente usar un precalentamiento
con el fin de llevar al reactivo a las condiciones óptimas de reacción.

3.2.Reacción de oxidación
Luego de tener las condiciones óptimas logradas en la zona de pretratamiento, con
el fin de tener un mayor rendimiento de reacción, las corrientes se introducen en un
reactor de lecho fluidizado el cual contiene un catalizador vanadio fosforo oxidante
(VPO) [16]. En el reactor se producen las siguientes reacciones:
C4H10 + 3.5 O2 → C4H2O3 + 4H2O
C4H10 + 5.5 O2 → 2 CO+ 2 CO2 + 5 H2O
Seguido a esta sección se realiza la separación y posterior purificación del producto.
3.3.Absorción
La zona de absorción consta de una torre de absorción. El efluente proveniente de
la zona de reacción ingresa a la zona de absorción en la que se retira el n-butano
que no reaccionó, los productos de combustión y la mayor parte del agua que queda
en la corriente. Finalmente el efluente es enviado a purificación donde se obtendrá
el producto deseado a las especificaciones requeridas.

3.4.Purificación
En la etapa de purificación se trata el efluente de la zona de absorción, mediante
dos torres de destilación con el fin de separar el solvente utilizado en la zona anterior
y la mayor parte del agua. Además, se purifica la corriente producto para alcanzar
la pureza deseada (99.9%).

29
Ilustración 3. Diagrama de bloques (BFD) para el proceso de producción de anhídrido maleico a partir de n-butano.
 4. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO / DIAGRAMA PFD

A continuación, se plantea un proceso para la producción de 14971,2 kg/día de anhidrido

maleico al 99.9% de pureza, mediante la reacción de n-butano y aire con el uso de un
catalizador VPO en un reactor de lecho fluidizado. Las zonas con sus respectivos equipos
y condiciones de operación son detalladas. Para un mayor entendimiento del proceso, la
lectura debe ser acompañada de la visualización del diagrama PFD que se encuentra en
los anexos del informe.

4.1.PRETRATAMIENTO

La corriente de alimentación al proceso (corriente 1), es GLP el cual se compone de

etano, propano, i-butano, n-butano e i-pentano; que entra a la primera torre de destilación
T-101 a una temperatura de 30C y a una presión de 571 kPa.
La torre T-101 consta de 41 etapas, con una altura de 27m y un diámetro de 0,69m. En
los fondos de la torre (corriente 8) se obtiene la mayor parte del i-pentano alimentado,
con una parte de n-butano, propano e i-butano, a una temperatura de 61.25C, dicha
corriente será almacenada para su posterior comercialización. Mientras que por el
destilado (corriente 5) se obtiene una corriente rica en n-butano, con algunos
hidrocarburos. Esta corriente será succionada por una bomba (P-101) que la envía a la
siguiente torre de destilación elevando su presión de 565 kPa a 801 kPa.
La segunda torre de destilación T-102 consta de 55 etapas con un diámetro de 0,76m y
27,5m de altura, a esta torre entra la corriente de destilado obtenida de T-101 (corriente
9), con el fin de separar la mayor parte de n-butano por el fondo. Esta corriente entra a
una temperatura de 32.76C pues proviene del condensador total de la torre T-101. En la
torre de destilación T-102 se obtiene una corriente de destilado (corriente 13) con los
hidrocarburos más livianos a una temperatura de 32,4C, los cuales serán enviados a un
tanque de almacenamiento para su posterior venta. Los fondos de la torre (corriente 16)
están compuestos principalmente de n-butano.
Cabe resaltar que la zona de pretratamiento trabaja a una presión máxima de 800kPa,
esto debido a que el proceso de separación llevado a cabo es favorecido a presiones
altas por tratarse de compuestos con puntos de ebullición cercanos (fracciones de
hidrocarburos livianos) [17]. Además, los platos recomendados por el simulador Aspen
Hysys para ambas torres son de tipo perforado.
 4.2.REACCIÓN

La corriente de fondos del destilador T-102 (corriente 16) es enviada al reactor R-101,
pero primero se eleva su temperatura en el intercambiador E-105 desde 69.74C hasta
300C. La corriente 17, es ingresada al reactor de lecho fluidizado con catalizador VPO,
este catalizador oxido de fosforo de vanadio es considerado el más importante en la
oxidación de butano. Para favorecer la selectividad de la reacción se alimenta una
corriente de aire (corriente 22) en cantidades inferiores a la estequiométrica, la cual
proviene del compresor C-101 (corriente 21) a una presión de 150 kPa y una temperatura
de 77.56C. Esta debe ser calentada antes de entrar al reactor, por lo cual se usa un
intercambiador de tubos y coraza (E-106) con aceite térmico que eleva la temperatura de
la corriente 18 hasta 306.6C.
En el reactor se producen dos reacciones:

C4H10 + 3.5 O2 → C4H2O3 + 4H2O

C4H10 + 5.5 O2 → 2 CO+ 2 CO2 + 5 H2O

Para garantizar una alta selectividad hacia la reacción de producción de anhidrido

maleico, la literatura reporta una relación molar oxígeno/butano de 2,34 a la entrada del
reactor. El reactor trabaja a una temperatura de 358,7C y a una presión de 150 kPa,
logrando una conversión de 30,32% y una selectividad de 85,7% [18].
Lo anterior se lleva a cabo mediante un reactor de lecho fluidizado con un volumen de
4,88m3 y una carga de catalizador de 4392,44 kg.
Debido a la generación de subproductos (gases de combustión), se hace necesario
plantear un sistema de recuperación del producto principal (anhidrido maleico), que
consta de una torre de absorción y dos torres de destilación.

4.3.POSTRATAMIENTO

La corriente 28 entra a la torre de absorción (T-103) que consta de 4 etapas, diámetro de

2,5 m y una altura de 3 m y trabaja a una presión de 150 kPa. El efluente del reactor
(corriente 27) debe ser enfriado, por lo cual se usa un intercambiador ( E-107) de calor
que permite un cambio de temperatura de 358.6C a 300C que es óptima para la entrada
al absorbedor T-103. Esta torre de absorción funciona con el solvente ftalato de dibutilo

32
puro (corriente 49) y una corriente de recirculación obtenida de la torre T-105 (corriente
51). La salida por el tope del absorbedor (corriente 24), está compuesta principalmente
por los subproductos de reacción, n-butano y N2.
Debido a la gran presencia de inertes en esta corriente, es necesaria la implementación
de una purga (corriente 23) con el fin de evitar la acumulación en el reactor. Además, con
el fin de aprovechar el n-butano no convertido en el reactor el flujo que no es purgado es
recirculado (corriente 25) a este.
A la salida del absorbedor, la corriente de los fondos (corriente 29) está compuesta por
anhidrido maleico, agua y solvente. Esta corriente es enviada a una destilación
multicomponentes T-104.
La torre de destilación T-104 consta de 10 etapas, con un diámetro de 1,2 m y una altura
de 6 m. Es un sistema de separación multicomponentes por platos, en el cual se retira la
mayor cantidad de agua posible. El destilado (corriente 34) se compone en su mayoría
de agua y anhidrido maleico y es enviada a una planta de tratamiento con el fin de darle
una buena disposición al efluente.
Por otra parte, la corriente de fondos (corriente 37), que está compuesta principalmente
por solvente y anhidrido maleico, es enviada al intercambiador de calor E-111 que
disminuye su temperatura desde 235C hasta 170C. Esta corriente ingresa a la torre de
destilación T-105 compuesta de 10 etapas con una altura de 6 m y un diámetro de 3,3 m,
en este proceso es separado el producto principal del solvente. En la corriente de
destilado (corriente 42) sale el anhidrido maleico con un 99,9% de pureza el cual es
almacenado para su respectiva venta, mientras que la corriente de los fondos (corriente
44) compuesta principalmente por solvente sale a una presión de 11,87kPa es enviada a
la bomba P-102 la cual eleva su presión hasta 150kPa para ser reciclada. En el reciclo
hay una purga (corriente 47) que permite la salida de una pequeña parte de anhidrido y
solvente. La corriente de reciclo (corriente 48) es mezclada con la corriente de solvente
puro en el ingreso al absorbedor (corriente 49) con el fin de reducir costos y optimizar el
uso del solvente.
Las condiciones de presión de la sección de purificación son de vacío, debido a que una
revisión bibliográfica permitió concluir que a esta presión era favorecida la destilación. Lo
anterior debido a la polimerización que puede sucederle al anhídrido maleico a altas
temperaturas, entonces el vacío disminuiría sus temperaturas de ebullición y, por ende,
la temperatura de operación de las torres de postratamiento [19]. El vacío en dicha
sección es logrado mediante el uso de un eyector.
Para las torres de destilación y absorción de la zona de postratamiento se prefiere el uso
de torres de platos, pues presentan mayores ventajas para la producción de anhidrido
maleico, por su fácil limpieza, su capacidad para el manejo de mayores flujos y volúmenes
y la disminución en los costos iniciales del diseño.

33
 5. BALANCES DE MASA Y ENERGÍA

A continuación, se ilustra un ejemplo del respectivo balance de masa y energía para cada
equipo. Estos balances fueron realizados a mano mediante la herramienta Excel y
posteriormente fueron comprobados con los datos obtenidos por el simulador Aspen
Hysys. En los anexos del informe se pueden consultar las hojas de cálculo en el
documento de Excel denominado “MEMORIAS AM”.

5.1.TORRE DE DESTILACIÓN T-101

Ilustración 4. Torre de destilación T-101.

34
Condiciones de operación
Previo a la realización de los balances, se obtuvieron las condiciones óptimas de
operación de esta torre, por medio del simulador Aspen Hysys o de fuentes bibliográficas
de procesos similares. Lo anterior con el fin de definir los porcentajes de recuperación
tanto en el destilado como en los fondos de cada componente. Posterior a esto, el balance
de masa se realizó conociendo la corriente de entrada y dichos porcentajes de
recuperación. Los resultados obtenidos se pueden ver en la tabla 15.

T-101 (DESTILADORA)
Nombre 1 5 8
q 1 1 1
T [°C] 30 32,55 61,25
P [kPa] 571 565 570
Flujo/Comp (MFracción kmol/h kg/h Fracción kmol/h kg/h Fracción kmol/h kg/h
Etano 0,02720062 0,6039 18,159273 0,02848088 0,6039 18,159273 0 0 0
Propano 0,17840075 3,9608 174,67128 0,18669855 3,9587 174,57867 0,00210421 0,0021 0,09261
i-Butano 0,1541999 3,4235 198,97382 0,15924108 3,3765 196,24218 0,04709419 0,047 2,73164
n-Butano 0,62889779 13,9626 811,506312 0,62557949 13,2646 770,938552 0,69939887 0,698 40,56776
i-Pentano 0,01130094 0,2509 18,102435 4,7162E-09 0,0000001 7,215E-06 0,25140273 0,2508999 18,1024278
O2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
N2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CO 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MA 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DBP 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 1 22,2017 1221,41312 1 21,2037001 1159,91868 1 0,9979999 61,4944378

Tabla 15. Balance de masa T-101.

El balance de energía es calculado por la primera ley de la termodinámica enunciada a

continuación:
∆𝑼 = 𝑸 + 𝑾

• ∆U : Incremento de energía interna del sistema ( ∆U = Ufinal - Uinicial ). Su unidad de

medida en el Sistema Internacional es el julio ( J )
• Q : Calor intercambiado por el sistema con el entorno. Su unidad de medida en el
Sistema Internacional es el julio ( J ), aunque también se suele usar la caloría
( cal ). 1 cal = 4.184 J
• W : Trabajo intercambiado por el sistema con el entorno. Su unidad de medida en
el Sistema Internacional es el julio ( J )

35
Para el caso de la destiladora el trabajo (W) es despreciable, por esto no se tiene en
cuenta. El cálculo del calor para la torre de destilación T-101 se realiza de la siguiente
manera:
𝑸 = 𝒎𝟓 ∗ 𝒉𝟓 + 𝒎𝟖 ∗ 𝒉𝟖 − 𝒎𝟏 ∗ 𝒉𝟏
Donde:

• Q : Calor intercambiado por el sistema con el entorno. Su unidad de medida en el

Sistema Internacional es el julio ( J ), aunque también se suele usar la caloría
( cal ). 1 cal = 4.184 J
• m5 : Flujo masico de la corriente 5, destilado de la torre de destilación (kg/h).
• h5: Entalpia másica de la corriente 5 de destilado, en la torre de destilación T-
101 (kJ/kg).
• m8 : Flujo masico de la corriente 8, fondos de la torre de destilación (kg/h).
• h8 : Entalpia másica de la corriente 8 de fondos, en la torre de destilación T-101
(kJ/kg).
• m1: Flujo masico de la corriente 1, alimentación de la torre de destilación (kg/h).
• h1 : Entalpia másica de la corriente 1 de alimentación, en la torre de destilación
T-101 (kJ/kg).
Los resultados del balance de energía para este equipo se pueden visualizar en la tabla
16.
T-101 (DESTILADORA)
Corrientes 1 2 4 6 7
Estado 1 0 1 1 0
Temperatura [°C ] 30 45,97 32,55 57,55 61,25
Presión [bar ] 571 565 565 570 570

Componente
Etano 18,159273 33,24962886 15,09035586 0 0
Propano 174,67128 319,6535448 145,0748748 3,69530406 3,60269406
i-Butano 198,97382 359,3194316 163,0772516 108,997305 106,265665
n-Butano 811,506312 1411,588489 640,6499367 1618,72593 1578,15817
i-Pentano 18,102435 1,32107E-05 5,99567E-06 722,319133 704,216705
O2 0 0 0 0 0
N2 0 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0
CO 0 0 0 0 0
MA 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0
DBP 0 0 0 0 0
Flujo [kg/h] 1221,41312 2123,811107 963,8924249 2453,73767 2392,24323
h [kJ/kg] -2584 -2214 -2581 -2461 -2131
Q 1041,98109

Tabla 16. Balance de energía para la torre de destilación T-101.

De manera análoga se realiza el balance de masa y energía para las demás torres.

36
 5.2.BOMBA P-103

Ilustración 5. Bomba P-103.

El balance de masa para este equipo es más sencillo, puesto se tiene una única entrada
y una salida. De esta manera la masa de entrada va a ser igual a la masa de salida de
la bomba.
𝒎𝟒𝟗 = 𝒎𝟓𝟐

• m49 : flujo masico de entrada al proceso, solvente puro (kg/h).

• m52 : flujo masico de salida de la bomba (kg/h).
El balance masico obtenido se observa en la tabla 17.
P-103 (BOMBA)
Nombre 52 49
q 1 1
T [°C] 30 30
P [kPa] 101,3 150
Flujo/Comp (Molar) Fracción kmol/h kg/h Fracción kmol/h kg/h
Etano 0 0 0 0 0 0
Propano 0 0 0 0 0 0
i-Butano 0 0 0 0 0 0
n-Butano 0 0 0 0 0 0
i-Pentano 0 0 0 0 0 0
O2 0 0 0 0 0 0
N2 0 0 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0 0
CO 0 0 0 0 0 0
MA 0 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0 0
DBP 1 16,287282 4533,4021 1 16,2872822 4533,402123
Total 1 16,287282 4533,4021 1 16,2872822 4533,402123

Tabla 17. Balance másico de la bomba P-103.

37
Mientras que, para el balance de energía dado por la primera ley de la termodinámica, el
calor suministrado por la boba es igual a 0. Por lo cual se calcula el trabajo requerido por
la misma, mediante la siguiente expresión, en la cual no se tiene en cuenta el calor
suministrado o requerido.
𝑾 = 𝒎𝟒𝟗 ∗ 𝒉𝟒𝟗 − 𝒎𝟓𝟐 ∗ 𝒉𝟓𝟐

• W : Trabajo intercambiado por el sistema con el entorno. Sus unidades (kJ).

• m49 : flujo masico de entrada al proceso, solvente puro (kg/h).
• m52 : flujo masico de salida de la bomba (kg/h).
• 𝒉𝟒𝟗 ∶ Entalpia másica de la corriente 49 de alimentación, en la bomba P-103
(kJ/kg).
• 𝒉𝟓𝟐 : Entalpia másica de la corriente 52 de alimentación, en la bomba P-103
(kJ/kg).
Los datos obtenidos fueron tabulados como se muestra a continuación en la tabla 18.

Tabla 18. Balance de energía de la bomba P-103.

De manera análoga se realiza el balance de masa y energía para las demás bombas.

38
 5.3.COMPRESOR C-101

Ilustración 6. Compresor C-101.

Para el balance de masa en este equipo se tiene en cuenta que al igual que la bomba la
corriente de entrada es la misma que la de salida, por lo tanto, se conserva el flujo.
𝒎𝟐𝟐 = 𝒎𝟐𝟏
• m22: flujo masico de entrada al compresor, alimentación de aire (kg/h).
• m21 : flujo masico de salida del compresor (kg/h).

C-101 (COMPRESOR)
Nombre 22 21
q 0 0
T [°C] 30 77,56
P [kPa] 101,3 150
Flujo/Comp (Molar) Fracción kmol/h Fracción kmol/h kg/h
Etano 0 0 0 0 0 0
Propano 0 0 0 0 0 0
i-Butano 0 0 0 0 0 0
n-Butano 0 0 0 0 0 0
i-Pentano 0 0 0 0 0 0
O2 0,21 33,49290844 1071,77307 0,21 33,492908 1071,77307
N2 0,79 125,9971317 3527,919689 0,79 125,99713 3527,919689
CO2 0 0 0 0 0 0
CO 0 0 0 0 0 0
MA 0 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0 0
DBP 0 0 0 0 0 0
Total 1 159,4900402 4599,692759 1 159,49004 4599,692759

Tabla 19. Balances de masa en el compresor C-101.

39
Para el balance de energía al igual que en la bomba se debe despreciar el calor y se
calcula el trabajo mediante la primera ley de la termodinámica.
𝑾 = 𝒎𝟐𝟐 ∗ 𝒉𝟐𝟐 − 𝒎𝟐𝟏 ∗ 𝒉𝟐𝟏
• m22 : flujo masico de entrada al compresor, alimentación de aire (kg/h).
• m21 : flujo masico de salida del compresor (kg/h).
• 𝒉𝟐𝟐 ∶ Entalpia másica de la corriente de alimentación, al compresor C-101(kJ/kg).
• 𝒉𝟐𝟏 : Entalpia másica de la corriente 21 de alimentación, al compresor C-
101(kJ/kg).

Tabla 20. Balance de energía para el compresor C-101.

5.4.INTERCAMBIADOR E-101

Ilustración 7. Intercambiador E-101.

40
Para el balance de masa del intercambiador E-101 se tiene en cuenta la corriente de
entrada (2) y la corriente de salida (3), estas son iguales pues se conserva la masa. Por
lo tanto, el balance queda de la siguiente manera:
𝒎𝟐 = 𝒎𝟑
• m2: flujo masico de entrada al intercambiador, destilado de la corriente de
alimentación al proceso (kg/h).
• m3 : flujo masico del condensado total de la torre de destilación T-101 (kg/h).

E-101 (INTERCAMBIADOR)
Nombre 2 3
q 0 1
T [°C] 45,97 32,55
P [kPa] 565 565
Flujo/Comp (Molar) Fracción kmol/h Fracción kmol/h kg/h
Etano 0,028480878 1,1057409 33,24962886 0,028480878 1,1057409 33,24962886
Propano 0,186698547 7,2483797 319,6535448 0,186698547 7,2483797 319,6535448
i-Butano 0,159241075 6,1823715 359,3194316 0,159241075 6,1823715 359,3194316
n-Butano 0,625579495 24,2874826 1411,588489 0,625579495 24,2874826 1411,588489
i-Pentano 4,71616E-09 1,831E-07 1,32107E-05 4,71616E-09 1,831E-07 1,32107E-05
O2 0 0 0 0 0 0
N2 0 0 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0 0
CO 0 0 0 0 0 0
MA 0 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0 0
DBP 0 0 0 0 0 0
Total 1 38,82397488 2123,811107 1 38,8239749 2123,811107

Tabla 21. Balance de masa para el intercambiador E-101.

El balance de energía fue realizado implementando la primera ley de la termodinámica,

para este equipo el trabajo es despreciable. Por lo tanto, el balance queda de la
siguiente manera:

𝑸 = 𝒎𝟑 ∗ 𝒉𝟑 − 𝒎𝟐 ∗ 𝒉𝟐
Donde:

• Q : Calor intercambiado por el sistema con el entorno. Su unidad de medida en el

Sistema Internacional es el julio ( J ), aunque también se suele usar la caloría
( cal ). 1 cal = 4.184 J
• m3: flujo masico del condensado total de la torre de destilación T-101 (kg/h).

41
 • h3: Entalpia másica de la corriente 3 de destilado, en la torre de destilación T-101
(kJ/kg).
• m2 : flujo masico de entrada al intercambiador, destilado de la corriente de
alimentación al proceso (kg/h).
• h2 : Entalpia másica de la corriente 2 de destilado, en la torre de destilación T-101
(kJ/kg).
De manera análoga se realiza el balance de masa y energía para los demás
intercambiadores.

6. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

6.1.ESTRATEGIA DE DISEÑO PARA LAS DESTILADORAS

MULTICOMPONENTES [20]
Para el diseño de este tipo de destiladoras se comienza por la obtención del balance de
masa de cada uno de sus componentes conociendo los porcentajes de recuperación
mencionados en la sección de balance de masa. Ya conociendo el balance de masa se
procede a obtener las constantes de Antoine para cada uno de los componentes por
medio del simulador Aspen Hysys para así obtener todos los datos requeridos para el
método.
El método comienza hallando la temperatura de burbuja del fondo y la temperatura de
rocío del destilado, las cuales se obtienen por medio de la ecuación 1 y 2.
𝑛

𝑒𝑐1. 𝑃 = ∑ 𝑃𝑠𝑎𝑡𝑖 ∗ 𝑋𝑤𝑖

𝑖=1
𝑛
1 𝑋𝑑𝑖
𝑒𝑐2. = ∑
𝑃 𝑃𝑠𝑎𝑡𝑖
𝑖=1

Donde P es la presión total del sistema, Psati es la presión de saturación de cada

componente calculada con sus respectivas constantes de Antoine, Xwi es la fracción
molar del componente en el fondo y Xdi es la fracción molar en el destilado.
Posterior a esto se calculan las volatilidades de cada componente en los destilados y en
el fondo por medio de las siguientes ecuaciones.

𝑃𝑠𝑎𝑡𝑖
𝐾𝑖 =
𝑃

42
 𝐾𝑖𝑙𝑖𝑣
𝛼=
𝐾𝑖𝑝𝑒𝑠
Donde el Kiliv corresponde a los factores de cada componente y el Kipes corresponde a
la K del clave pesado.
Luego de conocidas estos valores de los componentes, se procede a calcular una
volatilidad media y el número mínimo de etapas con las ecuaciones de Fenske.
1
𝛼𝑚 = ((𝛼𝑖𝑗)𝑁 ∗ (𝛼𝑖𝑗1))2
𝑑𝑖 𝑏𝑗
log( ∗ )
𝑑𝑗 𝑏𝑖
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
log 𝛼𝑚
Donde di y dj son los flujos del clave liviano y pesado en el destilado y bj y bi son los flujos
del clave pesado y liviano en los fondos.
Luego, se utilizan las correlaciones de Underwood para encontrar los valores de Vmin,
Lmin y Rmin las cuales son:
𝛼𝑖 𝑧𝑖 𝛼𝑖 𝐷𝑥𝑖,𝐷
1−𝑞 = ∑ ; 𝑉𝑚𝑖𝑛 = ∑
𝛼𝑖 − 𝜙 𝛼𝑖 − 𝜙
𝑖 𝑖

𝐿𝑚𝑖𝑛
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝑉𝑚𝑖𝑛 − 𝐷 ; 𝑅𝑚𝑖𝑛 =
𝐷
Finalmente, es implementen las correlaciones de Grilliland para encontrar el número de
etapas reales, y de estas las que corresponden a zona de enriquecimiento y
empobrecimiento.
𝑅 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑋= ; 𝑅 = 1,5𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑅+1

1 + 54,4𝑋 𝑋 − 1 −𝑁𝑚𝑖𝑛 − 𝑌
𝑌 = 1 − 𝑒𝑥𝑝 [ ( 0,5 )] ; 𝑁 =
11 + 117,2𝑋 𝑋 𝑌−1

2 0,206
𝑁𝑅 𝑧𝐻𝐾 𝑥𝐿𝐾,𝑊 𝑊
=[ ( ) ] ; 𝑁𝑅 + 𝑁𝑆 = 𝑁
𝑁𝑆 𝑧𝐿𝐾 𝑥𝐻𝐾,𝐷 𝐷

43
 6.2.ESTRATEGIA DE DISEÑO DE LOS INTERCAMBIADORES

Para el diseño de intercambiadores se implementó el método de Kern, el cual por medio

de correlaciones entre el fluido que atraviesa los tubos y aquel que atraviesa la carcasa
determina el coeficiente global de transferencia U y el área de transferencia. Se realiza
como método iterativo en el cual se comienza asumiendo un coeficiente global de
transferencia y por medio de este se calcula el área y posteriormente todas las
correlaciones con el fin de poder encontrar el parámetro U por medio de otra fórmula. El
método converge cuando el U supuesto y el calculado llegan al mismo valor [21].
Se comienza por definir dimensiones del intercambiador con heurísticas de los mismos,
obteniendo valores para el diámetro interno DI y diámetro externo Do de los tubos, la
longitud de los tubos, el pitch, el arreglo de los tubos y el diámetro de la carcasa y
espaciamiento entre bafles. Además de las dimensiones, también se debe escoger el tipo
de intercambiador a utilizar y su número de pasos [22].
De igual manera se necesitan propiedades de los fluidos tales como la viscosidad,
densidad, capacidad calorífica y conductividad térmica, las cuales fueron obtenidas del
software Aspen Hysys. Además, es necesario definir los coeficientes de ensuciamiento
de cada fluido, puesto que dichos coeficientes disminuyen la transferencia.
Luego de definidos estos valores se proceden a las correlaciones para calcular el número
de Reynolds, número de Prandt, factor jh de transferencia y así obtener el coeficiente de
transferencia hi. Lo anterior teniendo en cuenta que para los tubos se deben utilizar las
propiedades del fluido que circula por los mismos y las dimensiones de ellos y para el
caso de la carcasa se utilizan las propiedades del fluido que circula por ella y las
dimensiones de la misma.

𝜌 ∗ 𝑉 ∗ 𝐷𝑖
𝑅𝑒 =
𝜇
𝐶𝑝 ∗ 𝜇
Pr =
𝐾
𝐾 1
ℎ𝑖 = ∗ 𝑅𝑒 ∗ 𝑗ℎ ∗ 𝑃𝑟 3
𝐷𝑖

Para el valor jh no se escribe su correlación puesto que este se calcula gráficamente.

Finalmente, el parámetro U calculado se obtiene a partir de la siguiente fórmula:

44
 [23]
En la sección de anexos se encuentra un documento de Excel llamado “Diseño de
intercambiadores de calor”, en el cual se pueden hallar todas las correlaciones,
heurísticas y gráficas, necesarias para el diseño de estos equipos.

6.3.ESTRATEGIA DE SELECCIÓN DE BOMBAS

Para la selección de las bombas se escoge la ecuación de Bernoulli la cual es deducida
a partir de la aplicación de la segunda ley de Newton del movimiento, donde Hbomba
=Wbomba/g es la carga de bomba útil entregada al fluido [23].

𝑃1 𝑉²1 𝑃2 𝑉²2
+ + 𝑧1 + 𝐻𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = + + 𝑧2 + 𝐻𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 + ℎ𝑙
𝜌1𝑔 2𝑔 𝜌2𝑔 2𝑔

En este caso las pérdidas en la tubería son despreciables ya que se tiene disipación
despreciable de energía mecánica en energía térmica donde

𝑒, 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑚𝑒𝑐, 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎

ℎ𝑙 = ≅0
𝑔

𝑃 𝑉2 𝑃 𝑉2
𝐻𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = (𝜌𝑔 + 2g + 𝑍) sal-(𝜌𝑔 + 2g + 𝑍) ent [m]

Al igual se consideran flujos y diámetros constantes para el cálculo en la ecuación de

Bernoulli. Luego de obtener el Hbomba [m] para cada bomba usada en la planta de
producción de Anhídrido Maleico se procede al cálculo de la potencia útil entregada [W]
dada por la siguiente ecuación:

Potencia 𝑢𝑡𝑖𝑙 = 𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎

45
Tanto la carga de la bomba como la eficiencia (ɳ) varían con la razón de flujo, y los
fabricantes de bombas suministran esta variación en forma tabular o gráfica de las cuales
se obtienen curvas características (ver anexos).

La empresa colombiana Barmesa SAS presenta los manuales de operación de sus

equipos de bombeo los cuales se usaron de referencia para encontrar las curvas de
rendimiento para este trabajo, para obtener así la lectura de la eficiencia donde se tiene
en cuenta el caudal de entrada [gpm] y la Hbomba [m] previamente calculadas.
Seguido de esto se calcula la potencia externa que se proporciona a la bomba
anteriormente escogida, la cual se denomina potencia al freno o potencia de
accionamiento o potencia absorbida, la cual se abrevia como bhp (por sus siglas en
inglés: brake horsepower).

𝑊 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ú𝑡𝑖𝑙
𝑏ℎ𝑝 =
ɳ 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎

Finalmente, las bombas usadas en este caso para el proceso de producción de anhídrido
maléico fueron bombas centrifugas, cuyo funcionamiento es convertir parcialmente la
energía cinética en presión mediante la acción de una fuerza centrífuga. Estas bombas
manejan capacidades de hasta 1.136 x 10⁴ [m³/h]; [50 000 gal/min] o más, para cargas
(presiones) de hasta 488 [m]; [1600 ft]. Las cuales se mantienen en el rango de trabajo
del presente proceso. Además, las bombas centrifugas aseguran un desempeño eficiente
a lo largo de un intervalo de presiones y capacidades e incluso cuando funcionan a
velocidad constante.
En las memorias de cálculo presentadas al final de este estudio se encuentran los
cálculos necesarios para determinar la potencia de bombeo requerida por las bombas del
proceso, al igual que el catálogo usado para determinar los parámetros de estas.

6.4.ESTRATEGIA DE DISEÑO DE LA TORRE ABSORBEDORA

Para diseñar la torre absorbedora se parte de las corrientes de entrada, las cuales se
obtuvieron del balance de masa del reactor y las corrientes de salida las cuales se
calculan a partir de porcentajes de recuperación presentados en la literatura. Luego de
conocidos estos valores se proceden a calcular la cantidad mínima de solvente que se
requeriría para cumplir con dichas recuperaciones.
Para calcular la cantidad mínima de solvente se parte del hecho de que la fase más
concentrada de la absorbedora se encuentra en equilibrio, es decir que se requerirían
infinitas etapas para la obtención de las concentraciones deseadas. Cuando en una

46
absorbedora se cumplen las condiciones anteriormente mencionadas se conoce que se
está alimentando la cantidad mínima de solvente requerida [24].
Para calcular el valor del Lmin se procedió a realizar una búsqueda bibliográfica para así
definir el valor de la constante de Henry para el sistema de dibutil ftalato con anhídrido
maleico [25].Luego de conocido este valor se implementa la línea de operación de una
torre absorbedora en conjunto con el equilibrio de la ley de Henry para soluciones diluidas
que se presentan a continuación:
𝑌∗ = 𝐻 ∗ 𝑋 ∗

𝐿𝑠𝑚𝑖𝑛 𝑌2 − 𝑌1∗
=
𝐺𝑠 𝑋2 − 𝑋1∗

Finamente, conociendo la heurística en la cual se especifica que el flujo de solvente de

operación debe encontrarse entre 1.2 y 1.5 veces el mínimo se escoge un flujo de
solvente que cumpla con este rango y se procede a calcular las dimensiones de la torre.

Diámetro y altura del absorbedor

Para el cálculo del diámetro de la torre de absorción T-103 se realizan los cálculos que
dependen de los caudales másicos de gas y líquido que fluyen a través de la torre por
unidad de tiempo, para la zona del extremo concentrado de la torre.
Tipo de torre de absorción: Platos Perforados; huecos con un diámetro entre 3-12 mm,
siendo 5 mm el más común. El área de los huecos varía entre 5 y 15% del total del plato.
Se calcula la velocidad superficial del gas para una bandeja en situación de inundación
vf, utilizando luego en el diseño real un valor más pequeño v, que asegure una operación
adecuada. Por heurística se toma 0,8 del valor de la inundación vf.

𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 0,5 𝑚
𝑣𝑓 = 𝑐𝑓 ( ) [ ]
𝜌𝑔 𝑠

1 𝜎 0,2
𝑐𝑓 = 𝑎 ∗ log +𝑏 ∗( ) 𝑐𝑓 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐿´ 𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 0,5 20
( 𝐺 ′ ) ( 𝜌𝑔 )
( ( ) )

47
 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴𝑑𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜 + 𝐴𝑛𝑒𝑡𝑎 [𝑚2 ]

𝐺
𝐴𝑛 = [𝑚²]
𝜌𝑔 ∗ 𝑣 ∗ 1000

La relación entre Area total y Area neta depende de la longitud del derramadero, la cual
se toma como 8,808% el area total.

Se toma un espaciado entre platos de

0,6 m elegido con el diámetro
anteriormente calculado y verificado
según datos recomendados ()

4 ∗ 𝐴𝑡
𝐷=√
𝜋

El cálculo del diámetro de la torre de absorción T-103 arroja un valor de 2,5 [m]. La altura
de una torre está determinada por el número de etapas reales, calculada con el número
de etapas ideales y la eficiencia.

𝑁𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
𝐸𝑜 =
𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = 𝑁𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠

La altura de la torre calculada arrojó un valor de 3 [m], con Nplatos reales de 6 y un

espaciado de 0,6 [m].

48
 6.5.ESTRATEGIA DE SELECCIÓN DEL COMPRESOR

Para la selección del compresor se calculó la relación de compresión con las presiones
de entrada y salida del fluido. Mediante heurística se puede determinar el uso de varias
etapas y enfriadores en el proceso de compresión.

𝑃₂
= 𝑅𝑐
𝑃₁

Para el caso del compresor C-101 la relación de compresión fue de 1,5, lo cual no se hizo
necesario diseñar varias etapas de compresión ni refrigeración en el proceso.

Se procede a realizar los siguientes cálculos para la eficiencia ɳ polítropica y H polítropica

en las condiciones de la succión del compresor mediante las siguientes ecuaciones
tomadas de un proceso polítropico [26].

𝑄𝑠
𝑛𝑝𝑜𝑙𝑖 = 0,72 + 1,0881 ∗ 10−2 ∗ ln( ) Donde Qs es el caudal de succión del
1000
compresor
𝑛−1
𝑧𝑠 + 𝑧𝑑 1545 𝑟𝑐 𝑛 − 1
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖 = ∗ ∗ 𝑇𝑠 ∗ [𝑓𝑡]
2 𝑃𝑀𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑛−1
𝑛

𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖∗𝐹𝑚𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
(𝐻𝑃)𝑃𝑜𝑙𝑖 = Potencia gas [Hp]
33000∗ηpoli

𝑏ℎ𝑝 = 𝐻𝑃𝑝𝑜𝑙𝑖 Potencia al freno [Hp]

En las memorias de cálculo se puede encontrar el detalle de los cálculos avanzados para
el compresor C-101, en los que se muestra la determinación del diámetro específico y
velocidad específica, a partir de los cuales se elige el tipo de compresor a emplear,
usando la gráfica que se muestra a continuación.
Con Ne =53, De = 2,9

49
 Ilustración 8. La velocidad específica y el diámetro especifico permiten la selección inicial de un tipo definido de compresor de
una etapa.

6.6.Estrategia de diseño del reactor.

Se realizó una búsqueda bibliográfica con el fin de encontrar la cinética de la reacción y

de igual manera un balance de masa que se adaptase al reactor de este trabajo. Luego
se determinaron las ecuaciones para el diseño y cinética del reactor.

𝑟1 = 𝐾1 ∗ 𝑆1 ∗ 𝐶𝐴
𝑟2 = 𝐾2 ∗ 𝑆2 ∗ 𝐶𝐴
3.2391
𝑟1 = ∗ 0.857 ∗ 𝐹𝐴
58850
1.24608
𝑟2 = ∗ 0.143 ∗ 𝐹𝐴
58850

Para los cálculos del reactor se deben tener en cuenta la masa del catalizador, calculada
de la siguiente manera:
𝐹𝐴
𝑑𝐹𝐴
𝑊=∫
𝐹𝐴𝑜 𝑟𝐴

50
 0,302
𝐹𝐴0
𝑊=∫ 𝑑𝑥
𝑘1 𝐶𝐴0 (1 − 𝑥 ∗ 𝑆1 ) 𝑘2 𝐶𝐴0 (1 − 𝑥 ∗ 𝑆2 )
1 + 𝜀1 ∗ 𝑥 ∗ 𝑆1 + 1 + 𝜀2 ∗ 𝑥 ∗ 𝑆2
0

El detalle del cálculo de la expansión volumétrica se encuentra en las memorias de

cálculo en la sección de diseño del reactor.
Finalmente, el volumen es calculado dividiendo la masa del catalizador hallada sobre la
densidad de este [27].
𝑊
𝑉𝑟𝑥𝑛 =
𝐷𝑐𝑎𝑡

La masa del catalizador es de 900 kg/m3 y es obtenida por literatura [25].

7. SIMULACIÓN DE EQUIPOS

Una vez obtenidos los datos de los balances de masa se inició con la simulación del
proceso mediante el software Aspen Hysis v.10, con el fin de comparar dichos datos con
los resultados del simulador.
La elección del modelo termodinámico es esencial en cualquier simulación debido a que
de esto depende la correcta predicción de las propiedades físicas de las mezclas como
una función de la temperatura y presión. De forma que elegir el método equivocado podría
conllevar a resultados erróneos de la simulación [28].
Por ello, la simulación se realizó por medio de dos modelos termodinámicos, Peng-
Robinson, NRTL; el primero en lo que respecta a la zona del pretratamiento la cual
maneja hidrocarburos y el segundo en la zona de reacción y postratamiento. El paquete
de fluidos Peng- Robinson es el más usado para el proceso con hidrocarburos, debido a
que este se ajusta a rangos de presiones bastante amplios y además cuenta con
interacción entre moléculas los cuales se adaptan al tratamiento de un hidrocarburo. Por
otra parte, el paquete NTRL se usa debido a que este trabaja con compuestos con puntos
de ebullición alejados entre sí. El asistente de métodos de Aspen Hysis sugirió la
implementación de ambos modelos termodinámicos [29].
A continuación, se presenta un resumen de la estrategia de simulación empleada para
cada una de las secciones de la planta de producción de anhidrido maleico, destacando

51
los equipos empleados y las variables establecidas, con fines de convergencia de la
simulación.

7.1.SECCIÓN DE PRETRATAMIENTO

Ilustración 9. Zona de pretratamiento en el entorno del simulador Aspen Hysys.

La zona de pretratamiento consta de dos torres de destilación multicomponente con

condensador y rehervidor total, una bomba y un intercambiador de calor. Para simular las
torres de destilación multicomponente, se realizaron dos shortcuts que definieron la
relación de reflujo óptima a partir de la relación de reflujo mínima y el número de etapas
reales, así como el plato óptimo de alimentación. Una vez obtenidos estos parámetros se
fijaron las condiciones de las corrientes de entrada (Presión, temperatura, composición y
flujo), la presión del condensador y rehervidor, obtenidas de literatura [17] y la relación
de reflujo obtenida previamente. En este punto es necesario fijar una variable adicional
para cerrar los grados de libertad, para esto en la torre T-101 se fija el recobro de n-
butano en la cima y para el caso de la T-102 se fija el flujo de n-butano en el fondo. De
esta manera, se logra la convergencia de las torres, no sin antes simular la bomba P-101,
para esto simplemente se fija un valor de eficiencia adiabática y un delta de presión.
Finalmente, se simula el intercambiador E-105 estableciendo un valor para el delta de
presión y la temperatura de corriente de salida.

Ilustración 10. Shortcuts zona de pretratamiento Aspen Hysys.

52
7.2.SECCIÓN DE REACCIÓN

Ilustración 12. Sección de reacción en el entorno del simulador Aspen Hysys V10.
La zona de reacción consta de un compresor, tres intercambiadores de calor, una
bomba y un reactor de conversión. Los intercambiadores y la bomba se simulan de
manera análoga a lo planteado para el intercambiador E-105 y la bomba P-101,
definiendo delta de presión y temperatura de salida, para el caso del intercambiador
y eficiencia para el caso de la bomba. En cuanto al compresor se define la corriente
de entrada (Presión, temperatura, composición y flujo) como una mezcla de oxígeno
y nitrógeno en las proporciones del aire, además de definir un delta de presión.
Antes de simular el reactor, se debe tener en cuenta el reciclo planteado para el
efluente gaseoso de la absorbedora T-103, equipo que no se encuentra simulado
en esta instancia, por lo que se procede a crear una corriente teórica de reciclo que
servirá para generar la alimentación, hasta que sea simulada la absorbedora, y con
ella, la corriente real de reciclo.
Una vez definidas las corrientes de alimentación generadas por la mezcla de la
corriente proveniente de pretratamiento, el reciclo teórico y la corriente de aire, se
procede a simular el reactor, definiendo la estequiometria de las reacciones de
producción de anhidrido maleico y combustión de n-butano con sus respectivas
conversión y selectividades [18]. Además, una vez que el reactor converge se
decide implementar un sistema de refrigeración (corriente de calor “doy reactor”)
para mantener la temperatura del reactor a 359C, y favorecer el mecanismo de
reacción.
Por otra parte, cabe destacar el uso de la herramienta “cutter” para hacer el traslado
del paquete de fluidos Peng-Robinson al NRTL, ya que la corriente “17” será la
alimentación de la zona de reacción, que no puede ser simulada con el modelo
Peng-Robinson.

7.3.ZONA DE ABSORCIÓN

La zona de absorción consta de una torre absorbedora, un component splitter, un

eyector y una bomba. La torre absorbedora recibe el efluente de la zona de reacción
por lo cual solo faltaría definir la corriente de entrada del solvente (Presión,
temperatura, composición y flujo), usado para el proceso de absorción (DBP). Cabe
destacar que en la zona de absorción también se cuenta con un reciclo de solvente,
el cual debe ser tratado de la misma manera que el reciclo de la zona de reacción,
definiendo una corriente teórica y comparándola con los resultados obtenidos luego
de simular el equipo que la genera. Luego de simular las corrientes
Ilustración 13. Sección de absorción en el simulador.
de alimentación al absorbedor se procede a definir el número de etapas, la presión del
fondo y de la cima, y automáticamente se generan los resultados de las corrientes de
salida del absorbedor. El componen splitter es un equipo diseñado para garantizar que la
mayor parte del agua arrastrada por el solvente sea separada antes de llegar a la zona
de postratamiento o purificación, por lo cual solo es necesario definir la presión de cima
y tope del equipo y los splits para cada componente (fracción del componente de la
alimentación en el tope).
Finalmente, el eyector se simula como un intercambiador que genera un gran delta de
presión ya que la zona de postratamiento es favorecida a condiciones de vacío, y el
efluente procedente de este eyector será dirigido a la zona de purificación, para esto es
necesario definir solo un delta de presión y establecer la misma temperatura de entrada
a la salida del intercambiador.
Luego de simular la absorbedora es necesario comparar el efluente gaseoso de la misma
con el efluente teórico anteriormente definido, con el fin de garantizar que se ha hecho
una buena suposición de los hipotéticos.

7.4.ZONA DE PURIFICACIÓN O POSTRATAMIENTO

Ilustración 14. Zona de purificación en el entorno de simulación.

Al igual que la zona de pretratamiento, la zona de purificación consta de dos torres de

destilación y un intercambiador, en este caso la T-104 es una destiladora
multicomponente y la T-105 una binaria ambas con condensador y rehervidor total. Para
simularlas se usó a un shortcut como se explicó anteriormente, con el fin de conocer las
condiciones iniciales y proceder a sim4ular las torres, definiendo para el caso de la T-104
reflujo y flujo de fondo de anhidrido maleico, y para el caso de la T-105 reflujo y recobro
de DBP en el fondo. Para el intercambiador se define el delta de presión y la temperatura
de la corriente de salida.
Finalmente, de igual forma que se realizó la comparación del reciclo de reacción, se debe
comparar la corriente de salida de los fondos de la T-105 con el reciclo teórico de
solvente. Si las corrientes mencionadas anteriormente son similares en cuanto a
condiciones y composiciones, se procede a conectar los reciclos reales, y esperar la
convergencia de la simulación. Luego de esto se compara el producto obtenido (corriente
42) con lo obtenido sin conectar los reciclos reales, esperando así mismo que los
resultados sean iguales.

CONCLUSIONES

• Del análisis de demanda y oferta presentado en la sección dos del estudio de

mercado se puede concluir que en Colombia hay una demanda insatisfecha,
debido a que el anhídrido maleico es un producto que no se genera a nivel nacional
y proviene únicamente de importaciones. Por lo tanto, existe un mercado potencial
para el anhídrido producido en Colombia del cual se plantea sustituir el 67% del
total importado.
• A partir de las proyecciones realizadas en la demanda optimista y pesimista se
concluye que no existe una variable macroeconómica que afecte en gran medida
la demanda del anhídrido maleico, lo que resalta la estabilidad de este producto
en el mercado.
• Se determinó que al sustituir un 67% del producto importado en Colombia por un
producto nacional y con un tiempo aproximado de apertura de planta de 3 años,
se requiere una capacidad instalada de 14971,2 kg/día.
• Se encontró que no hay leyes en la legislación colombiana que prohíban los
compuestos generados por la oxidación del n-butano para producir anhídrido
maleico.
• La ubicación más favorecida para la construcción de la planta es Barrancabermeja,
debido a que cuenta con la infraestructura vial y fluvial para el transporte del
producto, además de la facilidad para la adquisición de la materia prima (GLP) ya
que en esta ciudad se encuentra la refinería de petróleo más grande de Colombia.
• Mediante el uso de correlaciones bibliográficas y heurísticas fue posible diseñar
los equipos y fijar sus condiciones de operación, permitiendo diseñar y simular el
proceso productivo de anhídrido maleico por oxidación de n-butano, obteniéndose
resultados acordes a la realidad.

57
• Analizando los resultados obtenidos por medio de los cálculos a mano y
comparándolos con la simulación en el software Aspen Hysys, se concluye que
las ecuaciones y correlaciones, asumidas en artículos investigados previamente y
en el presente trabajo, están bien implementadas pues los resultados obtenidos
por medio de las dos herramientas son similares. De esta forma el simulador se
convierte en una poderosa herramienta para predecir los cambios operacionales
de la planta y como herramienta de entrenamiento para los futuros operadores
cuando la misma entre en servicio.
• Según la normatividad ambiental colombiana con respecto a los efluentes, el
proceso cumple adecuadamente con estos, pues las cantidades emitidas a la
atmosfera se encuentran en los rangos establecidos.

RECOMENDACIONES

• Se recomienda el desarrollo conceptual y construcción de una planta piloto que

permita conocer las condiciones y parámetros de operación más adecuados
acerca del proceso de producción de anhidrido maleico a escala industrial. Esto
se plantea como alternativa, debido la poca información encontrada en la revisión
bibliográfica. Además, la operación de esta planta piloto permitiría conocer si el
proceso previamente mencionado es técnica y económicamente viable.
• Para un funcionamiento más eficiente de los intercambiadores de calor es
necesario la implementación de un sistema de recuperación del fluido de
calentamiento.
• Se recomienda la implementación de una integración energética, con el fin de
aprovechar las corrientes frías o calientes del proceso para el respectivo
calentamiento o enfriamiento de las demás corrientes de proceso.

58
BIBLIOGRAFÍA

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